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CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
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El acero es la aleación empleada en la mayoría de los procesos de
fabricación, y la soldadura uno de los procesos de unión más usados en estos
procesos. Como la coalición se alcanza por medio de la difusión atómica entre
los elementos que constituyen la junta (material base), ante un potencial
energético (en el caso de la soldadura eléctrica es el calor generado por el arco)
y cuyo calor focalizado generan el movimiento de los átomos de su estructura y
su posterior reagrupación al enfriarse. Esto generalmente crea cambios
importantes que consisten en las reacciones que se producen en el material
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecido.
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Sin embargo, y a pesar que los estudiantes de metalurgia poseen los
conocimientos teóricos relativos a las variaciones en la microestructura de los
metales, los diversos procesos involucradas en ésta y cómo afectan a las
propiedades de las aleaciones, durantes las prácticas que son llevadas a cabo en
el Taller de Soldadura no se realizan estudios que relacionen los cambios de
fases y forma de los granos que se dan en las diferentes fases de temperatura que
se pueden presentar por el tipo de material, sus propiedades, el calor y
enfriamiento brusco focalizado que se da en el proceso. Además no se realizan
estudios que muestren la calida de los cordones de soldadura del acero 1045
cuando se le aplica diferente voltaje utilizando diferentes electrodos
Esto trae como consecuencias que no se comprueben los efectos que tiene la
variación de voltaje empleado diferentes tipos de electrodos en el acero 1045,
conocimiento de relevancia en el desempeño de las labores de fabricación de
estructuras metálicas, lo cual puede ser gran utilidad en el desempeño laboral de
los futuros técnicos metalúrgicos, y que, de desconocer esta información pueden
llegar a afectar las estructuras realizadas bajo su supervisión, causando daños
que requieran reparaciones o la refabricación de éstas. Además esto puede llegar
a afectar el prestigio de la institución.
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De continuar esta situación los alumnos del área de Metalurgia del IUTEIN
desaprovecharían la oportunidad de ampliar los conocimientos referentes a los
cambios alotrópicos que poseen los materiales con la aplicación del cordón de
soldadura por arco eléctrico y la incidencia del metal base, la cantidad de calor,
el enfriamiento brusco, nociones y experiencias de gran relevancia al momento
de obtener una mayor capacitación para el desarrollo de la inspección de las
diversas fabricaciones en que están involucradas la aplicación de éste proceso de
unión.
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Estudiar el efecto de la variación de voltaje en el cordón de soldadura en cuatro
probetas de acero SAE 1045 soldadas con electrodos E-6010 y E-6013 en el
Instituto Universitario de Tecnología Industrial de Fundación La Salle
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El Instituto Universitario de Tecnología del Mar se encuentra ubicado en la
UD-104, calle Alonso Herrera, de San Félix, Estado Bolívar. Esta investigación
tiene como finalidad realizar el estudio del efecto de la variación de voltaje en el
cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con
electrodos E-6010 y E-6013 en el laboratorio de metalografía, con el objetivo de
observar los cambios microestructurales en cada una de las probetas y así poder
determinar cuál es el más idóneo dependiendo de finalidad o uso de las posibles
estructuras o piezas. El tiempo de duración de esta investigación abarco el
periodo comprendido entre el mes de octubre hasta marzo de 2013.
CAPÍTULO II
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MARCO TEÓRICO
Tras una etapa inicial de los años dedicados a gestiones sin ningún capital
para iniciar su tarea, con apenas tres personas, dio de ellas a tiempo completo y
muy escasa remuneración, el veintiuno de Agosto de mil novecientos cincuenta
y siete se redacta el acta de constitución de Fundación la Salle de Ciencias
Naturales. Se va cumpliendo, gracias al conocimiento que da la existencia y
sentido que su trabajo y dedicación, contribuyen a los nobles propósitos que
animan a la institución. Dicho propósito se ha basado siempre en una idea.
Hacer del país un icono general para el mundo, un lugar un poco mejor para
vivir. Ayudando a quienes mas lo necesitan y a toda la comunidad general, esta
institución se ha destacado por sobre muchas otras cosas, porque con el tiempo
no ha descansado en el cumplimiento de su labor y de los ideales con las que
fue fundada.
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el año 1968 la Fundación toma a su cargo el Instituto Fundación la Salle,
estado Bolívar. Allí se inicia en forma gratuita un programa docente de índole
técnicos Industriales a nivel bachillerato técnico. En colaboración con el
Instituto Nacional de Cooperación Educativo, se dio un impulso especial en el
área industrial, dictándose cursos de Electricidad así como también de
Mecánica y bachilleres técnicos industriales en Maquinas y Herramientas y
también como técnico a través de su Escuela Técnica Industrial convertida en el
instituto de Técnico de Educación Media. Mas adelante en 1968, nace el
Instituto Universitario de Tecnología Industrial de Guayana Proporcionando la
formación a nivel Superior en las carreras de Electricidad, Mecánica,
Metalurgia, Administración, Contabilidad y Finanzas.
Visión
Misión
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En La Fundación existen una serie de departamentos que se encargan de su
funcionamiento, estos son: La Presidencia, Vicepresidencia, El Consejo
Regional, El Comité de Campo (Dirección Administrativa, Dirección Estación
de Investigación Hidrobiológica de Guayana, Dirección del IUTEIN, Dirección
Técnica del ETI), Consultorio Jurídico, Auditoria, Gerencia General. La
Presidencia, es la que se encarga de organizar planificar y controlar todas las
funciones administrativas y gerenciales de todos los campus existentes en
Venezuela. La Vicepresidencia, es la autorizada para hacer cumplir las órdenes
de presidencia. El Consejo Regional, se comisiona los organismos regionales.
ORGANIGRAMA DE FLASA
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FUENTE: Datos suministrados por fundación la Salle
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Los antecedentes de la investigación sirven de guía al investigador y le
permiten hacer comparaciones y tener ideas sobre cómo se trató el problema en
esa oportunidad y están representados por tesis de grado anteriores. Los
antecedentes están presentados por tesis de grado, postgrado, doctorales y otros
trabajos de investigación de cualquier casa de estudio u organización
empresarial. Según, Arias (2000) “Los antecedentes de la investigación reflejan
los avances y el estado actual del conocimiento en un área determinada y sirve
de modelo o ejemplo para futuras investigaciones”. (Pág.106).
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debidas a las diferentes resistencias a los esfuerzos que proporciona su
variedad estructural.
El principal factor que origina las grietas en los aceros especiales se debe
a la carencia de realizaciones de pre y post calentamientos al material,
proceso necesario para la reagrupación idónea de la estructura cristalina
característica de éste tipo de aleaciones.
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aceros muy comerciales, igualmente se realizo un análisis del SAE 1050, que
también es de uso común; y de acuerdo con los resultados de las probetas se
logro determinar que mientras menor sea el tamaño de grano del material
mayor es la posibilidad del origen de la corrosión en estas aleaciones.
Metalografía
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tipo de exámenes, los metalógrafos pueden identificar un metal o una aleación,
descubrir posibles impurezas y comprobar la eficacia de los tratamientos térmicos
para su endurecimiento o templado. Los especímenes empleados para el examen
metalográfico suelen pulirse con gran cuidado y después tratarse con ácidos
diluidos; esto pone de relieve la estructura del grano, al atacar las delimitaciones
entre los cristales o uno de los componentes de una aleación. Cuando los metales
han de ser examinados al microscopio electrónico, puede hacerse una réplica o
molde delgado, transparente a los electrones, de la superficie atacada por el ácido,
ya que el metal en bruto no transmite los rayos catódicos.
Preparación
El éxito del análisis metalográfico depende, en gran parte, del cuidado que
se haya tenido en la preparación de la muestra. El camino que se ha de seguir en
la preparación de la muestra es sencillo, pero constituye una técnica que se
adquiere solamente tras una práctica constante.
Muestreo o corte
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Es la selección de la muestra para estudio microscópico, este puede ser muy
importante. Si lo que va a investigar es una falla, se debe escoger la muestra más
próxima al área de la falla y comparársela con una tomada de la selección
normal o sana. Si el material es suave como metales o aleaciones no ferrosas y
aceros tratados térmicamente, la selección puede obtenerse por corte normal con
una segueta. Si el material es duro, la selección puede obtenerse mediante un
disco cortador abrasivo, el cual es un plato delgado fabricado de un abrasivo de
tipo adecuado, que gira alta velocidad. La muestra debe mantenerse fría durante
la operación de corte.
Esto facilitara darse cuenta del momento en que las rayaduras más profundas
hayan sido sustituidas por las menos profundas, características del abrasivo más
fino. El esmerilado continua hasta que la superficie que de plana y libre de
mellas, rebabas, etc., y todas las rayaduras debido al corte manual o al disco
cortador no son visibles.
Montaje
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Las muestras pequeñas o de forma incomoda deben montarse de alguna
manera para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeñas,
muestras en hoja metálica, selecciones delgadas, etc., deben montarse en un
material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta mecánica.
Desbaste
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dificultad en el desbaste, pues una vez conseguida una superficie plana, la
probeta puede desviar su orientación e iniciase el desbaste según otro plano
ligeramente inclinado con respecto al anterior y así queda un surco entre los dos,
simplemente por que se a querido mantener la probeta con demasiada rigidez.
Hay que tener sumo cuidado en que las partículas abrasivas de un papel no
pasen al papel siguiente, pues entonces se producen huellas profundas que no se
eliminaran por el desbaste sucesivo, y, asimismo, se ha de lavar bien la probeta
con agua corriente, después de cada pase. E l desbaste de una aleación frágil
requiere un gran cuidado, el mejor método puede ser muy distinto del mas
conveniente para un material tenaz. Normalmente se suele emplear el desbaste
en húmedo.
Pulido intermedio
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El tiempo utilizado y el éxito de este dependen del cuidado puesto durante
los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre
de rayaduras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un
paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas
en su tamaño. Existe gran disponibilidad de abrasivos para efectuar el último
pulido. En tanto que muchos harán un trabajo satisfactorio, parece haber
preferencia por la forma gamma del oxido de aluminio para pulir materiales
ferrosos y de los basados en cobre, y oxido de cerio para pulir aluminio,
magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final que se emplean a
menudo son la pasta de diamante, oxido de cromo y oxido de magnesio.
Ataque
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El microscopio metalúrgico difiere en la manera en que la muestra es
iluminada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma debe ser
iluminada por la luz reflejada. Como se observa en la figura, un haz de luz es
reflejado, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del
objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz
incidente reflejado desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a
través del sistema inferior de lentes, el objetivo, y continuará hacia arriba a través
del reflector de vidrio plano, una vez mas lo amplificará el sistema superior de
lentes, el ocular. El poder de amplificación inicial del objetivo y del acular esta
generalmente grabado en la base de la lente. Cuando se utiliza una combinación
particular de objetivo y ocular y la longitud adecuada de tubo. La amplificación
total es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular.
Ferrita
Es hierro alfa, o sea hierro casi puro, que puede contener en solución
pequeñas cantidades de silicio, fosforo y otras impurezas. Cristaliza en el
sistema cubico, de cuerpo centrado, estando el cubo elemental formado por 8
átomos, situados en los vértices y uno en el centro. Tiene aproximadamente una
resistencia de 28 kg/mm 2, 35% de alargamiento y una dureza de 90 unidades
Brinell. Es el más blando de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y
maleable. Magnética y de pequeña fuerza coercitiva.
Cementita
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ácidos, se pueden diferenciar una de otra atacando el acero con picrato sódico
en caliente (baño maría) que colorea de oscuro a la cementita, dejando blanca a
la ferrita. Es magnética a temperatura ordinaria, pero pierde su magnetismo a
218º.
Perlita
Microestructura
Metalurgia
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Es la ciencia y técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde
minerales metálicos, hasta los no metálicos. También estudia la producción de
aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados así como su control
contra la corrosión. Además de relacionarse con la industria metalúrgica. Avner
(1985) comenta que: “la metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales.
Tiene por objeto la extracción de metales de sus minerales y la refinación de
metales, también se ocupa de las propiedades física y mecánicas de los metales
como son afectados por la composición, el trabajo mecánico y el tratamiento
térmico”.
Redes cristalinas
Cristalografía
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pasan por el centro del cristal e interceptan las caras definiendo relaciones de
simetría en el cristal).
Sistema cúbico
Este sistema incluye los cristales con tres ejes perpendiculares unos con
otros, y con la misma longitud.
El cristal consta de nueve átomos, uno en cada vértice del cubo y el otro en
el centro del mismo. Este tipo de cristal se encuentra en metales como el hierro,
molibdeno, cromo colombio tungsteno, y vanadio. Estos metales tienen mayor
resistencia que los sistemas de cara centradas.
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Los metales en los que esta presente este sistema son: cadmio, el bismuto, el
cobalto el magnesio, el titanio y el cinc. Estos metales a excepción del circonio y
el titanio, carecen de plasticidad.
Hierro
Los aceros
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El acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0.05% hasta menos de 2%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (cromo) o Ni (níquel) se agregan con
propósitos determinados, ya que el acero es básicamente hierro altamente (más de
un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de HRD)
el cual sé convierte más tarde en acero; El hierro puro es unos de los elementos del
acero, por lo tanto consiste solamente de un solo tipo de átomos.
Designación de letras
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Clasificación del acero
Aceros al carbono: más del 90% de todos los aceros son acero al carbono.
Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de
manganeso, el 0.60% de silicio y el 0.60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran: maquinas, cascos de buques
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
aceros entre otras.
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inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodo a temperaturas extrema. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para
capsulas espaciales.
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Aceros 1020
Sin embargo, los aceros de alto contenido en carbono y aceros aliados están
muy influenciados en su resistencia por la variación de estructura y del tamaño
de grano. Según esto, hay que tomar grandes precauciones durante la soldadura,
para evitar que un excesivo calentamiento o un tratamiento inadecuado durante
el enfriamiento puedan alterar sustancialmente la estructura del material.
Soldadura
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aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es
inferior a la de las piezas que se han de soldar. Según Weeks (2000) expresa lo
siguiente:
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soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la
pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican
según las fuentes de presión y calor utilizadas.
Defectos en la soldadura
En la pieza fabricada con dos o más secciones unidas por soldadura es tan
fuerte como sí fuera de una sola pieza del mismo material. Sin embargo, en las
uniones mal soldadas aparecen defectos que influyen en la resistencia y calidad de
la unión, la cual es más débil de lo que debería ser. En los párrafos siguientes se
describen los defectos más frecuentes en las uniones soldadas
Grietas
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exceso de calor generado al soldar produce un grado mayor de dilatación, la cual
a su vez produce un esfuerzo excesivo en la unión soldada. El exceso de calor
también puede atraer otros elementos al área de soldadura, los cuales pueden
producir esfuerzos que agrietarán la soldadura.
Porosidad
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defecto suele ocurrir al volver a empezar una soldadura Si el al del electrodo no
vuelve a formar el charco derretido antes de reiniciar el trabajo, es fácil que
ocurra este defecto.
Falta de penetración
Mordedura
Exceso de penetración
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Falta de fusión
La resistencia total de la unión soldada no se logra sino hasta que existe 100
por ciento de fusión en la unión. La penetración deficiente o reducida produce
una falta de fusión. A veces se forman las uniones en ambos lados de la pieza de
trabajo para asegurar la fusión completa y la resistencia adecuada. Una unión
mal preparada es la causa más común de la falta de fusión.
Socavación
Una soldadura esta socavada cuando una parte de la unión no está llena por
completo con el cordón del electro lo para soldadura. En la (fig. 5) se ilustra una
soldadura socavada. Como la socavación reduce el área transversal de la pieza
de trabajo, la resistencia de una unión socavada es mucho menor que la de una
soldadura correcta. La socavación suele deberse a] control deficiente del soplete
o del portaelectrodo por parte del operario. Cuando el operario sostiene el
soplete o el portaelectrodo al ángulo incorrecto o usa Lina velocidad inadecuada
para e] avance, la soldadura suele quedar socavada. La socavación también
ocurre a menudo cuando él calor de la soldadura es demasiado alto para las
condiciones del trabajo. Como se pudo ver en el párrafo anterior para evitar la
socavación hay mantener en equilibrio ciertos parámetros, como son:
Fracturas
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desplazamiento de la abertura. Las fracturas sean quizás el más serio de los
defectos de las soldaduras o de las uniones soldados.
Tipos de soldaduras
Soldaduras de chaflán
Soldadura de costura
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Esta soldadura en su sección transversal se asemeja a una soldadura de
punto la geometría de la soldadura esta influenciada por el proceso de soldadura
que se emplee.
Soldadura de bisel
Elementos
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Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que
éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por
la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material,
donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo,
provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de
aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que
posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la parte útil del
material de aportación y parte del metal base, que es lo que compone la
soldadura en sí.
Soldadura oxiacetilénica
Oxigeno
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atmosférico a compresiones de 45 a 50 Kg/cm2. Y expansiones repetidas, pasa al
estado líquido, obteniéndose una mezcla de oxígeno y nitrógeno.
Acetileno
Electrodo revestido
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En este tipo de soldadura es conveniente destacar las funciones que desempeña
los revestimientos, ya que de ello depende fundamentalmente la calidad de los
depósitos. Los revestimientos actúan de la siguiente forma:
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arco como en el baño, de la influencia del aire:
Compuestos Orgánicos:
- Electrodos Rutílicos.
- Electrodos Celulósicos.
Compuestos Inorgánicos:
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agrietarse. Los electrodos cuyo revestimiento es inorgánicos, generan su
atmósfera a partir de carbonato de calcio, el cual al calcinarse con las
temperaturas del arco, producen CO y CO2 solamente.
Aparte del metal del núcleo o varillas del electrodo, éste también contiene
metales pulverizado en sus revestimientos, con el fin de cambiar la composición
del depósito. Muchos metales se pueden transferir desde el revestimiento,
modificando la composición química del cordón y así, mejorar la resistencia
mecánica, la dureza, la ductilidad, las propiedades anticorrosivas, etc., o bien
para incrementar la cantidad de metal que depositado por unidad de tiempo,
convirtiéndolo en un electrodo de alto rendimiento. También, contiene elementos
desoxidantes que evitan la formación de poros.
El revestimiento al formar una escoria encima del metal fundido, ayuda a que
este último permanezcan en su sitio, que no gotee o caiga por efecto de la
gravedad, ya que la escoria tiene cierta viscosidad y tensión superficial. Al
ejecutar soldaduras en posición vertical o sobre cabeza, la escoria no debe quedar
incluida en el cordón, tiene que estar encima del metal fundido, protegiéndolo
hasta que se solidifique y manteniéndolo para lograr la cohesión perfecta de las
partes a unir. La escoria también protege la solidificación, evita enfriamientos
41
bruscos que pudieran afectarlas propiedades mecánicas y evita que el cordón se
oxide cuando aún ésta caliente.
Tipos de electrodos
Electrodos celulósicos
42
soldadura por gravedad.
43
manganeso junto a impurezas de azufre, fosforo y silicio. (Hernández.2008. Pág.
441)
Defecto: condición que daña la utilidad de un objeto o pieza. (Avner. 1991. Pág.
665).
Fracturas por calor: patrón de fisuras paralelas superficiales que se forman por
rápido calentamiento alternado de la superficie extrema del metal, algunas veces
encontrada en trónqueles de forja y punzones. (Avner.1991. Pág.662).
Fragilidad: nos indica que el material se fractura fácilmente, bajo pequeñas
cargas. Esta se puede originar por una soldadura inadecuada. La fragilidad
indica una pérdida total de ductilidad. (Gianchino y Weeks. 1981. Pág. 29).
44
Martensita: tipo de microestructura del acero producido cuando este se templa
rápidamente después de haber sido transformado en austenita. (Galvery y
Marlow. 2008. Pág. 430).
Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre los puntos del electrodo y la
pieza del metal a soldar. Se deberá mantener una distancia correcta y lo más
constante. (Rodríguez. 2001. Pág. 26)
Soldadura por arco eléctrico: es uno de los procesos por fusión para unir
piezas metálicas mediante la aplicación de calor intenso. (Rodríguez. 2001. Pág.
15).
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
45
necesario responder al nivel de profundidad que requiere llegar, también las
técnicas que han de utilizarse en la recolección de información y las posibles
soluciones para responder tentativamente y de una manera adecuada la situación
de la problemática. En virtud de lo cual Romero (2006) comenta:
Descriptiva
Aplicada
46
instrumentos, herramientas totalmente practicas y directamente relacionadas con
una situación real en el ambiente de trabajo” (Pág. 34).
De Campo
Observación Directa
47
preguntas de ítems cerrado En lo cual Askeland, (1985) comenta: “una encuesta
es un conjunto de preguntas normalizadas de forma cerrada dirigidas a una
muestra representativa a la población he instituciones, con el fin de conocer el
estado de opinión o hechos específicos”. (Pág.106)(Ver anexo B).
Revisión Bibliográfica
Ésta es una herramienta de gran importancia para llevar a cabo todo proyecto
de investigación, ya que permite revisar las fuentes documentales tales como:
libros especializados, enciclopedias, tesis, entre otros, los cuales guardan
relación con el estudio realizado. Al respecto Balestrini, (2002). Esclarece que es
un: “es un proceso científico que involucra la revisión de información
documental y bibliográfica existentes aplicando a los cargos de desarrollo los
pasos del método científico en sus actividades de sistematización o
reinterpretación de los datos recaudados en el uso de otros recursos” (Pág. 36).
48
dan origen a los resultados de la investigación”. (Pág. 32). En el trabajo
realizado la variable dependiente fue: La microestructura y los cambios
ocurridos al acero 1045
Variable Independiente
49
CUADRO Nº 1
RESULTADOS
50
Salle; Brindando un punto de vista más amplio y minucioso con el fin de
descubrir de una forma clara y sencilla la preparación de los procesos aplicados
para la recolección de los datos necesarios para los análisis correspondientes
Todas las pruebas que son realizadas a las piezas metálicas requieren una
serie de pasos a seguir, para así garantizar la efectividad de las mismas. La
metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales de un
metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas. La
precisión en el cumplimiento de la preparación de la probeta es de vital
importancia para la obtención exacta de los datos. Mucha es la información que
puede suministrar un examen metalográfico. El principal instrumento para la
realización de un examen metalográfico es el microscopio. Está se basa en la
realización de una reseña histórica del material buscando microestructura,
inclusiones, tratamientos a los cuales haya sido sometido, microrechupes, con el
fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha
sido diseñado.
51
calentamiento que ocasiona la fricción. Teniendo el segmento adecuado se
procede a esmerilar refrigeradamente las rebabas (las orillas) de la pieza para
no dañar las lijas utilizadas para el desbaste.
52
permanecerá más brillante, reflejará más luz y se verá más brillante en el
microscopio.
53
eficaz para cubrir con las necesidades de la investigación. En este caso para las
uniones de los selectos de acero SAE 1045 de 25 mm de diámetro, el mismo se
realizó manualmente con la ayuda de una segueta, con la finalidad de evitar el
sobrecalentamiento del metal que suele ocurrir con las maquinas de discos
abrasivos (ver Fig. Nº 2 y 3). Se extrajeron ocho segmentos de cuatro
centímetros, dos para cada uno de los electrodos, E-6010 y E-6013 ambos de
3/32”mm de diámetro en el núcleo metálico, para aplicarles el cordón de
soldadura con un Amperaje de 90 y120 (ver Fig. Nº 4 y 5)
54
Fig. Nº 4 Amperaje Bajo Fig. Nº 5 Amperaje Alto
55
Culminadas las uniones se (ver figura Nº 7) se realizaron dos cortes, uno
transversal y otro longitudinal, de manera de extraer la zona de la
microestructura del cordón y las zonas afectadas por el calor y sus adyacencias
(ver figura Nº 8). Esto también se ejecutó manualmente con la ayuda de la
segueta de manera de afectar la microestructura obtenida por medio de la
aplicación de la soldadura por arco eléctrico y tener datos verídicos. Es de suma
relevancia acotar que dicho procedimiento es aplicado siempre que se ha de
realizar ensayos metalográficos.
56
4.3 Opinión de los expertos del área de metalurgia con respecto a la
problemática estudiada
CUADRO Nº 1
GRÁFICO Nº 1
57
Pasos para la preparación metalográfica del acero empleados en
laboratorio de metalografía del IUTEN.
GRÁFICO Nº 2
De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 7 personas que
representan el 70 por ciento indico poseer el conocimiento y aseguran conocer
plenamente los pasos para la preparación metalográfica de los aceros, recalcando
que prácticamente es el mismo para todos. Otras 3 personas equivalen a un 30 por
ciento respondió por no poseer el conocimiento de la preparación metalográfica de
los materiales metálicos, destacando que el total de estos son estudiantes. De aquí
se deduce que existen ciertas dudas en referencia a las pautas establecidas en los
pasos metalográficos, por lo cual se deben mantener este tipo de investigaciones
tecnológicas para su esclarecimiento.
CUADRO Nº 3
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Necesidad del ensayo metalográfico para el estudio de las variaciones de
las propiedades del material.
GRÁFICO Nº 3
CUADRO Nº 4
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INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 8 80%
NO 2 20%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 4
60
INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 90 90%
NO 1 10%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 5
CUADRO Nº 6
61
INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 6
62
SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 7
CUADRO Nº 8
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NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 8
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Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 9
La soldadura por arco eléctrico es la mas idónea para los acero SAE 1045
65
GRÁFICO Nº 10
CUADRO Nº 11
66
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 11
67
De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10 personas
que representan el 100 por ciento indicaron que considera importante la
divulgación de los resultados arrojados en esta investigación. Por otra parte,
los profesores del área acotan que este tipo de estudio no sólo debe mostrarse,
sino que debe tener continuidad, analizando la serie 10xx completa, ya sea para
los efectos de la corrosión, como para desgaste, resistencia y demás factores a
los cuales se puede encontrar expuesto este tipo de materiales.
68
inspección se utiliza para determinar las condiciones subsuperficiales de un
material compuesto.
69
En cuanto a los cordones realizados con el electrodo E- 6010 se mantuvo el
arco en todo momento, sin embargo su penetración es mucho mayor. El
realizado con 120 de Amperaje socavaba los bordes de la juntas por lo que se
aplicó la soldadura un poco más cerca de la junta. En cuanto a la realizada con
90 Amp., se depositó el material de aporte, sin embargo requirió de una pasada
más leve por lo que se denotó un depósito excesivo que puede llegar a incidir en
una mayor variación de la microestructura del metal base
70
Esto se debe a que a los átomos cambiar de posición en estado sólido las
reacciones químicas implicadas en el proceso de soldadura tiene que ver con
esta interacción atómica entre el calor, a igual que la del material de aporte y el
metal base. Estas producen una serie de cambio que puede llegar a degradar el
material, debido a que cuando las aleaciones implicadas están en estado líquido,
la actividad química es acelerada y variada a la que son implicadas en el proceso
de elaboración del perfil utilizado. Esto ocasiona que los átomos continuamente
cambien su posición inicial y se pongan en contacto con los átomos exógenos.
71
Adyacencia del
cordon
ZAC
Cordón de la soldadura
ZAC
Equiaxial
Martensita
Alargad
Columnari
(ZAC)
72
En el esquema de solidificación adyacente a la soldadura corresponde a un
cordon de soladura de los electrodos E-6013 con 90Amp se encuentra una zona
de fusión incompleta (1) en la que el metal se calienta hasta una temperatura
elevada y se forman granos gruesos. Al alejarse del cordón de soldadura (2),
disminuyen la temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento, y por tanto el
tamaño de grano. En el campo de normalización (3) el grano es un poco mayor,
ya que el tiempo de calentamiento es más prolongado donde se produce la
soldadura produciendo crecimiento entre los granos, y el enfriamiento
subsecuente expulsa los granos finos de ferrita y austenita.
73
CONCLUSIONES
Los estudios realizados, reafirman que se trabajo con un acero SAE 1045,
que esta compuesto de un contenido de ferrita y de perlita laminar. Con la
observación de las estructuras microfotografías, es posible deducir el contenido
aparente de carbono, finura y variedad de los componentes, clasificación de
aceros, reconocer las inclusiones por defectos de. También se puede visualizar
las fases presentes en su estructura interna.
74
En la microestructura del acero SAE 1045 al que se le aplico el cordón de
soldadura se observo que presenta fases inestables lo cual pudo ser producto del
enfriamiento y solidificación inmediata que obtuvo el material de aporte lo cual
no dio tiempo a que se estableciera un tamaño de grano definido por lo que se ve
muy afectado el material. Esto se debe a que el enfriamiento fue un poco lento,
es decir a temperatura ambiente, se cree que esta temperatura hace que los
granos del metal se agranden no por el calor sino por el enfriamiento al que se
sometió a la probeta.
75
RECOMENDACIONES
76
Para la realización de estudios que posean estas características se aconseja
que se le realicen ensayos metalográficos tanto al material base como el
depositado. No obstante, también es aconsejable que se le realicen estudios
microestructurales a las zonas afectadas por el calor, y que los ensayos no sólo
sean transversalmente, sino longitudinalmente.
77
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
78
Duponchelle, JHON. (1992). Manual del Fundidor de los Metales. Barcelona.
G. Gili.
79
Rojas de Narvaez, Rosa. (1997). Orientaciones Prácticas Para la Elaboración
de Informes de Investigación. (2da Edición). Editado por la Universidad Nacional
Experimental Politécnica Antonio José de Sucre. Vice-Rectorado Puerto Ordaz.
80
ANEXOS
ANEXO 1
MATRIZ DE OBSERVACIÓN
81
FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN
Se analizaron los pasos Para ello se asistió a varias
15/10/12 llevados a cabo en la practicas del laboratorio
realización del estudio acotando las pautas que
emplea el profesor
Se indago por medio de La referencia bibliográfica
25/11/12 referencias bibliográficas se extrajo de los libros que
sobre los cambios por la posee la biblioteca de la
deformación del material fundación
metalúrgico
Se procedió a entrevistar Se seleccionaron cuatro
5/12/12 a los alumnos y profesores recomendados
profesores especialistas por la coordinación de
en el tema metalurgia.
Verificación de la Para demarcar la
10/01/13 información autenticidad de los datos
se recurrió a la
comparación de
referencias.
ANEXO 2
82
ENTREVISTA ESTRUCTURADA
83
6.- ¿Considera que es importante tanto para el soldador, como para el
proyectista y supervisor de soldadura conocer cual es el electrodo más
idóneo a emplear en la soldadura de los aceros?
SI: ______
NO: ______
84
SI: ______
NO: ______
85