DIPLOMATURA DE ESTUDIO INSPECTOR DE SOLDADURA

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU

INSPECSOLD 2012 – 1

INFORME COLABORATIVO 02
“CONSTRUCCIÓN DE LA DERIVACIÓN DE UNA LÍNEA DE TUBERÍA PARA TRANSPORTE DE
PETRÓLEO”

INTEGRANTES DEL GRUPO Nº 02

 DIOSES RAMOS, RICARDO

 MENDOZA ANGULO, PEDRO
 VALENZUELA AZAÑA, JOSEPH
 VEGA CARRILLO, JOSE SALVADOR
  VILCHEZ FLORES, LUIS SEGUNDO
1. Señalar qué tipos de ensayo se utilizarían para calificar a los soldadores y el
procedimiento de soldadura en un proyecto como el que se aprecia en el caso
presentado. Fundamente su respuesta considerando las características del caso
presentado y los contenidos desarrollados en el tema 11.

Los ensayos mecánicos a utilizar en un proyecto de este tipo serán de Tracción, Nick
Break y Doblado, tanto para calificar un procedimiento de soldadura y soldadores.

Estos ensayos son una serie de pruebas efectuadas sobre los especímenes o
probetas para determinar y conocer las propiedades mecánicas y el comportamiento
de las juntas soldadas para soportar las condiciones de servicio a las cuales serán
sometidas.

1.1. ENSAYO DE TRACCION

Mediante este ensayo sometemos a cada una de las probetas a una fuerza de
tracción axial, que va creciendo lenta y gradualmente hasta provocar su rotura.
Con este ensayo determinamos:

• Resistencia a la Fluencia (Límite Elástico)

• Resistencia a la Tracción (Tensión de Rotura)

• Punto de Cedencia o Fluencia.

• Porcentaje de Alargamiento.

• Porcentaje de Estricción (Reducción de área)

• Ubicación y tipo de Fractura.

Para este tipo de ensayo utilizaríamos probetas en dirección transversal al cordón

de la unión soldada.

1.2. ENSAYO DE ROTURA POR ENTALLA (NICK-BREAK)

Con este ensayo se determina la tendencia del material al comportamiento frágil,

es decir la tenacidad y resistencia a la rotura frágil de la unión soldada; además
de verificar la sanidad de la soldadura.
 Las probetas (muestras de Nick break) deben ser rotos por tracción, en una
máquina de ensayos, o mediante golpe en la zona central de la probeta mientras
los extremos se mantienen sujetos, o sujetando un extremo y golpeando el otro
con un martillo. Y estas probetas a ensayar deben tener forma y dimensiones
normalizadas, realizándose la entalla en ellas para dirigir el inicio de la rotura.

1.3. ENSAYO DE DOBLADO

Se realiza sometiendo a las probetas normalizadas a una flexión, hasta doblarlas

a un ángulo determinado o curvatura en forma de “U”, haciendo que una de su
cara o zona quede sometida a fuertes tensiones de tracción.

Este ensayo nos permite medir la ductibilidad del material en la zona estirada, se
aplica para valorar la capacidad de deformación y también para detectar posibles
defectos.

El ensayo de doblez se realiza colocando la probeta a flexionar sobre dos apoyos

cilíndricos de la matriz, y aplicando un esfuerzo por la cara o zona superior
mediante un punzón o mandril; como se muestra en la figura siguiente:
Y para nuestro caso; el ensayo de doblado de nuestras probetas, para conocer la
calidad de la unión soldada; se realiza los siguientes tipos de ensayo de doblado:

• Doblado de Cara

• Doblado de Raíz

• Doblado de Lado
Para realizar o llevar a cabo cada uno de los ensayos mecánicos nombrados,
debemos preparar adecuadamente los especímenes de ensayo o probetas; como
sabemos tienen determinada forma y dimensiones. Esto se realiza de acuerdo con el
código o norma técnica que se está aplicando, para nuestro (sistema de tubería)
usaríamos la Norma API, para que tenga validez técnica y legal. En este documento
están contenidas todas las pautas que se deben tener en cuenta para la correcta
ejecución del ensayo.

2. Indicar qué ensayos no destructivos se utilizarían para inspeccionar las juntas

en este proyecto. Elaboración de su respuesta considerando las características
del caso presentado y los contenidos desarrollados en el tema 13.

Los ensayos no destructivos (END), son métodos que tienen la finalidad de evaluar la
calidad de la soldadura sin deteriorarlo; y para este proyecto (caso presentado), para
inspeccionar las juntas soldadas se utilizarían:

• La Inspección Visual

• Los Líquidos Penetrantes

• Las Partículas Magnéticas

• El Ultrasonido y,

• La Radiografía Industrial.

2.1. INSPECCION VISUAL (VT)

Este método es el más simple, rápido, barato, fácil de aplicar y no requiere ningún
equipo especial, solo es necesario el uso de herramientas como: calibres, reglas,
espejos, boroscopios, linternas o lámparas portátiles.
 La única manera en que la inspección visual pueda considerarse efectiva para
evaluar la calidad de una junta soldada, es cuando se aplica en cada etapa del
proceso, es decir debemos realizarlo antes, durante y después del proceso de
soldeo; y que estén dentro de los parámetros de aceptación, según la norma a
utilizar. API para nuestro caso.

En general la inspección visual después de terminar la soldadura, consiste en la

observación de la apariencia de la soldadura terminada, detectando
discontinuidades superficiales en el metal base y en el metal de soldadura.
Durante esta etapa de la inspección es de especial importancia la evaluación del
perfil de soldadura; y para que se pueda cumplir los requerimientos de inspección
visual, los cordones de soldadura debe estar libre de irregularidades superficiales
como fisuras, quemaduras, poros socavación, etc. y presentar una apariencia
uniforme y bien.

Después que todos los pasos de la Inspección Visual hayan sido completados,
debemos crear informes para explicar y especificar los distintos aspectos de las
evaluaciones que fueron realizadas, como cuando fue inspeccionado, quién
realizó la inspección, el criterio de aceptación y los resultados; y estos informes
deben ser los más simples y legibles de manera que otros puedan entender que
fue hecho y que se encontró.

2.2. LIQUIDOS PENETRANTES (PT)

Con este método de ensayo, revelamos discontinuidades superficiales como:

fisuras, poros, grietas, traslapes, laminaciones, falta de fusión y lo aplicamos a
los cordones de soldadura en proceso y al final de su fabricación.

Esto se logra mediante la aplicación de un líquido penetrante, sobre la superficie

limpia de los cordones a ensayar, dejándole permanecer al penetrante durante
una cantidad de tiempo de penetración, para que se pueda introducir dentro
cualquier abertura superficial (discontinuidades) por acción capilar, y luego
removemos o eliminamos el exceso del penetrante de la superficie, y se aplica un
revelador que va sacar al liquido penetrante que permanece en las
discontinuidades.

Estas indicaciones resultantes son mostradas en contraste y magnifican la

presencia de la discontinuidad de manera que pueden ser interpretadas
 visualmente; y pueden ser relevantes, no relevantes y falsas, tener forma
alargada o redondeada; y ser aisladas o agrupadas.

Existen dos métodos de ensayo con líquidos penetrantes:

• Penetrantes fluorescentes, y

• Penetrantes coloreados.

Para nuestro caso utilizaremos el color rojo, ya que con este tipo no vamos a
necesitar una fuente luminosa especial para su observación, porque las
inspecciones se va hacer a pie de obra con la luz del día es suficiente. Y la
remoción del líquido penetrante lo vamos hacer mediante solventes, y cuando se
usa removible con disolventes ya no se hace uso de secadores, ya que el secado
se hace por evaporación natural; finalmente se hace la aplicación de un
revelador, usualmente es un polvo muy fino, blanco que se aplica a la superficie
seca. Estos líquidos normalmente vienen en un juego de tres que son: el
penetrante, el removedor y el revelador y deben ser de la misma marca, como se
muestra en los gráficos siguientes.

Uso y aplicación de líquidos penetrantes.

El primer paso involucrado en la realización del ensayo de PT es limpiar

cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar (juntas soldadas) debido a que este
tipo d ensayo es usado para revelar discontinuidades superficiales, este paso es
extremadamente importante; si cualquier cosa está bloqueada la abertura de cualquier
discontinuidad hacia la superficie va a impedir que el penetrante entre por esa abertura
y como consecuencia la discontinuidad no va a ser revelada, para eso estas juntas
soldadas deben estar libre de polvo, aceite, humedad, pintura, etc.

2.3. PARTICULAS MAGNETICAS (MT)

Técnica de inspección que nos va a permitir la detención y localización de

discontinuidades superficiales y sub-superficiales, basándose en la teoría del
 magnetismo, es decir este ensayo va a ser realizados mediante la creación de un
campo magnético en una parte y aplicando partículas de hierro sobre la superficie
a ensayar.

Las indicaciones producidas por la prueba de partículas magnéticas no

necesariamente son defectos (imperfecciones). Las variaciones magnéticas y
metalúrgicas pueden producir indicaciones similares a aquellas producidas por
discontinuidades pero que son relevantes para su aceptabilidad, y es así que
debe aplicarse los criterios de aceptación para su evaluación, estos criterios están
dados en la norma que estamos utilizando.

Las imperfecciones como laminaciones quemaduras de arco, discontinuidades en

costura larga y otras discontinuidades en la tubería detectadas por partículas
magnéticas deben ser reportadas a la compañía; su disposición por reparación o
remoción debe ser según lo indicado por la compañía.

Inspección por partículas magnéticas

2.4. INSPECCION POR ULTRASONIDO (UT)

Este es un ensayo rápido y no dañino para la salud, con ausencia de riesgos para
el operador y personal alrededor. Uno de los principales beneficios del ensayo por
ultrasonido es que se considera como un ensayo verdaderamente volumétrico,
porqué es capaz de detectar con mayor exactitud de determinar no sólo la
ubicación en longitud y lateral, sino que también provee al operador la
determinación de la profundidad de la discontinuidad debajo de la superficie, y
detecta aquellas discontinuidades planares críticas tales como fisuras y falta de
fusión. Otra mayor ventaja del ensayo por ultrasonido es que solo requiere
acceso de un solo lado del material a ser ensayado; ésta es una gran ventaja en
la inspección del sistema de tuberías para nuestro caso.

La compañía y el contratista deben estar de acuerdo con los procedimientos

ultrasónicos antes de la realización de la prueba de producción; la compañía debe
requerir al contratista de ultrasonido demostrar procedimientos propuestos para
producir resultados aceptables y apropiados. Y el código de referencia para
 detallar los dichos procedimientos será la norma ASTM E 164; y los criterios de
aceptación será según API 1104 sección 9.2.

Los equipos de ensayo por ultrasonido tienen un peso muy bajo y frecuentemente
la batería como fuente lo hace muy portátil, que se pueden llevar con la mano y
sólo pesa uno o dos libras.

Equipos usados para la inspección ultrasónica

2.5. INSPECCION RADIOGRAFICA (RT)

Este es un ensayo confiable, ya que se obtiene información sobre la macro-

estructura interna de un material pieza o componente (en este caso nuestras
juntas soldadas), detectando defectos internos determinando su forma y tamaño.
Es extremadamente dañino para la salud.

El código de referencia para detallar los procedimientos radiográficos escritos,

que vamos a utilizar para nuestro caso antes de realizar la radiografía, es la
norma ASTM E 1032; y los criterios de aceptación será según API 1104 sección
9.3.
 COMPARATIVO DE LOS PRINCIPALES PROCESOS

METODO
CARACTERISTICAS
PT MT RT UT

CIERTOS
PRINCIPALMENT CIERTOS
DEFECTOS
SENSIBILIDAD SUPERFICIALES E DEFECTOS NO
PUEDEN SER
SUPERFICIALES SON DETECTADOS
OMITIDOS

REMOTAMENTE
INDICACION ERRONEA POSIBLE NINGUNA POSIBLE
POSIBLE

PRINCIPALMENTE PRINCIPALMENT PRINCIPALMENTE PRINCIPALME

ALCANCE JUNTAS E JUNTAS JUNTAS NTE JUNTAS
SOLDADAS SOLDADAS SOLDADAS SOLDADAS

RELATIVAMEN
COSTO ECONOMICO ECONOMICO COSTOSO
TE COSTOSO

ENTRENAMIENTO MUY POCO REGULAR CONSIDERABLE MUCHO

INDICACION TIPO DE LIMITADO A

DEFINIDO DEFINIDO DEFINIDO
DEFECTO EXPERIENCIA

TIEMPO REQUERIDO PEQUEÑO PEQUEÑO MODERADO MODERADO

SUPERFICIALES
INDICACION POSICION VOLUMETRIC
SUPERFICIALES Y SUB- VOLUMETRICAS
DEL DEFECTO AS
SUPERFICIALES

REGISTRO PERMANENTE NO NO SI SI

PT: Tintes Penetrantes.

MT: Partículas Magnéticas.

RT: Radiografía.

UT: Ultrasonido

3. Determinar qué tipo de prueba y qué presión de ensayo serían recomendadas

para evaluar la línea. Fundamente su respuesta estableciendo criterios para dar
conformidad al trabajo y considerando los contenidos desarrollados en el tema
14.

Antes de iniciar la prueba se tiene que cumplir con un Protocolo de Prueba que nos
indica que antes de realizar la prueba se han completado satisfactoriamente todas las
etapas previas.

3.1. PRUEBA HIDRAULICA:

En este tipo de prueba, el sistema de nuestra tubería su presión de ensayo no

será inferior al 1.5 veces de la presión de trabajo y/o estará reglamentada por
la legislación vigente. Si la presión de prueba tal y como se define anteriormente
 produjera una tensión superior a la del límite elástico del material a la temperatura
de prueba; entonces la presión de prueba puede reducirse hasta q permita q no
se supere el límite elástico del material a la temperatura de prueba.

Para realizar la prueba hidráulica se empleará agua limpia de planta, y no se

usará agua salada. También podemos decir que las tuberías y el medio empleado
en la prueba se encontrarán a una temperatura no inferior a 10ºC ó 20ºC
durante el curso de la misma; entonces la presión de prueba será aplicada
cuando las tuberías y el líquido empleado se encontrarán aproximadamente a la
misma temperatura.

Si durante el periodo de la prueba hidráulica, estuviera sujeto a dilatación térmica,

se adoptarán todas las precauciones necesarias para aliviar el exceso de presión
y evitar el riesgo de fractura por fragilidad. Para eso el equipo principal deberá
estar protegido por válvulas de seguridad durante estamos realizando dicha
prueba hidráulica.

3.2. PRUEBA NEUMATICA:

Esta prueba solamente se hace en tuberías por eso también lo realizamos para
nuestro caso. Y la presión de ensayo será 110% (1.1 veces) de la presión de
trabajo con una presión máxima de 7 Kg/cm2, y antes de realizar cualquier
prueba neumática se deberá obtener la autorización correspondiente del
inspector.

Si la prueba neumática excediese de 1.5 Kg/cm2 la presión se mantendrá a 1.5

Kg/cm2 hasta tanto hayan sido comprobado con jabón todas las juntas; y si no se
observa ninguna fuga se incrementará la presión hasta 3.0 Kg/cm2 efectuándose
la misma comprobación con jabón todas las juntas soldadas.

3.3. PRUEBA HIDROSTATICA:

Para esta prueba la presión vendrá indicada en el índice de líneas; en ningún

caso la presión de prueba será inferior a 7 Kg/cm2. La presión máxima en la
prueba hidrostática estará limitada por la presión máxima de prueba que fuese
aplicable al componente más débil del Sistema de Tubería y Equipos. La prueba
Hidrostática en tubería enterrada se realizará normalmente con anterioridad al
relleno de tierra; si la empresa contratante lo aprueba, podrá rellenarse con
anterioridad a la prueba, dejando las juntas soldadas sin tapar.

En general todas las pruebas se realizarían después que se haya terminado de

soldar todas las juntas y hecho el post tratamiento térmico, si son necesarios.

La presión de ensayo se mantendrá una hora por cada pulgada de espesor, para
nuestro caso como la tubería es de 1/2”, se mantendrá como mínimo durante 30
minutos antes de proceder a la inspección o por un periodo de tiempo que sea
necesario y preciso para realizar la inspección total del sistema de tubería sometió
a prueba.

Cuando el diseño del sistema de tubería haya impracticable o dificultosa de

realizar la prueba hidráulica se podrá realizar la prueba neumática; y también
cuando reparemos una línea es decir un cordón de soldadura la nueva prueba
hidráulica se realizará a las mismas presiones especificadas para la primera
prueba.

Debemos limpiar todas las redes de tuberías con aire o agua para eliminar la
suciedad, cascarilla suelta, desechos u otras materias extrañas con anterioridad a
la realización de la prueba o después de efectuarla ésta.

El código q utilizaríamos para la evaluación de la estanqueidad y ensayos de

presión de nuestra red de tubería es el Código de Tubería a Presión ANSI
B31.1 “Process Piping”

Y por último se hará un registro de pruebas para toda la red de tubería usando el
formato “Informe de Pruebas de Presión en Campo”, en este registro se incluirá
fecha de la prueba, identificación del tramo probado, presiones de operación y
prueba, fluido usado en la prueba, y firmas dando la aprobación por parte de las
personas a cargo de las pruebas, así como del representante.

Adicionalmente:

Considerando como práctica recomendada sobre pruebas de presión la API RP

1110 “Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipeline”. De esta práctica
recomendada determinamos lo siguiente:

1. La prueba de presión a realizar será una PRUEBA HIDROSTATICA usando

como medio el agua o vapor de petróleo con una presión de vapor
(volatilidad) no mayor que 7Lb/pulg².
2. La presión de prueba se mantendrá durante un periodo no menor a 04
horas.
3. La tensión circunferencial no deberá ser mayor al 90% de la resistencia
máxima de fluencia del tubo para prevenir sobreesfuerzo. Asumiremos en
nuestra prueba un 72% del límite de fluencia para nuestros cálculos de la
presión de prueba (0.72 es un factor de diseño empleado en el código
ASME B31.4 al que hace referencia API 1110 para el cálculo de la presión
de prueba)
4. La presión de prueba no será menor a 1.25 la presión de diseño.
5. La PRESION DE PRUEBA se calculará usando la siguiente fórmula.

P: Presión de Diseño

T: Espesor de Tubería

D: Diámetro Nominal

E: Factor de Junta Soldada ₌1

S: Valor de tensión admisible

PT: Presión de Prueba

Reemplazando, se tiene:

De donde obtenemos la Presión de Prueba:

4. Determinar el tipo y número de ensayos para calificar a los soldadores y los

procedimientos de soldadura para este proyecto según el estándar API 1104.
Fundamente su respuesta considerando los contenidos desarrollados en el tema
15.

Para tener certeza de que una junta soldada este bien hecha y responda
adecuadamente a las condiciones de servicios para que fueron diseñadas, debemos
realizar una serie de ensayos sobre unas probetas normalizadas para calificar a los
soldadores y procedimientos de soldadura.

Para nuestro estudio de caso vamos utilizar el estándar API que nos indica los
requisitos y criterios de aceptación.

4.1. PARA CALIFICAR PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Para esta calificación se debe ensayar las juntas soldadas a tope (unión de dos
niples) para eso se debemos cortar probetas de ensayo de la junta que hemos
en las ubicaciones mostrada en la siguiente figura; y el número mínimo de
muestras o probetas así como los ensayos a los cuales se deben someter son
mostrados en la tabla 2 de la Norma API 1104.
La soldadura a tope para este procedimiento debe ser hecho en una tubería con un
diámetro exterior mayor o igual a 12.75” (323.9 mm) y con un espesor de pared
nominal mayor que 0.75” (19.1) sin placa de respaldo.

Y para este diámetro y espesor según la tabla 2 se deben cortar las siguientes
probetas en las ubicaciones correspondientes del dibujo anterior para realizar los
ensayos mecánicos correspondientes:

• 4 probetas – Ensayo de tracción.

• 4 probetas – Ensayo de Nick break
• 4 probetas – Ensayo de dobles (cara)
• 4 probetas – Ensayo de dobles (raíz)

1. ENSAYO DE TRACCION

Las probetas para este ensayo deben ser aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y
1” (25 mm) de ancho, pueden ser maquinados o cortados hasta que los lados estén
lisos y paralelos, como indica en la figura. Y para que el ensayo sea aceptado, tiene
que cumplir los requerimientos de sanidad, según la sección 5.6.3.3 de la norma API
1104.

2. ENSAYO DE NICK BREAK

Para este ensayo de rotura con entalla deber ser aproximadamente 9” (230 mm) de
longitud y 1” (25 mm) de ancho. Estas deben ser entalladas con una sierra en cada
lado del centro de la soldadura, y cada entalle debe ser aproximadamente 1/8” (3mm)
de profundidad; y el área expuesta de la fractura debe ser de al menos de 3/4” (19
mm) de ancho. Como indica en la figura.

Las superficies expuestas de cada probeta a rotura de Nick-break deben mostrar

penetración y fusión completa, y también cumplir con los mismos requerimientos de
sanidad 5.6.3.3
3. ENSAYO DE DOBLADO DE CARA Y RAIZ

Para este ensayo las probetas deben ser de aproximadamente 9” (230mm) de longitud
y 1” (25mm) de ancho, y sus bordes longitudinales deben ser redondeados.

Igual estas probetas pueden ser cortadas mediante sierra o cortadas con oxigeno; y
los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos al ras con las superficie de la
probeta. Estas superficies deben ser lisas y cualquier rayadura que exista debe ser
ligera y transversal a la soldadura.

Cada una de estas probetas debe cumplir con los requerimientos escritos en la
sección 5.6.4.3 de la norma API 1104 para su aceptabilidad.

PARA CALIFICACION DE SOLDADORES

El

propósito de los
ensayos de
calificación de

soldadores es determinar la habilidad de estos para ejecutar uniones soldadas sanas.

Para la calificación, un soldador debe hacer un cupón usando un procedimiento
calificado, hacer una junta a tope en una posición fija con el eje de la tubería en un
plano horizontal o inclinado de la horizontal en un ángulo no mayor a 45° a lo que
nosotros lo llamamos posición de calificación 6G.

Para la calificación de ensayos de soldadura a tope para el soldador debe hacerse en

una tubería con un diámetro mayor o igual a 12.750” (323.9 mm) y con un espesor de
pared nominal mayor que 0.750” (19.1 mm). Y sin placa de respaldo.

Las probetas a ensayar son extraídas del cupón según las ubicaciones mostrada en la
figura siguiente.; y el número total de probetas y los ensayos a los cuales deben ser
sometidos es mostrado en la Tabla 3 de la sección 6 del API 1104. Y de acuerdo a
esta tabla y el diámetro y espesor de la tubería se cortan las siguientes probetas del
cupón para realizar los siguientes ensayos mecánicos:

• 4 probetas – Ensayo de tracción

• 4 probetas – Ensayo de Nick Break
• 2 probetas – Ensayo de Doblado (cara)
• 2 probetas – Ensayo de Doblado (raíz)

Para realizar los distintos ensayos de tracción, rotura con entalla y doblado; las
probetas deben estar preparadas igual como se hizo para el procedimiento de
soldadura y tal como se describe en cada una de las secciones de la norma API 1104,
y también cumplir con los requerimientos o criterios de aceptación detallados en cada
una de las secciones correspondientes para cada tipo de ensayo

El ensayo de tracción puede incluso ser omitido en cuyo caso la probeta designada
para el ensayo debe someterse a ensayo de rotura por entalla (Nick-break).

Por último como vemos para calificar el procedimiento de soldadura y a los

soldadores, para la junta a tope se usa una tubería con un diámetro mayor o igual a
12.75, porque con este rango el soldador queda calificado para soldaduras en toda
posición, en todo espesor de pared, diseño y preparación de juntas, conexiones y en
todos los diámetros de tuberías.

Además, también con este rango va a cubrir el diámetro y espesor de nuestra tubería
para el caso que tenemos, que es de 16 pulgadas con un espesor de pared de 0.5
pulgada.

Por ejemplo si la prueba se hace con un diámetro exterior menor que 12.75” el
soldador queda calificado para soldaduras en toda posición, en todo espesor de pared,
diseño y preparación de juntas y en todo diámetro exterior de tuberías menor o igual
al diámetro usado por él en los ensayos de calificación.

5. Elaborar una recopilación de las etapas de inspección en un proyecto como el

que se aprecia en el caso presentado. Elabore su respuesta considerando las
características del caso propuesto y respetando la estructura indicada en el
tema 16 de la Agenda de estudio.

ELABORACION DEL INFORME FINAL DE INSPECCION

A continuación detallamos los diferentes pasos que se han realizado en el orden pre-
escrito de la inspección, y en donde a su vez se detalla en base a resultados
obtenidos en las diferentes etapas de inspección:

I. ESTUDIO DE LA DOCUMENTACION:
1. Elaboración de un plan de inspección donde identificamos las diferentes
soldaduras (junta soldada-costura), las pruebas y ensayos a realizar en cada
caso; así, como los criterios de aceptación y rechazo aplicables y medios
utilizados en la realización de las diferentes etapas.

2. Estudio de los planos, códigos, norma y especificaciones (estos deben ser

siempre compatibles), y documentos de referencia para la fabricación de la
línea de tubería.

3. Reconocer la importancia de la normativa para la construcción y control de

soldadura.

4. En términos generales dentro del estudio de la documentación detallamos una

serie de actividades a considerar como un orden de inspección: un antes,
durante y después de la soldadura.

Inspección Antes de la Soldadura:

• Revisar la documentación aplicable, como lectura de planos de

fabricación y montaje.
• Interpretación de normas a utilizar en el proyecto a través de los
planos.
• Revisar, leer el contrato de la obra.
• Desarrollar un plan de inspección, planificación del trabajo a realizar a
través del proyecto.
• Examinar las materias primas (material base-tubería), defectos,
abolladuras, laminaciones, dimensiones, composición química,
características mecánicas, número de colada.
• Verificación de los materiales de aporte, composición química,
características mecánicas, estado de conservación (secado)
• Verificación del procedimiento de soldadura y registro de procedimiento.
• Verificación de calificación de cada uno de los soldadores, ensayos y
validez.
• Verificación del estado del equipo de soldadura (máquinas, medios
auxiliares, etc.)
• Verificación del armado de la tubería.
• Preparación de la junta.
• Verificación del punteado y sujeción.
• Alineamiento de los tubos a soldar y separación entre bordes.
• Limpieza de los bordes o de la junta ya armada lista para el soldeo.

Inspección Durante la Soldadura:

• Verificación temperatura de precalentamiento, y entre pasadas.

• Verificación de las variables de soldadura, estén de acuerdo con el
procedimiento de soldadura (tensión, amperaje, velocidad)
• Verificación de cada pasada de cordón (penetración del cordón de raíz)
• Limpieza entre pasadas de cordones.
• Verificación de la secuencia y ubicación de pasadas de cordones
individuales.
 • Verificación de la realización de los END si se requiere durante el
proceso.

Inspección Después de la Soldadura:

• Verificación del aspecto final de la soldadura terminada.

• Control dimensional de la soldadura, tamaño, longitud,
• Aplicación con los criterios de aceptación, si cumple con la norma que
estamos utilizando.
• Si se requiere la verificación de los ensayos END adicionales.
• Verificación del tratamiento térmico posterior a la soldadura.
• Preparación de los reportes de inspección.

II. ESTUDIO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO Y CALIFICACION DE

SOLDADURA:

1. Examinar los procedimientos de soldadura para comprobar que éstos están

calificados mediante un Registro de Procedimiento de Soldadura para llevar a
cabo la fabricación de la línea de tubería
.

2. Verificación de la calificación de los soldadores, comprobando que la ejecución

de las mismas estén recogidas en los certificados de los soldadores

3. Comprobar que tanto los procedimientos como la calificación de los soldadores

se hayan elaborado mediante códigos o normas aplicables, examinando si
ellos a su vez, están conforme a los criterios de fabricación y/o diseño.

4. Debemos también especificar o detallar las posibles desviaciones encontradas

durante la calificación y/o aplicación de los procedimientos de soldeo y
soldadores.

5. Detallar en forma clara si la soldabilidad de los materiales empleados tanto del

metal base y el metal de aporte son compatibles, como también los soldadores
si tienen la suficiente habilidad y destreza para producir soldaduras apropiadas
para la fabricación de la línea de tubería.

6. También debemos adjuntar en este documento (informe de inspección) los

formatos de especificación del procedimiento de soldadura (WPS), los registros
de procedimiento de soldadura (PQR) y las calificaciones de cada uno de los
soldadores (WPQ).

III. COMPROBACION DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES BASE Y DE

 APORTE:

1. Examinar el certificado de calidad de los materiales base; como los registros de

pruebas, numero de colada, consideraciones técnicas, propiedades mecánicas
y su composición química.
2. Examinar también el certificado de calidad de los materiales de aporte que se
va a utilizar en este proyecto: registro de pruebas, propiedades mecánicas,
composición química.
3. Para comprobar si reúne con todas las especificaciones escritas en el
certificado de calidad. Si es que hay duda, el Inspector solicita una nueva
realización de pruebas y ensayos para el material base y de aporte.
4. Detallar los resultados de los ensayos de los materiales que se hayan
efectuado con referencia de los certificados de calidad y evaluado mediante el
código o norma aplicable.

IV. INFORME DE ENSAYOS:

1. Identificación y supervisar de cada uno de los ensayos que se está utilizando

de acuerdo como esta especificado en el documento de contrato de obra.

2. Se debe detallar de la siguiente manera:

• Nombre de la prueba o ensayo

• Fecha de examen.
• Soldadura inspeccionada (junta soldada).
• Procedimiento de ensayo. De acuerdo a una norma o código.
• Criterios de aceptación y rechazo. De acuerdo una norma o código
aplicable.
• Resultados de los diferentes ensayos.
• Evaluación de los resultados de los ensayos en función de la norma de
aplicación.
• Medidas de protección para cada tipo de ensayo a realizar.

V. REALIZACION DE REPARACIONES Y CONTRAENSAYOS REQUERIDO.

1. De acuerdo a los resultados tanto de la soldadura como las pruebas o ensayos

realizados se realiza las reparaciones y contra-ensayos.

2. Si hubiera defectos o fallas durante la prueba estos serán investigados para

determinar sus causas, volviendo a realizar las reparaciones y contra-ensayos
correspondientes.
3. De la misma manera se aplicara los mismos procedimientos para la reparación
o el nuevo ensayo.

VI. DICTAMEN FINAL:

De acuerdo a todas las etapas realizadas se hace referencia que la línea de

tubería para el transporte de petróleo cumple con todas las exigencias en base a
 los requisitos establecidos en el código o documento aplicable; quedando apto o
no para su instalación y funcionamiento y garantizar su grado de fiabilidad.

Por último la firma y fecha:

--------------------------------------- --------------------------------------

Firma fecha

Cuadro Resumen de Etapas de Inspección:

CARACTERISTIC DOCUMENTO
N ETAPA DE METODO DE
ITEM AS DE S DE
º INSPECCIÓN INSPECCIÓN
INPECCIÓN REFERENCIA
- Alcance del - Informe sobre
1 Revisión de
proyecto - los
documentos
- Requisitos de Documentario documentos
del proyecto
calidad del proyecto
- Cantidad -
Revisión de la -
2 - Dimensiones Especificacione
CONTROL DE oferta Documentario
- Planos s técnicas
DOCUMENTO
S - La conformidad -
de los documentos Especificacione
La aprobación de los proveedores s técnicas
-
3 para la - La conformidad
Documentario -
fabricación de documentos de
Especificacione
fabricación y
s técnicas
pruebas
DISEÑO · Planos
- Aprobación de aprobados
la construcción para la
construcción.
Distribución de
·
1 los planos para
- Materiales de
la construcción - Cambios
Documentario especificacione
s técnicas.
- Detalles de
fabricación
- Emisión de
planos
- Memoria de -
2 Diseño cálculos Documentario N/A
- Planos de
soldadura
- Layout
3 Requisitos de Requisitos de - - API 1104
 soldadura
calidad - Requisitos de Documentario
ensamble
Revisión de los · Planos
- Juntas de
planos para la ·Visual aprobados
geometría
construcción y para
1
los procesos - Especificación ·Documentari
construcción
que se de materiales o
utilizaran
- Proceso de
·Visual · API 1104
soldadura
- Materiales de
Especificacion
base
es de
- Planos
2 procedimientos
- Parámetros de · Documentari aprobados
de soldadura
soldadura o para
(WPS)
ACTIVIDADE construcción
S REPECTO - Conjunto de · Base de
A LA detalles datos
SOLDADURA - Las muestras
- Visual
de materiales
Calificación de - API 1104
-
3 procedimientos - Dimensiones.
Documentario
de soldadura.
· Verificación de -
los parámetro Instrumental
· Informe
· Posición de la
técnico de
Elaboración de soldadura
pruebas
procedimiento
· Material de
4 registro de ·Visual - API 1104
base
calificación
· Parámetros de ·Documentari
(PQR) - API 1104
soldadura o

FABRICACIÓ · Visual
N - Verificación de · · Normas
Recepción de calidad de los Dimensional ASTM y otras.
1
materiales materiales y ·
consumibles ·
Certificados de
Documentario
los materiales
- Verificación - Visual · Planos
final del control aprobados
2 Estructurado -
dimensional de la para la
Documentario
tubería construcción
- Indicaciones de
soldadura:
Inspección cráteres, - Norma API
3 - Visual
visual del socavaciones, 1104
100% de fisuras, concavidad
soldadura porosidad etc.
- Criterios de -
aceptación Documentario
4 Inspección - Indicaciones de - - Norma API
radiográfica soldadura: Documentario 1104
 cráteres,
socavaciones,
fisuras, concavidad
porosidad etc.
- Criterios de
aceptación
- De acuerdo a
- Informe de
5 Reparaciones procedimientos N/A
Reparaciones
calificados
· Detección de
· Visual
fugas · ANSI B31.3
Prueba de
PRUEBAS 1 ·Protocolo de “Process
fuga -
pruebas de la Piping”
Documentario
hermeticidad.
·El cumplimiento
de los puntos de · Inspección
· Visual
inspección de los de los registros
planes
Revisión de los
1 · Los registros de
expedientes
inspecciones
·Documentari · Dossier de
firmados para la
o calidad
supervisión del
cliente.
LIBERACION ·
Conformidad · Visual
dossier de calidad
· Empaque y
Liberación de embalaje · Dossier de
2
la unidad · calidad
· Peso
Documentario
· Acta de
entrega
· Instrumental