ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN SUELOS

En los comienzos de la investigación de las propiedades de los suelos se creyó que las
propiedades mecánicas dependían directamente de la distribución de las partículas
constituyentes según sus tamaños; por ello era preocupación especial de los ingenieros la
búsqueda de métodos adecuados para obtener tal distribución. Aún hoy tal parece que
todo técnico interesado en suelos debe pasar a modo de etapa de iniciación, por una época
en que se siente obligado a creer que, con suficiente experiencia, es posible deducir las
propiedades mecánicas de los suelos a partir de su distribución granulométrica o
descripción por tamaños; es común, sin embargo, que una no muy dilatada experiencia
haga que tal sueño se desvanezca.

Solamente en suelos gruesos, cuya granulometría puede determinarse por mallas, la

distribución por tamaños puede revelar algo de los referente a las propiedades físicas del
material; en efecto, la experiencia indica que los suelos gruesos bien graduados, o sea con
amplia gama de tamaños, tienen comportamiento ingenieril más favorable, en lo que atañe
a algunas propiedades importantes, que los suelos de granulometría muy uniforme.

Más aún en esos suelos gruesos, ha de señalarse, según ya se dijo, que el comportamiento
mecánico e hidráulico está principalmente definido por la compacidad de los granos y su
orientación, características que destruye, por la misma manera de realizarse, la prueba de
granulometría, de modo que en sus resultados finales se ha tenido que perder toda huella
de aquellas propiedades tan decisivas. De esto se desprende lo muy deseable que sería
poder hacer una investigación granulométrica con un método tal que respetara la
estructuración inalterada del material; este método, sin embargo, hasta hoy no se ha
encontrado y todo parece indicar que no se podrá desarrollar jamás.

En suelos finos en estado inalterado, las propiedades mecánicas e hidráulicas dependen

en tal grado de su estructuración e historia geológica, que el conocimiento de su
granulometría, resulta totalmente inútil. Sin embargo, el ingeniero interesado en suelos
debe estar suficientemente familiarizado con los criterios técnicos basados en la
distribución granulométrica y con los métodos más importantes para su determinación,
pues estos temas ocupan aún un espacio apreciable dentro de la literatura técnica y se
hace necesario al ingeniero moderno estar más informado sobre esta materia que aquellos
que, sin la conveniente meditación de sus ideas, aplican normas simplistas, conducentes a
conclusiones inaceptables.

A. Método Mecánico (por Tamizado)

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo

procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas
constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las
cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total. Para separar por tamaños
se utilizan las mallas de diferentes aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo
de agregado en cada una de ellas. En la práctica los pesos de cada tamaño se expresan
como porcentajes retenidos en cada malla con respecto al total de la muestra.

Estos porcentajes retenidos se calculan tanto parciales como acumulados, en cada malla,
ya que con estos últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material
(granulometría).

El análisis de tamaño de partículas en el agregado se puede realizar en dos partes como

sigue:

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA MATERIAL MÁS FINO QUE LA MALLA Nº 200 (75
M) EN AGREGADO MINERAL POR LAVADO. (ASTM C 117 – 95.)

Este método de ensayo presenta dos procedimientos, uno usando sólo agua para la
operación de lavado y el otro incluyendo un agente humectante que ayude a separar el
material más fino que la malla de 75 m (N° 200). La norma propone que cuando no se
especifique por qué método ensayar, el procedimiento que deberá ser utilizado es el que
usa solamente agua.

En algunos casos, el material fino está adherido a las partículas grandes, tal como algunos
revestimientos de arcillas y de revestimientos en agregados que han sido extraídos de
mezclas bituminosas. En estos casos, el material más fino será separado más rápidamente
con un agente humectante en el agua.

Este método de ensayo es propuesto debido a que el material más fino que 75 m puede
ser separado de las partículas gruesas mucho más eficiente y completamente por
tamizado húmedo que a través por tamizado en seco. Por tal razón, cuando se necesitan
determinaciones precisas de material más fino que la malla de 75 m en agregado fino o
grueso, este método es usado en la muestra previamente al tamizado en seco (norma
ASTM C 136).
El resultado de este método de ensayo es incluido en los cálculos del análisis por tamizado
de agregados gruesos y fino (ASTM C 136), y la cantidad total de material más fino que la
malla de 75 m por lavado, más la obtenida por tamizado en seco de la misma muestra,
se reportan con los resultados obtenido con el método de ensayo C 136. Usualmente, la
cantidad de material adicional más fino de 75 m obtenido en el proceso de tamizado en
seco, es una cantidad pequeña. Si fuera grande, la eficiencia de la operación de lavado
puede ser verificada. Esto puede ser también una indicación de degradación del agregado.
Para el ensayo se deberá escoger una muestra de material en función del tamaño máximo
nominal de sus partículas según la siguiente tabla:

En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita, usando agua o
agua conteniendo un agente humectante especificado. El agua de lavado decantada
conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a través de la malla Nº 200. La
pérdida en masa resultante del tratamiento de lavado se calcula como el porcentaje de
masa de la muestra original y se reporta como el porcentaje de material más fino que las
malla de 75 m por lavado.

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA ANÁLISIS POR MALLA DE AGREGADO GRUESO Y

FINO (ASTM C 136 – 01.)

Este método de ensayo es usado para determinar la graduación de materiales propuestos

para usarse como agregados o que están siendo usados como agregados. Los resultados
son utilizados para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de las
partículas con los requerimientos aplicables especificados y para proporcionar
información necesaria para el control de la producción de productos varios de agregados
y de las mezclas que los contienen. La información también puede ser usada en el
desarrollo de relaciones concernientes a la porosidad y el empaque.

El ensayo trata básicamente de separar una muestra de agregado seco de masa conocida,
a través de una serie de tamices de aberturas progresivamente menores, con el objeto de
determinar los tamaños de las partículas.

Si el material para el ensayo no proviene de un ensayo ESTÁNDAR PARA MATERIAL MÁS

FINO QUE LA MALLA Nº 200 (75 M) EN AGREGADO MINERAL POR LAVADO. (ASTM C 117
– 95.), el tamaño de la muestra de prueba está dada en función del tamaño máximo de
las partículas de material a analizar según la siguiente tabla:
La determinación de la exactitud del material más fino que la malla de 75 m (Nº 200) no
puede ser obtenida sólo por el uso de este método. El método de ensayo C 117 para
material más fino que la malla de 75 m por lavado, puede ser empleado.

GRAFICA GRANULOMETRICA E INDICADORES

La curva granulométrica es una representación gráfica de los resultados del ensayo de

granulometría. Se representa gráficamente en un papel denominado "log-normal" por
tener en la horizontal una escala logarítmica, y en la vertical una escala natural.
La información obtenida del análisis granulométrico se presenta en forma de curva,
donde el porcentaje que pasa es graficado en las ordenadas y el diámetro de las partículas
en las abscisas. A partir de la curva anterior, se pueden obtener diámetros característicos
tales como el D10, D30, D60, D85, etc. El D se refiere al tamaño del grano, o diámetro
aparente de la partícula y el subíndice (10, 30, 60, 85) se denota el porcentaje de material
más fino.

Un indicador de la variación del tamaño de los granos presentes en la muestra se obtiene

mediante el coeficiente de uniformidad (Cu) definido como:

Cu = D60
D10

Un valor grande de Cu indica que los diámetros D60 y D10 difieren en tamaño apreciable.
También existe otro parámetro y es el coeficiente de concavidad (Cc), el cual es una
medida de la forma de la curva entre D60 y el D10 y se define:

Cc = D30
D10 x D60

Otro indicador importante es el Modulo de finura, que describe los tamaños de los
agregados finos (arenas).

El agregado fino juega en toda mezcla 2 papeles:

a) En primer lugar sirve de un relleno, que se acomoda dentro de los intersticios de los
agregados gruesos.

b) En segundo lugar sirve como lubricante para el agregado grueso, ya que la proporciona
una serie de rodillos para mejorar la manejabilidad de la masa de concreto.

El módulo de finura, es otra medida del grosor o tamaño. Para agregado fino se puede
definir como un índice de su valor lubricante en la mezcla. Este índice describe la
proporción de finos y gruesos que se tienen en las partículas que los constituyen.

En cuanto a la cantidad de agregado fino a usar en la mezcla, aparentemente una cantidad

recomendada para obtener los mejores resultados es la mínima que satisfaga ambas
condiciones. La razón es la siguiente: el agregado grueso, esto trae consigo la necesidad
de una mayor cantidad de pasta para cubrir todas las partículas en forma adecuada.

El cálculo del módulo de finura (MF) de una arena se realiza sumando los porcentajes
retenidos acumulados por las mallas N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100, y dividiendo esta suma entre
100.

Algunos valores de MF límites son: Los valores ordinarios oscilan entre:

2.40 y 3.00
B. Método del Hidrómetro (por Sedimentación)

El análisis granulométrico de un suelo mediante la técnica del hidrómetro es aplicable a

partículas cuyo diámetro es inferior a 75 µ. Dicho análisis se apoya en la Ley de Stokes,
la cual establece la relación entre el diámetro de una partícula esférica que se sedimenta
en un medio líquido y su velocidad de sedimentación.

1. EQUIPO Y MATERIALES

1.1 Hidrómetro aerodinámico, calibrado para leer densidades de 0.995 a 1.04

(hidrómetro 151H, Especificaciones de la ASTM, E100) o bien hidrómetro Bouyoucos
graduado de 0 a 60 gr de sólidos por litro (152H). Este último está calibrado para leer
gramos de suelo con un peso específico relativo Gs=2.65, en un volumen de 1000 cm3
de suspensión, siempre y cuando no haya más de 60 gr de suelo en la misma.

1.2 Dos probetas de 1000 cm3 cada una, una de ellas únicamente con marca de aforo y
sin vertedero.

1.3 Mezclador mecánico.

1.4 Termómetro que pueda medir de 0 a 50º C, con resolución de 0.5ºC.

1.5 Cronógrafo

1.7 Desecador

1.7 Varios: espátula, gotero o pipeta, regla graduada en cm, vernier, piceta, agua
estilada, cápsula de 100 cm3, cápsula de 400 cm3, toallas de papel, agente defloculante.

2. PROCEDIMIENTO

a) Calibración del hidrómetro

2.1 Es necesario verificar que la escala de los hidrómetros graduados directamente en

densidad no se haya desplazado, con respecto al vástago del hidrómetro. En el caso de
hidrómetros graduados en gr/lt, debe hacerse la conversión a escala de densidad, con
el fin de utilizar los nomogramas existentes.

2.2 Para esta calibración se preparan soluciones de una sal soluble (sal de mesa), de
concentraciones conocidas y se observan las lecturas del hidrómetro en cada una de las
soluciones. Se pueden utilizar soluciones de 20, 30 y 40 gr de sal por cada 1000 cm3 de
solución. Es suficiente con preparar 500 cm3 de solución con cada una de las
concentraciones indicadas para fines de calibración.

2.3 Se verifica el volumen de un matraz aforado de 500 cm3, llenándolo hasta la marca
de aforo con agua destilada y pesándolo en la balanza con capacidad de 800 gr. El
volumen se obtiene dividiendo el peso del agua en el matraz entre el peso específico del
agua, a la temperatura a que se realice la determinación. Se calculan las densidades de
las tres soluciones y se transfieren a tres probetas de 500 cm3 para llevar a cabo la
calibración.

2.4 Se introduce el hidrómetro en cada una de las probetas conteniendo las soluciones
de concentración conocida, y se registran las lecturas observadas bajo menisco. En caso
de que la temperatura de las tres soluciones difiera de la temperatura del agua con la
que originalmente se determinó el volumen del matraz, deberá hacerse una corrección
por temperatura.

b) Desarrollo de la prueba durante los primeros dos minutos

2.5 Durante los dos primeros minutos de la prueba el hidrómetro permanece dentro de
la suspensión de suelo que se está sedimentando. En este lapso, la altura real de caída
de las partículas de suelo Hr se mide a partir de la superficie de la suspensión hasta el
centro de flotación del hidrómetro. Para cada lectura R’H, esta altura de caída se obtiene
calibrando el hidrómetro de antemano de la manera siguiente.

2.6 Mida la distancia H1 del cuello del bulbo del hidrómetro hasta las principales marcas
de calibración (10 gr, 20, 30, 40, 50, y 60 gr/lt) en el vástago del hidrómetro (o bien
1.000, 1.005, 1.010, etc.). Use un compás de puntas para esta operación.

2.7 Mida la distancia h del cuello a la punta del bulbo del hidrómetro (usar un calibrador
para este fin).

2.8 Determine la altura de caída verdadera H´r, correspondiente a cada una de las
principales marcas de calibración (R’H), usando la expresión siguiente:

Después de la lectura de dos minutos se extrae el hidrómetro de la suspensión.

c) Desarrollo de la prueba después de la lectura de dos minutos

2.9 Para todas las lecturas subsecuentes (R’H), el hidrómetro se introduce en la

suspensión inmediatamente antes de hacer cada lectura y se remueve en seguida.
Durante la inserción, la superficie de la suspensión se eleva, provocando con esto que la
altura real de caída sea menor que la calculada. Para determinar la altura real de caída
se usa la siguiente expresión:
Para determinar los valores de V y de A, se procede como sigue:

a) Pese el hidrómetro en la balanza de 800 gr.

b) Calcule el volumen V del bulbo del hidrómetro, suponiendo que la densidad del
hidrómetro es unitaria y que el volumen del vástago es despreciable.

c) Para calcular el valor de A, mida la distancia entre dos graduaciones (por ejemplo 400
y 900 cm3) de la probeta Bouyoucos de 1000 cm3 de capacidad que se va a utilizar para
el análisis por hidrómetro. El valor de A será igual a la diferencia de volúmenes dividida
entre la distancia involucrada.

d) Una vez determinados los valores de V y de A, se calculan las alturas verdaderas de

caída, correspondientes a cada una de las principales marcas de calibración (RH),
utilizando la expresión anterior.

3. CORRECCIONES

Corrección por temperatura.(CT). La mayoría de los hidrómetros están calibrados para

dar una lectura de 1.000 o de cero, en el agua destilada a una temperatura de 20 oC. Si
durante la prueba la temperatura no se mantiene a 20 oC, es necesario corregir las
lecturas realizadas. Para ello se procede como sigue:

a) Llene de agua destilada dos probetas de 1000 cm3 de capacidad. Lleve una de las
probetas hasta una temperatura de 10oC, y la otra a 30oC, cuidando que dicha
temperatura sea uniforme en toda la masa de agua.
b) Se toman lecturas del hidrómetro, correspondientes al plano de la superficie del agua,
para variaciones de temperatura de 0.5oC, hasta que las dos probetas alcancen la
temperatura ambiente.
c) Se lleva un registro de la temperatura de prueba y lecturas del hidrómetro. Esta
corrección es positiva para temperaturas mayores de 20oC o negativa en caso contrario.

Corrección por menisco (Cm)

Limpie el vástago del hidrómetro cuidadosamente con jabón y agua. Coloque el

hidrómetro en una probeta con agua destilada. La corrección por menisco, en cm, es
igual a la diferencia entre la lectura en el hidrómetro a nivel del plano de la superficie
del agua y la lectura en el mismo hidrómetro correspondiente al extremo superior del
menisco (donde se harán las lecturas en la suspensión agua-suelo). Esta corrección es
positiva.

Corrección por defloculante (Cd)

Vacíe una cierta cantidad de agua destilada en una probeta de 1000 cm3 de capacidad y
agregue la cantidad de defloculante que vaya emplearse en el análisis con hidrómetro.
En seguida adicione agua destilada hasta la marca de 1000 cm3, y agite la solución para
que se uniformice. Tome una lectura con el hidrómetro en esta solución. La lectura del
hidrómetro en agua destilada menos la lectura en la mezcla agua-defloculante es igual
a la corrección buscada. Esta corrección es negativa.

Los defloculantes más utilizados en esta prueba son el hexametafosfato de sodio en

suelos alcalinos, y el silicato de sodio en suelos ácidos, cuyo pH es menor de 7. Tomando
en cuenta que la mayoría de las arcillas son alcalinas, es común usar en la prueba del
hidrómetro un volumen de solución de 125 cm3, al 4 ó 5% de hexametafosfato de sodio,
en los 1000 cm3 de la probeta de ensaye. La cantidad exacta de defloculante deberá
determinarse por ensayo y error.

4. ANÁLISIS CON HIDROMETRO DE UN SUELO COHESIVO

4.1) Pese una cantidad de suelo húmedo (en el caso de suelos cohesivos no se debe
secar el material previamente, ya sea al aire o al horno) que contenga aproximadamente
50 gr de sólidos.

4.2) Agregue en 300 cm3 de agua destilada la cantidad total de defloculante que se
empleará en la suspensión de 1000 cm3.

4.3) Adicione un poco de esta solución al suelo y mezcle con una espátula hasta obtener
la consistencia de una pasta fluida.

4.4) Transfiera esta pasta a un mezclador mecánico y agregue el resto de la solución

preparada en el inciso 5.2 (en el caso de un material muy plástico es conveniente dejar
reposando la suspensión con el defloculante de un día para otro.

4.5) Mezcle la suspensión suelo-agua durante 15 min como mínimo.

4.6) Transfiera la suspensión suelo-agua a una probeta de 1000 cm3 (escurra con la
piceta el suelo que se adhiera al vaso de la mezcladora) y agregue suficiente agua
destilada hasta alcanzar la marca de 1000 cm3.

4.7) Mida la temperatura de la suspensión con precisión de 0.5 οC.

4.8) Cierre la boca de la probeta con la mano y agite vigorosamente por un período
mínimo de un minuto, haciéndola girar 180o en un plano vertical.

4.9) Inmediatamente después de la agitación, coloque cuidadosamente la probeta sobre

una mesa firme. Se toma como tiempo de iniciación de la sedimentación, el momento
en que se coloca la probeta sobre la mesa, debiéndose arrancar en ese momento el
cronógrafo (la probeta no deberá estar cerca de alguna fuente de calor, tal como un
horno, radiador o la luz directa del sol, evítese también la vecindad de una ventana
abierta). Opcionalmente puede emplearse un baño a temperatura constante para la
realización de esta prueba.

4.10) Inserte el hidrómetro lenta y cuidadosamente hasta una profundidad ligeramente

mayor que la de flotación y permítase al hidrómetro flotar libremente.
4.11) Deje al hidrómetro en la suspensión durante los primeros dos minutos y háganse
lecturas a los tiempos de 0.5, 1, y 2 min. Retírese el hidrómetro de la suspensión después
de la lectura de los 2 min.

4.12) Repítanse los pasos (5.8) a (5.11) hasta que se obtenga un juego consistente de
lecturas para los 2 primeros minutos.

4.13) Reinicie la prueba como se indica en los puntos (5.8) y (5.9) e inserte el hidrómetro
únicamente para realizar la lectura de 2 min. Retire el hidrómetro posteriormente.

4.14) Inserte nuevamente el hidrómetro 5 seg antes de realizar las lecturas a los tiempos
de 4, 15, 30 min 1 h, 2, 4, 8, y posteriormente una o dos veces al día. No es conveniente
prolongar la prueba del hidrómetro por más de 24 h, ya que para tamaños de partículas
inferiores a 0.5 micras, el fenómeno de sedimentación se ve grandemente influenciado
por el movimiento Browniano.

4.15) Cuando no se estén haciendo lecturas con el hidrómetro, éste deberá permanecer
inmergido en una probeta llena de agua limpia. Antes de inmergir el hidrómetro en la
suspensión suelo-agua, deberá limpiarse el vástago cuidadosamente con un papel
absorbente. Mantenga tapadas ambas probetas para evitar evaporación y depósito de
polvo.

4.16) Mida la temperatura de la suspensión con precisión de 0.5oC, después de realizar

cada lectura con el hidrómetro, empezando con la lectura a los 15 minutos de iniciada
la prueba.

4.17) Después de la última lectura, agite vigorosamente la probeta para poner

nuevamente en movimiento los sedimentos en suspensión. Calcule el peso seco de los
sólidos más el defloculante; restando el peso de este último se obtiene el peso seco de
los sólidos.

4.18) Calcule y dibuje los puntos correspondientes a la curva granulométrica, como se

indica a continuación.

5. CALCULOS

a) Porcentaje de partículas sólidas menores que un cierto diámetro

En el instante t, y a la profundidad Hr a la cual se realiza una lectura R’H en el hidrómetro,

no existen partículas de suelo superiores a un cierto diámetro D, ya que su
sedimentación se produce a mayor velocidad. Por otra parte, al mismo tiempo t, la
concentración de la suspensión en partículas de diámetros inferiores o iguales a D, a la
profundidad Hr, es la misma que al inicio de la prueba.

El porcentaje de suelo (p) en suspensión que se tiene a la profundidad H r para un

hidrómetro graduado en densidad, se calcula como:
Para un hidrómetro calibrado en gr/lt, el porcentaje de suelo se calcula como:

b) Diámetro equivalente de partículas de suelo

Para un tiempo t, después del inicio de la sedimentación, el diámetro equivalente de las

partículas de suelo, que caen desde la superficie de la suspensión hasta la profundidad
Hr, puede calcularse con base en la ley de Stokes, esto es:

El valor de K puede ser evaluado por separado, tal como se muestra en la tabla anexa,
con lo cual se facilita la determinación de los valores de D.
6. POSIBLES ERRORES

6.1 Utilización de un agente dispersor inadecuado o de una concentración no

conveniente.

6.2 Dispersión incompleta del suelo al comienzo de la etapa de sedimentación.

6.3 Demasiado peso de sólidos en suspensión al comienzo de la prueba (interferencia

en el proceso de sedimentación).

6.4 Cambios diferenciales de temperatura en la probeta, o bien demasiada oscilación de

las temperaturas durante la prueba, lo cual genera movimientos de convección que
influyen en el ensayo.

6.5 Vástago del hidrómetro sucio.

6.6 Vástago del hidrómetro húmedo arriba de la superficie de la suspensión (el agua
arriba de la superficie aumenta el peso del hidrómetro y lo hace que se hunda más).

6.7 Falta de cuidado en la inserción y remoción del hidrómetro en la suspensión, de

modo que se ocasione turbulencia.
 PLASTICIDAD DE LOS SUELOS
La característica física más significativa de las arcillas es la plasticidad, que es la
capacidad de deformarse sin agrietarse ante un esfuerzo mecánico conservando la
deformación al retirarse la carga (No se produce rebote elástico). En las arcillas
depende fundamentalmente del contenido de agua, si está seca no es plástica, se
disgrega, y con exceso de agua se separan las láminas. Depende también del
tamaño de partícula y de la estructura laminar. Cuando esta convenientemente
humedecida puede adoptar cualquier forma. Esta propiedad se debe a que el agua
forma una “envoltura” sobre las partículas laminares, produciendo un efecto lubricante
que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo
sobre ellas.

La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia de su morfología laminar,

tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta
capacidad de hinchamiento. En general, cuanto más pequeñas son las partículas y más
imperfecta su estructura, más plástico es el material.

El agua se presenta en las arcillas en tres formas: Hidratación (químicamente

combinada), plasticidad, (rodeando las partículas minerales) o intersticial (rellenando
los huecos entre los granos) (Figura 4.4.1.a).

En la figura 4.4.1.b se representa la consistencia de una arcilla en función de la

humedad. En ella se distinguen tres fases:

(i).- Etapa inicial, en la cual solo tiene lugar un pequeño aumento de la consistencia
al incrementar el contenido de humedad.
(ii).- Una etapa intermedia, en la cual tiene lugar un repentino aumento de la
consistencia.
(ii).- Una etapa final, la cual la consistencia disminuye bruscamente.

En la primera etapa las películas de agua, de espesor variable, rodean a las partículas o
grupos de partículas de arcilla, produciendo un efecto macroscópico semejante a la
granulación.

En la segunda etapa, el agua libre ocupa los intersticios existentes entre las partículas
de arcilla dando lugar a fuerzas de atracción capilares debidas a la tensión superficial del
agua, que cohesionan el sistema particulado produciendo un aumento de la consistencia
que alcanza rápidamente un máximo.

En la tercera etapa, cuando la cantidad de agua que se añade es superior al contenido

que hace máxima a la consistencia, lo que ocurre es que aumenta el espesor de la
película de agua entre las partículas debilitándose las fuerzas de atracción capilares y el
sistema particulado comienza a comportarse como un líquido. Bajo esas circunstancias,
la consistencia disminuye rápidamente y se aproxima a cero.

Las arcillas de acuerdo al grado de plasticidad se clasifican en magras y grasas.

Las arcillas grasas son las que poseen una gran plasticidad, incluso para pequeñas
humedades. Presentan en su constitución una gran concentración de minerales arcillosos y
una baja concentración en arenas silíceas. Se moldean con facilidad, pero su gran adherencia
impide el desmolde correcto del producto moldeado. Son untuosas al tacto.
Por su parte, las arcillas magras son las poseen una baja plasticidad. Son quebradizas y
arenosas. Esta plasticidad se puede aumentar con hidróxido, carbonato o silicato sódico, con
cal, oxalato y humus. La misma se puede reducir con la utilización de desgrasantes.

En la industria normalmente se ensayan distintas proporciones de agua hasta que con la

aplicación de una energía determinada, que es una constante de la máquina utilizada, se
consigue el efecto deseado: la extrusión, el prensado, etc. Este concepto está íntimamente
unido al de "trabajabilidad".

Una pasta presenta comportamiento plástico, desde que puede considerarse deformable con el
procedimiento utilizado hasta que presenta una resistencia a la compresión inferior
a 0.03 kgf/cm2, momento en el que se considera que adquiere las propiedades de un
líquido viscoso. Esta resistencia a la compresión coincide con la que presentan las pastas
elaboradas con la cantidad de agua correspondiente al límite líquido de Atterberg.

En principio, un aumento de la plasticidad de una pasta produce:

- Una mayor ductilidad de los productos moldeados.

- Una retención mayor de agua que se traduce en una mayor contracción de secado y
un aumento de la posibilidad de formación de grietas.
- Una disminución de la velocidad de formación de pared en el caso de moldeo por
colado.

A. LÍMITES DE ATTERBERG

Según Atterberg una arcilla es más plástica cuanto más separados están su límite
plástico (Tanto por ciento de agua mínimo que hace que sea moldeable una pasta cerámica)
y su límite liquido (porcentaje de agua añadida a la pasta que hace que ésta no tenga la
suficiente resistencia mecánica para ser moldeable).

La técnica experimental de la determinación de los límites está basada en los trabajos

realizados por Atterberg, completados posteriormente por Casagrande. Puede usarse para el
estudio del comportamiento de las mezclas de cualquier material de granulometría fina
con agua.

Para el estudio del problema se considera una pasta de agua y arcilla que se seca
progresivamente, pasando del estado líquido al plástico y finalmente al sólido. Es fácil
intuir que existirán unos puntos en los que se pasa de un estado a otro, al menos
en teoría, es decir, límites de cada estado. Estos son los definidos por Atterberg
como límite líquido (LL) y limite plástico (LP). (Figura 4.4.2).
EL limite líquido (LL) es el punto de paso del estado líquido al plástico y se mide por la
cantidad de agua que contiene el material en el momento en que se pierde la fluidez de
un líquido denso.

EL limite plástico (LP) es el punto en el que se pasa del estado plástico al semisólido, y
se mide por la cantidad de agua que contiene un material en el momento en que
se pierde la plasticidad y deja de ser moldeable.

Atterberg definió un tercer limite a partir del cual las pérdidas de agua no afectan
dimensionalmente al sólido: es el límite de contracción que como los anteriores se mide por la
cantidad de agua que contiene la pasta al alcanzar el estado que cesa la disminución de
volumen que acompaña a la desecación.

El conocer los límites de Atterberg de una arcilla no indica cual es el agua óptima de amasado,
pero si señala los límites entre los que se debe buscar; no aclara nada acerca de la calidad de las
barbotinas que se pueden obtener, pero sí permite compararlas desde el punto de vista
de la plasticidad y mantener un control de calidad que puede aplicarse de igual modo a
las materias primas plásticas.

Desde el punto de vista de la plasticidad de pastas arcillosas son interesantes los

dos primeros límites. El límite de contracción es útil en el estudio del secado,
aunque suelen usarse los diagramas de Bourry o las curvas de Bigot con este fin, ya
que además de que la forma de determinar la contracción es más similar al proceso
industrial, tanto unos como otros dan idea del desarrollo de la operación y no es así con
el límite de contracción.

Según Casagrande, el límite de contracción se puede calcular mediante la siguiente

relación empírica:
Atterberg también definió un "Índice De plasticidad" calculado como la diferencia entre
el límite líquido y el límite plástico. Este límite indica el margen de contenidos de agua en que
es trabajable una arcilla y se dice que una arcilla es “más plástica " que otra si tiene un
índice de plasticidad superior.

1. Límite Líquido

La determinación del límite líquido se realiza por medio de un ensayo que se

encuentra normalizado (NORMA UNE 103-103-94). Se comienza amasando con agua
destilada, una determinada cantidad de arcilla (150 a 200 gramos) que pase por el
tamiz de abertura 400 µm , procurando añadir la cantidad de agua necesaria para
acercarse lo más posible al límite líquido. El material retenido por el tamiz de 400 µm
solo debe consistir en granos de arena, etc. individuales.

La masa así obtenida se coloca en una espátula y se pasa a la cuchara de Casagrande

(Figuras 4.4.3 y 4.4.4). Colocada la masa en la cuchara, se abre un surco o canal con un
acanalador normalizado. A continuación se comienza a dar vueltas a la manivela, con lo
cual, por medio de una excéntrica, se levanta la cuchara y se deja caer desde la altura
de un centímetro. Se dan dos golpes por segundo.

Se continúa la operación hasta que las paredes del surco se unan por su fondo en una
longitud de 13 mm. Si esto ocurre después de dar exactamente 25 vueltas a la
manivela, la arcilla tiene un contenido de humedad correspondiente al límite líquido.

Sin embargo no será lo normal que la humedad corresponda a la del límite líquido. Se
hacen dos ensayos y se determinan sus correspondientes humedades en tantos por
ciento, tomando la arcilla próxima a las paredes del surco, en la parte donde se cerró.

Para que el ensayo sea válido el número de golpes debe estar comprendido entre 15 y
35. Se ha de obtener una determinación entre 15 y 25 golpes y otra entre 25 y 35. Si
después de varias determinaciones, el número de golpes requerido para cerrar el
surco fuese siempre inferior a 25 es que no se puede determinar el límite líquido
y se debe anotar dicha arcilla como no plástica.
Los resultados de estos dos ensayos (Puntos P1 y P2) se llevan a un gráfico de doble
escala logarítmica (Figura 4.4.5), en la cual se representa en abscisas un número de
golpes o vueltas de la manivela y en ordenadas la humedad en tantos por ciento.

En la parte inferior del gráfico hay una recta de puntos cuya pendiente es de - 0.117,
obtenida tras numerosas determinaciones, de las que se ha deducido que para la misma
arcilla, los puntos correspondientes a distintos grados de humedad forman una recta
cuya pendiente más probable es ésta.

Para determinar el límite, líquido se representa sobre el gráfico los resultados de los dos
ensayos realizados y posteriormente se traza una recta de pendiente - 0.117,
paralela a la de trazos, que equidiste de dos puntos representados.

La humedad del punto de la recta corresponde a la abscisa de los 25 golpes, es

precisamente la humedad correspondiente al Límite líquido.

2. Límite Plástico (Figura 4.4.6)

El ensayo se realiza con la fracción de arcilla que pasa por el tamiz de abertura 400 µm,
con un contenido de humedad algo superior al límite plástico. Con esta humedad será
posible formar fácilmente una bola con la arcilla sin que se resquebraje.

A continuación se toman unos 8 gramos de dicha arcilla, se forman con ella una
especie de elipsoide, y se rueda entre la palma de la mano y una superficie lisa
que no absorba mucha humedad, hasta llegar a un diámetro de 3 mm. Si al llegar
a éste diámetro no ha cuarteado el cilindro de modo que quede dividido en trozos
de unos 6 mm de longitud como media, se vuelve a formar el elipsoide con
menor cantidad de humedad y a rodar hasta llegar a dicho tipo de resquebrajamiento.
La arcilla se encontrará en su límite plástico cuando se cuartee a los 3 mm de diámetro.

B. DIAGRAMA DE CASAGRANDE

El diagrama de Casagrande está representado en la figura 4.4.7.a y cuenta con varios

elementos de significado preciso.

La recta de 45° es el límite entre los puntos que corresponden a materiales reales, por debajo y
los puntos que representan materias primas imaginarias, por encima. Este hecho es lógico, ya
que en los puntos situados por encima de IP = LL, el límite plástico es negativo, lo que es
absurdo.

La recta de ecuación IP = 0.9 (LL - 8) es el límite superior experimental, hasta ahora no

se ha estudiado ninguna materia prima cuya representación se encuentre por encima de
dicha línea.

La tercera recta de ecuación IP = 0.73 (LL - 20) tiene una gran importancia empírica, pues separa
las arcillas puras, sobre ella, de las que contienen algún tipo de coloide orgánico, que
están situadas por puntos por debajo de la recta.
La recta vertical que pasa por el punto LL = 5O es una línea convencional que separa
las arcillas de alta plasticidad a la derecha de las de media y baja plasticidad, a la
izquierda.

Determinaciones sistemáticas de los límites de Atterberg permitieron a Casagrande

delimitar unas zonas correspondientes a varios tipos mineralógicos que están
representados en la figura 4.4.7.b.

Como desde el punto de vista de la plasticidad se estudian igualmente materias primas

puras que mezclas, puede utilizarse como control de materias primas o barbotinas, la
medida de la plasticidad.

La zona de propiedades óptimas de las pastas arcillosas para extrusión puede verse en
la figura 4.4.8.

Asimismo se han efectuado determinaciones sistemáticas del límite líquido, limite

plástico e índice de plasticidad de barbotinas de colado, siendo los valores medios
obtenidos:

Y estando todos los resultados comprendidos en el área punteada de la figura 4.4.9.

Dadas las variables de que depende el índice de plasticidad, su determinación es

muy útil en el control de calidad de las arcillas y equivale, considerado con la suficiente
amplitud de criterio, a la suma de los ensayos de granulometría fina, capacidad de cambio
iónico, contenido en sulfatos y materia orgánica activa.
Influencia de la composición y de la granulometría en el moldeo en plástico

En primer lugar se va a estudiar el efecto de la influencia, de varios desgrasantes sobre

los límites Atterberg de una arcilla de comportamiento conocido.

Es bien conocido que la plasticidad de las pastas disminuye con el aumento de

la cantidad de desgrasante, para ver el efecto de los desgrasantes se han estudiado
la adición de una arena de sílice de varias distribuciones granulométricas y el efecto
de la adición de la misma arcilla calcinada.

En primer lugar se ha estudiado el efecto de la adición de una arena silícea, en la tabla 4.4.1 se
detallan las distribuciones granulométricas ensayadas.

A partir de las mezclas arcilla-arena se realizó una determinación de los límites de

Atterberg, observándose que la arena n°2 de granulometría mucho más fina tiene un
poder desgrasante menor que la arena n° 1.
Al introducir un nuevo desgrasante como una ceniza volante o una arcilla chamotada el
efecto sobre la plasticidad es diferente, aunque las arenas suelen ser los desgrasantes
más enérgicos.

En el caso de la introducción de aditivos electrolíticos se ha constatado lo siguiente:

- Los defloculantes, disminuyen el límite líquido.

- Los floculantes lo aumentan.
- El límite plástico se mantiene prácticamente constante al introducir defloculantes o
floculantes.
- Los defloculantes pueden utilizarse para disminuir la proporción agua/arcilla y por lo
tanto disminuir la contracción de secado.