Unidad 6. Herramientas para lograr una buena gestión de mantenimiento.

6.1. Control de Calidad, Aseguramiento de la Calidad.

CALIDAD: grado en el que un conjunto de características (3.5.1) inherentes cumple con los requisitos (3.1.2).

CONTROL DE LA CALIDAD: parte de la gestión de la calidad (3.2.8) orientada al cumplimiento de los requisitos de la
calidad.

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD: parte de la gestión de la calidad (3.2.8) orientada a proporcionar confianza en que se
cumplirán los requisitos de la calidad.

GESTIÓN DE LA CALIDAD: actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización (3.3.1) en lo relativo a la
calidad (3.1.1).

ORGANIZACIÓN: conjunto de personas e instalaciones con una disposición de responsabilidades, autoridades y

relaciones.

Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de productos puede ayudar a identificar cuáles
máquinas requieren una investigación para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que se investigan las
máquinas, se tomará una medida de acción correctiva para remediar el problema. La medida puede dar por resultado
una modificación de la política actual de mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo de un oficio
particular.

El desarrollo de un sistema acertado de control de calidad del mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de
alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de
producción del equipo. El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las
operaciones de producción y manufactura que en el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del
mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo de una organización, los aspectos relacionados con la calidad de los
productos de mantenimiento no han sido adecuadamente formulados. Entre las posibles razones están las siguientes:

1. Los productos del departamento de mantenimiento son difíciles de definir y medir.

2. Falta el enfoque del cliente en el mantenimiento en comparación con la producción.
3. Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo.
4. Las condiciones de trabajo varían más en el trabajo de mantenimiento que en el de la producción.
5. El mantenimiento ha sido considerado tradicionalmente como un mal necesario y, a lo sumo, como un sistema
secundario impulsado por la producción. Este punto de vista ha conducido a la asignación de una baja prioridad
a la mejora de las actividades de mantenimiento

La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la capacidad de la
compañía para cumplir con los programas de entrega. En general, el equipo que no ha recibido un mantenimiento
regular o cuyo mantenimiento no ha sido inadecuado fallará periódicamente o experimentará pérdidas de velocidad o
una menor precisión y, en consecuencia, tenderá a generar productos de manufactura fuera de control. Un proceso que
esta fuera de control o que tiene una pobre capacidad genera productos defectuosos, lo que representa menos
rentabilidad y un mayor descontento del cliente.

Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la calidad de
los productos del mantenimiento. El establecimiento de normas de prueba e inspección en el mantenimiento y de
niveles aceptables de calidad deberán ser desarrollados para todo trabajo de mantenimiento. La documentación de los
procedimientos de mantenimiento y los informes de inspección pueden ofrecer enormes oportunidades para la mejora
de la calidad del mantenimiento. Estas oportunidades pueden hacerse realidad mediante la mejora continua de los
procedimientos y la identificación de necesidades de capacitación para mejorar las habilidades técnicas de los
trabajadores de mantenimiento.

Responsabilidades de control de calidad

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del personal de
mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de
mantenimiento, los capataces y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad (CC) es
responsable de asegurar la calidad de los productos del mantenimiento y la mejora del proceso de mantenimiento. De
manera específica, las responsabilidades de CC incluyen las siguientes:

1. Realizar las inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento.
2. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de mantenimiento.
3. Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de
mantenimiento.
4. Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con la literatura referente a los
procedimientos y registros de mantenimiento
5. Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
6. Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando diversas herramientas para el
control estadístico de procesos.
7. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos cuando realicen
el trabajo real de mantenimiento
8. Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.
9. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y calidad.
10. Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para las áreas con
deficiencias.
11. Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas críticas altamente especializadas
12. Desarrollar procedimientos para inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los
proveedores.

Programas de inspección y verificación

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. La división de CC

deberá clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la
siguiente manera:

1. Inspección de aceptación. Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo esté en conformidad
con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.
2. Inspección de verificación de la calidad. Este tipo de inspección se realiza después de una tarea de inspección o
reparación para verificar si esta se realizó de acuerdo con las especificaciones.
3. Inspección documental o de archivo. Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su grado de aplicación.
4. Inspección de actividades. Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento se están
apegando a los procedimientos y a las normas.
Control estadístico de procesos en el mantenimiento

El control estadístico de procesos (CEP o SPC) consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un
proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia
para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas hasta técnicas
complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos estadísticos
(herramientas de calidad), hay un acuerdo general sobre las siguientes siete herramientas, todas las cuales requieren la
recopilación de datos como primer paso.

1. Lista de verificación

2. Histograma

3. Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)

4. Diagrama de pareto (también conocido como análisis ABC)

5. Gráfica de control

6. Diagrama de dispersión

7. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF).

Recopilación de datos

En el enfoque científico para la solución de problemas y la utilización de las herramientas anteriores requieren que se
cuente con datos correctos. Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el método correcto. Las
siguientes guías son útiles para evitar que se repita el proceso de recopilación de datos y demorar el análisis y la mejora
de procesos:

1. Planear todo el proceso de recopilación de datos al principio

2. Aclarar el propósito de la recopilación de datos

3. Especificar claramente los datos que se necesitan

4. Emplear las técnicas correctas de muestreo

5. Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias.

La recopilación de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de información disponible.
Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto
del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las
fallas y reparaciones del equipo, los tiempos de terminación de los trabajos y los trabajos pendientes.

Lista de verificación

Una lista de verificación es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilación de datos, de manera que
los datos puedan compilarse, usarse con facilidad y analizarse automáticamente. Existen muchas formas de listas de
verificación. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de inspección de mantenimiento (Sig. Figura), en
tanto que otras podrían ser parte de un esquema amplio de auditoría. Una lista de verificación puede utilizarse en
mantenimiento para lo siguiente:
1. Recopilar datos para desarrollar histogramas

2. Realizar tareas de mantenimiento

3. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza después de estos

4. Revisión de refracciones

5. Planeación de los trabajos de mantenimiento

6. Equipo de inspección

7. Auditoria de un departamento de mantenimiento

8. Verificación de las causas de artículos defectuosos

9. Diagnostico de defectos de las maquinas 10. Recopilación de datos para muestreo de trabajo
Histograma

Un histograma es una representación gráfica de la frecuencia de ocurrencia contra puntos de datos o una clase que
representa un conjunto de datos. Es una imagen gráfica de la distribución de frecuencias. El histograma ayuda a
visualizar la distribución de los datos, su forma y su dispersión. Un uso principal de los histogramas es identificar la
distribución de los datos. Se puede utilizar para estimar los seis puntos que se enlistan enseguida:

1. La carga de mantenimiento

2. La confiabilidad del proveedor de refracciones

3. La distribución del tiempo hasta la falla del equipo

4. Distribución de los trabajos pendientes

5. Distribución de los tiempos de reparación

6. Cambio en la distribución del tiempo muerto

En resumen, un histograma puede usarse para identificar la distribución de actividades importantes. Cualquier software
estadístico, como el Statgraphics o el Statistical Analysis Software (SAS), ofrece las capacidades para calcular
distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas.

A continuación se presenta un ejemplo de histogramas en mantenimiento:

Suponga que se descubre que una máquina esmeriladora para el acabado de partes mecánicas se descompone
repetidamente. El efecto de estas descomposturas recurrentes ocasiona serios problemas, como demoras en la
producción, entregas tardías a los clientes, menor productividad y altas tasas de productos defectuosos. Los informes
diarios del taller muestran las horas trabajadas y las cantidades producidas, e indican el tiempo muerto de la
esmeriladora al no cumplir con los planes de producción. Estos informes diarios muestran el tiempo de la
descompostura de la esmeriladora y la hora en que se volvió a trabajar después de ser reparada. Los datos para el
tiempo muerto se dan en la siguiente tabla. En la tabla que le sigue se presenta una distribución de frecuencias de los
datos de la primera tabla. En la siguiente figura se muestra un histograma del tiempo muerto utilizando las clases de la
tabla dos. El histograma muestra lo siguiente:

1. Se requirieron más de 8 horas entre el paro inicial de producción en seis ocasiones

2. La mayoría de los paros no fueron muy largos 3. La moda del tiempo muerto es de ½ de hora.
EL siguiente paso en la mejora de la calidad del mantenimiento consiste en identificar las causas de las descomposturas.
Un método valioso para ello es el diagrama de causa y efecto.

Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)

Un diagrama de causa y efecto (DCE) puede utilizarse como herramientas para identificar las razones de una eficacia por
debajo de la norma en mantenimiento. EL diagrama de causa y efecto, también conocido como diagrama de espina de
pescado, ha sido utilizado extensamente en el control de los procesos de producción. Es útil para clasificar las causas y
organizar relaciones mutuas. El efecto se considera por lo general como la característica de calidad que necesita mejora,
y las causas son los factores de influencia. El DCE puede utilizarse en la administración e ingeniería del mantenimiento
para identificar las causas de:

1. Baja productividad de los trabajadores

2. Excesivo tiempo muerto

3. Descomposturas recurrentes

4. Repetición de trabajos

5. Excesivo ausentismo

6. Trabajos pendientes

7. Excesivos errores en el registro de los datos

Los pasos para construir el DCE se plantearán y demostrarán para el caso de la esmeriladora presentado anteriormente.

Paso 1. Decida sobre la característica de la calidad y el efecto a estudiar. Este es generalmente un fenómeno (efecto)
que necesita mejorarse y controlarse. En nuestro caso es el tiempo muerto de la esmeriladora.

Paso 2. Escriba el efecto del lado derecho. Dibuje una flecha amplia de izquierda a derecha.

Paso 3. Escriba los principales factores que pudieran estar ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora, dirigiendo
una rama en forma de flecha a la principal. Agrupe las principales causas posibles en categorías como materiales,
equipo, métodos de trabajo y métodos de medición. Cada categoría formara una rama como se muestra a continuación:
Paso 4. Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran ser considerados como las causas. Paso 5.
Revise el diagrama para asegurarse de que han incluido todas las causas y que se ilustraron adecuadamente las
relaciones en el diagrama Método nemotécnico (6 M): Materia prima, Medición y seguimiento, Máquina e
infraestructura, Medio ambiente, Mano de obra y Método. Después de examinar el registro, se descubrió que los tipos
más frecuentes de descomposturas eran los siguientes:

1. Rotación no uniforme

2. No gira

3. Aumento en la temperatura del refrigerante

4. El polvo del esmerilado no se elimina

5. Fugas de refrigerante

6. Otros

Además, las causas fundamentales de las descomposturas (es decir, tiempo muerto)

1. Falta de procedimientos de inspección para detectar las fallas

2. Largas demoras en la comunicación de la falla

3. Ausencia de un procedimiento estándar para planear los trabajos

4. Largos tiempos de reparación

5. Descomposturas excesivas
Una opción para reducir el tiempo muerto consiste en desarrollar procedimientos eficaces para la detección de fallas y el
informe de las mismas. Otro sentido método consiste en eliminar las descomposturas. El segundo método parece ser
mejor. La pregunta es ¿Cuáles descomposturas deberán eliminarse? Es natural eliminar las descomposturas que se
presentan más frecuentemente y, en consecuencia, reducir el tiempo para reportarlas y repararlas. Un método alterno
consiste en eliminar la descompostura que ocasiona el mayor tiempo muerto, si los datos están disponibles. Una técnica
común que se utiliza para asignar prioridades a las opciones es la gráfica de Pareto, también conocida como análisis ABC.

Gráfica de Pareto (análisis ABC).

Una gráfica de pareto es simplemente una distribución de frecuencias de datos de atributos acomodados por orden de
frecuencia. Su propósito es separar los pocos vitales de los muchos triviales. También ayuda a establecer prioridades
acerca de cuál curso de acción es más benéfico. Un ejemplo, en la ingeniería de mantenimiento hay muchos factores
que podrían mejorarse, incluyendo la productividad de los trabajadores, el tiempo de operación del equipo, la tasa de
calidad del equipo, la disponibilidad de las refracciones, etc. Es posible tener los recursos para mejorar todos estos
factores. Una gráfica de pareto puede ser útil para identificar los factores importantes por mejorar y, como resultado de
ello, pueden establecerse prioridades acerca de cuál factor mejorar.

La gráfica indica cuál factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible.
Categoriza los factores en tres clases. La clase A generalmente contiene alrededor de 20% de los factores (causas) que
están ocasionando de 75 al 80% de los problemas. La clase B contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan
del 15% al 20% de los problemas. El resto de los factores (que son muchos) están en la clase C

La construcción de una gráfica de pareto es como sigue:

Paso 1. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizaran en la grafica.

Paso 2. Establecer el horizonte de tiempo para la gráfica

Paso 3. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Clasificarlas de acuerdo a su frecuencia en orden descendente.

Paso 4. Graficar la partida o clase contra la frecuencia, comenzando con la frecuencia más grande y continuando en
orden descendente. En la misma grafica se puede graficar la frecuencia acumulada contra la partida o la clase.
La grafica puede utilizarse para el ejemplo de las descomposturas de la esmeriladora que se presento antes. Suponga
que la meta es identificar las descomposturas más comunes. Examine las órdenes de trabajo de las 45 descomposturas
dadas en la tabla. La distribución de frecuencias se muestra en la figura. En otras aplicaciones de mantenimiento, las
graficas de pareto se utilizan para identificar las que se enlistan a continuación

Gráfica de pareto para las descomposturas de la esmeliradora: a) el polvo del esmerilado no se elimina b) aumento de la
temperatura del refrigerante c) rotación no uniforme d)no gira e) otras.

1. Factores que menoscaban la productividad

2. Trabajadores que ocasionen los mayores trabajos pendientes

3. Refacciones que ocasionan la mayoría de las demoras

4. Las descomposturas que ocasionan el mayor tiempo muerto.

Resumen: el 80% de los efectos son generados por el 20% de las causas

Gráficas de control

Las gráficas de control son importantes en el control estadístico de procesos y se utilizan extensamente en el control de
calidad. Las gráficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento, y diferente de las otras
técnicas que se describieron antes. Las técnicas anteriores son estáticas, es tanto que las gráficas de control son
dinámicas, pues permiten la observación de un proceso a los largo del tiempo.

Las gráficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos:

1. Trabajos pendientes mensuales

2. Tiempo muerto del equipo principal

3. Disponibilidad del equipo

4. Tasa de calidad del equipo

5. Número de descomposturas
Además las gráficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las normas de mantenimiento y vigilar el
desgaste de las herramientas.

En este último caso, se ha desarrollado una gráfica con un rango móvil para determinar tanto la región de falla de la
herramienta como el momento esperado de la falla. Las gráficas de control se han utilizado para establecer un punto de
comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicación se establece una gráfica de control con
base en mediciones de control y los límites de control captan la vibración normal de la máquina y pueden emplearse
para dar seguimiento a las fallas

Para ayudar a entender el fundamento estadístico de la carta de control, consideremos como se determinan los límites
de control. La media del proceso es de 74 mm y la desviación estándar del proceso es σ=0,01mm. Ahora bien, si se
toman muestras de tamaño n=5, la desviación promedio muestral x es

Por lo tanto, si el proceso está bajo control con un diámetro medio de 74 mm, entonces al aplicar el teorema del límite
central para suponer que x tiene una distribución aproximadamente normal, se esperaría que 100(1-α)% de los
diámetros medios muestrales de x se localicen entre 74± (0,0045). Se escogerá arbitrariamente el valor 3 para la
constante de tal forma que los límites inferior y superior sean

UCL=74+3(0,0045)=74,0135

LCL=74-3(0,0045)=73,9865

Como se indica en la carta de control. Se les llama de manera típica los limites de control “tres sigma”. La anchura de los
límites de control es inversamente proporcional al tamaño de la muestra n para un múltiplo de sigma dado.

Diagrama de dispersión

El diagrama de dispersión es una representación grafica de la correlación entre dos variables. Se utiliza generalmente
para estudiar la relación entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se
mencionó con anterioridad. En general, pueden aplicarse para realizar los siguientes análisis.

• Análisis de tendencias
• Correlación o análisis de patrones.

Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente:

1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad

2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes

3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos

4. Correlación entre el nivel de vibración y tasa de calidad.

5. Combinación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto

6. Tendencia del tiempo muerto

7. Tendencia del costo de mantenimiento

8. Tendencia de la productividad de los trabajadores

9. Tendencia de los trabajos pendientes

10. Tendencia de la disponibilidad del equipo

La figura 1(a) es la representación gráfica de una relación alta que denominaremos positiva, puesto que a medida que
aumentan los valores de X también lo hacen los de Y. En este tipo de relación, puede observarse cómo los puntos
forman una especie de línea recta. Si los puntos formaran una línea recta perfecta, existiría una relación positiva
perfecta entre las variables.

La figura 1(b) muestra una relación positiva baja. Se aprecia de nuevo, aunque con menor intensidad que en el caso
anterior, la tendencia a que los valores altos de X se correspondan a valores altos de Y y, del mismo modo, los valores
bajos de X se correspondan con valores bajos de Y.

La figura 1(c) refleja una situación en la que no puede observarse una tendencia sistemática por la que valores altos de X
se asocien con valores altos de Y, o que valores bajos de X se asocien con valores bajos de Y, o viceversa.

La figura 1(d) muestra una relación alta, que en este caso denominaremos negativa puesto que a valores bajos de X
corresponden valores altos de Y, y a valores altos de X se asocian valores bajos de Y. De nuevo, si todos los puntos
cayeran sobre una línea recta, existiría una relación negativa perfecta.
Análisis del modo de fallas y efectos

El análisis del modo de falla y efectos (AMEF) es una técnica empleada para cuantificar clasificar las fallas criticas en el
diseño del producto o en el proceso. Comprende la identificación de todas las características funcionales y secundarias.
Así, para cada característica, el AMEF identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeño global
del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y la severidad de la falla (problema). Un sistema o producto dado se
divide en sus piezas o componentes básicos. A continuación, para cada componente o pieza, el analista podría preguntar
como fallaría, la probabilidad de la falla y el efecto en la función del producto o el sistema. En un ensamble electrónico,
por ejemplo, las piezas incluyen una resistencia, un capacitador un dispositivo analógico, etc. Se identificará el modo de
falla de cada pieza y se determinara su efecto en la función del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la
integridad del producto o reducirla al mínimo. Esta técnica se ha aplicado con éxito en el diseño del producto eb la
industria automotriz y en la selección de factores críticos para el diseño de experimentos en la ingeniería de calidad.
Tiene un gran potencial de utilización y aplicación en el mantenimiento, especialmente para evaluar el efecto de los
modos de falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad
(MCC). Puede aplicarse para seleccionar una modificación de diseño de un sistema que actualmente este en operación.
Control de calidad de los trabajos de mantenimiento

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y
tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos
para utilizar eficazmente las herramientas del CEP. En estos casos, es esencial controlar el proceso de mantenimiento
mediante el control de sus entradas.

Un proceso es una secuencia de pasos (operaciones) que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto
de salidas o productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación. Las principales entradas al proceso de
mantenimiento son las siguientes:

1. Procedimientos y normas de mantenimiento.

2. Personal.
3. Materiales y refracciones.
4. Equipo y herramientas.

Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para localidad del
trabajo de mantenimiento es el desarrollar normas de calidad para trabajos críticos, no repetitivos. Así, si un trabajo no
cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que
está por debajo de la norma.
 Materiales Procedimientos y normas

Defecto desde el proveedor Norma muy rigurosa

Menor resistencia
Declaraciones Vagas
Secuencia incorrecta
Tipo incorrecto

El trabajo no cumple las especificaciones

Actitud pobre
Herramienta desgastada
Capacidad insuficiente
Herramienta incorrecta

Ajuste incorrecto
Supervisión inadecuada

Fuerza Laboral Equipo y herramientas

El diagrama de espina de pescado proporciona un ejemplo de este análisis en caso de que se sospeche que los
procedimientos y a las normas sean la causa más probable de una calidad en el trabajo por debajo de la norma.

Factores relacionados con los procedimientos y normas

Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad. Para
asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente (aquí la operación
es considerada como un cliente interno). Un procedimiento deberá ser claro, lógico y estar bien documentado a fin de
poder implantarse. Los siguientes son los principales factores que afectan la eficacia de los procedimientos y las normas:

1. Calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente).
2. Documentación de los procedimientos y las normas.
3. Adecuación de las normas para el ambiente de trabajo.
4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas.

La calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Los subfactores
utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura lógica, claridad del
procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de responsabilidades, computarización,
documentación y mecanismo para mejora continua. Las normas se evalúan probando su adecuación.

Factores relacionados con el personal

El papel del personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El técnico calificado desempeña una
función clave en el mantenimiento. Los siguientes son los factores mas importantes que deben vigilarse a fin de mejorar
la calidad del trabajo, nivel de destrezas, capacitación, motivación, actitud, ambiente de trabajo, y formación y
experiencia.

Factores relacionados con los materiales

La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuyen a la calidad del
trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y
especificaciones correctas, políticas para el control de materiales, presupuesto, políticas y procedimientos de compras, y
manejo y despliegue de materiales. Estos factores constituyen la base del análisis de causa y efecto para investigar el
impacto de los materiales y las refracciones en la calidad del trabajo de mantenimiento.

Factores relacionados con las herramientas de trabajo

La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de producción puede ser un factor limitante en
algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de calibración y precisión podría tener un impacto
significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y
herramientas correctos incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitación, la compatibilidad y el número
disponible. Estos factores podrían constituir una lista inicial para una sesión de lluvia de ideas sobre el impacto de la
disponibilidad del equipo y las herramientas en la calidad del trabajo de mantenimiento.

Vinculo del mantenimiento con la calidad

El mantenimiento es un sistema que opera en paralelo con la función de producción. La principal salida de la producción
es el producto deseado con un cierto nivel de calidad, que es definida por el cliente. Conforme continúa el proceso de
producción, se genera una salida secundaria, a saber, la demanda de mantenimiento, que es una entrada al proceso de
mantenimiento.

La salida del mantenimiento es un equipo en condiciones de dar servicio. Un equipo un buen mantenimiento aumenta la
capacidad de producción y representa una entrada secundaria a producción. Por lo tanto, el mantenimiento afecta la
producción al aumentar la capacidad de producción y controlar la calidad y cantidad de salida.

6.2. Normas Internacionales de Calidad, Calidad Total. Outsourcing. Reingeniería.

ISO 9001

La Organización Internacional de Estandarización (ISO, según la abreviación aceptada internacionalmente) tiene su

oficina central en Ginebra, Suiza, y está formada por una red de institutos nacionales de estandarización en 156
países, con un miembro en cada país.

La norma ISO 9001 es una norma internacional de gestión de la calidad aplicable a cualquier tipo de organización de
cualquier sector o actividad. Está basada en los ocho principios de gestión de calidad, fundamentales para una buena
gestión empresarial.

- Orientación al cliente
- Liderazgo
- Participación del personal
- Enfoque basado en procesos
- Enfoque de sistema para la gestión.
- Mejora continua
- Enfoque basado en hechos para la toma de decisión
- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor
Beneficios clave:- Demuestra su compromiso con la calidad y la satisfacción del cliente

- Asegura que sus productos y servicios, cumplen tanto los requisitos del cliente como los legales aplicables
- Permite medir su progreso hacia la mejora continua del desempeño de la organización
- Ayuda a la mejora del desempeño de su organización

Calidad Total

En la década de 1980 en estados Unidos se comenzó a hablar de Calidad Total, mientras que en Europa, en el año 1999,
la European FUndation for Quality Management adoptó el término Excelencia. Ambos conceptos encierran ideas muy
semejantes.

La calidad Total- Excelencia es una estrategia de gestión cuyo objetivo es que la organización satisfaga de una manera
equilibrada las necesidades y expectativas de todos sus grupos de interés, es decir, en general, los clientes, empleados,
accionistas y la sociedad en general.

La estrategia de gestión conocida como Calidad total- excelencia es un compendio de las mejores prácticas de gestión
conocidas.

La calidad total se puede definir como l compendio de las mejores prácticas aplicadas a la gestión de organizaciones y
suelen denominarse principios de la calidad total-excelencia o también conceptos fundamentales de la excelencia:

Orientación hacia los resultados

Orientación al cliente
Liderazgo y coherencia
Gestión por procesos y hechos
Desarrollo e implicación de las personas
Proceso continuo de aprendizaje, innovación y mejora.
Desarrollo de alianzas.
Responsabilidad social de la Organización.

El Outsourcing o tercerización

El término Outsourcing, también conocido como tercerización, refiere al proceso que ocurre cuando una organización
contrata a otra para que realice parte de su producción, preste sus servicios o se encargue de algunas actividades que le
son propias. Las organizaciones recurren al Outsourcing para abaratar costos, mejorar la eficiencia y concentrarse en
aquellas actividades que dominan mejor y constituyen la base de su negocio.

El Outsourcing abarca una amplia gama de áreas pero actualmente es mas en común en recursos humanos (manejo de
nóminas), atención al cliente, contabilidad, telemarketing, diseño gráfico, generación de contenido, manufactura e
ingeniería. Por lo general, involucra especialidades ajenas a las funciones fundamentales de la organización contratante.

En el Outsourcing la organización cede al proveedor el control de los procesos necesarios para la prestación del servicio.
En cambio, cuando una empresa se relaciona con otra bajo la figura de la contratación externa, mantiene injerencia en
todos y cada uno de los detalles de la actividad requerida.

Tipos de Outsourcing
Deslocalización: También conocido como Off-shoring, Implica la contratación de servicios a terceros radicados en países
que ofrecen costos menores a causa de la legislación laboral, entre otros factores.

In-house: Es el Outsourcing que se produce en las instalaciones de la organización contratante del servicio.

Off-site: Cuando el servicio de Outsourcing se produce en las instalaciones de la propia empresa que lo presta.

Co-sourcing: Modalidad en la cual el prestador del servicio de Outsourcing ofrece algún tipo de valor añadido a su
cliente, como compartir los riesgos.

Colaborativo: Se aplica a la utilización de la capacidad ociosa en las operaciones para producir artículos o prestar
servicios a un tercero. El término enfatiza las oportunidades de colaborar con jugadores en los que tradicionalmente no
se había pensado.

Evolución del Outsourcing

Antes del fin de la segunda guerra mundial (1945) y salvo contadas excepciones, las compañías concentraban la mayor
cantidad de actividades con la intención de garantizar la eficiencia. Al pasar el tiempo, la estrategia se hizo obsoleta. La
atención a una demanda creciente, entre otros factores, hicieron que los departamentos de las empresas se vieran en
dificultades para mantenerse tan afinados como las organizaciones especializadas.

El concepto de Outsourcing se afianzó cuando en la década de los 70, grandes compañías lo aplicaron con éxito. Tras al
acuñación del término a principios de los 80, la práctica muestra cifras importantes y un alcance global.

Beneficios del Outsourcing

1. Abarata los costos de producción.

2. Facilita la obtención de productos de mejor calidad.
3. Reduce el número de tareas rutinarias.
4. Permite a la organización dedicarse a tareas de mayor rentabilidad.

Desventajas del Outsourcing

1. Genera poca lealtad hacia la organización a la cual se presta el servicio.

2. Fomenta irregularidades en la contratación de los trabajadores.
3. Elimina puestos de trabajo en el país de origen de la organización contratante, especialmente cuando se aplica la
deslocalización .

Reingeniería de procesos en mantenimiento

Es la revisión fundamental y el rediseño radical de los procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas
y contemporáneas de rendimiento tales como: costos, calidad, servicio y rapidez.

Hammer fue el primero en formular los conceptos de la reingeniería de procesos a un artículo titulado: “no automatice,
borre todo”. El argumento era que muchos procesos de los negocios son extremadamente complicados, ineficientes y
cargados con demasiadas actividades que no agregan valor y que su simple automatización con soluciones de tecnología
informática no mejoraría sustancialmente su desempeño. Proponía volver a empezar con un nuevo proceso de negocios,
directo y uniforme, que emprenda la transacción más común con el mínimo número de pasos y que se concentre en
agregar valor para el cliente. Lo que agrega valor es alta calidad, rapidez y servicio a bajo costo y con riesgo aceptable.

El mantenimiento ha sido manejado, históricamente, como una función de apoyo o servicio, con la única
responsabilidad de impedir o reparar descomposturas. El personal de producción operaba el equipo, el personal de
almacenes se encargaba de los materiales, el personal de ingeniería diseñaba o proporcionaba las especificaciones para
el equipo, y a cada departamento ponía atención a su “silo” funcional. Con los procesos internos y las medidas de
desempeño encaminadas a optimizar cada silo, el proceso global de proporcionar servicio al cliente y generar utilidades
estaba con frecuencia sub-optimizado. Por ejemplo, un ingeniero puede cumplir exactamente las especificaciones con
un diseño “único” y cumplir su meta de desempeño, pero las refacciones únicas y los procedimientos de mantenimiento,
así como el costo, harán más difíciles el logro de los objetivos de los otros departamentos.

Cuando se ve el mantenimiento del equipo como un proceso de negocios, más que como una función o departamento,
vemos que el personal de mantenimiento tiene un papel importante, pero de igual manera también el operador, el
empleado del almacén y el ingeniero. La reingeniería del proceso de mantenimiento abarca el empleo de varias técnicas
para ayudar a entender el proceso actual, sus costos y sus componentes que agregan valor, y ayudar a establecer la
visión y las metas de desempeño para el nuevo proceso.