Diplomatura de Estudio en Análisis de Falla en Componentes Mecánicos

Tema 1

Fabricación y denominación de los aceros

Profesor especialista: Paul Lean Sifuentes (plean@pucp.edu.pe)

Introducción

Es sabido que el acero es el material metálico más conocido y empleado en todo el mundo,
pues más del 90% de los materiales metálicos que empleamos están hechos de él. La razón
la encontramos en una serie de características que son propias de los aceros; entre ellas
tenemos las siguientes:

• Comparándolo con otros metales o aleaciones, como los no ferrosos por ejemplo,
presenta un costo relativamente bajo. En términos generales, se puede decir que una
aleación de aluminio cuesta entre 6 y 8 veces más que un acero al carbono.

• Se puede obtener una gran variedad de propiedades mecánicas, ya sea variando el

contenido de carbono o aplicando tratamientos térmicos.

• En general, si se desea mejorar alguna característica particular de un acero, esto se

puede conseguir añadiendo un elemento aleante adecuado; por ejemplo, para obtener
una buena tenacidad en un acero a bajas temperaturas, se le puede alear con níquel.

El acero se ha hecho imprescindible en nuestra vida y, para tener un mejor conocimiento de

sus características, estructura y propiedades, es necesario iniciar su estudio desde su
obtención y fabricación. Esto nos permitirá comprender como es que el fósforo, el azufre y el
nitrógeno se incorporan al acero durante su fabricación; estos son elementos que deben de
mantenerse en muy bajas cantidades, de lo contrario originan problemas de fisuración y
disminución en la ductilidad.

Objetivos
Al finalizar el estudio del tema el participante:

• Comprenderá cómo se obtiene el arrabio a partir del mineral de hierro, a través de

procesos que ocurren al interior del alto horno.
• Entenderá el proceso de obtención del acero a partir del arrabio en un convertidor.
• Comprenderá cómo se obtiene el acero a partir de la chatarra, empleando un horno
eléctrico de arco.
• Comprenderá el uso y aplicaciones de los diferentes tipos de aceros según su
contenido de carbono.
• Entenderá la clasificación de los diferentes tipos de aceros al carbono, estructural, de
alta aleación, para herramientas e inoxidables, según las normas AISI/SAE y DIN.

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 Agenda de estudio

Contenidos
• Fabricación del acero
• Denominación de los aceros

Secuencia de estudio

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Desarrollo

Material de estudio
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Resumen

• En el alto horno, a través de un proceso de reducción, se obtiene el arrabio a partir del

mineral de hierro. Para ello, se emplean mineral de hierro en forma de pellets,
fundente (cal o caliza) para formar la escoria, aire precalentado a unos 800 °C para la
combustión del coque, coque o carbón mineral —que es el combustible— y material
refractario para el revestimiento interior del alto horno.

• El agente reductor en la reducción indirecta es el monóxido de carbono, que se

obtiene de la combustión del coque. Por otro lado, en la reducción directa el agente
reductor es el carbono (del coque).

• Todo el fósforo que se introduce en la carga del alto horno se irá al arrabio; en cambio,
en una buena marcha en un alto horno, se deberá incorporar la mayor cantidad de
azufre en la escoria.

• El producto principal que se obtiene en el alto horno es el arrabio y como subproductos

se tiene la escoria, que se puede emplear en la fabricación de asfalto o cemento. Otro
subproducto son los gases, que se emplean para precalentar el aire que se inyectará
en el alto horno a través de las toberas.

• La fabricación del acero implica eliminar las impurezas del arrabio o de la chatarra y
controlar los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

• En general, las materias primas necesarias para obtener acero son las siguientes:
arrabio, chatarra, fundente (cal o caliza) y oxígeno de alta pureza. Según sea el
procedimiento empleado, se puede utilizar un convertidor o un horno.

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• En el convertidor se puede utilizar como carga 100% de arrabio, y se puede emplear

hasta aproximadamente un 35% de chatarra. El convertidor opera sin necesidad de
combustible ni de energía eléctrica. El calor se consigue por medio de una reacción
directa entre el oxígeno e impurezas tales como silicio, fósforo, manganeso, azufre,
carbono, etc. contenidas en el arrabio (elementos termógenos).

• Por otro lado, el horno puede ser eléctrico o puede funcionar con combustible, y puede
tratar hasta 100% de chatarra como carga.

• En el horno eléctrico tipo arco, la tensión eléctrica oscila entre 100 V y 500 V, la
intensidad de corriente entre 10 000 A y 50 000 A (amperios). Los electrodos operan
como grandes sistemas de soldadura dirigiendo el arco eléctrico directamente a la
parte superior de la carga, ascendiendo y descendiendo automáticamente para
controlar la corriente del arco.

• Ventajas del empleo del horno eléctrico: menores costos de instalación, rendimiento
superior a los otros procesos, manejo fácil, amplia regulación y ocupa menos espacio.
Además, el empleo de temperaturas más elevadas favorece la combustión y reduce,
casi totalmente, el contenido de azufre y fósforo.

• El acabado del acero se realiza en la cuchara y se refiere a tres aspectos:

 ADICIÓN DE ELEMENTOS ALEANTES: manganeso, silicio, cromo, níquel,
molibdeno, etc.
 DESOXIDACIÓN: para eliminar el oxígeno o sus compuestos disueltos en el
baño fundido, siendo el más efectivo el aluminio, luego el silicio y el manganeso.
 LA CARBURIZACIÓN: aumento del contenido de carbono para obtener los
diversos tipos de acero.

• El acero se puede obtener a través de dos caminos:

• Se tiene una clasificación de los aceros según las siguientes normas:

 Norma americana AISI/SAE
 Norma alemana DIN

Recuerde que el equipo de profesores especialistas

está dispuesto y atento para absolver dudas y
responder consultas sobre el tema.

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