Cooperativo Primer Parcial Confiteca

INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
TRABAJO COOPERATIVO 1
TEMA:
ANÁLISIS DE LA GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA
CONFITECA APLICANDO LA NORMA COVENIN
INTEGRANTES:
 ANDRÉS BARRERA
 IRVING LEÓN
 FRANCISCO VELÁSQUEZ
FECHA DE ENTREGA:
02/06/2017
0
CONTENIDO:
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
Misión ........................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS: ............................................................................................................ 3
3. ANÁLISIS:................................................................................................................ 4
3.1 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN ................................................................................. 4
3.2 ESTABLECER LAS MÁQUINAS INTERVINIENTES EN LAS LÍNEAS ........ 4
...................................................................................................................................... 5
3.3 ELABORAR EL DIAGRAMA JERÁRQUICO DE LAS MÁQUINAS ............... 5
3.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES ........................................................................ 6
3.5. ELABORAR EL LISTADO DE LOS FALLOS OCURRIDOS Y
POTENCIALES............................................................................................................ 7
3.5.1 FALLOS OCURRIDOS................................................................................... 7
3.5.2 FALLOS POTENCIALES ............................................................................... 7
3.6 DEFINIR LOS EFECTOS DE LOS FALLOS IDENTIFICADOS ....................... 7
MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650 .................................................................... 7
3.7 DESCRIBIR LAS CAUSAS DE LOS FALLOS IDENTIFICADOS .................... 8
MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650 #2............................................................ 8
.................................................................................................................................... 10
4. Análisis y Resultados de la norma COVENIN ....................................................... 11
5. Resultados Obtenidos .............................................................................................. 33
6. REGISTROS DE MANTENIMIENTO .................................................................. 36
7. ANÁLISIS A LOS NIVELES DE INTERVENCIÓN ........................................... 37
8. ANÁLISIS AL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. ................. 38
9. CONCLUSIONES: ................................................................................................. 40
10. RECOMENDACIONES: .................................................................................... 40
1
1. INTRODUCCIÓN
CONFITECA es una red que respalda la distribución y comercialización de los

productos de las compañías exportadoras del Grupo Nutresa. es una de las empresas líder
en el mercado en varias categorías de dulces y confites, como: café, chocolate de mesa,
modificadores de leche, golosinas de azúcar, golosinas de chocolate, cereales, wafers,
saborizadas y dulces simples. Gracias a su amplia gama de productos, CONFITECA
posee una fuerza de ventas propia que llega a más de 20000 puntos de venta a nivel
nacional.
Misión
Creemos en un mundo donde los momentos de alegría están al alcance de todos.
Visión
CONFITECA es una multinacional innovadora, ágil, y eficiente, cercana a su
consumidor, con las marcas preferidas y una sólida posición en el mercado de
confites.
ANTECEDENTES
Confiteca se constituye bajo el nombre de American Chewing Products del Ecuador

S.A. El Dr. Gonzalo Chiriboga Cordovéz, es el fundador de la primera compañía
productora de chicles del Ecuador, con la exclusividad de las patentes y marcas de
American Chewing Products Corp de los Estados Unidos.
.Hoy tiene presencia en 3 países de América, lo que muestra un vertiginoso crecimiento.
 Confiteca Ecuador
 Confiteca Colombia
 Confiteca Perú
Los negocios de chocolates y Golosinas azucaradas han sido el centro de su trabajo y

representan sus portafolios de exportación.
Contamos con más de 363 Calificados en su orientación al cliente y manejo de la

distribución de la región.
2
En el 2006 la red Confiteca registró importantes crecimientos y durante este año

continuará consolidando su gestión en los mercados y enfocándose a la expansión
internacional de las marcas más importantes de las empresas.
Los planes de mantenimiento ya se dieron juntamente con el nacimiento de la empresa.

La maquinaria e instalaciones necesitaban de un control y planificación para aumentar la
calidad de sus productos en un proceso de mejora continua.
La empresa cuenta con diferentes departamentos como son producción, mantenimiento,

proyectos, mercadeo, finanzas, gestión humana, industrial y ventas, cada uno con su
trabajo claramente enfocado y planificado.
La gestión de cada planta se basa en la evaluación de índices de gestión, basado en datos

generados en tiempo real por parte de todos los operarios, con la filosofía de mejora
continua, dando mucho énfasis a la seguridad en todo su contexto.
Las áreas están comprometidas a ofrecer a los consumidores productos saludables de alta
calidad, comercializados sin engaños, etiquetados con claridad y que siempre satisfagan
las normas de higiene requeridas en productos de alimentación.
Uno de los premios para los ganadores en todas las categorías fue la entrega de la
licencia para el uso comercial permanente del logo Premio Nacional al Exportador,
indicando el año del galardón en las actividades promocionales de la empresa.
2. OBJETIVOS:
 Realizar el análisis de los sistemas de mantenimiento de la empresa CONFITECA

aplicando la norma COVENIN 2500-93 y la norma COVENIN 3049-93.
 Reconocer las distintas maneras de mantenimiento a la maquinaria que se realizan

en la empresa CONFITECA a lo largo de sus procesos de producción.
3
3. ANÁLISIS:
3.1 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

AREA PRODUCTO ILUSTRACIÓN
CHOCOLATTES Chocotín
Plop
Dr Looks
GOLOSINAS DE AZUCAR
Tumix
Súper híper
acido
Artic
Agogo
Kataboom
3.2 ESTABLECER LAS MÁQUINAS INTERVINIENTES EN LAS LÍNEAS

Tabla 1: Maquinas en el Área de Golosinas de azúcar
GOLOSINAS DE AZUCAR
Envolvedora GD 2650 #2
Mesas de enfriamiento
Amasadoras
Troqueladora Caramelos
Batidora de leche
Disolvedora de manteca
Envolvedora GD 1001
GD 2400 # 1
GD 2400 # 2
GD 2400 # 3
Ilustración 1: Maquina envolvedora GD2650
GD 2500
Envolvedora Carugil
Cocinadora manual
Cocinadora automática 1-2
4
Tabla 2: Maquinas en el Área de Golosinas de chocolates
GOLOSINAS DE CHOCOLATE
Mezcladora
Depositadora de chocolate Knobel
Conchas
Temperador Sollisch
Túnel termoencogible
Moldeadora Jensen
Refinador Bühler
Envolvedora Aquarius UM3 #1
Envolvedora Yiwan 4
Envolvedora Sapal 1
Envolvedora Sapal 2
Envolvedora Flowpack
Envolvedora Eurosicma 3 Ilustración 2: Empacadora Pouch
Envolvedora Rash 1
Empacadora Pouch
3.3 ELABORAR EL DIAGRAMA JERÁRQUICO DE LAS MÁQUINAS
Envolvedora GD 2650
Conjunto de Caja de
Cabezal Egalizador
arrastre de papel Transmisión
Formato Bastoneadora
Retorcedores
Ilustración 3: Jerarquización de la Maquina GD2650
5
3.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES

Código: PR-1700
MANTENIMIENTO Revisión No: 01
Fecha: 2011-09-20
Página 1 de 1
FINALIDAD: Proveer mantenimiento técnico a máquinas, equipos, herramientas, instalaciones e infraestructura total de la empresa y apoyo a proyectos
industriales.
PROVEEDOR ENTRADA SALIDA CLIENTE
II
PR-1701
MANTENIMIENTO DE
ORDEN DE INFRAESTRUCTURA ORDEN DE
ÁREAS DE LA DE INSTALACIONES
TRABAJO TRABAJO ÁREAS DE LA
EMPRESA INDUSTRIALES CERRADA EMPRESA
Y ADMINISTRATIVAS
SOLICITUD DE
I DESARROLLO MC-5000
II PROYECTOS
DE PROYECTOS
MC-5000 INDUSTRIALES
PROYECTOS
INDUSTRIALES
PLAN MAESTRO DE
MANTENIMIENTO
MC-0100
I DE
PRODUCCIÓN
INFRAESTRUCTURA
INDUSTRIAL
PR-1603
ORDEN DE
ADMINISTRACIÓN
COMPRA PR-1703
DE COMPRAS PR-1702
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PLAN MAESTRO
NACIONALES
CORRECTIVO DE PREVENTIVO DE DE
MÁQUINAS Y EQUIPOS MÁQUINAS Y MANTENIMIENTO
EQUIPOS MÁQUINAS Y
GUÍA DE EQUIPOS
PROVEEDOR REMISIÓN
ORDEN DE
MC-0100
TRABAJO
PRODUCCIÓN
LISTA DE
PR-1704 PR-1705
PR-4004 RECURSOS ÁREAS DE LA
ALMACENAMIENTO DESPACHO DE
INVESTIGACIÓN E RESERVADOS EMPRESA
DE REPUESTOS REPUESTOS
IMPLEMENTACIÓN
DE MEJORES
PRÁCTICAS
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
GERENTE MACROPROCESO REPRESENTANTE DE LA GERENCIA GERENTE GENERAL
Ilustración 4: Diagrama de operaciones en Mantenimiento.
6
3.5. ELABORAR EL LISTADO DE LOS FALLOS OCURRIDOS Y

POTENCIALES
3.5.1 FALLOS OCURRIDOS
MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650

Caja motriz principal
 Eje de transmisión de la entrada del producto no permite el paso de producto (soga

de caramelo).
Conjunto Egalizador
 Regulación de rodillos de arrastre de masa inhabilitada.

 Fuga de aceite en las cajas de rodillo de arrastre de masa.
Conjunto de arrastre de papel
 Sistema de sujeción de papel no ejerce presión en los rollos de papel.

 Sistema de corte de papel defectuoso.
Bastoneadoras
 Sistema de bastoneras con obstrucciones.
3.5.2 FALLOS POTENCIALES

Conjunto de bobinas de arrastre de papel
 Guías de rodillos de papel desalineadas.

 Sujeción de las guías de rodillos desajustadas.
3.6 DEFINIR LOS EFECTOS DE LOS FALLOS IDENTIFICADOS

 Atasco de soga de caramelo en la entrada de la envolvedora.
Conjunto Egalizador
 El espesor de la soga de caramelo es muy grande.

 Caramelo contaminado de aceite.
 No ingresa la cantidad de papel requerida para envolver el caramelo.

 La envoltura de los caramelos no protege al producto.
7
Bastoneadoras
 La soga de caramelo se enfría, deja de ser manejable y se dificulta su paso por el

conjunto Egalizador.
 Papel no ingresa al sistema de sujeción provocándose un atasco de papel en la

entrada.
3.7 DESCRIBIR LAS CAUSAS DE LOS FALLOS IDENTIFICADOS
MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650 #2

 Eje de transmisión de la entrada del producto no permite el paso de producto (soga

de caramelo).
Causas:
 Rodamiento del brazo vaivén del transportador desgastado.

 Rotura del retenedor del eje de transmisión de movimiento al conjunto
egalizador.
Conjunto Egalizador
 Regulación de rodillos de arrastre de masa inhabilitada.
Causas:
 Desgaste natural del Eje-piñón porta rodillos superiores.

 Desgaste natural de rodillos superiores moleteados de arrastre de producto.
 Rotura de juntas tóricas de la manzana de las cajas de los rodillos superiores.
 Fuga de aceite en las cajas de rodillo de arrastre de masa.
Causas:
 Junta tórica del tubo de soporte rota.
 Sistema de sujeción de papel no ejerce presión en los rollos de papel.
Causas:
 Desgaste natural de rodamiento de la catalina del templador de la cadena.

 Rotura de la perilla de accionamiento manual
 Fisura del eje motriz del piñón de arrastre
 Sistema de corte de papel defectuoso.
8
Causas:
 Cuchillas de corte de papel fija sin filo.

 Cuchillas de corte de papel móvil sin filo.
Bastoneadoras
 Sistema de bastoneras con obstrucciones.
Causas:
 Bastones inferiores obsoletos.

 Bastones superiores obsoletos.
 Guías de rodillos de papel desalineadas.
Causas:
 Rodillos guías de papel desgastadas.

 Sujeción de las guías de rodillos desajustadas.
Causas:
 Resorte del templador del freno deformado.
9
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2015

F-BPM-24 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
ago-15 sep-15 oct-15 nov-15 dic-15 ene-16
MAQUINARIA CÓDIGO FRECUENCIA TIEMPO (DÍAS) 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

CARAMELERÍA
Cocinadora toffee 1 PC-0103A
Transmisión de giro Anual
Cocinadora Anual
Envolvedora GD 2650 #2 PC-0102J
Caja de transmición Anual 1 A
Caja de transmición de egalizadores de entrada de producto Anual 1 A
Conjunto de arrastre de papel Anual 1 A
Cabezal Anual 1 A
Formato doble fleco Anual 1 A
Conjunto de retorcedores internos y externos Anual 1 A
Conjunto de bobinas Anual 1 A
Bastoneadora Anual A
Egalizadora de salida de bastones Anual A
Mantenimento electrico Anual 1 A
Cabezal Anual 1 A
Cabezal Anual 1 A
Ilustración 5: Planificación del mantenimiento preventivo.
10
4. Análisis y Resultados de la norma COVENIN
Tabla 3. Área I: Organización de la Empresa.
Calificación
Puntuación
Deméritos
Máxima
AREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios
Principio Básico
La empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se
tienen definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones
con su correspondiente asignación de responsabilidades para todas las 60
unidades estructurales de la organización (guardando la relación con su
tamaño y complejidad en producción).
Deméritos
I.1.1 La empresa no posee organigramas acordes con su estructura o no
20 5
están actualizados; tanto a nivel general, como a nivel de departamentos.
I.1.2 Las funciones y la correspondiente asignación de
responsabilidades, no están especificadas por escrito, o presentan falta 20 5
de claridad.
I.1.3 La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no
llega hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los 20 5
objetivos deseados.
I.2 Autoridad y Autonomía
Principio Básico
Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes
funciones, cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la
40
organización, y tienen la suficiente autoridad y autonomía para el
cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas.
Deméritos
I.2.1 La línea de autoridad no está claramente definida. 10 2
I.2.2 Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno
10 0
conocimiento de sus funciones.
I.2.3 Existe duplicidad de funciones. 10 0
I.2.4 La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios
en cada dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a 10 5
los niveles superiores.
I.3 Sistema de Información
Principio Básico
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución 50
de la información que el sistema productivo requiere.
Deméritos
11
I.3.1 La empresa no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de

información, donde estén involucrados todos los componentes 10 5
estructurales partícipes en la toma de decisiones.
I.3.2 La empresa no cuenta con mecanismos para evitar que se
introduzca información errada o incompleta en el sistema de 5 0
información.
I.3.3 La empresa no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado
5 1
técnicamente.
I.3.4 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y
comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así 10 2
como almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación.
I.3.5 La empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la
10 0
información en base a los resultados que se deseen obtener.
I.3.6 La empresa no dispone de los mecanismos para que la información
10 0
recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla.
Tabla 4. Área II: Organización de Mantenimiento.
Calificación
Puntuación
Deméritos
Máxima
AREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.1 Funciones y Responsabilidades
Principio Básico
La función mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la 80
organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen
por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los
diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento.
Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la función pueda
cumplir con los objetivos planteados.
Deméritos
II.1.1 La empresa no tiene organigramas acordes a su estructura o no 15 6
están actualizados para la organización de Mantenimiento.
II.1.2 La Organización de mantenimiento, no está acorde con el tamaño 15 5
del SP, tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proceso,
distribución geográfica, u otro.
II.1.3 La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama 15 5
general, independiente del departamento de producción.
II.1.4 Las funciones y la correspondiente asignación de 10 5
responsabilidades no están definidas por escrito o no están claramente
definidas dentro de la unidad.
II.1.5 La asignación de funciones y de responsabilidades no llegan hasta 10 5
el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos
deseados.
II.1.6 La empresa no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad 15 7
como en calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento.
12
II.2 Autoridad y Autonomía

Principio Básico
Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y 50
responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la
suficiente autoridad y autonomía para el desarrollo y cumplimiento de
las funciones y responsabilidades establecidas.
Deméritos
II.2.1 La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las 15 5
líneas de autoridad.
II.2.2 El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno 15 1
conocimiento de sus funciones.
II.2.3 Se presentan solapamientos y/o duplicidad en las funciones 10 0
asignadas a cada componente estructural de la organización de
mantenimiento.
II.2.4 Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin 10 8
consulta a niveles superiores.
II.3 Sistema de Información
Principio Básico
La Organización de Mantenimiento posee un sistema que le permite 70
manejar óptimamente toda la información referente a mantenimiento
(registro de fallas, programación de mantenimiento, estadísticas, costos,
información sobre equipos, u otra).
Deméritos
II.3.1 La organización de mantenimiento no cuenta con un flujograma 15 4
para su sistema de información donde estén claramente definidos los
componentes estructurales involucrados en la toma de decisiones.
II.3.2 La organización de mantenimiento no dispone de los medios para 15 6
el procesamiento de la información de las diferentes secciones o
unidades en base a los resultados que se desean obtener.
II.3.3 La organización de mantenimiento no cuenta con mecanismos 10 8
para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el
sistema de información.
II.3.4 La organización de mantenimiento no cuenta con un archivo 10 0
ordenado y jerarquizado técnicamente.
II.3.5 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y 10 0
comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así
como su almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación.
II.3.6 La organización de mantenimiento no dispone de los mecanismos 10 0
para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que
deben manejarla.
13
Tabla 5. Área III: Planificación de Mantenimiento.
Calificación
Puntuación
Deméritos
Máxima
AREA III: PLANIFICIÓN DE MANTENIMIENTO
III.1 Objetivos y Metas
Principio Básico
Dentro de la Organización de mantenimiento la función de 70
planificación tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto a las
necesidades de los objetos de mantenimiento, y el tiempo de
realización de acciones de mantenimiento para garantizar la
disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y
detallada en un plan de acción.
Deméritos
III.1.1 No se encuentran definidos por escrito los objetivos y metas 20 5
que debe cumplir la organización de mantenimiento.
III.1.2 La organización de mantenimiento no posee un plan donde se 20 0
especifiquen detalladamente las necesidades reales y objetivas de
mantenimiento para los diferentes objetos a mantener.
III.1.3 La organización no tiene establecido un orden de prioridades 15 8
para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos
sistemas que lo requieren.
III.1.4 Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan 15 8
hacia el logro de los objetivos.
III.2 Políticas para la planificación
Principio Básico
La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que 70
involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos
que persigue. Se tiene una planificación para la ejecución de cada una
de las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles.
Deméritos
III.2.1 La organización no posee un estudio donde se especifiquen 20 0
detalladamente las necesidades reales y objetivas de mantenimiento
para los diferentes objetos de mantenimiento.
III.2.2 No se tiene establecido un orden de prioridades para la 20 7
ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que
lo requieran.
III.2.3 A los sistemas sólo se les realiza mantenimiento cuando fallan. 15 0
III.2.4 El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas 15 5
de mantenimiento establecidas.
III.3 Control y Evaluación
Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación 60
lógica y secuencial que permite registrar información del proceso o
de cada línea, máquina o equipo en el sistema total.
14
Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema: su

ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la
elaboración de los planes de mantenimiento.
Deméritos
III.3.1 No existen procedimientos normalizados para recabar y 10 5
comunicar información así como su almacenamiento para su
posterior uso.
III.3.2 No existe una codificación secuencial que permita la ubicación 10 5
rápida de cada objeto dentro del proceso, así como el registro de
información de cada uno de ellos.
III.3.3 La empresa no posee inventario de manuales de 10 0
mantenimiento y operación, así como catálogos de piezas y partes de
cada objeto a mantener.
III.3.4 No se dispone de un inventario técnico de objetos de 10 0
mantenimiento que permita conocer la función de los mismos dentro
del sistema al cual pertenece, recogida ésta información en formatos
normalizados.
III.3.5 No se llevan registros de fallas y causas por escrito. 5 0
III.3.6 No se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempo de 5 0
reparación.
III.3.7 No se tiene archivada y clasificada la información necesaria 5 0
para la elaboración de los planes de mantenimiento.
III.3.8 La información no es procesada y analizada para la futura 5 0
toma de decisiones.
Tabla 6. Área IV: Mantenimiento Rutinario.
Calificación
Puntuación
Deméritos
Máxima
AREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.1 Planificación
Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las 100
actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los objetos
de mantenimiento, asignando los ejecutores responsables para llevar a
cabo la acción de mantenimiento.
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y
procedimientos para que las acciones de mantenimiento rutinario se
ejecuten en forma organizada.
La organización de mantenimiento tiene un programa de
mantenimiento rutinario, así como también un stock de materiales y
herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
Deméritos
15
IV.1.1 No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones 20 0

técnicas que permitan al operario o en su defecto a la organización de
mantenimiento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a los
sistemas.
IV.1.2 Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento 20 0
para la generación de acciones de mantenimiento rutinario.
IV.1.3 Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento 20 0
a realizar.
IV.1.4 No se tiene establecida una coordinación con la unidad de 20 10
producción para ejecutar las labores de mantenimiento rutinario.
IV.1.5 Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el 10 0
personal más adecuado según la complejidad y dimensiones de la
actividad a ejecutar.
IV.1.6 No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de 10 3
mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento.
IV.2 Programación e implantación
Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera 80
que el tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la
frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales a una
semana.
La implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva
consigo una supervisión que permita controlar la ejecución de dichas
actividades.
Deméritos
IV.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de 15 0
mantenimiento rutinario.
IV.2.2 La programación de mantenimiento rutinario no está definida 10 0
de manera clara y detallada.
IV.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la 10 4
frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y
ocasionalmente.
IV.2.4 Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas 10 3
durante los días de la semana, impidiendo que exista holgura para el
ajuste de programación.
IV.2.5 La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario 10 0
(limpieza, ajuste, calibración y protección) no están asignadas a un
momento específico de la semana.
IV.2.6 No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del 10 0
plan de mantenimiento rutinario.
IV.2.7 No se tienen claramente identificados a los sistemas que 10 0
formarán parte de las actividades de mantenimiento rutinario.
IV.2.8 La organización no tiene establecida una supervisión para el 5 0
control de ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario.
IV.3 Control y Evaluación
Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que 70
permitan llevar registros de las fallas, causas, tiempos de parada,
16
materiales y herramientas utilizadas. Se lleva un control del

mantenimiento de los diferentes objetos.
El departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se
cumplan las acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se
realizan evaluaciones periódicas de los resultados de la aplicación del
mantenimiento rutinario.
Deméritos
IV.3.1 No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales 10 0
de servicio, operación y partes.
IV.3.2 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones 15 0
técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su ejecución.
IV.3.3 No se llevan registros de las acciones de mantenimiento 5 3
rutinario realizadas.
IV.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se 10 0
cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para
arreglos o reparaciones a las fallas detectadas.
IV.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en 5 0
cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar
mantenimiento rutinario permitiendo presupuestos más reales.
IV.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de 5 0
información no está bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar
evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento.
IV.3.7 La recopilación de información no permite la evaluación del 20 12
mantenimiento rutinario basándose en los recursos utilizados y la
incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos
de mantenimiento.
Tabla 7. Área V: Mantenimiento Programado
Calificación
Deméritos
Puntuación
Máxima
AREA V: Mantenimiento Programado

V.1 Funciones y Responsabilidades. Principios
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y 100
procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se
lleven en una forma organizada. La organización de mantenimiento
tiene un programa de mantenimiento programado en el cual se
especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y hasta
anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento.
Deméritos
V.1.1 No existen estudios previos que conlleven a la determinación de 20 5
las cargas de trabajo y ciclos de revisión de los objetos de
17
mantenimiento, instalaciones y edificaciones sujetas a acciones de

mantenimiento.
V.1.2 La empresa no posee un estudio donde especifiquen las 15 0
necesidades reales y objetivas para los diferentes objetos de
mantenimiento, instalaciones y edificaciones
V.1.3 No se tienen planificadas las acciones de mantenimiento 15 0
programado en orden de prioridad y en el cual se especifiquen las
acciones a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento, con
frecuencias desde quincenales hasta anuales.
V.1.4 La información para la elaboración de instrucciones técnicas de 20 0
mantenimiento programado, así como sus procedimientos de ejecución
es deficiente.
V.1.5 No se dispone de los manuales y catálogos de todas las maquinas 10 4
V.1.6 No se ha determinado la fuerza laboral necesaria para llevar a 10 5
cabo todas las actividades de mantenimiento, con una frecuencia
establecida para dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual.
V.1.7 No existe una planificación conjunta entre la Organización de 10 0
mantenimiento, producción, administración y otros entes de la
organización, para la ejecución de las acciones de mantenimiento
programado.
V.2 Programación e implementación
Principio Básico
La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para 80
revisar cada elemento de los objetos sujetos a acciones de
mantenimiento, con una frecuencia establecida para dichas revisiones,
distribuidas en un calendario anual. La programación de actividades
posee la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el
momento conveniente sin interferir con las actividades de producción
y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiere la
programación.
Deméritos
V.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de 20 5
mantenimiento programado.
V.2.2 Las actividades están programadas durante todas las semanas del 10 7
año, impidiendo que exista una holgura para el ajuste de la
programación.
V.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la 15 7
frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y
ocasionalmente.
V.2.4 No existe un estudio de las condiciones reales de funcionamiento 10 2
y las necesidades de mantenimiento.
V.2.5 No se tiene un procedimiento para la implantación de los planes 10 1
de mantenimiento programado.
V.2.6 La organización no tiene establecida una supervisión sobre la 15 1
ejecución de las acciones de mantenimiento programado.
V.3 Control y Evaluación
Principio Básico
La Organización dipone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el 70
control y la evaluación de las actividades de mantenimiento enmarcadas en
la programación.
18
V.3.1 No se controla la ejecución de las acciones de mantenimiento 15 2

programado
V.3.2 No se llevan las fichas de control de mantenimiento por cada objeto 10 1
de mantenimiento.
V.3.3 No existen planillas de programación anual por semanas para las 10 0
aciones de mantenimiento a ejecutarse y su posterior.
V.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple 5 0
mantenimiento programado y a su vez emitir órdenes para arreglos o
reparaciones a las fallas detectadas.
V.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en cuanto al 5 0
consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento
programado para estimar presupuestos más reales.
V.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de 5 0
información no está bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar
evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento.
Tabla 8. Área VI: Mantenimiento Circunstancial
Calificación
Deméritos
Puntuación
Máxima
AREA VI: Mantenimiento Circunstancial
V.1 Funciones y Responsabilidades. Principios
Principio Básico
La ejecución de actividades de objetos de mantenimiento que se 100
utilizan en forma circunstancial o alterna, está dentro de los planes de
la organización de mantenimiento y la ejecución de esas actividades,
está en coordinación con el departamento de producción y otros entes
de la organización.
Deméritos
VI.1.1 Los objetos que van a ser sometidos a acciones de 20 7
mantenimiento circunstancial no están claramente definidos.
VI.1.2 No existen formularios con datos de los objetos sujetos a 20 3
acciones de mantenimiento circunstancial para cuando se tome la
decisión de utilizar dichos objetos.
VI.1.3 No existe coordinación con el departamento de producción para 20 5
la ejecución de las acciones de mantenimiento circunstancial.
VI.1.4 El personal no está en capacidad de absorber la carga de trabajo 20 5
de mantenimiento circunstancial.
VI.1.5 La organización no concede dentro de la estructura general de 20 0
mantenimiento, la importancia que tiene el mantenimiento
circunstancial a la hora de llevar a cabo la planificación.
VI.2 Programación e implementación
Principio Básico
Dentro dela programación de las actividades de mantenimiento, se 80
tiene claramente definido y diferenciado el mantenimiento
circunstancial. Cada una de las actividades a ejecutarse posee la debida
y correspondiente prioridad, frecuencia y tiempo de ejecución. Las
actividades de mantenimiento circunstancial están programadas en
19
forma racional, con cierta elasticidad para atacar fallas. Se tienen

previstos los sistemas que sustituirán a los equipos desincorporados
por defectos de los mismos.
Deméritos
VI.2.1 El mantenimiento circunstancial se realiza sin ningún tipo de 15 4
basamento técnico.
VI.2.2 No existe información clara y detallada sobre las acciones a 20 0
ejecutarse en mantenimiento circunstancial en el momento en que sea
requerido.
VI.2.3 La organización de mantenimiento realiza las actividades de 15 0
mantenimiento circunstancial sin considerar a los otros entes de la
empresa.
VI.2.4 No se tiene previsto que sistemas sustituirán a los objetos 15 5
desincorporados
VI.2.5 Las actividades de mantenimiento circunstancial se realizan 15 10
según el programa existente, pero no se dispone de la holgura necesaria
para atender situaciones imprevistas-
VI.3 Control y Evaluación
Principio Básico
La empresa dispone de medios efectivos para llevar a cabo el control de 70
ejecución de las actividades de mantenimiento circunstancial en el momento
establecido, se llevan registros y estos son tomados para determinar la
incidencia del mantenimiento circunstancial en el sistema, además de evalúa
continuamente para realizar las mejoras pertinentes,
DEMERITOS
VI.3.1 La organización no cuenta con los procedimientos de control de 15 5
ejecución adecuados para las actividades de mantenimiento circunstancial.
VI.3.2 La organización no cuenta con medios para la evaluación de las 15 10
acciones de mantenimiento circunstancial, de acuerdo con los criterios tanto
técnicos como económicos.
V.3.3 No se cuenta con un sistema de recepción y procesamiento de 10 0
información para la evaluación del mantenimiento circunstancial en el
momento oportuno.
V.3.4 No se cuenta con mecanismos que permitan disminuir las 10 5
interrupciones en la producción como consecuencia de las actividades de
mantenimiento circunstancial.
V.3.5 La recopilación de información no permite la evaluación del 20 0
mantenimiento circunstancial basándose en los recursos utilziados y su
incidencia en el sistema, asi como la comparación con los demás tipos de
mantenimiento.
20
Tabla 9. Área VII: Mantenimiento Correctivo
VII.1 Planificación
Principio Básico
La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para 100
que las acciones de mantenimiento correctivo se lleven a una forma
planificada. El registro de información de fallas permite una
clasificación y estudio que facilite su corrección.
Deméritos
VII.1.1 No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para 30 5
actualizarlas y evitar su futura presencia.
VII.1.2 No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a 30 15

atender o a eliminar por medio de la corrección.
VII.1.3 No se tiene establecido un orden de prioridades, con la 20 12

participación de la unidad de producción para ejecutar las labores de
mantenimiento correctivo.
VII.1.4 La distribución de las labores de mantenimiento correctivo 20 2
no son analizadas por el nivel superior, a fin de que según la
complejidad y dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la
decisión de detener una actividad y emprender otra que tenga más
importancia.
VII.2. Programación e Implantación
Principio Básico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo 80
una secuencia programada, de manera que cuando ocurra una falla no
se pierda tiempo ni se pare la producción. La Organización de
mantenimiento cuenta con programas, planes, recursos y personal
para ejecutar mantenimiento correctiv de la forma más eficiente y
eficaz posible. La implantación de los programas de mantenimiento
correctivo se realiza en forma progresiva.
Deméritos
VII.2.1 No se tiene establecida la programación de ejecución de las 20 5
acciones de mantenimiento correctivo.
VII.2.2 La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de 20 7

prioridad, según el orden de importancia de las fallas, para la
programación de las actividades de mantenimiento correctivo.
VII.2.3 No existe una buena distribución del tiempo para hacer 20 10
VII.2.4 El Personal encargado para la ejecución del mantenimiento 20 10

correctivo, no está capacitado para tal fin
VII.3 Control y Evaluación
21
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee un sistema de control para 70
conocer cómo se ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee todos
los formatos planillas o fichas de control de materiales, repuestos y
horas - hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento. Se evalúa
la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la
finalidad de introducir los correctivos necesarios.
Deméritos
VII.3.1 No existen mecanismos de control periódicos que señalen el 15 0
estado y avance de las operaciones de mantenimiento correctivo.
VII.3.2 No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada 15 5

operación.
VII.3.3 No se llevan registros de la utilización de materiales y 20 5

repuestos en la ejecución de mantenimiento correctivo.
VII.3.4 La recopilación de información no permite la evaluación del 20 0

mantenimiento correctivo basándose en los recursos utilizados y su
incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás
tipos de mantenimiento.
Tabla 10. Área VIII: Mantenimiento Preventivo
AREA VIII: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VIII.1 Determinación de Parámetros
Principio Básico
La organización tiene establecido por objetivo lograr efectividad del 80
sistema asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento
mediante el estudio de confiabilidad y mantenibilidad. La
organización dispone de todos los recursos para determinar la
frecuencia de inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas
aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de
los tiempos entre fallas y de los tiempos de paradas.
Deméritos
VIII.1.1 La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes 20 0
recursos de la empresa para la determinación de los parámetros de
mantenimiento.
VIII.1.2 La organización no cuenta con estudios que permitan 20 7
determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los objetos de
mantenimiento.
VIII.1.3 No se tienen estudios estadísticos para determinar la 20 5
frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas claves.
22
VIII.1.4 No se llevan registros con los datos necesarios para 10 5

determinar los tiempos de parada y los tiempos entre fallas.
VIII.1.5 El personal de La Organización de mantenimiento no está 10 0

capacitado para realizar estas mediciones de tiempos de parada y
entre fallas.
VIII.2. Planificación
Principio Básico
La organización dispone de un estudio previo que le permita conocer 40
los objetos que requieren mantenimiento preventivo. Se cuenta con
una infraestructura de apoyo para realizar mantenimiento preventivo.
Deméritos
VIII.2.1 No existe una clara delimitación entre los sistemas que 20 7
forman parte de los programas de mantenimiento preventivo de
aquellos que permanecerán en régimen inmodificable hasta su
desincorporación, sustitución o reparación correctiva.
VIII.2.2 La organización no cuenta con fichas o tarjetas 20 5
normalizadas donde se recoja la información técnica básica de cada
objeto de mantenimiento inventariado.
VIII.3 Programación e Implantación
Principio Básico
Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en 70
forma racional, de manera que el sistema posea la elasticidad
necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente,
no interferir con las actividades de producción y disponer del tiempo
suficiente para los ajustes que requira la programación. La
implantación de los programas de mantenimient preventivo se realiza
en forma progresiva.
Deméritos
VIII.3.1 Las frecuencias de las acciones de mantenimiento 20 5
preventivo no están asignadas a un día específico en los períodos de
tiempo correspondientes.
VIII.3.2 Las ordenes de trabajo no se emiten con la suficiente 15 7
antelación a fin de que los encargados de la ejecución de las acciones
de mantenimiento puedan planificar sus actividades.
VIII.3.3 Las actividades de mantenimiento preventivo están 15 7
programadas durante todas las semanas del año, impidiendo que
exista holgura para el ajuste de la programación.
VIII.3.4 No existe apoyo hacia la organización que permita la 10 5
implantación progresiva del programa de mantenimiento preventivo.
VIII.3.5 Los planes y políticas para la programación de 10 3

mantenimiento preventivo no se ajustan a la realidad de la empresa,
debido al estudio de las fallas realizado.
VIII.4 Control y Evaluación
23
Principio Básico
En la organización existen recursos necesarios para el control de la 60
ejecución de las acciones de mantenimiento preventivo. Se dispone
de una evaluación de las condiciones reales del funcionamiento y de
las necesidades de mantenimiento preventivo.
Deméritos
VIII.4.1 No existe un seguimiento desde la generación de las 15 3
instrucciones técnicas de mantenimiento preventivo hasta su
ejecución.
VIII.4.2 No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia 15 0
de los resultados a obtener en el mantenimiento preventivo hasta su
ejecución.
VIII.4.3 La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se 10 3
recoja la información básica de cada equipo inventariado.
VIII.4.4 La recopilación de información no permite la evaluación del 20 7

mantenimiento preventivo basándose en los recursos utilizados y su
de mantenimiento.
Tabla 11. Área IX: Mantenimiento Correctivo
Calificación
Puntuación
Deméritos
Máxima
AREA IX: Mantenimiento Por Avería

IX.1 Atención de las fallas
Principio Básico
La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y 100
efectiva cualquier falla que se presente. La organización mantiene en
servicio el sistema, logrando funcionamiento a corto plazo,
minimizando los tiempos de parada, utilizando para ellos planillas de
reporte de fallas, ordenes de trabajo, salida de materiales, órdenes de
compra y requisición de trabajo, que faciliten la atención oportuna al
objeto averiado.
Deméritos
IX.1.1 Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato 20 5
provocando daños a otros sistemas interconectados y conflictos entre el
personal.
IX.1.2 No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan 20 0
el análisis de las averías sucedidas para cierto período.
IX.1.3 La emisión de órdenes de trabajo para atacar una falla no se hace 15 0
de una manera rápida.
IX.1.4 No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir 15 0
el tiempo fuera de servicio del sistema.
24
IX.1.5 Lo tiempos administrativos, de espera por materiales o repuestos, 15 5

y de localización de la falla están presentes en alto grado durante la
atención de la falla.
IX.1.6 No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a 15 5
atención de fallas con la participación de la unidad de producción.
IX.2 Supervisión y Ejecución
Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se 80
hacen inmediatamente después de que ocurre la falla. La supervisión de
las actividades se realiza frecuentemente por personal con experiencia
en el arreglo de sistemas, inmediatamente después de la aparición de la
falla, en el período de prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para
la atención de las averías.
Deméritos
IX.2.1 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de 20 5
mantenimiento por avería hasta su ejecución.
IX.2.2 La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado 15 7
para inspeccionar los equipos inmediatamente después de la aparición
de la falla.
IX.2.3 La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación 10 5
y puesta en marcha del sistema averiado.
IX.2.4 El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento 10 0
por avería ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo.
IX.2.5 No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la 5 7
corrección definitiva o la prevención de las mismas.
IX.2.6 No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o 5 5
repuestos utilizados en la atención de las averías.
IX.2.7 No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos 5 0
necesarios para la atención de averías.
IX.2.8 No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo 10 5
de falla.
IX.3 Información sobre las averías
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado 70
para la recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y
distribución de la información que se derive de las averías, así como,
analizar las causas que las originaron con el propósito de aplicar
mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar la falla mediante
IX.3.1 No existen procedimientos que permitan recopilar la información 20 3
sobre las fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado.
IX.3.2 La organización no cuenta con el personal capacitado para el 10 0
análisis y procesamiento de la información sobre fallas.
IX.3.3 No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, 20 0
con el fin de someterlo a análisis y clasificación de las fallas; con el
objeto, de aplicar mantenimiento preventivo o correctivo.
IX.3.4 La recopilación de información no permite la evaluación del 20 0
mantenimiento por avería basándose en los recursos utilizados y su
25

de mantenimiento.
Tabla 12. Área X: Personal de Mantenimiento.
Calificación
Puntuación
Deméritos
Máxima
AREA X: Personal de Mantenimiento
X.1 Cuantificación de las necesidades del personal
Principio Básico
La organización, a través de la programación de las actividades de 70
mantenimiento, determina el número óptimo de las personas que se
requieren en La Organización de mantenimiento para el cumplimiento de
los objetivos propuestos.
Deméritos
X.1.1 No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de 30 7
cuantificación de personal.
X.1.2 La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso 20 5
ajustado a la realidad de la empresa.
X.1.3 La Organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde 20 2
se especifique, el tipo y número de ejecutores de mantenimiento por tipo
de frecuencia, tipo de mantenimiento y para cada semana de
programación.
X.2 Selección y Formación
Principio Básico
La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita 80
de los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades,
responsabilidades u otra).
Deméritos
X.2.1 La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo 10 5
a realizar: educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y
actitudes personales en los candidatos.
X.2.2 No se tienen procedimientos para la selección de personal 10 0
X.2.3 No se tienen establecidos períodos de adaptación del personal. 10 0
X.2.4 No se cuenta con programas permanentes de formación del personal 10 5
que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de
nuevas técnicas.
X.2.5 Los cargos en La Organización de mantenimiento no se tienen por 10 6
escrito.
X.2.6 La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal. 10 0
X.2.7 La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna. 10 2
X.2.8 Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades 10 0
derivadas de la cuantificación del personal.
X.3 Motivación e Incentivos
Principio Básico
26
La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del 50

mantenimiento y su influencia sobre la calidad y la producción,
emprendiendo acciones y campañas para transmitir esta importancia al
personal. Existen mecanismos de incentivos para mantener el interés y
elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de sus
funciones. La Organización de mantenimiento posee un sistema
evaluación periódica del trabajador, para fines de ascenso o aumentos
salariales.
Deméritos
X.3.1 El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos 20 5
con que incide el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y
producción.
X.3.2 No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o 10 2
aumentos salariales.
X.3.3 La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la 10 0
puntualidad, en la asistencia al trabajo, calidad de trabajo, iniciativa,
sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de mantenimiento.
X.3.4 No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad 10 5
y por ende su situación dentro del sistema.
Tabla 13. Área XI: Apoyo Logístico
XI.1 Apoyo Administrativo 40

Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la 40
administración de la empresa; en cuanto a recursos humanos,
financieros y materiales. Los recursos son suficientes para que se
cumplan los objetivos trazados por la organización.
Deméritos
XI.1.1 Los recursos asignados a La Organización de mantenimiento 10 0
no son suficientes.
XI.1.2 La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto 10 0

al apoyo que se debe prestar a La Organización de mantenimiento.
XI.1.3 La administración no funciona en coordinación con La 10 5

Organización de mantenimiento.
XI.1.4 Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la 5 1

empresa, para que se le otorguen los recursos necesarios a
mantenimiento.
XI.1.5 La gerencia no posee políticas de financiamiento referidas a 5 0
inversiones, mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros.
XI.2 Apoyo Gerencial
Principio Básico
27
La gerencia posee información necesaria sobre la situación y el 40

desarrollo de los planes de mantenimiento formulados por el ente
de mantenimiento, permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier
situación que atañe a sus operaciones. La gerencia le da a
mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en el
organigrama funcional de la empresa.
Deméritos
XI.2.1 La Organización de mantenimiento no tiene el nivel 10 2

jerárquico adecuado dentro de la organización en general.
XI.2.2 Para la gerencia, mantenimiento es sólo la reparación de los 10 5

sistemas.
XI.2.3 La gerencia considera que no es primordial la existencia de 10 5

una organización de mantenimiento, que permita prevenir las
paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da el apoyo
requerido para que se cumplan los objetivos establecidos.
XI.2.4 La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones. 5 1
XI.2.5 La gerencia general no demuestra confianza en las 5 1
decisiones tomadas por La Organización de mantenimiento.
XI.3 Apoyo General
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la 20
organización total, y trabaja en coordinación con cada uno de los
entes que la conforman.
Deméritos
XI.3.1 No se cuenta con apoyo general de la organización, para 10 4

llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento en forma
eficiente.
XI.3.2 No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la 10 4
organización que no esté relacionado con mantenimiento.
28
Tabla 14. Área XII: Recursos
AREA XII: Recursos

XII.1 Equipos
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para

llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la
operabilidad de los sistemas. Para la selección y adquisición de
equipos, se tienen en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas, 30
para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricantes y
proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento
de equipos permitiendo el control de su uso.
Deméritos
XII.1.1 No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de

5 0
mantenimiento opere con efectividad.
XII.1.2 Se tienen los equipos necesarios, pero no se le da el uso

5 0
adecuado.
XII.1.3 El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a

información (catálogos, revistas u otros), sobre las diferentes 5 1
alternativas económicas para la adquisición de equipos.
XII.1.4 Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de

5 1
los equipos no son plenamente conocidos o la información es eficiente.
XII.1.5 No se lleva registro de entrada y salida de equipos 5 0
XII.1.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos. 5 0
XII.2 Herramientas
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con las herramientas

necesarias, en un sitio de fácil alcance, logrando así que el ente de
mantenimiento opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por 30
espera de herramientas. Se dispone de sitios adecuados para el
almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso.
Deméritos
29
XII.2.1 No se cuenta con las herramientas necesarias para que el ente

10 0
de mantenimiento opere eficientemente.
XII.2.2 No se dispone de un sitio para la localización de las

5 0
herramientas, donde se facilite y agilice su obtención.
XII.2.3 Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar

5 0
las tareas de mantenimiento.
XII.2.4 No se llevan registros de entrada y salida de herramientas. 5 1
XII.2.5 No se cuenta con controles de uso y estado de las

5 1
herramientas.
XII.3 Instrumentos
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados

para llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de
dichos instrumentos se toma en cuenta las diferentes casas fabricantes 30
y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento
de instrumentos permitiendo el control de su uso.
Deméritos
XII.3.1 No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente

5 0
de mantenimiento opere con efectividad.
XII.3.2 No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la

5 0
efectividad y exactitud de los mismos.
XII.3.3 El ente de mantenimiento no tiene acceso a la información

(catálogos, revistas u otros), sobre diferentes alternativas tecnológicas 5 1
de los instrumentos.
XII.3.4 Se tienen los instrumentos necesarios para operar con

5 0
eficiencia pero no se conoce o no se les el uso adecuado.
XII.3.5 No se llevan registros de entrada y salida de instrumentos. 5 1
XII.3.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los

5 1
instrumentos.
30
XII.4 Materiales
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales

de buena calidad y con facilidad para su obtención y así evitar
prolongar el tiempo de espera por materiales, existiendo seguridad de
que el sistema opere en forma eficiente. Se posee una buena
30
clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo. Se
conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario
para los materiales utilizados en mantenimiento.
Deméritos
XII.4.1 No se cuenta con los materiales que se requieren para ejecutar

3 0
XII.4.2 El material se daña con frecuencia por no disponer de un área

3 0
adecuada de almacenamiento.
XII.4.3 Los materiales no están identificados plenamente en el

3 1
almacén ( etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros).
XII.4.4 No se ha determinado el costo por falta de material. 3 0
XII.4.5 No se ha establecido cuáles materiales tener en stock y cuales

3 0
comprar de acuerdo a pedidos.
XII.4.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de

3 1
materiales de circulación permanente.
XII.4.7 No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados

3 1
por mala calidad.
XII.4.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores

3 1
de cada material.
XII.4.9 No se conocen los plazos de entrega de los materiales por los

3 1
proveedores.
XII.4.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de

3 1
material.
31
XII.5 Repuestos 30
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos,

de buena calidad y con facilidad para su obtención, y así evitar
prolongar el tiempo de espera por repuestos, existiendo seguridad de
que el sistema opere en forma eficiente. Los repuestos se encuentran
30
identificados en el almacén para su fácil ubicación y manejo. Se
conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario
para los repuestos utilizados en mantenimiento.
Deméritos
XII.5.1 No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar

3 0
XII.5.2 Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un

3 0
área adecuada de almacenamiento.
XII.5.3 Los repuestos no están identificados plenamente en el

3 0
almacén ( etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros).
XII.5.4 No se ha determinado el costo por falta de repuestos. 3 0
XII.5.5 No se ha establecido cuáles repuestos tener en stock y cuales

3 1
comprar de acuerdo a pedidos.
XII.5.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de

3 1
repuestos de circulación permanente.
XII.5.7 No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados

3 1
por mala calidad.
XII.5.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores

3 1
de cada repuesto.
XII.5.9 No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los

3 1
proveedores.
XII.5.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de

3 1
repuesto.
32
5. Resultados Obtenidos
Principios Total % por
Áreas Pts. Deméritos pts.
Básicos deméritos área
Funciones y
60 5+5+5 15 45
responsabilidades
I Autoridad y
40 2+0+0+5 7 33
Organización Autonomía 80
de la empresa Sistema de
50 5+0+1+2+0+0 8 42
información
Total, obtenible 150 Total, obtenido 120
Funciones y
80 6+5+5+5+5+7 33 47
responsabilidades
II
Autoridad y
Organización 50 5+1+0+8 14 36
Autonomía 67.5
de
Sistema de
Mantenimiento 70 4+6+8+0+0+0 18 52
información
Objetivos y metas 70 5+0+8 13 57
III Políticas para
70 0+7+0+5 12 58
Planificación planificación
82.5
del Control y
60 5+5+6(0) 10 50
Mantenimiento evaluación
Planificación 100 4(0)+10+3 13 87
Programación e
IV 80 6(0)+4+3 7 73
implantación 86
Mantenimiento
Control y
Rutinario 70 5(0)+3+12 15 55
evaluación
Planificación 100 5+4(0)+4+5 14 86
Programación e
V 80 5+7+7+2+1+1 23 57
implantación
Mantenimiento 84
Control y
Programado 70 2+1+4(0) 3 67
evaluación
Planificación 100 7+3+5+5+0 20 80
Programación e
VI 80 4+0+0+5+10 19 61
implantación
Mantenimiento 76.4
Control y
Circunstancial 70 5+10+0+5+0 20 50
evaluación
Planificación 100 5+15+12+2 34 66
Programación e
VII 80 5+7+10+10 32 48
implantación
Mantenimiento 69.6
Control y
Correctivo 70 0+5+5+0 10 60
evaluación
33
Determinación de
80 0+7+5+5+0 17
parámetros
Planificación 40 7+5 12
Programación e
VIII 70 5+7+7+5+3 27
implantación
Mantenimiento 27.6
Control y
Preventivo 60 3+0+3+7 13
evaluación
Planificación 100 5+5+3(0)+5 15 85

Programación e
IX 80 5+7+5+0+7+5+0+5 34 46
implantación
Mantenimiento 79.2
Control y
Correctivo 70 3+3(0) 3 67
evaluación
Cuantificación de
las necesidades del 70 7+5+2 14 56
personal
X
Selección y
Personal de 80 5+4(0)+5+6+2 18 62 78
Formación
mantenimiento
Motivación e
50 5+2+0+5 12 38
incentivos
Apoyo
40 3(0)+5+1 6 34
XI administrativo
Personal de Apoyo gerencial 40 2+5+5+1+1 14 26 72
mantenimiento Apoyo general 20 4+4 8 12
Equipos 30 4(0)+1+1 2 28
X herramientas 30 3(0)+1+1 2 28
Personal de Materiales 30 3(0)+1+1+1 3 27 53.5
mantenimiento Repuestos 30 4(0)+1+1+1+1+1+1 6 24
Total 1 2500 Total2 1743 69.72%
34
Histograma de la situación actual del departamento

de mantenimiento de empresa CONFITECA
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Como podemos observar la empresa COMFITECA posee un alto rango de

mantenimiento en sus instalaciones en todos los aspectos evaluados por la norma
COVENIN con excepción del manteniendo preventivo ya que realizan parcialmente este
ocupándose a menudo de mantenimiento correctivo.
35
6. REGISTROS DE MANTENIMIENTO
REG-OP-033
Versión 1
FICHA SISTEMATICA DE MANTENIMIENTO BOMBAS Y TANQUES Elaboración 09/03/2015

Actualización N/A
Por A.L
ZONA A: TECNICO ASIGNADO: Juan Pilicita, Segundo Terán, Andres Valdez FECHA: 25/08/2015
PARTE DE
DESCRIPCION DEL TRABAJO ESTADO ACTIVIDAD OBSERVACIONES FRECUENCIA
MAQUINA
Verificacion de la impermeabilidad de la prensa estopa. Fuga Ajuste Mensual
BOMBA DE Verificacion del nivel de aceite del reductor Completo Revisión Aceite Mineral Sintetico Mensual
CHOCOLATE - Engrase el cuerpo de la bomba Bueno Engrase Mensual
- Cambio de aceite del reductor Bueno Revisión Anual
Verificacion de la impermeabilidad de la prensa estopa Bueno Revisión Mensual
BOMBA DE - Verificacion del nivel de aceite del reductor Completo Revisión Aceite Mineral Sintetico Mensual
LICOR - Engrase el cuerpo de la bomba Bueno Engrase Mensual
- Limpiar el filtro de manteca Bueno Revisión Mensual
Verificacion de la impermeabilidad de la prensa estopa Bueno Revisión Mensual
BOMBA DE
- Verificacion del nivel de aceite del reductor Completo Revisión Aceite Mineral Sintetico Mensual
MANTECA
- Engrase el cuerpo de la bomba No existe grasero (revisión anual) Mensual
- Engrase el cuerpo de la bomba Bueno Engrase Se procede a enderezar la base inferior del motor Mensual
Verificacion de las bandas (A-41) Bueno Revisión Mensual
BOMBA MOVIL
- Verificacion si hay fuga (chocolate,…) Bueno Revisión Mensual
- Verificacion buen funcionamiento de paro emergencia Bueno Revisión Mensual
Ilustración 6: Ficha sistemática de Mantenimiento Republica del Cacao
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO F-BPM-21

OT: ESTADO
MAQUINA COMECK No 3: (Conjunto de arrastre de masa)
FECHA: 15/09/2015 ACTIVIDAD OBSERVACION
CODIGO DESCRIPCIÓN DEL REPUESTO CANTIDAD BUENO MAL
CONJUNTO DE ARRSTRE DE MASA
SIN CODIGO Eje del sistema de embrague 2 0 2 Construcción de los ejes con proveedores. Se dan ajustes respectivos
Inspeccion en el proximo mantenimiento
SIN CODIGO Resortes 2 0 2 Construcción de un resorte con proveedores. preventivo, cambiarlos si fuese necesario.
SIN CODIGO Rodetes 2 0 2 Construcción de rodetes con proveedores. preventivo, cambiarlos si fuese necesario.
SIN CODIGO Estrellas 2 2 0 Inspección y limpieza preventivo, cambiarlos si fuese necesario.
SIN CODIGO Mecanismo de anclaje (Embrague) 1 1 0 Inspección del mecanismo y limpieza preventivo, cambiarlo si fuese necesario.
Ilustración 7: Programa de Mantenimiento Comeck No 3 conjunto de arrastre de masa
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO F-BPM-21

OT: 160256 ESTADO
FECHA: 28/10/2015 MAQUINA: Mesa circular p/caramelo #2 (Conjunto de Estrella) ACTIVIDAD OBSERVACION
CODIGO DESCRIPCIÓN DEL REPUESTO CANTIDAD BUENO MAL
Verificacion de estado en el proximo

30209A - R0020 Rodamientos de las cajas del eje de la estrella 2 1 1 Se verifican códigos y se cambian un rodamientos mantenimiento preventivo.
Retenedores de las cajas del eje de la estrella lado Verificacion de estado en el proximo
R11672 - 52x75x10 interno 2 1 1 Se verifican códigos y se cambian un retenedor mantenimiento preventivo.
Retenedores de las cajas del eje de la estrella lado Verificacion de estado en el proximo
R1605 - 55x75x10 externo 1 1 0 Inspeccion del retenedor mantenimiento preventivo.
No Existe Sistema de regulacion por bolante 1 1 0 Limpieza y lubricacion Se debe lubricar cada 8 dias
Ilustración 8: Programa de mantenimiento para el conjunto estrella de la mesa circular.
36
Instructivo de lubricación en maquinas de proceso de envoltura Fecha: 2015-09-10 Código: LB - 0103C

HOJA: 1 de 3 Revisión: 02
PROCESO: Puntos de lubricación en la maquina Envolvedora GD 2650 # 2,3,4
Nº UBICACIÓN PUNT. LUBRICANTE
ENGRASE
GD 2650 #2-3-4
1 2 1 Lubricación conjunto de micro de arrastre de papel 1 grasa multifack
3 2 Lubricación eje motriz del piñón de arrastre 1 grasa multifack
3 Lubricación eje del piñón de transmisión de arrastre 1 grasa multifack
4
4 Lubricación eje porta rodillo de caucho 1 grasa multifack
5 5 Lubricación eje soporte de rodillo de bronce 1 grasa multifack
6 Lubricación de guia vertical 1 grasa multifack
10 7 Lubricación eje del sensor de papel 1 grasa multifack
6
8 Lubricación del bocín porta cuchillas 1 grasa multifack
9 Lubricación de eje de la cuchilla de papel (delantero) 1 grasa grado alimenticio
10 Lubricación de eje de la cuchilla de papel (posterior) 1 grasa grado alimenticio
11 Lubricación del conjunto del cabezal 1 Aceite SAE 40 F-3
9 12 Lubricación del rodamiento del volante 1 grasa multifack
8 13 Lubricación del rodamiento de la polea inferior 1 grasa multifack
14 Lubricación del conjunto egalizador 4 grasa grado alimenticio
15 Control de nivel de aceite de la caja de retorcedores 1 Aceite SAE 40 F-3
7 16 Lubricación de bobinas de papel 4 grasa multifack
11
16
14
12
HERRAMIENTA Y EQUIPO
Grasero manual, wipe para limpieza de residuos
15
PRODUCTOS USADOS
Grasa grado alimenticio Lubripalte, grasa Multifak, Aceite SAE 40F-3
EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL A USAR
13
ELEMENTOS DE AMBIENTE
Especificaciónes: Método de lubricación: Método de control: Frecuencia: Depositar residuos de grasa, aceite y wipes en lugares de recoleccion establecidos
Ingreso de grasa en graseros manual Técnico mecanico semanal
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Ilustración 9: Puntos de lubricación para las maquinas envolvedoras GD 2650
7. ANÁLISIS A LOS NIVELES DE INTERVENCIÓN

MAQUINARIA LOCALIZACIÓN ALCANCE
Depositadora de caramelos Organizacional I Escalón
Cocinadora Organizacional I Escalón
Disolvedora de manteca Organizacional I Escalón
Amasadoras Organizacional I Escalón
Envolvedora Organizacional II Escalón
Túnel de enfriamiento Organizacional II Escalón
Troqueladora De Apoyo III Escalón
Marmitas De Apoyo III Escalón
Túnel termoencogible De Apoyo III Escalón
Ilustración 10: Análisis a los niveles
Ilustración 1: Análisis a los niveles
37
8. ANÁLISIS AL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Para el cumplimiento de cada etapa del flujo de trabajo de mantenimiento, se requiere
del aporte de cierta información, contenido de la siguiente manera
Ilustración 11: Gestión del Mantenimiento

La gestión de mantenimiento en toda empresa empieza con la selección de un software
de mantenimiento, donde se recoge toda la información de la maquinaria para con estos
datos realizar una gestión automatizada de mantenimiento, la misma que pude ser
evaluada por medio de índices de gestión de mantenimiento
Análisis y diagnóstico del mantenimiento de la empresa
Se realizan varias reuniones con una comisión formada por personas con capacidad de
decisión, para poder determinar el grado en el que se encuentran las instalaciones llegando
a obtener resultados esperados. Con un reforzamiento mediante visitas a las instalaciones,
consultas y evaluaciones a los directivos y trabajadores de planta, consultas a los
documentos, consultas a los usuarios de los servicios de mantenimiento.
Software de Mantenimiento
La empresa tiene un software que se adapta a las necesidades de la empresa. Donde se

definen claramente los procedimientos de trabajo de mantenimiento, y se detallan cómo
realizar determinadas actuaciones técnicas, cómo puedan ser las revisiones, la
calibración de útiles y herramientas, la sustitución de elementos en las instalaciones.
Estos procedimientos se fundamentan en el esquema del flujo de trabajo para el

mantenimiento, asignando responsables a cada una de las etapas:
1. Generación de la OT: Personal de mantenimiento o personal de producción

2. Aprobación de OT: Jefe de Mantenimiento
38
3. Planificación de la OT: Encargado de Mantenimiento

4. Preparación de la Ejecución: Encargado de Mantenimiento
5. Obtención de permisos de trabajo: Jefe de Mantenimiento
6. Ejecución de la OT: Operarios
7. Entrega: Operarios
8. Supervisión e Informe: Encargado o Supervisor
Planificación del Mantenimiento programado
Se determina cuándo y quién realizará cada una de las gamas y rutas que pueden
componer un plan de Mantenimiento, se acuerdo a lo siguiente:
 Se asigna un responsable de cada tarea

 Determinar mediante un horario la realización de tareas diarias y semanales,
aunque deberíamos ser igual de exhaustivos para las mensuales y anuales, se
aproxima al menos semana y mes respectivamente, porque siempre se precisará
de un margen de maniobra por cuestiones de producción
Gestión de Compras
La estructura del Departamento de Mantenimiento se presenta a continuación
Ilustración 12: Estructura para la gestión de compras
En general, todas las compras pasarán por el Jefe de Mantenimiento y es que, para
empezar, todos los materiales asociados a las actuaciones preventivas, deberán estar
previstas con antelación a las mismas
Prioridades en el Mantenimiento correctivo
39
Es el modo en que se distribuye el tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo

tras una avería
 Tiempo de detección
 Tiempo de comunicación
 Tiempo de espera
 Diagnóstico de la avería
 Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios
 Acopio de repuestos y materiales
 Reparación de la avería
 Pruebas funcionales
 Puesta en servicio
 Redacción de informes
9. CONCLUSIONES:
 La industria latinoamericana en la mayoría de las empresas al poseer maquinaria
europea o estado-unidense, necesitan de un área de mantenimiento continuo ya
que no siempre se posee de los repuestos necesarios, por lo tanto, al no tener la
facilidad de intercambiabilidad de piezas y elementos, el mantenimiento es
indispensable para la correcta operación de la maquinaria e instalaciones.
 Se concluye que al tener un plan de mantenimiento adecuado la producción
alcanza niveles satisfactorios, ahorro de tiempo y aprovecha al máximo el
personal de mantenimiento. La clave es identificar con anticipación los posibles
problemas que la maquinaria e instalaciones puedan presentar en un futuro,
prologando de esta forma, la vida útil de la maquinaria e instalaciones.
 Si se conoce cada maquinaria y se tiene un plan de mantenimiento correcto se
puede planificar adecuadamente los tiempos en los cuales se realice
mantenimiento a cada máquina y así evitar la paralización de la producción, lo
que produciría pérdidas para la empresa.
10. RECOMENDACIONES:
 Es necesario que se fortalezca la comunicación entre los departamentos de producción
y mantenimiento con respecto a la planificación de los productos a elaborarse
teniendo en cuenta cuales son las maquinas que se encuentran en periodo de
mantenimiento, puesto que si existe carencia comunicativa, se incrementan los cuellos
de botella perjudicando así a la producción.
40

Cooperativo Primer Parcial Confiteca

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INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS DE LA GESTIÓN DEL

CONFITECA es una red que respalda la distribución y comercialización de los

Confiteca se constituye bajo el nombre de American Chewing Products del Ecuador

.Hoy tiene presencia en 3 países de América, lo que muestra un vertiginoso crecimiento.

Los negocios de chocolates y Golosinas azucaradas han sido el centro de su trabajo y

Contamos con más de 363 Calificados en su orientación al cliente y manejo de la

En el 2006 la red Confiteca registró importantes crecimientos y durante este año

Los planes de mantenimiento ya se dieron juntamente con el nacimiento de la empresa.

La empresa cuenta con diferentes departamentos como son producción, mantenimiento,

La gestión de cada planta se basa en la evaluación de índices de gestión, basado en datos

 Realizar el análisis de los sistemas de mantenimiento de la empresa CONFITECA

 Reconocer las distintas maneras de mantenimiento a la maquinaria que se realizan

3.1 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

3.2 ESTABLECER LAS MÁQUINAS INTERVINIENTES EN LAS LÍNEAS

Tabla 2: Maquinas en el Área de Golosinas de chocolates

3.3 ELABORAR EL DIAGRAMA JERÁRQUICO DE LAS MÁQUINAS

Ilustración 3: Jerarquización de la Maquina GD2650

3.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES

PROVEEDOR ENTRADA SALIDA CLIENTE

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

GERENTE MACROPROCESO REPRESENTANTE DE LA GERENCIA GERENTE GENERAL

Ilustración 4: Diagrama de operaciones en Mantenimiento.

3.5. ELABORAR EL LISTADO DE LOS FALLOS OCURRIDOS Y

3.5.1 FALLOS OCURRIDOS

MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650

 Eje de transmisión de la entrada del producto no permite el paso de producto (soga

 Regulación de rodillos de arrastre de masa inhabilitada.

Conjunto de arrastre de papel

 Sistema de sujeción de papel no ejerce presión en los rollos de papel.

 Sistema de bastoneras con obstrucciones.

3.5.2 FALLOS POTENCIALES

MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650

 Guías de rodillos de papel desalineadas.

3.6 DEFINIR LOS EFECTOS DE LOS FALLOS IDENTIFICADOS

MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650

 Atasco de soga de caramelo en la entrada de la envolvedora.

 El espesor de la soga de caramelo es muy grande.

Conjunto de arrastre de papel

 No ingresa la cantidad de papel requerida para envolver el caramelo.

 La soga de caramelo se enfría, deja de ser manejable y se dificulta su paso por el

Conjunto de bobinas de arrastre de papel

 Papel no ingresa al sistema de sujeción provocándose un atasco de papel en la

3.7 DESCRIBIR LAS CAUSAS DE LOS FALLOS IDENTIFICADOS

MÁQUINA ENVOLVEDORA GD 2650 #2

 Eje de transmisión de la entrada del producto no permite el paso de producto (soga

 Rodamiento del brazo vaivén del transportador desgastado.

 Regulación de rodillos de arrastre de masa inhabilitada.

 Desgaste natural del Eje-piñón porta rodillos superiores.

 Junta tórica del tubo de soporte rota.

Conjunto de arrastre de papel

 Sistema de sujeción de papel no ejerce presión en los rollos de papel.

 Desgaste natural de rodamiento de la catalina del templador de la cadena.

 Cuchillas de corte de papel fija sin filo.

 Sistema de bastoneras con obstrucciones.

 Bastones inferiores obsoletos.

Conjunto de bobinas de arrastre de papel

 Guías de rodillos de papel desalineadas.

 Rodillos guías de papel desgastadas.

 Resorte del templador del freno deformado.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2015

MAQUINARIA CÓDIGO FRECUENCIA TIEMPO (DÍAS) 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4