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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Mecánica


Metrología
GRUPO 1 CONSULTA No.8
Chicaiza Lema Erick
14/01/2018

Ajustes y tolerancias.
Definiciones
Ajustes
Las construcciones mecánicas están generalmente compuestas por una cadena más o menos
compleja de elementos acoplados, móviles o no, cada uno con respecto al sucesivo. Dicha
cadena se inicia en el bastidor, o sostén de todos los mecanismos, y finaliza cerrándose sobre
el mismo.
Los elementos acoplados más simples y comunes, son: un eje trabajando y su correspondiente
alojamiento, es decir, un agujero. El acoplamiento será móvil, cuando exista entre eje y
agujero un cierto espacio radial (juego), destinado a consentir el movimiento relativo de
rotación, traslación, y además a contener la película lubricante.
Será forzado cuando el eje queda fijado al agujero mediante una fuerza que suprime el
movimiento relativo entre ambos, quedando solidarios entre si. Para que ello ocurra, el
diámetro del eje debe ser, antes de acoplarse, mayor que el del agujero (interferencia o
aprieto). El montaje es posible en este caso, variando la temperatura de una o ambas piezas,
o bien, debido a la deformación plástica y elástica de los dos elementos que se acoplan, y que
sufren por consiguiente un engrane o trabazón mutua o permanente, creando en consecuencia
un vínculo rígido.
Piezas ajustadas, son las acopladas entre sí, articuladas o no, formando ellas el llamado
vínculo, y de acuerdo con las dimensiones de ambas piezas, habrá:
 Ajustes con juego, cuando el eje es menor que el agujero.
 Ajustes con aprieto, cuando el eje es mayor que el agujero, antes de ser montados.
El tipo de vinculación debe mantener sus características durante el trabajo variable del
mecanismo que involucran, con cargas dinámicas variables o bruscas, variación en el número
de revoluciones, variación en las propiedades del lubricante, cambios de temperatura, etc.
Los dos tipos de ajustes mencionados se obtendrán estableciendo dos límites (máximo y
mínimo) en las medidas de cada uno de los elementos a acoplarse, cuya magnitud debe prever
el proyectista basándose en general en normas de ajuste o en ciertos casos en su propia
experiencia. La diferencia entre esos límites es la ya citada tolerancia de fabricación de cada
elemento.

Tolerancias
La tolerancia admisible referida principalmente a las dimensiones de un elemento dado que
debe fabricarse, también puede incluir a la forma y posición de las superficies que lo limitan,
puesto que, según las razones ya expuestas, la forma de una superficie mecanizada no será
nunca absolutamente plana, cilíndrica, circular o esférica.
Por otra parte, aun cuando el mecanizado sea muy preciso, no es posible conseguir superficies
perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí. Por ejemplo, no es posible
conseguir perpendicularidad perfecta entre caras adyacentes de un cubo, ya sea mecanizado
a mano o a máquina, ni paralelismo perfecto entre sus caras opuestas. Tampoco es posible
obtener en un torno, y ni siquiera en una rectificadora, una pieza cilíndrica cuyas generatrices
sean perfectamente paralelas entre sí. Por consiguiente, deberán admitirse:

 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias geométricas de forma y de posición
Teniendo en cuenta además los errores inevitables en la medición de las piezas, las
tolerancias citadas deben disminuirse a efectos de poder garantizar que todas las piezas
obtenidas cumplan con las cotas del plano, y de ese modo pueda esperarse que su
funcionamiento responda según lo previsto.
Medida Nominal.
Es el valor numérico de la dimensión lineal o cota consignada en el plano, y a él se refieren
las diferencias o discrepancias (puede ser un valor entero o con decimales). Se designa como
DN, siendo común al agujero y al eje.

Sistema ISO.
Como ya se ha dicho, no existen máquinas que construyen piezas exactamente iguales entre
sí. Instrumentos de medición que permitan asegurar la absoluta repetitividad y precisión de
las medidas, tampoco existen. Medidas absolutas no se pueden obtener. Tanto la fabricación
como la medición están pues sujetas a errores de muy distinta índole.
Todo lo enunciado obliga a establecer límites, ajustados a las necesidades, en la obtención
de cada cota. Donde los límites pueden ser muy amplios, ellos no se fijan en el diseño,
llamándose cotas libres. En general, se aclara en el plano, cuáles son las tolerancias máximas
para las dimensiones libres. Por ejemplo, así: todas las cotas sin tolerancia admiten  0,5 mm.
De acuerdo con lo expresado, habrá en consecuencia un máximo y un mínimo, entre los
cuales puede variar la cota real de la pieza buena, que se llama tolerancia. Ella debe ajustarse
lo más estrictamente a las necesidades, pues si bien cuanto más estrecha, hay más seguridad
de intercambiabilidad, el costo crece muy rápidamente, según una ley hiperbólica expresada
en la Figura 1, cuando el valor de la tolerancia disminuye.
Las Normas ISO 286 establecen:
- Un sistema de tolerancias
- Un sistema de ajustes
- Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.

Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas (ejes o árboles
y agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más complicados. A continuación, se
extractan definiciones de dichas normas (Ver normas fundamentales DIN 7182 en adelante).
Cada medida recibe una tolerancia de acuerdo con su empleo.
Las tolerancias pueden referirse a dimensiones y formas (tolerancias macrogeométricas) o a
rugosidad superficial (tolerancias microgeométricas). Estas últimas no están normalizadas
por ISO.

Acabados superficiales.
En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para
dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los metálicos y
cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.
Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado
de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia,
mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.
Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruñido),
arenado, satinado y pulido químico o electroquímico que continuación mostraremos.
En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias
duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una superficie.
Símbolos normalizados.
Símbolos de tolerancia.
Tolerancia Símbolo
Rectitud
Tolerancias de forma

Planicidad
Redondez
Cilindricidad
Forma de una línea
Forma de superficies

Símbolos de tolerancia.
Tolerancia Símbolo
Paralelismo
Oscilación Situación Orientación

Perpendicularidad
Inclinación
Posición
Coaxialiadad
Simetría
Circular
Total

Rugosidad.
Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue considerada como una
rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante debido
al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta medición.
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie real, por
perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el proceso de
fabricación.
Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados con la
variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud de una superficie
o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos
convencionales.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad. La
primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de
homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento
térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento utilizado para realizar el
maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de rectificado.
Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una superficie, lo
que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por la
herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte, arranque y
fatiga superficial.
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma macrogeométricos y
microgeométricos.
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas
convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido
eliminados.
Rugosímetros.
Los rugosímetros o medidores de rugosidad son instrumentos de medida que se utilizan para
medir las imperfecciones en las superficies (rugosidad de las superficies). Todas las
superficies lisas, por muy pulidas que estén tienen imperfecciones. Los rugosímetros miden
la profundidad o la microgeometría de las superficies, es decir, las imperfecciones y
ondulaciones que presentan las superficies después de su fabricación.

Formas de medir la rugosidad.


1.Medir un perfil completo con una longitud de evaluación normalizada ln > lc
(generalmente, 5·lc)
Donde: Ic. – Longitud de corte
In. – Longitud de evaluación
2.Filtrar la señal para eliminar la ondulación.
3.Establecer la línea media: Línea que separa áreas iguales en los picos y en los valles
Resumen
Ajustes y tolerancias.
Definiciones
Ajustes
Es un conjunto de operaciones realizadas sobre un sistema de medida para que el valor
proporcionado por éste corresponda con un valor dado de una magnitud a medir.
Un instrumento que ha sido ajustado debe ser calibrado. El certificado de calibración debe
informar los valores antes y después de realizado el ajuste.
Las construcciones mecánicas están generalmente compuestas por una cadena más o menos
compleja de elementos acoplados, móviles o no, cada uno con respecto al sucesivo. Dicha
cadena se inicia en el bastidor, o sostén de todos los mecanismos, y finaliza cerrándose sobre
el mismo.
Piezas ajustadas, son las acopladas entre sí, articuladas o no, formando ellas el llamado
vínculo, y de acuerdo con las dimensiones de ambas piezas, habrá:
 Ajustes con juego, cuando el eje es menor que el agujero.
 Ajustes con aprieto, cuando el eje es mayor que el agujero, antes de ser montados.

Tolerancias
Se aplica a la fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable
propia de un producto industrial, el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que
debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la
aceptación o el rechazo de los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o
fuera de ese intervalo.
Por otra parte, aun cuando el mecanizado sea muy preciso, no es posible conseguir superficies
perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí. Por ejemplo, no es posible
conseguir perpendicularidad perfecta entre caras adyacentes de un cubo, ya sea mecanizado
a mano o a máquina, ni paralelismo perfecto entre sus caras opuestas. Tampoco es posible
obtener en un torno, y ni siquiera en una rectificadora, una pieza cilíndrica cuyas generatrices
sean perfectamente paralelas entre sí. Por consiguiente, deberán admitirse:

 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias geométricas de forma y de posición

Medida Nominal.
Es el valor numérico de la dimensión lineal o cota consignada en el plano, y a él se refieren
las diferencias o discrepancias (puede ser un valor entero o con decimales). Se designa como
DN, siendo común al agujero y al eje.

Sistema ISO.
Como ya se ha dicho, no existen máquinas que construyen piezas exactamente iguales entre
sí. Instrumentos de medición que permitan asegurar la absoluta repetitividad y precisión de
las medidas, tampoco existen. Medidas absolutas no se pueden obtener. Tanto la fabricación
como la medición están pues sujetas a errores de muy distinta índole.
Las Normas ISO 286 establecen:
- Un sistema de tolerancias
- Un sistema de ajustes
- Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.

Acabados superficiales.
Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado
de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia,
mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.
En general, los acabados fisicoquímicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para
dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los metálicos y
cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.
Símbolos normalizados.
Símbolos de tolerancia. Símbolos de tolerancia.
Tolerancia Símbolo Tolerancia Símbolo
Paralelismo

Orientación
Rectitud
Tolerancias de forma

Planicidad Perpendicularidad
Redondez Inclinación
Posición

Oscilación Situación
Cilindricidad
Forma de una línea Coaxialiadad
Forma de superficies Simetría
Circular
Total

Rugosidad.
La rugosidad son irregularidades provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado
en su proceso de producción, corte, arranque y fatiga superficial.
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma macrogeométricos y
microgeométricos.
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas
convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido
eliminados.
Rugosímetros.
Los rugosímetros o medidores de rugosidad son instrumentos de medida que se utilizan para
medir las imperfecciones en las superficies (rugosidad de las superficies). Todas las
superficies lisas, por muy pulidas que estén tienen imperfecciones. Los rugosímetros miden
la profundidad o la microgeometría de las superficies, es decir, las imperfecciones y
ondulaciones que presentan las superficies después de su fabricación.

Formas de medir la rugosidad.


1.Medir un perfil completo con una longitud de evaluación normalizada ln > lc
(generalmente, 5·lc)
Donde: Ic. – Longitud de corte
In. – Longitud de evaluación
2.Filtrar la señal para eliminar la ondulación.
3.Establecer la línea media: Línea que separa áreas iguales en los picos y en los valles
Conclusión
Como conclusión el ajuste nos sirve para acomodar de alguna manera las dimensiones de una
pieza fabricada, para que esta se encuentre en el rango de tolerancia mas factible para su uso.
Es así como se requiere seguir una serie de pasos para que la pieza logre entrar en ese rango
de tolerancia.
Cabe mencionar que todos los símbolos son normalizados, los que fueron usados para este
informe fueron los de las normas UNE 4024, 4026 y 5023, basadas en el sistema de
tolerancias de la norma ISO 286 universalmente aceptado.
La rugosidad, se genera después de que una pieza fue cortada o paso por algún proceso
mecánico es por esto que para saber este defecto que se produce existen procesos
matemáticos para ayudar a calcularlo.
Los rugosímetros, ayudaran al metrólogo a estudiar las imperfecciones que se encuentran en
una pieza, con esta información, durante el proceso de fabricación de la pieza se tendrá en
cuenta que estas imperfecciones existirán y podrá minimizarse el error y la pieza podrá entrar
en el rango de tolerancia.

Bibliografía
Ajuste y Tolerancia. (s.f). En Grupo tecnología mecánica. Recuperado el 13 de enero del
2018 de http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/11.pdf
Metrología avanzada: acabados superficiales. (s.f). En monografías. Recuperado el 13 de
enero del 2018 de http://www.monografias.com/trabajos70/metrologia-avanzada-acabados-
superficiales/metrologia-avanzada-acabados-superficiales.shtml
Rugosidad. (2014). En toda ingeniería industrial. Recuperado el 13 de enero del 2018
de https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/rugosidad/
Rugosímetros. (s.f). En typ mediciones. Recuperado el 13 de enero del 2018
de http://www.typmediciones.com/rugosimetros.html
Metrología del acabado superficial. (s.f). En Dpto. de ingeniería mecánica. Recuperado el 13
de enero del 2018 de http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/745_ca.pdf
Símbolos normalizados. (s.f). En D. Técnico. Recuperado el 13 de enero del 2018
de http://www.vc.ehu.es/Dtecnico/tema08_01.htm

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