Introdução

Manuais ou mecanizados, de precisão, não importa qual o processo de fundição que tenhamos
estudado até agora, todos tinham em comum duas coisas: o fato de que o material básico para
a confecção dos moldes era, na maioria dos casos, areia e que após a produção da peça o molde
era destruído. Acontece que, ao lado de todas as vantagens que a areia apresenta na confecção
de moldes, existem sempre os problemas comuns à sua utilização para a fundição: quebras ou
deformações dos moldes, inclusões de grãos de areia na peça fundida, problemas com os
materiais aglomerantes e com as misturas de areia, e assim por diante. Dependendo do trabalho
que se quer realizar, da quantidade de peças a serem fundidas e, principalmente, do tipo de liga
metálica que será fundida, o fabricante tem que fundir suas peças em outro tipo de molde: os
moldes permanentes, que dispensam o uso da areia e das misturas para sua confecção.

O que é um molde permanente

Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir um novo molde a cada peça
que se vai fundir. A vida útil de um molde metálico permite a fundição de até 100 mil peças. Um
número tão impressionante deveria possibilitar a extensão de seu uso a todos os processos de
fundição. Só que não é bem assim.

A utilização dos moldes metálicos está restrita aos metais com temperatura de fusão mais baixas
do que o ferro e o aço. Esses metais são representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumínio,
magnésio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo dessa restrição é que
as altas temperaturas necessárias à fusão do aço, por exemplo, danificariam os moldes de metal.

Os moldes permanentes são feitos de aço ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e às
repetidas mudanças de temperatura. Os produtos típicos da fundição em moldes permanentes
são: bases de máquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeçotes, bielas, pistões e
cabeçotes de cilindros de motores de automóveis, coletores de admissão.

Esses produtos, se comparados com peças fundidas em moldes de areia, apresentam maior
uniformidade, melhor acabamento de superfície, tolerâncias dimensionais mais estreitas e
melhores propriedades mecânicas. Por outro lado, além de seu emprego estar limitado a peças
de tamanho pequeno e produção em grandes quantidades, os moldes permanentes nem
sempre se adaptam a todas as ligas metálicas e são mais usados para a fabricação de peças de
formatos menos complexos, porque uma peça de formas complicadas dificulta não só o projeto
do molde, mas também a extração da peça após o processo de fundição.
Características para o projeto de um molde

A configuração do molde depende principalmente da geometria da peça a ser fabricada,

da produtividade desejada e do grau de investimento disponível. O projeto envolve não
apenas reproduzir a geometria do produto desejado com as devidas tolerâncias, mas
também visa a propiciar as condições necessárias para minimizar os defeitos passíveis de
ocorrer neste tipo de moldagem. Uma das desvantagens deste processo está no difícil
controle da geometria final das peças produzidas, que se não atenderem aos requisitos do
projeto inicialmente, sua correção pode requerer a mudança do molde e acarretar em custo
adicional.

Projeto de uma coquilha (molde bipartido vertical)

Sistema de canais e alimentação

1. Bacia de vazamento (funil)
2. Canal de descida
3. Canal de distribuição
4. Canal de ataque
5. Figura da peça
6. Massalote
7. Respiro (saída de ar)
8. Pino e bucha guia

Pinos, mancais, tubos e outros insertos metálicos podem fazer parte das peças. Podem
ser feitos de aços, ferro, alumínio, bronze ou outros materiais.

Características gerais de uma coquilha

 Espessura de parede deve ser uniforme - Raramente acima de 40 a 50 mm;

 Maiores de 50mm, há um aumento do peso e tempo de aquecimento;
 Menores de 15mm, há aumento da temperatura (encharcamento de calor, diminuindo
a vida útil da coquilha

Materiais para fabricação da coquilha (Fatores que devem ser considerados)

 O custo de fabricação da coquilha é alto;

  Quantidade de peças a serem produzidas;
 Tipo de liga a ser vazada;
 Forma e espessura da peça;
 Custo do material

Características de materiais para coquilha

 Boa condutividade térmica;

 Estabilidade dimensional boa;
 Resistência mecânica a alta temperatura;
 Estrutura uniforme;
 Resistência à fadiga térmica;
 Resistência ao desgaste sob alta temperatura;
 Facilidade para receber tratamentos térmicos;
 Boa usinabilidade.
 Boa soldabilidade.

Materiais mais utilizados:

 Aço SAE 1045;

 Aço ABNT H13 (É mais caro; Maior durabilidade; Melhor resultado; É um aço
desenvolvido para trabalho a quente; Apresenta elevada resistência ao desgaste)
 Ferro fundido cinzento (Barato; Maior condutividade térmica que o nodular em cerca
de 3x; Melhor resistência a choque térmico; Apresenta moderada expansão térmica;
Boa resistência mecânica.)
 Ferro fundido nodular (Menor condutividade térmica; Melhor resistência a fatiga
térmica; Boa usinabilidade; Alta resistência mecânica; Custo baixo)
 Ligas de Cu + Cr ou Cu + Be.

Diretrizes

A construção e forma de uma coquilha tem influência marcante sobre a performance do

processo e peça produzida. Portanto, ao projetar uma coquilha, recomenda-se observar as
diretrizes a seguir:

 Projetar uma divisão de molde o mais simples possível;

  Evitar formas com contra-ângulos;
 Optar por espessuras de parede proporcionais ao tamanho da peça.
 Faces de referência e pontos de apoio devem ser identificados
 O projeto do canal de ataque, massalote, saídas de ar e rebarbas devem ser facilmente
removíveis (de baixo custo)
 As tolerâncias devem ser consideradas as maiores possíveis visto que tolerâncias
muito reduzidas aumentam os custos.

Consideração sobre o projeto de uma coquilha

Praticamente é impossível obter uma boa peça diretamente do projeto sem ajustes. Dessa
forma, é aconselhável utilizar simuladores de enchimento e solidificação como ferramenta de
apoio.

Exemplo de um outro molde

Para fundir peças em moldes metálicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade.
Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber
o metal líquido.

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A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos mecânicos movidos
por conjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes. Tanto
os moldes quanto os machos são cobertos com uma pasta adesiva rala feita de material
refratário cuja função, além de proteger os moldes, é impedir que as peças grudem neles,
facilitando a desmoldagem.

Fatores que diminuem a vida útil de um molde

 Agente desmoldante
 Material utilizado na fabricação
 Tamanho e complexidade da peça
 Liga utilizada

Tipos de defeitos

Durante o enchimento do molde e posterior solidificação da peça, podem aparecer

vários defeitos, tanto internos como externos.

Os defeitos internos seriam principalmente:

 Bolsas: causadas devido a insuficiente volume de metal líquido para alimentar o

corpo do molde;
 Segregação: causada devido a análise do metal e depois ao tempo em que o
metal permanece líquido no molde, isto é, da temperatura e da velocidade de
vazamento.
Os defeitos externos seriam principalmente:

 Gotas frias: causadas pelo vazamento mal centrado no molde, por um vazamento
muito lento ou devido à temperatura do metal fundido estar muito baixa;
 Bolhas: causadas principalmente a uma reação local durante o vazamento,
causada pela umidade ou oxidação.
 Flocos: causadas pelas tensões, que resultam em rupturas no interior do aço,
devidas à presença do hidrogênio.
 Rechupe: causado pela falta de material devido ao processo de solidificação, ou
causado por projeto incorreto de massalote para o produto desejado.

Vantagens e Desvantagens

Vantagens

 Bom acabamento superficial

 Ótimo controle dimensional
 Alto volume de produção
 Eliminam operações de desmoldagem e limpeza
 Reduzido custo operacional.

Desvantagens

 Limitação no tamanho das peças

 Os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metálicas

 São mais usados para a fabricação de peças de formatos mais simples

Conclusão

Os moldes permanentes realmente são práticos e eficientes. A praticidade de abertura e

fechamento e de desmoldagem da peça proporcionam uma eficiência de produção
totalmente satisfatória, sem deixar de manter a qualidade dimensional e visual do
produto. Analisando o fato de que o mercado está muito exigente em todos os quesitos,
principalmente quando se trata de prazo de entrega e qualidade do produto. Ressaltando
ainda o fato de que milhares de peças podem ser fundidas em um mesmo molde.