ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FALCULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Tema: Mejoramiento del mecanismo de trilla de la máquina recolectora de arroz

Autores:

JOSE LUIS RAMIREZ

ENRIQUE OROZCO

LUIS PAUCAR

CHRISTIAN TAPUY

Riobamba – Ecuador
RESUMEN

Dada la problemática de no tener un ángulo adecuado para los molinetes de la

maquina cosechadora de arroz, el objeto del presente trabajo de investigación
es llegar a determinar el ángulo de inclinación más apropiado para obtener la
mayor cantidad de producto al momento de la cosecha por ende una mayor
cantidad de ingresos económicos, una vez ya estudiada la maquinaria existente
nos permitirá tener un mayor conocimiento del mismo para aplicarlo en el
mejoramiento de la misma, y al mismo tiempo obtener una fundamentación
teórica acerca del ángulo escogido como apto para la máquina, se pretende
también llegar a obtener una publicación científica que nos permita que este
trabajo investigativo tenga incidencia en el ámbito de la agricultura. Por ello nos
hemos enfocado
INDICE

Tabla de Contenidos

Nª Denominación. Pág
. .

1 DISEÑO DE LA 4
INVESTIGACIÓN...…………………………………...

2 ESTUDIO DEL ARTE.………………………………………...……...... 9

3 MODELO 26
TEÓRICO………………….…………………………………

4 CONCLUSIONES……………………………….…….……………….. 31

5 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………. 32
.
1.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.

Objetivo.

Realizamos el diseño de la investigación con la finalidad de dar a conocer el

proceso de investigación que empezamos a estudiar y especificar las etapas que
desarrollaremos, de manera que podamos abordar el tema de manera correcta,
obtener información y finalmente a través de la recolección de los datos, para
luego llevar a cabo de manera correcta el estudio del arte.

INTRODUCCION

El arroz es la semilla de la planta Oryza sativa. El arroz es el segundo cereal

más producido en el mundo. Se trata de un cereal considerado alimento básico
en muchas culturas culinarias, así como en algunas partes de América Latina,
se puede decir que el arroz es el cereal más importante en la alimentación
humana y que contribuye de forma muy efectiva al aporte calórico de la dieta
humana actual; es fuente de una quinta parte de las calorías consumidas en el
mundo. Desde 2008, se ha realizado un racionamiento en algunos países debido
a la carestía de arroz. En países como Bangladés y Camboya puede llegar a
representar casi las tres cuartas partes de la alimentación de la población. Se
dedican muchas hectáreas al cultivo del arroz en el mundo. Se sabe que el 95%
de este cultivo se extiende entre el paralelo 53º, latitud norte, y 35º, latitud Sur.

Alrededor del mundo se cultivan especies de cereal en grandes masas debido a

la gran demanda que ocasiona la sobrepoblación en todos los continentes del
mundo. Es así que el hombre en su afán de abastecer las necesidades de sus
semejantes ha desarrollado un sin número de máquinas herramientas que
agilitan los procesos de los cultivos, aumentando la eficacia y reduciendo el
tiempo empleado y el esfuerzo del hombre.

En los últimos años debido a la condición favorable de clima y tipo de suelo se

ha seleccionado al Ecuador para cultivar arroz. Pero, en nuestra realidad
nacional existen máquinas recolectoras de maíz y trigo que trabajan con
mecanismos similares y dentro de los parámetros aceptables de eficacia, que
poco a poco van revolucionando el tipo y la cantidad de cultivos en nuestro país.

El Ecuador, a pesar de poseer grandes extensiones de terreno apto y con

condiciones climáticas favorables para el cultivo del arroz, tiene un rendimiento
promedio de producción de 4,35 toneladas por hectárea, promedio bajo en
comparación con otros países; aun así demuestra un incremento significativo en
la producción con relación al promedio de 1,44 toneladas por hectárea. Tal
rendimiento, se originaba en el uso de variedades tradicionales, susceptibles a
plagas y enfermedades, ausencia de semillas certificadas, uso de prácticas
culturales inadecuadas, poca o ninguna infraestructura de riego, falta de
investigación y transferencia de tecnología.

El arroz se cultiva en la región Litoral, fundamentalmente en las provincias del

Guayas y Los Ríos. Las zonas arroceras del país, presentan un amplio rango en
la distribución de los factores climáticos que varía desde el trópico húmedo hasta
el trópico seco, con temperaturas de 20º a 30 ºC, precipitaciones máximas de
2500 mm y mínimas de 500 mm por año con humedad relativa generalmente
alta. Estas zonas son fértiles y su mayor limitante es la inadecuada disponibilidad
de agua, factor que en extensas zonas de secano es mínimo, sujeto a las lluvias.

PROBLEMA CIENTÍFICO

Radica en el desconocimiento de un ángulo adecuado de inclinación de los

molinetes de la maquina cosechadora de arroz.

CAMPO DE ACCION

El ángulo formado entre las cuchillas y el terreno utilizando conocimientos de la

geometría
OBJETIVO PRINCIPAL

Encontrar el ángulo adecuado que se ajuste a la maquina recolectora arroz para

obtener la mayor cantidad de producto.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Con el estudio del arte se va a llegar a un estudio profundo acerca de los

términos y teorías que rodean a la maquina recolectora de arroz.
 Elaborar un modelo sistémico que nos permita, desarrollar una teoría
propia, para determinar el ángulo adecuado de los molinetes.

OBJETO DE LA INVESTIGACIÓN

Mejorar del mecanismo de trilla de la máquina recolectora de arroz.

HIPÓTESIS

Al determinar el ángulo de inclinación de los molinetes se obtendrá una mayor

cantidad de cosecha debido a que el producto se deslizará con una mayor
facilidad hacia un contenedor que luego pasará a una máquina para separar el
fruto de la basura

METODOS

En nuestra investigación aplicaremos entre otros métodos el teórico, el mismo

que nos permite empaparnos de información para realizar un proceso de análisis
y síntesis, también el histórico por lo cual indagaremos donde y cuando
empezaron los primeros estudios acerca de las maquinas recolectoras de arroz;
y el método dialéctico que nos permita plantear el tema e hipótesis correctos.

2.- ESTUDIO DEL ARTE.

Objetivo.

Con el estudio del arte pretendemos hacer un estudio profundo teórico de

nuestra investigación con el fin de fundamentarla en varios conceptos y teorías
que ya han sido investigadas y comprobadas con anterioridad, y a la vez ya ir
obteniendo conceptos que comprueben nuestra hipótesis.

ANTECEDENTES

PROCESO HISTORÍCO HACIA LAS COSECHADORAS MODERNAS

Hasta el año 1800 las herramientas de mano fueron los únicos medios usados
por siglos para cosechar grano. La hoz es la herramienta (Egipcios) de corte más
antigua introducida por los primeros colonos, luego vino la guadaña (Romanos)
que elimino la posición encorvada del operador, mejorando el impacto y la
velocidad de corte. La guadaña fue la primera segadora de mano permitiendo
que el grano fuera cortado, colectado y depositado en manojos sin atar.

La trilla, actividad que se refiere a la separación del grano de la paja, era

realizada con paletas manuales que mediante golpes permitía la separación del
grano. La primera trilladora estacionaria golpeaba el grano con la paja
provocando una desagregación del tallo y el grano que luego se separaba con
pequeñas sacudidas manualmente.

En los años posteriores a 1830, surge la segadora McCormick mecanizó el corte

y recolección del grano. Cortaba y rastrillaba de la plataforma formando manojos.
Estos manojos eran llevados por operadores a una trilladora. La cosechadora
Moore-Hascall fue una de las primeras cosechadoras-trilladoras que realizaba
las funciones básicas de corte, trilla y limpieza del grano.

En 1864 la Cosechadora Combinada Marvin fue patentada. Era un carruaje de

cuatro ruedas.

Con el progreso mecánico, en 1886 se patento la Cosechadora Hauser que tenia

el separador accionado por una rueda de tierra con engranajes. La cosechadora
con motor a vapor y remolcada por un tractor a vapor a través del campo. En
1892 Holt, patenta un mecanismo de nivelación del separador en la cosechadora
que trabajaba en laderas.

En 1940 las cosechadoras de autopropulsión se hicieron más populares, luego

más cerca en el tiempo surgen las cosechadoras más sofisticadas, eficientes y
de mayor potencia. Las cosechadoras modernas están dotadas sistemas
eléctricos y hidráulicos que permiten un mayor control de todas las operaciones,
velocidad de giro de ejes, automatización y simplificación de mecanismos, así
como un mayor estudio ergonómico de todos los comandos. La velocidad de
trabajo, anchos de corte, cabezales específicos para cada cultivo y disminución
de pérdidas, daños de granos esta presente en la fabricación de las nuevas
cosechadoras. La tarea de fabricar una cosechadora autopropulsada paso por
la difícil tarea de compatibilizar la potencia del motor y la transmisión de la fuerza
para los diferentes cultivos. En los últimos años ASAE ESTÁNDAR S 343,
genero una norma que compatibiliza el ancho de corte, relación grano/ no grano,
dimensiones del cilindro de trilla, área de separación y volumen de la tolva con
la potencia requerida por el motor.

DIMENSIONES DE UNA COSECHADORA

Cuando se habla de tamaño de una cosechadora los primeros factores que

vienen a la mente son: la potencia del motor, el ancho de corte del cabezal y el
tamaño de separador. Pero estos son datos muy poco precisos sobre la medida
de una cosechadora, dada la gran diversidad de fabricantes y las dimensiones
que manejan en sus circuitos comerciales. Lo que sí es correcto y corresponde
es referirse a la capacidad de procesamiento del material por unidad de tiempo
que está determinada por:

1) Potencia del motor

2) Área de trilla

3) Tipo de cilindro trillador

4) Tamaño del Cabezal

5) Capacidad de la tolva
 6) Aditamentos especiales

Analizaremos ahora cada una de ellas:

1) Potencia del motor.

Esta dimensión está en continuo cambio, debido a la constante innovación

tecnológica en lo que se refiere a todas las prestaciones que desarrolla una
cosechadora moderna. Las primeras cosechadoras fueron de baja potencia de
50 a 100 KW, hoy las unidades de potencia montadas sobre las cosechadoras
excede ampliamente los 120 KW. Siempre el valor de potencia está referido al
ancho del cilindro de trilla o a la capacidad de procesamiento del mismo.

2) Área de trilla.

Es determinante en la capacidad máxima posible para separar y limpiar el

material cosechado. Las dimensiones de utilidad son, el ancho, el diámetro,
ángulo de cobertura del cóncavo del cilindro de trilla, que actúa directamente
sobre la fricción del cultivo cosechado.

3) Tipo de cilindro trillador.

Existen en el mercado tres tipos de mecanismos de trilla asociados al tipo de

cilindro.

a) Cilindros de trilla convencionales, que su montaje es perpendicular a la

dirección de avance.

1) Cilindro de barras

2) Cilindro de dientes

3) Cilindro de trilla dobles

b) Cilindros de trilla de tipo axial que como su nombre lo dice el

mecanismo de trilla se encuentra a lo largo de la cosechadora en el mismo
sentido de la dirección de avance.

c) Rotores despojadores, son cilindros que se acoplan sustituyendo el

cabezal convencional de la máquina. Es un cilindro con ocho peines que
 rota en sentido contrario a la dirección de avance realizando la trilla en el
lugar sin necesidad de segar e introducir restos de tallos.

4) Tamaño del cabezal

Este mecanismo es el encargado de introducir el material segado a la

cosechadora, sus dimensiones están calculadas en función del área de trilla y la
potencia del motor. Los cabezales se miden en pie (0,30 metros), la tendencia
actual es grandes anchos de corte con la sustitución del sinfín por recolectores
de lona. En lo que se refiere a tipos de cabezal existe especificidad para cada
cultivo. En algunos casos que no se puede cosechar directamente se le adiciona
un mecanismo levantador.

5) Capacidad de la tolva.

Este recipiente de granos está vinculado a las dimensiones de los items

anteriores, el aumento del volumen del depósito de granos también se relaciona
con la superficie de contacto de los neumáticos que sustentan la cosechadora.

6) Aditamentos especiales.

Con el progreso de la Agricultura, la siembra directa y el mayor uso de insumos,

se hace necesario manejar el material que es procesado en la cosechadora, el
uso de picadores y discos desparramadores de paja aparecen en todas las
cosechadoras como soluciones tecnológicas para proteger y manejar el recurso
suelo. La irrupción generalizada del uso de GPS; electrónica embarcada; uso de
censores de pérdidas de grano y medidores de rotación de ejes, elaboración de
mapas de rendimiento y mayor uso de la ergonomía es una ciencia que a tenido
un importante desarrollo; encontrando en las cosechadoras una amplia
aplicación: La capacidad de procesamiento de la cosechadora tiene una alta
dependencia del rendimiento y tipo de cultivo. Cuando seleccionamos
cosechadoras, nos tenemos que referir a estos puntos para poder comparar
entre las diferentes marcas y modelos que hay en el mercado. El tema selección
de cosechadoras lo retomaremos más adelante dada la importancia del mismo.
OPERACIÓN CON COSECHADORAS CONVENCIONALES

La cosechadora de cereales se la denomina COMBINADA; porque combina la

acción de varias máquinas que operaban en diferentes tiempos y situaciones de
cultivo: Cuando combinamos, corte y alimentación, trilla; separación, limpieza,
almacenaje, mas motor; tren de fuerza; sistemas eléctrico y hidráulico; todo ese
conjunto la transforma en una de las máquinas más complejas de la agricultura.
Para entender la operación de cada uno de estos componentes debemos
estudiar detenidamente cada función de la máquina.

La cosechadora automotriz es la misma en principio para todos los cultivos de

cereales y oleaginosos. Lo que cambia en forma importante es el cabezal de la
máquina que en definitiva fue desarrollado para introducir el cultivo. Las demás
partes de la máquina se muestran en la Figura Nº1, como: molinete, barra de
corte, sin fin, acarreo, mecanismos de trilla, separación, limpieza y depósito
(tolva) de granos.

DEFINICIONES:

Motor: el motor es el corazón de la cosechadora y lo que da fuerza a todos los

mecanismos, en su mayoría diésel. Generalmente sistema hidrostático con caja
de cambios manual, el sistema se encarga de desplazar la cosechadora.

Mecanismo de corte: dependiendo del cultivo a recolectar se utiliza uno u otro

cabezal, es el encargado de cortar el cultivo y transportarlo hasta el siguiente
mecanismo.

Mecanismo de trillado: se encarga de desmenuzar la espiga o vaina para

separar de ella el grano a base de revoluciones.
Mecanismo de limpia: usa un ventilador de aire se encargan de separar los
granos de partes menos pesadas y de polvo, el sistema de cribas separa el grano
de partes más gruesas.

Sistema de transporte y almacenaje: mecanismos encargados de transportar

el grano limpio hasta la tolva normalmente por sinfines al depósito de grano,
donde permanecerá hasta que sea descargado a un remolque para
transportarlo.

ANALISIS DE CONCEPTOS

MAQUINA: DEFINICION

 Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo

funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía
o realizar un trabajo con un fin determinado. Se denomina maquinaria al
conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al mecanismo
que da movimiento a un dispositivo.

 La palabra máquina es una palabra que presenta un uso recurrente en

nuestro idioma dado que denomina al aparato, artefacto, compuesto por
un conjunto de mecanismos y de piezas, tanto fijas como móviles, cuya
marcha permite dirigir, regular, o en su defecto, cambiar la energía para
llevar a cabo un trabajo con una determinada misión. El rasgo distintivo
que presentan estos aparatos es que son capaces de admitir diversas
formas de energía y luego modificarlas con el fin de conseguir un efecto
determinado.

Es un objeto que está compuesto por piezas o elementos móviles y fijos lo cual
permite que realice un funcionamiento para dirigir, regular y transformar al
realizar un trabajo determinado.
MAQUINAS AGRICOLAS: DEFINICION

 La maquinaria agrícola es la serie de máquinas y equipos que utilizan los

agricultores en sus labores.
 Una máquina agrícola es aquella que tiene autonomía de funcionamiento
y, por tanto, para su funcionamiento necesita un motor de combustión y
unos mecanismos de transmisión que la permiten desplazarse por el
campo cuando desarrolla el trabajo.

 Son todas aquellas máquinas, motrices u operadoras, que se utilizan para

usos agrícolas. A esta categoría pertenecen los tractores, las máquinas
automóviles y todos los aparatos que utilizan la energía suministrada por
un motor para desarrollar trabajos agrícolas.

Son aquellas máquinas, motrices u operadoras con un motor que le permite el

funcionamiento y unos mecanismos de transmisión que la permiten desplazarse
por el campo preparando los terrenos para la agricultura

ANGULO: DEFINICION

 Se conoce como ángulo a la porción del plano comprendida entre dos

semirrectas con un origen común llamado vértice. En otros casos se hace
referencia a la abertura que conforman dos lados que parten de ese punto
común, o se centran en el giro que da el plano respecto de su origen.
Estos conceptos corresponden a la geometría, que es una de las ramas
de las matemáticas, pero que encuentran innumerables aplicaciones en
muchísimos otros campos, como la ingeniería, la óptica o la astronomía.
En todos los casos se hace referencia a un punto en común, con dos
líneas que parten desde ese punto y que generan una cierta apertura,
representada por un arco. El grado de apertura de esos arcos (y no su
 extensión) está representado por el ángulo, sin importar cuán lejos o cerca
se haga del vértice.
 Un ángulo es la parte del plano comprendida entre dos semirrectas que
tienen el mismo punto de origen o vértice Suelen medirse en unidades
tales como el radián, el grado sexagesimal o el grado centesimal .Pueden
estar definidos sobre superficies planas (trigonometría plana) o curvas
(trigonometría esférica). Se denomina ángulo diedro al espacio
comprendido entre dos semiplanos cuyo origen común es una recta. Un
ángulo sólido es el que abarca un objeto visto desde un punto dado,
midiendo su tamaño aparente

Es la región del plano comprendida entre dos semirrectas que parten de un

mismo origen el ángulo está comprendido en el estudio de las ciencias exactas
y está clasificada según sus medida.

MOLINETE

1.- Ruedecilla giratoria con aspas que se pone en las vidrieras de una habitación
para renovar el aire.

2.- Aparato provisto de un eje con aspas que permite el paso de las personas de
una en una saltó el molinete de la estación del metro.

3.- Máquina usada para izar y arriar las anclas de un buque: las cadenas se
atoraron en el molinete.

Se denomina cosechadora o trilladora a una máquina dedicada a realizar labores

de recolección de productos agrícolas.

En sus comienzos, esta máquina era accionada por un tractor y servía para
trabajar en el sentido de cortar el cultivo, que posteriormente era procesado por
otros medios para extraer los granos, proceso denominado trilla o trillado.
Actualmente lo podemos encontrar en una sola màquina que realiza ambas
operaciones y que es autopropulsada.

Partes de una cosechadora

• Motor: el motor es el corazón de la cosechadora y lo que da fuerza a todos
los mecanismos, en su mayoría diésel.

• Sistema motor: generalmente sistema hidrostático con caja de cambios

manual, el sistema se encarga de desplazar la cosechadora.

• Mecanismo de corte: dependiendo del cultivo a recolectar se utiliza uno u

otro cabezal, es el encargado de cortar el cultivo u ordeñar la panocha en el caso
del maíz o el girasol y posteriormente en ambos casos transportarlo hasta la
garganta, donde se siguiente mecanismo.

• Mecanismo de trillado: se encarga de desmenuzar la espiga o vaina para

separar de ella el grano a base de revoluciones.

• Mecanismo de limpia: usa un ventilador de aire se encargan de separar

los granos de partes menos pesadas y de polvo, el sistema de cribas separa el
grano de partes más gruesas.

• Sistema de transporte y almacenaje: mecanismos encargados de

transportar el grano limpio hasta la tolva normalmente por sinfines al depósito de
grano, donde permanecerá hasta que sea descargado a un remolque para
transportarlo

MODELO SISTÉMICO.
OBJETIVO

En el presente capítulo se estudiará el modelo sistémico de la cosechadora de

arros como modelo sistémico general y como modelo específico el sistémico de
trillado, lo que permitirá desarrollar la idea y formular más claramente la solución
hipótesis.

FUNDAMENTACIÓN

La máquina recolectora de arroz es evidentemente un sistema puesto que todos

sus elementos están interrelacionados entre sí. Pero no sólo ello sino que
además está formado por subsistemas elementos. Uno de ellos es el sistema de
trillado puesto que aporta y se vincula a la máquina recolectora. Sin embargo, si
se lo considera aisladamente es también un sistema pues sigue estando formado
por elementos que se interrelacionan entre sí.

El énfasis en aplicar este modelo se da a partir de comprender los conceptos de

modelación teórica y sistema. Al combinarlo nos brinda información necesaria
para el planteamiento, desarrollo y solución de un problema científico como tal.

ANÁLISIS TEÓRICO

TEORIA 1

QUE ES UNA TRILLA?

Trilladoras son máquinas desarrolladas de forma tal de satisfacer las más
variadas condiciones de cosecha y de cultivos, manteniendo su productividad y
bajo costo de operación, a través de su simplicidad operacional.
El confort combinado con la productividad son algunas de las características
presentadas por estas trillas, combinado con la versatilidad de las aplicaciones.

Traen al mercado lo mejor en términos de productividad, bajo nivel de pérdidas

y alta durabilidad.
Con mayor potencia, mayor capacidad de limpieza y manejo de grano.
Mecanismo de trillado: se encarga de desmenuzar la espiga o vaina para
separar de ella el grano a base de revoluciones.

Esta separación, efectuada manualmente o con ayuda de una máquina, se

consigue batiendo, frotando o sacudiendo los productos; su mayor o menor
dificultad depende de las variedades cultivadas, del contenido de humedad y del
grado de madurez de los granos.

Las operaciones de trilla o de desgrane se realizan después de la recolección y,

en su caso, del pre secado de los productos.

Estas operaciones se realizan generalmente en el campo o granja, a mano, con

ayuda de animales o por medio de sistemas mecánicos.

Según la influencia de los factores agronómicos, económicos y sociales, se

procede a la trilla o al desgrane de diferentes maneras:

 trilla o desgrane a mano, con ayuda de un instrumental sencillo;

 trilla con ayuda de animales o vehículos;
 trilla o desgrane mecánicos, con ayuda de máquinas sencillas accionadas
manualmente;
 trilla o desgrane mecánicos, con ayuda de máquinas de motor.

Como hemos indicado ya, las operaciones de recolección y de trilla o desgrane

pueden realizarse también simultáneamente, por medio de cosechadoras o de
recolectores desgranadores.

Cualquiera que sea el sistema adoptado, es muy importante que las operaciones
de trilla o desgrane se realicen con cuidado. De lo contrario, estas operaciones
pueden causar la rotura de los granos o de sus envoltorios protectores, con el
consiguiente descenso de la calidad del producto y el riesgo de pérdidas
ulteriores por acción de insectos y mohos.

El transporte del producto desde los lugares de recolección hasta los de trilla o
desgrane debe realizarse asimismo con un cuidado especial, pues puede dar
lugar a pérdidas importantes.
Teoría 2
Según el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA AGRICOLA de Argentina

Se denomina cosechadora o trilladora a una máquina dedicada a realizar

labores de recolección de productos agrícolas.

En sus comienzos, esta máquina era accionada por un tractor y servía para
trabajar en el sentido de cortar el cultivo, que posteriormente era procesado por
otros medios para extraer los granos, proceso denominado trilla o trillado.
Actualmente lo podemos encontrar en una sola máquina que realiza ambas
operaciones y que es autopropulsada.

Un informe del INTA Manfredi analizó la evolución de estas maquinarias durante

18 años y comprobó una tendencia preferencial hacia los equipos de mayor porte
y alta capacidad de trilla.

Aunque algunos especialistas sostenían que las máquinas agrícolas no

agrandarían sus motores, la realidad ya indica lo contrario: los nuevos fierros
tienen una potencia cada vez mayor a la estimada, al tiempo que incorporan
herramientas de agricultura de precisión para mejorar la eficiencia. Así se
desprende del informe “Evolución de la capacidad de trilla y tecnologías de las
cosechadoras, elaborado por técnicos del INTA Manfredi –Córdoba–, que
analizó datos de los últimos 18 años.
De acuerdo con el informe, la potencia de los motores aumentó 17 hp por año
en promedio y, actualmente, los últimos modelos de los principales fabricantes
ya superan los 500 CV de potencia, con una capacidad de trilla de más de 110
toneladas de grano por hora en maíz.

“Las cosechadoras son más eficientes a medida que incrementan su tamaño,

pero depende de las condiciones de los cultivos y de las capacidades logísticas”,
explicó Andrés Méndez, principal autor del trabajo. “Una cosechadora de gran
capacidad trabajando en una zona en donde los cultivos están por debajo del
rendimiento medio del país, seguramente estará subutilizada, lo que la hará más
ineficiente”, ejemplificó. En esa línea, Méndez consideró que “es indispensable
incorporar tecnologías de agricultura de precisión que ayuden a sacarle el mayor
provecho a la capacidad de trabajo de las cosechadoras y para ello se trabaja y
se supera día a día la tecnología aplicada”.

Por otra parte, Méndez puso un ejemplo práctico: si se compara una máquina
con motor de 230 HP y capacidad de trilla de 28 toneladas por hora en maíz, con
otra de 600 HP y 110 t/h, la cosechadora de mayor tamaño equivale a tener
cuatro cosechadoras como la menor.

“Pensando en que para una misma capacidad de trilla se cuadriplica el personal

y el equipo de cosecha, decidir la compra de una cosechadora de mayor tamaño
siempre sería favorable”, explicó el técnico. “A su vez, la eficiencia de los HP si
se comparan ambos motores también sería favorable para los motores más
grandes que brindan mayor capacidad de trilla”, agregó.

Para el especialista del INTA, las cosechadoras con alta capacidad de trilla serán
mejor aprovechadas con cultivos de altos rendimientos: “Si los rindes son bajos,
para lograr una capacidad de trilla de 110 toneladas por hora, la cosechadora
debería compensarlo con velocidad, con lo cual es prácticamente imposible
aumentar la velocidad a más de 7 km/h en soja o más de 8 km/h en maíz, debido
a que las pérdidas de cosecha comienzan a ser mayores a las fijadas como
toleradas”, explicó Méndez.

A su vez, algunas variables logísticas deben ponerse a consideración. En ese

sentido, el informe destaca que, por caso, que una cosechadora de 110
toneladas por hora carga casi cuatro camiones por hora y, si 10 horas por día,
se requieren 40 camiones sólo para una máquina. Asimismo, si se almacenara
en silobolsa, debería contarse con al menos dos tolvas de 25 toneladas para que
la cosechadora no se encuentre detenida en ningún momento.

“La tolva de una cosechadora de este tipo posee una capacidad cercana a los
14 mil kg de carga. Si tenemos un cultivo de maíz de 10.000 kg/ha y si la máquina
se encuentra trabajando en su capacidad plena de trilla, estaría llenando su tolva
en 10 minutos de trabajo, por lo que descargaría granos casi constantemente”,
explicó Méndez.

En base a estos datos, añadió el técnico, una cosechadora de casi 600 HP

debería trabajar en zonas de altos rendimientos para no tener que compensar
con velocidad el logro de la capacidad teórica de trilla –dado que el exceso de
velocidad genera pérdidas.

“El contratista de punta, que en la actualidad posee una cosechadora de 420 o

450 HP con una capacidad de trilla de 80 toneladas por hora, analiza pasar a
una cosechadora de 550 o 600 HP con 100 o 110 toneladas de capacidad de
trilla. Pero por lo general a este cambio lo piensa en que puede hacer unas 500
hectáreas extra, o aún más”, dijo Méndez.

En este contexto, el especialista del INTA indicó que antes de adquirir una
cosechadora que ronda los 700 mil dólares, conviene tener un buen análisis
sobre los rendimientos promedios donde va a trabajar: “Si estos rendimientos
son bajos, será prácticamente imposible lograr las capacidades de trilla teóricas
y será muy difícil su amortización”
ANALISIS DE LAS TEORIAS

Se debe puntualizar q ambas teorías tienen un fundamento muy bien planteado con una
definición entendible ya q ambas detallan la utilidad principal de las trilladoras y dan a
conocer los procesos que estas realizan para separar los granos de los materiales que
se van a desechar, el proceso que se utiliza para la separación del grano utiliza un
sistema de revolución de los molinetes ya que al girar estos presiona la espiga y el grano
es separado del tamo

Cabe recalcar que la teoría 2 también nos da un aporte de como las empresas prefieren
las trillas más grandes y de mayor potencia ya que estas les proporcionan un ahorro de
tiempo al tener una capacidad de trilla de 80 toneladas y mayor capacidad al movilizarse
por la llanura recolectando más producto en menor tiempo ahorrando recursos al
productor, pero se diría que estos tipos de maquinaria son más costosas ya que su
precio está alrededor de los 700 mil dólares

CONCLUSION DE LAS TEORIAS.

Finalmente hemos quedado de acuerdo que la teoría uno es la más acertada en cuanto
a los procesos de trillado ya que traen al mercado lo mejor en términos de productividad,
bajo nivel de pérdidas y alta durabilidad con una mayor dureza, mayor capacidad de
limpieza y manejo del grano.
También en parte, esta concuerda con la teoría dos, puntualizando que las empresas y
agricultores minoristas prefieren maquinas trilladoras grandes por su mejor
productividad y durabilidad .

2.4.- ANÁLISIS DEL OBJETO Y LA TENDÉNCIA.

Análisis de los materiales existentes.

Los materiales utilizados para las maquinas trilladoras de arroz esencialmente son los
molinetes, cuchillas, cilindro trillador y tolvas. En general, los componentes deben ser
durables y deben funcionar en el cuerpo de la máquina.

Traen al mercado lo mejor en términos de productividad, bajo nivel de pérdidas y alta

durabilidad.

Con mayor potencia, mayor capacidad de limpieza y manejo del grano

Mecanismo de Trillado.- Se encarga de desmenuzar la espiga o vaina para separar de

ella el grano a base de revoluciones.

Esta separación, efectuada manualmente o con ayuda de una máquina, se

consigue batiendo, frotando o sacudiendo los productos; su mayor o menor
dificultad depende de las variedades cultivadas, del contenido de humedad y del
grado de madurez de los granos.

Las operaciones de trilla o de desgrane se realizan después de la recolección y,

en su caso, del pre secado de los productos.

Estas operaciones se realizan generalmente en el campo o granja, a mano, con

ayuda de animales o por medio de sistemas mecánicos.

Tendencia.

En la actualidad se ha optado por un ángulo que va desde los 30 hasta los 40 grados
de inclinación apuntan los expertos, el uso de este tipo de inclinación contribuirá a
impedir los problemas normalmente asociados a la perdida de material al momento de
la cosecha, ya que si se inclinara a un ángulo muy pronunciado esto impediría que el
producto ingrese a la cosechadora de manera, además de un posible rechazo por parte
del mecanismo de trilla.

Además, los investigadores han diseñado nuevas máquinas cosechadoras capaces de

obtener la mayor cantidad de cosecha en diversos productos como son: el maíz, la
cebada, etc. De este modo, cuando la maquina tiene un diseño adecuado evita una
pérdida considerable de producto lo que genera más ganancias.

2.5.- CONCLUSIONES.

- Desarrollando el análisis del objeto corroboramos que según las teorías y

según la tendencia el ángulo más adecuado va de 30 a 40 grados.

- En la investigación bibliográfica llegamos a determinar que no hay

investigaciones que hagan referencia a las cosechadoras en el país.

3.- MODELO SISTÉMICO.

Objetivo.

En este método teórico, vamos a emplear el modélo sistémico, el mismo que es un

método estructural que nos da una premisa, al comienzo, de la solucion al problema en
base a la investigación teórica antes realizaa en el capitulo anterior de esta manera
estaremos, dando por terminada la investigación teórica del problema y podremos pasar
a la fase experimental.
3.1.- PROPUESTA DEL MODÉLO.

Arroz
con Cosechadora
cascara
Mol
inet
e
Casc
y Proceso de trillado ara

Cuc Arroz
hilla
s

Producto
Basura Arroz
sin
Angulo Correcto cascara
3.2.- CONCEPTUALIZACION DEL MODELO.

¿Cuál es el propósito de encontrar el ángulo correcto?

El propósito de encontrar el ángulo correcto del molinete es la disminución de la pérdida

del producto y la separación correcta del mismo para obtener mayor productividad.

¿Dónde queda el límite del sistema?

El sistema queda limitado por el ángulo del molinete, ya que con un ángulo correcto
termina el problema.

¿Cuál es el entorno de las maquina trilladora?

El entorno de la maquina trilladora es una granja o finca.

¿Cuáles son las componentes principales del sistema?

Tenemos como componentes principales el molinete, cuchillas, cilindro trillador, tamaño

del cabezal, potencia del motor, capacidad de la tolva y potencia del motor.

¿Cuáles son las interacciones principales?

- potencia del motor.

Esta dimensión está en continuo cambio, debido a la constante innovación

tecnológica en lo que se refiere a todas las prestaciones que desarrolla una
cosechadora moderna. Las primeras cosechadoras fueron de baja potencia de
50 a 100 KW, hoy las unidades de potencia montadas sobre las cosechadoras
excede ampliamente los 120 KW. Siempre el valor de potencia está referido al
ancho del cilindro de trilla o a la capacidad de procesamiento del mismo.

- Área de trilla.

Es determinante en la capacidad máxima posible para separar y limpiar el

material cosechado. Las dimensiones de utilidad son, el ancho, el diámetro,
ángulo de cobertura del cóncavo del cilindro de trilla, que actúa directamente
sobre la fricción del cultivo cosechado.

- Tipo de cilindro trillador.

Existen en el mercado tres tipos de mecanismos de trilla asociados al tipo de

cilindro.
 a) Cilindros de trilla convencionales, que su montaje es perpendicular a la
dirección de avance.

b) Cilindros de trilla de tipo axial que como su nombre lo dice el

mecanismo de trilla se encuentra a lo largo de la cosechadora en el mismo
sentido de la dirección de avance.

c) Rotores despojadores, son cilindros que se acoplan sustituyendo el

cabezal convencional de la máquina. Es un cilindro con ocho peines que
rota en sentido contrario a la dirección de avance realizando la trilla en el
lugar sin necesidad de segar e introducir restos de tallos.

- Tamaño del cabezal

Este mecanismo es el encargado de introducir el material segado a la

cosechadora, sus dimensiones están calculadas en función del área de
trilla y la potencia del motor. Los cabezales se miden en pie (0,30 metros),
la tendencia actual es grandes anchos de corte con la sustitución del sinfín
por recolectores de lona. En lo que se refiere a tipos de cabezal existe
especificidad para cada cultivo. En algunos casos que no se puede
cosechar directamente se le adiciona un mecanismo levantador.

- Capacidad de la tolva.

Este recipiente de granos está vinculado a las dimensiones de los items

anteriores, el aumento del volumen del depósito de granos también se
relaciona con la superficie de contacto de los neumáticos que sustentan
la cosechadora.

¿Cuáles son los recursos principales?

Los recursos principales es el molinete , las cuchillas y motor.

¿Cuáles son los ingresos del sistéma?

¿Cuáles son los egresos del sistéma?

ÍNTESIS DEL MODELO

MODELO GENERAL

Motor Mecanismo
(Energía) de corte

Mecanismo
de
transporte

Mecanismo
Mecanismo de limpieza
de trillado

Modelo sistémico de una máquina recolectora

MODELO ESPECÍFICO

Geometría Velocidad de
del rotación
elemento

Batidor

Cilindro
Cóncavo
Modelo Específico

Cilindro: Es tambor de 60 a 120 cm de ancho y de 50 a 60 cm de diámetro según

capacidad de la cosechadora que gira a velocidades periféricas variables
estimas promedio de 30 m por segundo. El ancho es muy importante porque
determina la capacidad de la cosechadora. La velocidad se puede variar entre
500 a 1.400 rpm según las necesidades. La mayor velocidad es empleada en la
cosecha de granos chicos y difíciles de separar, y la menor en trilla de granos
grandes y fáciles de separar o muy quebradizos.

Los diferentes cultivos o sus condiciones, hacen necesaria utilizar diferentes

tipos de cilindro. Por lo tanto su selección puede realizarse entre los siguientes:

Cilindro de barras. Es el más utilizado en la cosecha de trigo, avena y cebaba.

Está formado por un tambor que presenta de 6 a 8 barras estriadas , colocadas
en su periferia y montado en un eje en uno de cuyos extremos tiene una polea
de diámetro variable la que permite regular su velocidad. La acción trilladora se
produce por fricción y sacudido del cultivo, produciendo menor desgarro de los
tallos y malezas verdes, lo que en la práctica produce una cosecha más limpia y
menor sobre carga en los mecanismos limpiadores.

Cilindro de dientes. Tiene un diseño muy semejante al de barras, pero sobre las
barras tiene uniformemente repartido una serie de dientes los que pasan por
entre dientes similares que hay dispuestos en el cóncavo. La acción trilladora se
produce por trituración y desgarro, por lo que es apropiado para cosechas
difíciles como el arroz, trigos duros y algunas forrajeras.

Las desventajas de este diseño es que tiende a desgarrar la maleza y la paja, lo

que ocasiona problemas en el mecanismo de limpieza, consume más potencia
y es muy sensible a los objetos extraños.

Cilindro de barras de caucho. Tiene un diseño muy similar al de barras metálicas,

salvo que éstas están montadas helicoidalmente y están forradas de goma. En
ésta forma el cilindro sacude el grano con una acción trilladora más suave para
cosechar semillas pequeñas como tréboles, alfalfa y muy quebradizas como
frejoles.

Cóncavo. Es una parrilla de varillas o dientes, según sea el tipo de cilindro,

solidario de este de forma curva y colocado bajo del cilindro. En su extremo
posterior tiene una prolongación de varillas que facilitan el paso de la paja hacia
el saca paja.

Batidor. Es un tambor que presenta diferentes diseños que está ubicado detrás
del cilindro y ligeramente arriba. Sus funciones son:

• Separar y recuperar parte de los granos, que trillados en el cilindro no fueron

deparados

• Hacer más lento el paso del material que sale del cilindro y

• Desviar el material que sale del cilindro hacia el saca paja.

El eje del batidor es en la mayoría de las cosechadoras es el que recibe la fuerza

motriz del motor para accionar todos los mecanismos de la máquina, a excepción
de la bomba hidráulica y los de traslación.

Velocidad de corte. Se recomienda que la separación entre el cilindro y el

cóncavo sea regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al cultivo que
deseamos recolectar. Existen una serie de parámetros geométricos que
relacionan entre sí al cilindro y al cóncavo. Estos parámetros son la separación
a la entrada (S1) y la separación a la salida (S2) entre ambos elementos. La
separación a la entrada ha de ser mayor que a la salida (S1>S2), para que la
planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La
separación de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida normalmente es
menor al diámetro medio (dm) de los granos.

Forma Geométrica: Respecto al cóncavo, se caracteriza por el ángulo de trilla,

que varía entre 100º y 120º, determinado por el sector que abarca desde la
entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura establecen
la superficie de trilla. Esta longitud está comprendida entre 50 y 65 cm, según el
diámetro del cilindro.

A mayor número de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las

pérdidas de grano menores, aunque también hay más peligro de daños por
rotura del grano.

Matriz de combinaciones de variables del modelo experimental

estadístico

Factor Factor 02:

01:
Ángulo del
Velocidad cóncavo
del
cilindro

Nivel 1.1: Nivel 2.1: 80

60 RPM Nivel 2.2: 70

Nivel 1.2: Nivel 2.1: 80

75 RPM Nivel 2.2: 70

 Factores Controlables

Velocidad del Ángulo de

cilindro cóncavo

Arroz con % de Arroz

cáscara
Proceso de Trillado sin cáscara

Diámetro del Humedad del

arroz arroz

Factores No Controlables

Explicación del modelo experimental estadístico

El presente modelo radica en variar la velocidad del cilindro con dos

posibilidades: 60 RPM y 75 RPM. De tal forma que al combinarlas con los
ángulos de inclinación de 80 y 70 grados sexagesimales respecto al eje de las x
positivas se compruebe cuál es la combinación más adecuada de tal forma que
el desperdicio de grano sea mínimo, es decir se quiere obtener una eficiencia
entre los 85 y 95% para que se la considere aceptable. La variable dependiente
es de fácil control , pues, para medir la eficiencia suficiente pesar en grano que
ingresa y pesar el grano que sale sumado el peso promedio de la cáscara, para
calcular la eficiencia con la que trabaja la máquina

CONCLUSIONES

Al calcular el ángulo exacto del cóncavo, así como la velocidad más conveniente
en el cilindro podemos reducir apreciablemente la cantidad de grano
desperdiciado al cosechar arroz, reduciendo costos y por ende precio, lo que
dinamiza el mercado de nuestro país y nos lleva a ser entes competitivos en el
mercado nacional e internacional.
3.3.- Elaboracion del concepto del sistema.

Una máquina de trillado (cosechadora de arroz) es un artefacto que se utiliza para

realizar la cosecha de arroz. La deficiencia de la maquina radica en el ángulo de
inclinación de los molinetes del sistema de trillado, ya que esta parte de la maquina es
la que realiza la mayor parte del proceso de trillado, por lo tanto la cantidad de cosecha
de arroz depende de la eficiencia de los molinetes.

Ante este problema empezamos un proceso de modificación del ángulo de los

molinetes, adecuado para tener una mayor producción de arroz.

El problema científico termina en el proceso de trillado y en la verificación de que la

cosecha de arroz aumento considerablemente

En el proceso de trillado intervienen principalmente las condiciones que tiene la maquina

ante el espesor del grano y diseño de la cantidad a cosechar, entre otros, los cuales
tienen las siguientes interacciones:

 Angulo del cóncavo

 Diámetro del arroz
 Velocidad del cilindro

Las interacciones que se realizan en el proceso de trillado dependen necesariamente

de la velocidad que tenga el cilindro en el proceso del trillado, así como también el
ángulo del cóncavo al momento de realizar el cultivo del arroz. El diámetro del arroz
tiene que tener un rango entre: 0.2 y 0.3 mm para así garantizar el buen funcionamiento
de la máquina.
4.- INVESTIGACION EXPERIMENTAL

INTRODUCCION.

Al realizar la investigación en el cálculo experimental del cóncavo en base a los

conceptos ya estudiados sustentados teórica y conceptualmente. Para verificar
que el ángulo definido es el correcto aplicándolo a la maquina trilladora de arroz,
llegando así a obtener los resultados que nos habíamos planteado obtener en la
hipótesis del problema.

1.- OBJETIVOS

 Al desconocer el ángulo de inclinación, se buscó determinar el ángulo

adecuado que deberían tener los molinetes para obtener una mayor
cantidad de cosecha, en el cual este ángulo de ajustar a la maquina
recolectora de arroz.

1.1 HIPOTESIS.

 Evaluar experimentalmente el ángulo de inclinación del molinete, el

mismo que reduzca la cantidad de pérdidas que se dan en el proceso de
trillado.

2.- VARIABLES.

2.1 Variables controlables o factores

El presente modelo radica en variar la velocidad del cilindro con dos

posibilidades: 60 RPM y 75 RPM. De tal forma que al combinarlas con los
ángulos de inclinación de 80 y 70 grados sexagesimales respecto al eje de las x
positivas se compruebe cuál es la combinación más adecuada de tal forma que
el desperdicio de grano cuyo diámetro esta entre 0.2 mm y 0.3 mm sea mínimo,
es decir se quiere obtener una eficiencia entre los 85 y 95% para que se la
considere aceptable. La variable dependiente es de fácil control, pues, para
medir la eficiencia suficiente pesar en grano que ingresa y pesar el grano que
sale sumado el peso promedio de la cáscara, para calcular la eficiencia con la
que trabaja la máquina
 Factor 01: Factor 02: Factor 03:
diámetro del arroz Ángulo del cóncavo
Velocidad del cilindro

Nivel 1.1: Nivel 2.1: 80 0.2 mm

60 RPM Nivel 2.2: 70 0.3 mm

Nivel 1.2: Nivel 2.1: 80

75 RPM Nivel 2.2: 70

2.2 DIAGRAMA DE PROCESOS

factor 01: velocidad del factor 02: Angulo del factor 0.3: diámetro del arroz
cilindro cóncavo en mm

nivel 2.1: 80°/ nivel 2.2:

nivel 1.1: 60 rpm nivel 3.1: 0.2 mm
70°
nivel 2.1: 80°/ nivel 2.2:
nivel 1.2: 75 rpm nivel 3.2: 0.3 mm
70°

3. MATERIALES.

Máquina de trillado, cilindro, molinetes, cóncavo.

3.1 CONCLUSIONES

 Se a determinado el ángulo de inclinación adecuado para obtener una

mayor cantidad de cosecha y reducir las pérdidas.

 Al determinar correctamente el ángulo de inclinación de los molinetes de

la maquina cosechadora de arroz se a podido experimentar ganancias al
momento de cosechar el arroz lo que nos da a conocer que nuestro
proceso de investigación fue el adecuado ya que se llegó a encontrar la
solución de la hipótesis antes planteada.
CONCLUSIONES

 A través del estudio del arte logramos hacer un estudio profundo teórico
de nuestra investigación y se fundamentó en varios conceptos y teorías
que comprueban nuestra hipótesis.

 Desarrollando el análisis del modelo sistemático obtuvimos información

que nos conducirá a calcular el ángulo adecuado para los molinetes en la
maquina recolectora de arroz.

 Haciendo el estudio y el análisis de las teorías bibliográficas publicadas

por cada uno de los autores mencionados, hemos conseguido la teoría
adecuada que se relaciona más a nuestra investigación

 Con el modelo sistémico, el marco teórico conceptual y el análisis del

objeto, concluimos que es necesario mejorar la maquina recolectora de
arroz, calculando el ángulo adecuado de los molinetes de la misma para
no desperdiciar el producto.
Bibliografía

 Ruben Jacques. (2011). Maquinaria de cosecha de cereales. 30/10/2014,

de Fundación agroeduca Sitio web:
http://www.fagro.edu.uy/~maquinaria/docs/Cosechadoras%20de%20cer
eales%20y%20oleaginosos.pdf

 Gobierno de Navarra. (1995). Máquinas de recolección. 28/30/2014, de

Gobierno de Navarra Sitio web:
http://www.navarra.es/NR/rdonlyres/95A50C81-F2EE-4907-96B8-
BD64E29CA3E2/0/11unidad11.pdf

 Laura Diaz. (2014). Valor Nutricional de la CHia. 28/30/2014, de

Corporación Internacional de la Chis Sitio web:
http://www.agroecuador.com/web/index.php?option=com_content&view=
article&id=429:corporacion-internacional-chia-sa&catid=40:empresas-
afiliadas&Itemid=129

 LUELMO, Julio. Historia de la agricultura en Europa y América. Madrid:

Ediciones Istmo, 1975

 Jaime Ortiz. (2012). Las máquinas agrícolas y su aplicación. España:

Séptima edición.