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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL

NORTE
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE
MECANICA DE SUELOS
Ensayo: RESISTENCIA DE PROBETAS DE CONCRETO

INTEGRANTES:
Castro Hernández Saúl.
Dávila Cárdenas Milton.
Torres Castañeda Wilman.
Rojas Huamán Ever.

DOCENTE:

Gordillo Llontop, Jaime.

Junio del 2014


PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO

I. INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia, los constructores siempre han buscado


perfeccionar los procesos de construcción y utilizar materiales de alta
resistencia, siendo el concreto uno de los más preferidos. Como
sabemos, el concreto hoy cumple un papel importante en la estructura
de casi todas las obras. Justamente, porque una de sus principales
propiedades es su alta capacidad para soportar diversas cargas de
compresión
La resistencia a la compresión que requiere un determinado tipo de
concreto la podemos encontrar en los planos estructurales con el
símbolo: f´c, acompañado de un número que el ingeniero estructural
siempre coloca (ejemplo: f´c = 210 kg/cm2), y que señala la resistencia
que debe alcanzar el concreto a los 28 días de su elaboración en obra.
El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la
estructura alcanzará la resistencia especificada, pero eso no ocurre
siempre. Son varios los factores (forma de preparación, cantidad de
materiales utilizados, calidad de los agregados, etc.) que afectan
positiva o negativamente esta importante propiedad del concreto. Por
eso debemos realizar una verificación para estar completamente
seguros de su calidad. Todos los profesionales de la construcción
(grande, mediano o pequeño) deben tener presente esta
recomendación.

II. OBJETIVOS
- Calcular la resistencia a la compresión de una probeta de concreto
- Elaboración de la curva Esfuerzo – Deformación Unitaria

III. FUNDAMENTO TEORICO

- PROPIEDADES DE LOS METERIALES

Los materiales son las materias primas transformadas mediante


procesos físicos y/o químicos, que son utilizados para fabricar
productos. Ejemplo de Materiales son los tableros de madera, el
plástico, láminas de metal, etc.

Los productos tecnológicos son ya los objetos construidos para


satisfacer las necesidades del ser humano. Una mesa, una viga,
un vestido, etc.

El proceso sería: primero se extrae la materia prima,


posteriormente se convierte en un material, y con los materiales
construimos el producto tecnológico.
Los Principales Materiales son:

Materiales Cerámicos: se obtienen moldeando la arcilla y


sometiéndola después a un proceso de cocción a altas
temperaturas. Son ejemplos la cerámica y la porcelana.

Materiales Plásticos: se obtienen a partir del petróleo, el gas


natural, las materias vegetales (como la celulosa) y las proteínas
animales. El celofán, el PVC y el caucho son plásticos. Puedes
saber más sobre los plásticos en este enlace: Los Plásticos.

Materiales Metálicos: se obtienen de los minerales que forman


parte de las rocas. Son metales el hierro, el acero, el cobre, el
plomo, el estaño y el aluminio, entre otros muchos. Puedes saber
más sobre los materiales metálicos en este enlace: Los Metales.

Maderas: se obtienen de la parte leñosa de los árboles. El abeto,


el pino y el castaño, entre otros, son especies arbóreas
aprovechables que existen en la naturaleza. Puedes saber más
sobre la madera en este enlace: Madera.

Materiales Textiles: algunos se obtienen de materias primas


naturales como la lana, el algodón y la seda; otros, como el nailon
y la lycra son materiales plásticos.

Materiales Pétreos: se extraen de las rocas en diferentes formas,


desde grandes bloques hasta arenillas. Algunos materiales pétreos
son el mármol, la pizarra, el vidrio o el yeso.

¿Qué son las propiedades de los materiales?

Propiedades de los materiales, son el conjunto de características


que hacen que el material se comporte de una manera
determinada ante estímulos externos como la luz, el calor, las
fuerzas, etc.
Veamos las propiedades de los materiales según su clasificación.

Propiedades Eléctricas de los Materiales

Determinan el comportamiento de un material cuando pasa por el


la corriente eléctrica.

Una propiedad eléctrica es la llamada conductividad, que es la


propiedad que tienen los materiales para transmitir la corriente
eléctrica. En función de ella los materiales pueden ser:

Conductores : Lo son si permiten el paso de la corriente fácilmente


por ellos

Aislantes: Lo son si no permiten fácilmente el paso de la corriente


por ellos.

Semiconductores : se dicen que son semiconductores si solo


permiten el paso de la corriente por ellos en determinadas
condiciones. (Por ejemplo si son conductores a partir de una
temperatura determinada y por debajo de esa temperatura son
aislantes).

Propiedades Mecánicas

Estas quizás son las más importantes, ya que nos describen el


comportamiento de los materiales cuando son sometidos a las
acciones de fuerzas exteriores. Una propiedad muy general de este
tipo es la resistencia mecánica, que es la resistencia que presenta
un material ante fuerzas externas. Algunas más Concretas son:

Elasticidad: propiedad de los materiales de recuperar su forma


original cuando deja de actuar sobre ellos la fuerza que los
deformaba. Un material muy elástico, después de hacer una fuerza
sobre el y deformarlo, al soltar la fuerza vuelve a su forma original.
Lo contrario a esta propiedad sería la plasticidad.

Plasticidad: propiedad d los cuerpos para adquirir deformaciones


permanentes.

Maleabilidad: facilidad de un material para extenderse en láminas


o planchas.

Ductilidad: propiedad de un material para extenderse formando


cables o hilos.
Dureza: es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por
otro. El más duro es el diamante. Los diamantes solo se pueden
rayar con otro diamante. Para medir la dureza de un material se
utiliza la escala de Mohs, escala de 1 a 10, correspondiendo la
dureza 10 al material más duro.

Tenacidad: es la resistencia que ofrece un material a romperse


cuando es golpeado.

Fragilidad: seria lo contrario a tenaz. Es la propiedad que tienen


los cuerpos de romperse fácilmente cuando son golpeados. El
metal es tenaz y el vidrio es frágil y duro.

Propiedades Térmicas

Determinan el comportamiento de los materiales frente al calor.

Conductividad térmica: es la propiedad de los materiales de


transmitir el calor, produciéndose, lógicamente una sensación de
frío al tocarlos. Un material puede ser buen conductor térmico o
malo.

Fusibilidad: facilidad con que un material puede fundirse (pasar


de líquido a solido o viceversa).

Soldabilidad: facilidad de un material para poder soldarse consigo


mismo o con otro material. Lógicamente los materiales con buena
fusibilidad suelen tener buena soldabilidad.

Dilatación: es el aumento de tamaño que experimenta un material


cuando se eleva su temperatura.
Propiedades Ópticas

Se ponen de manifiesto cuando la luz incida sobre el material.

Materiales opacos: no se pueden ver los objetos a través de ellos.

Materiales transparentes: los objetos se pueden ver a través de


ellos, pues dejan pasar los rayos de luz.

Materiales translúcidos: estos materiales permiten el paso de la luz,


pero no dejan ver con nitidez a través de ellos. Por ejemplo el papel
de cebolla.

Propiedades Acústicas de los Materiales

Determinan la respuesta de los materiales ante el sonido.

Conductividad acústica: es la propiedad de los materiales de


transmitir el sonido

Decibelímetro: mide el sonido en decibelios

Propiedades Magnéticas de los Materiales

Ponen de manifiesto el comportamiento frente a determinados


metales.

Magnetismo: es la capacidad de atraer a otros materiales metálicos

Propiedades Químicas de los Materiales

Se manifiestan cuando los materiales sufren una transformación


debida a su interacción con otras sustancias. El material se
transforma en otro diferente (reacción química)

La oxidación: es la facilidad con la que un material se oxida, es


decir, reacciona en contacto con el oxigeno del aire o del agua. Los
metales son los materiales que más se oxidan. Si un material se
oxida con el agua se puede decir que se corroe en lugar de se
oxida.

La sustancia roja que se forma cuando se oxida el hierro se llama


orín y es muy tóxica. No llevarse las manos a la boca después de
tocarla.
Propiedades Ecológicas de los Materiales

Según el impacto que producen los materiales en el medio


ambiente, se clasifican en:

Reciclables: son los materiales que se pueden reciclar, es decir su


material puede ser usado para fabricar otro diferente.

Reutilizable: Se puede volver a utilizar pero para el mismo uso.

Tóxicos: estos materiales son nocivos para el medio ambiente, ya


que pueden resultar venenosos para los seres vivos y contaminan
el agua, el suelo o la atmósfera.

Biodegradables: son los materiales que la naturaleza tarda poco


tiempo en descomponerlos de forma natural en otras sustancias.

- CURVA DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA

El diseño de elementos estructurales implica determinar la


resistencia y rigidez del material estructural, estas propiedades se
pueden relacionar si se evalúa una barra sometida a una fuerza
axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada y
el alargamiento producido. Estos valores permiten determinar el
esfuerzo y la deformación que al graficar originan el denominado
diagrama de esfuerzo y deformación.
Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de
manera general permite agrupar los materiales dentro de dos
categorías con propiedades afines que se denominan materiales
dúctiles y materiales frágiles. Los diagramas de materiales dúctiles
se caracterizan por ser capaces de resistir grandes deformaciones
antes de la rotura, mientras que los frágiles presenta un
alargamiento bajo cuando llegan al punto de rotura.

ESFUERZO
Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del
material por lo que se distribuyen en toda el área; justamente se
denomina esfuerzo a la fuerza por unidad de área, la cual se denota
con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite
comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una
base común de referencia.
σ = P/A
Donde:
P = Fuerza axial;
A = Área de la sección transversal

DEFORMACIÓN
La resistencia del material no es el único parámetro que debe
utilizarse al diseñar o analizar una estructura; controlar las
deformaciones para que la estructura cumpla con el propósito para
el cual se diseñó tiene la misma o mayor importancia. El análisis
de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de
la estructura que generan las cargas aplicadas.
Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su
longitud inicial; se puede observar que bajo la misma carga pero
con una longitud mayor este aumento o alargamiento se
incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el
cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que
sobre la barra la deformación es la misma porque si aumenta L
también aumentaría δ. Matemáticamente la deformación sería:

ε = δ/L
DIAGRAMA
El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del
esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria en el
espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión
o de compresión
a) Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el
origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad, es un
segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida
relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación
enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que,
más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá


del cual el material no recupera totalmente su forma original al ser
descargado, sino que queda con una deformación residual llamada
DEFORMACIÓN permanente.

c) Punto de fluencia: Es aquel donde en el aparece un


considerable alargamiento o fluencia del material sin el
correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir
mientras dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia
es característico del acero al carbono, mientras que hay otros tipos
de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los
que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo: Es la máxima ordenada en la curva


esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura: Verdadero esfuerzo generado en un


material durante la rotura.
RESISTENCIA DEL CONCRETO
La resistencia a la compresión del concreto se calcula de la
siguiente manera:

Porcentajes de dureza según el tiempo de curado:

1 día 16%
3 días 40%
7 días 65%
14 días 90%
28 días 99%

En esta tabla está claro que las ganancias de endurecimiento del


concreto se produce mayormente en los días iniciales después de
la colada del mismo, y se obtiene un 90% en tan solo los 14 días y
llega a alcanzar un 99% al llegar los 28 días, pero después de estos
28 días el concreto sigue adquiriendo mayor resistencia, pero ya
es mínima a comparación de estos días mostrados anteriormente.

Después de pasar los 14 días el concreto solo gana un 9% en los


demás días hasta llegar a los 28, de ahí en adelante se produce un
porcentaje mucho menor de resistencia.

No se tiene un estudio exacto en que tiempo el concreto adquiere


su resistencia total, pero se supone que después del primer año
está casi totalmente el su punto máximo de la resistencia tomada.

Se toma como base del diseño la resistencia que se adquiere a los


28 días porque se llega a un 99% cerca de su total resistencia,
porque el tiempo es bastante corto en un proyecto utilizaremos la
final a los 28 días.
IV. EQUIPO
Se utilizará el siguiente equipo:

Compresora FORNEY (220Volt)


10000PSI = 700 Bar

V. MATERIALES
Para la elaboración de probetas:
- Área gruesa de río
- Piedra chancada de ø ½”
- Cemento portland tipo I
- Agua

Para la prueba de resistencia


- 03 Probetas de concreto f’c=210 Kg/cm2 (de la práctica anterior)

VI. METODOLOGÍA

1. Elaboración de Probetas:

Es importante tener en cuenta que las muestras deben ser


representativas del concreto colocado en el encofrado, no debemos
seleccionarlas en base a otro criterio que pueda interferir con el
propósito del muestreo. Además, debemos protegerlas del sol y del
viento desde que se extraen hasta que se ponen en los moldes de las
probetas. Esta acción debe durar máximo 15 minutos. Finalmente, se
debe anotar el origen de la muestra según la ubicación donde se ha
vaciado en la estructura.

Equipo y Herramientas:

1. Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas deben ser


de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no se
mezcle con el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar
las condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro
recto de 15 cm. de diámetro y 30 cm. de alto.
2. Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero
liso y circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud; uno de sus
extremos debe ser redondeado

3. Para echar el concreto dentro del molde es necesario un cucharón


metálico.

4. Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso


aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y
liberar las burbujas de aire.

5. Mezcladora eléctrica de 1 pie3. cilindro giratorio motorizado en el


cual se realiza el mezclado de los componentes del concreto.

6. Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde,


se usa una plancha

Procedimiento:

1. Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las


probetas. Este espacio debe cumplir los siguientes requisitos:

- Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.


- Debe estar libre de vibraciones.
- De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas
bajo sombra.

2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo


siguiente:
- Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en
perfectas condiciones.
- Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la
mezcla.
- La perfecta verticalidad (90º) del molde respecto de la placa de
asiento.
- La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
- Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de
aceite mineral o petróleo a la superficie interior del molde.

3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado


para ese fin.

4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de


ellas de 10 cm. de altura, según el siguiente detalle:

Primera Capa.
- Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharón para que
esté bien distribuida y pareja.

Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25


inserciones ("chuzeadas") con la varilla lisa, distribuidas de manera
uniforme en la mezcla. El extremo redondeado de la varilla va hacia
abajo.

- Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear


suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para
liberar las burbujas de aire que hayan podido quedar atrapadas en el
interior de la mezcla.

Segunda Capa.
Colocar la mezcla en el molde y distribuir de manera uniforme con el
cucharón.
Compactar con 25 "chuzeadas" con la varilla lisa. La varilla debe
ingresar 1 pulgada en la primera capa.
Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el
martillo para liberar las burbujas de aire.

Tercera Capa.
- En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que
el molde quede lleno.
- Compactar esta tercera capa también mediante 25 "chuzeadas" con
la varilla lisa, teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en
toda la masa recién colocada. No olvidar que en cada inserción la
varilla debe ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
- Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del
molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire
de la mezcla.

- Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

- Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa
y plana.

5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para


identificar las probetas con la siguiente información

Probeta Nº 1
- Fecha de elaboración: 29/05/15
- Tipo de concreto: F’c = 210 Kg/cm2
- Obra: Ensayo de resistencia

6. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse


inmediatamente y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.

7. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después


de su elaboración.

8. Posteriormente, toda la información escrita en la etiqueta de papel


tendrá que escribirse sobre la probeta utilizando un plumón indeleble
y cuidando de no malograr su superficie.

9. Curado. Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas


inmediatamente, colocándolas en recipientes con agua potable. El
agua debe cubrir completamente todas las caras de las probetas.

2. Para el ensayo de resistencia

Se realizó la prueba de resistencia a la compresión de probetas de


concreto, en el laboratorio de mecánica de suelos.
Se utilizará el siguiente equipo:

Compresora FORNEY (220Volt)


10000PSI = 700 Bar

PASOS:
1. Se preparan las probetas.
Se tomó las dimensiones de las probetas de concreto:
2. Se coloca la probeta de concreto en la base de la compresora y
se calibra el reloj micrométrico y la pantalla digital de la compresora
en cero:

3. Aplicación de carga y toma datos:


VII. TOMA DE DATOS
m(Kg) ɛ(mm)
0.00 0.00
1000.00 2.48
2000.00 2.72
3000.00 2.86
4000.00 2.98
5000.00 3.07
6000.00 3.15
7000.00 3.22
8000.00 3.30
9000.00 3.35
10000.00 3.42
11000.00 3.48
12000.00 3.54
13000.00 3.61
14000.00 3.67
15000.00 3.73
16000.00 3.77
17000.00 3.83
18000.00 3.88
19000.00 3.94
20000.00 3.99
21000.00 4.03
22000.00 4.07
23000.00 4.13
24000.00 4.16
25000.00 4.21
26000.00 4.25
27000.00 4.28
28000.00 4.32
29000.00 4.35
30000.00 4.39
31000.00 4.42
32000.00 4.45
33000.00 4.49
34000.00 4.53
35000.00 4.55
36000.00 4.59
37000.00 4.63
38000.00 4.65
39000.00 4.67
40000.00 4.71
41000.00 4.75
41540.00 4.76
VIII. ANALISIS DE DATOS

m(Kg) F(KN ó 103 A(m2) Ϭ(Mpa) ɛ(mm/mm)


kg*m/s2) (106 kg/m.s2)
0.00 0.000 0.017 0.000 0.00
1000.00 9.810 0.017 0.563 2.48
2000.00 19.620 0.017 1.125 2.72
3000.00 29.430 0.017 1.688 2.86
4000.00 39.240 0.017 2.250 2.98
5000.00 49.050 0.017 2.813 3.07
6000.00 58.860 0.017 3.376 3.15
7000.00 68.670 0.017 3.938 3.22
8000.00 78.480 0.017 4.501 3.30
9000.00 88.290 0.017 5.063 3.35
10000.00 98.100 0.017 5.626 3.42
11000.00 107.910 0.017 6.189 3.48
12000.00 117.720 0.017 6.751 3.54
13000.00 127.530 0.017 7.314 3.61
14000.00 137.340 0.017 7.877 3.67
15000.00 147.150 0.017 8.439 3.73
16000.00 156.960 0.017 9.002 3.77
17000.00 166.770 0.017 9.564 3.83
18000.00 176.580 0.017 10.127 3.88
19000.00 186.390 0.017 10.690 3.94
20000.00 196.200 0.017 11.252 3.99
21000.00 206.010 0.017 11.815 4.03
22000.00 215.820 0.017 12.377 4.07
23000.00 225.630 0.017 12.940 4.13
24000.00 235.440 0.017 13.503 4.16
25000.00 245.250 0.017 14.065 4.21
26000.00 255.060 0.017 14.628 4.25
27000.00 264.870 0.017 15.190 4.28
28000.00 274.680 0.017 15.753 4.32
29000.00 284.490 0.017 16.316 4.35
30000.00 294.300 0.017 16.878 4.39
31000.00 304.110 0.017 17.441 4.42
32000.00 313.920 0.017 18.003 4.45
33000.00 323.730 0.017 18.566 4.49
34000.00 333.540 0.017 19.129 4.53
35000.00 343.350 0.017 19.691 4.55
36000.00 353.160 0.017 20.254 4.59
37000.00 362.970 0.017 20.817 4.63
38000.00 372.780 0.017 21.379 4.65
39000.00 382.590 0.017 21.942 4.67
40000.00 392.400 0.017 22.504 4.71
41000.00 402.210 0.017 23.067 4.75
41540.00 407.507 0.017 23.371 4.76
Carga de ruptura 41,540 Kg
Esfuerzo de FRACTURA = 23.371 Mpa.
IX. GRAFICOS

X. CONCLUSIONES

La probeta de concreto sometida a la prueba de compresión ha


soportado una Carga de ruptura 41,540 Kg, lo que equivale a la
resistencia a un Esfuerzo de FRACTURA de 23.371 Mpa. En 8 días
de curado, lo cual corresponde al 65% de su resistencia total.

XI. BIBLIOGRAFÍA
- Apuntes del Curso de Mecánica de Suelos – Ing. Jorge Julián
Castro.