Calculo de Esfuerzos y Deformaciones de Un Camion Sisterna para Transportar Leche

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
“CÁLCULO DE LOS ESFUERZOS EN UN

TANQUE PARA TRANSPORTAR LECHE”
DATOS INFORMATIVOS:
 Facultad : Ingeniería
 Curso : Mecánica de Materiales II
 Área : Ciencias de la Ingeniería
 Carácter del curso : Obligatorio
 Ciclo de estudios : VI
 Código del curso :160032
 Semestre Académico : 2016-II
 Docente responsable : Ing. Rusber A. Risco Ojeda
DATOS DE LOS INTEGRANTES:
 Nombres y Apellidos: - León Barreto Diego

-Paredes Mendoza Diego
- Cabanillas Corzo Raúl
- Idrogo Valverde Ayrton
- Carrizales Briseño Oscar
- Jara Salinas Abner Neyser
“CALCULO DE ESFUERZOS Y DEFORMACIONES DE UN CAMION
SISTERNA PARA TRANSPORTAR LECHE”
PROYECTO
Nvo. Chimbote, 11 de Enero 2018
INDICE
RESUMEN...............................................................................................................................................................4
INTRODUCCION....................................................................................................................................................5
IMPORTANCIA Y/O JUSTIFICACION................................................................................................................6
OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................................................7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................................................7
MARCO TEÓRICO.................................................................................................................................................8
ESPECIFICACIONES DE LA LECHE QUE DEBEMOS TENER EN CUENTA PARA EL
ALMACENAMIENTO EN UNA CISTERNA.................................................................................................8
EL ACERO..........................................................................................................................................................9
FUNCIONAMIENTO DE LOS CAMIONES CISTERNA............................................................................9
LA CABINA Y EL DISEÑO DEL CAMIÓN..................................................................................................9
EL TANQUE DE CARGA............................................................................................................................10
UNIÓN CISTERNA CHASIS.......................................................................................................................10
QUINTA RUEDA (5TH WHEEL).................................................................................................................11
KING-PIN.......................................................................................................................................................12
UBICACIÓN DE LA QUINTA RUEDA.......................................................................................................12
MANIOBRABILIDAD....................................................................................................................................14
LAVADO Y ESTERILIZACIÓN DEL TANQUE Y SUS COMPONENTES............................................15
DESARROLLO DEL TEMA.................................................................................................................................15
DISEÑO.............................................................................................................................................................15
CORROSIÓN....................................................................................................................................................17
ECUACIONES DE DISEÑO...........................................................................................................................19
CÁLCULO DE LA ENVOLVENTE CILÍNDRICA:.....................................................................................19
CALCULO DE LOS RADIOS R Y R:.........................................................................................................19
VOLUMEN DE LOS RECIPIENTES.........................................................................................................19
REGISTROS DE HOMBRE............................................................................................................................20
MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN.........................................................................................21
MATERIALES MÁS COMUNES...................................................................................................................21
EVALUACIÓN DE LOS MATERIALES SUGERIDOS...............................................................................21
SELECCIÓN DEL MATERIAL.....................................................................................................................22
RECOMENDACIONES PARA PROCEDIMIENTOS DESOLDADURAS...............................................24
REQUERIMIENTOS PARA ESCALERAS...................................................................................................26
(ESPECIFICADO POR A.P.I. 650).................................................................................................................26
ASPECTOS GENERALES DEL OLEAJE DE LÍQUIDOS........................................................................27
ESTUDIO DEL MOVIMIENTO DE FLUIDOS EN CONTENEDORES....................................................27
EFECTO DE LA CARGA LÍQUIDA EN LA ESTABILIDAD.....................................................................27
INGENIERÍA MECÁNICA 52
ING: Rusber A. Risco Ojeda
PROYECTO
CORTE Y PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA SOLDADURA EN ACERO INOXIDABLE................28
TABLA. MÉTODOS DE CORTE DEL ACERO INOXIDABLE..................................................................29
DISEÑO DE LAS JUNTAS............................................................................................................................30
JUNTA SIMPLE PARA SOLDADURA A TOPE DE CHAPAS DELGADAS.............................................30
INSTALACIÓN Y MONTAJE.......................................................................................................................31
SOLDADURA TIG...........................................................................................................................................31
DISEÑO PARA SERVICIOS CORROSIVOS...............................................................................................31
SOLDADURAS EN LAS ESQUINAS DEL FONDO...................................................................................32
TABLA NORMALIZADA...............................................................................................................................33
PLANOS.............................................................................................................................................................35
CÁLCULOS.......................................................................................................................................................39
CALCULO DE ESPESOR.............................................................................................................................39
CALCULO DEL ELECTRODO Y EL ESFUERZO DE SOLDADURA......................................................40
CALCULO DEL ELECTRODO A USAR EN LA UNIÓN SOLDADA.......................................................42
CALCULO DEL ESFUERZO EN LA SOLDADURA..................................................................................45
CALCULO DEL ESFUERZO CURVO DE FABRICACIÓN DEL TANQUE DE LECHE:........................46
RECOMENDACIONES GENERALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE LA CISTERNA..............................49
RECOMENDACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA....................................................49
RECOMENDACIÓN DE LA FABRICACIÓN DEL TANQUE...................................................................50
RECOMENDACIÓN PARA EL MONTAJE DEL TANQUE......................................................................50
RECOMENDACIÓN PARA LA ADECUACIÓN DE LA TAPA.................................................................50
CONCLUCIONES.................................................................................................................................................51
ANEXOS................................................................................................................................................................52
BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................................................................53
PROYECTO
RESUMEN
El presente proyecto consiste en elaborar el análisis de esfuerzos en un tanque para

transportar leche. Enfocaremos dicho trabajo en realizar los cálculos y
recomendaciones de fabricación, partiendo desde los materiales para la fabricación
hasta el diseño de la sujeción del tanque cisterna.
Es importante el cuidado que debemos tener en cuenta para el almacenamiento de
la leche en la cisterna, tomando en cuenta que la leche será para el consumo
humano, y es necesario la limpieza y los cuidados al momento de transportarlo, es
por eso que se siguen normas (API, ASME, ASMT y A.I.S.I) que nos indican las
consideraciones a tomar en cuenta a la hora del diseño y fabricación.
En cuanto a la parte de soldadura, consideramos las normas de la AWS para los
cálculos y selección de electrodos.
PROYECTO
INTRODUCCION
El camión cisterna es una de las muchas variedades de camión que sirve tanto para
el transporte de líquidos como para su mantenimiento por tiempo prolongado.
La leche por ser un producto muy perecedero, fácilmente contaminable y muy
sensible a altas temperaturas; sugiere especiales consideraciones en su transporte y
fundamentalmente en el aspecto higiénico.
Hasta no hace mucho tiempo los tarros lecheros eran el medio más usado para el
transporte, pero han sido remplazados por los camiones cisterna de capacidad
mayor a 4000 litros; son los más empleados actualmente a la hora de transportar la
leche.
El tanque generalmente es elaborado en acero inoxidable con doble pared y
aislados con corchos, con un diseño circular o elíptico para mejor estabilidad del
fluido a la hora de ser transportado y está dividido en secciones para evitar el batido
de la leche; pues puede ocasionar la separación de la grasa del producto.
PROYECTO
IMPORTANCIA Y/O JUSTIFICACION
La leche es un producto muy consumido por el hombre, y es importante conocer la

calidad del producto que ingerimos y el transporte al que se somete. La selección del
material, es muy importante, ya que el fluido estará almacenado en un tanque, y las
paredes de la estructura deben garantizar el cuidado y mantenerla aislada del medio
ambiente.
Tomamos en cuenta la importancia de una buena limpieza de la cisterna ya que; lo
que se transporta es leche y es para el consumo humano.
Se busca no tener inconveniencias al momento de transportar la leche, por eso es
necesario diseñar una estructura que pueda resistir a la presión que ejerce el fluido y
garantizar que la estructura soporte dichos esfuerzos.
El proyecto ayuda al sector industrial al momento de elegir un recipiente para
almacenar o transportar el producto; aquí se conocerá el material adecuado, la
limpieza necesaria y bajo qué medidas o normas de seguridad se diseña la
estructura.
PROYECTO
CÁLCULOS DE LOS ESFUERZOS

EN UN TANQUE PARA
TRANSPORTE DE LECHE
OBJETIVO GENERAL
 Realizar el diseño y recomendaciones de fabricación, con asistencia de
computador, de un camión cisterna de acero para conservación de leche.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Calcular la capacidad del tanque con respecto a las necesidades industriales.
 Realizar las recomendaciones necesarias para la fabricación y el montaje de
la cisterna para conservación de leche.
 Encontrar el material adecuado de la cisterna que sea idóneo para el
almacenamiento de leche.
 Diseñar la cisterna de acuerdo a las medidas estandarizadas de los vehículos
de transporte.
PROYECTO
MARCO TEÓRICO
ESPECIFICACIONES DE LA LECHE QUE DEBEMOS TENER EN CUENTA PARA
EL ALMACENAMIENTO EN UNA CISTERNA
La gravedad específica de la leche, en promedio es de 1,023 o de 1,0325, la
cual es generalmente tomada a 15,5 °C o corregida a esta temperatura. El punto
de congelación de la leche se encuentra a – 0,55 °C, donde los constituyentes
solubles (lactosa y sales), son los que determinan el punto de congelamiento y
hacen que éste sea menor que el del agua, siendo ésta una de sus propiedades
físicas más constantes.
Contiene una proporción importante de agua (cerca del 87% hasta el 89%), la
cual es la encargada de la distribución uniforme de los componentes de la leche
y permite que pequeñas cantidades de leche contengan casi todos los nutrientes
proporcionados en ésta. El resto constituye el extracto seco que representa 130
g/l, y en el que hay de 35 a 45 g de materia grasa.
Después de su ordeño, ha de enfriarse y almacenarse en un tanque de leche en
agitación a 4°C (+/- 2°C) y ser transportada en cisternas isotermas hasta las
plantas de procesado. En dichas plantas, ha de analizarse la leche antes de su
descarga, para ver que cumpla con las características óptimas para el consumo.
La temperatura recomendada para el enfriamiento de la leche es considerada,
para que una porción de leche o su totalidad no se congele, ya que una vez
congelada la leche, el agua se separa en forma de hielo y los sólidos no
congelados se acumulan en forma de cono en el centro. Si la leche es
almacenada a bajas temperaturas por algún tiempo, la emulsión grasa es
parcialmente rota y la caseína se desnatara y precipita al momento del
descongelamiento. Estos efectos pueden ser corregidos si la leche es enfriada
en forma rápida y con la suficiente agitación para homogenizar, sin romper los
glóbulos grasos.
Se recomienda que el tiempo en que la leche cruda se almacena a una
temperatura de conservación (4°C) no dure más de 48 horas (2 días), ya que
ésta sufre una serie de cambios físico-químicos, biológicos y bioquímicos que
afectan su aptitud para determinados procesos tecnológicos y la calidad de
algunos productos subsecuentemente elaborados, como por ejemplo, la aptitud
de la leche a la coagulación por el cuajo, la cual, se disminuye, transfiriendo éste
PROYECTO
efecto en menos productividad quesera. Los productos lácticos en particular, son
muy sensibles a la absorción de olores y sabores de otros productos, por lo tanto
se recomienda tenerlos alejados de elementos con alta emanación de olor.
EL ACERO
 Aleación hierro-carbono, con algunas impurezas (óxidos, alúminas,
silicatos, sulfuros) o con elementos de aleación tales como níquel, cromo,
molibdeno, etc., agregados para obtener propiedades específicas.
 Aceros especiales.
 Incluye todos aquellos cuya suma total de elementos de aleación no
supera el 5%.
1. Aceros finos.
2. Aceros para herramientas.
3. Aceros inoxidables y refractarios.
 Aceros inoxidables y su utilización en la industria.
 El acero inoxidable es uno de los materiales con mayores prestaciones;
sin embargo, para personas que no se dedican específicamente a su
manipulación es un tema poco conocido.
 La adquisición de este material o equipos construidos con él, involucra
una inversión considerable y es bueno saber del tema para obtener los
mejores beneficios del capital invertido y evitar posibles sobrecostos
innecesarios por falta de conocimiento.
FUNCIONAMIENTO DE LOS CAMIONES CISTERNA
LA CABINA Y EL DISEÑO DEL CAMIÓN

La cabina y el diseño general de un camión cisterna es similar a la mayoría de
otros semirremolques, y algunos (pero no todos) son semicamiones que
simplemente han sido añadidos a una cisterna en lugar de un remolque estándar.
La cabina está ubicada sobre un solo eje, y el remolque que contiene el tanque de
carga generalmente tiene dos o tres ejes que ayudan a distribuir el peso del
tanque de manera más uniforme y proporciona así una mejor amortiguación
cuando transita sobre carreteras irregulares.
PROYECTO
Los camiones más pequeños pueden tener todo el cuerpo del camión (incluyendo
el tanque de carga) como una sola pieza, los camiones cisterna más grandes
tienen una cabina separada del remolque. Los camiones más grandes son
capaces de transportar varios remolques de carga conectados a la vez,
permitiendo el transporte de grandes cantidades de carga de manera similar al
transporte que se realiza en tren.
EL TANQUE DE CARGA
Los tanques de carga de los camiones cisterna están generalmente bien aislados
y reforzados con el fin de evitar fugas accidentales o contaminación de la carga
mientras ésta es transportada. El tamaño del tanque puede variar dependiendo
del tipo de camión cisterna, existiendo grandes camiones con tanques que van
desde los 20820 litros de capacidad hasta 34069 litros. Los materiales que
componen el tanque de carga y el recubrimiento varía dependiendo del uso que
se le dará al tanque; se utilizan diferentes materiales para garantizar el
cumplimiento de las normas de seguridad de alimentos, proporcionar resistencia a
la corrosión o reacciones químicas, permitir que el tanque de carga sea
presurizado o refrigerado, e incluso para resistir el daño de materiales en bruto o
pesados que pueden ser transportadas dentro del tanque de carga. Todos los
tanques de carga de los camiones cisterna deben estar equipados con señales
con forma de diamante que indican cualquier peligro que pueda producir la carga,
tales como la inflamabilidad, el riesgo de explosión debido a la presurización o el
peligro de naturaleza altamente corrosiva de la carga.
UNIÓN CISTERNA CHASIS

Un chasis de semirremolque se
construye con dos vigas
longitudinales en sección de doble T,
de altura variable, son más estrechas
en la parte delantera, para formar el
cuello, y más altas en la trasera, para
crear el cuerpo del chasis, unidas por
travesaños.
PROYECTO
En la zona anterior se fija la placa porta “king pin”, que hace de soporte de este
elemento de unión entre el semirremolque y el camión, por lo que debe ser muy
resistente a deformaciones. En la parte trasera del chasis se fijan los ejes,
reforzando esa zona, ya que soportará la mayor parte del peso. En ambas áreas
se marcaran las diferencias entre las deformaciones que presenten los chasis de
los semirremolques respecto de los chasis de los camiones.
La unión entre la cisterna (semirremolque) y el chasis se realiza mediante dos
dispositivos de conexión. Uno es la "quinta rueda" que está montado en el
bastidor trasero del camión tractor. El otro es llamado el "King pin", que está
situado en el extremo delantero del remolque de camión.
QUINTA RUEDA (5TH WHEEL)

La quinta rueda sirve como un dispositivo
de acoplamiento que se acopla un camión
tractor a un semirremolque. Una quinta
rueda es un disco de heavy metal con una
ranura en forma de "V" como se observa
en la figura. Se fija al chasis
horizontalmente por encima de los ejes traseros del camión tractor. La ranura en
forma de "V" está situada en la parte trasera y contiene un dispositivo de
bloqueo. El mecanismo de la quinta rueda para conectar los tractores y los
remolques de hoy es muy similar al diseño de Endebrock de principios del siglo
XX.
PROYECTO
KING-PIN
El King-pin es un componente de acoplamiento entre el semi-remolque y el
camión, que se encuentra debajo de la parte delantera del semirremolque y
consistente en un bulón dispuesto en sentido vertical, Figura 28, que permite la
articulación del acoplamiento.
El acoplamiento mecánico se efectúa alojando el King - pin en el centro de la 5ª
rueda (quinta rueda) y ﬁjándolo por medio de unas mordazas dispuestas a tal
efecto.
Para facilitar la maniobra de acoplamiento, la 5ª rueda dispone de una garganta
que orienta el King - pin hasta el centro de la misma.
Cuando se combina con el“kingpin”, la quinta rueda permite que el semirremolque
pueda girar en el punto donde se unen. El accesorio de rotación permite que el
conjunto camión-semirremolque pueda hacer giros y proporciona estabilidad y
maniobrabilidad en la carretera.
UBICACIÓN DE LA QUINTA RUEDA

En la elección de la ubicación más idónea de la quinta rueda sobre el bastidor de
la tractora intervienen varios factores, por ejemplo: tipo de chasis, distancia entre
ejes de la cabeza tractora, equipamiento del chasis, cargas deseadas sobre los
ejes y legislación.
Si se adelanta demasiado la quinta rueda, a más de 700 mm. por delante del eje
propulsor en un vehículo de dos ejes, se perjudica la maniobrabilidad y existe
además un riesgo de superar el peso admitido sobre el eje delantero. No
obstante, en caso de camiones largos, para aprovechar al máximo la carga sobre
el eje delantero se suele adelantar más esta posición, lo cual aumenta también el
riesgo de oscilación del bastidor.
PROYECTO
Si por el contrario, se coloca la quinta rueda justamente sobre el centro del eje
trasero o el centro teórico del bogie, se reduce este efecto. No obstante, empeora
la capacidad direccional y el conductor no tiene buen control del semirremolque.
Asimismo, si se toma una corta distancia entre la quinta rueda y la sección del eje
trasero, el semirremolque tiende a desplazar lateralmente el tracto camión al
inclinarse (al tomar una curva o en caso de patinado). Esta situación constituye un
peligro para el caso de piso resbaladizo. No obstante, este efecto varía con la
carga, las condiciones de la carretera y el grado de aceleración o deceleración.
Por tanto, se debe elegir una posición intermedia, que combine buenas
características de conducción con una distribución aceptable de la carga sobre los
ejes.
La experiencia demuestra que la
combinación del vehículo tiene buenas
características de conducción cuando:
La quinta rueda de un vehículo de dos ejes
se encuentra a una distancia por delante del
eje trasero igual al 10% de la distancia entre
ejes;
La quinta rueda de un vehículo de tres ejes se encuentra a una distancia por
delante del centro teórico del bogie igual al 10 % de la distancia entre ejes. El
centro teórico del bogie se puede obtener a partir de las cotas indicadas por el
fabricante de la tractora.
No obstante, esta ubicación produce una carga relativamente baja sobre el eje
delantero. Si se desea aumentarla, la quinta rueda suele situarse un poco más
adelante.
Para sacar el mejor provecho de la carga máxima sobre el eje delantero en los
vehículos largos, la quinta rueda se suele situar muy adelantada, lo cual aumenta
el riesgo de que se produzcan oscilaciones del bastidor.
El montaje de una quinta rueda somete el bastidor del chasis a una carga muy
concentrada. Desde el punto de vista de la carga, por lo tanto, la quinta rueda se
debe situar como se observa en la Figura a no más de 600 mm delante del eje
trasero en los vehículos de dos ejes.
PROYECTO
Esto no incluye el chasis de tractora adaptado en fábrica, en el cual la quinta
rueda se puede colocar en una posición pre taladrada a no más de 760 mm por
delante del eje trasero.
Para poder transportar un remolque de la UE de 13,6 m dentro de una longitud
total de 16,5 m, la distancia máxima entre el extremo delantero de la tractora y el
centro de la quinta rueda debe ser de 4 500 mm. Un remolque de la UE tiene 12
m entre el pivote de mangueta y la parte trasera del semirremolque.
MANIOBRABILIDAD
Para poder maniobrar libremente el tracto camión, el voladizo delantero del
semirremolque en diagonal (ángulo de barrido delantero D) no deberá ser mayor
de 2 040 mm. Esta cifra equivale a un voladizo delantero de 1 600 mm desde el
kin-pin hasta el cato delantero del semirremolque con una anchura del remolque
de 2 500 mm.
Además, la parte posterior del tracto camión necesita suficiente espacio para
maniobras. La distancia mínima del king-pin a las patas de apoyo del
semirremolque se denomina G.
Se recomienda un juego adicional de 100 mm entre los radios J y G, para permitir
las diferencias de ángulo necesarias entre el tracto camión y el semirremolque.
Controlar esta dimensión para un ángulo de maniobra de 90º.
- J = máx. 1 940 mm
- D = máx. 2 040 mm
- G = máx. 2 300 mm
PROYECTO
LAVADO Y ESTERILIZACIÓN DEL TANQUE Y SUS COMPONENTES
Los utensilios y equipos son la fuente principal de contaminación bacteria de la
leche. Por tal razón el lavado y esterilizado adecuado son de suma importancia en
la producción de leche de alta calidad. Cualquier porción de sólidos no grasos de
leche, dejados en el equipo es una fuente de alimento para los microorganismos y
al mismo tiempo puede dar origen a la piedra de leche y causar corrosión por la
acción de la humedad y del ácido láctico.
El propósito del lavado es dejar una superficie limpia y satisfactoria para su
esterilización. El primer paso es enjuagar con agua fresca o tibia tan pronto como
se desocupe el recipiente. Cualquier residuo de leche que se deje secar,
demanda mayor trabajo para su efectiva remoción. Después de enjuagar el
equipo debe ser cepillado con una solución limpiadora a 50°C, para luego ser
enjuagada nuevamente con agua caliente. Características deseables de
soluciones limpiadoras:
Habilidad de entrar en contacto con la superficie a lavar (poder humedeciente).
- Habilidad de formar emulsión con la grasa para poder removerla de la
superficie (poder emulsificante).
- Habilidad de disolver proteínas (poder disolvente).
- Habilidad de quebrar partículas sucias (poder de floculante).
- Efectividad de destrucción de microorganismos (poder germicida).
- Habilidad de penetrar en la película láctea que queda en la superficie
del equipo (poder de penetración).
DESARROLLO DEL TEMA

DISEÑO
La base de diseño para los tanques horizontales usados para almacenamiento
de fluidos son las cargas gravitatorias del propio material y la presión
hidrostática del fluido. De esta manera las presiones desarrolladas son bajas y
se calculan como tanques atmosféricos con válvulas de venteo para asegurar
esa condición.
Son tanques de dimensiones menores a los verticales y las relaciones entre
radio y espesor (r/t) más comunes oscilan entre 150 y 500, cuando se diseñan
PROYECTO
ajustados a normativas. En general, los tanques disponibles de este tipo tienen
una capacidad máxima de hasta 200m3 y suelen ser construidos en fábrica
usando como material chapas de acero, en algunos casos se usa acero
inoxidable si es requerido por las características del fluido. Los tanques tienen
un cuerpo cilíndrico con extremos planos, cónicos o curva con forma de domo
esférico rebajado.
Los soportes suelen designarse como cunas de apoyo y tiene como función
mantener elevada la posición del tanque para permitir una visión clara con fines
de inspección del fondo. Según el diseño, los tanques pueden presentar dos o
tres cunas de apoyo.
Los códigos API cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje, ensayos y
mantenimiento de tanques y fueron desarrollados para el almacenaje de
productos de la industria petrolera y petroquímica, pero también se aplican para
almacenar numerosos productos en otras industrias. Si bien estas normas
cubren muchos aspectos, no todos están contemplados, razón por la que existen
otras normas complementarias a las mismas.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Para el diseño y cálculo de tanques de almacenamiento, el usuario deberá
proporcionar los datos y la información necesaria para llevar a cabo el proyecto.
La información mínima requerida (condiciones de operación y de diseño) es:
volumen, temperatura, peso específico del líquido, corrosión permisible,
velocidad del viento, coeficientes sísmicos de la zona, etc.
Dado que es el que conoce con exactitud las características tanto del fluido que
desea almacenar y el lugar donde se ha de instalar dicho tanque, por lo que el
fabricante no deberá suponer estas condiciones, y si así fuera, el fabricante tiene
la obligación de informar al usuario, quien tiene la responsabilidad de autorizar o
no las condiciones expuestas por la compañía constructora.
Así también el usuario establecerá la magnitud y dirección de las cargas
externas que pudieran ocasionar deformaciones en el tanque, con el fin de
diseñar los elementos involucrados con este.
PROYECTO
El sobre espesor por corrosión que especificará el usuario se incluirá en cuerpo,
fondo, techo y estructura, y sólo se agrega al final del cálculo de cada uno de los
elementos del tanque, debido a que la agresividad química no es lo mismo para
el fluido en estado líquido o gaseoso y en algunos casos hasta para los lodos.
El usuario podrá especificar el material a utilizar en el tanque, así como el de sus
componentes. El fabricante y/o diseñador podrá sugerir los materiales
recomendables en cada caso para que el usuario los apruebe.
El fabricante tiene la obligación de cumplir con todas las especificaciones y
normas que marca el estándar y que acuerde con el usuario, las cuales serán
supervisadas y evaluadas por el personal que designe el usuario.
CORROSIÓN
El sobre espesor por corrosión que especificará el usuario se incluirá en cuerpo,
fondo, techo y estructura, y sólo se agrega al final del cálculo de cada uno de los
elementos del tanque, debido a que la agresividad química no es lo mismo para
el fluido en estado líquido o gaseoso y en algunos casos hasta para los lodos.
El usuario podrá especificar el material a utilizar en el tanque, así como el de sus
componentes. El fabricante y/o diseñador podrá sugerir los materiales
recomendables en cada caso para que el usuario los apruebe.
El fabricante tiene la obligación de cumplir con todas las especificaciones y
Normas que marca el estándar y que acuerde con el usuario, las cuales serán
supervisadas y evaluadas por el personal que designe el usuario.
Los recipientes o partes de los mismos que estén sujetos a corrosión, erosión o
abrasión mecánica deben tener un margen de espesor para lograr la vida
deseada, aumentando convenientemente el espesor del material respecto al
determinado por las fórmulas de diseño, o utilizando algún método adecuado de
protección (Norma UG-25 b).
Las normas no prescriben la magnitud del margen por corrosión excepto para
recipientes con espesor mínimo requerido menor de 0.25 pulg que han de
utilizarse para servicio de vapor de agua, agua o aire comprimido, para los
cuales indica un margen por corrosión no menor de la sexta parte del espesor de
placa calculado. No es necesario que la suma del espesor calculado más el
margen por corrosión exceda de 1/4 de pulg. (Norma UCS-25)
PROYECTO
Para otros recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosión, la
vida esperada del recipiente será la que determine el margen y si el efecto de la
corrosión es indeterminado, el margen lo definirá el diseñador. Un desgaste por
corrosión de 5 milésimas de pulgada por año (1/16 de pulg en 12 años)
generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías.
La vida deseada de un recipiente es una cuestión económica. Los recipientes
principales o mayores se diseñan generalmente para una vida larga de servicio
(15 a 20 años), mientras que los secundarios o menores para períodos más
cortos (8 a 10 años).
No necesita aplicarse el mismo margen por corrosión a todas las partes del
recipiente si se esperan diferentes grados de ataque para las distintas partes
(norma UG-25 c).
Existen varios métodos diferentes para medir la corrosión. El más simple
consiste en taladrar agujeros de prueba (normal UG-25 e) o indicadores de la
corrosión.
Los recipientes sujetos a corrosión deberán tener una abertura de purga (norma
UG-25 f).
Todos los recipientes de presión sujetos a corrosión, erosión o abrasión
mecánica interiores deberán ser provistos con abertura de inspección (norma
UG-46).
Para eliminar la corrosión se utilizan materiales resistentes, ya sea como
recubrimientos únicamente, o para fabricar todo el recipiente.
Las reglas de los recubrimientos se indican en la norma en la parte UCL,
apéndice F y párrafo UG-26.
Un recipiente puede protegerse contra abrasión mecánica por medio de parches
de placa, los cuales se sueldan o se unen por otros medios al área expuesta del
recipiente.
En los recipientes sujetos a corrosión, se evitarán todos los entrehierros y bolsas
angostas uniendo las partes a la pared del recipiente con soldadura continua.
ECUACIONES DE DISEÑO
PROYECTO
CÁLCULO DE LA ENVOLVENTE CILÍNDRICA:
Dado que la forma central del tanque es cilíndrica, su volumen responde a la
fórmula siguiente:
El espesor mínimo requerido debe ser el mayor de donde:

f: tensión nominal de diseño, hallada en el apartado Tensión de diseño. (N/
mm^2)
p: presión de diseño, también hallada en el apartado Presión de diseño. (atm)
z: eficiencia de unión = 1,0
D0: Diámetro exterior de la envolvente (m)
e: Espesor de pared
CALCULO DE LOS RADIOS R Y R:

El radio del casquete (R) debe ser inferior al valor indicado en el diseño, y el
radio de acuerdo (r) debe ser superior o igual al valor indicado en el diseño.
Ambos radios son calculados a partir del dibujo del fondo tiroidal, Figura
mediante una simple semejanza conociendo la escala.
Dónde:
R = Radio del casquete
r = Radio de acuerdo
H = Altura de la parte
abombada
h = Altura de la parte
recta
e = Espesor de pared
D = Diámetro Exterior
VOLUMEN DE LOS RECIPIENTES
2 2
Vcilindro = π∙R ∙H Vcono = ⅓∙π∙R ∙hcono
2
Vcabeza = (π∙D ∙hcab)/6
VTanque Sólidos = Vcilindro + Vcono + Vcabeza
VTanque Líquidos = Vcono + 2∙Vcabeza
PROYECTO
Se ha de tener en cuenta que los recipientes por seguridad estarán llenos
como máximo al 80 %, por lo que habrá que tenerlo en cuenta a la hora de
establecer sus dimensiones.
En función del volumen necesario de almacenamiento se establece el valor de
H, y en función de éste el resto de dimensiones del tanque.
REGISTROS DE HOMBRE
Cuando se requiere tener acceso al interior de un recipiente a presión, ya sea
para mantenimiento, carga o descarga de sólidos, etc., es necesario instalar en
él un registro de hombre. El diámetro mínimo para este tipo de registros es de
16”, aunque éste no es muy recomendable por que dificulta el rápido acceso al
interior del equipo, lo usual es instalar registros de 18 ó 20 pulgadas de
diámetro.
Ya que al abrir un registro de este tipo los operadores tendrían que cargar la
tapa y éstas son muy pesadas, se recomienda instalar un pescante en la tapa de
cada registro. En la tabla 1 se muestran los detalles de los registros y pescantes
recomendables.
Los cuellos para los registros de hombre, deben ser calculados como los
cilindros de pared delgada. La tapa será una brida ciega comercial, del mismo
PROYECTO
material y rango que las usadas en las demás boquillas del recipiente en
cuestión.
Las placas de refuerzo, en los registros de hombre, serán calculadas con el
mismo criterio como si se tratase de una boquilla cualquiera.
MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN

En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de
construcción es de relevante importancia, para lo cual, necesitamos definir una
secuencia lógica en la selección de éstos. Cabe hacer la aclaración que éste es
un tema muy amplio y complejo, por lo cual, será difícil llegar a dar recetas para
la selección adecuada de los materiales a usar, en recipientes a presión.
MATERIALES MÁS COMUNES

El Código A.S.M.E. indica la forma de suministro de los materiales más
utilizados, la cual va implícita en su especificación. A continuación se dan
algunos ejemplos de materiales, su especificación y forma de suministro.
EVALUACIÓN DE LOS MATERIALES SUGERIDOS
En esta etapa, se toman en cuenta los aspectos relacionados con la vida útil de
la planta donde se instalarán los recipientes o equipos que se estén diseñando y
se fija la atención en los siguientes puntos:
I. Vida estimada de la planta.
PROYECTO
Una planta se proyecta para un determinado tiempo de vida útil,
generalmente 10 años, esto sirve de base para formarnos un criterio
sobre la clase de posibles materiales que podemos utilizar.
II. Duración estimada del material.
Para esto, es necesario auxiliarnos de la literatura existente sobre el
comportamiento de los materiales en situaciones similares, reportes de
experiencias de las personas que han operado y conocen los problemas
que se presentan en plantas donde se manejen productos idénticos para
hacer buenas estimaciones.
III. Confiabilidad del material.
Es necesario tener en cuenta las consecuencias económicas de
seguridad del personal y del equipo en caso de que se llegaran a
presentar fallas inesperadas.
IV. Disponibilidad y tiempo de entrega del material.
Es conveniente tener en cuenta la producción nacional de materiales para
construcción de recipientes a presión, ya que existiría la posibilidad de
utilizar los materiales de que se dispone sin tener grandes tiempos de
entrega y a un costo menor que las importaciones.
V. Costo del material y de fabricación.
Por lo general, a un alto costo de material le corresponde un alto costo de
fabricación.
VI. Costo de mantenimiento e inspección.
Un material de propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión
menores, requiere de mantenimientos e inspecciones frecuentes, lo cual
implica tiempo fuera de servicio y mayores gastos por este concepto.
SELECCIÓN DEL MATERIAL

La decisión final sobre el material a utilizar será de acuerdo a lo siguiente:
Material más adecuado Será aquel que cumpla con el mayor porcentaje de
requisitos tales como:
1. Requisitos Técnicos.
PROYECTO
Cumplir con el mayor número de requisitos técnicos es lo más importante
para un material, ya que de éstos depende el funcionamiento correcto y
seguro del equipo.
2. Requisitos Económicos.
Estos requisitos lo cumplen los materiales que impliquen los menores
gastos como son los iniciales, de operación y de mantenimiento, sin que
por este concepto se tenga que sacrificar el requisito técnico, que
repetimos, es el más importante.
3. En este caso utilizamos el Acero Inoxidable AISI-304L.
Descripción:
El acero Inoxidable AISI 304L, corresponde a la línea de aceros inoxidables
auténticos Cr-Ni, son aceros de muy bajo carbono, por lo que las zonas
sometidas a calor son menos propensas a la corrosión, presenta una alta
ductilidad, excelente para procesos de conformado, no es magnético, y soldable.
Usos:
PROYECTO
Es principalmente ocupado en la industria de alimentos tanto para estructuras,
estanques, contenedores, bandejas, mesones, etc. Adem&aacuote;s es ocupado
en barandas, fachadas de edificios, escaleras y estructuras en general.
SOLDABILIDAD
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión, deben tener buenas
propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de sus componentes son de
construcción soldada. Para el caso en que se tengan que soldar materiales
diferentes entre sí, estos deberá ser compatible en lo que a soldabilidad se
refiere. Un material, cuantos más elementos de aleación contengan, mayores
precauciones deberán tomarse durante los procedimientos de soldadura, de tal
manera que se conserven las características que proporcionan los elementos de
aleación.
RECOMENDACIONES PARA PROCEDIMIENTOS DESOLDADURAS

Uno de los factores determinantes para el proceso de soldadura son las
dilataciones térmicas porque, al soldar las placas de acero del fondo, casco
y techo, se presentan deformaciones, debido a que el incremento de
temperatura es del orden de 2204°C a 13870°C (4,000°F a 2,500°F)
dependiendo del proceso que se utilice. Como el coeficiente de expansión
o contracción térmica del material es del orden de 0.01651 mm para cada 38°C
(100°F) se encogerá 1.6 mm. (1/16 pulg). Por tanto, si sumamos estas
contracciones al diámetro del fondo para tanques de grandes dimensiones o las
que se requieran en el casco de un tanque, la magnitud ya es considerable.
Debido a ello, nos vemos obligados a considerar un procedimiento de soldadura
que permita evitar las deformaciones que se presentan, recomendando que la
secuencia de soldado se inicie en el centro del tanque y avance hacia la periferia
del fondo, soldando juntas longitudinales y, a continuación, las placas del anillo
anular, si éstas existieran, dejando pendientes las soldaduras transversales del
fondo, mismas que serán terminadas cuando se haya avanzado en las
soldaduras del primer anillo del casco.
Las pequeñas deformaciones que se permitan en el primer anillo deben serlas
mínimas dentro de las tolerancias permitidas por el estándar, de lo contrario, se
PROYECTO
reflejarán en los últimos anillos, pero amplificando más o menos diez veces, por
lo que las soldaduras verticales del casco deben ser alternadas y por el
procedimiento de retroceso para obtener una verticalidad y circular ida
aceptable.
El procedimiento debe llevar un estricto control de las dimensiones del casco, a
medida que se van montando las placas de cada anillo, pero tomando en cuenta
que las últimas soldaduras de cierre deberán ser siempre a una hora tal del día
que se tenga la misma temperatura medida directamente sobre la superficie del
material, a fin de controlar la expansión térmica que en grandes tanques puede
llegar a ser del orden de 38mm. (1 1/2 pulg). Por supuesto que se usarán todos
los herrajes que requiera el procedimiento con el objeto de mantener correctas
las dimensiones y llevando un registro minucioso de las mismas para decidir, en
el momento, oportuno, las correcciones pertinentes, debido a alguna desviación
fuera de tolerancia. También se recomienda dejar una placa del primer anillo sin
soldar para ser utilizada como puerta, la cual sólo se removerá en caso
absolutamente necesario para acceso de material o equipo, con la condición de
que esté hecha la primera soldadura horizontal, excepto tres pies, mínimo a
cada lado de dicha puerta y que lateralmente se tengan instaladas canales de
refuerzo de 304.8 mm (12 pulg) de longitud. Para su terminación, se seguirá el
método explicado para las placas principales. Para aplicar la soldadura de filete
entre el primer anillo y la placa anular la placa del fondo, se debe precalentar
una longitud de 304.8mm. (12 pulg.) Hacia arriba del primer anillo a una
temperatura de 100° C a 150° C.
Las soldaduras de traslape de las placas del techo sólo se harán por la parte
exterior y solamente donde existan zonas de flexión se recomendarán puntos de
soldadura a cada 304.8mm. (12 pulg.) .En su parte interior, porque la doble
soldadura es más perjudicial que benéfica, ya que, por el tipo de soldadura a
realizar (posición sobre cabeza), será muy difícil evitar el socavado que reduce
el espesor de la placa. Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien
aplicada, se utilizarán varias formas de inspección.
Entre ellas están el radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y, en
ocasiones, el ultrasonido. La prueba más comúnmente utilizada es la de
radiografiado, la cual puede ser total o por puntos. También es necesario realizar
PROYECTO
pruebas de dureza en las soldaduras horizontales y verticales que se efectúan
durante la construcción del tanque y, muy especialmente, en las soldaduras
reparadas, así como también en las zonas cercanas a estos cordones.
REQUERIMIENTOS PARA ESCALERAS

(ESPECIFICADO POR A.P.I. 650)
1. Todas las partes de la escalera serán metálicas.
2. El ancho mínimo de las escaleras será de 610mm. (24 pulg.).
3. El ángulo máximo entre las escaleras y una línea horizontal será de 50º.
4. El ancho mínimo de los peldaños será de 203mm. (8 pulg.). La elevación
será uniforme a todo lo largo de la escalera.
5. Los peldaños deberán estar hechos de rejilla o material antiderrapante.
6. La superior de la reja deberá estar unida a los pasamanos de la
plataforma sin margen y la altura, medida verticalmente desde el nivel del
peldaño hasta el borde del mismo de 762 a 864 mm. (30 pulg. a 34 pulg.).
7. La distancia máxima entre los postes de la rejilla medidos a lo largo de la
elevación de 2,438mm. (96 pulg.).
8. La estructura completa será capaz de soportar una carga viva
concentrada de 453 Kg. (1,000 lb), y la estructura del pasamanos deberá
ser capaz de soportar una carga de 90Kg. (200 lb), aplicada en cualquier
dirección y punto del barandal.
9. Los pasamanos deberán estar colocados en ambos lados de las
escaleras rectas; éstos serán colocados también en ambos lados de las
escaleras circulares cuando el claro entre cuerpo-tanque y los largueros
de la escalera excedan 203mm. (8 pulg.).
10. Las escaleras circunferenciales estarán completamente soportadas en el
cuerpo del tanque y los finales de los largueros apoyados en el piso.
ASPECTOS GENERALES DEL OLEAJE DE LÍQUIDOS

ESTUDIO DEL MOVIMIENTO DE FLUIDOS EN CONTENEDORES
PROYECTO
Las características del movimiento de los fluidos cuando son confinados en el
interior de contenedores en movimiento, influyen directamente en el
comportamiento dinámico de los vehículos en los cuales van montados.
Adicionalmente, el efecto de estas interacciones puede contribuir al daño hacia
los elementos del contenedor.
Desde hace varios años, diversas investigaciones se han enfocado a la
comprensión de los aspectos mecánicos de la interacción carga líquida–
vehículo, con la finalidad de obtener información relevante que permita predecir
el comportamiento del fluido y, con esto, establecer medidas para su control.
Entre esas investigaciones se encuentran las que han tratado de simular el
comportamiento de los fluidos contenidos mediante el uso de diversas analogías
mecánicas. Tal es el caso del comportamiento de masas concentradas en
movimiento libre, de péndulos o conjuntos masa-resorte.
EFECTO DE LA CARGA LÍQUIDA EN LA ESTABILIDAD

Aunque existen diversos factores que influyen en el aumento o disminución del
grado de estabilidad de los vehículos, en los de servicio pesado la cantidad y el
tipo de carga es uno de los factores que más influencia presenta directamente
con los niveles mencionados.
Generalmente, cualquier tipo de carga influye sobre la respuesta dinámica del
vehículo que la transporta. El caso de materiales en estado líquido presenta
características particulares que contribuyen generalmente a la disminución de
los niveles de estabilidad del vehículo que los transporta, principalmente cuando
el contenedor es llenado parcialmente. Para el caso de niveles de llenado
PROYECTO
completo, la carga líquida se aloja en la totalidad del espacio del contenedor, y
puede ser considerada como una carga sólida. Bajo tales circunstancias, el
estado físico de material de transporte no presenta una mayor influencia sobre la
estabilidad del vehículo que los efectos que ejerce una carga en estado sólido,
argumento sustentado básicamente por la ubicación fija del centro de masa de la
carga en el contenedor.
Por otro lado, debido a los cambios necesarios de dirección durante el
transporte, a niveles de llenado parcial se generan condiciones que provocan el
movimiento de la carga líquida, provocando que el fluido se desplace hacia el
espacio libre y, por tanto, desplazando el centro de masa del volumen líquido.
Este desplazamiento influye en la estabilidad del vehículo, ya que el
desplazamiento lateral del centro de masa produce alteraciones en la
distribución de carga en los lados de los ejes afectando los umbrales de
volcadura, mientras que el desplazamiento longitudinal puede producir cambios
repentinos en la velocidad de avance, alterando la estabilidad direccional. En
ambos casos, se compromete la seguridad del vehículo y la de su entorno
durante su tránsito.
Además del efecto sobre la estabilidad, el fluido en movimiento interactúa
físicamente con las paredes del contenedor. De acuerdo con las características
del movimiento, se presentan interacciones intermitentes con las paredes que,
dependiendo de su magnitud, pueden influir en mayor o menor medida en los
niveles de estabilidad del vehículo completo, además de poner en riesgo la
integridad estructural de sus elementos.
CORTE Y PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA SOLDADURA EN
ACERO INOXIDABLE
Con excepción del corte oxiacetilénico, el acero inoxidable puede ser cortado
con los mismos métodos utilizados para el acero al carbono. El corte
oxiacetilénico resulta en la formación de óxidos de cromo refractarios, que
impiden un corte preciso y parejo.
El espesor y la forma de las partes a ser cortadas o preparadas para la
soldadura, son los que dictan cuáles de los métodos que se muestran en la
Tabla 18. Métodos de corte del acero inoxidable serán los más apropiados.
PROYECTO
TABLA. MÉTODOS DE CORTE DEL ACERO INOXIDABLE
Méto Espesor Comentario

Preparar el borde expuesto
Guillotina Láminas, cintas, placas al ambiente para eliminar
finas rendijas
Eliminar lubricantes o
Corte por sierra y abrasivo Amplio rango de espesores líquidos de corte antes de la
soldadura o tratamiento
térmico
Eliminar lubricantes o
Maquinado Amplio rango de formas líquidos de corte antes de la
soldadura o tratamiento
térmico
Amolar las superficies
Corte con arco de plasma Amplio rango de espesores cortadas para limpiar el
metal
Corte menos preciso que
Corte con polvo metálico Amplio rango de espesores con plasma, se deben
eliminar todas las escorias
Usado para acanalar la Amolar las superficies
Corte por arco de grafito parte de atrás de cortadas para limpiar el
soldaduras y cortar formas metal
irregulares
Amplio rango de espesores, Eliminar mancha térmica,
Corte por laser supremamente preciso en para evitar algún tipo de
láminas con espesor <12 mm. oxidación.
DISEÑO DE LAS JUNTAS

El diseño de juntas utilizadas para acero inoxidable, es similar a las de los
aceros ordinarios. El diseño de junta seleccionada debe producir una soldadura
de resistencia apropiada y desempeño en servicio, manteniendo bajos los
costos. Las soldaduras a tope deberán ser con penetración completa, para
PROYECTO
servicio en atmósferas corrosivas. Los filetes de soldadura no necesitan tener
penetración completa, siempre que se suelden ambos lados y las puntas para
evitar espacios vacíos que puedan juntar líquido y permitir la corrosión por
rendijas. La conexión de secciones de tubería mediante filetes de soldadura deja
una rendija grande en el interior del diámetro, lo cual favorece una corrosión por
rendijas y microbiológica, debe ser prohibida en toda construcción de tuberías
sanitarias en acero inoxidable, para todo servicio. El acero inoxidable fundido de
la soldadura es bastante menos fluido que el acero al carbono, y la profundidad
de la penetración de la soldadura no es tan grande. Para compensar, las juntas
de soldadura en acero inoxidable deberán tener un chaflán y un espacio para la
pasada de raíz más anchos. El proceso de soldadura también influencia el
diseño de junta óptimo. Un claro ejemplo de junta para chapa delgada lo
tenemos en la figura 25, donde “t” es el espesor de chapa y “A” es el espacio
recomendado para realizar la unión por soldadura.
JUNTA SIMPLE PARA SOLDADURA A TOPE DE CHAPAS DELGADAS.
Para una excelente soldadura los contaminantes a base de aceite o grasa

(hidrocarburos) deben ser eliminados mediante limpieza con solventes, debido a
que no son fácilmente eliminados mediante tratamiento ácido o con agua. Los
trabajos grandes se limpian normalmente mediante paños saturados con
solvente. La norma ASTM A380, que refiere a los procedimientos para limpieza y
decapado de equipos de acero inoxidable, es una guía excelente para
fabricantes y usuarios.
INSTALACIÓN Y MONTAJE
Una buena alineación de las juntas puede reducir el tiempo de la soldadura. Es
esencial que las piezas a ser soldadas estén cuidadosamente alineadas para
lograr un buen resultado. Cuando una de ellas es considerablemente más
gruesa que la otra, por ejemplo, la cubierta de un tanque más gruesa que la
pared del mismo; el lado de la cubierta debe ser maquinado para rebajar su
PROYECTO
espesor y así reducir la concentración de tensiones. Las juntas con distancias
variables requieren ajustes especiales por parte del soldador, y pueden dar lugar
a quemaduras o falta de penetración. Cuando el volumen de las partes iguales
es grande, el uso de soportes a menudo se justifica económicamente.
SOLDADURA TIG
El proceso TIG (Tungsteno Inerte Gas) se
usa ampliamente y es muy adecuado para
soldar acero inoxidable. Un gas inerte
(normalmente argón) se usa para proteger
del aire al metal fundido producido por la
soldadura; de ser necesario se agrega
metal de aporte en forma de alambre dentro del arco, bien manual o
automáticamente; así como se ilustra en la figura 26. Mediante el proceso TIG se
puede soldar materiales tan finos como algunas centésimas hasta espesores
grandes, pero normalmente se usa hasta 1/4" (6,40 mm).
Algunas ventajas de este proceso de soldadura son:
 Ausencia escoria que eliminar, solo mancha térmica; lo cual minimiza las
tareas de limpieza posterior.
 Es un proceso de soldadura, donde una de sus principales características
es la facilidad de manipulación, por lo tanto se puede utilizar en todas
posiciones; lo cual lo hace especialmente apto para la soldadura de
tuberías.
 Cero salpicaduras de soldadura que limpiar.
 Se mantiene la composición química de la aleación del metal de base
durante la soldadura.
DISEÑO PARA SERVICIOS CORROSIVOS
Se puede hacer mucho en la ingeniería de detalle para mejorar la
resistencia a la corrosión y obtener mejores prestaciones en los grados de
acero inoxidable menos costosos.
Hay dos reglas de oro para mejorar este aspecto:
 Diseñar para permitir un drenaje libre y completo.
 Eliminar o sellar hendiduras en las soldaduras.
SOLDADURAS EN LAS ESQUINAS DEL FONDO
PROYECTO
Cuando las paredes laterales forman un ángulo recto con el fondo, el filete de
soldadura a menudo no es tan liso como los mostrados en la figura 29.
Generalmente es áspero y varía en el ancho para compensar fallas de ajuste.
Debido a la localización, es muy difícil esmerilar la soldadura. Los sedimentos
tienden a aglomerarse y es difícil eliminarlos, dando lugar a un tipo de ataque en
rendijas debajo del sedimento. A menos que se suelde desde afuera, la
hendidura también es susceptible de ataque por rendijas.
Redondeando el ángulo y moviendo la soldadura a la pared lateral se supera
esta dificultad; esta construcción ha mejorado mucho la resistencia a la
corrosión y tiene mucha mejor resistencia a la fatiga.
TABLA NORMALIZADA
PROYECTO
PROYECTO
PROYECTO
PLANOS
PROYECTO
PROYECTO
CÁLCULOS
CALCULO DE ESPESOR
Di = diámetro interior
Di = 64”
Material: AISI 304L
Sy = 33000 PSI
Resistencia a la cadena
Como el recipiente transportara leche, entonces esta va a estar sometido a
movimientos bruscos por lo tanto debemos asumir q todas las paredes deben
resistir una presión máxima; y el comportamiento es como un recipiente a
presión.
Análisis:
ESFUERZO LONGITUDINAL
ESFUERZO ANULAR:
PROYECTO
Analizando las 2 esfuerzos el mayor es el esfuerzo anular por lo tanto es este

esfuerzo que vamos a utilizar.
Resolución:
Datos:
Material: AISI 304L Sy = 33000 PSI
Factor de seguridad = 6
Di = 64”
Resolución:
CALCULO DEL ELECTRODO Y EL ESFUERZO DE SOLDADURA

NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES. El sistema
de clasificación de estos electrodos también es numérico. Antes de explicar el
sistema es conveniente aclarar, que los aceros inoxidables (planchas, tubos,
etc.) son identificados por un numero señalado por la AISI de acuerdo con su
composición química, así por ejemplo el acero inoxidable AISI 310 corresponde
PROYECTO
a un acero, cuya composición es de 25 % de cromo y 20% de níquel entre sus
elementos principales.
La explicación del sistema es la siguiente:
Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “INOXAW”, cuya clasificación
según AWS es E 308L – 16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”, cuya
clasificación AWS es E 310 - 16.
a) El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.

b) Las 3 primeras cifras indican el número que corresponde a la clase AISI
de acero inoxidable, para el cual está destinado el electrodo: de acuerdo
a lo indicado, el “INOX AW”, cuya clase AWS es el E 308 - 16, está
indicado para el acero Inox AISI 304 y el “INOX CW”, cuya clase es E 310
- 16, está señalado para el acero inox AISI 310.
c) El penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse el
electrodo. Así tenemos que el 1 en los ejemplos señalados está
indicando, que el electrodo es para todas las posiciones (E 308 – 105 y
310 – 106).
d) El ultimo numero en los ejemplo 5 y 6 (E 308 – 16 y E 310 -16), señala el
tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la
forma siguiente:
El 5: Ejemplo E 308L – 16 “INOX AW” significa, que el electrodo tiene un
revestimiento alcalina de quede utilizarse únicamente con corriente continua,
conectándose el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida).
El 6: Ejemplo E 310L - 16 “INOX CW” significa que el electrodo tiene un
revestimiento de titanio, que puede emplearse con corriente alterna o con
corriente continua. En caso de utilizarse la corriente continua, debe conectarse
el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida).
Nota: el índice adicional ELC, que encontramos en algunos tipos de electrodos –
ejemplo el “INOX BW ELC”, cuya clase AWS es E 316 – 16 ELC significa que el
deposito del electrodo tiene en bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo(low),
C: carbono).
Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo
carbono.- en estos aceros inoxidables tipo L – ejemplo AISI 316 L- y materiales
PROYECTO
de aporte de soldadura con bajo contenido de carbono tipo ELC –ejemplo INOX
BW ELEC- el bajo contenido de carbono (0.04% máximo) hace que se presente
corrosión intergranular, debido a que no hay carbono suficiente para que se
produzca la precipitación de carburos en el consiguiente empobrecimiento en
cromo.
CALCULO DEL ELECTRODO A USAR EN LA UNIÓN SOLDADA

- De la tabla 2 de OERLIKON, calcularemos el electrodo, según la
denominación de la plancha de Acero Inoxidable AISI 304/ AISI 304L.
- Observamos en la tabla 2 que para un Acero tipo AISI 304L, se tiene un
electrodo OERLIKON INOX AW.
PROYECTO
- Luego vamos a la tabla 3, donde para un electrodo INOX AW, se tiene

que el electrodo es de la clase AWS E 308 – 16L.
Tabla 3. Características de los electrodos inoxidables OERLICON.
PROYECTO
- Con la denominación encontrada en la tabla 3, vamos a la tabla 4 y

obtenemos el nombre comercial del electrodo. En esta tabla encontramos
sus principales características como longitud, diámetro y aplicaciones.
Tabla 4. Electrodos revestidos para aceros inoxidables.
PROYECTO
Descripción del electrodo

INDURA 308 L
AWS: E 308 L-16
Descripción: Tiene un revestimiento butílico, lo que permite soldar con CA o
CCEP. Arco estable de transferencia spray, depósito de excelente forma y
apariencia. La escoria se desprende fácilmente, muy buena reanudación de
arco. El depósito es de acero inoxidable austenítico.
Usos: Aceros inoxidables austenítico con un contenido extra bajo de carbono. El
contenido de 0.04% de carbono, evita la formación y la precipitación de
carburos. Excelente protección contra la corrosión intergranular. Se recomienda
especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión, producida por los
ácidos y soluciones de celulosa. Se recomienda su uso en soldaduras
intermitentes.
PROYECTO
Aplicaciones típicas: Aceros Inox. 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348.
Equipos químicos y petroquímicos. Equipos de proceso y almacenamiento de
productos alimenticios y químicos.
Posiciones de soldadura: P, H, V, SC.
Tipo de corriente: CA.
Composición química:
C: 0.02% Mn: 0.63%
Si: 0.76% P: 0.025%
S: 0.008% Cr: 18.7%
Ni: 10.0% Mo: 0.18%
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la tracción 590 MPa
Elongación (L=4d) 53%
CALCULO DEL ESFUERZO EN LA SOLDADURA

Imagen 1. Soldadura a tope
El tipo de unión soldada será a tope, como se muestra en la imagen

Con los datos obtenidos anteriormente, se tiene:
DATOS:
Donde el esfuerzo tangencial (σ)
F = Presión = 30 Psi
L = 288 in
h = 3/16 in = 0.1875 in
PROYECTO
A. En 1er lugar calcularemos el área total (A total) donde:
B. Ahora reemplazamos en la siguiente fórmula.
Entonces:
C. Finalmente para el cálculo del esfuerzo tangencial (σ):
Reemplazando:
CALCULO DEL ESFUERZO CURVO DE FABRICACIÓN DEL TANQUE DE

LECHE:
PROYECTO
La distribución del esfuerzo se determinó

equilibrando el momento externo
aplicando contra el momento resistente
interno. El resultado se determinó que es:
Distribución de esfuerzos:
En este caso es cuadrado:
PROYECTO
Calculando:
Ahora: esfuerzos interior
PROYECTO
671272,3883Psi
-660260,39Psi
RECOMENDACIONES GENERALES EN LA
CONSTRUCCIÓN DE LA CISTERNA
Se debe tener en cuenta una serie de recomendaciones para el ensamble de
los diferentes elementos constituyentes del tanque, ya que podría ser un obstáculo o
un posible reproceso en la construcción del mismo.
RECOMENDACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA
La parte principal de la estructura la constituye el tanque, pero éste se mencionará
más adelante; el resto de la estructura sirve para conectar y soportar la
condensadora al tanque y direccionar la fuerza que da el peso del tanque al piso,
permitiendo el apoyo del mismo.
La estructura que soporta la condensadora es una estructura sencilla, cuyo
espacio recorrido es rectangular y con poco o ningún tipo de diseño arquitectónico,
fabricada en ángulo de 1/8” x 2” en acero inoxidable AISI 304, cuyas dimensiones
dependen de la unidad condensadora con la cual se va a trabajar; las uniones son
mediante soldadura eléctrica TIG, con Argón.
Adicional a esto, se fija sobre la estructura, por medio de tornillos de 1/2” x 1 1/2”,
una cubierta en lámina de acero, la cual viene de fábrica como base de la unidad
condensadora.
Se recomienda utilizar como apoyo del equipo, cinco patas fabricadas con tubo de
1 1/2” Schedule 40 en acero inoxidable AISI 304L, con niveladores de tornillo en
acero inoxidable AISI 304L, con tuerca soldada al inferior del tubo, contratuerca
sencilla para apriete de seguridad.
PROYECTO
RECOMENDACIÓN DE LA FABRICACIÓN DEL TANQUE
Se recomienda fabricar el tanque con tres camisas en lámina de acero inoxidable
AISI 304L, de geometría cilíndrica y concéntrica, donde la cuba interior (en contacto
con la leche), debe ser fabricada con un espesor mínimo de calibre 12 (2,50 mm),
lo mismo que la segunda camisa, ya que éstas, además de estar en contacto con la
leche, son las que dan el espacio que alberga al fluido de transferencia de calor de
la leche al serpentín de enfriamiento, localizado también entre las dos láminas.
La tercera camisa se puede fabricar con un espesor menor, como lo es el calibre
18 (1,20 mm), ya que ésta se presta para contener el aislante térmico, que da la
forma y apariencia al tanque en su parte exterior. En la parte del fondo de la cuba
se recomienda soldar una tapa, con las mejores especificaciones de las figuras 28
y 29, y una pendiente con respecto a la horizontal de mínimo 2°, donde la parte
inferior quede en la boca de salida de la leche, con drenaje en 2”. La segunda y
tercer chaqueta puede ser un cilindro recto, ya que por economía realizar la misma
tapa que tiene la cuba sería más costoso.
Entre las dos primeras camisas se recomienda un espacio de mínimo 1”, para
ubicar el serpentín de enfriamiento con el anticongelante y en el espacio donde se
encuentra ubicado el aislante térmico se recomienda un espacio de mínimo 2”, para
evitar al máximo la entrada de calor a la cuba.
RECOMENDACIÓN PARA EL MONTAJE DEL TANQUE
Se recomienda ubicar el tanque sobre la estructura (antes mencionada) y sujetarlo
por medio de tornillos de 1/2” x 1 1/2”, en acero inoxidable AISI 304L, soldados a la
parte externa de la lámina intermedia y pasando por la lámina externa
adhiriéndolas mediante soldadura TIG con aporte de acero inoxidable AISI 304L.
Estos tornillos realizan la función de sujeción del tanque a la estructura por medio
de arandela y tuerca en acero inoxidable AISI 304L.
RECOMENDACIÓN PARA LA ADECUACIÓN DE LA TAPA
Se recomienda fabricar la tapa dividida en dos secciones; una tapa fija y unas
tapas móviles; ambas fabricadas con lámina de acero inoxidable AISI 304L.
La tapa fija se recomienda construirla con un espesor mínimo en calibre 14, con
pestaña pulida de 20 mm; la tapa fija debe soldarse por el perímetro superior de la
cuba principal. Se recomienda soportar el motor-reductor del agitador de palas, por
medio de una lámina de acero inoxidable AISI 304L, con espesor de 3/16”.
PROYECTO
La tapa móvil se recomienda ser construirla con un espesor mínimo en calibre 18,
con pestaña por el perímetro circular de 30 mm y pestaña por el borde recto
posterior de 20 mm. El sistema de abisagrado se maneja mediante dos medialunas
elaboradas por medio de platina AISI 304L espesor 3/16”, soldadas en los
extremos del borde recto y realizándole una perforación recta para poder ser
apoyada en el sistema ubicado en la parte exterior de la cuba principal (Ver
planos).
A las tapas se les realizan tres perforaciones, en la tapa fija, una para el agitador
que se realiza en 2”, bajo la perforación de la platina, donde va ubicado el motor-
reductor; en la tapa móvil, para el acceso de una posible tubería procedente de un
equipo de ordeño mecánico, cuyo diámetro debe ser un poco mayor a 2” y una
última perforación con un diámetro de 200 mm, para ingresar la leche, por medio
de volteo de canecas para leche (canecas estándares, regularmente fabricadas en
aluminio) y un filtro cónico especial para evitar que se deposite dentro del tanque
residuos sólidos grandes, los cuales afectan la asepsia de la leche recién
ordeñada; también sirve para facilitar la observación de la leche enfriada y toma de
muestras.
Las tapas deben ser elaboradas mediante una soldadura de excelente penetración
y pulido fino, ya que cualquier traza de leche que se aloje sobre la tapa debe ser
limpiada y no conservar ninguna gota de leche para evitar los posibles deterioros
por contaminación cruzada.
CONCLUCIONES
PROYECTO
ANEXOS
PROYECTO
BIBLIOGRAFIA
- http://www.multimet.net/pdf/clasificacionaceros.pdf
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DOX_FABRICACION_CISTERNAS_2007.pdf

Calculo de Esfuerzos y Deformaciones de Un Camion Sisterna para Transportar Leche

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ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“CÁLCULO DE LOS ESFUERZOS EN UN

 Curso : Mecánica de Materiales II

 Área : Ciencias de la Ingeniería

 Carácter del curso : Obligatorio

 Código del curso :160032

 Semestre Académico : 2016-II

 Docente responsable : Ing. Rusber A. Risco Ojeda

DATOS DE LOS INTEGRANTES:

 Nombres y Apellidos: - León Barreto Diego

El presente proyecto consiste en elaborar el análisis de esfuerzos en un tanque para

IMPORTANCIA Y/O JUSTIFICACION

La leche es un producto muy consumido por el hombre, y es importante conocer la

CÁLCULOS DE LOS ESFUERZOS

FUNCIONAMIENTO DE LOS CAMIONES CISTERNA

LA CABINA Y EL DISEÑO DEL CAMIÓN

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QUINTA RUEDA (5TH WHEEL)

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El espesor mínimo requerido debe ser el mayor de donde:

CALCULO DE LOS RADIOS R Y R:

VOLUMEN DE LOS RECIPIENTES

VTanque Líquidos = Vcono + 2∙Vcabeza

MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN

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Méto Espesor Comentario

DISEÑO DE LAS JUNTAS

Para una excelente soldadura los contaminantes a base de aceite o grasa

Analizando las 2 esfuerzos el mayor es el esfuerzo anular por lo tanto es este

CALCULO DEL ELECTRODO Y EL ESFUERZO DE SOLDADURA

a) El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.

CALCULO DEL ELECTRODO A USAR EN LA UNIÓN SOLDADA

- Luego vamos a la tabla 3, donde para un electrodo INOX AW, se tiene

- Con la denominación encontrada en la tabla 3, vamos a la tabla 4 y

Tabla 4. Electrodos revestidos para aceros inoxidables.

Descripción del electrodo

CALCULO DEL ESFUERZO EN LA SOLDADURA

El tipo de unión soldada será a tope, como se muestra en la imagen

A. En 1er lugar calcularemos el área total (A total) donde:

B. Ahora reemplazamos en la siguiente fórmula.

C. Finalmente para el cálculo del esfuerzo tangencial (σ):

CALCULO DEL ESFUERZO CURVO DE FABRICACIÓN DEL TANQUE DE

La distribución del esfuerzo se determinó

En este caso es cuadrado:

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