UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y MECÁNICA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

MINERA

Curso: Derecho Minero y Energético

Trabajo Autónomo:
Riesgos en Minería a Tajo Abierto
Docente
ZEVALLOS PORTILLA,MARCO CECIL
Integrantes:
QUIRO QUISPE DORIS YENY 1413989
RAMOS YANARICO JUNIOR 1413988

Arequipa–Perú

2017
Contenido
RIESGOS EN MINERÍA SUPERFICIAL......................................................................................................................3
1.- NECESIDAD DE ESPACIO...............................................................................................................................4
2.- FACTORES PARA LA DECISIÓN ECONÓMICA DE PUESTA EN MARCHA................................................4
3.- CRITERIOS TÉCNICOS PARA EL DISEÑO DEL RAJO DE EXPLOTACIÓN..................................................6
4.- PARÁMETROS EN PROYECTOS MINEROS SUPERFICIALES...................................................................6
5.- OPERACIONES BÁSICAS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO.....................................................................7
6.- SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO..............................................................8
Descubierta:..................................................................................................................................................8
Terrazas:........................................................................................................................................................9
Cantera:......................................................................................................................................................10
Graveras:.....................................................................................................................................................11
7.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MINERÍA A CIELO ABIERTO..........................................................11
Ventajas:.....................................................................................................................................................11
Desventajas:................................................................................................................................................12
8.- GEOMETRÍA Y ESTABILIDAD DEL RAJO..............................................................................................13
9.- ESPACIOS GEOMÉTRICOS..................................................................................................................13
10.- LOS ÁNGULOS DE TALUD...................................................................................................................14
Angulo de Talud:.........................................................................................................................................14
Importancia de los ángulos de Talud..........................................................................................................14
11.- EL BANCO EN UN RAJO ABIERTO......................................................................................................15
Banco..........................................................................................................................................................15
Talud de banco............................................................................................................................................16
Altura de banco..........................................................................................................................................16
Propósito de los bancos..............................................................................................................................16
Bermas........................................................................................................................................................16
12.- ÁNGULOS EN UNA MINA A CIELO ABIERTO......................................................................................17
a) Ángulo de Talud del Banco................................................................................................................17
b) Ángulo de talud inter-rampas y/o plataformas.................................................................................18
13.- CAMINOS MINEROS Y/O RAMPAS....................................................................................................18
Ancho de caminos......................................................................................................................................19
Radios y sobreancho en las curvas.............................................................................................................19
Peralte.........................................................................................................................................................20
Lomo de toro..............................................................................................................................................20
Visibilidad en curvas horizontales y verticales y cambios de rasante........................................................21
Rampas.......................................................................................................................................................21
Pendiente....................................................................................................................................................22
14.- EQUIPOS MINEROS EN UN RAJO......................................................................................................23
MÁQUINAS PERFORADORAS......................................................................................................................23
EQUIPOS PARA EL CARGUÍO DE EXPLOSIVOS.............................................................................................24
EQUIPOS DE CARGUÍO................................................................................................................................24
EQUIPOS AUXILIARES Y DE SERVICIO..........................................................................................................27
RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO.....................................................................................................29
a) FALLAMIENTO A NIVEL DE BANCO.........................................................................................................31
b) FALLAMIENTO POR MASAS DE ROCAS QUE INVOLUCRAN VARIOS BANCOS.........................................32
15.- EL FACTOR DE SEGURIDAD (FS) EN UN TALUD SEGURO...................................................................33
EVIDENCIAS DE DESESTABILIZACIÓN O INESTABILIDAD.............................................................................34
16.- CONTROL DE RIESGOS FRENTE A INESTABILIDAD DE TALUDES........................................................35
17.- RIESGOS TÉCNICOS, OPERACIÓN DE PERFORACIÓN........................................................................38
18.- OPERACIÓN DE TRONADURA............................................................................................................40
19.- OPERACIÓN DE CARGUÍO.......................................................................................................................42
20.- OPERACIÓN DE TRANSPORTE.................................................................................................................43

RIESGOS EN MINERÍA SUPERFICIAL

Área ocupada por el rajo.

Área ocupada por instalaciones, pilas de tratamiento de minerales y botaderos.

Figura 1.1 Relación de necesidad de superficie entre el rajo y proyecto industrial minero
total.
1.- NECESIDAD DE ESPACIO

El espacio superficial para desarrollar minería superficial es ocupado.

Botaderos de estéril.
Tranques de relaves.
Pilas de tratamiento de minerales (lixiviación). Plantas de tratamiento de minerales.
Subestaciones eléctricas.
Instalaciones de mantenimiento mecánico y eléctrico.
Estanques de abastecimiento de agua, petróleo.
Bodegas y patios de desechos.
Oficinas.

Barrio cívico para el personal. Etc.

De la Fig. 1.1, se puede concluir que la principal necesidad de espacio para desarrollar
un rajo es para el depósito de material estéril, el que se considera como sobrecarga y
debe ser removido para dejar el cuerpo mineral a la vista y en condiciones de explotar.

2.- FACTORES PARA LA DECISIÓN ECONÓMICA DE PUESTA EN MARCHA

La decisión económica para iniciar un proyecto tipo rajo abierto, en un marco de

Seguridad, Higiene, Prevención de Riesgos y preocupación por el Medio Ambiente,
depende de:

Calidad de la Información de los sondajes exploratorios del yacimiento y su continuidad

durante el desarrollo y explotación de la mina.

Ubicación del yacimiento con respecto a los puntos de venta o puertos para el embarque
(exportación) de los minerales o concentrados producidos, latitud y altitud.

Profundidad del Cuerpo Mineral, principal indicador que puede decidir entre desarrollar
un proyecto superficial o en su defecto, subterráneo. Esto puede resumirse en el
indicador minero REM, Relación Estéril – Mineral y que indica las unidades de material
estéril que se debe remover para extraer una unidad de mineral. Se puede expresar en
toneladas o metros cúbicos.

Topografía Superficial, aspecto relevante considerando las dificultades de desarrollar un

proyecto minero en la alta cordillera comparado con el desarrollo de una mina en una
zona plana (desierto, por ejemplo), representando para el primer caso, enormes desafíos
en la prevención de riesgos, depósitos de desechos, medicina de altura, etc.

Condiciones climáticas.

Geología, forma, tamaño y extensión del yacimiento.

Tipo de mineralización, calidad (ley media) del mineral y su distribución en el yacimiento
y la complejidad para recuperar la especie de valor en la planta y su valor real en el
mercado a futuro.
Proceso Físico-Químico para recuperar el mineral (o metal): Conminución, flotación,
fundición, aglomeración, lixiviación, electro obtención, etc.
Estudio Geomecánico para determinar las características del Macizo Rocoso desde el
punto de vista de su estabilidad.

Modelo Geológico, Modelo de Bloques y Modelo de Costos generados.

Nivel de Recursos y Reservas minerales. Leyes de Corte y Ley Media del yacimiento.

Planificación Minera de largo plazo. Precio del Mineral. Geometría del rajo.

Nivel de recursos económicos que disponga la empresa interesada en realizar dicha

explotación. Contabilidad y Finanzas.

Programa de adquisición de equipos mineros y maquinaria. Depreciación de los equipos

e instalaciones. Calidad y nivel de confianza en proveedores de maquinaria e insumos.

Inversiones asociadas a la compra de maquinaria minera, costos, beneficio, inversiones,

flujos de caja, etc.

Demanda de Energía Eléctrica, propia y comprada. Nivel de confianza en el suministro.

Administración y Recursos Humanos calificados para operación y mantención de

equipos, maquinarias e instalaciones.

Política ambiental de la empresa frente a restricciones Medio Ambientales.

Cercanía del proyecto a zonas habitadas, ver Figura 1.2.

Política de Control y Aseguramiento de la Calidad, en todos sus procesos y actividades.

Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).

 Figura 1.2. Gran mina a rajo abierto asociada a centros poblacionales.

3.- CRITERIOS TÉCNICOS PARA EL DISEÑO DEL RAJO DE EXPLOTACIÓN

Desde el punto de vista de la ingeniería de minas, se deben desarrollar, técnicamente,

estudios de:

 Geología local y regional.

 Campañas de sondajes exploratorios y de prospección.
 Modelamiento geológico del yacimiento.
 Evaluación de reservas.

 Características litológicas y estructurales del estéril y mineral.

 Pruebas metalúrgicas en plantas piloto.

 Optimizar la geometría del rajo final.

 Planificación de los trabajos a mediano y largo plazo.

 Control y previsión de la calidad de los minerales.

 Definición de equipos mina y planta.

 Necesidades de recursos humanos.

 Rentabilidad del negocio.

4.- PARÁMETROS EN PROYECTOS MINEROS SUPERFICIALES

En un resumen, un Proyecto de una mina a cielo abierto debe considerar cuatro grupos
de parámetros:

Geométricos. Función de la estructura y morfología del yacimiento, pendiente del

terreno, límites de propiedad, etc.

Geotécnicos. Dependientes de los ángulos máximos estables de los taludes en cada uno
de los dominios estructurales en que se haya dividido el yacimiento.

Operativos. Dimensiones necesarias de los equipos mina para que la maquinaria

empleada trabaje en condiciones adecuadas de eficiencia y seguridad: alturas de banco,
anchuras de berma y pistas, anchura del fondo de la mina, etc.

Ambientales. Aquellos que permiten la restauración de los terrenos afectados, la

reducción de ciertos impactos ambientales y la no interferencia con la calidad del aire y
aguas subterráneas y superficiales.
5.- OPERACIONES BÁSICAS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

La explotación minera de un rajo es una sucesión de operaciones unitarias aplicadas al

material estéril y al mineral. Según las condiciones del proyecto que se esté llevando a
cabo podrán existir otras operaciones auxiliares o de apoyo, cuya misión es hacer que
se cumplan con la mayor eficiencia y seguridad posible las operaciones básicas
pertinentes.

Las operaciones unitarias del ciclo minero son:

 Perforación.

 Tronadura.

 Carguío.

 Transporte.

 Servicios.

Las cuatro primeras están encadenadas en su accionar, conformando el ciclo económico

operativo vital de los trabajos mineros.

Perforación: es la primera operación unitaria, desarrollada por equipos, eléctricos o

diesel, llamados perforadoras y su función es realizar perforaciones en la roca virgen con
un diámetro y longitud calculadas, destinados a recibir en su interior los explosivos
necesarios para fragmentar la roca circundante.

Tronadura: acción de fragmentación de la roca debido a la energía liberada por los

explosivos colocados dentro de las perforaciones. El tamaño de los fragmentos de roca
es fundamental para realizar su posterior carguío sobre camiones en forma segura y
expedita.

Carguío: acción de recoger el material ya fragmentado por la tronadura para depositarlo

seguidamente, en la mayoría de los casos, sobre tolvas de equipos de transporte, como
camiones.

Transporte: acción de traslado de los materiales fuera de la mina, por parte de los
camiones mineros, hasta una planta de tratamiento de minerales o hasta los botaderos
de estéril, según sea el material que se esté extrayendo.

Servicios: corresponde a todas las acciones necesarias para mantener la continuidad de

las operaciones anteriores, entre otras se tiene: mantener expedito el acceso de los
diferentes equipos mineros a sus frentes de trabajo, riego y mantención de caminos,
instalación de postes para abastecer eléctricamente los equipos al
6.- SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

Se aplica preferentemente a la
Minería metálica.
Pueden superar los 300 m de
profundidad.
Tiempo de explotación superior
a los15 o 20 años.
Principales equipos mineros
utilizados:

Rajo abierto, Cielo abierto u Open Pit:

Pala electro
mecánica. Operación de Carguío: pala- Camión de alto
camión tonelaje.

Descubierta:

Se aplica en yacimientos tumbados u horizontales de carbón con recubrimiento

superficial de estéril de menos de 50 m.

Tienen una fuerte componente ambiental, de forma tal que se va cubriendo

Inmediatamente la zona explotada con el mismo material de la sobrecarga para su
restauración ambiental.

Principal equipo utilizado: Dragalina

Terrazas:

Se aplica a :
Yacimientos horizontales, 1 o más niveles mineralizados.
Sobrecarga potente.

Principal equipo utilizado: Rotopala

Cantera:

Se aplica para la extracción de:

 Rocas industriales y/o Rocas ornamentales. Pequeño tamaño.

 Material para la construcción (granel).

 Material para ornamentación: gran cantidad de bancos.

Principales equipos utilizados: cortadoras de diamante, cargador frontal y montacargas.

Graveras:

Se aplica para la extracción de:

Áridos desde lechos de ríos.
Principales equipos utilizados: dragas, cargador frontal y plantas de chancado y
selección.

7.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MINERÍA A CIELO ABIERTO

Ventajas:

Alta productividad.

Mayor producción por explotación.

Favorece la incorporación de sistemas automáticos en las operaciones mina.

El gigantismo de las máquinas permite alcanzar un alto rendimiento y a su vez variarlo

con mayor facilidad.

Puede operar yacimientos masivos y controlar los avances de expansiones para

arrancar el mineral según los requerimientos de tonelajes y calidad de la Producción
planificada.

La extracción puede adaptarse fácilmente a las condiciones de mercado e incluso

pueden suspenderse en algunos casos y volverse a reanudar, caso de minas en USA.

Puede arrancarse casi todo el contenido del yacimiento, siendo mínimas las pérdidas de
mineral que puede quedar en las cajas.

La perforación, el carguío de tiros con explosivos y las tronaduras son más seguras,
efectivas y con menor consumo de explosivos por tonelada de material tronado.
La clasificación del material tronado según calidad y tamaño, es posible realizarla con
cierta facilidad en la operación de carguío para satisfacer las necesidades de la Planta.

Se puede obtener una visión más general de las reservas de mineral y de las
condiciones geológicas del cuerpo o de los cuerpos de mineral y de las rocas
circundantes.

Existen menos riesgos de accidentes y con mejores condiciones higiénicas ya que no

existe la necesidad de alumbrado y ventilación adecuada permanente. Si puede darse el
fenómeno de la inversión térmica.

La supervisión y vigilancia de las operaciones resulta más efectiva. Los rendimientos por
hombre son más elevados necesitándose, por consiguiente, menos personal y menos
capital para construcciones o campamentos. Mayor concentración de operaciones y
gestión más sencilla de recursos humanos y materiales.

Menor costo de operación por tonelada extraída. Menor inversión por tonelada de
concentrado producida. Posibilidad de explotar con altas REM así como yacimientos de
baja ley.

Mejor conocimiento geológico del yacimiento. Mayor volumen de reservas disponibles

para su explotación.

Operaciones auxiliares y de mantenimiento más sencillas.

Mayor recuperación del mineral y menor dilución.

Desventajas:

La Explotación está limitada por los costos de la Remoción de Estéril y la profundidad

final del yacimiento.

La Inversión Inicial es mayor por la necesidad de eliminar la roca estéril y por la mayor
capacidad de equipos exigida, especialmente camiones y palas.

Los trabajos operacionales son afectados por condiciones climáticas adversas como
lluvia o nieve.

Aguas lluvia y derretimientos de nieve se acumulan en el nivel más profundo.

La superficie exterior queda destrozada, lo que obliga a tomar medidas especiales de

Prevención de Riesgo de Accidente y de Conservación del Medio Ambiente.

Deben considerarse lugares adecuados para ubicar los botaderos de estéril (desechos
del rajo), y ripios de lixiviación y relaves (desechos de planta).
8.- GEOMETRÍA Y ESTABILIDAD DEL RAJO

La minería superficial requiere de espacios físicos en ancho, largo y alto suficientes para
su desempeño y movilización con seguridad de grandes equipos,para evitar accidentes,
ver Figura 2.1.

9.- ESPACIOS GEOMÉTRICOS

Talud del rajo y bancos.

Accesos a la mina y bancos de trabajo.

Bermas de seguridad y cunetas de bancos.

Rampas de acceso a niveles y rampa del pit final.

Pendientes de rampas. Cruce de camiones o doble vía.

Ancho máximo de plataformas de trabajo de perforadoras, palas y camiones.

Distancia segura entre equipos de producción, en particular las palas excavadoras.

Ancho mínimo de operación de equipos de Perforación, Carguío y Transporte.

La unidad de explotación básica en una mina a cielo abierto es el Banco.

Figura 2.1. Aspectos geométricos del rajo asociados a las operaciones mineras.
10.- LOS ÁNGULOS DE TALUD

Los ángulos de talud son los parámetros geométricos más relevantes del Pit.

Angulo de Talud: ángulo formado entre una horizontal y la línea que conecta el
fondo (pata) con el borde superior (tope) de una excavación desarrollada en la corteza
terrestre.

Importancia de los ángulos de Talud. Los ángulos de talud

correspondientes al de Rajo Final y al del banco tienen gran importancia en la
determinación de los límites del rajo.

Ambos ángulos son calculados de tal manera que puedan satisfacer tanto las
condiciones de estabilidad de las paredes como los resultados económicos de la
explotación del yacimiento.

El correcto cálculo del ángulo de talud de los bancos de trabajo debe satisfacer las
condiciones de seguridad para los equipos y trabajadores.

Principal preocupación operacional de los supervisores del rajo:

Garantizar la estabilidad de los sectores en explotación de la mina, con el objetivo

de mantener una geometría de diseño óptima para obtener el máximo beneficio
económico en función de un mínimo factor de riesgo de que ocurra algún siniestro
Geomecánico.
11.- EL BANCO EN UN RAJO ABIERTO

Banco, es la unidad básica de explotación en una mina a cielo abierto conformando,

después de su extracción, una forma de escalón (Figura 2.2), comprendido entre dos
niveles que constituyen la rebanada ó nivel, que se explota de estéril o mineral, y que es
objeto de excavación desde un punto inicial del espacio hasta una posición final
preestablecida.

Sus elementos básicos son: altura, berma, pata, tope y ángulo de talud, ver figuras 2.3a,
2.3b y 2.4.

Figura 2.2. Pared de un rajo con bancos explotados. Figura 2.3a. Partes de un banco

Figura 2.3b. Partes de un banco.

Talud de banco, es el ángulo delimitado entre la horizontal y la línea de máxima
pendiente de la cara del banco. Se puede definir también como Ángulo de la cara del
banco y/o “corte del banco”.

Este ángulo es función del tipo de material y la altura del banco, así, cuanto más
coherente es el material y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del
mismo y, por el contrario, cuanto más suelto y alto, más tendido deberá será el talud del
banco; es función, pues, de las características estructurales y resistente de la roca y
deberá ser determinado con estudios geomecánicos

Altura de banco, es la distancia vertical entre dos niveles consecutivos y

topográficamente definidos.

La altura de banco se establece, en general, a partir de un análisis técnico - económico

de las dimensiones de los equipos de perforación, de los de excavación y carga y de las
características geológicas y geotectónicas del macizo rocoso que incluyan el aspecto de
seguridad de las operaciones.

Con respecto al equipo de excavación y carga, es la altura máxima que alcanza su

cucharón o balde, uno de los condicionantes para establecer la altura del banco. Este
criterio permite utilizar a este mismo equipo para “sanear” todo el talud del banco,
principalmente al bajar de la altura rocas que constituyen un riesgo a las personas y/o
equipos.

Propósito de los bancos. El propósito principal está orientado a cuidar

aspectos de seguridad, tales como:

El desarrollo de una explotación racional.

Recibir el material que se desprende y desliza desde los niveles superiores y evitar que
el mismo se deslice hacia abajo.

Evitar la caída de bolones hacia los niveles inferiores.

Lograr la mayor rentabilidad.

Bermas

Las bermas se utilizan como áreas de protección, detienen y almacenan los materiales
que suelen desprenderse de los frentes de los bancos superiores, ver Figuras 2.5 y 2.6,
y también como plataformas de acceso o, incluso, transporte. La altura o separación
entre bermas, así como su anchura, son función de las características geotécnicas del
macizo de explotación, que conjuntamente con el resto de los parámetros que
intervienen en el diseño de la mina conducen a la obtención de un factor de seguridad
que garantice la estabilidad del talud general y seguridad de los trabajos.
 Figura 2.5. Bermas sin derrames. Figura 2.6. Bermas cubiertas por
derrames.

12.- ÁNGULOS EN UNA MINA A CIELO ABIERTO

En una mina a cielo abierto, la extracción de materiales necesita definir un angulo de

talud de acuerdo a los diferentes trabajos como:

a) Ángulo de Talud del Banco: es el ángulo formado por el borde de un

banco con un plano horizontal, ver Figura 2.7. Representa la inclinación con que queda
la pared (Talud) del banco después de su explotación.

Figura 2.7. Geometría segura de un Banco mostrando el Ángulo de Talud de la pared del
Banco.

Ángulo de talud total (Overall) o Ángulo de Talud del Rajo Final: corresponde al
ángulo de inclinación con que queda la pared final del rajo respecto de un plano
horizontal, incluyendo todas las singularidades geométricas existentes, formado por la
línea imaginaria que une el tope o cresta del banco ubicado en el nivel superior más alto
de la explotación con la pata del banco ubicado en el nivel más bajo del Rajo. Ver Figura
2.8 siguiente.
 b) Ángulo de talud inter-rampas y/o plataformas : Representa
la inclinación con que queda el conjunto de bancos que se sitúan entre una rampa (o
plataforma) y la rampa (o plataforma) consecutiva. Se mide desde la pata del banco
donde se encuentra una rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra la otra
rampa o plataforma. En la Figura 2.10 siguiente se observan los ángulos de talud
interrampa 1 y 2.

13.- CAMINOS MINEROS Y/O RAMPAS

Son las estructuras viarias dentro de una explotación a través de las cuales se extraen
los materiales, o se efectúan los movimientos de equipos y servicios entre diferentes
puntos de la misma. Se caracterizan por su anchura, su pendiente y su perfil. En
general, al interior de un rajo las pistas que tienen pendiente se les denomina rampas.
Ver figura 2.12.

Figura 2.12 Pistas de transporte al interior de un rajo.

Los caminos de transporte expeditos al interior del rajo permiten mantener su

funcionamiento. Su diseño, debe ser tal que no sea demasiado ancho, agrandando la
mina, ni demasiado angosto como para entorpecer las actividades. Con respecto a su
pendiente, ésta no debe ser mayor a la recomendada por los fabricantes de camiones.
Su diseño entonces incide directamente en la geometría de los taludes seguros de la
mina.

De tal forma, en su diseño hay que considerar una serie de parámetros que mantenga la
continuidad de todas las operaciones mineras en forma segura. Estos parámetros son:

Pendiente de acuerdo a lo indicado por los fabricantes de camiones.

Firmeza del piso o carpeta.

Anchura de pista segura.

Curvas con sus radios, peraltes y sobreancho definidos y mantenidos durante su uso.
Cambios de rasante al entrar o salir de una rampa.

Lomos de toro.

Riego permanente y mantención periódica con motoniveladora.

Estos parámetros, bien calculados y establecidos, mantendrán los rendimientos de los

equipos, la seguridad de su uso y entorno y disminución de los riesgos por
enfermedades profesionales (lumbalgias), provocadas por baches en caminos y
botaderos.

Ancho de caminos

La anchura mínima para una pista en un rajo puede estimarse con la siguiente
expresión:

Ancho camino A = a (0,5 + 1,5 n), de donde:

A =Ancho total de la pista (m).

a = Ancho del vehículo (m).
n = Número de pistas deseadas.

Esto significa que tanto a la izquierda como a la derecha de cada vehículo debe dejarse
una separación de seguridad equivalente a la mitad de la anchura de éste.

Radios y sobreancho en las curvas

Las curvas son puntos de alto riesgo para los vehículos, especialmente si son parte de
caminos de doble vía. En general, al interior del rajo, las curvas son cerradas, en U.

Por otra parte, en ningún caso se debe suponer que las curvas puedan significar
disminución de velocidad de los vehículos que las pasan, para ello deben construirse
con radios y peralte acorde a las dimensiones del vehículo de mayor tamaño de la mina.

El sobreancho es necesario debido a que en curva los camiones ocupan una anchura
mayor que en recta, ya que por un lado, sus ruedas traseras no siguen exactamente la
trayectoria de las delanteras debido a la rigidez del chasis, este sobreancho es función
del radio de la curva y la longitud del camión, ver Figura 2.13 siguiente.
Peralte.

Para contrarrestar la fuerza centrífuga que afecta los vehículos que transitan por una
curva, originando deslizamientos transversales e incluso vuelcos, el peralte de la curva
debe considerar las relaciones recomendables entre el radio de una curva circular,
peralte con que se la debe dotar y la velocidad más adecuada para recorrer la misma.

En las uniones de tramos con diferentes peraltes es preciso establecer una longitud de
pista en la que el peralte variará de forma gradual, ésta es la denominada "zona de
transición".

Lomo de toro

La sección transversal de un camino minero debe estar diseñada con una determinada
convexidad, es decir a dos aguas, para conseguir una evacuación efectiva de las aguas
hacia las cunetas o bordes laterales del camino.

Los valores más usuales de dichas pendientes transversales varían entre un 2% y un

4%. En curvas, la pendiente transversal de la superficie es la que corresponde al peralte
y se dispone por tanto, de una sola agua.

Vista de perfil camino minero

Pendiente 2-3% Pendiente 2-3%

Lomo de toro

Terreno Base
Visibilidad en curvas horizontales y verticales y cambios de
rasante.

Desde el punto de vista de la seguridad debe considerarse, tanto en las curvas como en
los cambios de rasante, la distancia de visibilidad para frenadas de emergencia seguras
de los móviles. Esta distancia de visibilidad corresponde a aquella necesaria para que un
vehículo pueda detenerse, sin desaceleraciones bruscas, antes de llegar a chocar con
cualquier obstáculo que pueda hallarse en su camino. En el caso de los camiones, el
fabricante entrega normalmente una carta con las distancias seguras de frenado de
acuerdo a la velocidad del móvil y pendiente de la ruta, información utilizada en la
planificación de la mina. Ver figuras siguientes:

Rampas

Permiten la conexión de dos puntos de la mina con cotas topográficas diferentes,

permitiendo el desplazamiento, entre esos puntos, de todo tipo de equipo minero como:
camiones, cargadores frontales, palas, equipos de servicio, etc. El elemento más
importante en el diseño de una rampa es su pendiente, la que normalmente los
fabricantes recomiendan específicamente para el mejor y seguro desempeño de sus
equipos.
 Pendiente: i ó m: relación entre la distancia vertical y horizontal que delimitan dos
puntos topográficos diferentes. La pendiente máxima recomendada (por los fabricantes)
para el desplazamiento de equipos hoy en día en los rajos oscilan entre 8 – 10%. Se
expresa por:

Por ejemplo, en una vista de perfil, se muestra una pendiente de 8% entre los niveles
100 y 90:

 Tipos de rampas:

- Rampa de producción: permite el acceso a un nivel de producción, generalmente se

consideran como “rampas operacionales” y se construyen para ser usadas para cortos
periodos de tiempo (semanas, meses o un par de años).

La extracción de material de un nivel puede significar la construcción de varias de estas

rampas hasta que sólo queda la correspondiente al camino o rampa del rajo final.
Pueden llegar a tener hasta un 12% de pendiente para períodos muy cortos de tiempo.
Períodos más largos deben tener entre 8 – 10%.

- Rampa de transporte: estas rampas se planifican para ser utilizadas por largos
períodos de tiempo, se caracterizan por:

- Tener una pendiente pareja en toda su extensión.

- Un ancho seguro para permitir, incluso, el doble tránsito de los equipos de mayor
tamaño de la mina.

- Tener zanjas de desagüe y cunetas.

- Tener un programa de mantención diaria (periódica): riego, rellenos y limpieza de

derrames con el objetivo de no disminuir la velocidad de los camiones.

- Atención preferente de la supervisión mina así como de los equipos de servicio a la

operación: motoniveladoras, tractores con ruedas (pato) y camión regador, para su uso
expedito.
- Rampa del Pit Final: esta rampa se va construyendo en la medida que el rajo se va
profundizando, es única y se planifica para ser utilizada para la extracción del material
 con valor comercial del nivel más profundo de la mina, prácticamente al final de la vida
de la mina, ver Figura 2.14.

Figura 2.14. Rampa de pit final.

14.- EQUIPOS MINEROS EN UN RAJO

MÁQUINAS PERFORADORAS

La perforación de la roca se realiza mediante la acción de la energía mecánica de una

herramienta cortante, accionada por un equipo Perforador. Ver Figuras 3.1 y 3.2. La
perforación de la roca, según el tipo de accionamiento mecánico de la herramienta
cortante, puede ser por:

Métodos rotopercutivos: son los más utilizados para casi todos los tipos de roca, la
herramienta cortante es un martillo con una broca que logra penetrar la roca con golpes
y giros.

Métodos rotativos: la penetración se realiza con la herramienta “tricono”, para rocas de

dureza media a alta o con brocas con elementos de corte para rocas blandas, la
penetración de la roca se logra por rotación del tricono.

Los equipos de perforación se caracterizan por:

Ser autopropulsados, sobre ruedas u orugas, con accionamiento diesel o eléctrico y

remolcable según la necesidad.

Poseer un compresor de aire incorporado.

Realizar perforaciones con diámetros de 50 a 380 mm. El diámetro de perforación es

directamente proporcional con el nivel de producción de la mina.
EQUIPOS PARA EL CARGUÍO DE EXPLOSIVOS

Considerando los grandes volúmenes de material que se deben mover diariamente en

una mina a rajo abierto, se hace necesario realizar tronaduras masivas de esos
materiales y para tal efecto se debe contar con equipos que sean capaces de abastecer,
en cantidad y seguridad, los explosivos. Para ello la industria de explosivos cuenta con
los denominados Camiones Fábrica, ver Figuras 3.3 y 3.4. Estos camiones transportan
las materias primas, en compartimientos separados para luego, en el sitio del carguío de
los tiros o pozos “mezclarlas, fabricando así el explosivo y disponiéndolo en los pozos
perforados.

Figura 3.3. Camión Fábrica.

Figura 3.4. Camión Fábrica, cargando pozos
Tronadura primaria.

EQUIPOS DE CARGUÍO

Cargadores frontales

Son unidades de ruedas dotadas de un balde o cuchara en la parte delantera. Son

equipos utilizados para la carga de camiones o cintas transportadoras. Ver Figuras 3.5. y
3.6. Se caracterizan por realizar la operación de carguío con rapidez, alta movilidad y
versatilidad. Su capacidad de balde es limitada.

Las características generales de diseño son:

Chasis articulado, dándole alta capacidad de maniobra. Radio de giro pequeño.

Accionamiento por motores diesel.

Adaptable a diferentes métodos de carguío.

Puede ocuparse como medio de transporte en distancias cortas (menores a 50 m).

Capacidad para trabajar en pendientes.

Figura 3.6 Cargador frontal.

Palas electromecánicas de cable

Son los equipos más utilizados en las operaciones de carguío de materiales tronados en
minería a cielo abierto. Ver Figuras 3.7 y 3.8. Como características de diseño y
operación destacan:

Chassis montado sobre orugas con giro completo de la superestructura.

Elevación del balde por cables y empuje por cable o cremallera y piñón.

Accionamiento eléctrico, con potencia instalada de hasta 4.500 kW.

Baldes de gran capacidad, hasta 90 yd3.

La descarga del balde la puede realizar sobre camiones o sobre una tolva para sistemas
de cinta transportadora.
Palas hidráulicas

En minería desempeñan funciones de carguío sobre camiones o instalaciones de

transporte continuo (cintas transportadoras), ver Figuras 3.11 y 3.12.

Sus características básicas son:

Accionamiento diesel o electrohidráulica con potencias de hasta 1800 kW.

Sistemas de arranque y carga frontal o retro.

Montaje sobre orugas.

Superestructura con giro completo y diseño compacto.

Figura 3.11 Pala hidráulica, balde carguío retro. Figura 3.12 Pala hidráulica, balde
carguío frontal.
EQUIPOS AUXILIARES Y DE SERVICIO

La flota de equipos auxiliares en una mina está formada por las siguientes máquinas:

Motoniveladoras: para el extendido de materiales en caminos, rampas, plataformas y su

posterior reperfilado, ver Figura 3.15 siguiente.

Figura 3.15 Motoniveladora.

Tractores de orugas y ruedas: utilizados en la excavación y relleno de zonas muy

deterioradas, construcción de nuevos trazados de caminos, rampas y retiro de grandes
rocas, ver Figuras 3.16 y 3.17. Normalmente deben apoyar el trabajo de palas y
cargadores en las frentes de carguío, cortando “patas” o moviendo bolones y son
responsables del estado de los pisos y bordes de descarga de botaderos de estéril.

Figura 3.16 Tractor sobre orugas. Figura 3.17 Tractor sobre

ruedas.
Figura 3.18 Camión aljibe – regador.

Camiones de mantención y abastecimiento. Están diseñados para abastecer

directamente en terreno a los diferentes equipos mineros con aceites, grasas y petróleo,
disminuyendo los tiempos de mantención, ver Figuras 3.19 y 3.20.

Figura 3.19. Camión lubricador. Figura 3.20. Camión abastecedor de

petróleo.

Manipuladores de cables y neumáticos. Debido al peso de los cables eléctricos de palas

y perforadoras (varios kg/m) y neumáticos de camiones y cargadores (varias toneladas),
se hace necesaria su manipulación con equipos diseñados especialmente para esos
objetivos, ver Figuras 3.21 y 3.22.
RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

Asegurar la estabilidad de las paredes del rajo es la función técnica más importante en
toda la vida del proyecto minero.

Sin paredes seguras no hay mina a cielo abierto.

Se consideran.

Riesgos naturales por inestabilidad de taludes.

Riesgos técnicos inherentes a la operación de equipos mineros.

Riesgos por tronaduras.

En la siguiente Figura 4.3 se muestran los modelos de inestabilidad principales que
pueden ser usados para definir el tipo de movimiento acaecido o por suceder:

Planar

Cuña

Circular

Volcamiento
(toppling)

Figura 4.3. Modos de inestabilidad más comunes en minería a cielo abierto.

a) FALLAMIENTO A NIVEL DE BANCO

Este tipo de fallamiento es muy común en minas a cielo abierto extendiéndose en una
distancia vertical menor o igual a la altura del banco, generalmente involucrando
pequeñas masas de rocas a lo largo de uno o más planos o bien por rocas sueltas en la
cresta del banco. Ver Figura 4.3 siguiente.

Figura 4.3 Fallamiento tipo cuña en un banco.

Una inestabilidad puede provocar la caída de rocas sueltas sobre los equipos o personas
y son difíciles de eliminar completamente sin usar ángulos de talud muy conservadores.
Debe requerirse que el personal de más experiencia de la mina observe muy de cerca
este tipo de fallas, en particular después de tronaduras o la limpieza del banco donde se
está trabajando. El equipo más adecuado para realizar una limpieza de bordes de
bancos es la retroexcavadora.

El Reglamento de Seguridad Minera (Decreto 72) establece: «La operación de acuñar

los bloques debe realizarse, según su magnitud, manualmente o bien con equipo
mecanizado. En el primer caso, la operación estará a cargo de personal competente
experimentado y provisto de cinturones de seguridad. La acuñadura se deberá realizar
con barretíllas de acuñadura y se iniciará por la parte superior de los taludes y lateral al
bloque por desprender. El Director podrá prescribir que las operaciones de inspección y
acuñado de cualquiera mina de tajo abierto se regulen por un reglamento interno,
sometido a su aprobación».

CAUSAS DE DESESTABILIZACIÓN DE UN BANCO

En general se producen por:

Sobre quebraduras en las tronaduras o vibraciones provocadas por las mismas.

“Remate” a medias de un banco, poca prolijidad en la limpieza final del corte.

El equipo de carguío no es capaz de alcanzar la cresta del banco dejando los taludes
con “viceras”.

Sobre excavación de la base de los bancos o talud.

Excavación de taludes escarpados.

Condiciones hidrogeológicas, como:

Lluvia y/o presencia de agua subterránea. Aumento de peso del terreno.

Procesos de meteorización y cambios en la composición mineralógica.

Relleno de fisuras y grietas.

Presencia de: planos de debilidad (fracturas, planos, etc.), estratificación: zonas de

cizalle, etc.

b) FALLAMIENTO POR MASAS DE ROCAS QUE INVOLUCRAN

VARIOS BANCOS

Este concepto involucra varios bancos en una pared y su efecto puede afectar la
economía de la mina.

El problema de riesgo en la mina empieza con el diseño del rajo, cuando con los
antecedentes obtenidos se diseña el ángulo del talud del rajo. Estos antecedentes se
refieren a los parámetros de cohesión de la masa rocosa, el ángulo de fricción de la
misma, las estructuras presentes (fallas, diaclasas, tipos geotécnicos), niveles freáticos,
familias de diaclasas, etc. Desde el punto de vista económico el ángulo de diseño de la
pared del rajo tenderá a ser lo más alto posible, lo que permitirá recuperar el máximo de
mineral con la remoción del mínimo de estéril, sin embargo, un ángulo de talud alto
implica riesgos de inestabilidad también altos. Ver figura 4.4.
Figura 4.4. Falla de un conjunto de bancos.
15.- EL FACTOR DE SEGURIDAD (FS) EN UN TALUD SEGURO

El diseño seguro de los taludes de la roca en un rajo ha sido resuelto en parte por la
incorporación de un factor de seguridad, FS, que da una medida de los riesgos de
deslizamiento de materiales. Un FS > 1, indica estabilidad de la masa rocosa.

Para calcular el FS, se requiere conocer:

Las propiedades de resistencia de la roca.

La geometría de las estructuras y,

Niveles de agua en el talud futuro, factor determinante en el cálculo.

Fuerzas que inducen el deslizamiento: sobre excavación de la base del talud,

excavaciones con taludes muy altos (escarpados), condiciones hidrogeológicas (lluvia
y/o presencia de agua subterránea aumenta el peso del terreno, rellena fisuras y
grietas), procesos de meteorización, cambios en la composición mineralógica del macizo
rocoso, prácticas inadecuadas de perforación y tronadura, presencia de planos de
debilidad (fracturas, planos de estratificación, zonas de cizalle, etc.), sismología, etc., y
sus interacciones.

Fuerzas que se oponen al deslizamiento: macizo rocoso libre de discontinuidades, cortes

en el terreno por sobre el nivel freático, identificación de las zonas de alteración, forma
del talud (cóncavo o convexo), control de la perforación y tronadura, drenaje de zonas
húmedas, desvío de aguas lluvias y/o superficiales, etc.

Debe usarse valores obtenidos en estrictas investigaciones de laboratorio, considerarlos

como valores promedio y sus desviaciones estándar deben ser incluidas en los cálculos.

De tal forma se puede considerar:

Para ángulos de talud menores de 45º y terreno seco, los riesgos y consecuencias de las
inestabilidades son de relativo fácil manejo.

Para ángulos del talud mayor de 45º y terrenos húmedos, los deslizamientos y caída de
rocas son más difíciles de corregir.
EVIDENCIAS DE DESESTABILIZACIÓN O INESTABILIDAD

En general, la rotura o deslizamiento de un talud, no es un evento instantáneo, sino que

es progresivo. Las evidencias más corrientes en un rajo son:

Roturas de crestas de bancos con acumulación de material en la pata del mismo banco.

Bloques de rocas caídos al pie de taludes.

Presencia de grietas en las bermas de los bancos en operación.

Reptación (arrastre) de material blando.

Vegetación y postación eléctrica inclinados a favor de la pendiente.

Pequeños desplazamientos de roca son, en general, preámbulo de movimientos

mayores, siendo estos signos de inestabilidad, ver Figura 4.5.

Figura 4.5 Bancos con diversas manifestaciones de un desplazamiento mayor.

La configuración de los bancos respecto del rumbo y manteo de las fallas del macizo
rocoso y las posibilidades de rotura de los taludes se presentan en la siguiente tabla:
16.- CONTROL DE RIESGOS FRENTE A INESTABILIDAD DE TALUDES

La presencia de inestabilidad en algún sector del rajo sólo puede tener una lectura y que
es la obligación de la supervisión de la mina para preocuparse de eliminar el riesgo o
minimizarlo hasta hacerlo controlable.

Una metodología para enfrentar el fallamiento del macizo rocoso en un rajo va a

depender de las características de cada mina y los procedimientos de trabajo seguros
implementados por la supervisión.

Para determinar cuáles áreas inestables debieran ser removidas y que tonelaje está
involucrado en la inestabilidad debe contarse con las direcciones y magnitudes que
tendrá el movimiento de rocas.

Acción frente al riesgo:

Remoción a la brevedad de la zona inestable, eliminando el riesgo.

Antes de la remoción de la zona amagada, se necesita conocer el máximo de detalles

acerca de la inestabilidad, en particular su envergadura, para planificar su extracción en
forma segura para operadores y equipos. Se debe extraer, de una vez, todo el sector con
riesgos de movilizarse.

Consideraciones sobre el control y descarga de una zona fallada

Una zona inestable, catalogada de bajo riesgo por la supervisión de la mina, puede
extraerse en el tiempo de acuerdo al desarrollo de la mina, manteniendo eso sí un
control topográfico exhaustivo de la misma.

Se pueden considerar también medidas de reforzamiento o fortificación de la zona

inestable, depositando material estéril como contrafuerte en el pie del talud o el uso de
cables pretensionados en las rocas del talud.

Las fallas en zonas de límite del pit final deben tener estudios y controles rigurosos pues
su ubicación y posible desplazamiento afectará de todas maneras la estabilidad de la
mina.

Hoy en día es posible incluso, gracias a la instrumentación para control de taludes

existente, predecir la fecha de su movimiento.

Si bien cada mina tiene sus propias características, del punto de vista de sus taludes, el
control de riesgos de los mismos puede considerar a lo menos, los siguientes:
Control de riesgos en taludes por cambios de la geometría del banco

Tiene por objetivo aumentar la resistencia del macizo rocoso al corte o cizalle. Métodos:
Disminución del ángulo de talud del banco.

Construcción de catch berm.

Instalación de muros de contención en las patas de los bancos.

Control de riesgos en taludes por efecto de disminuir la humedad subterránea

Tiene por objetivo reducir las presiones de agua subterránea. Métodos:

Drenaje superficial, mediante zanjas de desvío de aguas lluvia.

Drenaje profundo, mediante perforaciones de gran longitud que permitan drenar aguas
subterráneas fuera del rajo.

Control de riesgos en taludes por efecto de instalar refuerzos mecánicos

Tiene por objetivo mantener en su lugar el talud mediante el “apernado” o sujeción del
mismo con grandes barras o cables y resinas.

Control de riesgos en taludes por efectos de la tronadura

Cuatro tipos básicos de daños en los taludes resultan de las tronaduras:

Daño a la pared del rajo inmediatamente adyacente a la tronadura: sobre la quebradura

del disparo, fractura de cresta o pared del banco adyacente, caída de rocas sueltas en
caras o banco.

Daño a las paredes del rajo alejadas de la tronadura: por sacudimiento (vibraciones) de
rocas sueltas y meteorizadas.

Daño a edificios o labores subterráneas cerca de la zona tronada: fracturas a las

fundaciones o paredes.

Daño por tronadura a instalaciones industriales ubicadas fuera del rajo: piedras que
producto de una tronadura caen sobre el chancador, por ejemplo.

El diseñador de la tronadura en un pit tiene variadas herramientas a su disposición con

las cuales puede minimizar o eliminar estos riesgos. Las variables que se puede
controlar son:
Tipo de explosivos a cargar, según las características de la zona.

Densidad de la carga.

Diámetro de los tiros.

Medidas (m) de los parámetros del disparo: Burden y Espaciamiento.

Metros de Pasadura y Taco.

Precorte.

Por ejemplo: bajando la densidad del explosivo podría minimizarse la sobre-quebradura

y las proyecciones de rocas de la tronadura.

Control de riesgos en taludes por efectos de la supervisión global del rajo

Durante las operaciones mineras, la Inspección diaria en terreno de supervisores de la

mina así como de geólogos, permite obtener una gran cantidad de información como:
geología estructural, aguas freáticas y estado de las paredes del rajo. Así mismo, los
sondajes adicionales de exploración son una importante fuente de información acerca de
las condiciones de estabilidad del macizo rocoso.

El mapeo de los bancos es esencial para detectar las inevitables variaciones de las
condiciones de comportamiento del macizo rocoso promedio, asumidas en el diseño del
proyecto minero, de tal manera que el comportamiento futuro del macizo puede ser
anticipado y controlado. Estos trabajos deben ser hechos diariamente, ya que a menudo
algunas discontinuidades en el macizo están disponibles por un corto período, ya sea
por deterioro de la cara de los bancos (derrames) o el avance de la operación minera.

Los operadores de equipos mineros, carga y principalmente transporte, son una fuente
importantísima de información, en tiempo real acerca de las condiciones de estabilidad,
tanto de las frentes de trabajo como de las paredes en sectores de rampa, independiente
sea de día o de noche, al pasar innumerables veces por los caminos de la mina,
visualizando pequeñas señales, como el “goteo” desde los taludes de los bancos, que
son para estos operadores, avisos de movimientos futuros mayores y que ellos se
preocupan de avisar a sus colegas operadores y supervisión de terreno.
17.- RIESGOS TÉCNICOS, OPERACIÓN DE PERFORACIÓN

Las principales actividades en secuencia de la perforación, sus riesgos asociados y las

medidas de seguridad que deben ser consideradas se indican a continuación:

Operaciones en perforación

Desplazamiento de la perforadora: se pueden tener las dos siguientes condiciones:

Traslados entre áreas a perforar (distancias mayores a 100 m), en el mismo nivel o entre
bancos:

La perforadora debe hacerlo con su mástil o torre de perforación en posición horizontal,

asegurando la estabilidad de la máquina.

Traslados entre tiros a perforar (distancias no mayores a 12 m por vez), la perforadora

puede realizarlos con su mástil o torre de perforación levantada.

Emplazamiento de la perforadora sobre la posición de perforación del tiro, previamente

señalizado por personal de topografía de la mina o con el GPS de la misma máquina.

Apoyo estable de la máquina al terreno al apoyarse con sus gatos hidráulicos en el piso.

Perforación del tiro, aplicando fuerza de avance y RPM de acuerdo a las condiciones de
operación seguras indicadas por el fabricante de la máquina.

En el caso de que la longitud por perforar exceda la longitud estándar de la barra, se

deben añadir nuevas barra, conformando una “sarta de perforación”.

Extracción del detritus producto de la perforación mediante inyección de aire

comprimido, operación automática por las características de la operación pero que
también el operador de la máquina puede hacerla de acuerdo a su práctica. El detritus
sale desde el fondo del tiro hacia la boca del tiro aprovechando el espacio anular
existente entre las barras y la pared del tiro.

El detritus extraído conforma un cono de deyección en torno a la boca del tiro, sin
embargo contiene una gran cantidad de polvo fino el que, por el mismo efecto del aire
comprimido que lo saca del tiro más las corrientes naturales de aire en torno a la
máquina, contribuyen a que este polvo se levante, generando un ambiente polvoso en
torno a la máquina, en desmedro de las condiciones de trabajo del operador, de la
máquina y del entorno cercano. Por lo cual la máquina debe estar provista de equipos
como Captadores de Polvo, aledaños a la boca del tiro y/o “faldones” de goma que en
alguna medida encapsulan el polvo, manteniéndolo en torno al cono, sistema que
permite un ambiente de trabajo adecuado. Ver Figuras 4.6 y 4.7.

Una vez alcanzada la profundidad requerida del tiro, se procede a la extracción de la

sarta de perforación, se levantan los gatos hidráulicos de apoyo y comienzo de la nueva
secuencia, una vez reposicionada la máquina.
Riesgos a los operadores en la secuencia de perforación:

 Ausencia de equipo de protección personal del operador de la máquina;

esfuerzos inadecuados del personal; falta de conocimiento; áreas de trabajo
sucias; almacenamiento inadecuado de accesorios y manipulación insegura.

 Lesiones en los ojos: Ausencia de gafas protectoras en la perforación (detritus del

soplado, golpes para liberar partes metálicas, etc.).

 Lesiones a los oídos: Ruido de la máquina por sobre los niveles permitido.

 Fuentes de ruido no aisladas.

 Aprisionado entre elementos del equipo: manipulación de perforadora y

compresor.

 Manipulación incorrecta de barras y accesorios.

 Aplastamiento de cables de energía eléctrica. Shock eléctrico.

 Manipulación de cable eléctrico de la máquina sin equipo de protección

personal adecuado y/o elementos para el manejo de esos cables.

 Descarrilamiento del chassis de sus orugas.

 Contactos con líneas eléctricas: Mala mantención de sistemas eléctricos.

 Inestabilidad del equipo perforador.

 Estacionamiento y bloqueo inadecuado de la máquina.

 Mala mantención del sistema de frenos e hidráulicos.

 Mala iluminación del equipo y del entorno.

 Sistema de radiocomunicación en mal estado.

 Malas condiciones del sistema de frenado de aparcamiento.

 Panel de control con fallas.

 Posicionado incorrecto de los apoyos de la máquina.

18.- OPERACIÓN DE TRONADURA

El uso y manejo de explosivos representa un riesgo potencial no sólo para el personal

directamente implicado en ello, sino también para las personas y bienes materiales
existentes en un entorno próximo.

Es imprescindible que el personal implicado en el uso, almacenamiento o transporte de

explosivos sea consciente de la necesidad de adoptar todas las medidas necesarias de
seguridad. De todo ello se desprende la ineludible necesidad de involucrar en esta
operación al personal capacitado y cualificado (en estas materias) por la autoridad
minera competente.

Medidas de seguridad en el uso y manejo de explosivos en la operación de tronadura.

Los accidentes relacionados con el uso de explosivos en explotaciones a cielo abierto

tienen su origen en alguna de las causas siguientes:

Prácticas incorrectas en el uso de detonadores o fulminantes.

Manipulación indebida en el transporte de explosivos y accesorios.

Mal diseño de la tronadura en cuanto a Burden y Espaciamiento.

Proyecciones de rocas.

Tiros quedados.

Trabajo de máquinas y equipos (cargadores, palas y tractores), en el sector de carga de

tiros con explosivos.

Estado del clima, por ejemplo iniciar carguío de explosivos para una tronadura en
condiciones de tormenta eléctrica.

Medidas de seguridad para el personal

Debe respetar las siguientes reglas elementales sobre las personas implicadas en el uso
y manipulación de explosivos:

Estar en posesión del correspondiente documento o autorización que le permita

desarrollar oficialmente su actividad de manipulador de explosivo.

Cumplir la normativa vigente, tanto oficial como de régimen interno de cada mina. Los
supervisores velarán por su cumplimiento y corregirán aquellas prácticas que supongan
un riesgo de accidente.
Poseer experiencia práctica y amplitud de conocimientos en relación a su actividad.

Poseer características humanas, como entendimiento, sentido común, merecedor de

confianza, comportamiento reposado y disciplinado, etc.

Mantener reuniones de actualización técnica, y diariamente se impartirán las

instrucciones de operación de tronadura necesarias.

Realizar la manipulación de explosivos con el mínimo imprescindible de personal

autorizado y capacitado.

Las operaciones de uso de explosivos deben estar perfectamente sistematizadas. Todas

las personas involucradas conocerán de forma precisa las funciones respectivas, de
manera que la operación se desarrolle en términos exactos y ordenados.

La supervisión de tronadura se realizará con personal competente, tanto en el diseño de

voladuras y uso de explosivos, como en la dirección de personal.

Se debe cumplir estrictamente con los procedimientos de seguridad establecidos por la

empresa en todas las etapas del carguío: cierre, carguío de tiros, tronadura, revisión y
vuelta a las operaciones. Ver figura 4.11.

Figura 4.11 Cierre de acceso a sector en carguío de tiros.

19.- OPERACIÓN DE CARGUÍO

La operación de carguío se define como la manipulación, por parte de una pala eléctrica,
hidráulica o cargador, de los materiales rocosos para depositarlos sobre unidades de
transporte, principalmente camiones.

Riesgos y medidas de seguridad en la operación de carguío.

Causas principales de accidente.

a) Vuelco del equipo de carguío en el nivel o a distinto nivel por: Emplazamiento

incorrecto de la máquina.

Terreno inestable en el área de trabajo o estacionamiento del equipo. Malas condiciones

de iluminación del entorno.

Impacto al camión por el balde del equipo de carguío.

Medidas de seguridad:

Nunca abandonar la cabina de la máquina con el motor en marcha.

El operador debe conocer las condiciones del rajo en general y del lugar específico de su
trabajo en particular.

Al finalizar el carguío de un camión, al fin del turno o durante la espera de camiones, el

operador debe bajar y apoyar en el terreno el cucharón o balde.

La máquina, sin operador, debe quedar siempre sobre terreno horizontal, frenada y sin
motores funcionando.

La pala debe estar ubicada siempre con las orugas en forma perpendicular al corte, para
que le permita retirarse rápidamente de este ante una emergencia.

La pala debe mantener la distancia de seguridad con respecto al camión que está
cargando, de acuerdo al tamaño de éste último, ver Figura 4.12 siguiente.
20.- OPERACIÓN DE TRANSPORTE

La operación de transporte se define como el traslado de un material sobre una unidad

de transporte, desde el punto de extracción en la mina hasta la planta de tratamiento, un
botadero o un almacenamiento (stock).

Riesgos y medidas de seguridad en la operación de transporte y vaciado.

Esta operación conforma el denominado “ciclo de transporte” conformado por las

siguientes actividades principales:

Aculata miento en la zona de carga.

Carguío del camión.

Viaje cargado.

Aculatamiento y descarga o vaciado en Planta, Botadero o almacenamiento (stock).

Causas principales de accidentes durante el carguío

a) Mala posición del operador del camión mientras está siendo cargado.

Desestabilización del camión por imperfecciones en el piso del área de aculatamiento

para el carguío.

Atropello y colisión de personas u otros equipos por:

Visibilidad inadecuada.

No respeto de las normas de tránsito de la mina.

Bloqueo inadecuado.

No visualizar el entorno antes y durante la operación del camión, ver Figuras 4.16, 4.17 y
4.18.