PRUEBAS SUBTEK

DESARROLLOS Y
PRODUCCION
JRC – SOCIEDAD MINERA EL BROCAL S.A.A.
MARCAPUNTA NORTE

Victor Hernández Diaz

ANTECEDENTES
La mina Marcapunta Norte, es una operación subterránea que
explota minerales de cobre consistente principalmente de
enargita y en cantidades menores de calcocita, calcopirita,
tennantita y bismutinita; y la ganga incluye principalmente pirita,
cuarzo, alunita, caolinita y arcillas.
La mineralización está alojada en rocas carbonatadas alternando
con horizontes arcillosos y la geometría del yacimiento se
presenta paralela a la estratificación.
ANTECEDENTES
JRC es una empresa contratista que viene desarrollando sus
actividades desde el año 2,000.
La Compañía ha perfeccionado el alcance de sus servicios al
ejecutar contratos integrales: preparación, desarrollo, servicios y
la explotación de las minas.
En Brocal desde junio del 2006
INTRODUCCIÓN
Uno de los objetivos estratégicos de la Empresa, está la
innovación tecnológica que le permitan disminuir costos,
mantener su competitividad en el mercado minero y potenciar la
Seguridad y calidad en sus operaciones.
la incorporación de nuevas tecnologías para mecanizar el
proceso de carguío de explosivos tanto en desarrollos horizontal
como en producción.
El presente año se realizaron 43 voladuras en labores de
desarrollos con longitud de perforación 12 y 16 pies, y pruebas
en producción Sub Level Stoping (SLS).
OBJETIVOS
Cuantificar los resultados de la aplicación de emulsión a granel
serie Subtek™ Charge™ en voladuras de desarrollo y SLS,
analizar su impacto económico dentro del ciclo de minado.
SUBTEK
La emulsión explosiva a granel SubtekTM ChargeTM es un explosivo
bombeable sensible a un iniciador, que tiene la apariencia de un fluido
opaco, con viscosidad similar a la grasa liviana o aceite pesado.
Subtek™ Charge™ tiene excelente resistencia al agua como
característica propia de estructura de emulsión.
Subtek™ Charge™ es fabricado en el sitios de voladura desde una
unidad de bombeo subterránea diseñada por Orica, esta combina una
emulsión no explosiva con un sensibilizador para entregar un
producto explosivo resistente al agua.
Subtek™ Charge™ puede ser usada en todas las aplicaciones
subterráneas, especialmente en barrenos descendentes y
horizontales.
SECTORES DE PRUEBA

Se realizaron 43 voladuras en desarrollos, divididos en dos

etapas, 36 voladuras con perforación 12 pies y 7 voladuras
avance rápido con perforación de 16 pies
ETAPA I: Perforación 12 pies

SECCIÓN 3.90 m x 3.70 m. 4.0 m x 4.50 m. 4.50 m x 4.50 m. 5.0 m x 5.0 m.

RMR 31 -40 40-45 46 -50 31 -40 40-45 40-45 40 -45
N° Tal. Cargados 33 38 40 42 43 47 58
Tipo Arranque Rompe Boca Rompe Boca Rompe Boca Rompe Boca Rompe Boca Rompe Boca Rompe Boca
N° Tal. Alivio Arranque 4 4 4 4 4 4 4
N° Tal. Alivio Corona 0 0 0 0 0 0 0
N° Tal Alivio Hastial 4 4 4 6 6 6 2
Total Kg Explosivo 123 141 149 156 160 175 203
Kg explosivo x metro lineal 31.5 36.2 38.3 40.1 41 44.9 52
Factor de carga 2.18 2.51 2.65 2.23 2.28 2.22 2.08

De acuerdo a los diseños se tiene un total de 07 taladros

perforados en corona, cargados todos con CAÑAS, explosivo
para voladura controlada.
VOLADURAS POR LABOR Y SECCIÓN
Se muestra en detalle por labor y sección las 36 voladuras
realizadas durante la primera etapa.
CONSUMO DE EXPLOSIVOS
Se muestra el consumo promedio de explosivo equivalente al
explosivo encartuchado emulnor, obtenido por sección con
emulsión Subtek.
COMPARATIVA AVANCE SUBTEK
4.0 x 4.5 m 4.5 x 4.5 m 5.0 x 5.0 m
17% 7% 24%
VOLADURAS POR LABOR Y SECCIÓN

Promedio de Avance por disparo

3.20
3.15
3.15
3.11
3.10
3.05
3.05
metros

3.00
2.96
2.95

2.90

2.85
2014 2015 2016 2017
Años
TIEMPO DE CARGUÍO
Se muestra el tiempo de carguío promedio tomado por tipo de
sección para el caso de Explosivo Subtek para una longitud de
12 pies promedio.

Tiempo de Carguío (min)

38 min
33 min 35 min
40 30 min
35
30
25
20
15
10
5
0
3.9 x 3.7 4.0 x 4.5 4.5 x 4.5 5.0 x 5.0
SECCIÓN
FRAGMENTACION
Se obtuvo un P(80) promedio de 5.2 pulgadas, obtenido durante
la primera etapa de pruebas Subtek, considerando diseños
actuales demalla de perforación.
ETAPA II:RAMPA ESPERANZA
Se realizó 07 voladuras continuas con perforación de 16 pies
cargados con emulsión Subtek charge, obteniendo un avance
de 4.6 m. en promedio.

Comunicación
1
2
3
4
4.6 5
6
7
DISEÑO INICIAL VS OPTIMIZADO

Caso Encartuchado Caso Subtek@1.10g/cc

Malla: 58+4 (actual) Malla:53+4
Diseño propuesto considera 5 taladros menos sobre diseño teórico con explosivo encartuchado.
Se considero un factor de acoplamiento del 90%, simulando el efecto de apisonado o taqueado de los
encartuchados.
En simulación Subtek para 51mm de diámetro y 1.1 g/cc de explosivos, se observa exceso de
energía que permitiría aún la optimización del diagrama propuesto.
Estos análisis se deben calibrar con información real obtenida en terreno (perfiles topográficos) y
mediciones de vibraciones con geófonos empotrados, para generar halos de contorno de daño.
(Velocidad de partícula crítica)
AVANCE EFECTIVO
El criterio utilizado considera el avance solo hasta perfil completo
de sección, quedando en ocasiones parte de este avance
sumado al siguiente disparo y medición respectiva. (avance de
6.2 m)
6.20

4.60 4.60
4.60 4.50 4.50 4.50 4.50 4.50 4.40 4.40 4.60 4.60
3.90

01/05/17 02/05/17 04/05/17 05/05/17 07/05/17 08/05/17 12/05/17

Avance (m) Long. Prom. Perforación (m)
TIEMPOS CICLO DE CARGUÍO
Medición basada en sección 5.0 m x 5.0 m perforación 4.6 m
Ciclo Actual carguío con 03 personas = 7.5 HHT
Ciclo Pruebas carguío con 2 personas = 2.33 HHT
Ciclo Actual Desarrollos Ciclo Emulsión Subtek Desarrollos
Cebado y presentación Cebo Carguío Emulsión Amarre Cebado y presentación Cebo Carguío Emulsión Amarre

Ciclo Actual Emulsión Encartuchada Desarrollos Ciclo Emulsión Subtek Desarrollos

Cebado y presentación Cebo 20´ Cebado y presentación Cebo 20´
Carguío Emulsión 120´ Carguío Emulsión 40´
Amarre 10´ Amarre 10´
Total Tiempo en Minutos 150´ Total Tiempo en Minutos 70´

REDUCCIÓN DE 31% TIEMPO DE CICLO DE CARGUÍO

VELOCIDAD DE DETONACIÓN
La velocidad de detonación obtenidas están en función a la
densidad final de copa utilizada según el tipo de roca a cargar.
Se obtuvo un promedio de 3,650 m/s, adecuado al tipo de
terreno (RMR 48)

VOD (m/s)

3900 3861.0 m/s

3850
3800 3762.0 m/s
3750
3676.5 m/s
3700
3628.0 m/s
3650
3583.9 m/s
3600
3550
3500
3450
3400
01/05/2017 02/05/2017 04/05/2017 07/05/2017 08/05/2017
 CURVAS DE GASIFICACIÓN
1.35
1.30
1.25

Densidad (gr/cc)
1.20
1.15
1.10
1.05
1.00
0.95
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tiempo (min)
Densidad final de copa (gr/cc)
1.0 gr/cc 0.98 gr/cc 1.04 gr/cc 1.0 gr/cc 1.01 gr/cc 0.95 gr/cc 0.97 gr/cc
1.00

Se realizaron los controles de 0.80

0.60

seguridad durante los carguíos 0.40

0.20

obteniendo un promedio de 0.00

densidad final de copa 1.01

gr/cm3
FRAGMENTACION

P (80) in

6.00 5.4 in
4.5 in 4.7 in
5.00 3.8 in
3.6 in 3.6 in
4.00 3.2 in
3.00
2.00
1.00
0.00

P80 = 4.3 pulg.

ANALISIS TECNICO ECONOMICO
ETAPA I
Total Mina (1,522 m/mes)

Ahorro Potencial 760 Mil US $/Año

ANALISIS TECNICO ECONOMICO
ETAPA II
Rampa Esperanza
COSTOS ASOCIADOS C. MINADO

Ahorro de 4,903 USD x 7 voladuras

INFORME PRUEBAS PRODUCCION (SLS)
ANFO – SUBTEK TALADROS 64 MM VS
89 MM
MARCAPUNTA NORTE
PARÁMETROS PERFORACIÓN TALADROS
NEGATIVOSDE 64MM Y 89MM
Diseño Actual Banqueo Diseño Propuesto
Diseños Taladros 64mm Anfo Banqueo 89 mm Subtek

PARÁMETROS
Diámetro de Perforación (mm) 64 89

Malla de Perforación (BXE) (mxm) 1.60 x 1.60 2.20 x 2.00

N° de taladros por Filas (Tal./Fila) 19 12 -37%

N° de Filas (Und.) 38 27 -29%
Metros Perforados por Fila (m) 88.18 53.97

Metros Perforados en banqueo Tajo (m) 3,306.75 1,471.91 -55%

Altura de Banco (m) 7 7

Longitud de Tajo (TJ 1294 NV 4052) (m) 57 57

Tonelaje por sección (tn/sección) 364 501

Ratio de Perforación (TN/m) 4.10 9.28 126%

ANÁLISIS ENERGÉTICO TALADROS NEGATIVOS
64MM Y 89MM
BENEFICIOS Diseño Actual Banqueo Taladros 64mm Diseño Propuesto Banqueo 89 mm
Anfo Subtek
• Ampliación burden
y espaciamiento en
el diseño de malla
de perforación.

• Mejor fragmentación
debido a mayor
potencia de
explosivo Subtek.

• Mayor porcentaje de
recuperación de
mineral sobre el
perfil final de
diseño.

Grilla 0.5 x 0.5 m

F. Potencia 0.51 0.21 - 59%

VOD 3,789.8 m/s 4,749.1 m/s + 25%
PARÁMETROS PERFORACIÓN TALADROS
ASCENDENTES DE 64MM Y 89MM
Diseño Actual Diseño Pruebas
Diseños 64mm Anfo 89 mm Subtek

PARÁMETROS
Diámetro de Perforación (mm) 64 89

Malla de Perforación (BXE) (mxm) 1.60 x 1.60 2.40 x 2.20

N° de taladros por Filas (Tal./Fila) 23 18 -22%
N° de Filas (Und.) 38 25 -34%
Metros Perforados por Fila (m) 178.68 139.76

Metros Perforados en Ascendente Tajo (m) 6,700.88 3,494

Tonelaje por sección (tn/sección) 692.07 1,038.11

Ratio de Perforación (TN/m) 3.9 7.43
91%
ANÁLISIS ENERGÉTICO TALADROS
ASCENDENTES 64MM Y 89MM
BENEFICIOS Diseño Actual Banqueo Taladros 64mm Diseño Propuesto Banqueo 89 mm
Anfo Subtek
• Ampliación burden
y espaciamiento en
el diseño de malla
de perforación.

• Mejor fragmentación
debido a mayor
potencia de
explosivo Subtek.

• Mayor porcentaje de
recuperación de
mineral sobre el
perfil final de
diseño.

Grilla 1 m x 1 m

F. Potencia 0.46 0.35 - 24%

VOD 3,400.1 m/s 5,147.9 m/s + 51%
ANÁLISIS DE FRAGMENTACIÓN P(80) ANFO VS
SUBTEK
P(80) Diseño Actual Banqueo Taladros 64mm Anfo Diseño Propuesto Banqueo 89 mm Subtek

FRAGMENTACIÓN
ANÁLISIS

PROMEDIO 7.73 pulg. 4.49 pulg.

Reducción en 42%
ANÁLISIS DE FRAGMENTACIÓN P(80) ANFO VS
SUBTEK
P(80) Diseño Actual Ascendente 64mm Anfo Diseño Propuesto Ascendente 89 mm Subtek

FRAGMENTACIÓN
ANÁLISIS

PROMEDIO 8.49 pulg. 5.45 pulg.

Reducción en 36%
MONITOREO DE GASES POST VOLADURA
TALADROS 64MM Y 89MM

TIEMPO DE VENTILACIÓN DE 30 MIN

ANÁLISIS DE COSTOS DE PERFORACION
64MM Y 89MM (US $/TM)
BANQUEO ASCENDENTE
PARAMETROS 64 mm 89 mm 64 mm 89 mm
Longitud de Tajeo (m) 60 60 60 60
Malla (BXE) (mxm) 1.6 X 1.6 2.2 X 2.0 1.6 X 1.6 2.4 X 2.2
N° Taladros X Fila (Tal/Fila) 19 12 23 18
N° de Filas (Und) 38 27 38 25
Metros Perforados por Fila (m/fila) 88.18 53.97 178.69 139.76
Metros perforados todo el Tajeo (m) 3,306.75 1,471.91 6700.88 3,494
Tonelaje Por seccion (TN/Seccion) 364.3904 501.0368 692.0704 1,038.1056
Tonelaje en todo el tajeo (TN) 13,664.64 13,664.64 25,953 25,953
Ratio de Perforacion (TN/m) 4.1 9.28 3.9 7.43
Rendimiento Perforacion(m/dia) 420.0 250.0 420.0 250.0
Costo de Perforacion (U$$/m) 12.0 14.5 12.0 14.5
Costo de perforacion todo el Tajeo (U$$) 39,681.0 21,342.7 80,410.5 50,663.0
N° Tajeos para cumplir prog. Mensual (13K) 10 10 10 10
Metros perforados según Prog. Produccion Mensual (m) 32,552.3 14,489.8 65,964.7 34,395.6
Costo de Perforacion Para cumplimiento prog. Mes (U$$) 39,0627.27 210,101.40 791,576.18 498,736.16

Costo de Perforacion (U$ $/TN) 2.90 1.56 3.10 1.95

Ahorro en Perforacion (U$ $/TN) 1.34 1.15

Programa mensual según 13K (390 000 TN) (TN) 134,517 255,483

Ahorro Total perforacion (U$ $/mes) 180,525.87 292,840.02

Ahorro Generado en Perforacion (U$$/mes) 473,365.89

Reducción de 42% en Costo de Perforación (US $/TM)

CONCLUSIONES GENERALES
• La concentración de gases nocivos se reduce drásticamente
respecto al proceso convencional, dado que la emulsión a
granel no produce gases nitrosos, permitiendo el reingreso a
los 30 minutos post voladura y mejorar las Condiciones
ambientales de los sectores productivos
• Reducción de la exposición a riesgos en la manipulación de
otros explosivos.
• Variación in-situ de la densidad de carguío, ayudándonos a
dosificar según tipo de roca.
• Mayor rapidez en el carguío de labores.
CONCLUSIONES GENERALES
• Control exacto de la cantidad de explosivos cargados.
• Eliminación de explosivos sobrantes durante los carguíos
• Mejora el manejo y traslado de producto explosivo, eliminando
la manipulación directa con los encartuchados (atacado).
CONCLUSIONES DESARROLLOS
• Etapa I (12 pies): se obtuvo una mejora de avance entre un 7%
y 24%, con respecto al uso de emulsión encartuchada,
pudiendo estos resultados optimizables.
• Etapa II (16 pies): el avance efectivo fue óptimo dado que la
evaluación del avance real v/s longitudes de perforación
promedio indico una eficiencia de avance promedio del 99 %.
CONCLUSIONES PRODUCCION
• Optimización del diseño de malla con incremento de Burden y
espaciamiento inicialmente en un 38% y posteriormente en
50%.
• Incremento del ratio de perforación en mas del 100%
(≈10TM/mperf).
• Reducción entre un 36% y 42% sobre la fragmentación,
P(80)<KPI actual de 6pulg.
• Se obtiene un tiempo de ventilación de 30 minutos con el uso
de emulsión Subtek.
CONCLUSIONES PRODUCCION
• Reducción de 32% sobre el tiempo de preparación del tajo (3.7
días menos).
• Mayor dinamismo en la preparación de tajos, disponibilidad
operativa de los equipos, permitiendo la incorporación de
nuevas áreas al programa mensual de producción.
 Ahorros
Menor Tiempo
del ciclo y mayor
avance
Menor Sobre
rotura

Menor
exposición

Seguridad