TEMA 8.

ROSCAS Y TORNILLOS

ROSCAS Y TORNILLOS

1. INTRODUCCIÓN

Un sujetador es cualquier objeto que se use para conectar o juntar dos o más componentes.
En forma literal, se dispone de cientos de tipos de sujetadores y sus variaciones. Los más
comunes son los roscados, a los cuales se les conoce con muchos nombres, entre ellos pernos,
tornillos, tuercas, espárragos, pijas y prisioneros.

 PERNO: Es un sujetador con rosca, diseñado para pasar por orificios en los
miembros unidos, y asegurarse al apretar una tuerca desde el extremo opuesto a la
cabeza del perno.
 TORNILLO: Es un sujetador con rosca, diseñado para introducirse en un orificio
de uno de los elementos que se van a unir, y también en un orificio con rosca en el
elemento acoplado.

2. CARACTERÍSTICAS DE LOS TORNILLOS

Los tornillos los definen las siguientes características:

 DIAMETRO EXTERIOR DE LA CAÑA: En el sistema métrico se expresa en mm y

en el sistema inglés en fracciones de pulgada.
 TIPO DE ROSCA: (métrica, whitworth, SAE, etc)
 PASO DE LA ROSCA: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el
sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que
hay en una pulgada.
 SENTIDO DE LA ROSCA (izquierda o derecha): La tornillería prácticamente es
toda a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a
izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de
diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en

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los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos
tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
 MATERIAL CONSTITUYENTE Y RESISTENCIA MECÁNICA: Salvo excepciones
la mayor parte de los tornillos son de acero de diferentes calidades y resistencia
mecánica, para madera se utilizan muchos tornillos de latón.
 LONGITUD DE LA CAÑA: Es variable.
 TIPO DE CABEZA: En estrella o Philips, bristol, de pala y algunos otros
especiales
 TOLERANCIA Y CALIDAD DE ROSCA:

Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.

3. TIPOS DE TORNILLOS

El termino tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas las

variedades de materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la
siguiente:

 Tornillos para madera

 Tornillos tirafondos para paredes y madera
 Tornillos autorroscantes y auperforantes para chapas metálicas y maderas
duras
 Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas

3.1. TORNILLOS PARA MADERA

Los tornillos para madera, reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y
calidad está regulado por la norma DIN-97, tienen una rosca que ocupa ¾ de la longitud de la
espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar
galvanizados, niquelados, etc.

Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a
medida que se inserta para facilitar el autorroscado, porque no es necesario hacer un agujero
previo, el filete es afilado y cortante.

Sus cabezas pueden ser ovales, redondeadas y planas, tal como se aprecia en la figura.

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3.2. TORNILLOS TIRAFONDOS PARA PAREDES Y MADERA DIN-571

Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se
llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados que
vayan colgados en las paredes de los edificios.

En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo elegido, y se inserta un taco
de plástico a continuación se atornilla el tornillo que rosca a presión el taco de plástico y así
queda sujeto muy fuerte el soporte.

Estos tornillos tienen la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M16.

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3.3. TORNILLOS AUTORROSCANTES Y AUTOPERFORANTES

Son tornillos que abren su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de
formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo que realizará y el
material en el cual lo empleará.

Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma

cónica. De cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano,
para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque permiten
unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos

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tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son más
afilados que el de los tornillos para madera.

Los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones
guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por delante
de la pieza principal del tornillo.

Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por Normas DIN

3.4. TORNILLOS DE ROSCA CILÍNDRICA PARA UNIONES METÁLICAS

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden
ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.

Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más

importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están
sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están insertados.

Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan

puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados
son los siguientes:

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca inglesa whitworth de paso normal o fino
 Rosca americana SAE

Por el tipo de cabeza que tengan los más usados son los siguientes:

 Cabeza hexagonal DIN 933 y DIN 931

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 Cabeza Allen DIN 912

 Cabeza avellanada DIN 963

 Cabeza cilíndrica DIN 84

 Cabeza Torx DIN 7991

4. ROSCAS

Como ya hemos comentado antes, encontramos tres tipos de rosca que son:

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca inglesa whitworth de paso normal o fino
 Rosca americana SAE

4.1. ROSCA MÉTRICA

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional SI y es una de las roscas más
utilizadas en el ensamblaje de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del
acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta
rosca son los siguientes:

 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º

 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada.
 El lado del triángulo es igual al paso
 El ángulo que forma el filete es de 60º
 Paso es la distancia entre dos puntos homólogos

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 Su diámetro exterior y el avance se miden en milímetros, siendo el avance la

longitud que avanza en dirección axial el tornillo en una vuelta completa.
 Se expresa de la siguiente forma: M24x2. La M significa rosca métrica, 24
significa el valor del diámetro exterior en mm y 2 significa el paso en mm.

4.2. CARACTERÍSTICAS DE LA ROSCA WHITWORTH

La primera persona que creó un tipo de rosca normalizada, aproximadamente sobre

1841 fue el ingeniero mecánico inglés sir Joseph Whitworth.

El sistema de roscas Whitworth todavía se utiliza, para reparar la vieja maquinaría

tiene un filete de rosca más grueso que el filete de rosca métrico.

El sistema Whitworth fue un estándar británico, abreviado a BSW (BS 84:1956) y el

filete de rosca fino estándar británico (BSF) fue introducido en 1908 porque el hilo de rosca de
Whitworth resultaba grueso para algunos usos.

El ángulo del hilo de rosca es de 55º en vez de los 60º que tiene la rosca métrica la
profundidad y el grosor del filete de rosca variaba con el diámetro del tornillo (es decir, cuanto
más grueso es el perno, más grueso es el filete de rosca).

En este sistema de roscas el paso se considera como el número de filetes que hay por
pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de pulgada. (Ejemplo 1/4”, 5/6”)

4.3. CARACTERÍSTICAS DE LA ROSCA ESTÁNDAR ESTADOUNIDENSE SAE UNF

Los Estados Unidos tienen su propio sistema de roscas, generalmente llamado el

estándar unificado del hilo de rosca UNF, que también se utiliza extensivamente en Canadá en
la mayoría de los otros países alrededor del mundo.

Por lo menos 85% de los tornillos del mundo se dimensionan a las dimensiones
unificadas del hilo de rosca, y la selección más grande de los tamaños y de los materiales de
tornillos se encuentra regulado por ese tipo estándar.

Una versión de este estándar, llamada SAE, fue utilizada en la industria de automóvil
norteamericana. El SAE todavía es asociado a las dimensiones en pulgadas, aun cuando la

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industria automotriz de los EE.UU (y otras Industrias Pesadas que usan el sistema SAE) han
convertido gradualmente a los tornillos métricos ISO, a partir de los años 70 hacia adelante,
porque la producción de piezas y la comercialización de producto globales favorecen la
estandarización internacional.

Sin embargo, todos los automóviles vendidos alrededor del mundo contienen los
tornillos métricos (los montajes de motor) e imperiales (por ejemplo, las tuercas del estirón, los
sensores del oxígeno, las piezas eléctricas internas de los ensambles, los tornillos del cuerpo,
de las lámparas, del manejo del freno y de la suspensión).

Los tornillos de máquina se describen como 0-80, 2-56, 3-48, 4-40, 5-40, 6-32, 8-32,
10-32, 10-24, etc. Hasta el tamaño 16. El primer número se puede traducir a un diámetro, el
segundo es el número de hilos de rosca por pulgada. Hay un hilo de rosca grueso y un hilo de
rosca fino para cada tamaño, el hilo de rosca fino que es preferido en materiales finos o
cuando se desea su fuerza levemente mayor.

Los tamaños ¼” diámetro y más grande se señalan como ¼”-20, ¼”-28, etc, el primer
número que da el diámetro en pulgadas y el segundo número que indica la cantidad de hilso de
rosca por pulgada. La mayoría de los tamaños del hilo de rosca son disponibles en UNC o UC
(hilo de rosca grueso unificado, el ejemplo ¼”-20) o UNF (ejemplo ¼”-28 UNF o UNEF).

4.4. OTROS TIPOS DE ROSCAS

Las roscas triangulares se emplean en tornillos de fijación; el truncamiento del filete

facilita las operaciones de desmontaje, pero por el contrario disminuye la estanquidad de la
unión. Las roscas finas (con paso menor que el normal) se emplean cuando la longitud de la
unión atornillada es pequeña, por ejemplo en uniones en paredes delgadas de tubos; también
pueden emplearse cuando se quiere evitar el aflojamiento de la unión, ya que el mayor número
de filetes de contacto entre el tornillo y la tuerca incrementa el rozamiento.

Para el enroscado de tubos se emplean las llamadas roscas de gas derivadas del
sistema Whitworth, caracterizadas por una elevada estanquidad (el filete no está truncado) y
una relación profundidad/diámetro pequeña para no debilitar la pared del tubo.

5. MATERIALES PARA PERNOS Y SUS RESISTENCIAS

En las máquinas, la mayoría de los tornillos son de acero, por su alta resistencia, gran
rígidez, buena ductilidad y buena facilidad de maquinado y formado. Pero se pueden usar
diversas composiciones y condiciones del acero. La resistencia de los aceros para tornillos y
pernos se usa para determinar su grado, de acuerdo con una de varias normas. Con
frecuencia, se dispone de tres capacidades de resistencia las conocidas resistencia a la tensión
y resistencia de fluencia y la resistencia de prueba. La resistencia de prueba se parece al límite
elástico, y se le define como el esfuerzo al cual el perno o tornillo sufriría una deformación
permanente. En el caso normal va de 0.9 a 0.95 veces la resistencia de fluencia.

La SAE usa números de grado, que van del 1 al 8, donde los números mayores indican
mayor resistencia. Las marcas que se indican se estampan en la cabeza del perno.

La ASTM publica cinco normas relacionadas con la resistencia del acero para pernos.
Con frecuencia, se aplican en trabajos de construcción.

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Los tornillos métricos usan un sistema de clave numérica, que va de 4.6 a 12.9; los
números mayores indican resistencias mayores. Los números antes del punto decimal son,
aproximadamente, 0.01 veces la resistencia del material a la tensión, en MPa. El último dígito,
después del punto decimal, es la relación aproximada de resistencia de fluencia entre la
resistencia a la tensión del material.

A continuación se establecen los equivalentes aproximados que pueden ser útiles al

comparar diseños para los cuales las especificaciones incluyan combinaciones de grados SAE,
ASTM y métricos, de aceros para pernos. Para conocer datos específicos de resistencia, deben
consultarse las normas individuales.

Grado SAE Grado ASTM Grado métrico

J429 Grado 1 A 307 Grado A Grado 4.6
J429 Grado 2 Grado 5.8
J429 Grado 5 A 449 Grado 8.8
J429 Grado 8 A 354 Grado BD Grado 10.9

Se obtiene un funcionamiento casi equivalente con los tornillos métricos de cabeza de

presión fabricados con el grado métrico 12.9 de resistencia. La misma geometría está
disponible en acero inoxidable, casi siempre 18-8, resistente a la corrosión, a valores de
resistencia algo menores.

A continuación se detalla los distintos materiales con los que pueden estar fabricados
los tornillos y su uso:

 ALUMINIO: Se usa cuando debe haber resistencia a la corrosión, poco peso y

valor regular de resistencia. Puede ser una ventaja su buena conductividad
térmica y eléctrica. Las aleaciones que más se usan son la 2024-T4, 2011-T3 y
6061-T6.
 LATÓN, COBRE Y BRONCE: Por su resistencia a la corrosión. Además
estos materiales tienen la ventaja de su facilidad de maquinado y apariencia
atractiva. En particular, algunas aleaciones son buenas para la resistencia a
la corrosión en aplicaciones marinas.
 NIQUEL: Proporcionan buen funcionamiento a temperaturas elevadas y
también tienen buena resistencia a la corrosión, tenacidad a bajas
temperaturas y apariencia atractiva.
 ACEROS INOXIDABLES: Se usan principalmente por su resistencia a la
corrosión. Las aleaciones que se usan para tornillos comprenden la 18-8, 410,
416, 430 y 431. Además los aceros inoxidables de la serie 300 no son
magnéticos.
 TITATIO: Se usan para sujetadores en aplicaciones aeroespaciales, es su
gran relación de resistencia al peso.
 PLASTICOS: Se usan mucho por su poco peso, resistencia a la corrosión,
capacidad aislante y facilidad de manufactura. El nylon 6/6 es el que se usa
con más frecuencia, pero entre otros están ABS, fluorocarbonos TFE,
policarbonato, polietileno, polipropileno y cloruro de polivinilo.

Los recubrimientos y acabados se aplican a sujetadores metálicos para mejorar su

apariencia o su resistencia a la corrosión. Algunos también disminuyen el coeficiente de

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fricción, para tener resultados más consistentes de par torsional de apriete y fuerza de sujeción.
A los sujetadores de acero se les puede acabar con óxido negro, azulado, níquel brillante,
fosfato y zinc en caliente. Se puede aplicar galvanoplastia para depositar cadmio, cobre,
cromo, níquel, plata, estaño y zinc. También se usan varias pinturas, lacas y acabados de
cromato. En general, el aluminio se anodiza.

Para considerar la resistencia y el tamaño, el diseñador debe conocer el diámetro

mayor básico, el paso de las roscas y el área disponible para resistir las cargas de tensión.
Observe que el paso es igual a 1/n, donde n es el número de roscas por pulgada en el sistema
estándar americano. En el SI, el paso se indica directamente en mm. Debido a la trayectoria
helicoidal de la rosca sobre el tornillo, ese plano pasará cerca de la raíz en un lado, pero
pasará cerca del diámetro mayor en el otro. La ecuación para el área de esfuerzo de tensión en
las roscas estándar americanas es:
2
𝐴𝑡 = 0.7854 𝐷 − 0.9743𝑝

Donde:

D = diámetro mayor

p = paso de la rosca

Para roscas métricas, el área de esfuerzo de tensión es:

2
𝐴𝑡 = 0.7854 𝐷 − 0.9382𝑝

6. CARGA DE SUJECIÓN Y APRIETE DE LAS UNIONES ATORNILLADAS

Cuando un tornillo o un perno se usan para sujetar dos partes, la fuerza entre las
piezas es la carga de sujeción.

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La carga máxima de sujeción se suele tomar como 0.75 por la carga de prueba, donde
la carga de prueba es el producto del esfuerzo de prueba por el área de esfuerzo de tensión del
tornillo o perno.

La carga de sujeción se crea en el perno o tornillo al ejercer un par torsional de apriete

sobre la tuerca o sobre la cabeza del tornillo. Una relación aproximada entre el par torsional
y la fuerza de tensión axial del tornillo o perno (la fuerza de sujeción) es:

𝑇 = 𝐾𝐷𝑃

Donde

T = torque, lb.pulg

D = diámetro exterior nominal de las roscas, pulgadas

P = carga de sujeción, lb

K = constante que depende de la lubricación presente.

Para las condiciones comerciales promedio, se maneja K = 0.15, si existe alguna

lubricación. Aun los fluidos de corte, u otros depósitos residuales en las roscas, producirán las
condiciones consistentes con K = 0.15. Si las roscas están bien límpias y secas, k = 0.20 es
mejor. Naturalmente, esos valores son aproximados, y cabe esperar que exista variaciones
entre conjuntos aparentemente idénticos. Se recomienda aplicar pruebas y análisis estadísticos
de los resultados.

La ecuación anterior, es adecuada para el diseño mecánico general. Un análisis más

completo del par torsional para crear determinada fuerza de sujeción requiere más
información acerca del diseño de la junta. Existen tres factores que influyen sobre el par
torsional. Uno, al que se denominará T1, es el par torsional requerido para desarrollar la
carga de tensión Pt en el tornillo, mediante la naturaleza de plano inclinado de la rosca.

𝑃𝑡 𝑙 𝑃𝑡
𝑇1 = =
2𝜋 2𝜋𝑛
Donde l es el avance de la rosca del perno

1
𝑙=𝑝=
𝑛
El segundo componente del par torsional, T2, es el que se requiere para vencer la
fricción entre las roscas acopladas, y se calcula con:

𝑑𝑝 𝜇1 𝑃1
𝑇2 =
2 cos 𝛼
Donde:

dp = díametro de paso de la rosca

µ1 = coeficiente de fricción entre las superficies de las roscas

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α = ½ del ángulo de la rosca, que en el caso típico es 30º

El tercer componente del par torsional, T3, es la fricción entre la cara inferior de la
cabeza o tuerca y la superficie que se sujeta. Se supone que esta fuerza de fricción actúa a la
mitad de la superficie de fricción, y se calcula con:

𝑑 + 𝑏 𝜇2 𝑃𝑡
𝑇3 =
4
Donde:

b = diámetro exterior de la superficie, sometida a la fricción, de la cara

inferior sobre la cabeza del perno.

µ2 = coeficiente de fricción entre la cabeza del perno y la superficie sujetada.

Entonces, el par torsional total es:

𝑇𝑡𝑜𝑡 = 𝑇1 + 𝑇2 + 𝑇3

7. FUERZA APLICADA EXTERNAMENTE SOBRE UNA UNIÓN ATORNILLADA

Cuando una carga se aplica a una unión atornillada, y es mayor que la carga de
sujeción, se debe examinar en forma especial el comportamiento de la junta. Al principio, la
fuerza sobre el perno (en tensión) es igual a la fuerza sobre los elementos sujetos (en
compresión). A continuación con algo de carga adicional, el perno se estirará respecto de su
longitud supuesta después de aplicar la carga de sujeción. Otro incremento causará una
disminución de la fuerza de compresión en el elemento sujetado. Así, sólo una parte de la
fuerza aplicada es transmitida por el perno. La cantidad depende de las rigideces relativas del
tornillo y de los elementos sujetados.

Si un tornillo rígido sujeta a un elemento flexible, como una empaquetadura elástica, la

mayor parte de la fuerza adicional será tomada por el perno, porque se necesita poca fuerza
para cambiar la compresión en la empaquetadura. En este caso, el diseño del perno no sólo
debe considerar la fuerza inicial de sujeción, sino también la fuerza agregada.

Por el contrario, si el perno es relativamente flexible en comparación con los elementos

sujetados, casi toda la carga aplicada externamente se ejercerá al principio para disminuir la
fuerza de sujeción, hasta que los elementos se separen en realidad; esa condición se suele
interpretar como falla de la junta. A partir de entonces, el perno soportará toda la carga
externa.

En el diseño práctico de juntas, ocurre una situación entre los extremos que se acaban
de describir, en el caso típico. En las juntas “duras” típicas (sin empaquetadura suave), la
rigidez de los elementos sujetados es aproximadamente tres veces mayor que la del perno.
Entonces, la carga aplicada exactamente se comparte entre el perno y los elementos sujetados,
de acuerdo con sus rigideces relativas, como sigue:

𝑘𝑏
𝐹𝑏 = 𝑃 + 𝐹
𝑘 𝑏 + 𝑘𝑐 𝑒

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TEMA 8. ROSCAS Y TORNILLOS

𝑘𝑐
𝐹𝑐 = 𝑃 + 𝐹
𝑘 𝑏 + 𝑘𝑐 𝑒

Donde:

Fe = carga aplicada externamente

P = carga inicial de sujeción

Fb = fuerza inicial en el perno

Fc = Fuerza final sobre los elementos sujetados

kb = rigidez del perno

kc = rigidez de los elementos sujetados

8. RESISTENCIA AL ARRANQUE DE ROSCA

Además de dimensionar un perno con base en el esfuerzo de tensión axial, se deben

revisar las roscas para asegurar que no sean arrancadas por al fuerza cortante. Las variables
que intervienen en la resistencia de las roscas al cortante son los materiales del perno, de la
tuerca, o de las roscas internas de un orificio machuelado, la longitud de atornillado Le y el
tamaño de las roscas. Los detalles del análisis dependen de la resistencia relativa de los
materiales.

8.1. MATERIAL DE LA ROSCA INTERNA, MÁS RESISTENTE QUE EL DEL PERNO

Para este caso, la resistencia de las roscas del perno controlará el diseño. Se presenta
aquí una ecuación para calcular la longitud necesaria de atornillado, Le, de las roscas del
tornillo, que tendrá cuando menos la misma resistencia en cortante que el tornillo mismo a la
tensión.

2𝐴𝑡𝐵
𝐿𝑒 =
𝜋 𝐼𝐷𝑁𝑚𝑎𝑠 0.5 + 0.57735𝑛 𝑃𝐷𝐵𝑚𝑖𝑛 − 𝐼𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥

Donde

AtB = área del perno para esfuerzo de tensión

IDNmax = diámetro interior (de raíz) máximo de las roscas de la tuerca

n = número de roscas por pulgada

PDBmin = diámetro de paso mínimo de las roscas del perno

Los subíndices B y N representan al perno y tuerca, respectivamente. Los subíndices

mín y max indican los valores mínimo y máximo, considerando las tolerancias en las
dimensiones de las roscas.

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TEMA 8. ROSCAS Y TORNILLOS

Para determinada longitud de atornillado, el área de las roscas del perno al esfuerzo
cortante es:

𝐴𝑠𝐵 = 𝜋𝐿𝑒 𝐼𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥 0.5 + 0.57735𝑛 𝑃𝐷𝐵𝑚𝑖𝑛 − 𝐼𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥

8.2. MATERIAL DE LA TUERCA MÁS DÉBIL QUE EL MATERIAL DEL PERNO

Esto se aplica en especial cuando el perno se introduce en un orificio roscado en hierro

colado, aluminio o algún otro material con resistencia relativamente baja. La longitud
necesaria de atornillado, para desarrollar cuando menos la resistencia total del perno, es:

𝑆𝑢𝑡𝐵 2𝐴𝑡𝐵
𝐿𝑒 =
𝑆𝑢𝑡𝑁 𝜋 𝑂𝐷𝐵𝑚𝑖𝑛 0.5 + 0.57735𝑛 𝑂𝐷𝐵𝑚𝑖𝑛 − 𝑃𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥

Donde

SutB = resistencia última de tensión, del material del perno

SutN = resistencia última de tensión, del material de la tuerca

ODBmin = diámetro exterior mínimo de las roscas del perno

PDNmax = diámetro de paso máximo de las roscas de la tuerca

El área de la raíz de las roscas de la tuerca, sometida al cortante, es:

𝐴𝑠𝑁 = 𝜋𝐿𝑒 𝑂𝐷𝐵𝑚𝑖𝑛 0.5 + 0.57735𝑛 𝑂𝐷𝐵𝑚𝑖𝑛 − 𝑃𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥

8.3. RESISTENCIA IGUAL DE LOS MATERIALES DE PERNO Y TUERCA

Para este caso, la falla sucede por cortante de cualquiera de las partes en el diámetro
de paso nominal, PDnom. La longitud necesaria de atornillado, para desarrollar al menos toda
la resistencia del perno, es:

4𝐴𝑡𝐵
𝐿𝑒 =
𝜋𝑃𝐷𝑛𝑜𝑚

El área de esfuerzo cortante, para las roscas de la tuerca o del perno, es:

𝐴𝑠 = 𝜋𝑃𝐷𝑛𝑜𝑚 𝐿𝑒 /2

9. TIPOS DE SUJETADORES Y ACCESORIOS

La mayoría de los pernos y tornillos tienen cabezas alargadas que recargan sobre la
parte que se va a sujetar, y con ello ejercen la fuerza de sujeción. Los prisioneros no tienen
cabeza, se insertan en orificios roscados y están diseñados para recargarse en forma directa
sobre la parte acoplada, sujetándola en su lugar. Se debe tener cuidado con los prisioneros, al
igual que con cualquier sujetador, para que la vibración no los afloje.

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Una arandela se puede usar bajo la cabeza del perno y la tuerca, para distribuir la
carga de sujeción en un área grande, y para dar una superficie de carga para la rotación
relativa de la tuerca. El tipo básico de arandela es la arandela de cara plana, el cual consiste
en un disco plano con un orificio en el centro, por donde pasa el tornillo o el perno. Existen
otros estilos, denominados de seguridad, los cuales tienen deformación axial, o proyecciones
que producen fuerzas axiales sobre el sujetador cuando se comprimen. Estas fuerzas
mantienen las roscas de las partes acopladas en contacto estrecho, y disminuyen la
probabilidad de que el sujetador se afloje cuando esté en servicio.

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Un birlo es como un perno estacionario sujetado en forma permanente a un miembro a

unir. El elemento acoplado se coloca sobre el birlo y, para unir las partes, se atornilla una
tuerca en el birlo.

Entre estos de sujetadores, y combinados con distintos estilos de cabeza, existen más
variaciones.

10. OTROS METODOS DE SUJECCIÓN Y UNIÓN

Hasta ahora, este capítulo se ha enfocado en los tornillos y pernos, por sus vastas
aplicaciones, pero existen otros métodos que se describen a continuación.

 REMACHES: Son sujetadores sin rosca, que en general se manufacturan en acero

o de aluminio. Se fabrican con una cabeza, y el extremo opuesto se moldea después
de que el remache se introduce a través de orificios, en las partes a unir. Los
remaches de acero se moldean en caliente, mientras que los de aluminio se pueden
moldear a temperatura ambiente. Naturalmente las uniones remachadas no se
diseñan para ser armadas más de una vez.

 SOLDADURA: Implica una adhesión metalúrgica de metales, en general por

aplicación de calor con un arco eléctrico, soplete o calentamiento por resistencia
eléctrica bajo gran presión.
 ADHESIVOS: Están adquiriendo mayores usos. Su versatilidad y facilidad de
aplicación son grandes ventajas que se aprovechan en una serie de productos que
va de juguetes y electrodomésticos, hasta estructuras automotrices y
aeroespaciales. Algunos tipos son los siguientes:
o ACRÍLICOS: Se usan en muchos metales y plásticos.
o CIANOACRILATOS: De curado muy rápido, fluyen con facilidad entre
superficies bien ajustadas.
o EPÓXICOS: Buena resistencia estructural, la junta es normalmente
rígida, algunos requieren formulaciones en dos componentes. Se dispone
de una gran variedad de formulaciones y propiedades.
o ANAEROBICOS: Para asegurar tuercas, tornillos y otras uniones con
pequeñas holguras, curan en ausencia de oxígeno.
o SILICONAS: adhesivos flexibles con buen funcionamiento en alta
temperatura (400ºF, 200ºC)
o LACRES DE POLIESTER: Buenos adhesivos estructurales, fáciles de
aplicar con equipo especial.
o POLIURETANO: Buena adhesión, forman una junta flexible.

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