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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica
DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y ANÁLISIS DE

CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
DEL DEPARTAMENTO DE PRENSAS-SUELAS
Por
GRECE PATRICIA VERONELLI M.
Sartenejas, Enero de 2008

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica
DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y ANÁLISIS DE

CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
DEL DEPARTAMENTO DE PRENSAS-SUELAS
Por
GRECE PATRICIA VERONELLI M.
Realizado con la tutoría de

Tutor Industrial: Ing. ADRIÁN DE OLIVEIRA
Tutor Académico: Prof. ORLANDO AGUILLÓN
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN

Presentado ante la Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Enero de 2008

AGRADECIMIENTOS
A Dios, por colocarme en el lugar indicado en el momento preciso.
A mis padres, porque gracias a ellos he logrado ser quien soy y he logrado llegar tan lejos,
siempre han sido mi inspiración y me han apoyado en todos los momentos de mi vida.
A mis hermanos Gabi y Garniel, por su apoyo en todo momento.
A mis amigas Karina y Geraldine, por creer siempre en mí y estar a mi lado cada vez que las
necesité para ponerle color a mi vida.
A mis amigos Juan Pablo, Víctor, Cesar, Tomás y Luisa, por acompañarme en este largo
camino y apoyarme siempre.
Y a todas esas personas que contribuyeron a la realización de este libro que es un peldaño más
para completar este gran sueño.
Gracias
RESUMEN
El objetivo del presente estudio se fundamenta en el diseño de un plan de

mantenimiento preventivo de las prensas hidráulicas que se encuentran en el Departamento de
Prensas-suelas de la Empresa SUELATEX C.A y la realización de un Análisis de
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad del equipo más crítico del mismo
departamento. En este libro se presentará la metodología utilizada: empezando por la
observación e identificación de los equipos a estudiar, búsqueda y clasificación de la
información encontrada, elaboración de un análisis de criticidad de los equipos del
departamento con la finalidad de encontrar el equipo más importante, establecimiento de las
frecuencias de inspección de los equipos y finalmente la realización de un análisis de
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad para estudiar el desempeño del equipo más
crítico del departamento en los próximos 5 años. Los resultados obtenidos del último análisis
podrán disminuirse con la implantación del plan de Mantenimiento Preventivo desarrollado y
además lograr reducir la cantidad de fallas inoportunas de los sistemas que traen como
consecuencia grandes pérdidas de producción
ÍNDICE DE CONTENIDO
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................1

Capítulo 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................3
2.1. Descripción de la empresa .............................................................................................3
2.2. Planteamiento del Problema ..........................................................................................4
2.3. Justificación ...................................................................................................................5
2.4. Objetivo general.............................................................................................................5
2.5. Objetivo Específico........................................................................................................5
2.6. Características del Sistema ............................................................................................6
2.6.1 Descripción del sistema hidráulico .......................................................................8
2.6.2 Descripción del sistema de vapor .......................................................................13
Capítulo 3. MARCO METODOLÓGICO .............................................................................16
3.1. Antecedentes ................................................................................................................16
Fundamentos Teóricos................................................................................................................17
3.2. Concepto de Mantenimiento ........................................................................................17
3.3. Tipos de Mantenimiento ..............................................................................................17
3.3.1 Mantenimiento Correctivo. .................................................................................18
3.3.2 Mantenimiento Preventivo..................................................................................19
3.4 Objetivos del Mantenimiento. ..............................................................................................19
3.5. Plan de Mantenimiento ................................................................................................20
3.6. Análisis de criticidad ...................................................................................................20
3.7. Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad ......................................21
3.7.1 Conceptos Básicos. .............................................................................................21
Metodología................................................................................................................................23
3.8. Identificación de los sistemas ......................................................................................24
3.9. Recolección de datos y opinión de los expertos ..........................................................24
3.9.1 Opinión de los expertos ......................................................................................24
3.9.2 Evidencia. ...........................................................................................................25
3.10. Análisis de Criticidad...................................................................................................25
3.10.1 Frecuencia de ocurrencia de la falla..................................................................25
3.10.2 Pérdida de producción debido a la ocurrencia de falla ....................................26
3.10.3 Tiempo promedio para reponer condición operativa ........................................26
3.10.4 Impacto en la Seguridad debido a la Ocurrencia de la Falla.............................26
3.10.5 Impacto en el Ambiente debido a la Ocurrencia de la Falla .............................26
3.11. Plan de Mantenimiento Preventivo..............................................................................28
3.12.1 Etapa I ...............................................................................................................30
3.12.2 Etapa II..............................................................................................................31
3.12.3 Etapa III ............................................................................................................33
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS. ..........................................................................34
4.1. Análisis de Criticidad...................................................................................................34
4.1.1 Frecuencia de Ocurrencia de Falla......................................................................35
4.1.2 Pérdida de producción debido a la ocurrencia de falla ......................................35
4.1.3 Tiempo promedio para reponer condición operativa ..........................................41
4.1.4 Impacto en la Seguridad debido a la Ocurrencia de la Falla...............................43
4.1.5 Impacto en el Ambiente debido a la Ocurrencia de la Falla ...............................43
4.2. Plan de Mantenimiento Preventivo: Frecuencia de inspección de los equipos ...........47
4.3.1 Planteamiento del Problema ...............................................................................49
4.3.2 Etapa I .................................................................................................................49
4.3.3 Etapa II................................................................................................................56
4.3.4 Etapa III ..............................................................................................................57
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................61
5.1. Conclusiones ................................................................................................................61
5.2. Recomendaciones ........................................................................................................63
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................................65
ANEXOS…………. …........... ......................................................................................................66
A. Diagrama de procedimiento.................................................................................66
B. Prensa Hidráulica Mapelli ...................................................................................67
C. Sistema de vapor de la prensa 39.........................................................................68
D. Válvula principal .................................................................................................69
E. Sistema de tuberías de la prensa No 40 ...............................................................70
F. Tablero electrico de control .................................................................................71
G. Información general de la prensa No 40..............................................................72
H. Componentes princiaples de la prensa No 40......................................................73
I. Plan de Mantenimiento Preventivo de la prensa No 40.......................................75
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Prensa Hidráulica Mapelli...........................................................................................7

Figura 2.2 Sistema Hidráulico ......................................................................................................9
Figura 2.3 Bombas del Sistema Hidráulico ................................................................................10
Figura 2.4 Válvula Limitadora de presión..................................................................................10
Figura 2.5 Válvula direccional Rexroth .....................................................................................11
Figura 2.6 Válvula antirretorno ..................................................................................................12
Figura 2.7 Disposición en zig-zag ..............................................................................................12
Figura 2.8 Sistema de vapor de las prensas ................................................................................14
Figura 2.9 Válvula reguladora de presión de vapor....................................................................15
Figura 2.10 Válvula de globo .....................................................................................................15
Figura 3.1 Configuración en serie de los RBD...........................................................................33
Figura 3.2 Configuración en paralelo de los RBD .....................................................................33
Figura 4.1 Opinión de los expertos: TPPF de las bombas..........................................................52
Figura 4.2 Opinión de los expertos: TPPF de las válvulas direccionales...................................53
Figura 4.3 Opinión de los expertos: TPPF de la válvula principal.............................................53
Figura 4.4 Opinión de los expertos: TPPF de la válvula de bola ...............................................54
Figura 4.5 Opinión de los expertos: TPPF de las válvulas antirretorno .....................................54
Figura 4.6 Opinión de los expertos: TPPR de las bombas .........................................................55
Figura 4.7 Opinión de los expertos: TPPR de las Válvulas direccioanles .................................55
Figura 4.8 Opinión de los expertos: TPPR de la válvula principal ............................................56
Figura 4.9 Opinión de los expertos: TPPR de la válvula de bola...............................................56
Figura 4.10 Opinión de los expertos: TPPR de las válvulas antirretorno...................................57
Figura 4.11 Diagrama de bloque del sistema hidráulico ............................................................57
Figura 4.12 Modelaje del sistema hidráulico en el software Raptor 6.0 ....................................58
Figura 6.1 Prensa hidráulica Mapelli..........................................................................................66
Figura 6.2 Línea de entrada y salida de vapor............................................................................67
Figura 6.3 Válvula principal.......................................................................................................68
Figura 6.4 Sistema de tuberías....................................................................................................69
Figura 6.5 Tablero eléctrico de control ......................................................................................70
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Ejemplo de guía de criticidad .....................................................................................27

Tabla 4.1 Rango y valores de criticidad para la frecuencia de falla...........................................35
Tabla 4.2 Rango y valores de criticidad para pérdidas de producción .......................................35
Tabla 4.3 Producción promedio semanal de la prensa 1 ............................................................37
Tabla 4.4 Producción promedio semanal de la prensa 39 ..........................................................38
Tabla 4.7 Producción promedio diaria de cada una de las prensas ............................................41
Tabla 4.8 Rango y valores de criticidad para reponer la condición operativa............................41
Tabla 4.9 Tiempo promedio para reparar la prensa 1.................................................................42
Tabla 4.10 Tiempo promedio para reparar la prensa 39.............................................................42
Tabla 4.13 Rango y valores para evaluar el impacto en la seguridad ........................................43
Tabla 4.14 Rango y valores para evaluar el impacto en el ambiente .........................................43
Tabla 4.15 Guía de criticidad para evaluar los equipos..............................................................45
Tabla 4.16 Resultados del análisis de criticidad.........................................................................46
Tabla 4.17 Cronograma de mantenimiento preventivo propuesto .............................................48
Tabla 4.18 Tiempo promedio para fallar de las bombas ............................................................45
Tabla 4.19 Tiempo promedio para fallar de la válvula direccional............................................50
Tabla 4.20 Tiempo promedio para fallar de la válvula principal ...............................................50
Tabla 4.21 Tiempo promedio para fallar de la válvula de bola..................................................50
Tabla 4.22 Tiempo promedio para fallar de la válvula antirretorno...........................................51
Tabla 4.23 Tiempo promedio para reparar las bombas ..............................................................51
Tabla 4.24 Tiempo promedio para reparar la válvula direccional..............................................51
Tabla 4.25 Tiempo promedio para reparar la válvula principal .................................................51
Tabla 4.26 Tiempo promedio para reparar la válvula de bola....................................................51
Tabla 4.27 Tiempo promedio para reparar la válvula antirretorno.............................................52
Tabla 4.28 Resultado del Análisis RAM en el software Raptor 6.0...........................................59
Tabla 6.1 Información general de la prensa hidráulica No 40....................................................71
Tabla 6.2 Componentes principales ...........................................................................................72
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
Las industrias en las últimas décadas han venido experimentando un proceso de

globalización debido a la creciente competencia y demanda, razón por la cual se han visto
obligados a adoptar procesos de automatización, que les permita realizar la entrega oportuna
de los productos de alta calidad a los clientes. Este proceso de automatización ha implicado
establecer y ejecutar estrategias y políticas de mantenimiento que aseguren la confiabilidad de
sus sistemas productivos, para poder cuidar su participación dentro de los mercados existentes
y poder competir en mercados emergentes sin dejar a un lado su objetivo principal que es
generar utilidad.
Estas tendencias han llevado al primer plano la función del Mantenimiento como una
actividad clave en las industrias manufactureras. El mantenimiento de los equipos debe ser
fusionado con la estrategia de producción, calidad y ventas de la empresa con el fin de
aumentar la confiabilidad de los equipos, evitando las averías y resolviendo problemas de
prestación de los equipos al menor costo posible, cuidando a su vez garantizar condiciones de
calidad y seguridad.
El presente trabajo se refiere al desarrollo de una metodología para el diseño de un plan

de mantenimiento preventivo en los equipos del departamento de Prensas-suelas de la empresa
SUELATEX C.A. con la finalidad de disminuir las crecientes pérdidas económicas, debido a
las continuas paradas inoportunas que presentan los equipos debido a la falta de
mantenimiento preventivo. Sumado a esto se realizará un análisis de Disponibilidad,
Mantenibilidad y Confiabilidad al equipo más crítico del departamento para estudiar la
confiabilidad del mismo a un plazo de 5 años.
1
El planteamiento y justificación del problema serán desarrollados en el primer capítulo,
donde se explicará detalladamente el funcionamiento de las prensas hidráulicas que se
encuentran en el Departamento de Prensas-suelas, con una breve descripción de los equipos
principales que conforman el sistema hidráulico y de vapor de las mismas. La metodología
desarrollada para la elaboración del plan de Mantenimiento preventivo y el Análisis de
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad del equipo más crítico del departamento será
desarrollado paso a paso en el segundo capítulo.
Los resultados del análisis de criticidad para elegir la prensa más importante del
departamento (sistema que presente más fallas y cuyas paradas inoportunas produzcan
mayores pérdidas de producción), para la elaboración del análisis de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad serán mostrados y analizados en el tercer capítulo. Se
desarrollará en el mismo capítulo un plan de mantenimiento preventivo y se calculará a un
período de 5 años la disponibilidad y el número de fallas esperadas para la prensa hidráulica
más crítica del departamento en estudio. Finalmente en base a los resultados obtenidos se
desarrollaran en el último capítulo las conclusiones y recomendaciones adecuadas.
2
CAPITULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 Descripción de la empresa

La empresa SUELATEX C.A. fue creada en Mayo de 1960 por los hermanos
Francisco y Joaquín Marques Garrido, en aquella época era un pequeño taller con un molino
para procesar goma con una capacidad de tres kilogramos por hora y apenas contaba en su
nómina con dos obreros. Para el año de 1.963, luego de superar el difícil comienzo, la empresa
logró ingresar nuevos empleados, aumentar su producción y alcanzar un capital superior a los
sesenta mil bolívares (60.000 Bs.). Alcanzando así, un mercado amplio con una clientela
sólida de más de un centenar de fábricas del ramo de calzado, que la consolidó en el rango de
mediana industria.
En 1965, SUELATEX se muda a las instalaciones ubicadas en la calle 1 de la

Urbanización Industrial La Yaguara, donde funciona actualmente; el desarrollo económico de
la empresa en los años siguientes le brindó la oportunidad a los hermanos Marques a
incursionar en el fascinante campo de los compuestos de PVC y resina, con el surgimiento de
las empresas: Uniteca de Venezuela en 1970 y Químicas Poliresyn en el año de 1975,
respectivamente, ambas funcionan en una amplia y moderna planta en Ocumare del Tuy y se
encuentran bajo la administración de la casa matriz “Suelatex”, con lo cual se han visto
materializados gran parte de los objetivos trazados por esta pujante empresa.
Actualmente la empresa cuenta con 800 trabajadores, entre personal administrativo, de

ventas y obreros. Es notable el desarrollo alcanzado en las ventas, colocándose la producción
en mil doscientas (1200) toneladas mensuales, que incluye infinidad de productos de goma,
con calidad de exportación: Láminas tipo “neolite”, láminas expandidas o micro porosas,
suelas y tacones para la industria del calzado, piso de caucho vulcanizado tipo “metro”,
3
empacaduras y sellos, perfiles, compuestos termoplásticos, compuestos para aislamientos de
cables eléctricos, entre otros.
Visión
Como pioneros de esta Industria en Venezuela, aspira ser una organización empresarial
que liderice la inserción y comercialización de las tres líneas cortas de producción básica
(compuestos de PVC, suelas de goma para calzados y resinas) tanto a nivel nacional como
internacional. Contar con una organización enfocada en el mercado que permita controlar el
punto de venta, seleccionando, entrenando y manteniendo un personal competente que trabaje
en equipo, con el compromiso de lograr y mantener el liderazgo en el mercado.
Misión
Satisfacer las necesidades de los clientes, tanto a nivel nacional como internacional,
pertenecientes al mercado de productos de goma, fabricación de resinas y compuestos de
PVC, dentro de un compromiso formal adquirido de:
Mantener en todo momento una posición de liderazgo con una producción de
excelente calidad dentro de sus respectivos segmentos del mercado, para todos los
productos, equipos y servicios que ofrezca a la empresa.
Proporcionar un ambiente de trabajo que permita atraer un inmejorable recurso
técnico y humano para desempeñar las funciones asignadas a cada uno de los cargos.
2.2 Planteamiento del problema
La empresa SUELATEX C.A. debido al aumento de la demanda de productos

provenientes de la goma y a la creciente competencia, ha desarrollado un plan de inversión
para los próximos años. Estos planes tienen como objetivo fundamental aumentar la capacidad
productiva de la planta, lo cual implica una serie de acciones necesarias: incorporación de
personal, máquina productiva y lograr mayor confiabilidad de los equipos, con la consecuente
disminución de los crecientes costos de mantenimiento de los equipos. Adicional a esto,
debido a la gran importancia que representa el Departamento de Prensas-suelas para la
empresa y a las elevadas pérdidas de producción debido a las recurrentes fallas que han
4
presentado los equipos en los últimos años ocasionando paradas e inconsistencia en la
operación, se ha propuesto realizar el diseño de una metodología de mantenimiento preventivo
que permita disminuir las fallas de los equipos y las paradas inoportunas de la producción que
generan perdidas y aumentan los costos de mantenimiento.
2.3 Justificación
Las actividades de mantenimiento tienen como objetivo optimizar la disponibilidad de

los equipos, sin embargo en los últimos años estas actividades se han vuelto cada vez más
críticas afectando las tasas de rendimiento de la inversión fijada, razón por la cual es necesario
vigilar los costos asociados a los mismos: recursos de mantenimiento, personal, y costos como
consecuencia de la indisponibilidad del equipo; analizando de forma sistemática las mejoras
que pueden ser introducidas en la gestión técnica y económica de mantenimiento industrial.
Los equipos del Departamento de Prensas-suelas en los últimos años han disminuido su
confiabilidad, aumentando el tiempo muerto del departamento, desmejorando la calidad de los
productos y disminuyendo la productividad y entrega oportuna de pedidos. Razón por la cual
se ha llevado a primer plano la implantación de una metodología de mantenimiento preventivo
que permita aumentar la confiabilidad de la maquinaria productiva, disminuir las costosas
reparaciones y principalmente incrementar las utilidades y satisfacción de los clientes.
2.4 Objetivo general
Diseñar una metodología de mantenimiento preventivo para las prensas hidráulicas

más críticas del Departamento de Prensas-suelas en la empresa Suelatex C.A.
2.5 Objetivos específicos
1) Determinar los equipos y sistemas que representan mayor riesgo de disponibilidad en

el Departamento de Prensas-suelas.
2) Elaborar los archivos maestros de cada uno de los equipos críticos: resumen técnico de
los equipos y procedimiento de mantenimiento preventivo
5
3) Elaborar planes y cronogramas de las actividades y técnicas de mantenimiento
preventivo de los equipos.
4) Realizar un análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad del equipo más
crítico del departamento.
2.6 Características del sistema
Las prensas hidráulicas permiten fabricar por moldeo una gran cantidad de artículos de
goma, este proceso consiste en introducir la mezcla cruda en la cavidad del molde metálico
caliente, que tiene la forma de la suela que se desea fabricar. Bajo la presión de moldeo, la
mezcla fluye y adopta la forma de la cavidad, y en este estado es vulcanizada por efecto del
calor transmitido desde el molde, con lo que la configuración adoptada adquiere carácter
permanente.
Las prensas hidráulicas están compuestas por unos platos con moldes metálicos, un
pistón central, un complejo sistema hidráulico y un sistema de vapor. La aproximación o el
cierre de los platos se realiza por la introducción a presión de aceite, a través de unas bombas,
en el cilindro hidráulico principal, que obliga al desplazamiento concéntrico del pistón alojado
en el mismo y con el que es solidario uno de los platos inferiores de la prensa. El sistema de
bombas es accionado mediante motores eléctricos. Para la apertura de la prensa, basta cerrar la
entrada de líquido hidráulico y abrir la válvula de la salida, con lo que el líquido es desalojado
del cilindro, primero por su propia presión y luego por el descenso por gravedad del pistón y
plato inferior.
El cilindro hidráulico principal es acero fundido y el pistón de fundición endurecida

con coquilla. El movimiento del pistón es guiado por casquillos-guías de material antifricción
y la obturación entre el cilindro y el pistón por la zona en que este se desliza se realiza
mediante empacaduras de goma.
Las prensas presentan una configuración de columnas, disponen de un número variable

de columnas de acero, firmemente embutidas y terminadas en la parte superior por un tramo
roscado, en el que, después de atravesar el cabezal, se roscan unas fuertes tuercas para soportar
6
las fuerzas verticales ascendentes que se generan sobre el cabezal en el cierre de la prensa.
Este sistema permite variar la luz o distancia máxima entre los platos.
Los platos de acero templado, son superficies rectificadas con ranuras para la fijación
de los moldes. Se dispone de uno o más platos intermedios, para aumentar el número de
espacios útiles y poder utilizar simultáneamente varios moldes. Además de servir de sostén
para los moldes, los platos se utilizan para calentarlos a la temperatura de vulcanización
(vulcanización: proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre,
con el fin de volverlo más duro y resistente al calor) y mantenerlos a esta temperatura durante
todo el proceso de moldeo.
El sistema de control de las prensas es en algunos casos, un sistema automatizado

mediante la utilización de contadores digitales y en otros mediante sistemas de PLC modernos.
Figura 2.1 Prensa hidráulica Mapelli
7
2.6.1 Descripción del sistema hidráulico
En la operación de cierre de la prensa a través del sistema de accionamiento hidráulico

se pueden diferenciar dos fases con características muy distintas. La primera consiste en la
aproximación de los platos, la cual por razones de productividad siempre se quiere que sea lo
más rápida posible, mediante la exigencia de un gran caudal de entrada de fluido en el cilindro
hidráulico para vencer las fuerzas derivadas del peso del pistón, del plato inferior e
intermedios y de los moldes colocados entre ellos.
Terminada la aproximación comienza la fase de cierre del molde (moldeo propiamente

dicho), para la que se requiere una mínima presión sobre el plato (aproximadamente 40-
50kgf/cm2). Para hacer frente a estas exigencias se utilizan sistemas de accionamiento mixtos,
que disponen de una línea de baja presión, alimentada por una bomba rotatoria de engranajes
capaz de producir el caudal suficiente para la aproximación de los platos a una velocidad de 4
m/min y a una presión entre 10 y 25 bar. Cuando la presión en el circuito hidráulico supera el
límite de capacidad de la bomba rotaria, se conecta automáticamente la línea de alta presión
(80-100 bar), alimentada por una bomba de paletas o en algunos casos de engranajes, cuyo
caudal es mucho menor (aproximación de los platos a una velocidad de 1 mm/min
aproximadamente).
El sistema hidráulico de las prensas está compuesto por los siguientes elementos:
Bomba
Válvula limitadora de presión
Válvula de bola.
Válvulas direccionales
Válvulas antirretorno (chek)
8
Figura 2.2 Sistema hidráulico
Bomba:
Las bombas de la línea de baja presión, son de engranajes. Estas bombas son de
desplazamiento volumétrico positivo y su caudal se puede considerar constante, pues solo se
puede controlar variando la velocidad de giro del eje.
La línea de alta presión, esta formada por bombas de paletas. Estas son bombas de caudal
uniforme (libre de pulsos) y bajo nivel de ruido. El anillo del estator es de forma circular y
excéntrico con respecto al rotor, esta excentricidad es la que determina el caudal de la bomba.
9
Bomba de alta presión Bomba de baja presión
Figura 2.3. Bombas del sistema hidráulico
Válvula limitadora de presión:

Pertenecen al grupo de las válvulas reguladoras de presión y es un tipo de válvula que
normalmente se mantiene cerrada. Tiene como función limitar la presión a un cierto valor
mediante la canalización de una parte del caudal de la bomba hacia el tanque. El obturador
mantiene cerrado el conducto de entrada gracias a la presión que un resorte ejerce sobre él.
Cuando la presión ejercida sobre el sistema es suficientemente grande, empuja el obturador
hacia arriba ganando la acción del muelle y conectando el conducto de entrada con el que se
dirige hacia el tanque, permitiendo así el paso del fluido. Estas válvulas van provistas de un
tornillo con el que es posible variar la tensión del muelle y por consiguiente el valor de la
presión de descarga.
Figura 2.4. Válvula limitadora de presión
10
Válvula de control direccional
La válvula utilizada es de tipo direccional de cuatro vías. Consiste en un orificio de
presión (P), donde llega el fluido impulsado por la bomba, un orificio de tanque (T), por donde
regresa al tanque el aceite; y dos orificios (A) y (B), para suministrar el aceite a las cámaras
del cilindro.
La válvula de control direccional tiene tres posiciones:

1. Central: el flujo de aceite queda interrumpido y por tanto tenemos el pistón en reposo,
sin producirse ninguna variación en su carrera.
2. Izquierda: se llena de aceite la cámara del lado izquierdo del émbolo y por otro lado se
permite el vaciado de la otra cámara hacia el tanque.
3. Derecho: se llena de aceite la cámara del lado derecho y se permite el vaciado de la
otra cámara hacia el tanque.
Figura 2.5. Válvula direccional Rexroth
Válvulas de bola:
Las válvulas de bola son ¼ de vuelta, en la cuales una bola taladrada gira entre asientos
elásticos lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando
gira 90º la bola para cerrar el conducto.
11
Válvulas antirretorno
Las válvulas antirretorno permiten cerrar libre de fugas el flujo en un sentido,
dejándolo pasar libremente en el sentido opuesto. El cono de cierre va guiado y su carrera es
limitada. El resorte incorporado ayuda al movimiento de cierre.
Figura 2.6. Válvula antirretorno
2.6.2 Descripción del sistema de vapor
El sistema de vapor se dispone por medio de una instalación centralizada de vapor, ya

que es una de las soluciones más económicas. Para ello los platos llevan una serie de taladros
por los que circula continuamente vapor. La disposición de los taladros es la circulación en
zig-zag (figura 2.7), la cual es la más utilizada, debido a que permite arrastrar cualquier
condensado que pueda producirse, pero que puede dar lugar a una pequeña diferencia de
temperaturas entre la zona de entrada y salida.
Figura 2.7 Disposición en zig-zag
12
El sistema de tuberías de conducción y evacuación del vapor es de teflón, ya que los
mismos deben ser flexibles, dada la movilidad de los platos, resistentes al calor y a la presión.
Disponen de oportunos purgadores en la línea de salida para la eliminación del vapor
condensado.
La regulación del caudal de vapor se hace mediante una llave de apertura y de cierre
manual, lo que es una solución simple y económica, pero que proporciona muy poca precisión
en el mantenimiento de la temperatura correcta. Esta precisión se mejora a través de la
utilización de reguladores de vapor en la línea de entrada de cada una de las prensas.
El sistema de vapor esta conformado por los siguientes elementos

Válvulas reguladoras de presión de vapor
Válvulas de globo.
13
Figura 2.8 Sistema de vapor de las prensas
Válvulas reguladoras de presión de vapor

La finalidad de estos dispositivos es entregar el fluido a una presión constante prefijada
a la salida de la válvula, sin importar las variaciones que la presión puede tener a la entrada a
la válvula.
14
Figura 2.9. Válvula reguladora de presión de vapor
Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de
un disco o tapón que impide o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo
con la circulación en la tubería.
Figura 2.10. Válvula de globo
15
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO
3.1 Antecedentes
El mantenimiento a través de los años ha venido atravesando una serie de cambios y

adaptaciones, en función de la nueva y constante demanda, acompañada del desarrollo
técnico-industrial de la humanidad. Desde la década de los 30 se puede seguir el rastro de la
evolución del mantenimiento a través de tres generaciones.
Primera generación: cubre el período que se extendió hasta la segunda guerra mundial,
el mantenimiento tenía importancia secundaria, se realizaba solo al momento que se
presentaba la falla y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción, ya que
las industrias no estaban altamente mecanizadas, por lo que el tiempo de parada de las
máquinas no era de mayor importancia. La mayor parte de los equipos eran simples y
normalmente sobredimensionadas, lo que los hacia confiables y fáciles de reparar.
Segunda generación: durante la segunda guerra mundial todo cambió drásticamente,

aumentó la demanda de todo tipo de bienes y disminuyó la mano de obra en las industrias.
Esto llevo a un aumento en la mecanización, aumentando la complejidad y cantidad de todo
tipo de máquinas. A raíz de ello surgió la necesidad de aumentar la rapidez de la producción,
procurando no solo corregir las fallas, sino evitar que ocurriesen, y es de esta manera es como
se dan los primeros pasos en la historia del mantenimiento preventivo. En la década de los 60
esto consistió principalmente en reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados. [1]
Tercera generación: en la década de los 70 con el fortalecimiento de las asociaciones

de mantenimiento, creadas al final del período anterior y la sofisticación de los instrumentos
16
de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, empezó a desarrollar criterios de
predicción o previsión de fallas, buscando la optimización de las acciones de mantenimiento.
Esos criterios, conocidos como mantenimiento predictivo, fueron asociados a métodos de
planeamiento y control de mantenimiento [1] .
En las últimas décadas han surgido nuevos desarrollos con el uso de herramientas de
soporte para la toma de decisiones, estudio de riesgos, análisis de modo y efectos de fallas,
nuevos métodos de mantenimiento, en la etapa de diseño se hace mayor énfasis en la
confiabilidad y mantenibilidad y algo muy importante se produce una modificación en la
forma de pensar de las organizaciones, donde se busca la participación del personal de todos
los sectores, trabajo en equipo y flexibilidad.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
3.2 Concepto de Mantenimiento

El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un
equipo o sistema se mantiene, o se restablece a un estado en el que puede realizar sus
funciones designadas, garantizando de esta manera la disponibilidad y confiabilidad a un bajo
costo [2].
Según la Norma COVENIN 3049-93 mantenimiento se define como el conjunto de

actividades que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico,
para que pueda cumplir un servicio determinado [3].
3.3 Tipos de mantenimiento

El mantenimiento industrial en los últimos años ha sido uno de los pilares
fundamentales para mantener la confiabilidad y disponibilidad de los equipos en las industrias
manufacturera, ya que a partir de los planes de mantenimiento se puede mitigar los modos de
falla que se presentan en un entorno operacional específico, para que los activos cumplan con
requerimientos de desempeño, costos, seguridad y regulaciones ambientales. Dependiendo del
17
objetivo, forma y tiempo en el que se realizan estas actividades, se pueden distinguir los
siguientes tipos de mantenimiento:
3.3.1 Mantenimiento correctivo

Este tipo de mantenimiento se realiza solo cuando el equipo es incapaz de seguir
operando. No existe elemento de planeamiento para este tipo de mantenimiento. Este es el
caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede
justificarse. [2]
Según la Norma COVENIN 3049-93, mantenimiento correctivo comprende las

actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento,
corrigiendo las fallas de una manera integral a medio plazo [3].
Mantenimiento de emergencia
Se refiere a cualquier tipo de trabajo no planeado que deberá empezarse rápidamente a
fin de evitar costos, daños materiales y/o humanos mayores. Por su naturaleza permite muy
poco tiempo para su planeación.
Este tipo de mantenimiento se debe reducir al mínimo y no deberá exceder el 10% del
trabajo total de mantenimiento. Por su carácter de urgencia debe ser realizado por personal
altamente calificado.
Por otro lado el mantenimiento correctivo podría ser una reparación planificada, ya que
si la falla no tiene el grado de emergencia del mantenimiento anterior, los trabajos pueden ser
planificados para realizarlos en un futuro próximo a fin de que no se alteren los programas de
producción y entregas. De esta forma se planea una parada del equipo con un conocimiento
previo de la actividad que se debe realizar, el personal y repuestos necesarios y documentos
técnicos para realizarlos correctamente [2].
18
3.3.2 Mantenimiento Preventivo
El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías, aquellas que
generan resultados que obliguen a la atención mediante mantenimiento correctivo y las que
presentan cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el
que a partir de una serie de actividades previamente planeadas, se llevan a cabo para
contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue
creado un equipo. Existen dos tipos de mantenimiento preventivo [2]:
Mantenimiento preventivo con base en el tiempo de uso

Es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas
potenciales. Se realiza en base al uso o tiempo de acuerdo con las horas de funcionamiento o
un calendario establecido. Requiere alto nivel de planeación. Las rutinas específicas y
frecuencia son conocidas.
Mantenimiento preventivo con base en las condiciones

Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del
equipo. Estas condiciones se determinan vigilando los parámetros claves del equipo cuyos
valores se ven afectados por la condición de este, es decir si estos valores están fuera de los
rangos normales, se puede prevenir una falla potencial realizando un mantenimiento
planificado en la primera oportunidad de tiempo disponible.
3.4. Objetivos del mantenimiento

Prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.
Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la revisión periódica pueden ayudar a
reducir la severidad de la falla y el posible efecto en otros componentes del sistema,
disminuyendo de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, ambiente o
capacidad de producción.
Proporcionar un aviso de falla inminente o incipiente para permitir una reparación
planeada, vigilando la degradación gradual de una función o parámetro, como la calidad
del producto o la vibración de una máquina.
19
Reducir el costo global de la administración de los activos, debido a que se evitan las
interrupciones no planeadas que a menudo provocan un gran daño en los programas de
producción y además el costo de mantenimiento de emergencia es mayor, ya que la
calidad de la reparación puede verse afectada de manera negativa bajo la presión de una
emergencia [2].
3.5. Plan de Mantenimiento

Es un procedimiento que se realiza tanto diario como semanal, trimestral y anual; que
se define como el conjunto de actividades de mantenimiento planeado o rutinario, establecido
para garantizar la realización de un mantenimiento que garantice la confiabilidad de los
equipos, para así, lograr aumentar su disponibilidad y prolongar su vida útil.
Las operaciones que se indican en los planes de mantenimiento serán ejecutadas en los
tiempos establecidos, esta planificación debe contener los siguientes puntos:
Trabajos a ejecutar, con una breve descripción.
Fecha de ejecución.
Inspección y control de los trabajos de mantenimiento, para que los mismos se
realicen de acuerdo al cronograma establecido [2].
3.6. Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite establecer la jerarquía o importancia de las
instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura llamada criticidad, la
cual es proporcional al riesgo, creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el
direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las áreas y situaciones que tienen mayor
impacto en el negocio [4].
El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se

establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia
de eventos y sus consecuencias. Estas magnitudes, frecuencias y consecuencias se registran en
una matriz. La expresión matemática que describe la criticidad es:
CRITICIDAD = FRECUENCUA DE FALLA x CONSECUENCIA (1)
20
3.7. Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)
El análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (CDM), conocido también
como análisis RAM, por sus siglas en ingles: Realibility, Avialability and Mantainability;
permite pronosticar la producción perdida y la indisponibilidad de un proceso de producción
de acuerdo a su configuración, a la confiabilidad de sus componentes, política de
mantenimiento, recursos disponibles y filosofía operacional [4].
Los objetivos del análisis RAM son:

Predecir la mayoría de los escenarios de paros o fallas del proceso de producción,
modelando las incertidumbres de los procesos de deterioro y fallas que soportarán los
equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al proceso de producción.
Presentar un análisis de sensibilidad con la finalidad de identificar los equipos y

sistemas críticos con el propósito de proponer acciones de mitigación [4].
3.7.1 Conceptos básicos

Probabilidad: es una medida de la posibilidad de ocurrencia de un evento. La frecuencia de
ocurrencia de un evento es un indicador de probabilidad, es decir, si el evento “A” es muy
frecuente se asume que dicho evento tiene alta probabilidad de ocurrencia (su probabilidad
tiende a 1); si por el contrario, el evento “A” es poco frecuente se asume que su probabilidad
de ocurrencia es baja (su probabilidad tiende a 0).
Falla: es un efecto que se origina cuando un componente, equipo, sistema o proceso deja de
cumplir con la función que de ellos se espera y para las cuales fue diseñada [4].
Confiabilidad: es la probabilidad de que un componente, equipo o sistema, opere sin fallar en

un período de tiempo específico o tiempo misión. Como valor probabilístico, la confiabilidad
varía desde un valor de 1 a 100% al iniciar la operación y disminuye hasta tomar un valor de 0
al ocurrir la falla, es decir la confiabilidad varía de 100% a 0 entre una falla y otra [4].
21
Según la Norma COVENIN 3049-93, es la probabilidad de que un sistema productivo
no falle en un momento dado bajo las condiciones establecidas [3].
La confiabilidad, en su forma más simple, se describe con la siguiente ecuación:

1
−
C (t ) = e
.t
TPPF
(2)
Donde t= tiempo de la misión (horas, días, semanas, meses, años, etc.)

TPPF= tiempo promedio entre fallas.
Tiempo promedio de falla (TPPF): matemáticamente hablando se define como el tiempo de

falla esperado para un componente, modulo o sistema en general [4].
∑ TPF (i )
TPPF = i =1
(3)
n
Donde:
TPF (i)= tiempo a falla del componente ienésimo
n= número de componentes de la muestra.
Tiempo para la falla (TPF): período de tiempo que transcurre desde el instante en que el
componente, equipo o sistema inicia su operación hasta que deja de operar consecuencia de
una falla [4].
Tiempo promedio para reparar (TPPR): tiempo de reparación esperado para un componente o
equipo y en consecuencia aplican todas las consideraciones estadísticas mencionadas para
TPPF [4].
Disponibilidad: figura de mérito o indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo total
en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue
22
diseñado. La disponibilidad de un elemento, equipo o componente no implica necesariamente
que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar [4].
Según la Norma COVENIN 3049-93, es la probabilidad de que un sistema productivo

esté en la capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas
[3].
Mantenibilidad: es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a

condiciones normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos establecidos. La mantenibilidad
de un equipo se expresa a menudo como [4]:
1
−
M (t ) = 1 − e
.t
TPPR
(4)
Incertidumbre: es el grado de separación entre nuestro nivel de conocimiento del proceso, y el

estado de certidumbre total [4].
METODOLÓGÍA
En el presente capítulo se desarrolla la metodología utilizada para la realización de un

plan mantenimiento preventivo aplicable a los equipos considerados críticos del departamento
de Prensas-suelas de la empresa Suelatex. Adicionalmente se enuncian los pasos a seguir para
realizar un análisis de Mantenibilidad, Confiabilidad y Disponibilidad (RAM).
Los pasos a seguir para la realización de un plan de mantenimiento preventivo son los
siguientes:
Realizar la identificación de los sistemas que conforman el área de estudio.
Recolectar los datos y opinión de expertos.
23
Realizar un análisis de criticidad a los equipos bajo estudio, tomando en cuenta:
frecuencia de fallas y pérdidas de producción asociadas.
Una vez obtenidos los datos del análisis de criticidad, escoger los equipos cuya
criticidad sea mayor.
Establecer la frecuencia del mantenimiento preventivo de acuerdo a la data
recolectada de los tiempos promedios operativos y de parada de cada equipo, manuales
y opinión de los expertos.
3.8 Identificación de los sistemas

El primer paso para el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo es la
realización de una investigación, donde la materia prima es la información. La información fue
obtenida por medio de la observación directa, es decir el investigador se pone en contacto
personalmente con el hecho o fenómeno que trata de investigar [5] .
Se puede definir el término observación como la técnica que consiste en observar

atentamente un fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior
análisis. En este caso particular se realizó una observación científica, ya que se observó con un
objetivo claro, definido y preciso, es decir se conocía qué es lo que se deseaba observar y para
qué se requería hacerlo
La observación científica realizada se enfocó principalmente a conocer el

funcionamiento de las máquinas y las posibles fallas que podrían presentar los mismos de
acuerdo a los componentes que los constituyen.
3.9 Recolección de datos y opinión de expertos

El segundo paso a seguir es la recolección de datos, la cual se realizó a partir de la
opinión de los expertos y la evidencia encontrada en los archivos de la empresa.
3.9.1 Opinión de los expertos

Es la información recolectada a través del conocimiento previo o experiencia de otros,
la cual sirve como referencia. Cabe destacar que casi nunca se decide basándose totalmente en
24
esta opinión y tampoco basado solo en la experiencia propia o sentido común. Este tipo de
información se filtra y se adecua a la realidad usando el sentido común, y la evidencia
recolectada para posteriormente estimar y decidir [4].
La información recogida se basó en la opinión de los empleados del departamento

mecánico que han trabajo en la empresa durante años, sumada a opiniones encontradas en
bibliografías variadas.
3.9.2 Evidencia
Está constituida por información propia del sistema bajo análisis. La fortaleza de la
evidencia es su representatividad de la realidad y su debilidad es que probablemente sean muy
pocos datos para hacer inferencias válidas con estos datos por sí solos, es decir la información
es poco robusta [4].
La evidencia recolectada para este trabajo, se obtuvo a través de la información

suministrada por el departamento de mantenimiento mecánico sobre las actividades
correctivas realizadas a los equipos del departamento de prensas-suelas en los últimos 5
meses.
3.10 Análisis de Criticidad

El diseño de la matriz de criticidad se realizará basada en la matriz propuesta en el
material de apoyo Optimización de Mantenimiento [6] . Los criterios fundamentales serán
adaptados de acuerdo a las características de la empresa. Estos criterios son:
3.10.1 Frecuencia de ocurrencia de Fallas (FF)

Es el número de veces que se presenta una falla durante un período determinado, en un
mismo equipo o sub-equipo. El tiempo que se establece para realizar este estudio es de 5
meses, iniciando en el mes de agosto y culminando en diciembre de 2007.
25
3.10.2 Pérdida de producción debido a la ocurrencia de falla (PP)
Es la cantidad que se deja de producir cuando ocurre una falla, desde el momento en
que se produce la falla, hasta el momento en que se restablece el sistema a la condición de
operación
3.10.3. Tiempo promedio para reponer condición operativa (TPRCO)

Es el tiempo promedio que tarda en regresar al equipo a la condición operativa de
funcionamiento, es decir, tiempo desde que la línea se detiene debido a una falla, hasta que
nuevamente arranca el proceso. Para los equipos evaluados en este estudio, este tiempo
corresponde con la sumatoria de los tiempos para reparar registrados, dividido entre el número
de fallas ocurridas en un período determinado.
3.10.4 Impacto en la Seguridad debido a la Ocurrencia de la Falla (IS)

El impacto en la seguridad se refiere a que si al momento que ocurre la falla se
presente la posibilidad de causar algún accidente, mientras se retorna a la condición operativa,
es decir si aumenta la posibilidad de que alguna persona sufra una lesión cuando ocurre la falla
o en su corrección.
3.10.5 Impacto en el Ambiente debido a la Ocurrencia de la Falla (IA)

Parámetro basado en el hecho de si al presentarse una falla o durante la solución, se
potencie o no, la posibilidad de crear un daño importante en el ambiente.
Los parámetros descritos anteriormente son los que permiten evaluar las consecuencias
que producen las diferentes fallas. Las consecuencias de ocurrencia de fallas se obtienen a
partir de la siguiente ecuación:
CONSECUENCIA = (PPxTPRCO)+IS+IA (5)
Sustituyendo el valor de la consecuencia en la ecuación (1) del presente capítulo se

obtiene el valor de la criticidad de cada uno de los equipos en estudio.
26
Los criterios desarrollados anteriormente se engloban en una matriz, estableciendo de
acuerdo a las condiciones de la empresa valores para cada uno de los rangos, un ejemplo de la
matriz guía se muestra a continuación:
Tabla 3.1. Ejemplo de guía de criticidad
GUIA DE CRITICIDAD
FRECUENCIA DE FALLA VALOR
MÁS DE 14 FALLAS 10
ENTRE 8 Y 13 FALLAS 6
MENOS DE 3 FALLAS 1
PERDIDAS DE PRODUCCIÓN
MAYOR O IGUAL A 15Kg 10
ENTRE 8 y 14Kg 5
MENOR O IGUAL A 7Kg 1
TIEMPO PARA REPONER CONDICIÓN OPERATIVA
MAYOR A 18 HORAS 10
MAYOR A 12 Y MENOR A 18 HORAS 6
MAYOR A 7 PERO MENOR A 12 HORA 4
MENOR A 6 HORAS 1
IMPACTO EN LA SEGURIDAD
SE POTENCIA LA POSIBILIDAD DE ACCIDENTES 10
SIN POSIBILIDAD DE POTENCIAR ACCIDENTE 0
IMPACTO EN EL AMBIENTE
SE POTENCIA LA POSIBILIDAD DAÑO AMBIENTAL 10
SIN POSIBILIDAD DE POTENCIAR DAÑO AMBIENTAL 0
[6] Engineering, Reliability and Management: “Optimización del Mantenimiento”.
Los parámetros de evaluación de la criticidad de los equipos serán: criticidad máxima y

mínima, las cuales se obtendrán suponiendo en cada uno de los criterios los valores mayores y
menores respectivamente:
27
CRITICIDADMÁXIMA = 10 x(10 x10 + 10 + 10 ) → CRITICIDADMÁXIMA=1200
CRITICIDADMÍNIMA = 1x(1x1 + 0 + 0) → CRITICIDADMÍNIMA=1
A partir de la guía de criticidad y la data recolectada de los diferentes equipos, se

obtiene como resultado los valores de criticidad de cada una de las prensas, con la finalidad de
obtener el impacto de cada uno de ellas en la planta. Para obtener la matriz de criticidad de los
equipos se debe seguir los siguientes pasos:
Con el número de fallas promedio de los equipos, por ejemplo 5 fallas por año, se
refiere este dato en la matriz guía y se obtiene el valor de 4.
De la misma forma con el valor de las pérdidas promedios de producción de cada uno
de los equipos, por ejemplo 16Kg, se obtiene en la guía de criticidad un valor de 10.
Estos pasos se repiten igualmente para los criterios de tiempo para reponer la
condición operativa y el impacto en la seguridad y el ambiente.
Una vez obtenido los valores correspondientes a cada uno de los criterios se aplica la
ecuación (5) para encontrar el valor de la consecuencia de estas fallas del sistema; y
seguidamente con este resultado se aplica la ecuación (1) para obtener los valores de criticidad
de los equipos del departamento en estudio.
3.11 Plan de Mantenimiento preventivo

El propósito general del mantenimiento preventivo es verificar la operatividad de los
equipos, sistemas e instalaciones, con el fin de determinar las fallas futuras y suministrar
recomendaciones técnicas que faciliten y/o mejoren la ejecución del mantenimiento.
Los planes de mantenimiento establecidos para los equipos críticos del departamento
se realizaron en base a la evidencia recogida, opinión de los expertos y la determinación del
tiempo de vida remante de los equipos.
28
Los tipos de mantenimiento preventivos establecidos en los equipos del departamento
de Prensas-suelas son:
Plan de lubricación: se enmarcan todas aquellas actividades propias de equipos

sometidos a desgaste por fricción, rodadura u otro tipo de acción mecánica, con la
finalidad de disminuir los fenómenos físicos que producen el deterioro progresivo de los
equipos.
Plan de limpieza: actividad establecida para eliminar suciedades (polvo, grasa, aceite
y toda partícula contaminante), tanto internas como externas de los equipos. Las tareas
de limpieza establecidas en el plan de mantenimiento son:
1) Limpieza exterior de elementos tales como: motores, bombas, tanques, filtros,
tuberías, mangueras, etc.
2) Limpieza interior de tanques de aceite y válvulas.
3) Limpieza de las zonas de influencia y alrededores de los equipos.
Plan de ajuste y calibración: todos aquellos equipos que por diseño requieran la
calibración periódica y aquellas tareas en elementos de sujeción mecánica. Las
actividades establecidas son:
1) Fijación de anclaje y tornillos, en el caso de los motores y bombas.
2) Calibración de elementos, tales como: válvulas de máxima presión, presostatos,
microswitch, etc.
Plan de cambio de algunos subconjuntos: en la mayoría de los equipos existen

subconjuntos que deben ser cambiados o reparados con una frecuencia más o menos
estable. En este tipo de mantenimiento están enmarcados los cambios de rolineras,
sellos, etc.
Plan general de mantenimiento: cualquier rutina o actividad de mantenimiento

particular no contenida en los planes antes descritos
29
3.12 Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)
La metodología empleada para la realización del Análisis de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad del equipo más crítico del Departamento de Prensas-suelas
de la Empresa Suelatex C.A. está basada en tres etapas:
3.12.1 ETAPA I
Esta etapa consiste en la identificación de los elementos a analizar para la asignación de las
tasas de falla y reparación de los componentes o equipos que conforman un sistema. Para esta
etapa se realizan los siguientes pasos:
Censo de equipos: la calidad de los datos obtenidos resulta fundamental ya que

permite identificar cada uno de los elementos que conforman el sistema, seleccionar las
fuentes que serán utilizadas (bases de datos genéricas o históricas propias o de
instalaciones similares) y definir el nivel de detalle y complejidad con el que se
desarrollará el modelo de simulación.
Recopilación de Data Histórica Propia: muchas empresas buscando la mejora
continua de sus procesos han hecho esfuerzos en la recolección de información de
campo sobre datos de falla (tipo y frecuencia) y datos de reparación de sus equipos [4].
En el caso particular de la empresa Suelatex C.A. la complejidad con el que se

desarrollará el modelo de simulación será de forma general, es decir, no se desglosarán
los 4 equipos que conforman una prensa como un sub-equipo, sino que por el contrario
se englobarán como una sola y el estudio se realizará únicamente al sistema hidráulico,
que es el corazón de los equipos.
La recopilación de la data histórica propia fue realizada durante los 5 meses de

duración de la pasantía larga, ya que no existía este tipo de data. Para ello se contó con
la ayuda del personal de mantenimiento mecánico, del personal encargado del depósito,
es decir el que lleva el control de cuando y para qué equipo salen los repuestos; y un
seguimiento diario de las fallas y reparaciones ocurridas en ese período. Sin embargo
30
esta información es muy poco robusta para realizar en base a ella un análisis RAM,
razón por la cual se recurrió al siguiente paso de esta primera etapa.
Recopilación de Opinión de los Expertos: existen casos donde no se tiene

información histórica de fallas; o si se tiene es escasa o la misma proviene de equipos
que aunque sean similares, están funcionando bajo condiciones diferentes y diversas
(información heterogénea). Ante estas dificultades y la necesidad de hacer estimaciones
más cercanas a la realidad existen metodologías que permiten la recolección de
información a partir de opinión de expertos [4].
Estimaciones: la información proveniente de los pasos anteriores se utiliza para

obtener una estimación representativa de las tasas de falla y reparación características
del sistema o proceso. Esto se logra formulando distribuciones de probabilidad y
fundamentos de matemática Bayesiana. El teorema Bayesiano es el vehículo estadístico
que permite combinar información de tasas provenientes a bases de datos genéricas o de
la opinión de los expertos con evidencia de tiempos de falla y reparación colectados en
la propia instalación o proceso; con la finalidad de obtener mejores estimados de las
tasas de falla y reparación de los equipos o sistemas bajo análisis [4].
En el caso particular de estudio, las estimaciones se realizarán basándose únicamente

en la opinión de los expertos, debido a la falta de acceso a Data genérica y a que la Data
histórica Propia recolectada es poco robusta. La opinión de los expertos en este caso es
una información valiosa, ya que es lo que más se acerca a la realidad, debido a que la
data genérica está referida a equipos que probablemente no estén funcionando bajo las
mismas condiciones que en la empresa Suelatex C.A.
3.12.2 ETAPA II
Esta etapa esta relacionada con la revisión y verificación de la arquitectura del modelo
y la misma se realiza en los siguientes pasos [4]:
31
Análisis de Producción: en este paso se debe definir la configuración del sistema de
producción, lo cual implica la revisión detallada de los diagramas de tuberías e
instrumentación, diagramas funcionales y diagramas de procesos, para poder hacer la
representación de las dependencias entre los sistemas e identificar las flexibilidades
operacionales existentes.
En el caso del sistema de estudio no se disponía de diagramas de tuberías e

instrumentación, ya que los mismos son equipos reconstruidos en Italia hace muchos años
y debido a las modificaciones efectuadas los planos originales no se apegan a la realidad.
Por otra parte los diagramas de procesos y funcionales, se realizaron durante los 5 meses
de pasantía, debido a que la empresa no lo tenía documentado.
Construcción del diagrama de bloque de Disponibilidad: en este paso la configuración

del sistema de producción debe representarse en modelos de bloque; lo cual implica una
revisión detallada de diagramas funcionales, diagramas de proceso y filosofías
operacionales existentes.
Los sistemas frecuentemente son representados como una red en la cual los
componentes están conectados en serie o en paralelo o una combinación de ambas. Los
diagrama de bloques de confiabilidad, conocidos como RBD (Reliability Blocks
Diagrams), son una representación gráfica en la forma como los componentes de un
sistema están relacionados desde el punto de vista de confiabilidad.
Los RBD están formados por bloques, conectados por líneas direccionales que
representan las relaciones de confiabilidad existentes entre ellos. La configuración puede
ser tan simple como el arreglo de los componentes en configuración serie y paralelo. En la
configuración en serie, la falla de un componente resulta en la falla del sistema completo,
es decir todos los componentes deben trabajar simultáneamente para que el sistema
funcione. En los sistemas en paralelo, basta con que uno de los componentes funcione para
que el sistema funcione, y solo fallará si todos los componentes fallan [7].
32
Figura 3.1. Configuración en serie
Figura 3.2. Configuración en paralelo
Revisión de la representatividad del modelo: verificar la representatividad del modelo

diagramado del sistema de producción. En el caso del equipo en estudio, el diagrama se
realizó a partir de la opinión de los expertos, debido a la falta de disponibilidad de planos
hidráulicos y diagramas funcionales, y fue revisado y culminado con la ayuda del Profesor
Orlando Aguillón.
3.12.3 ETAPA III

En esta etapa la información de tasas de falla y reparación actualizadas proveniente de
la primera etapa se introduce al modelo obtenido en la etapa II.
Modelaje del Sistema Real (Uso del Software): la información de las tasas de falla y
reparación actualizadas provenientes de la primera etapa se introducen al modelo
obtenido en la segunda etapa. El software utilizado para este análisis es Raptor 6.0,
obtenido durante el curso de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de procesos
(Análisis RAMP) dictado en la Universidad Simón Bolívar.
33
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS
En el presente capítulo se muestran y se analizan los resultados obtenidos a través de la

aplicación de una metodología de mantenimiento preventivo y adicionalmente los resultados
del Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad del sistema más crítico que se
encuentra en el departamento de Prensas-suelas de la empresa Suelatex C.A.
4.1 Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad es un factor fundamental para la realización del análisis RAM,
debido a que este tipo de estudio se realiza a los equipos más significativos de una empresa.
Para la realización del análisis RAM en el departamento Prensas-suelas se escogerá una sola
prensa, ya que los equipos en estudio son muy similares y el estudio de una sola prensa se
puede extender a varias cuyo sistema de funcionamiento se asemeja. El análisis de criticidad
se realizó al mismo tiempo con la finalidad de tomar una sola de las prensas del departamento
para documentarla en el presente libro, a pesar que se diseñó el plan de mantenimiento
preventivo a todas las prensas del departamento.
Para realizar el análisis de criticidad de los equipos seleccionados del departamento de

Prensas-suelas, se realizó un estudio integral del sistema. Para realizar dicho estudio, se
recopilaron a partir de los registros técnicos y ratas de falla de los diferentes equipos, los datos
promedios de falla, tiempos para reparar, capacidad y funciones específicas de cada equipo
durante el período 29/07/2007 hasta 14/12/2007.
Una vez recopilado todos los datos necesarios, se procede a evaluar y analizar cada uno
de los factores para realizar la guía de criticidad, siguiendo los criterios definidos en el
capítulo III:
34
4.1.1 Frecuencia de ocurrencia de Fallas (FF)
Para evaluar la criticidad se establecerán valores para cuatro rangos de frecuencia de
falla, de acuerdo a la data obtenida del departamento mecánico de las fallas presentadas en el
período establecido para el estudio:
Tabla 4.1. Rango y valores de criticidad para la frecuencia de falla

RANGO DE FF VALORES
MAYOR DE 10 FALLAS 10
MAYOR A 8 Y MENOR A 10 FALLAS 6
MENOS DE 3 FALLAS 1
Estos valores se obtuvieron sacando un promedio de las fallas presentadas en un

período de 5 meses. Se debe acotar que el estudio realizado no toma cada una de las máquinas
como un subconjunto, por el contrario se calculó un promedio de fallas entre los cuatros
equipos que constituyen una prensa.
4.1.2 Pérdida de producción debido a la ocurrencia de falla (PP)

Para evaluar la criticidad de las pérdidas de producción debido a fallas se establecerán
3 rangos de acuerdo a la producción diaria de cada una las prensas, a partir de un seguimiento
de la producción de los últimos 6 meses:
Tabla 4.2 Rango y valores de criticidad para pérdidas de producción

RANGO DE PP VALORES
MAYOR O IGUAL A 107 PARES DE SUELAS 10
ENTRE 60 Y 107 PARES DE SUELAS 5
MENOR O IGUAL A 60 PARES DE SUELAS 1
35
Los sistemas de este departamento en su mayoría están conformados por 4 prensas, las
cuales son accionadas por un solo sistema hidráulico, una falla de alguno de estos sub-equipos
podría causar la parada de la línea completa, razón por la cual el rango mayor es de un número
mayor de 107 pares de suelas por hora.
A continuación se presentan los promedios semanales de producción de pares de

suelas de los últimos 6 meses, de cada una de las prensas del departamento de prensas-suelas
de la empresa Suelatex C.A.:
36
Tabla 4.3 Producción promedio semanal de la prensa 1
LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES

SEMANA 1 528 536 496 520 488
SEMANA 2 410 423 398 588 502
MAYO SEMANA 3 616 520 472 500 480
SEMANA 4 500 439 588 474 233
SEMANA 5 517 583 461 230 ------
SEMANA 1 1022 280 ------ ------ ------
SEMANA 2 762 772 574 477 550
JUNIO
SEMANA 3 688 688 648 648 328
SEMANA 4 528 214 608 608 568
SEMANA 1 240 608 554 608 508
SEMANA 2 524 608 595 378 518
JULIO SEMANA 3 511 511 646 415 375
SEMANA 4 719 900 360 193 388
SEMANA 5 546 575 623 643 576
SEMANA 1 528 536 496 520 488
SEMANA 2 555 583 461 496 316
AGOSTO
SEMANA 3 512 520 359 447 525
SEMANA 4 474 327 510 520 456
SEMANA 1 496 441 704 487 505
SEMANA 2 548 621 643 683 397
SEPTIEMBRE
SEMANA 3 384 596 569 651 616
SEMANA 4 524 580 736 122 176
SEMANA 1 712 728 677 736 532
SEMANA 2 543 852 835 776 560
OCTUBRE SEMANA 3 757 507 723 658 497
SEMANA 4 706 466 355 491 514
SEMANA 5 539 539 545 621 761
SEMANA 1 696 688 630 724 689
SEMANA 2 696 688 630 724 689
NOVIEMBRE
SEMANA 3 232 371 186 245 104
SEMANA 4 707 412 384 241 540
TOTAL 17720 17112 16466 15424 13879
PROMEDIO SEMANAL 571 552 548 514 462
37
Tabla 4.4. Producción promedio semanal de la prensa 39

SEMANA 1 1778 1526 1817 1278 1550
JULIO SEMANA 2 1078 1004 652 306 192
SEMANA 3 1373 1520 556 882 1041
SEMANA 1 167 511 355 689 902
AGOSTO SEMANA 2 350 330 353 312 224
SEMANA 3 1366 1700 1718 1734 1172
SEMANA 1 1366 1700 1718 1734 1172
SEPTIEMBRE SEMANA 2 129 277 319 356 320
SEMANA 3 1338 1321 1280 1233 1048
SEMANA 4 1152 946 1082 484 480
SEMANA 1 400 402 437 414 366
OCTUBRE SEMANA 2 186 327 88 374 128
SEMANA 3 ------ 208 441 398 347
SEMANA 4 ------ ------ 180 428 438
SEMANA 1 208 438 434 42
NOVIEMBRE SEMANA 2 322 392 1103 356 427
SEMANA 3 340 335 388 421 332
SEMANA 4 504 620 512 533 496
TOTAL 11849 13327 13437 12366 10677
38
Tabla 4.5. Producción promedio semanal de la prensa 40
SEMANA 1 1818 1834 1678 1524 1000
MAYO SEMANA 2 1266 1133 952 1778 1716
SEMANA 3 1650 1669 1218 1018 1209
SEMANA 4 1896 1148 760 1043 1170
SEMANA 5 901 865 664 864 867
SEMANA 1 1664 1339 1147 825 744
JUNIO SEMANA 2 1131 1166 1275 1208 1152
SEMANA 3 1170 1345 1125 1509 1225
SEMANA 4 1517 1729 1794 1591 1586
SEMANA 1 1085 1595 1706 1614 1174
JULIO SEMANA 2 1280 1408 1983 1141 1094
SEMANA 3 1504 1938 1987 1885 1587
SEMANA 4 1622 1474 1308 1597 1577
SEMANA 1 2576 3006 4129 6801 2841
AGOSTO SEMANA 2 458 553 160 384 472
SEMANA 3 2063 2148 2237 1907 1322
SEMANA 4 1827 1677 1936 2210 2137
SEMANA 1 1514 466 1414 2293 2104
SEMANA 3 2347 2060 1527 2046 2199
SEMANA 4 1487 1431 1204 1552 1177
SEMANA 1 2579 2505 2274 1472 2321
OCTUBRE SEMANA 2 1883 1496 1296 1509 1485
SEMANA 3 1239 1919 2180 2186 4420
SEMANA 4 862 963 823 992 851
SEMANA 1 1603 1544 1240 1207 1159
SEMANA 3 1989 2186 2048 2616 2080
SEMANA 4 1529 1732 1609 1317 1574
TOTAL 45451 45339 45837 50302 45850
39
Tabla 4.6 Producción promedio semanal de la prensa 41

SEMANA 1 140 167 424 331 112
MAYO SEMANA 2 184 125 175 480 596
SEMANA 3 2526 1950 2338 3121 1834
SEMANA 1 ------ 120 600 250 100
JUNIO SEMANA 2 321 420 240 601 132
SEMANA 3 ------ 397 701 352 404
SEMANA 4 204 108 352 588 288
SEMANA 1 320 560 576 224 105
JULIO SEMANA 2 ------ 126 437 ------ ------
SEMANA 3 348 472 466 488 280
SEMANA 4 391 120 270 296 390
SEMANA 1 ------ 333 592 407 112
AGOSTO SEMANA 2 256 412 500 240 396
SEMANA 3 520 653 636 336 564
SEMANA 1 204 ------ 412 430 443
SEMANA 3 283 578 472 852 606
SEMANA 4 762 657 774 ------ 468
SEMANA 1 ------ 278 130 234 ------
OCTUBRE SEMANA 2 286 744 819 752 403
SEMANA 3 874 973 883 914 699
SEMANA 4 694 614 840 388 648
SEMANA 1 448 855 1086 1803 718
SEMANA 3 1162 1194 1156 964 842
TOTAL 11280 13349 16236 15426 11171
40
Tabla 4.7 Producción promedio diaria de cada una de las prensas
PRODUCCIÓN
PRENSA PRODUCCIÓN DIARIA
POR HORA
PRENSA 40 1605 107
PRENSA 39 719 47
PRENSA 41 584 38
PRENSA 1 529 35
Los valores observados en la tabla 8, se obtuvieron realizando un promedio entre los

valores diarios de la producción de cada una de las prensas. La producción por hora se obtuvo
tomando 15 horas efectivas de trabajo (equivalente a dos turnos: diario de 8 horas y nocturno
de 7 horas).
4.1.3. Tiempo promedio para reponer condición operativa (TPRCO)

Para evaluar la criticidad de un equipo o sistema en un período de tiempo, se debe
tomar en cuenta que pueden ocurrir varias fallas, por lo cual es necesario utilizar el valor de
TPPR (tiempo promedio para reparar) de cada máquina. A continuación se presenta la tabla
con los rangos y valores establecidos de acuerdo a la data recogida:
Tabla 4.8 Rango y valores para evaluar tiempo promedio para reponer condición
operativa
RANGO VALOR
MAYOR A 48 HORAS 10
MAYOR A 36 HORA Y MENOR A 48 HORAS 6
MENOR A 11 HORAS 1
Estos valores se obtuvieron a partir de un promedio entre los diferentes tiempos para
reparar de cada uno de los equipos que conforman una prensa. El tiempo máximo fijado fue de
48 horas, este valor a pesar de parecer un valor exagerado ya que equivale a dos días laborales,
41
es debido a que la mayoría de las veces la empresa no poseía en stock el repuesto necesario
para realizar la reparación y el tiempo de espera para conseguir el repuesto era mucho mayor
que el tiempo de reparación. A continuación se presentan promedios obtenidos a través de la
data proporcionada por el departamento mecánico de los tiempos para reparar de cada una de
las prensas:
Tabla 4.9 Tiempos promedio para reparar prensa 1

PRENSA TPPR (hh:mm)
1A 42:32
1B 47:17
1C 1:10
1D 13:57
PROMEDIO 26:14
Tabla 4.10 Tiempos promedios para reparar prensa 39

PRENSA TPPR (hh:mm)
39 A 40.18
39 B 67:43
39 C 46:32
39 D 45:48
PROMEDIO 50:05
Tabla 4.11. Tiempos promedios para reparar prensa 40

PRENSA TPPR (hh:mm)
40 A 11:37
40 B 29:47
40 C 28:05
40 D 00:17
PROMEDIO 21:46
42
Tabla 4.12.Tiempos promedios para reparar prensa 41
PRENSA TPPR (hh:mm)
41 A 09:01
41 B 67:46
PROMEDIO 38:23
4.1.4 Impacto en la Seguridad debido a la Ocurrencia de la Falla (IS)

El impacto en la seguridad se refiere a la posibilidad de causar algún accidente al
momento de presentarse la falla, por ejemplo cuando se produce una fuga en algunas de las
mangueras o tuberías de vapor, podrían producirse quemaduras en trabajadores que se
encuentren cerca del lugar del incidente o al personal de mantenimiento; si en el momento de
la reparación aún está circulando vapor a altas temperaturas en la línea, porque las válvulas de
globo estén malas o no se esperó el tiempo necesario para el enfriamiento de la tubería.
Tabla 4.13 Rango y valores para evaluar el impacto en la seguridad (IS)
RANGO VALOR
SIN POSIBILIDAD DE POTENCIAR UN ACCIDENTE 0
4.1.5 Impacto en el Ambiente debido a la Ocurrencia de la Falla (IA)

Para la evaluación de este criterio se tomaron dos rangos, ya que se refiere a la medida
del impacto en el ambiente de alguna falla presentada en un equipo
Tabla 4.14 Rango y valores para evaluar el Impacto al Ambiente
RANGO VALOR
43
A partir de las tablas 4.1, 4.2, 4.8, 4.13 y 4.14 es posible establecer una guía de
criticidad, donde se le dan ponderaciones a cada uno de los equipos, para luego relacionarlas
por medio de la ecuación (5).
Es importante mencionar que los criterios de esta guía son aplicables únicamente al
departamento de Prensas-suelas, en caso tal que se quiera extender el estudio bajo la
metodología descrita a otros departamentos de la empresa, será necesario evaluar cada uno de
estos criterios en función de la dinámica del departamento que se desee estudiar.
En la tabla 12 se muestran los criterios de evaluación y los valores sugeridos de cada

uno de los parámetros necesarios para realizar el análisis de criticidad a las principales prensas
del departamento en estudio; con la finalidad de escoger el equipo más critico para la
realización del análisis RAM. Se debe destacar que para el análisis de criticidad no se
desglosará el sistema en subconjuntos, por el contrario se estudiará a un nivel más general,
tomando los cuatro equipos que conforman una prensa como uno solo. La suposición anterior
es aceptable debido a que es un solo sistema hidráulico para los cuatro equipos que conforman
una prensa, es decir una falla potencial en este sistema produciría la parada de la línea entera.
44
Tabla 4.15 Guía de criticidad para evaluar los equipos
GUIA DE CRITICIDAD
FRECUENCIA DE FALLA VALOR
MÁS DE 10 FALLAS 10
MENOS DE 3 FALLAS 1
PERDIDAS DE PRODUCCIÓN
MAYOR O IGUAL A 107 PARES DE SUELAS 10
ENTRE 60 Y 107 PARES DE SUELAS 5
MENOR O IGUAL A 60 PARES DE SUELAS 1
TIEMPO PARA REPONER CONDICIÓN OPERATIVA
MAYOR A 48 HORAS 10
MAYOR A 36 HORA Y MENOR A 48 HORAS 6
MENOR A 11 HORAS 1
IMPACTO EN LA SEGURIDAD
SIN POSIBILIDAD DE POTENCIAR ACCIDENTE 0
IMPACTO EN EL AMBIENTE
Luego de la elaboración de la guía de criticidad y basado en los factores referentes a

las frecuencias de fallas, tiempo promedio para reparar y capacidades de producción, se
obtienen los valores de criticidad de cada uno de los equipos en estudio. Los valores de
criticidad obtenidos para los 4 equipos se presentan en la tabla 4.16.
45
Tabla 4.16 Resultados del Análisis de Criticidad
EQUIPO FRECUENCIA PRODUCCIÓN TIEMPO FF PP TPRCO IS IA CRITICIDAD
PRENSA 1 3 35 26:14 1 1 4 10 0 14
PRENSA 39 7 47 50:05 6 1 10 10 0 120
PRENSA 40 11 107 09:46 10 10 1 10 0 200
PRENSA 41 10 38 38:23 6 1 6 10 0 96
De la tabla anterior se puede observar que el equipo más crítico del departamento de
prensas-suelas es la Prensa No 40, ya que fue la que presentó más fallas durante el período de
estudio y cuya parada inoportuna produce mayores pérdidas de producción. Una falla de la
prensa No 40 con un tiempo promedio para reparar de 9 horas, se traduce en una pérdida de
963 pares de suela lo cual representa aproximadamente el 46,7% de la producción diaria
(tomando en cuenta 15 horas efectivas de trabajo), es decir que la mayoría de los esfuerzos
deberían estar encaminados a la realización de mantenimiento preventivo a este equipo para
evitar todas las fallas inoportunas que se puedan presentar a futuro.
La criticidad de la prensa No 39 alcanzó el segundo valor más elevado, sin embargo no

se tomará en cuenta para el diseño del plan de mantenimiento preventivo ni Análisis RAM,
debido a que la misma es muy similar a la prensa 40 (sus sistemas de funcionamiento son muy
parecidos). Una parada inoportuna de la prensa No 39 con un tiempo promedio para reparar de
50 horas, es decir aproximadamente 30 horas efectivas de trabajo, se traduce en una pérdida de
producción de 1410 pares de suela, sin embargo estas pérdidas no son tan significativas por
que al menos dos de los equipos de esta prensa trabajan con moldes de tacones, los cuales son
muchos más económicos que los pares de suela y por lo tanto el impacto económico es inferior
a la producción de suelas. Se puede destacar que una parada inoportuna de la prensa No 40
cuyo tiempo para reparar sea de 50 horas (30 horas efectivas de trabajo) provocaría una
perdida de producción de 3210 pares de suela, es decir más del doble de producción que se
perdería si se produce la misma falla en la prensa No 39.
Es importante destacar que ninguno de los equipos de este departamento aporta

incidencia en las ponderaciones de impacto al ambiente.
46
4.2. Plan de Mantenimiento Preventivo: Frecuencia de inspección de los equipos
Después de realizar el análisis de criticidad para escoger el equipo más crítico se
procede a elaborar el Plan de Mantenimiento Preventivo estableciendo la frecuencia de
inspección de acuerdo a la información recolectada a partir de la opinión de los expertos,
opiniones encontradas en bibliografías variadas y la evidencia recogida durante el período
comprendido entre los meses de julio-diciembre.
La tabla 14 muestra los tiempos de inspección establecidos para cada uno de los
componentes importantes que conforman la prensa No 40. En el anexo H se puede observar de
forma desarrollada las actividades de mantenimiento que se deben realizar en los equipos para
evitar las fallas o paradas inoportunas del sistema y las consecuentes pérdidas de producción.
47
Tabla 4.17 Cronograma de mantenimiento Preventivo propuesto
DEPARTAMENTO: PRENSAS-SUELAS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EQUIPO: PRENSA 40
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
DESCRIPCIÓN
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
REVISIÓN DE ANCLAJE Y
1 TORNILLOS DEL MOTOR
REVISIÓN VISUAL DE BOTES DE
2 ACEITE EN LA FOSA
LIMPIEZA Y DRENAJE DE LA
3 FOSA
REVISIÓN DE FILTRO DE
4 ACEITE
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA Y
5 SUS ALREDEDORES
6 CAMBIO DE O´RING NBR PR-215

REVISIÓN Y MANTENIMIENTO
7 DE MICROSWITCH
REGULACIÓN DEL
8 PRESOSTATO
CHEQUEO DEL TABLERO
9 ELÉCTRICO
LIMPIEZA DE LAS
10 ELECTROVÁVULAS
LIMPIEZA DE LOS GATOS
11 NEUMÁTICOS
CAMBIO DE SELLOS 18X32 DE
12 LOS GATOS HIDRÁULICOS
REVISIÓN DEL ACOPLE
13 BOMBA-MOTOR
LIMPIEZA DEL TANQUE Y
14 CAMBIO DE ACEITE
CAMBIO DE SELLOS 35X50 DE
15 LOS GATOS HIDRÁULICOS
CHEQUEO DE LA VÁLVULA DE
16 MÁXIMA PRESIÓN
LIMPIEZA DE LA VÁLVULA
17 PRINCIPAL
LIMPIEZA DE VÁLVULA DE
18 FLUJO
CHEQUEO DE VÁLVULA DE
19 GLOBO
REVISIÓN Y LIMPIEZA DE
20 BOMBAS
REVISIÓN Y LIMPIEZA DEL
21 MOTOR
LIMPIEZA DE LA VÁLVULA
22 LIMITADORA O DE MÁXIMA
23 LIMPIEZA DEL SERVOMOTOR

CHEQUEO DE EMPACADURA
24 DEL PISTÓN PRINCIPAL
CHEQUEO DE LA VÁLVULA DE
25 GLOBO DE LA LÍNEA
PRINCIPAL
48
4.3 Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM)
El análisis RAM se realiza al equipo más crítico del departamento en estudio: Prensa
No 40, cuyo impacto económico al momento de una falla es bastante superior al producido por
las otras prensas. El análisis se realizará tomando en cuenta las fallas del sistema hidráulico
que activa los 4 equipos que conforman la prensa; las fallas del sistema de vapor no se
tomaron en cuenta para este estudio, ya que las mismas son insignificantes y una avería en el
sistema no implica una falla potencial que requiera la parada de la línea inmediatamente como
es el caso del sistema hidráulico.
El análisis RAM se realizará con la finalidad de determinar la disponibilidad y el

número de fallas esperadas del sistema en 5 años, si el mismo sigue operando bajo las mismas
condiciones que se encuentra actualmente es decir sin tomar en cuenta el plan de
mantenimiento preventivo propuesto para el sistema.
4.3.1 Planteamiento del problema

El sistema hidráulico maneja 10gpm (galones por minuto) de aceite; operando en
condiciones normales 15 horas diarias. La bomba de alta presión maneja 4gpm y la de baja
presión 6gpm. Se debe destacar que a pesar que las bombas trabajen de forma aislada cada una
con su respectivo motor, es necesario que las 2 estén en funcionamiento para satisfacer los
requerimientos de caudal y presión del sistema de las prensas hidráulicas. La bomba de baja
presión se activa para llenar el pistón principal de aceite y lograr la aproximación de los
platos. Una vez lograda la aproximación requerida se activa la bomba de alta presión para
suministrar la presión requerida para el proceso de vulcanización de la goma; la bomba de alta
presión es además la que proporciona el caudal de aceite requerido para la entrada y salida de
los platos. En algún momento del proceso están en funcionamiento la bomba de alta y baja
presión simultáneamente, debido a que son varias prensas.
4.3.2 Etapa I
La recopilación de la data utilizada para la realización del análisis RAM fue
exclusivamente la opinión de los expertos del personal del departamento mecánico; debido a
que la Data histórica propia fue recolectada en los 5 meses de duración de la pasantía y esta
49
información es poco robusta para la realización del análisis RAM. La opinión de los expertos,
sobre los probables valores de una variable, se expresaron en base a tres valores: valor
mínimo, más probable y valor máximo.
A continuación se presenta la data recolectada de la opinión de los expertos de los

tiempos promedios para fallar de los principales equipos que conforman el sistema hidráulico:
Tabla 4.18 Tiempo promedio para fallar de las bombas
TPPF (Bombas)
Xmin (h) Xmpro (h) Xmax (h)
1080 2880 4320
Tabla 4.19 Tiempo promedio para fallar de la válvula direccional
TPPF (Válvulas direccionales)

1080 5040 17520
Tabla 4.20. Tiempo promedio para fallar de la válvula principal
TPPF (Válvula principal)

8760 17520 26280
Tabla 4.21 Tiempo promedio para fallar de la válvula de bola

TPPF (Válvula de bola)
26280 43800 87600
50
Tabla 4.22 Tiempo promedio para reparar válvula antirretorno
TPPF (Válvula antirretorno)

25560 35040 61320
Para la realización del análisis es necesario recolectar los tiempos promedios para
reparar los equipos, ya que esto representa tiempo perdido de producción, que trae como
consecuencia pérdidas económicas:
Tabla 4.23 Tiempo promedio para reparar las bombas
TPPR (Bombas)
7 48 360
Tabla 4.24 Tiempo promedio para reparar las válvulas direccionales
TPPR (Válvulas direccionales)

0,5 48 360
Tabla 4.25. Tiempo promedio para reparar la válvula principal
TPPR (Válvula principal)

3 5 8
Tabla 4.26. Tiempo promedio para reparar la válvula de bola
TPPR (Válvula de bola)

9 70 168
51
Tabla 4.27. Tiempo promedio para reparar la válvula antirretorno
TPPR (Válvula antirretorno)

3 48 168
Una vez recolectada la data de los tiempos promedios para fallar y reparar, se realizan
las estimaciones matemáticas representativas. La estimación utilizada en este estudio será la
distribución Triangular, ya que es la distribución que mejor representa la opinión de los
expertos, la cual utiliza los tres valores como parámetros. En las figuras siguientes se muestran
las distribuciones triangulares de los tiempos promedios para fallar de los equipos principales
del sistema hidráulico, realizados a partir de la opinión de los expertos:
Tiempo promedio de falla (Bombas)
1,2
1 2880
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
1080 1580 2080 2580 3080 3580 4080 4580
Valores Probables (h)
Figura 4.1. Opinión de los expertos: TPPF de las Bombas
52
Tiempo promedio de falla (Válvulas direccionales)
1,2
1 5040
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
1080 6080 11080 16080 21080
Figura 4.2. Opinión de los expertos: TPPF de las Válvulas direccionales
Tiempo promedio de falla (Válvula Principal)
1,2
1 17520
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
8760 13760 18760 23760 28760
Figura 4.3 Opinión de los expertos: TPPF de la Válvula principal
53
Opinión de expertos (Valvulas de bola)
1,2
1 43800
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
26280 36280 46280 56280 66280 76280 86280 96280
Figura 4.4. Opinión de los expertos: TPPF de la Válvula de bola
Tiempo promedio de falla (Válvula antirretorno)
1,2
1 35040
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
25560 30560 35560 40560 45560 50560 55560 60560 65560
Figura 4.5. Opinión de los expertos: TPPF de la Válvula antirretorno
54
De forma similar se realizan las estimaciones para representar los tiempos promedios
para reparar los equipos que conforman el sistema hidráulico:
Tiempo promedio para reparar (Bombas)
1,2
1 48
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
7 57 107 157 207 257 307 357 407
Figura 4.6. Opinión de los expertos: TPPR de las Bombas
Tiempo promedio para reparar (Válvulas

direccionales)
1,2
1 48
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Figura 4.7. Opinión de los expertos: TPPR de las Válvulas direccionales
55
Tiempo promedio para reparar (Válvula principal)
1,2
1 5
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
3 4 5 6 7 8 9
Figura 4.8. Opinión de los expertos: TPPR de la Válvula Principal
Tiempo promedio para reparar (Válvula de bola)
1,2
1 70
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
9 59 109 159 209
Figura 4.9 Opinión de los expertos: TPPR de la Válvula de bola
56
Tiempo promedio para reparar (Válvula
antirretorno)
1,2
1 48
0,8
f (x)
0,6
0,4
0,2
0
3 53 103 153 203
Figura 4.10. Opinión de los expertos: TPPR de la válvula antirretorno
4.3.3. Etapa II
Una vez recolectada la data y la información necesaria se realiza el diagrama de
bloques del sistema. En el caso particular de estudio debido a la falta de información
requerida: diagramas funcionales y diagramas de proceso, el diagrama de bloques que
representa el funcionamiento de la prensa No 40 fue realizado con la ayuda del personal de
mantenimiento Mecánico y revisado por el profesor Orlando Aguillón.
VALVULA VALVULA DE VALVULA

DIRECCIONAL GLOBO PRINCIPAL
BOMBA DE BAJA
VALVULA MAXIMA VALVULA PRENSA

PRESIÓN ANTIRRETORNO
TANQUE
BOMBA DE ALTA VALVULA DE VALVULA

GLOBO PRINCIPAL
Figura 4.11. Diagrama de bloque del sistema Hidráulico
57
4.3.4 Etapa III
En la última etapa del análisis RAM se realiza el modelaje del sistema en el software
Raptor 6.0, el cual proporciona los valores de confiabilidad de un arreglo de equipos, por
medio de la utilización de redes de RBD. En vista de que se conocen los tiempos promedios
para reparar TPPR y los tiempos promedio de fallas TPPF, se introducen estos valores en el
software una vez definida la distribución necesaria para realizar la simulación. A continuación
se muestra el modelo vaciado en el software Raptor 6.0:
Figura 4.12. Modelaje del sistema en el software Raptor 6.0
El software usado para realizar el análisis ejecuta el estudio basado en las estimaciones
escogidas para representar los tiempos promedios para fallar y reparar de los equipo que
conforman el sistema hidráulico y además requiere que se establezcan las restricciones de
caudal del sistema en estudio.
El análisis RAM se realizó para un período de 5 años (43800 horas) y se ejecutaron

100 corridas obteniéndose los siguientes resultados:
58
Tabla 4.28. Resultados del Análisis RAM en el software RAPTOR 6.0
De la tabla 25 se puede observar que el valor esperado de la disponibilidad del sistema

es de 89,46%. Este valor de disponibilidad representa el porcentaje de tiempo total que se
puede esperar que el equipo este operando o en condiciones apropiadas para hacerlo, lo cual es
un valor bastante optimista.
El número esperado de fallas para el sistema a los 5 años es de 37. Este número de
fallas implica la parada total de la línea, es decir el averío de uno o más componentes
principales del sistema que traigan como consecuencia la parada de los 4 equipos que
conforman la prensa. Por otro lado el valor optimista de fallas durante el período de estudio es
de 33 fallas, lo cual es un valor aceptable tomando en cuenta que en la empresa Suelatex C.A.
el mantenimiento que se le realiza a los equipos es únicamente correctivo, es decir no se toma
ningún tipo de medidas preventivas para reducir poco a poco el número de fallas.
59
Los valores obtenidos en Green Percent representan el tiempo que el sistema estará en
servicio, es decir los valores de disponibilidad. Por otro lado los valores obtenidos en Yellow
Percent, representan las fallas de algún elemento, pero que no saca al sistema de servicio; se
puede observar que las fallas esperadas en el sistema hidráulico son fallas potenciales que
producirán la parada completa de la línea, ya que los valores obtenidos fueron iguales a 0.
Los valores obtenidos en Red Percent representan el tiempo que el sistema estará fuera
de servicio, se puede observar que los mismos son bastante optimistas, ya que el valor de estos
tiempos es bastante reducido para el período de 5 años tomando en cuenta la antigüedad de los
equipos y la falta de mantenimiento preventivo a la cual están sometidos los mismos, un
porcentaje promedio de 10,53% es un valor aceptable. El sistema estará inoperativo 4612
horas que equivale aproximadamente a 2880 horas efectivas de trabajo.
La disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad del sistema en estudio podría mejorar

mediante la aplicación de planes de mantenimiento preventivos y la disposición de un equipo
humano competente para la realización de las actividades requeridas por los mismos, ya que
no basta con tener el mejor plan de mantenimiento, lo más importante es contar con el
personal capacitado para llevarlas a cabo.
60
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
Los planes de mantenimiento preventivos son herramientas que se han estado
implantando en la mayoría de las empresas en los últimos tiempos con la finalidad de
disminuir la cantidad de fallas inoportunas que producen grandes perdidas económicas.
Con el desarrollo de la metodología descrita en el presente libro se conseguirá disminuir
la cantidad de fallas que producen grandes pérdidas económicas a la empresa debido a
las paradas inoportunas de los equipos.
Al realizar mantenimiento rutinario a los sistemas se disminuye o eliminan los

rechazos de sus productos por fallas o pequeños desperfectos que presenten los equipos
durante el proceso de producción, que por no ser fallas potenciales no se reparan de
inmediato y se siguen operando las máquinas.
La guía de inspecciones y los planes de mantenimiento fueron creadas en base al

comportamiento histórico de fallas del equipo de los últimos 5 meses y bibliografías
variadas, por lo que pueden estar sujetas a cambios de acuerdo a los resultados
observados en los equipos al pasar del tiempo.
El trabajo permitió la elaboración de un archivo maestro que contiene un cronograma

contentivo de la metodología y las actividades de mantenimiento preventivo aplicable a
los equipos importantes del departamento. El éxito de la aplicación del plan de
mantenimiento está basado en el capital humano que posea la empresa, ya que es
necesario contar con un personal capacitado para llevar a cado las diferentes actividades.
El análisis de criticidad realizado a los cuatro equipos más importantes del

Departamento de Prensas-suelas arrojó que el sistema más crítico el la prensa No 40, ya
61
que fue el que presentó más cantidad de fallas en los últimos 5 meses y cuyas pérdidas
económicas debido a paradas inoportunas son mayores.
Los esfuerzos de mantenimiento Preventivo de la empresa deben estar enfocados

primordialmente a la prensa más crítica del Departamento, la prensa hidráulica No 40,
ya que una falla inoportuna de la misma con un tiempo promedio para reparar de 9
horas, se traduce en una perdida de 963 pares de suela, lo que representa
aproximadamente el 46,7% de la producción diaria de la empresa, es decir un poco
menos de la mitad de la producción.
El análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad se realizó al sistema

hidráulico del sistema más crítico del departamento: Prensa No 40, en el software
RAPTOR 6.0 para un período de 5 años (43800 horas).
El estudio de Disponibilidad, Mantenibilidad y Confiabilidad realizado a la prensa

No 40 arrojó un porcentaje de disponibilidad del sistema de 89,46%, un valor bastante
optimista para la antigüedad de los equipos y la falta de mantenimiento preventivo al
cual estaban sometidos los equipos.
La cantidad de fallas durante el período de estudio es en promedio de 37 fallas, este

valor sin embargo se quiere reducir a partir de la aplicación del plan de mantenimiento
preventivo elaborado para las prensas del departamento, ya que esto representa menor
cantidad de paradas inoportuna y por lo tanto menos pérdidas de producción.
La aplicación efectiva de los planes de Mantenimiento a los equipos permiten

optimizar el funcionamiento del sistema, volviéndolo más eficiente y seguro para la
producción, es decir aumenta la confiabilidad del equipo.
62
5.2 Recomendaciones
La metodología de mantenimiento desarrollada para el departamento de Prensas-
suelas, está sujeta a futuras revisiones, lo cual contribuye al mejoramiento continuo de
los procesos y a lograr aumentar la confiabilidad de los equipos.
Se recomienda al personal del departamento de Mantenimiento Mecánico el ajuste o

chequeo del plan anual para que corresponda a los equipos en función de las frecuencias
obtenidas en el presente trabajo y que de manera inmediata se inicie la ejecución de una
prueba durante el período de año.
Se recomienda que se realice evaluación y revisión anual del estado de los equipos de
manera de ir ajustando las frecuencias de mantenimiento preventivo en función de la
dinámica de fallas, ya que es necesario tener presente que el revisar el método aplicado
permite mejorar para así obtener resultados de acuerdo al contexto operacional presente.
La implantación de planes de mantenimiento preventivos se debe convertir en una

filosofía de gestión y no simplemente en una necesidad al momento de ocurrir la falla,
ya que el mantenimiento de los equipos en la empresa debe entenderse como un negocio
que tiene que estar alineado con los interese globales de la misma.
Se recomienda realizar planes de mantenimiento preventivo en otros departamentos

operativos de la planta.
Se sugiere mejorar la recolección de datos a través de la implantación de órdenes de

Trabajo, con la finalidad de crear la data de falla histórica de los equipos para futuros
estudios y para los ajustes necesarios del estudio realizado. Estas órdenes deben definir
con exactitud el inicio y finalización de un evento de falla y la descripción detallada del
trabajo realizado.
63
Se recomienda la capacitación del personal humano que labora en el departamento de
Mantenimiento Mecánico, debido a que el éxito de las actividades de mantenimiento
dependen del personal capacitado con el que se cuente para realizarlas.
Se recomienda tener en el stock de la empresa variedad de repuestos con la finalidad

de disminuir los tiempos para reparar debido a la espera por la adquisición de los
repuestos requeridos, creando una conciencia de inversión y no de necesidad.
Evaluar la posibilidad de elaborar un plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad (MCC), para lograr disminuir las pérdidas de producción, aumentar la
productividad y disminuir costos de operación y mantenimiento.
64
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] ALADON. “Introducción al mantenimiento centrado en la confiabilidad”. En la

página: http://www.strategictechnologiesinc.com/ANEXO%20I.pdf. (10/11/2007).
[2] DUFFUA Salih, RAOUF A. y DIXON Jhon: “Sistemas de Mantenimiento-Planeación

y Control”. Editorial Limusa Wiley. 2005
[3] Normas COVENIN: http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/action/normas-find.

(10/11/2007).
[4] GOMEZ Hernando, MEDINA Nayrih, NUCETTE Giokena, SEMECO Karina,

YAÑEZ Medardo: “Confiabilidad Integral: Un Enfoque Práctico”. Venezuela, Enero
de 2007.
[5] http://www.rrppnet.com.ar/tecnicasdeinvestigacion.htm. (02/12/2007).
[6] Engineering, Reliability and Management: “Optimización del Mantenimiento”. ER&M

(2004).
[7] http://www.weibull.com/SystemRelWeb/component_configurations.htm. (09/12/2007)
[8] Enciclopedia libre Wikipedia: www.wikipedia.com
65
ANEXOS
Anexo A. Diagrama de proceso
REALIZAR
PREPARAR LA ELABORAR REOMETRÍA A LA
MEZCLA CON PREFORMA DE PREFORMA
CAUCHO ACUERDO AL PESO (CONOCER Tv)
CERRAR PLATOS COLOCAR PROGRAMAR

Y COLOCAR PREFORMA EN EL PRENSA EN BASE A
PROCESO MOLDE DE LA TEMP. DE
ATUMONATICO PRENSA VULCANIZACIÓN
RETIRAR LA
ESPERAR TIEMPO SUELA Y VERIFICAR
DE ELIMINAR LA CALIDAD DE LA
VULCANIZACIÓN REBABA SUELA
Figura 6.1 Diagrama de proceso
66
Anexo B. Prensa hidráulica Mapelli
M
C
Figura 6.1 Prensa hidráulica Mapelli
C. Controles para operar la máquina

M. Moldes metálicos ubicados sobre los platos
P. Pistón principal
67
Anexo C. Sistema de vapor prensa 39
Figura 6.2. Línea de entrada y salida de vapor
E. Línea de entrada de vapor con reguladores de vapor individuales

S. Línea de salida de vapor con trampas termodinámicas
68
Anexo D. Válvula principal
VS
VE
VA
VC
TE
Figura 6.3 Válvula principal
TE. Tubería principal de entrada de aceite

VA. Válvula de alivio
VC. Válvula chek
VE. Válvula de entrada
VS. Válvula de salida
69
Anexo E. Sistema de tuberías de la prensa No 40
Figura 6.4 Sistema de tuberías
70
Anexo F. Tablero eléctrico de control
Figura 6.5.Tablero eléctrico de control
71
Anexo G. Información general de la prensa No 40
Tabla 6.1. Información general de la prensa hidráulica No 40

Sistema
PRENSA 40
Localización
Departamento de Prensas Suelas
Fabricante
MAPELLI
Descripción general
Diámetro del pistón: 500 mm
• Motores Eléctricos
Cantidad: 2
Marca: ASEA. Modelo: IEC34-1
Potencia: 18.5 kW
Voltaje/fase/Hz: 220/380/3f/60
Velocidad de giro: 1760 rpm
Cantidad: 2
Marca: OEM. Modelo: SKGI32M4
Potencia: 9 kW
Voltaje/fase/Hz: 220/380/3f/60
• Bombas
Cantidad: 1
Marca: VICKERS. Modelo: V20-1P6P-372693
Bomba centrífuga de paletas, caudal nominal 6 gpm
Cantidad: 1
Marca: Parker. Modelo: H49 AA2A
Bomba de engranajes.
Status Garantía
█ Activo No tiene
 Inactivo
72
Anexo H. Componentes principales de la prensa No 40
Tabla 6.2 Componentes principales
Tipo Función: comandar el flujo y el sentido

Válvula direccional del flujo del aceite
Cantidad Código
1
Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo
█ Si █ Si
 No  No
Descripción: Electroválvula modelo 4 WE H62/EW110N9K4, doble solenoides de corriente
continua con rectificador incorporado para 110 V
Fabricante Teléfono
Rexroth
Tipo Función: enviar señal que los platos

Microswitch han entrado
Cantidad Código
8
█ Si █ Si
 No  No
Descripción
Microswith , 6 A, 380 V, Modelo: GCS-U1
Fabricante
Teléfono
BERSTLIN
Tipo Función: Impedir que el vapor que se

Trampa termodinámica condensa en forma de agua se regrese
Cantidad Código
12
 Si  Si
█ No █ No
Descripción
Trampa de vapor, conexión roscada de ½”, tubería ½”, modelo TD52
SPIROX SARCO
73
Tipo Función: permitir que la válvula abra o
Servomotor cierre el paso de aceite al pistón
Cantidad Código
4
█ Si █ Si
 No  No
Descripción
Servomotor, carrera 250 mm, 220/380 V, Potencia 0.35 Hp, Modelo K80
F. III SCOTTI
Tipo Función:
Presostato Controlar la presión de aceite
Cantidad Código
2
█ Si  Si
 No █ No
Descripción
Modelo OE4-5BHS-K
Parker
Tipo Función: Impedir la inversión de la

Válvula antirretorno circulación del aceite
Cantidad Código
2
 Si  Si
█ No █ No
Descripción
Válvula check de línea, conexión roscada, tubería ½”
Tipo Función: limitar la presión de aceite en

Válvula limitadora o de máxima presión el sistema a un valor adecuado
Cantidad Código
1
█ Si █ Si
 No  No
Descripción
Válvula limitadora de presión, con orificio de escape, conexión roscada, tubería ½”
74
Anexo I. Plan de Mantenimiento Preventivo de la prensa No 40
REVISIÓN DIARIA
1) Verificar que la presión de aceite en los manómetros se encuentre dentro del rango (90-
100bar). Si la presión está fuera del rango:
1.1) Calibrar el presostato.
1.2) Calibrar la electroválvula.
1.3) Regular la válvula de máxima presión
2) Verificar que la presión de vapor en los manómetros se encuentre dentro del rango (8-
10bar). Si la presión esta fuera del rango se abrirá o cerrará la llave de paso de la
tubería de entrada de vapor, según sea el caso.
3) Comprobar el nivel de aceite de los tanques. Si el nivel está más bajo que el mínimo
requerido por la posición de los filtros, se debe añadir aceite.
4) Chequeo de fugas de vapor en tuberías, válvulas y mangueras.
5) Chequeo de botes de aceite en las tuberías, pistón principal, gatos hidráulicos,
manómetros y mangueras.
5.1) Si en alguna de las inspecciones se detecta que la válvula limitadora o de
máxima presión tiene fugas, detener la máquina inmediatamente y proceder a
realizar el mantenimiento pertinente.
6) Verificar que el chiller esté encendido.
7) Verificar ausencia de vibración y ruido atípico en el motor.
8) Verificar ausencia de ruido atípico en las bombas.
MANTENIMIENTO SEMANAL
1) Lubricar los platos de la prensa con aceite, se debe colocar lubricante en el canal por
donde deslizan los platos.
MANTENIMIENTO MENSUAL
1) Revisión de tornillos y anclaje de motor para evitar vibraciones.

2) Revisión de botes en las tuberías de entrada y salida de aceite que están ubicadas en la
fosa.
3) Limpiar y drenar la fosa de las máquinas retirando los desperdicios y el aceite que se
acumula en las mismas.
4) Cambiar O´ring NBR PR-225
4.1) Apagar la bomba.
4.2) Apagar el motor.
4.3) Cerrar la llave de paso del vapor de entrada y salida de los platos.
75
4.4) Esperar un tiempo prudencial (2 horas) para que se enfríe la tubería de vapor de
entrada y salida.
4.5) Retirar la conexión de la tubería de entrada y salida del vapor.
4.6) Retirar los O´ring desgastados y cambiarlos por unos nuevos.
4.7) Atornillar nuevamente la conexión de la tubería de vapor de entrada y salida
4.8) Abrir la llave de paso de las tuberías de vapor de entrada y salida.
MANTENIMIENTO BIMENSUAL
1) Revisión de filtros:
1.1) Apagar la bomba
1.2) Desconectar el breaker principal para asegurarse que nadie intente usar la
prensa durante la revisión.
1.3) Sacar el filtro de succión de aceite del tanque
1.4) Limpiar la tapa del filtro y brida del tubo de aceite
1.5) Si los filtros están sucios o deteriorados cambiarlos por unos nuevos.
1.6) Colocar el filtro, la bomba nunca debe funcionar sin filtro.
2) Limpieza de la máquina y sus alrededores:
2.1) Revisar que las bombas y motores estén apagados.
2.2) Desconectar el breaker principal de las máquinas.
2.3) Asegurarse que las llaves de vapor de entrada y salida estén cerradas.
2.4) Retirar con cepillo de cerda el polvo y cualquier suciedad de los motores,
mangueras y áreas adyacentes.
2.5) Limpiar con desengrasante los restos de aceite que queden en los motores,
mangueras, tanques y alrededores.
MANTENIMIENTO TRIMESTRAL
1) Revisión y mantenimiento de microswitch

1.1) Limpiar con un cepillo las partículas de polvo y agentes extraños de los
cabezales y contactos.
1.2) Revisar el cabezal y de ser necesario colocar uno nuevo.
1.3) Chequear la graduación de la leva del cabezal.
2) Regulación del presostato (ajuste de la presión de carga y descarga).
2.1) El ajuste se debe hacer con el presostato presurizado (es decir tiene que estar la
máquina en funcionamiento).
2.2) Retirar el dispositivo de bloqueo que posee el presotato antes de ajustar el
botón.
2.3) Controlar con el botón de ajuste la presión de descarga, girándolo en sentido
horario para aumentar la presión y al contrario para reducirla.
76
2.4) Controlar con el mismo botón la diferencia de presión entre carga y descarga,
empujándolo hacia abajo y girando en sentido horario para reducir la diferencia
y en sentido antihorario para incrementarla.
3) Chequeo del tablero eléctrico
3.1) Colocar el breaker principal en la posición OFF.
3.2) Revisar cuidadosamente cada uno de los componentes: fusibles, contactores,
temporizadores, reles y las bases de los mismos. En caso de estar en mal estado
cambiarlos por unos nuevos.
3.3) Ajustar todas las conexiones con un destornillador con aislante eléctrico.
3.4) Aplicar líquido aislante (dieléctrico) a los componentes.
3.5) Colocar el breaker principal en la posición ON.
3.6) Medir el consumo de corriente de los motores de la prensa, chequear que estén
dentro de los rangos permitidos.
ADVERTENCIA: En caso de interrumpir la actividad de mantenimiento y abandonar el
área de trabajo, chequear antes de continuar la revisión que el breaker principal este en
la posición OFF.
4) Limpieza de electroválvulas:
4.1) Apagar la bomba para cerrar el paso de aceite.
4.2) Retirar las electroválvulas, marcando las conexiones de entradas y salidas para
que su posterior instalación sea más fácil.
4.3) Desarmar el cuerpo de la válvula.
4.4) Retirar la corredera y limpiarla con aire a presión.
4.5) Chequear el estado de los sellos y en caso de ser necesario cambiarlos.
4.6) Limpiar con aire a presión el interior de la carcaza para eliminar restos de
lubricante.
4.7) Introducir la corredera y agregar un poco de lubricante.
4.8) Retirar el/los solenoides y limpiar el polvo y partículas extrañas.
4.9) Limpiar las diferentes entradas y salidas del cuerpo de la electroválvula.
4.10) Instalar en el sentido apropiado.
5) Limpieza de gatos neumáticos
5.3) Cerrar la llave de paso de la tubería de aire.
5.4) Desmontar el gato neumático y sacar la parte removible de la misma.
5.5) Limpiar con aire a presión el interior del cilindro para eliminar restos de aceite,
en caso de ser necesario utilizar un paño.
5.6) Colocar lubricante en el pistón.
5.7) Limpiar las entradas y salidas con aire a presión.
5.8) Armar el gato neumático y proceder a montarlo en la prensa.
MANTENIMIENTO CADA 4 MESES
1) Cambiar los sellos 18 x 32 de los gatos hidráulicos de las prensas.

1.1) Sacar los platos aproximadamente hasta la mitad de la carrera del vástago y
proceder a detener la prensa.
77
1.4) Retirar la tuerca que une el vástago a la base del gato neumático.
1.5) Retirar el vástago de la junta del gato hidráulico.
1.6) Retirar los sellos desgastados y los anillos de cobre del interior.
1.7) Colocar un nuevo kit de sellos y los anillos en la posición correspondiente.
1.8) Colocar nuevamente el vástago en la junta del gato hidráulico y atornillar la
tuerca.
MANTENIMIENTO SEMESTRAL
1) Revisión del acople bomba-motor

1.4) Retirar los cables eléctricos que conectan el motor con el cajetín eléctrico.
1.5) Retirar los tornillos que se encuentran en la base del motor.
1.6) Retirar el motor.
1.7) Chequear el estado de la goma estrella del cuplón y si esta desgastada
sustituirla por una nueva.
1.8) Chequear el estado del cuplón y en caso de estar desgastado cambiarlo por uno
nuevo.
1.9) Fijar nuevamente el cuplón a la base del motor y la bomba.
1.10) Antes de colocar la bomba y el motor, proceder a realizar el mantenimiento del
punto 2) de esta sección
2) Cambio de aceite y limpieza del tanque
2.1) Drenar el aceite de la bomba y la tubería sacando el filtro y retirando las
tuberías que se encuentran dentro del tanque.
2.2) Vaciar el aceite del tanque con la máquina.
2.3) Limpiar y retirar todas las impurezas que se acumulan dentro del tanque.
2.4) Limpiar la tapa del filtro y brida del tubo de aceite.
2.5) Cambiar los filtros de aceite por unos nuevos.
2.6) Colocar la tubería y enroscar el filtro hasta que entre en contacto con el asiento.
2.7) Instalar la bomba y el motor.
2.8) Proceder a llenar el tanque hasta el nivel más alto con aceite nuevo.
3) Cambiar los sellos 35 x 50 de los gatos hidráulicos laterales de las prensas.
3.1) Bajar los platos aproximadamente hasta la mitad de la carrera del vástago y
proceder a detener la prensa.
3.4) Retirar la tuerca que une el vástago a la base del gato neumático.
3.5) Retirar el vástago de la junta del gato hidráulico.
3.6) Retirar los sellos desgastados y los anillos de cobre del interior.
3.7) Colocar los sellos nuevos y los anillos en la posición adecuada.
3.8) Colocar nuevamente el vástago en la junta del gato hidráulico y atornillar la
tuerca.
78
4) Limpieza de la válvula principal
4.4) Retirar la parte removible de la válvula, quitando los tornillos.
4.5) Limpiar entradas y salidas de aceite con aire a presión.
4.6) Limpiar del cuerpo principal con aire a presión.
4.7) Chequear el estado de resortes y empacaduras, si es necesario sustituirlos por
unos nuevos.
4.8) Armar nuevamente la parte removible y colocarla en la prensa atornillando a la
base.
5) Chequeo de la válvula limitadora o de máxima presión
5.1) Realizar el chequeo con la máquina encendida.
5.2) Subir los platos y esperar hasta que la prensa alcance la presión de trabajo.
5.3) Retirar la manguera del orificio de alivio de la válvula de seguridad o de
máxima presión.
5.4) Verificar que no exista bote de aceite en el orificio de alivio. En caso contrario
retirar la válvula para realizar mantenimiento siguiendo el paso 3 de la revisión
anual de esta sección.
5.5) Chequear que la presión de operación no presente variaciones respecto a su
rango de trabajo. En caso contrario:
5.5.1) Ajustar la presión de tarado a través del tornillo de regulación de la
válvula hasta el valor deseado.
5.5.2) Precintar el órgano de regulación para impedir su manipulación
posterior
6) Limpieza de válvulas estranguladora antirretorno y de cierre (válvula de flujo)
6.4) Sacar la válvula y proceder a limpiarlas con aire a presión para eliminar
acumulaciones de moho, incrustaciones o sustancias extrañas.
6.5) Verificar que la válvula antirretorno interna esté cumpliendo su función,
aplicando aire a presión en sentido contrario a la dirección del fluido. Si el aire
circula en este sentido sustituirla por una nueva.
6.6) Colocar la válvula en la tubería.
7) Chequeo de las válvulas de globo de la línea de entrada y salida
7.1) Cerrar las válvulas de globo de las tuberías de entrada y salida de vapor.
7.2) Verificar luego de transcurrido un tiempo apropiado (2 horas) que las válvulas
estén cumpliendo su función, de lo contrario sustituirlas por unas nuevas.
MANTENIMIENTO ANUAL
1) Revisión y limpieza de la bomba

79
1.4) Retirar los cables eléctricos que conectan el motor con el cajetín eléctrico.
1.5) Retirar el motor.
1.6) Chequear el estado de la goma estrella del cuplón y si esta desgastada
sustituirla por una nueva.
1.7) Desacoplar el cuplón retirando el tornillo que lo une con la base del motor y de
la bomba, respectivamente.
1.8) Chequear el estado del cuplón y en caso de estar desgastado cambiarlo por uno
nuevo.
1.9) Retirar las tuberías y mangueras de entrada y salida de aceite de la bomba.
1.10) Abrir la carcasa de la bomba.
1.11) Lavar todas las partes excepto sellos, juntas y empacaduras. En un líquido
limpio y compatible.
1.12) Depositar las piezas en una superficie limpia y libre de impurezas para
chequear el estado de los componentes rotativos y sellos, se recomienda el
reemplazo de sellos juntas y empaquetaduras en cada revisión. En caso de que
los elementos rotativos estén desgastados colocar una bomba nueva
1.13) En caso de bombas de paletas, chequear el estado de las paletas y si están
desgastadas en el borde que están en contacto con la pista pueden revestirse
para utilizarlos nuevamente.
1.14) Limpiar el cuerpo de la bomba con aire a presión para eliminar acumulaciones
de moho, incrustaciones o sustancias extrañas.
1.15) Chequear el estado de la superficie interna. Si la superficie interna de la pista
presenta severas ralladuras, estriados transversales o escalones esta debe ser
reemplazada.
1.16) Reemplazar el rotor en caso de que exista un excesivo juego entre el estriado
del eje y el rotor, como así también entre las ranuras de este y las paletas.
1.17) Después de la inspección y antes del rearmado cada parte debe ser sumergida
en aceite hidráulico limpio.
1.18) Limpiar las entradas y salidas de aceite con aire a presión para eliminar
1.19) Armar la bomba.
1.20) Fijar el cuplón a la base del motor y la bomba.
1.21) Colocar la manguera y tubos en las entradas y salidas de la bomba,
respectivamente.
1.22) Antes de colocar la bomba y el motor, proceder a realizar el mantenimiento del
punto 2) de esta sección.
2) Limpieza del motor
2.1) Desarmar el motor.
2.2) Cambiar las rolineras.
2.3) Lavar el embobinado del motor con líquido aislante (dieléctrico) y colocar
barniz dieléctrico al mismo.
2.4) Limpiar la carcaza y ventilador de los motores con un cepillo de cerdas y
aplicar desengrasante a presión para eliminar restos de aceite.
2.5) Chequear el estado de las aspas del ventilador, si están en mal estado
reemplazarlas por unas nuevas.
80
2.6) Instalar el motor, asegurándose que los tornillos y el anclaje estén colocados de
forma correcta para evitar vibraciones.
3) Limpiar válvula limitadora o de máxima presión
3.4) Antes de desmontar la válvula, medir la altura del tornillo de regulación para
que en el montaje sea más fácil el ajuste de la presión de tarado.
3.5) Desmontar la válvula y limpiar el interior de la misma para eliminar
3.6) Verificar el estado del resorte, en caso de estar desgastado o doblado sustituirlo
por uno nuevo.
3.7) Verificar que el asiento de cierre este correctamente y que el muelle no haya
perdido sus características, en caso contrario colocar una nueva.
3.8) Colocar la válvula de seguridad, haciendo uso de la llave adecuada, teniendo
especial cuidado en no doblar los manguitos roscados.
3.9) Afinar la presión de tarado con un manómetro calibrado y posteriormente
precintar el órgano de regulación para impedir su manipulación posterior.
4) Chequeo de empacadura del pistón principal de la prensa.
4.1) Subir el pistón principal de la prensa aproximadamente hasta la mitad de la
carrera del mismo.
4.2) Colocar unas bases apropiadas a los lados para fijar la altura requerida y bajar
un poco el pistón.
4.6) Retirar el flange.
4.7) Sacar la empacadura de la base y chequear el estado del asiento del flange.
4.7.1) En caso de estar en mal estado someterlo a mantenimiento.
4.8) Chequear el estado de la empacadura y en caso de ser necesario sustituirla por
una nueva.
4.9) Colocar la empacadura.
4.10) Colocar el flange y los suplementos requeridos.
4.11) Retirar las bases colocadas.
4.12) Realizar una prueba para verificar que se ha ajustado correctamente los
tornillos del flange.
4.12.1) Si el pistón sube lentamente se debe aflojar un poco los tornillos del
flange.
4.12.2) Si se observan botes de aceite en el pistón, se debe ajustar un poco los
tornillos del flange.
5) Limpieza del servomotor
5.3) Retirar la tapa del servomotor que cubre los microswitches.
5.4) Antes de retirar los microswitches se debe colocar en los cables eléctricos unos
indicadores para identificarlos y facilitar el trabajo al momento del montaje.
81
5.5) Retirar los microswitches.
5.6) Desmontar el servomotor.
5.7) Remover el pin del servomotor y chequear el estado del mismo.
5.8) Retirar la carcaza del motor.
5.9) Retira el estator, donde se encuentra el embobinado.
5.10) Lavar el embobinado con líquido aislante (dieléctrico) y colocar barniz
dieléctrico al mismo.
5.11) Limpiar la carcaza del servomotor con un cepillo de cerdas y en caso de tener
restos de aceite limpiar con desengrasante a presión.
5.12) Retirar la parte removible.
5.13) Retirar los cuatro tornillos para sacar el eje del servomotor.
5.14) Retirar la guía del eje.
5.15) Proceder a limpiar con aire a presión la guía del eje del rotor y la camisa, para
eliminar acumulaciones de moho, incrustaciones o sustancias extrañas.
5.16) Cambiar las rolineras del motor y la que se encuentra en la unión rotor-motor.
5.17) Armar el servomotor.
5.18) Colocar el pin.
5.19) Instalar el servomotor y colocar los cuatro (4) microswitches.
6) Chequeo de las válvulas de globo de la línea principal
6.1) Cerrar las válvulas de globo de la línea principal de vapor.
6.2) Verificar luego de transcurrido un tiempo apropiado (2 horas) que las válvulas
estén cumpliendo su función, de lo contrario sustituirlas por unas nuevas.
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

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