Introducción

La parada de planta o el proyecto que se brinda a la empresa, siguiendo

una buena planificación y programación es de gran utilidad para la misma, ya
que le ofrece la oportunidad de intervenir los equipos que normalmente no se
puede durante la operación normal de la planta; es el momento oportuno para
trabajar todos en equipo, de esta manera poder lograr los objetivos y metas ya
planteados.

Hoy en día la competitividad de las grandes empresas y los cambios que

ocurren diariamente en el mundo entero han venido generando la necesidad de
contar con plantas e industrias con altos índices de productividad, calidad,
seguridad y medio ambiente, es por eso que las empresas hacen énfasis en la
planificación, programación y control de las paradas de planta.

Por lo general, las paradas de planta se manejan como un proyecto con

el cual se busca poner en practica la planificación de un conjunto de trabajos
que no pueden ser ejecutados durante la operación normal de la planta, pues
durante la parada se realizan generalmente trabajos de reemplazo de equipos
o partes, mejoras o modificaciones, corrección de fallas, entre otras, que
implican gran cantidad de recursos. Para la realización de la parada planta o
del proyecto se debe tomar en cuenta la visión y la misión del plan estratégico,
para diseñar el mismo se deben considerar los factores internos y externos
como los aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos
con los clientes, la flexibilidad requerida en cuanto una planta es parada por un
largo periodo de tiempo, entre otros. En el siguiente trabajo se estudia, las
diferentes necesidades, la importancia, los costes, el presupuesto y otros
tópicos de gran interés sobre la gerencia de parada de plantas.
 Parada de planta

La parada de plantas consiste en realizar un mantenimiento mayor

planificado y programado a un equipo, sistema o instalaciones de un proceso
productivo, o de toda la planta en general, y en la cual se interrumpe
completamente el funcionamiento para realizar la intervención.

Una Parada de Planta es un plan de actividades pendientes a ejecutar

trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta
y principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o componentes
por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de
mejoras o modificaciones y correcciones de diseño.

El mantenimiento con paro de la planta es un mantenimiento periódico

en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones,
reemplazos y reparaciones generales que solo pueden efectuarse cuando los
activos se dejan fuera de servicio. El objetivo general del mantenimiento con
paro de la planta es hacer que todo el equipo opere de manera correcta y
segura, a fin de aumentar al máximo la capacidad de producción.

Necesidades para una parada de planta y sus preparativos

La realización de mantenimientos preventivos sistemáticos no es la

única razón por la que se realizan las paradas programadas de mantenimiento

Existen varias necesidades para realizar una Parada de Planta:

 Económico: la planta puede parar total o parcialmente para controlar la

producción en épocas de poca demanda, se puede considerar dentro del
paro programado o de emergencia, según el caso.
 Mantenimiento: mecánicamente hablando puede ser por integridad
mecánica o mantenimiento predictivo; mantenimiento preventivo o
correctivo.
 Producción intermitente: presente generalmente en plantas pequeñas o
de fácil paro y arranque.
  Emergencia: Este punto es muy amplio, sin embargo se puede acotar
como sigue:
a) Frente a una fuga, derrame o exposición accidental de cualquier
elemento o sustancia que ponga en riesgo la vida del personal de
planta, del personal civil circundante a las instalaciones y que ponga
en riesgo las instalaciones mismas
b) Frente al fallo de cualquier sistema, equipo o instalación que, sin caer
en el punto anterior, impida la ejecución del sistema de producción u
operación adecuada de la planta-
c) Frente a cualquier incidente de orden natural o humano que puede
llegar a comprometer la seguridad del personal o instalaciones, tales
como: sismos, huracanes, tornados, incendios, etc.
d) Por protocolo definido en el análisis de riesgos, donde se establece
por operación, que condiciones internas de la planta pueden ser un
peligro y en automático paran planta frente a un rango establecido.
e) Por remodelación donde se pretende optimizar parcial o totalmente,
un equipo, sistema, área o la planta completa.

Preparativos

Puede considerarse que la preparación de una parada de planta transcurre

en 5 etapas:

 Etapa estratégica.

Esta etapa tiene como principales objetivos:

1. Asegurar la mejor justificación y evaluación de la necesidad de

realizar la parada de la planta, es decir:
1.1. Desarrollar un listado preliminar de tareas a nivel macro.
1.2. Establecer los criterios de selección de tareas cuya ejecución
es necesario realizar en parada de planta.
1.3. Explorar todas las alternativas que pudieran evitar realizar la
parada de la planta.
1.4. Evaluar el tiempo requerido de parada..
 1.5. Seleccionar un Líder para el equipo de parada.
1.6. Determinar un presupuesto o costo estimado.
1.7. Crear un equipo de coordinación, integración y administración
de la parada.
1.8. Solicitar el soporte y la reserva financiera, a la dirección de la
empresa.
 Etapa de definiciones:

Los principales objetivos son:

1. Incluir demoliciones pendientes.

2. Incorporar los proyectos de inversión de capital.
3. Tareas de la base de datos de acciones correctivas.
4. Emisiones fugitivas demoradas, de listas de reparaciones.
5. Listas de verificaciones de instrumentos críticos.
6. Establecer una fecha máxima de agregados y modificaciones al
alcance de las tareas que se realizarán en la parada.
7. Tareas de mejoras de planta.
8. Mordazas de reparaciones de pérdidas a ser reemplazadas.
 Etapa de “ingeniería”:

Los principales objetivos son:

1. Desarrollar el programa detallado e integrado de todas las tareas,

incluyendo los períodos previos y posteriores a la parada de la
planta.
2. Desarrollar los planes de ejecución de cada una de las tareas
programadas, incluyendo:
2.1. Análisis de riesgos.
2.2. Procedimientos de trabajo.
2.3. Necesidad de materiales, insumos y repuestos.
2.4. Requerimientos de mano de obra.
2.5. Plan de higiene industrial y de contaminación.
2.6. Planes y procedimientos radiográficos.
2.7. Manejo y disposición de residuos.
2.8. Modificaciones de los Estándares de Seguridad.
 2.9. Infraestructura y servicios auxiliares de logística
 Etapa de ejecución de la parada:

Esta etapa comprende las siguientes actividades:

1. Instalación de andamios.
2. Desmontaje de aislamientos.
3. Prefabricación en obradores de contratistas.
4. Acopio de materiales, equipos, herramientas.
5. Instalación de líneas e instalaciones temporarias.
6. Disponibilidad de operadores.
7. Aislamiento de equipos, bloqueos y tarjetas rojas.
8. Verificaciones de higiene industrial.
9. Deben evitarse en lo posible los trabajos adicionales e imprevistos.
10. Resolución de problemas que se presenten en campo.
 Etapa de cierre de la parada:
1. Inspección final del ordenamiento y aseo.
2. Completamiento de las reparaciones de pintado.
3. Retiro de los andamios.
4. Retiro de líneas e instalaciones temporarias.
5. Reemplazo de repuestos; comprar partes nuevas o reparar las
usadas.
6. Preparación y archivo de planos conformes a obra, isométricos, etc.
7. Evaluación de los Proveedores de Mano de Obra y Servicios.
8. Desempeño en Seguridad Salud y Medio ambiente.
9. Mediciones de los parámetros indicadores de resultados.
10. Recomendaciones e informes al gobierno

Utilidad de la ingenieria de Mantenimiento

Las labores de mantenimiento en plantas industriales resultan cruciales

para garantizar la disponibilidad de activos, equipos, instalaciones, seguridad y
la protección del medio ambiente. Para asegurar el funcionamiento continuo,
seguro y confiable de las operaciones. De este modo se puede evitar la
disminución o retrasos en su actividad productiva asegurando de esta manera
satisfacer la demanda

La ingeniería de mantenimiento tiene por objeto analizar y evaluar la

gestión, los recursos y el alcance del mantenimiento mecánico y eléctrico,
incluida la instrumentación de las instalaciones, mediante una auditoría de los
procedimientos existentes y de los trabajos realizados.

El análisis y la evaluación de los equipos se llevan a cabo siguiendo un

detallado cuestionario que, de acuerdo con los criterios de mantenimiento, da
lugar a una valoración desglosada por capítulos que contempla aspectos
específicos de la maquinaria

El estudio sistemático de la documentación así obtenida permitirá la

estimación del nivel de conservación y deterioro, así como la incidencia que
estos dos aspectos pueden tener sobre el riesgo y el grado de protección
existente. Por este motivo, los programas de mantenimiento se deben
considerar de gestión preventiva y predictiva, que limitan la producción de
accidentes y garantizan la seguridad de las personas y de las instalaciones.

Control de la Logística Industrial en la Parada

La organización del desplazamiento y de la manutención de los

materiales, ya sea en el interior o exterior de la empresa, es el objeto de
estudio de la logística industrial. La función de esta última consiste en vigilar la
eficacia de las redes de distribución y abastecimiento, de los modos de
manutención y transporte, de la localización de los departamentos y de la
distribución física de los locales.

Las actividades de un sistema logístico pueden dividirse en tres categorías:

 Localización, distribución física, manutención, acondicionamiento y

empaquetado.
 Planificación de la producción y administración de inventarios
 Distribución física.
 Este punto es muy importante ya que son todas las actividades que
servirán de apoyo para la buena consecución y realización de todas las
actividades en la parada de plantas. Entre ellas se puede nombrar: oficinas de
campo, transporte de personal supervisora y obrero, servicio médico y primeros
auxilios, sanitarios y duchas portátiles, alojamiento, servicios de vigilancia y
limpieza, entre otros.

Importancia de los talleres de integración y control de las operaciones

La formación de los grupos de trabajo integrados para paradas de

plantas es de vital importancia para el desarrollo de la misma. Este equipo
debe estar formado por personal clave, altamente calificado y bien adiestrado,
capaz de tomar decisiones acertadas en el momento indicado utilizando para
ello las mejores prácticas y estructurando un plan gerencial bien detallado que
cumpla con todos los requisitos de la parada, para lograr un trabajo más
eficiente y productivo.

Están integrados por personas de diversas áreas de la organización y

todos estos sectores tendrán tareas a realizar durante la parada y deberán
coordinar sus actividades, para lograr una parada ordenada, en la que se
ejecuten todas las tareas previstas, en plazo, retorno a la producción en forma
exitosa y con los costos presupuestados. La tarea de programación de todas
estas tareas, en un único programa y, compartiendo recursos, es lo que
denominamos integración.

Taller de evaluación y seguimiento de los índices de disponibilidad

La disponibilidad: es una función que permite estimar en forma global el

porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. Para preparar y
planificar efectivamente una parada de planta, el alcance de los trabajos tiene
que ser identificado y evaluado claramente. Las características fundamentales
que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre con la mirada
puesta en lo que se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las
siguientes:

 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la

producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.
 Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
 Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a
lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con
los valores planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.

Indicador o Índice: es un parámetro numérico que facilita la información

sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las
personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a
costo, calidad y plazos.

Tradicionalmente los indicadores se han visto reactivamente, o sea,

utilizándolos para mirar hacia atrás con vistas a planear el futuro, sin embargo
se ha venido provocando un cambio en este sentido encaminado a utilizar los
indicadores con una visión proactiva, para tomar decisiones hacia el futuro,
manejándolos. Las características fundamentales que deben cumplir los
indicadores de mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo que se
desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes:

 Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

 Claros de entender y calcular.
 Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué

Es por ello que los índices deben:

 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la

producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.
 Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
 Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a
lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con
los valores planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.
 Conclusión

 Una parada de planta debe ser planificada con el tiempo suficiente, de

tal forma que todos los entes involucrados tengan la oportunidad de
identificar los trabajos que necesitan ejecutar y que serán incluidos en la
lista de trabajo
 Para que la parada de planta pueda lograr sus metas y objetivos es
primordial que exista compromiso entre el equipo de gerencia como el
de mantenimiento.
 Por lo general las paradas de planta generan bajos costos, pero cuando
la misma excede o se sale del tiempo programado desde un principio,
involucra altos costos; es por eso que se debe tener control en los
costos y el presupuesto.
 Las paradas de planta permite intervenir aquellos equipos que
normalmente no se puede durante la operación normal de la planta.
 La fase de cierre de las paradas de plantas son importantes para
analizar resultados y tomar recomendaciones para próximas paradas.
 Bibliografía

- Definición de Mantenimiento Predictivo

http://www.sistemademantenimiento.com/2011/09/paradas-de-plantas-en-
mantenimiento.html (11/03/17 10:10am)

- Necesidades de una Parada de Planta

https://es.scribd.com/doc/94231464/Gerencia-de-Parada-de-Planta (11/03/17
11:34am)

- Preparativos del Proceso Gerencial de una Planta

http://www.monografias.com/trabajos20/paradas-de-plantas/paradas-de-
plantas.shtml (11/03/17 12:48pm)

- Importancia de la Ingeniería de Mantenimientos en la Parada de

Plantas

http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf (11/03/17 01:10pm)

- Optimización de la Parada de Plantas

https://es.slideshare.net/heqc/optimizacin-de-paradas-de-plantas (11/03/17
01:55pm)

- Control de los Costos y Presupuestos de la Parada

http://www.monografias.com/trabajos99/parada-planta-y-costo-mantenimiento/parada-
planta-y-costo-mantenimiento.shtml (11/03/17 2:45pm)

- Importancia de la Logística Industrial en la Parada

http://orbitaneptuno.globered.com/categoria.asp?idcat=98 (12/03/17 9:35am)

- Importancia de los Talleres de Integración y Control de la

Producción

http://www.monografias.com/trabajos97/planificacion-y-control-
operaciones/planificacion-y-control-operaciones.shtml (12/03/17 10:20am)
 - Evaluación y Seguimiento de los Indicadores e Índices de
Disponibilidad

http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-destacados/17-plan-de-
mantenimiento-basado-en-rcm (12/03/17 11:15am)