Caracterización Y CONTROL DEL PROCESO DE TOSTACIÓN DE ZINC

JENS NYBERG
Facultad de Tecnología, Departamento de Ingeniería Ambiental y de procesos,
Laboratorio de Ingeniería de Sistemas, de la Universidad de Oulu
OULU 2004

Jens NYBERG DE
CARACTERIZACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE TOSTACIÓN DE ZINC
disertación académica que se presenta con el consentimiento de la Facultad de
Tecnología de la Universidad de Oulu, para el debate público en Kuusamonsali
(Auditorio YB210), Linnanmaa, el 17 de diciembre de 2004, a las 12.00 horas.
OULU OULUN YLIOPISTO, 2004

Copyright © 2004 de la Universidad de Oulu, 2004

supervisado por el Profesor Urpo Kortela
revisada por el Profesor Sirkka-Liisa Jämsä-Jounela Profesor Raimo Ylinen
ISBN 951-42-7609-4 (NID). ISBN 951-42-7610-8 (PDF)
Http://herkules.oulu.fi/isbn9514276108/ ISSN 0355-3213
Http://herkules.oulu.fi/issn03553213/
Prensa de la Universidad de Oulu OULU2004

Nyberg, Jens, caracterización y control del proceso de tostación de zinc de la

Facultad de Tecnología de la Universidad de Oulu, P.O.Box 4000, FIN-90014 de la
Universidad de Oulu, Finlandia, del Departamento de Ingeniería Ambiental y de
procesos, Laboratorio de Ingeniería de Sistemas, de la Universidad de Oulu, P.O.Box
4300, FIN-90014 de la Universidad de Oulu, Finlandia 2004 Oulu, Finlandia
resumen el
aumento de la eficiencia es un objetivo necesario para una tostadora industrial en
la actualidad. Esta tesis presenta algunos estudios sobre el mejoramiento de la
eficiencia en el proceso de tostación de zinc - proceso de caracterización, control
del diseño, la implementación y las pruebas.
La tesis se centra en la tostadora, es decir, en la investigación sobre los
fenómenos en el horno tostador.
Por aprender más acerca del mecanismo de tostación, dinámica y el crecimiento del
tamaño de las partículas del horno, nuevas implementaciones de control han sido
desarrolladas. Más mediciones, análisis y calcular variables se han añadido para
dar más información sobre el estado de la caldera. Nuevas variables de control han
sido introducidas para dar más oportunidades a los operadores para establecer las
condiciones para que sean más adecuados para la mezcla del alimento concentrado.
Modificaciones de equipo también se han hecho.
En esta investigación, tanto a nivel de laboratorio y experimentos con plantas se
han realizado conjuntamente con las evaluaciones y cálculos termodinámicos. Ha sido
necesario realizar ensayos de planta a fin de obtener información acerca de los
efectos de las diferentes variables sobre el proceso. Sólo experimentos en gran
escala proporcionan resultados fiables del comportamiento de un horno industrial.
Los experimentos con el horno tostador han hecho hincapié en el estudio de la
metalurgia y la dinámica del proceso de tostación. El on-line calcula el
coeficiente de oxígeno activo y su control han sido importantes. El análisis de la
distribución del tamaño de las partículas del horno calcina ha demostrado ser una
importante fuente de información para evaluar el estado del horno de asar.
El objetivo principal es mejorar el rendimiento económico. La clave es poder ser
flexible en la utilización de diferentes tipos de materias primas, debido a que la
principal fuente de ingresos es el encargado del tratamiento. La tendencia es que
los concentrados se vuelven más finos, lo que aumenta los problemas de control del
horno tostador. La capacidad de utilizar concentrados de bajo grado es también un
gran desafío y mejora el resultado económico.
La investigación y el desarrollo de la caldera y de eliminación de mercurio también
ha sido parte de este trabajo por muchas razones. Mejorar el rendimiento de las
calderas y de eliminación de mercurio da más libertad en la elección de
concentrados y operar el horno tostador. El enfoque ha sido el mismo que en el
horno tostador un trabajo de investigación y desarrollo.
Mejoras de control basadas en los conocimientos actuales, tales como sistemas de
control fuzzy para controlar la temperatura del horno y de eliminación de mercurio,
hizo estabilizar el proceso, pero no resuelve todos los problemas relacionados con
la estabilidad del proceso. El concepto de investigación y desarrollo de esta tesis
se ha proporcionado el conocimiento adicional necesaria para la mejora del control
del proceso. Los resultados de la caracterización del proceso han llevado a la
aplicación de una nueva y eficaz estrategia de control.
La investigación y el desarrollo realizados ha mejorado el rendimiento de varias
maneras:
aumenta el tiempo de funcionamiento de los hornos y calderas, un conocimiento en
profundidad de la cocciгіn fenómenos que condujo a nuevos métodos de control y las
instrucciones para los operadores, la mejora de la calidad de ácido sulfúrico y un
método para controlar su calidad, mediciones y análisis que proporcionan valiosa
información del estado del proceso, todos los cuales están actualmente en uso.
En el futuro, se hará hincapié en la investigación y el desarrollo del rendimiento
del horno tostador, que será un gran desafío. Control del horno tostador es la
clave para el éxito económico del proceso de tostación, y obtener más información
acerca de estos fenómenos es necesaria para mejorar y optimizar el control.
Keywords: control de aplicaciones, métodos de control, la dinámica del proceso,
proceso de tostación

Agradecimientos
El tema de esta tesis es mejorar la eficiencia tostadoras de zinc. Caracterización
del pro- ceso ha conducido a un mejor control del proceso. El proceso que se ha
desarrollado en uso en el horno de tostación de zinc de Boliden Oy en Kokkola
Kokkola, Finlandia, que ahora forma parte del nuevo grupo de Boliden.
El trabajo era supervisado por el Profesor Urpo Kortela. Me gustaría darle las
gracias por sus consejos, comentarios y apoyo. Él fue el iniciador de mis estudios
de posgrado. Yo también fue acogida por otros estudiantes de posgrado y personal al
ingeniero de sistemas- ing el laboratorio en la Universidad de Oulu. Este período
de mi vida ha sido estimulante e interesante en muchos sentidos. Ha entrañado un
montón de trabajo. Para combinar el trabajo diario con el espárrago- ies requiere
energía; sin embargo, a veces puede dar energía demasiado.
Quiero agradecer a mi jefe, el Sr. Kullervo Myllykoski, por la confianza que ha
mostrado durante el período de investigación y desarrollo. La libertad de hacer
experimentos con plantas en gran escala fue desafiante y necesaria. El apoyo
Kullervo es inestimable, porque este tipo de desarrollo requiere tiempo y dinero.
Me gustaría dar las gracias a mis colegas por su dedicación y aliento durante este
proceso de investigación y desarrollo. Estoy especialmente agradecido al Dr. Pekka
Taskinen y la Sra. Maija-Leena Metsärinta para esta investigación de largo plazo de
la cooperación, sus comentarios sobre mi trabajo y su actitud positiva. También me
gustaría dar las gracias a otros colegas, como el Dr. Antti Roine, el Dr. Björn
Saxén, Sr. Juha Järvi, Sra. Heljä Peltola, Sr. Heikki Aija Rytioja Siirilä, la Sra.
y el Sr. Hannu Vainonen. Su contribución ha sido de gran importan- cia. Muchas
otras personas también han contribuido y agradecimiento especial a todo el per-
sonnel departamento de la tostadora. El desempeño y la actitud de los operadores,
tanto du- rante los periodos de pruebas y en la aplicación de los resultados, fue
excelente. También estoy agradecido por el apoyo y el aliento de mis amigos y más
cercanos y queridos.
Para corregir el texto quisiera agradecer a la Sra. Margaretha Niemi. La corrección
del texto en un inglés correcto fue hecho por el Sr. Mike Jones y la Sra. Sue
Pearson en Southbank Pelc Idiomas. Deseo agradecerle a Mike y Sue por su excelente
trabajo.
Mi hijo Daniel y mi hija Johanna han estado en mis pensamientos durante este
período.
Kokkola, 21 noviembre, 2004 Jens Nyberg

Lista de abreviaturas
ESP precipitador electrostático Hr Recursos Humanos hornos de fundición imperial
ISF LME London Metal Exchange ORC Outokumpu Research Center R&D Investigación y
Desarrollo SEM Scanning Microscopio Electrónico SOM Auto organizar mapas TC
Tratamiento cargo WHB Caldera residual en la

lista de figuras
Fig. 1. Los elementos clave en el desarrollo de la nueva estrategia de control. . .
. . . . . . . . . 19 Fig. 2. Alto rendimiento de tostación sólo pueden alcanzarse a
través de un amplio desarrollo. Hay muchos factores que deben tenerse en cuenta
para alcanzar los objetivos, tal como se muestra en el
diagrama. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Fig. 3. Asar el
procedimiento de investigación y
desarrollo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Fig. 4. Caldera
procedimiento de investigación y desarrollo también ha sido diversa. . . . . . . .
24 Fig. 5. Aparato Experimental del horno y caldera (escala 1:20) construido para
la experimentación de modelos de flujo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Fig. 6. Equilibrio termodinámico
cálculos eran esenciales en la eliminación de mercurio el procedimiento de
investigación y desarrollo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Fig.
7. Un diagrama de bloques del proceso Kokkola Zinc (Takala, 1999).
Los concentrados son alimentados tanto para el proceso de tostación y lixiviación
de concentrados, lo que aumenta la flexibilidad. Se concentra más adecuado para
asar son alimentados a la tostadora, mientras que los más aptos para la lixiviación
se puede alimentar a la lixiviación de concentrados. . . . . . . . . . . . . . . .
29 Fig. 8. Diagrama esquemático de un tipo Lurgi tostadoras de lecho fluido y
Freeman Themelis horno (1983-1984). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 30, Fig. 9. La distribución del tamaño de partícula varía para
diferentes concentrados.. . . . . . . . . . . 34 Fig. 10. Imagen de microscopio de
Aznacollar concentrado. Los pellets contienen principalmente las partículas
pequeñas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 35 Fig. 11. Imagen de microscopio Trzebionka concentrado. Los pellets
también contienen partículas grandes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Fig. 12. Esquema de principio de la
reacción. Las partículas de mineral de sulfuro reacciona con oxígeno. El producto
se calcina (mayormente ZnO).
Durante la reacción de SO2 está formada de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 36 Fig. 13. Esquema de una calcina aglomerado formado de
muchas pequeñas partículas calcina. Los bonos están formadas entre partículas
debido a las fases fundidas. 36 Fig. 14. Se aglomeran en el horno (noviembre de
2001) - origen Aznacollar
concentrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 37 Fig. 15. Se aglomeran en el horno (noviembre de
2001) - origen Polaris concentrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Fig. 16. La distribución del tamaño de grano de concentrado versus calcines.

La Calcina formado es más grueso que el concentrado, especialmente el
desbordamiento Calcina desde el
horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Fig. 17. La
Geldart clasificación de partículas en su comportamiento fluidisation en el aire en
condiciones ambientales (Geldart 1986). La densidad de la calcina en el lecho
fluidizado da a la zona de trabajo en la parte superior de B. . . . . . . . . 40
Fig. 18. Fluidisation diagrama característico, la velocidad en comparación con el
diámetro de partículas Geldart (1986). El diagrama muestra el área de trabajo para
un lecho fluidizado. . . 41 Fig. 19. Mediciones básicas y avanzadas del
horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Fig. 20. El control del horno es
un sistema multivariable. Muchos de los aspectos que deben ser considerados.
Conocimiento de la dinámica y la termodinámica del proceso es esencial. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Fig. 21. Entradas de control de los
diferentes niveles de control para el control de los hornos. . . . . . 51 Fig. 22.
El esquema de cálculo para el coeficiente de oxígeno y su utilización para el
control.
Este sistema ya ha sido adoptado y ahora está en uso en el control de los hornos en
las tostadoras Kokkola. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 52 Fig. 23. Un diagrama de control de hornos se muestra con control
avanzado y mediciones. Incluye entre otras cosas un bucle de control fuzzy, calculó
el coeficiente de oxígeno, el oxígeno midiendo desde el ducto, calculado calcina
cantidad de desbordamiento y análisis de distribución de tamaño de grano del horno
calcina. La posibilidad de alimentar de agua a diferentes lugares y oxígeno también
está disponible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Fig. 24. La
caída de presión windbox y el aumento de la proporción de finos calcina indican un
lecho
inestable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Fig. 25. Caída de temperatura indica un lecho inestable. Mide la temperatura de la
pared se cayó cuando la temperatura medida desde la parte inferior se mantuvo
estable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 58 Fig. 26. Nivel de sulfuro de la calcina (WHB, Ciclón y ESP)
disminuye cuando el coeficiente de oxígeno es alto. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 59 Fig. 27. Nivel de sulfuro de la WHB calcina es
menor cuando el coeficiente de oxígeno es alto. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Fig. 28. Oxígeno alto
coeficiente aumenta la cantidad de sulfatos.
Diferencia SO4 = la cantidad de sulfatos menos PbSO4 , y que siempre son los
sulfatos en condiciones de tostado. . . . . . . . . . . . . . 60 CaSO4
Fig. 29. Alto nivel de oxígeno en el gas WHB aumenta la cantidad de
sulfato. . . . . . . . 61 Fig. 30. Alto nivel de oxígeno en el gas WHB disminuye la
cantidad de sulfuro. . . . . . . 61 Fig. 31. Alimentación de oxígeno versus
partículas finas y gruesas en la cama. Durante el oxígeno que alimenta la cantidad
de partículas finas disminuyeron, mientras que la cantidad de partículas gruesas
mayores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Fig. 32. El
coeficiente de oxígeno versus calcina fina y gruesa en la cama.
Mayor coeficiente de oxígeno disminuye la cantidad de partículas finas y aumentó la
cantidad de grueso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62 Fig. 33. Medición de gases on-line desde la tostadora cama en el lado de
alimentación.
El nivel de O2 en la cama es muy
baja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 Fig. 34.
Medición de gases on-line desde la cama tostadoras en el desbordamiento lateral.
El nivel de O2 es mayor en el lado de salida del horno. . . . . . . . . . . . . . .
. . 63

Fig. 35. Alta humedad del concentrado disminuye la alimentación.

El agua hace de aglomerados y transfiere la quema más a la cama. El avance se
reduce porque, de lo contrario, aumentaría la temperatura en el horno, debido a la
aplicación de control de temperatura de
horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 64 Fig. 36. El agua alimenta al concentrarse antes del horno disminuye
el pienso concentrado. También en este caso, el agua hace de aglomerados y
transfiere la quema más a la cama. El avance se reduce porque, de lo contrario,
aumentaría la temperatura en el horno, debido a la aplicación de control de
temperatura de horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 65 Fig. 37. La inyección de agua en la cama aumenta la alimentación. El agua
pulverizada (500 l/h) en la cama del horno se enfría la cama y más concentrado
tiene que ser alimentado para mantener la temperatura en el horno en el valor del
punto de ajuste debido a la aplicación de control de temperatura de
horno. . . . . . . . . . . . . . . . 65 Fig. 38. El agua alimenta a la concentrarse
antes del horno disminuye el nivel de sulfuro de la caldera y el ciclón calcina. La
alimentación se reduce debido a la alimentación de agua y esto aumenta el
coeficiente de oxígeno. . . . . . . . . . . 66 Fig. 39. Aumentar el suministro de
agua (*1) antes del día papeleras aumenta la cantidad de sulfato en la cama. (*1 =
la velocidad de alimentación a concentrar el día bandejas es de 350 t/h y agua
pasahacia a esta secuencia). . . . . . . . . . . . . . . 66 Fig. 40. SEM (imagen
izquierda) de un desbordamiento calcina 10.4.2002 (40 x).
La capa que recubre la parte interior (=ZnO) es PbSO4. La otra imagen (derecha)
muestra que el cobre se comporta de manera diferente al plomo.
Cu2S core está formado en un rico concentrado de cobre precipitado en un
experimento de laboratorio asar a 950°C. El revestimiento alrededor del núcleo es
Cu2S de
ZnO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 67 Fig. 41. El nivel de Cu del alimento versus la cantidad de calcina
desbordamiento de los piensos concentrados. La proporción de la calcina
desbordamiento ha disminuido cuando el nivel de Cu ha
aumentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Fig. 42. Coeficiente de oxígeno versus la cantidad de calcina desbordamiento de los
piensos concentrados. La proporción de la calcina desbordamiento ha aumentado
cuando el coeficiente de oxígeno se ha aumentado. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 68 Fig. 43. Cama coeficiente de oxígeno y temperaturas del horno tostador
nº 2 en agosto, mostrando el efecto del coeficiente de oxígeno alteraciones sobre
la estabilización. Aumentando el coeficiente de oxígeno, la estabilización de las
temperaturas de la cama puede ser
visto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Fig. 44.
Coeficiente de oxígeno y la presión de la caja de viento en el Horno Nº 2
(septiembre-octubre de 2002). Cuando el viento-box comenzó a caer, el coeficiente
de oxígeno fue incrementado a fin de elevar la presión de la caja de viento de
vuelta al nivel normal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 70 Fig. 45. Wind-box y la presión total de alimentación de agua humectante en
horno tostador nº 2 (septiembre-octubre de 2002). Se correlaciona con la cama de
alimentación de agua a presión, por lo tanto el viento-box la presión es baja, es
decir, cama inestable, cuando el suministro de agua es
bajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
Fig. 46. Coeficiente de oxígeno y temperaturas de cama (# 4 & 5) de roaster nº
1 (julio-agosto de 2002). La correlación no es tan bueno, es decir,
las temperaturas permanecen estables incluso si el coeficiente de oxígeno
disminuye. . . . . . . . . 71 Fig. 47. Alimentación de agua antes del día papeleras
y temperaturas de cama tostadora nº 1 (julio-agosto de 2002). Baja la temperatura
(Termopar elemento nº 5) después de que la alimentación de agua se detiene. De
nuevo después de que el agua es alimentada a la mezcla de concentrados, el valor de
temperatura retorna al nivel
normal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 71 Fig. 48. Aumentar el coeficiente de oxígeno estabilizado la cama
temperaturas (la tendencia negativa se ha
detenido). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 72 Fig. 49. Cambios del coeficiente de oxígeno se realiza cambiando la velocidad
de alimentación.
Esto se hace cambiando el valor del punto de ajuste de la temperatura del horno.
El controlador difuso luego disminuir o aumentar la velocidad de
avance. . . . . . . . . . . 72 Fig. 50. Aumentar el coeficiente de oxígeno
estabilizado la cama la presión.
La caída de presión en la cama se paró y un ligero aumento de vuelta al nivel
normal puede ser visto. El período es la misma que en la Fig. 49. . . . . . . . 73
Fig. 51. Aumentar el coeficiente de oxígeno trajo la cama volver a la presión
normal. 73 Fig. 52. La estructura del sistema de control difuso instalado (Rauma et
al. 2000). . . . 74 Fig. 53. El alcance del simulador para la formación de arranque
y apagado de situaciones.
Un modelo dinámico para la presión del horno se hizo (Toskala et al. 2001). 75 Fig.
54. Respuestas de temperatura de gas y temperaturas de cama, cuando el agua es
alimentada a la mezcla de concentrados a la mesa antes de alimentador. Sube la
temperatura en la cama cuando el agua es alimentada a la mezcla de concentrados.
Al principio hay una reacción inversa ligeramente en la cama de las temperaturas.
La parte superior la temperatura disminuye cuando el agua es alimentada a la mezcla
de
concentrados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 76 Fig. 55. Antes de la tabla de alimentación de agua estabiliza el
alimentador de cama, que puede verse en el hecho de que las mediciones de
temperatura en el horno están más cerca uno del otro cuando más agua es alimentado.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Fig. 56. Respuesta de la inyección
de agua en la cama. La temperatura del horno disminuye debido al efecto de
enfriamiento de la inyección de agua. . . . . . . . . . . . . . . 77 Fig. 57.
Efecto del oxígeno divergentes sobre las mediciones de la temperatura en la cama.
El oxígeno parece tener un efecto divergentes sobre las temperaturas, lo cual
podría explicarse por un aumento de la velocidad de reacción en algunas partes del
horno. Donde hay una caída de la temperatura, la velocidad de reacción disminuye. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Fig. 58. Contenido de rastreo en el horno calcina desbordamiento de dos
experimentos.
La Ti-óxido tracer fue alimentado como un impulso en el tiempo 0 h. Un modelo de
primer orden con una constante de tiempo de 20 h se muestra para comparación (Saxén
et al. 2004). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 79 Fig. 59. Las pruebas de rastreo demuestra que la constante de
tiempo de la línea de gas es muy corto, es decir, la Ti-óxido tracer alimentado
como un impulso para el horno es casi inmediatamente detectada en La Calcina desde
el ciclón después de la caldera. . . . . . 79 Fig. 60. El efecto de la pared del
deflector sobre el comportamiento de la caldera (radiación sección de la caldera)
se muestra aquí. Los vectores de velocidad son mostradas.
El modelo de cálculo con fluidez fue realizado por Foster Wheeler (= el fabricante
de la caldera). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 80 Fig. 61. El efecto de la pared del deflector sobre el comportamiento de
la caldera (radiación sección de la caldera) se muestra en esta figura. Los
gradientes de temperatura se muestran. El modelo de cálculo con fluidez fue
realizado por Foster Wheeler (= el fabricante de la caldera). . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 81 Fig. 62. La alimentación aumenta cuando la temperatura es
mayor en el horno.
El aumento de la alimentación de oxígeno disminuye el coeficiente y el resultado es
que el nivel de sulfuro de la calcina formado es superior, como se muestra aquí
(Nyberg et al. 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 87 Fig. 63. Al aumentar la cantidad de aire, la
alimentación aumenta debido al efecto de enfriamiento del aire (véase el gráfico de
la derecha). Debido a que el coeficiente más bajo de oxígeno el nivel de sulfuro de
la calcina aumenta (gráfico de la izquierda).
La temperatura del horno en los experimentos fue de 950°C (Nyberg et al. 2000). . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
87 Fig. 64. Mediante la alimentación de oxígeno aumenta, debido al efecto de
enfriamiento del oxígeno. En los experimentos con refrigeración adicional (C y D),
más serpentines de refrigeración ha sido añadido al horno. La temperatura del horno
en los experimentos fue de 950°C (Nyberg et al. 2000). . . . . . . . . 88 Fig. 65.
La temperatura máxima más elevada aumenta la alimentación y debido a que el
coeficiente más bajo de oxígeno al nivel del sulfato formado calcina es menor, por
lo tanto, la carga sobre el sulfato WHB
disminuye. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Fig. 66. En ambos casos
las alimentaciones y el coeficiente de oxígeno son los mismos.
Mediante la inyección de agua, la temperatura puede bajar en el horno, sin
disminuir los piensos concentrados. En los casos con elevados niveles de impurezas,
una temperatura de aproximadamente 900 °C que pudieran ser
necesarias. . . . . . . . . . . 89 Fig. 67. El rango de funcionamiento en el horno
es más estrecha si el concentrado contiene altos niveles de impurezas. La
temperatura y el coeficiente de oxígeno son las principales variables de control. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Fig. 68. La figura muestra
la estrategia de control desarrolladas. El objetivo es construir una aplicación de
control que maximiza la alimentación basada en esta estrategia de control. El
objetivo es optimizar la alimentación y las condiciones del proceso (temperatura y
coeficiente de oxígeno), basado en el conocimiento metalúrgico y el conocimiento de
la dinámica. Mediciones, análisis, el modelo dinámico y las variables de control
son también elementos clave en la aplicación de
control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . 91 Fig. 69. A fin de lograr resultados sostenibles, los
temas que se muestran en el diagrama debe ser considerada en el proceso de
desarrollo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

- RESUMEN DEL CONTENIDO Agradecimientos Lista de abreviaturas en la lista de

figuras Contenido 1
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 1.1 Antecedentes de la labor de
investigación y desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 1.2 problema
de investigación y afirmó hipótesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 1.3 El contenido de la labor de investigación y desarrollo . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . Asar 20 1.3.1 Procedimiento de investigación y
desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 1.3.2 Procedimiento de
investigación y desarrollo de la
caldera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 1.3.3 Eliminación de
mercurio el procedimiento de investigación y desarrollo . . . . . . . . . . . . .
25 1.4 La contribución del
autor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 26 2 Descripción del
proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 28 2.1 Proceso de
zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 29 2.2 proceso de tostación . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.3 La limpieza
de gas y la producción de ácido sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 31 2.4 tostación y lixiviación
directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32 3 fenómenos principales del proceso de tostación . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . 33 3.1 La mineralogía . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 3.2
reacciones principales y la termodinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 35 3.2.1 sulfatos y fases
fundidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.2.2 El sulfuro análisis de la calcina formado . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 39 3.3 La transferencia de
calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 39 3.4 Fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 3.5 de
refrigeración de gas y de manipulación de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 3.6 Limpieza de
gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 41 3.7 La dinámica del
proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42 4 objetivos para el desarrollo del sistema de
control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 5
Mediciones y control del horno de lecho fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 46 5.1 Mediciones y análisis del horno de lecho
fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . 47

5.2 especificación de control del horno de lecho fluidizado . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . 49 5.3 Aspectos relativos a la caldera y eliminación de
mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 6 Los resultados de la
estrategia de control del desarrollo en el proceso de tostación de zinc Kokkola 56
6.1 Desarrollo del
horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 56 6.1.1 factores correlacionados a la cama inestabilidad . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 6.1.2 control de coeficiente de
oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.1.3 El uso de oxígeno para el control de la calidad de la
cama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 6.1.4 boquillas
más grandes y las mediciones de oxígeno de la cama . . . . . . . . . . . . 62 6.1.5
Efectos del agua sobre el comportamiento del
horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 6.1.6 Control del horno al
Pb y/o Cu es alta . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 6.1.7 Controlar situaciones
inestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 6.1.8
La dinámica de la tostadora horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 74 6.2 Desarrollo de calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 6.3 Desarrollo de eliminación de
mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
81 7
Discusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 7.1 Resumen de los
resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 83 7.1.1 Resumen de torrefacción desarrollo . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 84 7.1.2 Resumen del desarrollo de la caldera . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 7.1.3 Resumen de
eliminación de mercurio desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.2 Estrategias de control y más investigación y desarrollo . . . . . . . . . . . .
. . . . 86 7.2.1 El aumento de la capacidad del horno . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 87 7.2.2 Ejemplo de control
flexible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.2.3 Condiciones de operación para diferentes mezclas de
alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 7.2.4 El horno desarrollado
estrategia de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 8
Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 referencias. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 96
Apéndices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

1 Introducción El
tueste es una parte esencial del proceso de electro-obtención de zinc. Un típico
proceso de Zn línea comprende las siguientes sub-procesos: tostado, lixiviación y
electroobtención, purificación y el último paso (fundición Kajiwara et al. 1995,
Morris, 2000). Durante las últimas décadas, la lixiviación de concentrados, o
presión atmosférica, ha sido presentado como una alternativa paralela y/o etapa del
proceso de calcinación. Además típicos procesos de electroobtención también existen
otros métodos para producir zinc, con la ISF (horno de fundición imperial) es un
método utilizado por algunas plantas (Bendieck et al. 2002, Brook Hunt 2003, Canham
& Charles 1981, James et al. 2000, Lee 2000).
Concentrados de zinc de las minas son alimentados y asados en hornos de lecho
fluidizado. El horno tostador más común en zinc es el horno de tostación Lurgi
Brook Hunt (2003).
La principal reacción es ZnS + 1,5 O2 AE ZnO + SO2. Los principales componentes del
proceso de tostación son: el horno, caldera residual (WHB), ciclón, precipitador
electrostático (ESP), Hg extracción y planta de ácido sulfúrico. El equipo de
proceso esencial incluye:
transportadores, bandejas calcina enfriador, molino de bolas, ventiladores y equipo
de manipulación de vapor (Magoon et al. 1990). El horno tostador de lecho
fluidizado ha utilizado a escala comercial desde mediados de la década de 1950
(Heino et al. Y Freeman Themelis 1970, 1983/1984). El proceso de zinc y proceso de
tostación son más extensamente descritos en el capítulo 2.
Procesos de cinc se están desarrollando continuamente y la tendencia es que cada
vez son mayores y más eficientes. Nuevas posibilidades como direct la lixiviación
de concentrados es una tendencia en esta labor de desarrollo. Tostadoras también
están siendo desarrollados y una razón para ello es que los concentrados tienden a
convertirse en más fino, que tiene un impacto en el comportamiento de tostado. La
capacidad de utilizar concentrados impuro es otro objetivo para el trabajo de
desarrollo.
1.1 Antecedentes de la labor de investigación y desarrollo
en este estudio el proceso de tostación se ha desarrollado utilizando la
investigación intensiva y extensiva. El objetivo ha sido mejorar el proceso de
control el proceso de tostación. El objetivo es conocer el comportamiento y evaluar
tanto los detalles (nivel micro) y el

18 de
todo el proceso de tostación (nivel macro) para alcanzar el objetivo de aumentar la
eficiencia del proceso. Para poder hacer esto en muchos aspectos que deben ser
considerados. El objetivo de la tesis es en el horno tostador de lecho fluidizado
real, pero la evolución en el comportamiento de la caldera y de eliminación de
mercurio se discuten también en cierta medida. La torrefacción mecanismo es un
proceso muy complejo y, por lo tanto, requiere el conocimiento de muchos campos.
Cuestiones como la mineralogía de concentrados, termodinámica, fluidisation,
transferencia de calor y dinámica debe ser estudiado para obtener más conocimiento.
Estos son discutidos en el capítulo 3. Normalmente, la alimentación del horno es
una mezcla de concentrados y cada mezcla se comporta de manera diferente, lo que
aumenta la dificultad (Brown et al. 1995). La flexibilidad es necesaria para poder
manejar diferentes fuentes. Esta flexibilidad significa la posibilidad de ejecutar
el proceso en condiciones óptimas por tener el control de herramientas para cambiar
las condiciones de operación. La clave para alcanzar las condiciones óptimas es
tener un conocimiento profundo del proceso.
El comportamiento del horno de tostación está influenciado por varios parámetros y
la complejidad es inmensa. Si, por ejemplo, los niveles de impurezas de ciertos
elementos superen ciertos límites o las condiciones del proceso no son aptos para
la alimentación, esto conducirá a la inestabilidad.
La caldera está estrechamente ligada a la tostadora y horno, haciendo que el
rendimiento de las calderas eficaces, más libertad en condiciones de tostado se
logra y, por lo tanto, las limitaciones debidas a la caldera son más pequeños. Lo
mismo se aplica a la eliminación de mercurio; mayor eficiencia le da más libertad a
la hora de elegir concentrados.
Las razones para el trabajo de desarrollo son la necesidad de evitar perturbaciones
en el horno (build-ups, defluidisation e inestabilidad), para aumentar el tiempo de
funcionamiento de las calderas y calentadores de agua sin limpiar y para evitar
problemas de calidad con el ácido sulfúrico (un nivel demasiado alto de mercurio).
La necesidad de aumentar el conocimiento del proceso fue clara, ya que los
problemas no se pueden tratar sólo mediante la adopción de aplicaciones de control
de estabilización como aplicaciones de sistemas difusos. La difusa sistemas
desarrollados para el control de la temperatura en el horno y para controlar la
concentración de ácido y temperatura en mercurio extracción funciona bien pero no
resuelven los problemas causados por los cambios en la mezcla de concentrados. Es
importante conocer el proceso y las condiciones óptimas para que las mediciones que
muestra el estado del proceso. También es esencial contar con las necesarias
herramientas de control.
El objetivo principal era mejorar el resultado económico de la operación. Otros
objetivos principales fueron para disminuir el impacto ambiental de la operación y
para reducir los problemas de seguridad. Un aumento en la capacidad de
alimentación, tiempo de funcionamiento y la mejora de la calidad de los productos
fueron los objetivos intermedios de la obra. Esto permitiría lograr los principales
objetivos a ser alcanzados. El tratamiento de carga (TC) es la entrada principal y
la optimización de este es el factor más importante. La mayor cantidad de
concentrados tratan, el mayor de los ingresos de la TC. Esto significa que si se
concentra con bajas concentraciones de Zn se utilizan para producir una cierta
cantidad de metal de zinc, entonces el ingreso es mayor. Reduciendo los costos de
producción fue otra meta y los costes de mantenimiento también tuvo que ser
optimizado. Los objetivos se tratan con más detalle en el capítulo 4.
Flexibilidad en el uso de diferentes tipos de concentrados, junto con la
posibilidad y la capacidad de utilizar concentrados impuro es la clave del éxito.
Otro factor importante es la capacidad de manejar bien concentrados. La tendencia
es que los concentrados se vuelven más finos. Las plataformas básicas para alcanzar
los objetivos incluyen el conocimiento del proceso, habilidades de trabajo,
posibilidades de control, y el rendimiento del equipo.

19
1.2 problema de investigación y afirmó hipótesis
el proceso de tostación de sulfuros de zinc es muy compleja. A fin de mejorar la
eficiencia de una tostadora industrial muchos aspectos que deben ser considerados y
caracterización del proceso realizado. Se requieren conocimientos más metalúrgicos,
por ejemplo, sobre el mecanismo de tostación, calcina el crecimiento del tamaño de
las partículas y los efectos de las impurezas. Más conocimiento también debe ser
obtenida sobre el estado del proceso y la dinámica del hogar.
El conocimiento acerca de las condiciones del proceso óptimo es necesario. Las
nuevas mediciones, modificaciones de equipo y las variables de control son
necesarios. Los impactos de los cambios deben ser estudiados y los experimentos que
se han realizado para proporcionar la información necesaria.
Ambos Laboratorios y experimentos con plantas en gran escala son necesarias. Además
de los conocimientos sobre la dinámica del conocimiento en el proceso metalúrgico
es también esencial. El conocimiento acerca del estado del proceso requiere
mediciones (nuevos y antiguos), sino también la comprensión de los fenómenos del
proceso. Los efectos de variables de control también deben ser estudiados. La
adición de más variables de control y modificación de equipos también ha sido parte
de este desarrollo.
Estas adiciones hacen posible crear condiciones óptimas y aumentar la flexibilidad
del control. El procedimiento elegido ha sido proceder paso a paso.
A fin de alcanzar el objetivo, es decir, aumentó la eficiencia en el control del
proceso de tostación, una nueva estrategia de control ha sido desarrollado. Partes
esenciales de la nueva estrategia de control están en proceso de caracterización,
modelos dinámicos, nuevos análisis y nuevas medidas, nuevas variables de control y
modificación de equipos. Los elementos clave de la base de la nueva estrategia de
control se muestran en la Fig. 1.
Experimentos con plantas Caract. proceso- la estrategia de control de

Control de proceso terisation énfasis en variables de conocimiento - Límites

Proceso - Fenómenos de la Metalurgia - Efectos - Reglas
conocimiento acerca del estado de Control óptimo del rendimiento y
Control de proceso de desarrollo de
aplicaciones - mediciones
- Analiza el
énfasis
sobre el equipo dinámico
proceso de modificaciones de comportamiento - Modelos - Efectos dinámicos
Fig. 1. Los elementos clave en el desarrollo de la nueva estrategia de control.

20
1.3 El contenido de la labor de investigación y desarrollo,
aumentando así la eficiencia de un proceso de tostación industrial requiere que
muchos fenómenos y muchas variables deben ser estudiadas, como se muestra en la
Fig. 2. El enfoque principal ha sido la mejora de asar por estudiar el
comportamiento del horno y asar mecanismo. También han prestado gran atención
simultáneamente a la caldera y el rendimiento de extracción de mercurio.
Estos tres elementos tienen una gran influencia sobre el éxito. Desarrollo de la
caldera es fundamental, porque si la caldera El rendimiento es bueno, entonces hay
menos restricciones en el control del horno. Es necesario extraer el mercurio para
producir ácido sulfúrico de alta calidad.
Buena eliminación de mercurio da más libertad en la elección de los concentrados,
que es esencial a la hora de evaluar todo el proceso.
El desarrollo que se ha logrado se basa en los resultados de los experimentos de
laboratorio, en plena escala experimentos con plantas, cálculos, evaluaciones
termodinámico, experimentos con modelos y extensos análisis químicos.

Información de rendimiento de tostación Control - análisis químicos - Control de

aplicaciones (fuzzy) - análisis on-line - Advanced Systems:
- mediciones - Agua - Oxígeno - Peletización - Otros
equipos de personal - Conocimiento - Diseño - Habilidad - Mantenimiento - Actividad
y automatización -
Transferencia de Calor Fluidisation - distribución de tamaño de grano -
dispositivos de enfriamiento el formado calcina - Fluidisation - Viscosit y
concentra la termodinámica - Mineralog y - Reacciones - impurezas - diagrama de
fase, etc.
- la distribución del tamaño de grano - Temperatura - coeficiente de oxígeno
Fig. 2. Alto rendimiento de tostación sólo pueden alcanzarse a través de un amplio
desarrollo. Hay muchos factores que deben tenerse en cuenta para alcanzar los
objetivos, tal como se muestra en el diagrama.
Los bucles de control y los algoritmos se han mejorado mediante el estudio de la
dinámica del proceso y usando métodos avanzados como los sistemas fuzzy. Por ello,
el proceso se ha estabilizado. Buenos ejemplos de este tipo son el control difuso
de la tostadora horno la temperatura y el control difuso de las torres de
eliminación de mercurio para estabilizar el

21 de
temperatura y contenido en ácidos (Rauma et al. 2000, Rauma, 1999). Ambas
aplicaciones funcionan bien y se estabilice el proceso, es decir, la temperatura y
contenido de ácido las fluctuaciones son pequeñas. Sin embargo, no resuelven todos
los problemas: para el horno, es decir, cómo manejar bien y concentrados; impuro
para eliminación de mercurio cómo hacer buen ácido sulfúrico, es decir,
constantemente para mantener el bajo nivel de mercurio en el ácido sulfúrico
producido.
Nuevas variables de control tenía que encontrarse, al igual que formas de conocer
el derecho condiciones de proceso para concentrar diferentes mezclas y cómo
mantenerlos. Además de más conocimientos de proceso nuevas mediciones, nuevas
herramientas y métodos de control son necesarias para mejorar el control del
proceso. Y controlar aspectos son presentados en los capítulos 5 y 6. Mediciones y
análisis también se presentan en los capítulos 5 y 6. Los métodos posibles son
discutidos en el capítulo 7.
1.3.1 Procedimiento de investigación y desarrollo de tostación
es esencial tener una buena cama y estable en el horno tostador. Defluidisation
debido a una buena cama es un problema. Otro problema es la formación de
acumulaciones debido a las fases fundidas o sulfatos, que puede conducir a la
sinterización de la cama o de una parte de la zona de la rejilla. La transferencia
de calor, el oxígeno necesario y fluidisation variar debido a diferencias en la
mezcla de concentrados.
El objetivo de la investigación y el desarrollo en relación con el rendimiento del
horno tostador ha sido para adquirir más conocimientos acerca de los diferentes
mecanismos y para diseñar una estrategia de control. Las etapas de investigación
más importantes se describen a continuación y se muestran en la Fig. 3.
Análisis mineralógico de laboratorio evaluaciones planta calcina experimentos
experiencia- las muestras ments,
aplicaciones y reglas de funcionamiento
balance térmico Termodynamic evaluaciones de vigilancia activa cálculos de
situaciones especiales en la tostadora
Fig. 3. Asar el procedimiento de investigación y desarrollo.
Estudios mineralógicos de todos los concentrados que se utilizan en Kokkola se han
hecho. Análisis químico y se realizaron análisis de microscopio para obtener
información acerca de los concentrados y para determinar qué tipo de minerales que
contienen. Los resultados básicos de los estudios fueron la necesidad de oxígeno y
la energía térmica de diferentes concentrados.
Evaluaciones de termodinámica de diagramas de fase y Kellogg los esquemas se han
hecho en gran escala. En las condiciones de horno tostador, impurezas (Pb, Cu, IS)
forman fases fundidas.
Los sulfatos también se forman (PB, Ca). Estos tienen un impacto negativo en la
torrefacción y por lo tanto, es importante estudiar los diagramas de fase de las
diferentes combinaciones de las impurezas. El objetivo es encontrar las mejores
condiciones de tostado y los límites de impurezas.
Diferentes tipos de fases puede ser fundido formado: sulfurado se funde (Pb, Cu,
Fe, Zn), sulfato se funde (Na, K, Pb) y óxido se funde (Pb, Cu, Zn, IS). La
formación depende de las

22
condiciones en el horno. Las principales variables son la temperatura, la presión
de oxígeno y la cantidad de impurezas (Apéndice 1).
Análisis de muestras calcina también ha sido realizado. Durante experimentos con
plantas y también durante el funcionamiento normal, la calcina muestras han sido
tomados principalmente del hogar sino también de la caldera, los ciclones y los
precipitadores electrostáticos. Los análisis químicos, la distribución del tamaño
de las partículas y se han realizado análisis microscópico (ver el capítulo 6 y el
apéndice 4). Solo haciendo esto, puede obtener más información acerca de los
mecanismos de crecimiento y qué está pasando realmente en el horno se adquiere. En
particular, el análisis de las muestras en el microscopio da información valiosa.
Los cálculos de balance de calor termodinámico también han sido realizados. Los
efectos de las diferentes variables pueden ser estimadas por estos cálculos. Por lo
tanto un modelo utilizando software HSC ha sido hecha para el horno (sistema de
caldera Roine & Nyberg 2000, Björklund, 2001). El modelo ha sido
progresivamente mejorado para que sea más fácil y precisa.
Los efectos de las diferentes variables pueden ser probados como temperatura,
composición de alimentos, el flujo de aire, uso de oxígeno y agua para inyección de
la cama. Haciendo este tipo de pruebas, evaluaciones de los impactos pueden ser
realizados antes de los cambios reales en el equipo o los parámetros de
funcionamiento. Esto ha sido útil en el caso de ambos el horno y la caldera.
Centro de Investigación en Outokumpu experimentos se han llevado a cabo en pequeños
hornos de laboratorio (Taskinen et al. 2002, Metsärinta et al. 2003, Metsärinta et
al. 2005b), donde las pruebas para estudiar los efectos y los límites de las
impurezas se han hecho. Además, se probaron diferentes condiciones de tostado, por
ejemplo asar con un alto coeficiente de oxígeno.
Altos niveles de impurezas también fueron probados. Estos experimentos fueron muy a
menudo pre-tests realizados antes de realizar experimentos con plantas en gran
escala. Durante estos experimentos de laboratorio, las muestras fueron tomadas por
químicos y análisis de difracción de rayos x.
Durante el período de investigación y desarrollo (especialmente durante 1999-2004),
muchos en gran escala se realizaron experimentos de tostado (Capítulo 6, 1999
Lepistö Nyberg, et al. 2000, Metsärinta et al. 2005a). Experimentos en gran escala
son necesarios para obtener la información y el conocimiento antes de tomar
decisiones sobre cómo aumentar el rendimiento del horno tostador; de lo contrario
conocimiento real de cómo se comportará el horno no puede ser obtenida. Se probaron
diferentes elementos tales como los niveles de impurezas, los niveles de
temperatura, cantidad de aire, a diferentes puntos de alimentación de agua y
oxígeno y alimento. Los riesgos están involucrados en experimentos con plantas. Si,
por ejemplo, demasiado elevados niveles de impurezas se utilizan, puede dar lugar a
demasiados aglomerados horno y de inestabilidad. En el peor de los casos el horno
debe ser limpiado, es decir, causando pérdidas en la producción de varios días y
los consiguientes gastos adicionales. Debido a esto existen restricciones en la
planta a plena escala ensayos sobre cómo la alta son los niveles de impurezas que
pueden ser probados y por lo tanto es más seguro hacer experimentos primero a
escala de laboratorio.
La planta juicios duraron de una a varias semanas. El experimento planes incluían
un plan de muestreo, análisis e intervalos de cambio variable. Durante los ensayos
de una inmensa cantidad de datos se recopilaron y se realizó una vigilancia activa.
Mediciones y análisis fueron recogidos en la base de datos del equipo de proceso y
el sistema de información de planta. Análisis en línea de la composición del gas en
la tostadora cama también se hizo durante varias pruebas (Capítulo 6, Parkkinen et
al. 2002). Muchos se tomaron muestras para químicos y análisis de difracción de
rayos x. Los resultados de las pruebas fueron cuidadosamente evaluados y
reportados.
El énfasis en los experimentos con plantas en gran escala se ha centrado en el
proceso de la metalurgia.
Por aprender más sobre el mecanismo de crecimiento del tamaño de las partículas y
los efectos del

23 de
impurezas, nuevos medios para controlar el comportamiento del horno se han
desarrollado y también nuevas condiciones de operación de proceso han sido
escogidos.
La dinámica del proceso también han sido probados para obtener información acerca
de los efectos de distintas variables sobre el proceso. Mediante el estudio de la
dinámica, la información para el desarrollo y la adaptación de los bucles de
control ha sido adquirida. La información también ha sido inestimable para
comprender el comportamiento de los hornos. Paso haciendo juicios, es decir,
cambiando el flujo de aire, los piensos concentrados, además de agua, oxígeno,
alimento, etc. paso a paso y dejando el horno responder a los cambios, la dinámica
del hogar han sido identificados. Estos resultados se han utilizado para hacer
simuladores, una variable de estado modelo y bucles de control de sintonización
(Rauma et al. 2000, 2000, Toskala Toskala et al. 2001, 2003, Saxén Härkönen et al.
Valo 2004, 2004).
Cada ahora y entonces el horno tostador se vuelve inestable. Vigilancia activa de
estas situaciones especiales se ha hecho. Activo durante esos períodos, se han
tomado medidas para corregir la situación volvió a la normalidad. Durante tales
situaciones anormales, normalmente se han tomado muestras y de los análisis de las
muestras realizadas. A menudo, estas situaciones han sido correctamente corregido
por métodos de control, es decir, utilizando el oxígeno, la disminución de la
temperatura del horno, con agua, etc. A veces, un cambio de concentración la mezcla
ha sido la única forma de conseguir el horno atrás en el equilibrio. Tales períodos
han sido minuciosamente analizados e informados. Estas situaciones especiales han
proporcionado excelentes oportunidades para probar las nuevas estrategias de
control y conocimiento del proceso.
Durante paradas de mantenimiento anual de cierres o limpiezas de calderas, se han
tomado muestras de la acumulación y analizados. Tras el análisis, los resultados
han sido evaluados y explicaciones para el build-ups se han realizado (Apéndice 4).
1.3.2 Procedimiento de investigación y desarrollo de la caldera
el patrón para el desarrollo de la caldera ha sido similar al de torrefacción y se
muestra en la Fig. 4. Las condiciones de la influencia del horno de la caldera. Los
objetivos principales son haber separación de la calcina procedentes del horno
tostador de gas a través de la parte superior del horno, enfriamiento de gas eficaz
y un alto grado de disponibilidad para la caldera. Estos son los requisitos previos
para obtener buenos resultados en la torrefacción rendimiento.
Antes se realizaron modificaciones importantes en la caldera de un modelo a escala
de flujo fue construido. Una imagen se muestra en la Fig. 5 y el modelo ha sido
presentado en un documento (Järvi et al.
2002). La principal cuestión que fue probado con este modelo de flujo fue el
impacto de la pared deflectora. La forma, el tamaño y la ubicación de la pared
deflectora fueron probados.

Laboratorio 24 Cooperación con el desarrollo de pruebas de flujo de

aplicaciones de mantenimiento del fabricante
utilizando matemática o f flowmodel cálculos de operación de planta experiencia
Fig. 4. Caldera procedimiento de investigación y desarrollo también ha sido
diversa.
Fig. 5. Aparato Experimental del horno y caldera (escala 1:20) construido para la
experimentación de modelos de flujo.
Como complemento a la modelo, también se hicieron cálculos numéricos para confirmar
los resultados de los experimentos de laboratorio. Estos cálculos mostraron tanto
la temperatura como el flujo gradientes de la caldera. Los cálculos dieron
resultados similares, como aquellos con el modelo de laboratorio. Dos programas
comerciales fueron utilizados para los cálculos.
Outokumpu Research (ORC) utilizó el CFX programa (Järvi et al. 2002) y Foster
Wheeler (el fabricante de la caldera) que utiliza el programa con fluidez (capítulo
6). Los resultados de los cálculos del modelo de flujo son similares a los de
trabajos publicados (Peippo et al. 1999, Yang, 1996).
Durante la última década ha sido intenso y una estrecha cooperación entre el
Departamento de tostadoras y el fabricante de la caldera. Varias reuniones y se han
celebrado sesiones de planificación donde los resultados han sido evaluadas y las
nuevas modificaciones que se han planificado. Cambios y adiciones a la caldera han
sido considerados juntos antes de la ejecución. A menudo los cambios tienen un
impacto sobre los factores de estrés en el sistema de calderas.
Por lo tanto, el riesgo es que, sin una evaluación exhaustiva pueden surgir nuevos
problemas. Además, el seguimiento ha sido realizado juntos y con base en la
evaluación del progreso, nuevos planes para desarrollar la caldera han hecho Kilju
(2004).
Utilización de la experiencia de funcionamiento de la planta ha sido una parte de
la labor de desarrollo de caldera. El impacto de los cambios realizados sólo puede
ser evaluado después de un largo período de tiempo, varios

25
meses o años. Análisis de anomalías es también una parte de la labor de desarrollo.
Por una vigilancia activa de la caldera durante largos períodos, información válida
para el desarrollo ulterior ha sido adquirida.
Desarrollo de la práctica de mantenimiento es crucial y tiene un gran impacto en el
rendimiento de la caldera. Mediciones durante paradas (p. ej. X-ray) y de control
de la caldera durante la operación midiendo el agua fluye de las circulaciones
diferentes, son un área que no debe ser descuidado. Durante los cierres,
mantenimiento y sobre todo el mantenimiento proactivo son importantes. Esto
significa que antes de la sustitución de las piezas que no están en buenas
condiciones. El camino de la caldera es limpiado también influye en el resultado.
Un ejemplo de una práctica establecida que ha incrementado el tiempo de ejecución
es la limpieza de la caldera con agua durante los cierres anuales. Esto mejora el
tiempo de funcionamiento de la caldera.
1.3.3 Eliminación de mercurio
asimismo el procedimiento de investigación y desarrollo, la investigación y el
desarrollo de eliminación de mercurio ha sido implementado utilizando el mismo
patrón. Esto se muestra en la Fig. 6.
Los cálculos de balance de materiales vegetales de equilibrio termodinámico
experiencia- cálculos ments
aplicaciones
análisis de experimentos de laboratorio químico de muestras de proceso
Fig. 6. Equilibrio termodinámico cálculos eran esenciales en la eliminación de
mercurio el procedimiento de investigación y desarrollo.
Los cálculos de balance de materiales se hizo con el fin de obtener una imagen
clara de todo el proceso, incluida la eliminación de mercurio, tostadoras y la
planta de ácido sulfúrico. El balance de masas, contenía elementos importantes (Hg,
Se, CL, F, IS, etc.) y todas las fases fueron incluidos, es decir, sólido, líquido
y gaseoso. Algunos nuevos análisis tuvieron que hacerse y cada entrada y salida fue
calculado. El análisis químico de cada etapa del proceso (y cada fase) y los
cálculos de balance de materiales mostró claramente las cantidades y, sobre todo,
este trabajo ha resultado en una mejor imagen del proceso.
Proceso de análisis químicos de las muestras se realizó a fin de obtener una mejor
imagen del proceso. Las muestras fueron tomadas de todas las etapas del proceso.
Aquí el desafío fue un muestreo adecuado. Esto es debido al hecho de que las
temperaturas son altas en algunos pasos y el contenido de algunos elementos es muy
baja, tanto en la fase de gas y líquidos. Si el muestreo no se realiza
correctamente, el análisis no tiene ningún valor. Debido al bajo nivel en algunos
pasos el
0 análisis químico también era exigente. Un ejemplo de esto es la determinación de
Hg
2+ y concentraciones de Hg en la fase gaseosa. Este juega un papel importante en el
proceso

26
química, pero debido a los bajos niveles de concentración en algunas fases del
proceso, el análisis es difícil.
Basado en los cálculos de balance de materiales y análisis químicos, masiva
equilibrio termodinámico cálculos para cada paso del proceso fueron realizadas por
personal de la CRA. Estos cálculos fueron realizados utilizando programas
comerciales como HSC, ChemCalc, ThermCalc, etc. Los resultados de los cálculos
termodinámicos y los resultados de los análisis químicos fueron similares y
demostró que la fase de gas se encuentra en un estado estacionario en las
diferentes etapas del proceso. Esta información es vital para el desarrollo del
proceso.
Sobre la base de lo anterior, es decir, los cálculos de balance de materiales,
análisis químicos y cálculos termodinámicos, experimentos a escala de laboratorio
se llevan a cabo. Los diferentes productos químicos como se solución de tiosulfato
y se probaron con éxito (Peltola et al.
2000, Berg et al. 2003).
Después de los experimentos de laboratorio, alimentándose de solución se llevó a
cabo en diferentes partes de la cadena de proceso, tanto de extracción de Hg y la
planta de ácido. La ubicación más eficaz resultó ser la alimentación Se solución al
proceso de la planta de ácido. La calidad del ácido sulfúrico mejorado y el proceso
se hizo más estable y manejable.
1.4 Contribución del autor
El autor de esta tesis trabajó como gerente del departamento de tostadoras Kokkola
durante el proceso de investigación y desarrollo presentado en la tesis. Como
director del departamento, el autor es responsable no sólo de la producción sino
también para la investigación y el desarrollo del proceso. El socio principal de
este proceso de investigación y desarrollo fue Outokumpu Research (ORC). Las
universidades y otros también han participado, por ejemplo,
a través de la tesis de maestría. La necesidad de un desarrollo continuo es
primordial y el objetivo ha sido el de aumentar la eficiencia. Para conseguir un
buen resultado, un amplio desarrollo en muchos campos ha sido necesario. Los
objetivos son discutidos en el capítulo 4. El autor fue el iniciador de la
investigación y el desarrollo de los proyectos descritos en la tesis.
El autor ha creado el concepto de control presentado en esta tesis para mejorar el
control del proceso y también ha sido la encargada de llevar a cabo la aplicación.
La principal contribución de la tesis ha sido el proceso de caracterización y la
combinación del proceso los conocimientos adquiridos con el desarrollo del sistema
de control.
La activa participación y contribución de todos los proyectos ha sido una parte
esencial del trabajo del autor. La labor de investigación y desarrollo se compone
tanto de investigación básica y aplicada. La investigación aplicada, es decir,
ensayos de plantas a gran escala, también ha implicado la asunción de riesgos. Como
gestor, el autor ha sido responsable de este riesgo. Por lo tanto, el autor
participó activamente en la planificación de la planta los juicios.
Los resultados de la investigación han llevado a aplicaciones como, por ejemplo,
modificaciones de equipo, nuevos métodos de control, los cambios en las prácticas
de operación, nuevas mediciones y análisis tomados en el uso, que han aumentado la
eficiencia y también en la mejora de la calidad.
Algunos de los resultados de la labor de investigación y desarrollo, han sido
presentados en publicaciones científicas. Estas publicaciones están contemplados en
la tesis. El objetivo ha sido presentar algunos de los elementos clave y los logros
de la investigación y los

avances 27. En los documentos de los procedimientos de la labor de investigación y

desarrollo también han sido presentados. El autor ha actuado como el iniciador en
el proceso de publicación.
El autor de esta tesis ha sido activo en la creación de las estructuras de los
documentos y en el proceso de escritura de los trabajos presentados.
Como se mencionó anteriormente, la labor de investigación y desarrollo ha dado
lugar a aplicaciones prácticas. Esto ha llevado también a patentes y solicitudes de
patentes han sido realizados.
Estas patentes y solicitudes de patentes son mencionadas en la tesis. El autor es
un participante en siete patentes o solicitudes de patentes. En las otras patentes,
que están en uso en las tostadoras Kokkola, el autor ha desempeñado un papel de
apoyo y participado activamente en la realización de las pruebas de estos sistemas.
Tesis de maestría también han sido parte de la labor de investigación y desarrollo.
La tesis de maestría son mencionados en esta tesis. Han sido tanto teórica como
práctica. Las tesis han sido una parte importante del proceso de investigación y
desarrollo. Ellos han ayudado a lograr aplicaciones prácticas y los resultados de
nuevas investigaciones valiosas para el desarrollo continuo. La contribución del
autor de esta tesis ha sido el iniciador, ayudando en el proceso de
caracterización, dar retroalimentación y el supervisor de la tesis de maestría.

2 Descripción del proceso

del negocio de cinc está cambiando todo el tiempo. Es una red compleja compuesta de
minas, plantas de zinc, zinc, mercado, usuarios finales y autoridades. El precio
del zinc es de gran important- ce. La Bolsa de Metales de Londres (LME) el precio
del zinc y el tamaño de la Bolsa de Metales de Londres (LME) Almacenamiento de zinc
son factores relevantes que influyen en el negocio. El tratamiento de carga (TC)
cambia cada año y está influenciado por el precio del zinc. Es el factor que
determina los ingresos y supervivencia de ambas minas y plantas de zinc.
Las plantas de zinc son cada vez mayores y más eficientes. Los principales costos,
especialmente en plantas de electroobtención Zn, son como sigue:
- Zn concentrados - costos de electricidad - costes de mano de obra, costes de
mantenimiento - Productos químicos Los principales ingresos para plantas de zinc es
recibido de tratamiento de concentrados, es decir, abonando- ment. Otros ingresos
se obtienen de la venta de premium plus de zinc, ácido sulfúrico y en algunos casos
el vapor. La demanda de más eficiencia ha llevado a un aumento en la autónoma- ción
de nivel y la capacidad de producción, pero también para el desarrollo del proceso.
Trabajo de desarrollo incluye todos los departamentos de la planta de zinc. Los
principales objetivos de mejora para aumentar el tiempo de funcionamiento y
rendimiento de lixiviación, lo cual significa una mejor recuperación de Zn. Un
importante tar- get es para hacer una solución más puros en la purificación, porque
entonces la eficiencia eléctrica aumenta en la cellhouse. Desafíos en desarrollo
tostadoras incluir nuevos concentrados, que tienden a ser más finos, impurezas en
los concentrados, la necesidad de aumentar el tiempo de funcionamiento y reducir
los costes de mantenimiento.
La constante labor de desarrollo llevada a cabo por la industria del zinc también
ha conducido a nuevas fases del proceso como la directa la lixiviación de
concentrados. Aspectos ambientales también han sido un problema para el desarrollo
de una cuestión fundamental: cómo tratar los residuos de hierro. Por este motivo,
grandes demandas han sido colocados en toda la industria de zinc en muchos países.
Cooperación entre plantas, minas de zinc y los usuarios finales también es
necesario a fin de satisfacer las demandas de la sociedad y de las autoridades.

29
2.1 Proceso de Zinc
Hay diferentes tipos de procesos de zinc. Entre las plantas tratamiento de sulfuro
de zinc- concent tasas, el tipo más común es la planta de zinc de electroobtención.
La ISF también hay plantas funcionando, aunque estos están disminuyendo en número.
Las plantas de electroobtención difieren según el tipo de proceso de lixiviación en
uso y los residuos de hierro precipitado (jarosita, hematites o goethita) (Brook
Hunt, 2003). También existen diferencias en los procesos de depuración. En la
cellhouse la principal diferencia es el tamaño del cátodo.
Normalmente hay cuatro secciones en una planta de zinc de electroobtención. Ellos
son: Tostadora, lixiviación y purificación, la electrólisis (es decir, la
cellhouse) y fundición. En la tostadora los concentrados son los asados en horno de
lecho fluidizado. Para limpiar el mercurio (extracción) y ácido sulfúrico es pr
2 de gas desde el torrefactor es oduced. En lixiviación La Calcina de la tostadora
se lixivia con ácido sulfúrico. El hierro es precipitado y la solución de
lixiviación es entonces purificado, es decir, Cu, Co, Ni, Cd, Ge, Sb, etc., se
precipitó hacia fuera. La solución es luego bombeada purificado de la electrólisis,
donde el zinc se precipitó sobre hojas de aluminio mediante energía eléctrica. El
Zn es despojado de las láminas de aluminio por máquinas automáticas de decapado. El
zinc producido luego se funde en la fundición.
SO2 Zn concentrarse torrefacción Hg-Se proceso de Hg, se
calcina
ZnSO4 solución neutral NEUTRAL Cu, Co, Cd de
purificación de Lixiviación Lixiviación ferritas gastado
ácido ZnSO4 H2SO4
Conversión electrólisis
Jarosita Zn cátodos de
fundición de concentrados de lixiviación de concentrados de zinc
, aleaciones de Zn losas
Jarosita S° + FeS2
Fig. 7. Un diagrama de bloques del proceso Kokkola Zinc (Takala, 1999). Los
concentrados son alimentados tanto para el proceso de tostación y lixiviación de
concentrados, lo que aumenta la flexibilidad. Se concentra más adecuado para asar
son alimentados a la tostadora, mientras que los más aptos para la lixiviación se
puede alimentar a la lixiviación de concentrados.
Como se mencionó en el capítulo 1, directa la lixiviación de concentrados se ha
convertido en una alternativa o paralela al proceso de tostado. En la planta de
zinc Kokkola ambos están en uso y esto da más flexibilidad a las operaciones
(Takala, 1999). La ventaja radica en el hecho de que algunos concentrados son más
adecuadas para asar y otros son más adecuados para la lixiviación. Un diagrama de
bloques de la planta Kokkola es mostrada en la Fig. 7. Una hoja de flujo con más
detalles se presenta en el apéndice 3.

30
2.2 proceso de tostación
en la tesis del tipo de horno Lurgi estudiada es el horno. Fig. 8 muestra un
esquema diag- ram de Lurgi horno. También hay otros tipos de hornos utilizados para
el sulfuro de zinc road- ting y algunas plantas utilice el horno (Yoneoka Dorr
Oliver et al. 1998). La alimentación del horno de tostación de zinc hornos es
normalmente una mezcla de varios concentrados. Concentrarse composición- ción es
discutido en la sección de mineralogía del capítulo 3. Los principales fenómenos
sobre torrefacción también están descritos en el capítulo 3.
En la tostadora la boquilla área de parrilla del horno ha ampliado progresivamente
y en la actualidad existen algunos Lurgi hornos en operación con una cuadrícula de
123 m2 de área (Berg & Pape 1978, San Martin et al. 2000). Una boquilla típica
área de parrilla para Lurgi hornos es hoy en día alrededor de 72-77 m2. Los dos
hornos en Kokkola los objetos que han sido probadas en este trabajo son
2 los 72 m .
Fig. 8. Diagrama esquemático de un tipo Lurgi tostadoras de lecho fluido y Freeman
Themelis horno (1983/ 1984).
Los concentrados se almacenan en almacenes y la mezcla del alimento es preparado
diariamente y transportados por transportadores para el día de las bandejas. Equipo
de trituración y cribado se han instalado delante del día papeleras para cuidar de
los trozos. A partir del día papeleras el concentrado se alimenta en la mesa del
alimentador y después de que las correas de transporte de alta velocidad, es decir,
el salpicador correas, tirar el material en el horno. El aire se alimenta desde la
parte inferior del horno a la parilla del horno a través de las boquillas. Esto
hace que la cama de aire en el horno fluidificar. El oxígeno del aire reacciona con
la mezcla de concentrados. La reacción es exotérmica y el calor que se genera con
la calcina y o 2 de gas que se forman. El tueste la temperatura es de alrededor de
920 a 960 C.

31
Los serpentines de refrigeración en el horno para eliminar algunos de los genera
calor, pero la caldera elimina la mayor parte del calor. El calor se recupera,
tanto de hornos y calderas, por el sistema de vapor de agua de la caldera. El SO2
gas formado en el horno sale del horno
o en la parte superior y entra en la caldera. La temperatura de entrada es de unos
850 y 950 C.
De La Calcina también está incluido en el gas de los fur- nace. La caldera se quita
parte de la Calcina desde el gas y el resto se elimina en los ciclones y en ESPs.
Algunos (alrededor del 30-40%) de la calcina deja el horno a través del
desbordamiento del horno. Algunas plantas tienen un subdesbordamiento de horno para
quitar la calcina parcialmente desde el horno. )% O caldera enfría el gas a
aproximadamente 320-380 C, que es la temperatura de entrada a los ciclones. La
mayoría (60-70
La Calcina en el horno se enfría en el refrigerador, normalmente una sección cooler
pero en Kokkola un enfriador de lecho fluidizado es utilizado. La Calcina desde el
horno y la caldera es triturado en un molino de bolas todos Calcina desde el
torrefactor es reunido en un silo intermedio y transportado neumáticamente a la
calcina silo.
El soplador de SO2 que controla la presión en el horno tostador está situado
después del ESP. Una ligera depresión se mantiene en el horno.
es un indicador importante del proceso de tostación. Un buen control y las
mediciones son necesarias para evitar la formación de acumulación, sinters.
Cuestiones sobre el control y las mediciones son discutidos en el capítulo 5. En el
horno hay varios dispositivos de medición de temperatura, presión y windbox
mediciones de presión. Hay varios lazos de control como control de tiro, control de
flujo de aire y control de piensos concentrados. La clave para el comportamiento
del horno se calcula la mezcla del alimento. Los principales fenómenos sobre el
proceso de tostación se discuten en el capítulo 3. ,% Una buena cama y una buena
fluidisation estables son esenciales para el desempeño de la tostadora horno de
lecho fluido. Son muchos los factores que determinan el valor de la temperatura
óptima, pero los niveles de impurezas son los parámetros fundamentales. Por lo
tanto, el análisis químico de la calcina formado es importante. Sus principales
impurezas en asar son Cu, Pb, IS, Ca, Na y K. El nivel de sulfuro generado de la
calcina, normalmente en el rango de 0.1 a 0.3
El proceso de tostadoras Kokkola se presenta en el apéndice 2.
2.3 Limpieza de gas y la producción de ácido sulfúrico
se limpia. Mercurio es la impureza mayor cuidado. Hay diferentes tipos de procesos
de limpieza de gas y muchos tostadores Boliden-Norzink zinc utilice el proceso de
eliminación de mercurio Dyvik (1994). En Kokkola el proceso de eliminación de
mercurio Outokumpu está en uso (Mukherjee, 1999). Además de mercurio otros
elementos importantes para tomar el cuidado de se F, Cl y Se. Los procesos
utilizados para la extracción del mercurio se discuten en el capítulo 3. % Después
de los precipitadores electrostáticos, el SO2 gas SO2 con una concentración de 7-9
o la temperatura de entrada del gas a la sección de limpieza es superior a 300 C.
El gas es enfriado y en Kokkola la temperatura de salida del gas después de
eliminación de mercurio es de alrededor de 60 a 65oC. La planta de ácido sulfúrico
también tiene torres de lavado y la eliminación final de los mer- cury ocurre en
esta etapa. En el proceso de eliminación de mercurio el mercurio es eliminado del
gas y termina en la papilla. El control del mercurio es complejo y el equilibrio
entre la fase gaseosa, la fase líquida y fase sólida se ve influenciada por muchos
parámetros.
Los niveles de mercurio son muy bajos en algunas fases y es bastante exigente para
medir

32 de
ellos de forma precisa. A fin de producir ácido sulfúrico con bajos de mercurio,
todo el proceso, es decir, eliminación de mercurio y la planta de ácido sulfúrico,
deben ser tenidas en cuenta. La cantidad de mercurio varía en los concentrados
mucho (de 0.001 a 0.19 %). Sin embargo, la tendencia es que el producto, el ácido
sulfúrico, debe ser baja en las impurezas (Ludtke, 2001). Hoy en día la tendencia
es que el nivel de mercurio debe ser inferior a 0,1 mg Hg/kg H2SO4.
2.4 tostación y lixiviación directa
Direct lixiviación de concentrados de zinc se ha vuelto gradualmente más comunes
durante las últimas décadas como una alternativa o paralela al proceso de tostación
de Nys & Terwinghe (1990). La re- son dos tipos de lixiviación directa, presión
atmosférica y lixiviación lixiviación (Cinta et al. 2000). Lixiviación la
lixiviación a presión (autoclave) ha estado en uso desde la década de los ochenta
(Ash- man & Jankola 1990, Collins et al. 1990 Dreisinger et al. 1990, Masters
et al. 2002, Mollison & Moore, 1990 Ozberk et al. 1995). Hay algunas plantas
que se han añadido la lixiviación a presión como un proceso paralelo para aumentar
la capacidad, pero también hay una planta de zinc que trata todos los concentrados
mediante la lixiviación a presión sin ninguna capacidad de tostadoras (Collins et
al. 1994 Collins et al. 1995 Krysa, 1995). En la década de los noventa, la
lixiviación de concentrados atmosféricas directas ha sido adoptado y creciente
interés hacia este proceso ha surgido (Adams et al. 1990, Takala, 1999).
La utilización directa de lixiviación (presión atmosférica) o de concentrados, como
un pro- ceso paralelo a la tostación, le da más libertad a la hora de elegir
concentrados. Algunas impurezas, como Cu y Pb, puede ser mayor en la lixiviación de
concentrados, mientras que con alto contenido de mercurio y chlo- rine son más
adecuadas para alimentar a la tostadora. El contenido de azufre en el concentrado
termina en el ácido sulfúrico en el proceso de tostación y lixiviación en directo
el azufre termina en los residuos de azufre. Aquí el ácido sulfúrico, el mercado y
la posibilidad de almacenar los residuos adicionales influyen en el proceso de
elección.

3 fenómenos principales del proceso de calcinación

en el proceso de tostación las siguientes cuestiones son de gran importancia: la
mineralogía, termo- dinámica, transferencia de calor, fluidisation, gas de
refrigeración, manipulación del polvo y limpieza de gases. En el desarrollo del
trabajo, es decir, cuando se apunta a aumentar la eficiencia del proceso, el
conocimiento acerca de estas cuestiones y sus efectos es esencial. Además, la
dinámica de este proceso son diversas. La dinámica de algunos de los cambios son
muy rápidos (presión, temperatura), mientras que algunos cambios son lentos
(formación de build-ups). En este capítulo una evaluación de estas cuestiones.
3.1 Mineralogía
Normalmente, la alimentación del horno tostador es principalmente una mezcla de
concentrados de zinc. Algunos materiales secundarios como óxidos son a veces
mezclado con el alimento. Ceniza de zinc de la pieza de recambio es alimentada al
horno. La principal variable para el comportamiento del horno de tostación es la
mezcla de concentrados. Desde la composición de alimentos es muy significativo de
para el comportamiento del horno es importante conocer la composición de la confe-
centrates, de que el factor básico es la mineralogía de los concentrados. La
mayoría de Zn- son centrates sulfuros, pero también hay óxidos.
El Zn minerales más comunes son los siguientes:
Esfalerita, sulfuro de zinc, ZnS (Zn,Fe)S, cúbicas y wurtzite martraite trimorphous
con.
Wurtzite, sulfuro de zinc, ZnS (Zn,Fe)S, hexagonal y trigonal trimorphous martraite
polytypes, con Esfalerita.
Marmatite (Zn,Fe)S ferroan Esfalerita.
Martraite, ZnS trigonal, trimorphous con esfalerita y wurtzite.
También hay muchos otros minerales de zinc (Fleisher & Mandarino 1991,
Mandarino, 1999).
El análisis químico y la distribución del tamaño de grano de los concentrados son
importantes.
Influyen en el comportamiento de la torrefacción y sobre todo el comportamiento de
la torrefacción cama. El contenido de Zn se concentra en el rango de 45-60%. El
contenido es de aproximadamente un 30%. El nivel de impurezas tiene un gran impacto
en la torrefacción y
34 elementos importantes
incluyen Cu, Pb, Si, Ca y Fe (Taskinen et al. 2002, Metsärinta et al. 2003,
Metsärinta et al. 2005b). Otros componentes que tienen un impacto en la
torrefacción son las cantidades de FeS2
y FeS (Taskinen et al. 2002). Los elementos más importantes con respecto a la
limpieza de gases son Hg, Se, CL, F y C (Yazawa et al. 1980). Para el resto de la
planta hay muchos elementos importantes que deben ser manejados en filtración y
purificación para evitar problemas en la electrólisis y incluso en el producto
final. Estos elementos son, por ejemplo, Co, Ni, Cd, Ge, Sb y TL.
Análisis típicos rangos de concentrados de zinc son como sigue:
Zn 45-60% Cd 0,05-0,35% Fe 1-12% Hg de 0.001 a 0.19% S 28-33% de Ge de 0.001 a
0.09% Pb 0,2-4% Ca 0,05-1,1% Cu 0,2-4% si el 0,3-1,5% como resultado del análisis y
la mineralogía, la energía térmica y la necesidad de oxígeno varían según los
concentrados, y el rango varía (Taskinen et al. 2002). Los valores de sulphidic
concentrados de zinc se encuentran en la siguiente gama:
energía térmica: 980-1430 kWh/t
3 La demanda de oxígeno: 280-380 Nm /t
el tamaño de las partículas de los concentrados torrefacción afecta de manera
significativa. La distribución del tamaño de las partículas varía para diferentes
concentraciones como se muestra en la Fig. 9. Hay una tendencia hacia la más fina
se concentra en las minas triture más hoy en día para incrementar la recuperación.
La D50- valores (= diámetro medio de masa) para los concentrados se encuentran en
el rango de 5 a 70 µm.

Distribución del tamaño de partícula de

6,5 6
5,5 5 Perro Rojo de Antamina

Pyhäsalmi 4.5 4
3.5 Tara 3 Volumen (%) 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0,01 0,1 1 10 100 el
tamaño de las partículas (µm) de Antamina, 04095 09/23/04 14:45:43 04065 Pyhäsalmi,
08/04/04 10:14:14 Tara 04080, 08/16/04 14:17:51 el perro rojo 04092, 09/23/04
13:44:31 La
Fig. 9. La distribución del tamaño de partícula varía para diferentes concentrados.
Las figuras 10 y 11 muestran imágenes de microscopio de dos concentrados. A partir
de estas imágenes se puede observar que la Aznacollar concentrado (Fig. 10)
contiene más partículas finas de la Trzebionka concentrado, el cual contiene más
partículas gruesas (Fig. 11).

35
Fig. 10. Imagen de microscopio de Aznacollar concentrado. Los pellets contienen
principalmente las partículas pequeñas.
Fig. 11. Imagen de microscopio Trzebionka concentrado. Los pellets también
contienen partículas grandes.
3.2 Principales reacciones y termodinámica
el producto de torrefacción se denomina calcina y la reacción es exotérmica. La
reacción ocurre en las partículas a través de la difusión de O2 en la superficie
del concentrado par- tículos Ajersch (2000, 1962, Beveridge Dimitrov et al. 1981
Fukunaka et al. 1976, Sombrero- tori et al. 1980). Durante el proceso de tostar
ferritas también se forman, como ZnFe2O4, CuFe2O4, etc.
(Graydon & Kirk (1988a, 1988b, 1988c), Richards, 1995). Algunas de las
principales reacciones se pre- sentaron a continuación:
36
La principal reacción de torrefacción: ZnS 1.5 + O2 -> ZnO + SO2
otras reacciones de importancia: 2 FeS + 3,5 o
2 .Fe la formación de ferrita reacción: ZnO + Fe2O3 -> ZnO
CuO + Fe2O3 -> CuO
2 -> Fe2O3 + 2 SO2
2 FeS2 5.5 + O2 -> Fe2O3 + 4
PbS SO2 + 2 O2 -> PbSO 4
Cu2S + 2 O2 -> 2 CuO + SO 2
CaCO3 + SO2 + 0,5 O2 -> CaSO4 + CO
.Fe
2O3
2O3
también, aglomeración entre partículas tiene lugar en la cama, lo que lleva a las
partículas de mayor tamaño (Benlyamani & Ajersch 1986, Condina et al. 1980,
Richards, 1995). El mecanismo de crecimiento es esencial para el comportamiento de
la cama, pero debido a su complejidad, la com- prensión del mecanismo es limitado
(Constantineau et al. 2002). El control de la cama parti- cle size distribución es
de gran importancia para la estabilidad de las condiciones de tostado. Análisis
térmico también se ha llevado a cabo investigaciones en asar (Sarveswara Rao &
Ray, 1999).
En la Fig. 12, un dibujo esquemático muestra cómo la reacción se produce en una
partícula. Muchas pequeñas partículas se aglomeran para formar una partícula más
grande y esto es demostrado schemati- camente en la Fig. 13.
ZnO
ZnS ZnS
PARA 2
O2 O2
Fig. 12. Esquema de principio de la reacción. Las partículas de mineral de sulfuro
reacciona con oxígeno. El producto se calcina (mayormente ZnO). Durante la reacción
de SO2 está formada de gas.
Formado calcina aglomeran
ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO ZnO
ZnO ZnO ZnO
Fig. 13. Esquema de una calcina aglomerado formado de muchas pequeñas partículas
calcina.
Los bonos están formadas entre partículas debido a las fases fundidas.

37
figuras 14 y 15 muestran imágenes de microscopio de aglomerados. La capa exterior
en las imágenes de microscopio es ZnO y en el Oriente no se reaccionó ZnS. Sobre la
base de micro- estudios escópicos de concentrados, el origen de los pellets pueden
ser reconocidas. Durante el intervalo de muestreo, la alimentación del horno fue
una mezcla que contenga ambos y Polaris Azna- collar de concentrado. Las mismas
estructuras pueden ser vistos en la calcina pellets.
Fig. 14. Se aglomeran en el horno (noviembre de 2001) - origen Aznacollar
concentrado.
Fig. 15. Se aglomeran en el horno (noviembre de 2001) - origen Polaris concentrado.
Cuando la principal reacción toma lugar en la cama y encima de la cama, horno
calcina está formado. La Calcina formado en la cama es más grueso que el
concentrado como se muestra en la Fig.
16. Para un buen rendimiento del horno de lecho fluidizado, es importante tener una
cama con el derecho la distribución del tamaño de las partículas. La cama no debe
ser demasiado finas ni demasiado gruesas. Si la cama es demasiado fino, entonces el
horno se vuelve inestable debido a defluidisation por ejemplo. La pregunta clave
es: ¿Cómo puede la distribución del tamaño de partícula de la cama ser controlada?

38
120 120
100 100
80 80 %
calcina desbordamiento
60 60
concentran 15.4.2002, pase de 40% vol- 40
Caldera calcina 15.4.2002,
vol-pass acumulativo concentrarse pasar vol-% acumulativo de pasar w-
Ciclón calcina
20 de 15.4.2002,pasar til-% calcina ESP 20 de 15.4.2002, pase vol-% calcina
desbordamiento de 15.4.2002, pase w- 0,1% 0 0 1 10 100 1000
µm de tamaño de grano 10000
Fig. 16. La distribución del tamaño de grano de concentrado versus calcines. La
Calcina formado es más grueso que el concentrado, especialmente el desbordamiento
Calcina desde el horno.
3.2.1 Fases fundidas y sulfatos
si la mezcla del alimento contiene muchas impurezas tales como Cu, Pb, Si, Ca y Mg,
la for- mación de los sulfatos y fases fundidas ocurre más fácilmente Freshcorn
(Apéndice 1, 1976).
Para evitar la aglomeración de cama y/o una cama pegajoso (Grant, 1994). Cuando el
nivel de impurezas en el alimento es alta, entonces el derecho road- ting
condiciones son importantes. Variables como la temperatura y coeficiente de oxígeno
debe ser controlada cuidadosamente. Diagramas de fase debe ser estudiado para
conocer los peligros y encontrar las condiciones adecuadas. Hay muchos diagramas de
fase importante y Kellogg diagramas que proporcionan información valiosa para la
comprensión de la torrefacción, que deben ser evaluados (Angulas & Hawkins,
1996 Mäkinen 1972, Apéndice 1). "% Esto puede conducir a la formación de
acumulaciones en el horno tostador parrilla y paredes. En el peor de los casos,
conduce a la sinterización de la cama y luego la alimentación del horno tiene que
ser detener- ped. El horno debe ser vaciada, que toma varios días. La formación de
la acumulación y fases de fundido es una combinación muy compleja de elementos
diferentes. Por lo tanto, existen ciertos límites en la torrefacción para estos
elementos. Existen límites máximos para Cu, Pb, por una combinación de Cu y Pb,
etc. No es fácil determinar con precisión los límites y la mayoría de ellos se
basan en la experiencia operacional de tostadores de zinc. Comúnmente aceptada de
"regla de oro" en la torrefacción es que "Pb + Cu + SiO2 < 5
la reacción esencial que se produce en la fase gaseosa es tan 2 + 0,5 O2 -> SO3.
Esta reac- ción necesita algunos catalizadores, como cu. Debido a esta reacción,
los sulfatos se forman en la caldera. La reacción de formación de ZnSO4 podría ser
ZnO + SO3 -> ZnSO4 & Winand (Gales 1973). Los sulfatos también se forman en
el horno debido a fuga de aire en las paredes.
La formación de sulfatos comienza cuando la temperatura se reduce por debajo de
unos 850 oC.

39
3.2.2 El sulfuro análisis de la calcina formó
entonces el peligro es que el coeficiente de oxígeno es demasiado baja. La oxy- gen
coeficiente se define en el capítulo 5. El nivel de sulfuro de la calcina producida
es un indicador de calidad del proceso de tostación. El nivel de sulfuro es una de
las principales variables en los aspectos de control y es discutido más a fondo en
el capítulo 5. Análisis típicos de calcines formadas a partir de diferentes etapas
del proceso se recogen en el apéndice 4. El nivel de sulfatos en diffe- alquilar
las etapas del proceso puede ser visto desde el análisis. Los análisis de las
muestras tomadas durante paradas también se muestran en el apéndice 4. .%
Aumentando la capacidad aumenta el nivel de sulfuro. Algunas plantas mantenga el
nivel de sulfuro calcina en el rango de 0,3 a 0,5% el nivel de sulfuro de La
Calcina es normalmente en el rango de 0.2-0.3
3.3 La transferencia de calor
la concentración la mezcla es alimentada al horno desde el lateral a través de la
eslinga, las correas y el aire entra por la parte inferior del horno a través de
las boquillas. La reacción entre la concent-
o la tasa y el aire genera calor. La temperatura de tueste normal está entre 920 a
960 C.
Hay serpentines de refrigeración en el horno que parcialmente lejos del calor que
se genera.
Estos elementos tienen aproximadamente un tercio del calor para el sistema de
agua/vapor. El resto del calor generado está en el gas de salida con algunos en la
calcina. El gas es enfriado en la caldera y de limpieza de gases. La Calcina desde
la cama también se enfría. Para aumentar la capacidad del horno, la superficie de
los serpentines de refrigeración puede ser extendida.
Como se mencionó anteriormente, la reacción de tostación se produce tanto en la
cama y también por encima de la cama. Si el concentrado es muy fina y luego más
ardor tiene lugar por encima de la cama que cuando la mezcla es grueso. Si la cama
fluidisation es buena, la transferencia de calor a los serpentines de refrigeración
es efectiva.
El gradiente de temperatura de la cama es un buen indicador de la torrefacción y
comportamiento de cama.
La temperatura se mide desde la parte inferior y lateral del horno con varios
termopares. La más homogénea y estable en la cama, la más homogénea la val- ores de
las diferentes mediciones de temperatura, es decir, sólo pequeñas diferencias entre
los valores de las lecturas de los sensores de temperatura diferentes. La
temperatura del gas en la parte superior del horno, es decir, la parte situada
entre los hornos y calderas, también revela mucho acerca de la situación en el
horno. Si la temperatura sube arriba, entonces se puede añadir agua a la mezcla del
alimento concentrado antes de que se alimenta al horno para bajar la temperatura.
El agua puede ser alimentado tanto antes el concentrado entra en el día después del
día de los cubos y contenedores pero antes del horno. Los efectos de las diferentes
ubicaciones son algo diferentes debido a los retardos de tiempo, sino también
debido a la forma en que el agua es absorbida en el concentrado. Para aumentar la
capacidad, la inyección de agua a la cama puede ser utilizada. En comparación con
serpentines de refrigeración, esto le da más flexibilidad para controlar la
velocidad de avance. Si los materiales son de óxido en la mezcla de concentrados,
entonces la alimentación aumenta porque los materiales de óxido tiene un efecto de
enfriamiento en la cama.
sale a través del desbordamiento del horno. Esta calcina es enfriado en Kokkola en
un enfriador de lecho fluido, pero más a menudo en zinc de tostadores en un
refrigerador (tambor transversal Svens et al. 2003). Después de esto La Calcina es
transportado ,% después del horno algunas de La Calcina, aproximadamente 30-40

40
por redlers refrigerados por agua para el molino de bolas algunos tostadores de
zinc quitar parte del horno calcina por algún tipo de sistema de subdesbordamiento.
o El gas entra en la caldera a una temperatura de aproximadamente 850-950 C y se
enfría a unos
320 o 380 C. La transferencia de calor que se produce en la caldera, el
enfriamiento del gas y la calcina en el flujo de gas, es tanto la radiación y
convección.
3.4 Fluidisation
la cantidad de aire y la velocidad del aire son muy importantes para el
comportamiento fluidisation & Levenspiel Kunii (1969). La distribución del
tamaño de partícula de la cama también afecta fluidisation. Si la cama tiene
demasiadas partículas finas tienden a ir con el flujo de gas para la caldera. Una
cama muy grueso y fluidisation también afecta la transferencia de calor a los
serpentines de refrigeración. Impurezas en la alimentación tienen un efecto sobre
la cama y lo puede hacer pegajosa, en cuyo caso el comportamiento fluidisation es
pobre y la fluidez de la calcina es malo. Si la fluidificación de la cama es débil
puede conducir a la canalización, es decir, una caída de presión en la cama porque
los flujos de gas a través de los canales. En ese caso la cama también estará mal
mezclados. El tamaño de las partículas, la distribución del tamaño de partícula, la
forma y la densidad de las partículas toda influencia fluidisation comportamiento.
La clasificación Geldart es presentado en la Fig. Geldart 17 (1986). La diferencia
de densidad de partículas y gases es mostrado como una función del diámetro de las
partículas. Fig. 18 presenta un fluidi- sation diagrama desde la misma fuente.
Fig. 17. La Geldart clasificación de partículas en su comportamiento fluidisation
en el aire en condiciones ambientales (Geldart 1986). La densidad de la calcina en
el lecho fluidizado da a la zona de trabajo en la parte superior de B.

41
Fig. 18. Fluidisation diagrama característico, la velocidad en comparación con el
diámetro de partículas Geldart (1986).
El diagrama muestra el área de trabajo para un lecho fluidizado.
3.5 Manejo de Refrigeración de gas y polvo
o o el gas es enfriado en la caldera de recuperación de calor a partir de unos 850-
950 C a unos 320-380 C.
La Calcina polvo es retirado del gas en la caldera, los ciclones y caliente fil-
tros electrostática. Las paredes de la caldera se enfría la membrana y también hay
paquetes, pantallas y un deflector muro dentro de la caldera. Martillos efectiva de
resorte están instalados para extraer el calci- ne el polvo de las paredes y los
paquetes. Estos martillos primavera agitar el equipo, lo que dio como resultado la
calcina cayendo al transportista (Peippo redler et al. 1998). La energía va al agua
y sistema de vapor de la caldera de la membrana. El vapor generado pasa a la planta
de energía o se utiliza con fines de calefacción. Transporte transportadores de La
Calcina producido aún más. Como se mencionó anteriormente, un lecho fluido
refrigerador enfría La Calcina desde el horno de desbordamiento. En la mayoría de
las plantas un tambor transversal refrigerador enfría esta calcina desbordamiento.
El horno y la caldera calcina es gruesa y por lo tanto terreno en un molino de
bolas todos los calcina va en una bandeja y luego la calcina normalmente es
transportado neumáticamente a la calcina anaquel.
3.6 Limpieza
del gas SO2 gas contiene impurezas que debe ser tomada con cuidado a fin de hacer
puro sulphu- ric acid de la planta de ácido sulfúrico. En gas la limpieza de la
impureza más importante de remo-

42
ve es Mercurio. Para este propósito hay diferentes procesos que el Boliden-Nor-
zink método es uno de los más comunes (Mukherjee, 1999). Otro proceso es el proceso
Outo kumpu-, el cual es usado en Kokkola. Los métodos de limpieza final de mercurio
son la torre y el Dowa Se filtro (Abe et al. 1980, Mukherjee, 1999). Otros
elementos importantes en la limpieza de gas son CL, F y se. Para Hg extracción los
elementos importantes son Hg, Se y Cl.
Estos elementos tienen un impacto en la eficiencia de eliminación de Hg. Los
halógenos, Cl y F, también deben ser cuidados porque son elementos corrosivos.
En Kokkola la cadena es muy larga y el tubo de gas desde las torres de extracción
de Hg a la planta de ácido es de 800 m. El proceso puede utilizar en Kokkola
concentrados con un muy alto nivel de Hg e.g hasta 800 ppm en la concentración la
mezcla ha sido utilizado. La normal de los niveles de mercurio en la mezcla de
concentrados es de alrededor de 100 a 400 ppm. La calidad de la solución de ácido
sulfúrico es también importante y el Hg nivel debe ser inferior a 0,1 mg Hg/kg
H2SO4. La tendencia es hacer ácido sulfúrico con un nivel de mercurio de 0,01 a
0,05 mg Hg/kg H2SO4.
3.7 La dinámica del proceso de
la dinámica del proceso de tostación son muy complejos. Una ligera depresión se
mantiene en el horno. La dinámica de la depresión son muy rápido (segundos), es
decir, cambios en la alimentación de aire y válvulas conectadas a los ventiladores
cambiar esta presión muy rápidamente. Controlar la depresión es, pues, un reto para
los operadores. Arranque y parada situa- ciones son especialmente exigentes. Esta
fue la principal razón para construir un simulador (Toska- la de 2000). La presión
dinámica fueron estudiados a fondo antes de que el simulador para los operadores
fue construido. Este simulador permite a los operadores a practicar el arranque y
parada de las situaciones (2000 Toskala Toskala, et al. 2001).
Los cambios en la tasa de alimentación, aire cantidad y cantidad de agua de
alimentación influyen en la temperatura del gas muy rápidamente (en segundos),
mientras que los cambios en la temperatura de la cama son más lentos (minutos). La
dinámica del horno fueron estudiados con el fin de identificar el proceso. Sobre la
base de esta identificación se construyó un modelo (2003, Saxén Härkönen et al.
2004). Desarrollo basado en el modelo ha sido realizado con el objetivo de
optimizar el control de hornos Valo (2004).
La dinámica que son mucho más lentos son más difíciles de observar y controlar los
cambios.
Build-ups en el horno o inestabilidad en la cama debido al hecho de que el tamaño
de la partícula distribu- bution en la cama se convierte en multa son fenómenos
donde el tiempo de demora es muy larga, es decir, días de sev- eral. El gran
desafío es obtener información acerca de los fenómenos que ocurren en el horno
lentamente. Formación de build-ups en la caldera también es un proceso lento.
Eliminación de mercurio en el retardo de tiempo también es muy largo, durante
varios días, antes de que nada puede ser visto en el producto final. Corregir el
proceso también toma varios días.
La dinámica del proceso se analizan con más detalle en el capítulo 6. Algunos
resultados se pre- sentaron desde el paso pruebas, desde la que puede verse cómo
rápidamente las diferentes variables tienen un efecto por ejemplo la cama y las
temperaturas de los gases.

4 objetivos para el desarrollo del sistema de control

El objetivo general de la investigación y el desarrollo se ha hecho para mejorar la
econo- mic resultado ejecutando la tostadora eficientemente, incluyendo la calidad,
el medio ambiente y cuestiones de seguridad (Nyberg Fugleberg 2001, 1999). El
principal objetivo es aumentar la flexibilidad en el uso de concentrados, es decir,
incrementar los ingresos de carga de tratamiento, desarrollando el control stra-
tegy. Las sub-metas incluyen el tiempo de funcionamiento y la velocidad de
alimentación. Las sub-metas promover los objetivos principales, tales como el
resultado económico y de calidad.
Uno de los objetivos principales de cada planta de zinc es lograr un buen resultado
económico. La principal fuente de ingresos de las plantas de zinc es el encargado
de tratamiento para el tratamiento de concentrados de zinc. Cuando la venta de
lingotes de zinc han producido, las plantas son pagados por el zinc plus obtienen
una cierta prima, que es un ingreso adicional. El precio del zinc es un factor
relevante, tanto cuando los concentrados de zinc cuando se compran y se venden. Los
concentrados son un importante factor de coste y los concentrados son los más
puros, es decir, cuanto mayor sea el contenido de Zn, más expen- sive son. Además
concentra los principales costos de la planta de zinc son los costos de la
electricidad, los costes de personal, costes de mantenimiento y los costes de los
productos químicos utilizados. El tratamiento de carga (TC) el ingreso debe ser
optimizado. Para alcanzar este objetivo, el desempeño de la tostadora es crítica.
Durante la última década, el TC-valor ha sido en el rango de $140-220 /t- centrate.
La capacidad de utilizar diferentes tipos de concentrados, junto con el buen
funcionamiento del proceso es la clave para el éxito. La producción de la misma
cantidad de zinc con concentrados de zinc de bajo grado, es decir, compensar la
baja calidad con una alta velocidad de alimentación, aumenta el ingreso.
Conocimientos y opciones de control son necesarios para aumentar la velocidad de
avance y de poder utilizar concentrados de bajo grado.
Las funciones generales de precios de concentrados de zinc son:
Zn precio/100 - TC - multas ‫& ٭‬lt; 53,3% Precio del concentrado (Zn = nivel (%):
8%) % Zn nivel (%) - TC - Multas 2. Cuando el nivel de la concentración de Zn = Zn
0,85 ‫& ٭ ٭‬gt; 53,3% Precio del concentrado = Zn precio % 1. Cuando el nivel de la
concentración de Zn = Zn
para alcanzar el objetivo económico de la operación de la tostadora debe ser suave.
Una alta tasa de piensos concentrados y la alta disponibilidad son los principales
sub-metas. Hay varias maneras de aumentar la velocidad de alimentación al horno,
tales como el aumento de la temperatura, agregar- ing más serpentines de
refrigeración al horno, inyección de agua a la cama y el uso de oxígeno. El desafío
es saber cuáles son las condiciones óptimas para cada mezcla de concentrados.

44 es
fundamental para tener una buena cama estable en el horno. La fluidisation también
debe ser buena, porque tiene un impacto sobre la transferencia de calor. Por lo
tanto, es importante tener conocimiento acerca de cómo la calidad de la cama puede
ser controlada. Cuando tosco centrates concentrados y con- con una baja cantidad de
impurezas son utilizados, esto es más fácil de lograr que cuando los concentrados
son impuros y fino. Las principales impurezas que deben ser tenidos en cuenta son
el Cu y Pb. La mezcla del alimento es la variable de control más importantes y la
planificación de la mezcla del alimento es la clave para alcanzar el éxito, tanto
en la planificación a corto y largo plazo. Los tipos de concen- trates utilizados
influyen en el rendimiento de tostado. La ventaja de la planta de zinc en Kokkola
es que concentra más adecuado para asar son utilizados en la tostadora y los más
adecuados para la lixiviación se utilizan en la lixiviación. Cuando los
concentrados son elegidos, hay muchos otros puntos de vista que deben considerarse
además el objetivo principal, es decir, un buen resultado económico. De hecho, toda
la planta debe considerarse a la hora de evaluar los impactos de los diferentes
elementos de los concentrados.
La meta para el control del horno es optimizar la capacidad y las condi- ciones en
el horno. Para alcanzar un alto grado de actividad, es esencial para mantener las
condiciones óptimas en el horno. En zinc tostadoras las capacidades concretas de
los hornos tostadoras son aproximadamente 6 a 8,2 t/m2/d (Svens et al. 2003). En
Kokkola Zinc roaster la media anual es de alrededor de 7,4 t/m2/d seco (ton). La
tasa de alimentación óptima depende de la mezcla de concentrados, la capacidad de
los equipos (horno, caldera y ESPs) y las posibilidades de establecer las
condiciones de opti- mal, es decir, tener las necesarias herramientas de control.
La tasa de alimentación es demasiado alta puede provocar mala fluidisation sinters,
y problemas en la caldera, lo que influirá en el tiempo de actividad. El objetivo
es optimizar la capacidad, es decir, la cantidad anual de piensos concentrados,
optimizando la velocidad de avance y el tiempo de funcionamiento. Anualmente los
piensos concentrados versus la tasa de alimentación y el tiempo de funcionamiento
se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Anualmente los piensos concentrados como factor de la tasa de alimentación
y el tiempo de funcionamiento.
95,0 % 0,166 0,171 0,175 0,183 0,187 0,196 0.191 0.179 0.200 0.170 0.174 94,5 0,166
0,178 0,182 0,190 0,195 0.199 0.186 0.165 0.169 0.173 0.177 94,0 0,181 0,185 0,189
0,194 0,198 0,168 0,176 0.172 93,5 0.164 0.180 0.184 0.188 0.192 0.197 0.167 0.163
93,0 0,171 0,175 0,183 0,196 0.191 0.179 0.187 0.170 0.174 92,5 0,162 0,166 0,178
0,182 0,194 0.190 0.186 0.165 0.169 0.173 92,0 0,161 0,185 0,181 0.177 0.189 0.193
0.172 0.164 91.500 0,160 0,168 0,176 0,180 0,184 0,188 0,192 0,159 0,167 0,171 91,0
0.163 0.175 0.179 0.187 0.191 90,5 0,159 0,183 0,166 0.163 0.170 0.174 0.178 0.186
0.190 90,0 0,158 0,182 0,162 0,166 0,170 0,181 0,185 0,189 0.173 0.177 ejecuta
anualmente los piensos concentrados como factor de alimentación La tasa y el tiempo
de funcionamiento el tiempo Mt /
20.0 20.5 21.0 21.5 22.0 22.5 23.0 23.5 24.0
concentrar la tasa de alimentación t/h
a fin de lograr un elevado tiempo de funcionamiento debe haber pocas paradas y el
cierre anual debe ser tan corto como sea posible. El intervalo entre las paradas
anuales también debe ser tan largo como sea posible, sin embargo, sin descuidar el
mantenimiento requerido de

45
equipos a intervalos adecuados. El estrés y el desafío viene de mantener la piel-
nace y la caldera funcionando sin limpiar durante largos períodos. Además de los
equipos principales, es decir, hornos y calderas, también hay otros equipos que
deben ser atendidos, como los grandes fans y ESPs. Equipos de Back-up
(ventiladores, ESPs etc.) es uno de los medios de alcanzar un elevado tiempo de
funcionamiento.
Producción eficiente y mínimas alteraciones de proceso son el resultado del proceso
de conoci- mientos, un buen control del proceso, un buen equipo, un buen
mantenimiento y una persona versada- nel.
El total de los piensos concentrados es el resultado de la tasa de alimentación
versus el tiempo de ejecución, como se muestra en la Tabla 1 anterior. La tabla
muestra que a medida que aumenta el tiempo de funcionamiento de 93% a 94% aumenta
la tasa de alimentación anual por aproximadamente 0,02 Mt/a, a una tasa de
alimentación de 21,5 t/h. Aumentar la velocidad de alimentación de 21,5 t/h a 22,5
t/h aumenta la alimentación anual en 0,08 Mt/a, cuando el tiempo de ejecución es
del 93%.
La calidad del vapor, calcina y ácido sulfúrico producido debe ser aceptable. En
particular, la calidad de ácido sulfúrico últimamente ha adquirido mayor
importancia y la tendencia es que el nivel de mercurio debe ser baja. Para ser
capaces de producir ácido sulfúrico con baja mer- cury y pocas perturbaciones ha
colocado estrés adicional sobre el desarrollo del proceso. La necesidad de una
buena y manejable el proceso también es importante a la hora de elegir
concentrados. Si el pro- ceso puede manejar concentrados con alto contenido de
mercurio sin problemas, la flexibilidad es mayor.
En la actualidad, las cuestiones ambientales son cada vez más importantes. Por lo
tanto, ejecutar- nir el tueste líneas con tan pocas alteraciones como sea posible
es crucial. De nuevo, el conocimiento del proceso, de mantenimiento y de personal
capacitado son esenciales para alcanzar este objetivo. Las cuestiones de seguridad
también se han convertido en un tema de gran importancia. Por lo tanto cuestiones
de seguridad debe considerarse todo el tiempo.
En la torrefacción, el objetivo ha sido el de obtener más información sobre el me-
canismo de tostado, los impactos de las impurezas, la dinámica del proceso y la
influencia de diferentes variables de control. Se requieren más conocimientos para
poder tratar la multa e impuro se concentra en la tostadora horno de lecho fluido.
Un objetivo importante ha sido la de adoptar nuevas mediciones y análisis que
ofrecen más información sobre el estado del proceso de tostación. Agregar los
medios para controlar el proceso también ha sido una importante tar- get. Otro
objetivo ha sido aumentar la habilidad y el rendimiento operativo de la persona-
nel por capacitación y creando nuevas instrucciones utilizando los conocimientos
adquiridos.
En el desarrollo de calderas, el objetivo ha sido modificar la caldera basado en un
trabajo de investigación y desarrollo y las experiencias operacionales a fin de
aumentar la eficiencia y el tiempo de actividad.
Para alcanzar este objetivo mejora el rendimiento general y le da más libertad para
asar- ing control de hornos.
En el objetivo de eliminación de mercurio ha sido para tener más conocimientos
sobre el proceso haciendo un trabajo de investigación y desarrollo. Esta ha sido la
plataforma al crear los medios para controlar el proceso.

5 Mediciones y control del horno de lecho fluidizado

en este capítulo las mediciones y el control de los hornos de lecho fluido son
discutidos. Formaba parte de este trabajo para establecer qué tipo de mediciones y
análisis ofrecen información valiosa para el desarrollo del sistema de control.
Sobre la base de más conocimientos, más mediciones y más análisis, la estrategia de
control, bucles y medios de control podría ser desarrollado. Un sistema informático
para la supervisión y el control del proceso es una necesidad. La necesidad de
recopilar mediciones y análisis en un sistema que contenga tanto a corto plazo y
las tendencias a largo plazo es necesario.
El objetivo principal de la estrategia de control del desarrollo es mejorar el
resultado económico y el tratamiento de carga (TC) es el factor clave que debe ser
optimizado. El objetivo es ser flexible en el uso de concentrados, lo cual es
necesario para alcanzar el objetivo económico.
Como se discutió en el capítulo 3, la calidad difiere entre los distintos
concentrados que son generalmente conocidas a comportarse de forma distinta en el
horno. Los principales factores son los niveles de impurezas y la distribución del
tamaño de partícula de los concentrados. El concentrado es el más importante factor
de control. Cuando ninguna otra herramienta de control funciona, entonces este
control útil debe ser utilizado, es decir, concentrar la mezcla debe ser cambiado.
Por ejemplo, una amplia gama de diferentes concentrados son utilizados en las
tostadoras Kokkola.
Cálculo de la concentración la mezcla se realiza en la planificación a corto y
largo plazo.
La planificación a largo plazo significa que la mezcla de concentrados por un
período de aproximadamente un año se calcula. La clave en la planificación a largo
plazo es optimizar el resultado económico, sino también para hacer un plan que sea
realista, es decir, para mantener los niveles de impurezas y la distribución del
tamaño de las partículas dentro de un rango seguro. Un plan a corto plazo
realizados sobre una base semanal permite que se realicen cambios cuando sea
necesario, según la respuesta del proceso y la optimización de la utilización de
los concentrados que están realmente en el almacenaje de concentrados.
Control del horno tostador es el factor esencial que permite flexibilidad en el uso
de concentrados. Hay varios límites a la operación del horno, ya que el proceso es
muy variado y muchos aspectos tienen que ser considerados. Disponer de las
herramientas para cambiar el comportamiento del horno tostador, es decir,
instrumentos de control, es esencial para conseguir flexibilidad.
El desarrollo de la caldera y el proceso de eliminación de mercurio ha aumentado la
flexibilidad en la ejecución de la tostadora y horno elegir concentrados. La
flexibilidad en la elección de los concentrados es mayor cuando las limitaciones
debido a estas dos etapas son bajos. Para la caldera, esto significa períodos de
larga duración con pocas paradas debido a build-ups o fugas en la

caldera de 47. Una caldera de efectivo también permite ejecutar más flexible del
horno, es decir, los parámetros de la operación en el horno puede ser elegido de
manera que sean óptimos para el horno, pero no necesariamente para la caldera.
Haciendo efectiva la caldera puede enfrentarse con una alta carga de polvo y
sulfato de alta carga. El objetivo es hacer que el ácido sulfúrico con bajo
contenido de mercurio, pero con un proceso que permite el uso de una mezcla de
concentrados con un alto nivel de mercurio es también esencial para la optimización
de la mezcla de concentrados, es decir, optimizar los ingresos de TC.
5.1 Mediciones y análisis del horno de lecho fluidizado
muchas mediciones y análisis son necesarios para conocer el estado del proceso de
tostación, tal como se muestra en la Fig. 19. Calcula las variables proporcionan
información adicional. En esta evaluación, principalmente las mediciones y análisis
se comentan que son de importancia para asar. Mediciones básicas, dar una buena
visión general del estado del proceso. Las mediciones básicas son:
- Temperatura (muchas mediciones en la cama del horno, en la línea de gas y en la
calcina refrigeración).
- Presión (viento-verificación de horno, horno, caldera y línea de gas).
- Los flujos (aire, agua, vapor de agua, oxígeno, etc.).
Mediciones básicas mediciones y análisis avanzados y analiza
las temperaturas más temperaturas desde la cama (en la parte inferior y lateral)
(parte inferior y lateral a diferentes alturas) Horno de temperatura superior de
oxígeno en línea después de la caldera Windbox On-line de presión de oxígeno de la
cama la
presión del horno horno
horno de flujo de aire análisis calcina calcina distribución del tamaño de
partícula
flujo de oxígeno calculado coeficiente
calcina total calculado de análisis calcina desbordamiento cantidad
Fig. 19. Mediciones básicas y avanzadas del horno.
Además de las mediciones de muchos análisis químicos son necesarios. Los análisis
químicos de los concentrados forman la base para hacer la mezcla del alimento del
cálculo. Existen límites máximos para muchas impurezas. Los límites se basan en la
experiencia de funcionamiento de la planta de zinc y también estudios
experimentales (Grant 1994, Constantineau et al. 2002).
Mediciones de presión indica el estado del proceso. El viento-box la presión es
esencial para evaluar el comportamiento del horno. Muchas cosas que afectan el
valor real de la

presión del viento 48-box. La cantidad real de la cama, la distribución del tamaño
de partícula (rugosidad), sinters fluidisation y formado en el horno la influencia
del viento-caja de presión. Por lo tanto un cambio en la presión de la caja de
viento puede ser un resultado de muchos factores, y muchas veces la experiencia y
la capacidad de analizar las tendencias son necesarios con el fin de sacar la
conclusión correcta. Proyecto de presión es otra medida de presión que deben ser
controlados.
Las mediciones de presión en la línea de gas (caldera, los ciclones, los
precipitadores electrostáticos y eliminación de mercurio) son indicadores de cómo
limpiar el equipo y cuando la limpieza manual de los equipos necesarios. La presión
de la caldera, junto con el control de nivel de la caldera tambor, es necesaria
para el funcionamiento del sistema de vapor de agua.
Diferentes mediciones de caudal también se encuentran entre las medidas básicas que
se necesitan.
La cantidad de concentrado que alimenta el horno se basa normalmente en medición de
rayos x.
Las mediciones del flujo de aire en el horno y los flujos de agua a varias
localidades también son necesarias.
Las temperaturas del horno se mide desde la parte inferior y lateral del horno.
Estas mediciones son muy importantes a la hora de evaluar el estado de la caldera.
Las mediciones de temperatura más instalada en el horno, es más confiable la imagen
del estado del horno adquirida. En Kokkola más mediciones de temperatura se han
instalado en la parte inferior del horno y también en diferentes niveles de la
pared lateral para obtener más información. Las mediciones de temperatura en muchos
lugares son esenciales porque durante períodos de larga ejecución anomalías debido
a condiciones severas y/o la formación de sinters siempre causa algunas de las
mediciones de temperatura deje de funcionar.
La Calcina desbordamiento calculado cantidad está en uso en Kokkola a dar más
información acerca de la calcina el caudal. La Calcina calculado Cantidad de
desbordamiento se basa en un cálculo del balance de calor y de masa de la calcina
de lecho fluido refrigerador. El cálculo se basa en las mediciones de la
temperatura y del flujo de la calcina, el agua y el sistema de aire. Los cambios en
el comportamiento del horno puede verse a menudo en un cambio en la cantidad de
desbordamiento La Calcina el caudal.
El análisis químico de la calcina total, por ejemplo el sulfuro (S2-) análisis, nos
da una idea de las condiciones de tostado. El nivel de sulfuro de La Calcina es un
importante indicador del estado de la torrefacción y la calidad del producto. Esto
también se discutió en el capítulo 3. Es importante supervisar otros análisis como
Cu y Pb para evitar los problemas que se plantearán si sus niveles son demasiado
altos. Más análisis dar más información y en el análisis de las tostadoras Kokkola
el horno calcina desbordamiento ha demostrado ser crucial a la hora de evaluar el
estado de la caldera. Además del análisis químico (Cu, Pb, S2-, Si, Ca, SO4) del
desbordamiento calcina, el análisis de la distribución del tamaño de partícula
también da mucha información. El tamaño de las partículas de la calcina se
clasifican en cuatro áreas diferentes y, en particular, la cantidad de partículas
finas se corresponde con el comportamiento del horno; así, por ejemplo, normalmente
hay problemas cuando la proporción de partículas finas en la cama es alta. La
importancia de supervisar la distribución del tamaño de partícula se analiza con
más detalle en el capítulo 6.
Aparte de la temperatura, el segundo factor más importante para asar condiciones es
el coeficiente de oxígeno. La determinación y el método de cálculo del coeficiente
de oxígeno se presenta más adelante en este capítulo (en la sección de control).
Presión de oxígeno es la variable general, además de la temperatura, cuando se
evalúan los diagramas de fase y por lo tanto el valor de la presión de oxígeno es
esencial.
La línea de medición de oxígeno en el gas fuera de línea también indica el
coeficiente de oxígeno. Normalmente se colocan al final de la caldera residual. El
valor de los

49
medición cambia según los cambios en el oxígeno, y el coeficiente de correlación es
bastante buena (véase el capítulo 6). Sin embargo, esto requiere que el proyecto de
control de la caldera es estable; de lo contrario, el resultado es perturbada por
la fuga de aire.
Medición on-line de oxígeno desde el horno tostador cama ha sido implementada en
Kokkola durante ensayos de planta. El oxígeno ha sido medido tanto desde el lado de
alimentación y el desbordamiento lateral del horno (Parkkinen et al. 2002). Durante
las campañas de medición realizada durante periodos de prueba, se han detectado
cambios en el contenido de oxígeno en la cama cuando se realizan cambios en las
variables de proceso. El contenido de oxígeno ha sido inferior en el lado de
alimentación del horno en comparación con el lado de desbordamiento.
Esto también ha sido mencionado en un informe (Richards 1995). El capítulo 6
incluye ejemplos de estas mediciones.
5.2 Especificaciones de Control del horno de lecho fluidizado
el control de un horno de lecho fluidizado y el equipamiento en relación con el
horno es bastante variada y muchos aspectos tienen que ser considerados. Uno de
ellos es la necesidad de una buena y confiable sistema informático a fin de
alcanzar un alto nivel en los aspectos de control. Grandes ventiladores y muchas
válvulas debe ser controlado. Se requiere mucha atención y habilidad por parte de
los operadores para controlarlos, especialmente durante los arranques y paradas.
Esta fue una de las razones por las que un simulador fue construido (2000 Toskala
Toskala, et al. 2001) - para permitir a los operadores para entrenar y aprender a
comprender la dinámica del proceso. Las presiones y las temperaturas deben estar
dentro del rango de funcionamiento correcto. Hay también un montón de equipos
externos de control. Hay cintas transportadoras en la tostadora tanto para
alimentar la mezcla concentrada al horno y para el transporte de la calcina formado
a la calcina anaquel. El sistema de calderas también requiere mucha atención. La
presión alta y temperatura de la caldera hacen la dinámica muy rápido y hay también
muchos aspectos de seguridad que los operadores deben ser conscientes de ello. Un
fallo en el control de la caldera puede tener consecuencias fatales. En condiciones
normales de funcionamiento el sistema de automatización del sistema se mantiene
bastante estable.
El control del horno tostador es un sistema multivariable. Cambiar una variable de
control tiene un impacto en muchas variables, como se muestra en la Fig. 20. Ambos
aspectos dinámicos y termodinámicos deben considerarse en el desarrollo de la
estrategia de control de hornos.

50
El control del horno es un sistema multivariable
piensos concentrados cantidad cama temperaturas
piensos concentrados composición
alimentación de aire temperatura superior coeficiente de Oxígeno El
oxígeno feed calcina composición
2- (S , SO4 , la distribución del tamaño de grano, etc.) el
agua antes de alimentar el horno comportamiento de la cama a la mezcla de
concentrados (viento-box, presión fluidisation gradientes de temperatura, etc.)
La inyección de agua en la cama calcina cantidad rebose
Fig. 20. El control del horno es un sistema multivariable. Muchos de los aspectos
que deben ser considerados.
Conocimiento de la dinámica y la termodinámica del proceso es esencial.
La jerarquía de mando del control de hornos pueden ser clasificadas en tres
categorías y se describe como sigue (Saxén & Nyberg 2003). Fig. 21 muestra las
principales entradas de control de los diferentes niveles de control para el horno.
Control convencional: Cuando la situación en el hogar es estable y el concentrado
(estándar) mezcla es fácil de manejar y, a continuación, control estándar es
suficiente. Cambios en los puntos de ajuste, tales como la temperatura y flujo de
aire, mantener los gradientes de temperatura estable en el horno, la buena calidad
del producto y también el volumen de producción al nivel adecuado.
Control avanzado: Para aumentar el nivel de control del horno el control con el fin
de aumentar la flexibilidad de un nivel de control más avanzadas es necesaria. Esto
requiere más mediciones y también más instrumentos de control, tales como la
posibilidad de añadir agua a diferentes ubicaciones y utilizar oxígeno en- richment
para mantener el horno en equilibrio. El desafío es saber el estado de la caldera.
Saber qué debe hacerse, es decir, la op- timum condiciones de proceso, y disponer
de las herramientas para hacerlo es parte de este nivel de control. Control
avanzado mediante el desarrollo de las posibilidades de ser flexibles con
concentrados de aumento. El objetivo es optimizar la producción y las condiciones
del proceso.

51
El control definitivo: Cuando ni estándar ni control avanzado permite entonces la
única solución es a menudo para cambiar la mezcla de piensos concentrados, oth-
erwise el horno puede quedar inestable y conduce a la formación de sinters en el
horno. Este último control es mucho más caro, porque concentra más puros deben ser
utilizadas y son más expen- sive. A veces dichos concentrados podrían no estar
disponibles a corto plazo.
Control avanzado de control básico de
punto de ajuste de temperatura de alimentación de agua a diferentes puntos de la
cantidad de alimentación de

control de hornos de oxígeno

del aire de alimentación cantidad pretratamiento de concentrado de
capacidad de enfriamiento fijos control de coeficiente de oxígeno
en la altura de la cama de subdesbordamiento de desbordamiento del sistema de
control de tiro de la zona de la rejilla del horno con boquillas más grandes (fijo)
Cálculo de la mezcla del alimento especial
control último overflowgrid
cambiando la mezcla del alimento con una mezcla segura
Fig. 21. Entradas de control de los diferentes niveles de control para el control
de los hornos.
La mezcla del alimento es el más importante de entrada de control para mantener el
tueste condiciones estables. Los niveles de impurezas y la distribución del tamaño
de las partículas de la mezcla de concentrados influyen en el comportamiento del
horno. Es vital que la mezcla es homogénea; por lo tanto la mezcla debe hacerse
bien. Normalmente el blend es una mezcla de concentrados de calculado varias
bandejas y el día antes de que el horno se llenan en secuencias que hacen que el
contenido de la tolva lo más homogéneo posible. Una posible forma de hacer que la
alimentación es muy homogéneo para hacer la mezcla de concentrados en el almacenaje
de concentrados (Ek 1999).
Pretratamiento de la alimentación antes de que se alimenta el horno es esencial
cuando el concentrado es fina y contiene impurezas. Una forma de solucionar el
problema y para estabilizar el horno es pelletise parte del alimento (Brown &
Goosen, 1996). Algunos concentrados son los óxidos y otros materiales alimentados
en el hogar son los óxidos también, por ejemplo, el polvo de la fundición de zinc.
Materiales de óxido aumentar la capacidad porque tienen un efecto de enfriamiento
en la cama.
Las adiciones de agua tienen un impacto significativo en la torrefacción (Grant
(1993,1994), Lightfoot, 1977). Adición de agua a la mezcla concentrada hace que las
partículas más grandes y estabiliza el horno. La inyección de agua a la cama
aumenta los piensos concentrados. Además, pulverización de agua en el hogar por
encima de la cama aumenta la alimentación (Longton 1998, Takayama et al. 2000).
La temperatura del horno es una de las principales variables de control. Cuando la
temperatura es alta, la alimentación aumenta, pero el riesgo de fases fundidas
también aumenta
52
(Nyberg et al. 2000). Un rango normal de temperatura para la cama en zinc
tostadoras está entre
0 920 C y 960oC. Una posibilidad para controlar la temperatura en el horno es para
controlar el sistema de alimentación de concentrado, ya sea de forma manual o
automática, a fin de mantener el punto de ajuste de la temperatura en el valor
deseado (Rauma et al. 2000). Otra posibilidad es establecer un valor fijo para la
alimentación y control de la temperatura en la cama por controlar automáticamente
la inyección de agua a la cama.
La otra principal variable de control además de la cama, la temperatura es la
cantidad de aire alimentado al horno. En Kokkola la gama es normalmente de entre
41.000 y 43.000 Nm3/h por el horno para los hornos con un área de parrilla de 72
m2. Si los piensos concentrados controla la temperatura, la alimentación de aire
aumenta si la cantidad es mayor debido al efecto de enfriamiento del aire (Nyberg
et al. 2000). Esto puede verse especialmente durante el invierno cuando el aire es
frío. Cambiar la cantidad de aire que tiene también otros efectos; afecta la
fluidificación y cambia el coeficiente de oxígeno.
Cálculo del coeficiente de oxígeno y su control activo ha sido utilizado en las
tostadoras Kokkola desde 2000. Definición del coeficiente de oxígeno:
"El oxígeno coeficiente determina la disponibilidad de oxígeno para completar
tostación del concentrado, es decir, la proporción del total de oxígeno en el
proceso de gas a la necesidad de oxígeno de la mezcla del alimento para la
formación de óxidos estables y sulfatos en la tostadora off-gas" (Anjala et al.
1987 Asteljoki et al. 1989 Asteljoki & Muller 1987 Kytö et al. 1989, Rod- olff
et al. 1986).
En Kokkola el oxígeno coeficiente se calcula en línea un sistema de automatización
basado en datos alimenta al sistema y mediciones (Taskinen et al. 2000b). El uso
del coeficiente de oxígeno calculado ha demostrado ser invaluable; especialmente
cuando la situación en el hogar ha sido decisiva y también durante los experimentos
cuando nuevas condiciones de proceso y parámetros diferentes (impurezas) han sido
probados. Fig. 22 muestra cómo se calcula el coeficiente de oxígeno. Estudios
mineralógicos proporcionan la base para los cálculos.
Los requerimientos de oxígeno mineralógica estudios de oxígeno calculado para los
diferentes requisitos de los concentrados concentrados concentrado.
Análisis de concentrados medido concen- trate de oxígeno calculado para alimentar
el coeficiente en el horno tostador horno de
aire medido para alimentar el horno de oxígeno calculado toma el control de la
alimentación del horno de oxígeno medido para alimentar el horno
Fig. 22. El esquema de cálculo para el coeficiente de oxígeno y su utilización para
el control. Este sistema ya ha sido adoptado y ahora está en uso en el control de
los hornos en las tostadoras Kokkola.
Cuando diagramas de fase y Kellogg diagramas son estudiadas existen dos variables
significativas, es decir, temperatura y presión de oxígeno o potenciales (Mäkinen
& Jåfs 1982,

53
Nermes & Talonen 1982). Especialmente cuando los concentrados que contienen
impurezas como Cu, Pb, IS, Na y K son utilizadas, la importancia de mantener tanto
la temperatura como el coeficiente de oxígeno dentro del margen derecho es
altamente significativa. El coeficiente de oxígeno puede ser controlado en muchas
maneras, donde la clave es la alimentación versus la alimentación total de oxígeno.
Variables que cambia el coeficiente de oxígeno son la temperatura del punto de
ajuste de la cama, la cantidad de aire que se utiliza, el agua mezclada en el
alimento concentrado, el agua inyectada a la cama y oxígeno añadido para el
suministro de aire. La influencia del aire, por ejemplo, es decir, aumentando o
disminuyendo, depende de la estrategia de control. Por ejemplo, si el alimento es
fijo y, a continuación, aumentar la cantidad de aire aumenta el coeficiente de
oxígeno, pero si la temperatura se mantiene fijada por el control de la
alimentación, entonces el aumento de la cantidad de oxígeno disminuye el
coeficiente. Esto es debido al hecho de que un aumento del aire enfría la cama y
aumenta la alimentación proporcionalmente más que la cantidad de aire. La
influencia del coeficiente de oxígeno se presenta en el capítulo 6. Es esencial
saber lo que el oxígeno es el coeficiente real y controlarla. Este cálculo y
control del coeficiente de oxígeno es uno de los componentes más importantes de
esta obra (Capítulo 6, Taskinen et al. 2000b).
La alimentación se puede utilizar oxígeno en asar para muchos propósitos. El uso de
oxígeno aumenta la capacidad sin cambiar el fluidisation tanto como el uso de aire
adicional (Filho et al. 1998, 1998, Longton MacLagan et al. 2000, Saha et al.
1989). El uso de oxígeno también aumenta el coeficiente de oxígeno y, por tanto,
cambia los parámetros de operación del proceso. En algunos casos la posibilidad de
utilizar el oxígeno puede ser una ventaja para el control del horno tostador. La
desventaja es que en muchos casos el precio de oxígeno. Mayor capacidad de
refrigeración (aumento de la capacidad de los serpentines de refrigeración o la
inyección de agua) es necesaria al enriquecimiento de oxígeno se utiliza para
aumentar la capacidad, de lo contrario, la temperatura aumentará en el horno.
En el desbordamiento lateral del horno, la altura de la cama es controlada por los
bares.
Dependiendo del viento-Verificación de presión de la caldera, la altura de la cama
se ajusta añadiendo o quitando barras. Si la cama es alta, entonces los serpentines
de refrigeración en el horno se utilizan de manera más eficaz y, por lo tanto, la
capacidad del horno aumenta.
Los serpentines de refrigeración en el horno por encima de la zona de la rejilla
enfriar la cama. Incrementando la zona de enfriamiento, la capacidad del horno
aumenta. Esta capacidad es fijo y no puede ser controlada durante la operación, por
lo tanto, una adecuada capacidad de enfriamiento debe ser decidido cuando el horno
está construido y sólo pueden cambiarse durante largas paradas de mantenimiento. La
inyección de agua a la cama es una forma flexible de controlar la capacidad de
enfriamiento del horno.
El proyecto de control debe ser precisa, y una leve depresión debe ser sostenido en
el horno. Sobrepresión en el horno conduce a las emisiones de SO2, las emisiones de
polvo y la insuficiencia de las condiciones de trabajo. La depresión debe ser lo
más cercana posible a cero; de lo contrario, fuga de aire aumenta, lo que puede
llevar a la acumulación en la pared del horno por encima de la correa salpicador de
ensenadas. Estas acumulaciones de sulfatos se forman debido a la baja temperatura
en esta parte del horno. El SO2 y el ventilador conectado a las válvulas de control
del proyecto.
Algunas plantas utilizan la salida de subdesbordamiento de la rejilla inferior en
el lateral del horno.
Esto puede ser una salida para el material muy grueso sobre la superficie de la
rejilla que no fluidificar correctamente. Hay diferentes tipos de mecanismos de
subdesbordamiento y la versión avanzada que está en uso en algunos tostadores se
basa en un sistema de lanza automáticamente controlada (Svens et al. 2003). Una
versión modificada de esto está en uso en Kokkola. Este sistema incluye un sistema
de refrigeración con un sistema que mide la cantidad de la calcina quitado y la
capacidad de controlar la cantidad (Siirilä et al. 2003).

54
El área de la rejilla está lleno de boquillas en la superficie. La distancia entre
las boquillas es de unos 10 cm y el diámetro del orificio de la boquilla es de unos
6 mm. Para aumentar la cantidad de oxígeno en el lado donde el salpicador correas
se encuentra, boquillas más grandes pueden ser utilizados en esta área específica
(Taskinen et al. 2000a). La ventaja de esto es que, debido a la concentración entra
en el horno en este lado y reacciona aquí, la demanda de oxígeno es alta en esta
parte del horno. Si los inyectores son de tipo normal, lleva a un bajo coeficiente
de oxígeno y la formación de acumulaciones en la parte inferior del horno.
En el área de desbordamiento hay boquillas en la superficie y la presión es la
presión de la caja de viento del horno. Para poder controlar el desbordamiento, las
boquillas de esta área específica puede ser conectado a un sistema presurizado
(Siirilä 2000). Esto hace posible para aumentar la presión y aumentar la cantidad
de calcina extraída del horno a través del desbordamiento.
Un sistema avanzado de control de hornos se muestra en el diagrama de la Fig. 23.
Incluye varios puntos de alimentación de agua, oxígeno, alimento, un bucle de
control difuso para el control de la temperatura de la temperatura de la cama y un
lazo de control de temperatura superior a la temperatura de entrada de la caldera.
El diagrama incluye también mediciones avanzadas (oxígeno al final de la caldera),
análisis (análisis de distribución de tamaño de grano del horno calcina) y calcula
las variables tales como el coeficiente de oxígeno y calcina cantidad de
desbordamiento.
O2
+ (caldera de vapor de agua de alimentación del horno)
H2O P T
H O 2 H O 2 vacío P T T O2
H2O
MEZCLA DE CONCENTRADOS
HORNO CALDERA
BIN BIN DÍA
CONTROL FUZZY
S 2- m
T L CONSIGNA ESPECIFICADOS POR EL USUARIO S 2-
CALCINA A
H O 2 LIXIVIACIÓN

ANÁLISIS QUÍMICO P P H2O LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO P calculada de

oxígeno
O DE AIRE P2
o 2 Aire coeficiente calculado cantidad desbordamiento calcina
Fig. 23. Un diagrama de control de hornos se muestra con control avanzado y
mediciones. Incluye entre otras cosas un bucle de control fuzzy, calculó el
coeficiente de oxígeno, el oxígeno midiendo desde el ducto, calculado calcina
cantidad de desbordamiento y análisis de distribución de tamaño de grano del horno
calcina. La posibilidad de alimentar de agua a diferentes lugares y oxígeno también
está disponible.

55
5.3 Aspectos relativos a la caldera y eliminación de mercurio
en la caldera de recuperación de calor, el sistema de vapor de agua requiere
mediciones fiables, porque de lo contrario el control de este sistema de alta
presión puede conducir a graves anomalías. El control de la presión y el control de
nivel del tambor son los elementos clave en el control. La alimentación, el agua y
el vapor de agua circulante producidos son los otros principales variables de
control. El objetivo en relación con el rendimiento de las calderas es tener un
alto grado de actividad sin paradas y start-ups debido a la limpieza manual de la
caldera. Para lograr esto, rap o martilleo dispositivos deben estar instalados. En
Kokkola hay más de 100 Spring martillos por caldera, que efectivamente el martillo
los paquetes y las paredes. El martilleo secuencialmente los dispositivos están
controlados por un sistema de automatización.
También hay varias mediciones en la caldera de la tubería de gas de la temperatura
y la presión, que indican cómo limpiar la caldera y si la caldera funciona
correctamente.
El control del mercurio extracción requiere mediciones (temperatura, presión y
flujos), el análisis de los líquidos y lechadas (Hg, Se, Cl, y H2SO4) y también
opciones de control (la adición de productos químicos y de refrigeración). A
menudo, la dificultad consiste en que las cantidades son muy bajas, especialmente
en la fase gaseosa, y su control no es tan fácil. El objetivo, es decir,
la calidad del ácido sulfúrico, hoy en día es muy alto, lo que significa un muy
bajo nivel de mercurio.

6 Los resultados de la estrategia de control del desarrollo para el proceso de

tostación de zinc Kokkola
en el siguiente el desarrollo de la estrategia para el control de Kokkola Zinc
torrefactor es descrito. Las partes principales del desarrollo son el hogar de la
caldera y de eliminación de mercurio.
6.1 Desarrollo del horno
El objetivo del sistema de control del horno ha sido el aumento de la capacidad de
utilizar diferentes tipos de concentrados, porque la flexibilidad con concentrados
es esencial y económicamente muy significativa. Los concentrados de zinc de bajo
grado son menos costosos, pero tratándolas es más difícil debido al hecho de que
contienen más impurezas. Para alcanzar esta meta, las condiciones óptimas para una
determinada concentración la mezcla tiene que ser determinado.
Los medios de control y conocimiento de la influencia de las diferentes variables
son otros factores de importancia. El conocimiento del estado del horno ha
aumentado añadiendo más mediciones y también mediante la adopción de nuevas
muestras para análisis (químico y análisis de distribución de tamaño de
partículas).
El objetivo ha sido también para ejecutar el horno sin la formación de demasiados
build-ups y evitar que la cama de cada multa por controlar el crecimiento del
tamaño de las partículas de la calcina la cama. Los resultados de la investigación
han llevado a largos períodos de ejecución. Antiguamente la tostadora hornos se
vacía una vez al año, pero ahora el tiempo del horno ha aumentado. El objetivo, que
ahora parece alcanzable, es ejecutar el horno durante dos años sin limpiar.
Los resultados de la labor de investigación y desarrollo del horno se presentan en
el siguiente texto, así como la influencia de los diversos factores importantes.

57
6.1.1 factores correlacionados a la cama inestabilidad
correlacionada con factores de inestabilidad han sido obtenidos a partir de
experimentos con plantas y una vigilancia activa del proceso de tostación.
Agregando más dispositivos de medición para el horno y por la toma de muestras para
el análisis, la información de gran importancia para evaluar la situación en el
hogar ha sido adquirida. Colocar numerosos termopares en el horno a distintas
alturas ha aumentado el conocimiento del estado del horno. Análisis químico de la
calcina de horno y por encima de todo, la distribución del tamaño de grano del
horno calcina han demostrado ser muy informativo.
Cuando la fracción de finos calcina aumentos en la cama, normalmente se
correlaciona con otras variables y con cama de inestabilidad. La situación durante
la cama la inestabilidad es a menudo como sigue:
.% - el porcentaje de tamaño de grano fino del desbordamiento calcina crece y la
fracción < 71 µm en el desbordamiento es de más de 10
- cama baja la temperatura en el horno, debido a malas fluidisation. En esas
situaciones, una disminución de temperatura puede ser visto en algunas partes del
horno.
- La presión cae windbox fluidisation (mal).
- El nivel de sulfuro analizados desde el horno calcina es muy baja.
- El desbordamiento calcina cantidad (variable calculada) disminuye.
- El lecho fluidizado se pone pegajoso.
Figuras 24 y 25 muestran una situación cuando la cama era inestable durante varios
días. Fig. 24 muestra que la presión bajó windbox cuando la cuantía de la multa
calcina en la cama, es decir,
la fracción inferior a 71 µm, aumentado. Al mismo tiempo, como se muestra en la
Fig. 25, los valores de algunos bed dejó caer las temperaturas.
Presión Windbox y materiales finos en el Horno Nº 1
60 270 50 260 40 250 30 240 20 10 230
Procentage material fino 0 220 milibares de presión 1-Sep- 6-Sep - 11-Sep - 16-Sep
- 21-Sep - 26-Sep- 2002 2002 2002 2002 2002 2002
Días de
material fino de presión Windbox
Fig. 24. La caída de presión windbox y el aumento de la proporción de finos calcina
indican un lecho inestable.

58
Windbox de presiones y temperaturas en el Horno Nº 1
950 270
265 900 260 850 255
250 800 245
240 750 235 mbar de presión TemperatureC
700 230 1-Sep- 6-Sep - 11-Sep - 16-Sep - 21-Sep - 26-Sep- 2002 2002 2002 2002 2002
2002
días
temp. nº 6. Temp. No 7 Temp. No 2 presión Windbox
Fig. 25. Caída de temperatura indica un lecho inestable. Mide la temperatura de la
pared se cayó cuando la temperatura medida desde la parte inferior se mantuvo
estable.
6.1.2 Control de coeficiente de oxígeno
la importancia del coeficiente de oxígeno se ha convertido en evidente durante esta
investigación.
Por lo tanto, es importante disponer de los medios para controlarlo, para saber
cómo afecta a la tostación y saber el valor del coeficiente de oxígeno. Como se
describe en el capítulo 5, el coeficiente de oxígeno se calcula sobre la base del
Análisis mineralógico de diferentes concentrados. Analizando los concentrados, la
necesidad de oxígeno se determina para cada uno de los concentrados y luego el
sistema informático calcula el coeficiente de oxígeno utilizando los datos
disponibles (piensos concentrados, cantidad de aire y oxígeno). Así, el operador
sabe que el coeficiente de oxígeno en el horno en todo momento.
Hay diferentes maneras para aumentar o disminuir el coeficiente de oxígeno.
Diferentes maneras de cambiar el coeficiente de oxígeno incluyen: cambiar el punto
de ajuste de temperatura, cambiando la cantidad de aire, con oxígeno, utilizando el
agua antes del horno, agua de alimentación al horno, etc. La planta de óxidos
mediante experimentos realizados han puesto de manifiesto los efectos de diferentes
variables. La tabla 2 muestra los métodos alternativos de cambio del coeficiente de
oxígeno y sus efectos. Los operadores utilizan esta información a la hora de tomar
sus decisiones de control.
= La temperatura superior es el punto entre el horno y la caldera y es controlada
por la cantidad de agua que alimenta a los piensos concentrados antes del horno. Un
bucle de control de temperatura superior se ha añadido al sistema de control. El
operador indica el punto de ajuste y luego el agua que alimenta a la corriente
concentrada ante la mesa del alimentador superior controla la temperatura
automáticamente). 21*) ‫ = ٭‬El control en este caso, como se muestra en la Tabla 2,
es tal que el punto de ajuste de temperatura del horno es fijo y estable controlada
y mantenida por los piensos concentrados.

59
Tabla 2. Los efectos de las diferentes variables se muestran en la tabla. Los
operadores tienen seve- ral maneras para controlar el coeficiente de oxígeno.
Temperatura difusa y bucles de control de temperatura superior se utilizan en los
casos indicados en la tabla.
Los efectos de distintas variables sobre el coeficiente de oxígeno (*1) Resultados
de operación
1 oxígeno para alimentar el horno (=ogygen enriquecimiento del aumenta el
coeficiente de oxígeno.
proceso aire al horno).
2 cama baja temperatura. Aumenta el coeficiente de oxígeno debido a la disminución
de la alimentación.
3 el agua inyectada en la cama. Disminuye el coeficiente de oxígeno debido al
aumento de la alimentación.
4 Alimentación de agua antes de que el horno a la mezcla de concentrados. Aumenta
el coeficiente de oxígeno debido a la disminución de la alimentación.
5 aumenta el flujo de aire. Disminuye el coeficiente de oxígeno si el aumento de
alimentación es proporcionalmente mayor que el aumento de la cantidad de oxígeno.
6 disminución de temperatura superior. Aumenta el coeficiente de oxígeno (*2).
7 Alimentar material de óxido en la mezcla del alimento. Disminuye el coeficiente
de oxígeno debido al material de óxido tiene un efecto de enfriamiento y aumenta la
alimentación.
8 aumenta la zona de enfriamiento de los serpentines de refrigeración en los fur-
Disminuye el coeficiente de oxígeno porque nace. El avance aumenta.
Algunos de los resultados de ensayos de plantas se presentan en las Figs. 26 y 28,
es decir, cómo las diferentes variables son afectados por el coeficiente de
oxígeno.
%S Ciclón SULFURO sulfuro WHB %s
%s 0.90 ESP SULFURO
sulfuro WHB lineal (0,80%) de
0,70 s lineal (sulfuro de ciclón S%)
0,60 lineal (sulfuro ESP S%)
0,50 0,40 0,30
0,20 % sulfuro

0,9 0,10 0,00 1,05 1,15 0,95 1 1.1 1.2 1.3 1.25 1.35
coeficiente de oxígeno
Fig. 26. Nivel de sulfuro de la calcina (WHB, Ciclón y ESP) disminuye cuando el
coeficiente de oxígeno es alto.

60
WHB calcina sulfuro 4/2002
0.7
WHB calcina sulfuro 11/2001
0.6
WHB calcina sulfuro 5/2002
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1 % sulfuro
0 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4
coeficiente de oxígeno
Fig. 27. Nivel de sulfuro de la WHB calcina es menor cuando el coeficiente de
oxígeno es alto.
11
10
9
8
7
Diferencia SO4 del ciclón calcina
6
4/2002 Diferencia SO4 del ciclón calcina DIFERENCIA EN % SO4
5 11/2001 Diferencia SO4 del ciclón calcina 5/2002 4 0.8 0.9 1.1 1.2 1.3 1.4 1
Coeficiente de oxígeno
Fig. 28. Oxígeno alto coeficiente aumenta de sulfatos menos PbSO4 y caso la
cantidad de sulfatos. Diferencia SO4 = la cantidad
4, que siempre son los sulfatos en condiciones de tostado.
El oxígeno medición on-line desde el final de la WHB indica, como se muestra en la
Fig. 29, que la cantidad de sulfato aumenta cuando aumenta el nivel de oxígeno.
Fig. 29 también muestra la necesidad de calibrar el dispositivo de medición, porque
hay una diferencia en el nivel de oxígeno en momentos diferentes. Es importante que
la caldera, ciclones y ESPs puede manejar el polvo y el SO4 carga sin ningún
problema, de modo que la libertad de elegir los parámetros de proceso en el horno y
utilizar concentrados con altos niveles de impurezas aumenta. Fig. 30 muestra que
el nivel de sulfuro disminuye cuando el nivel de oxígeno en el gas WHB aumenta.

61
11
10
9
8
7 Diferencia SO4 del ciclón
6
% de diferencia SO4
calcina 4/2002 Diferencia SO4 del ciclón
5 calcina 11/2001 Diferencia SO4 del ciclón
4 calcina 5/2002
2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 Li (Diff SO4 f h
% O2-contenido del gas después de caldera residual
Fig. 29. Alto nivel de oxígeno en el gas WHB aumenta la cantidad de sulfato.
0,8
0,7
0,6
WHB calcina 4/2002 WHB CALCINA SULFURO sulfuro sulfuro calcina WHB 11/2001 5/2002
lineal (WHB calcina sulfuro 11/2001)
0,5
0,4
0,3
% 0,2 sulfuro
0.1
0
2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% O2-contenido del gas después de WHB
Fig. 30. Alto nivel de oxígeno en el gas WHB disminuye la cantidad de sulfuro.
6.1.3 Uso de oxígeno para el control de la calidad de la cama
, es decir, el enriquecimiento de Oxígeno El oxígeno para alimentar el proceso de
aire, es utilizado por algunas plantas.
El oxígeno puede ser utilizado para aumentar la capacidad (capítulo 5), sino
también para aumentar el coeficiente de oxígeno. El costo de oxígeno es un factor
que reduce su uso, pero si existe esta posibilidad, es decir, el oxígeno está
instalado y el oxígeno está disponible, entonces es una forma sencilla de controlar
el coeficiente de oxígeno. Es esencial tener una cama con una buena distribución
del tamaño de grano. Durante el funcionamiento de la cama a menudo se ha vuelto
inestable, es decir, se ha convertido en bien, y mediante el uso de oxígeno, la
situación ha sido corregida con éxito varias veces de vuelta a la normalidad
(Nyberg et al. 2000). Figuras 31 y 32 muestran que mediante el uso de oxígeno, la
coeficiente ha aumentado y esto ha llevado a un aumento en la cantidad de gruesas
calcina y una disminución en la cuantía de la multa calcina. El uso de oxígeno y el
aumento de valor de coeficiente de oxígeno no siempre han resuelto la situación y
otras acciones han sido necesarios. Más ejemplos de control de situaciones de
inestabilidad será presentado más adelante en este capítulo.

62

800.0 700.0 900.0 60,0 50,0

600,0
500,0 40,0 %
30,0 400,0
20,0 300,0 Nm3 de fracción de oxígeno/
200,0
OXIGENO [Nm3/h] 10.0 100.0 fracción >1,25 mm fracción <71 µm 0,0 0,0
17.9.2002 19.9.2002 21.9.2002 23.9.2002 25.9.2002 27.9.2002 29.9.2002 1.10.2002
3.10.2002 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00
Tiempo
Fig. 31. Alimentación de oxígeno versus partículas finas y gruesas en la cama.
Durante el oxígeno que alimenta la cantidad de partículas finas disminuyeron,
mientras que la cantidad de partículas gruesas mayores.
60.0 1.26
1.24

1.20 1.22 % 50,0 40,0

30,0 1.18 1.16
1.14
1.12 El Oxígeno coefficie fracción 20.0
1.10 10.0 fracción >1,25 mm fracción <71 µm 1,08 Coeficiente de oxígeno 0.0
1.06
17.9.2002 19.9.2002 21.9.2002 23.9.2002 25.9.2002 27.9.2002 29.9.2002 1.10.2002
3.10.2002 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00 0:00
Tiempo
Fig. 32. El coeficiente de oxígeno versus calcina fina y gruesa en la cama. Mayor
coeficiente de oxígeno disminuye la cantidad de partículas finas y aumentó la
cantidad de grueso.
6.1.4 Mediciones de oxígeno y boquillas más grandes desde la cama
de la calcina total importe. La mayoría de la calcina formado en el horno es
llevada por la corriente de gas de la caldera. En el salpicador pruebas de correa,
se hizo evidente que los piensos concentrados no se propaga muy lejos desde el lado
de alimentación. % Los piensos concentrados se alimenta al horno por el salpicador
correas desde un lado del horno y la salida del horno está en el otro lado. Calcina
esta suma, es decir, el desbordamiento calcina en el horno, es de aproximadamente
30-40
en muchas ocasiones ha sido visto durante paradas de mantenimiento anual, cuando el
horno ha sido limpiado, que hay acumulación en el área de la rejilla en el lado de
alimentación del horno. Esto puede explicarse por el hecho de que la mayoría de los
concentrados reacciona en esta parte del horno y, por lo tanto, la necesidad de
oxígeno es mayor en esta parte. Porque la misma cantidad de oxígeno es alimentado a
todo el área de parrilla hay una falta de oxígeno en este ámbito, es decir,
el coeficiente de oxígeno es baja, lo cual conduce a sinters. La falta de oxígeno
en el lado de alimentación

63
ha sido mencionado en un documento (Richards 1995). Para evitar estas acumulaciones
de boquillas más grandes han sido instalados en el lado de alimentación del horno
para mantener el alto coeficiente de oxígeno suficiente (Taskinen et al. 2000a).
Además, un sistema de boquilla especial ha intentado propagar el concentrarse mejor
en este lado del horno (Nyberg et al. 2001). La necesidad de más oxígeno en este
lado del horno ha sido confirmada por las mediciones de oxígeno en línea desde la
cama. El oxígeno ha sido medido durante experimentos con plantas desde la
alimentación y el desbordamiento lateral del horno (Parkkinen et al. 2002). Figuras
33 y 34 muestran el muy bajo nivel de oxígeno en el lado de alimentación, mientras
exista el oxígeno presente en el desbordamiento lateral. El nivel de SO2 en la cama
también pueden verse en las Figs. 33 y 34. Las mediciones de SO2 también han sido
presentados en un documento (Dimitrov & Schopov 1985).
3.00 30
24 % % 2,50
2,00

1,50

1,00 18 12
6 0,50
O2-contenido de la cama gas [ SO2-contenido de la cama gas [
0.00 0 8.11.2001 8:23 10:23 8.11.2001 8.11.2001 8.11.2001 12:23 14:23
% % de O2 del lado de entrada lateral entrada SO2
Fig. 33. Medición de gases on-line desde la tostadora cama en el lado de
alimentación. El nivel de O2 en la cama es muy baja.
10.00 30 9,00
% 8,00 % 24
7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 18 12
6 2.00 contenido de O2- la cama gas [ SO2-contenido de la cama gas [ 1.00 0.00 0
8.11.2001 8.11.2001 8:23 a 10:23 12:23 8.11.2001 8.11.2001 14:23
% % de O2 del lado de desbordamiento lateral desbordamiento de SO2
Fig. 34. Medición de gases on-line desde la cama tostadoras en el desbordamiento
lateral. El nivel de O2 es mayor en el lado de salida del horno.

64
6.1.5 Efectos del agua sobre el comportamiento del horno
como se ha mencionado anteriormente, la adición de agua tiene muchos efectos. La
adición de agua a la corriente concentrada especialmente antes del día papeleras y
también ante el cuadro alimentador tiene un efecto de peletización. Por lo que se
deben utilizar en los casos cuando el concentrado tiene un alto nivel de impurezas
y está muy bien. Alimentar de agua a la mezcla de concentrados ante el horno
también reduce la alimentación y aumenta el coeficiente de oxígeno. En los casos
que se muestra en las Figs. 35-39, el punto de ajuste de temperatura del horno es
dada y el concentrado amount controla la temperatura. El agua también puede ser
utilizado para controlar la temperatura superior pasándolo a la mezcla de
concentrados. Mediante la inyección de agua a la cama, la alimentación puede ser
aumentado. La alimentación de agua enfría la cama y por esta razón la aplicación de
control aumenta la alimentación a fin de mantener la temperatura en el punto de
ajuste. Algunos efectos de agua son descritas en el siguiente texto, y puede ser
visto en las figuras siguientes. Resultados similares también han sido presentados
en un trabajo publicado (Nyberg et al. 2000).
El agua alimentada a la mezcla de concentrados tiene los siguientes efectos:
- estabiliza la combustión de sulfuro en un lecho fluidizado. Esto se ha visto
durante la experiencia- ciones. Las mediciones de oxígeno en línea han demostrado
que el nivel de oxígeno se estabi- lised cuando el agua ha sido alimentado. Otros
experimentos han demostrado que las diferencias de temperatura entre las distintas
mediciones de la temperatura del horno han sido dec- reased.
- Disminuye la alimentación cuando los piensos concentrados controla la
temperatura. Este es el caso cuando el agua es alimentada antes del día bins, como
se muestra en la Fig. 35, o se alimenta después del día bins, como se muestra en la
Fig. 36.
- Traslados de la combustión de la mezcla de concentrados más a la cama, es decir,
menos com- bustion encima de la cama, lo cual disminuye la capacidad.
- Aumenta el coeficiente total de oxígeno.
- Disminuye el contenido de sulfuro de la caldera y el ciclón calcina como se
muestra en la Fig. 38.
- Disminuye la temperatura de la parte superior de la tostadora horno.
- Aumenta la fracción de desbordamiento calcina (= La Calcina horno
desbordamiento).
Prueba
prueba 2000 28 11/2001
27 lineal (2000) Prueba prueba lineal (11/2001) 26
25 24 23 t/h de alimentación húmeda 22
21 20 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12
% Humedad
Fig. 35. Alta humedad del concentrado disminuye la alimentación. El agua hace de
aglomerados y transfiere la quema más a la cama. El avance se reduce porque, de lo
contrario, aumentaría la temperatura en el horno, debido a la aplicación de control
de temperatura de horno.

65 El
agua pulverizada en el lecho fluidizado tiene los siguientes efectos:
• enfría la calcina cama en el horno.
• Aumenta los piensos concentrados como se muestra en la Fig. 37.
• Disminuye el coeficiente total de oxígeno.
Aire 44 000 Nm3/h
29 28 27 El flujo de aire de 44 000 Nm3/h;
26 Alimentación de agua en horno

alimentación 25 24 t/h 23
22 21 20 0 100 200 300 400 500 600 700 de
agua concentrado en l/h
Fig. 36. El agua alimenta al concentrarse antes del horno disminuye el pienso
concentrado. También en este caso, el agua hace de aglomerados y transfiere la
quema más a la cama. El avance se reduce porque, de lo contrario, aumentaría la
temperatura en el horno, debido a la aplicación de control de temperatura de horno.

Alimentación de agua de 28,0

27,0 26,0 25,0 24,0
t/h de la velocidad de alimentación alimentación de agua no 23.0
22.0
16.11.2001 16.11.2001 17.11.2001 17.11.2001 17.11.2001 17.11.2001 17.11.2001
17.11.2001 21:36 22:48 00:00 01:12 02:24 03:36 04:48 06:00
Tiempo
Fig. 37. La inyección de agua en la cama aumenta la alimentación. El agua
pulverizada (500 l/h) en la cama del horno se enfría la cama y más concentrado
tiene que ser alimentado para mantener la temperatura en el horno en el valor del
punto de ajuste debido a la aplicación de control de temperatura de horno.
Fig. 37 muestra que los piensos concentrados es alta cuando el agua (500 l/h) se
inyecta en el horno la cama. Cuando el agua se detiene la inyección, la fuente cae.

66
0.8 SULFURO
sulfuro de la caldera del ciclón % 0,7 calcina
lineal (sulfuro de % 0,6
0,5
0,4 calcina
Li (S l l hid h f th )% calcina caldera
0,3
0,2
0,1
0 0 100 200 300 400 500 600 700 % de contenido de sulfuro a la calcina
del concentrado de agua humectante l/h
Fig. 38. El agua alimenta a la concentrarse antes del horno disminuye el nivel de
sulfuro de la caldera y el ciclón calcina. La alimentación se reduce debido a la
alimentación de agua y esto aumenta el coeficiente de oxígeno.
La disminución en el nivel de sulfuro de la caldera y el ciclón calcina, como se
muestra en la Fig.
38, es debido al hecho de que una alimentación baja aumenta el coeficiente de
oxígeno. Fig. 39 muestra cómo el agua alimentados antes del horno aumenta el
contenido de SO4. La razón para esto es que el coeficiente de oxígeno aumenta con
el resultado de que el SO4 nivel del horno calcina sube.
4.45 4.35 4.4 4.3 4.2 4.1 4.05 4.25 4.15 4
SO4-content del desbordamiento calcin 3.95 0 12345
alimentación de agua antes del día papeleras m3/h
Fig. 39. Aumentar el suministro de agua (*1) antes del día papeleras aumenta el
sulfato amountin la cama. (*1 = la velocidad de alimentación a concentrar el día
bandejas es de 350 t/h y el agua se alimenta a esta secuencia).
6.1.6 Control del horno al Pb y/o Cu es alto
las principales impurezas que debe destacarse en asar son Cu y Pb. Muchos
concentrados tienen un alto contenido de Pb, algunos tienen un alto contenido de
Cu. El peligro de estos elementos es que fácilmente pueden formar molten fases,
como se describe en el capítulo 3. Además de

67
Pb, Cu y otros elementos también forman fases fundidas. Las fases de plomo fundido
para construir-ups en el hogar e incluso para la sinterización de la cama, en el
peor de los casos. El reto en el control del horno es evitar las fases fundidas
cuando los niveles de impurezas de la mezcla de concentrados son altos.
En experimentos con plantas donde el nivel Pb ha sido alto en la mezcla de
concentrados y especialmente cuando la mezcla ha sido también bien, la necesidad de
alimentar de agua antes del día papeleras ha sido evidente. Las mediciones de
oxígeno de la cama han demostrado que el suministro de agua se ha estabilizado en
la cama. Además, la alimentación de agua después del día ante la mesa bandejas de
alimentador estabiliza la cama, como puede verse en el hecho de que el gradiente de
temperatura es menor.
En la cama durante algún tiempo, la cama se ha mantenido estable con éxito sin
mayores dificultades. Las claves fundamentales para mantener la cama estable han
sido el suministro de agua a la mezcla de concentrados antes del día papeleras,
manteniendo el coeficiente de oxígeno a lo largo de 1.1 y ejecutar el horno a una
temperatura baja. %5 se mostrará más adelante en este capítulo cuando la dinámica
es discutido. En experimentos con plantas donde ha habido un 3,3% Pb en la mezcla
de concentrados y más que
durante experimentos con plantas, numerosas muestras han sido tomadas y analizadas,
tanto química y análisis microscópico. Análisis Microscópicos son importantes para
obtener más información acerca de lo que está ocurriendo en la cama. Fig. 40
muestra cómo se comporta de plomo mientras la parte interior es aglomerados. El
revestimiento alrededor de la partícula es mayormente PbSO4
principalmente de ZnO.
Fig. 40. SEM (imagen izquierda) de un desbordamiento calcina 10.4.2002 (40 x). La
capa que recubre la parte interior (=ZnO) es PbSO4. La otra imagen (derecha)
muestra que el cobre se comporta de manera diferente al plomo.
Cu2S core está formado en un rico concentrado de cobre precipitado en un
experimento de laboratorio asar a 950°C. El revestimiento alrededor del núcleo es
Cu2S de ZnO.
El cobre es un componente crítico en la torrefacción. El cobre se comporta de forma
diferente en comparación con plomo. El cobre tiende a migrar en los aglomerados de
sulfuro de cinc se concentra y enriquecer la menos fácilmente elemento oxidante en
el centro de la aglomeración, como se muestra en la Fig. 40.
Cu2S núcleos formados, con muy altas concentraciones de cobre, requieren largos
tiempos de oxidación y un alto coeficiente de oxígeno (Taskinen et al. 2002,
Metsärinta et al. 2003, Metsärinta et al. 2005b).
.% Durante experimentos de laboratorio el nivel de cobre en la alimentación ha sido
hasta aproximadamente 0,9
en los experimentos de laboratorio con un alto contenido de Cu, la necesidad de un
muy alto coeficiente de oxígeno resultó fundamental. Con un alto coeficiente de
oxígeno, más de 1.300, la cama se mantuvo estable, es decir, sin sinterización de
la cama ocurrió, incluso con un alto contenido de cobre. Sobre la base de los

68
en la mezcla del alimento. El coeficiente de oxígeno debe ser alta y temperatura
baja de la cama, cuando el nivel de cobre de los piensos concentrados es alta
(Metsärinta et al. (2003, 2005a, 2005b). El peligro de una temperatura elevada en
la cama puede ser visto cuando diagramas de fase son estudiados (Apéndice 1). En
los experimentos con plantas (tanto en el caso de Pb y alta en el caso de Cu) el
horno de alta temperatura de cama se mantuvo al nivel de alrededor de 900oC, que
resultó ser buena, es decir, formación de build-ups en la parrilla del horno ha
sido evitada. % Una planta de prueba con una muy alta Cu en el alimento fue
planeado y ejecutado. La prueba de funcionamiento con un muy alto nivel de Cu en la
mezcla del alimento, que duró aproximadamente dos semanas, se realizó con éxito. El
nivel de Cu fue de aproximadamente 0,9 - 1,5 )% de experimentos con plantas, tal
como se muestra en las figuras 41 y 42, se puede observar que el nivel de cobre y
coeficiente de oxígeno tienen un efecto sobre la cama, es decir, el porcentaje de
La Calcina desde el desbordamiento depende de estas variables. Posteriormente,
sobre la base de la buena experiencia de la planta de ensayos con alta Pb en el
alimento (aproximadamente 3,3% de exámenes de laboratorio, se realizaron ensayos de
planta con un nivel de Cu de alrededor del 0,9
d
32.50
32.00
31.50
%31.00
30.50
30.00 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
% la proporción de la calcina desbordamiento del canon Cu-contenido del canal MIX-
Fig. 41. El nivel de Cu del alimento versus la cantidad de calcina desbordamiento
de los piensos concentrados.
La proporción de la calcina desbordamiento ha disminuido cuando el nivel de Cu ha
aumentado.
d 33.50
33.00 32.50 32.00 31.50 31.00
%30.50
30.00 29.50
29.00 El agua hacia la correa de alimentación
28,50 28,00 1,18 1,20 1,22 1,24 1,26 1,28 1,30 1,32 1,34 Proporción de la calcina
desbordamiento de la tasa coeficiente de oxígeno
Fig. 42. Coeficiente de oxígeno versus la cantidad de calcina desbordamiento de los
piensos concentrados. La proporción de la calcina desbordamiento ha aumentado
cuando el coeficiente de oxígeno se ha aumentado.

69
experimentos con plantas son necesarias para obtener información fidedigna sobre
cómo se comporta el horno cuando los niveles de impurezas de la mezcla de
concentrados son altos. Siempre existe el riesgo de que tales experimentos pueden
conducir a la acumulación en el horno y otros problemas.
Por lo tanto, estos experimentos debe estar bien planificado y ejecutado. Existen
también límites sobre cómo altos niveles de impurezas puede probarse en hornos a
escala completa.
6.1.7 Controlar situaciones inestables
cuando existe inestabilidad en la cama, deben adoptarse medidas de control para
rectificar la situación, es decir, para estabilizar el comportamiento de cama.
Ejemplos de diferentes situaciones se presentan en las figuras 51 y 43- en un
artículo (Nyberg et al. 2000). En estos casos el control de activos basados en los
conocimientos adquiridos ha sido utilizada para corregir la situación. El
conocimiento de los mecanismo de tostación y también el conocimiento de cómo la
distribución del tamaño de partícula de la cama puede ser controlada es esencial
para el éxito del control. Se desprende de las cifras que el control del
coeficiente de oxígeno la cama ha traído de vuelta a una situación estable. En
algunos casos, control y aumentando el coeficiente de oxígeno no han ayudado.
Alimentar de agua a la mezcla de concentrados también ha estabilizado la cama en
algunos casos. Las cifras muestran la importancia y efectos del coeficiente de
oxígeno y el suministro de agua. Otros aspectos a considerar son la cama de
temperatura y niveles de impurezas.
El lecho fluidizado es estable, como se muestra en la Fig. 43, por la disminución
de la temperatura de la cama y el proceso de flujo de aire y aumentando el
coeficiente de oxígeno del horno de tostación por la alimentación de oxígeno. La
cama las temperaturas aumentaron de vuelta a la normalidad durante el período
(agosto de 2002).
[°C] 2 tostadoras - Cama temperaturas y coeficiente de oxígeno
950 1,45 1,40 1,35 1,30 1,25 900 850 10.08. 16:00 11.08. 04:00 11.08. 16:00 12.08.
04:00 12.08. 16:00 13.08. 04:00 13.08. 800 16:00 1.20 1.15 10.08. 04:00 1.10 750
09.08. 16:00 1.05 1.00 700 06.08. 16:00 07.08. 04:00 07.08. 16:00 08.08. 04:00
08.08. 16:00 09.08. 04:00 0.95
06.08. 04:00 05.08. 16:00 05.08. 04:00
03.08. 04:00 03.08. 16:00 04.08. 04:00 04.08. A las 16:00 1 Medición de temperatura
[°C] 5 Medición de temperatura [°C] 2 Medición de temperatura [°C] coeficiente de
oxígeno
Fig. 43. Cama coeficiente de oxígeno y temperaturas del horno tostador nº 2 en
agosto, mostrando el efecto del coeficiente de oxígeno alteraciones sobre la
estabilización. Aumentando el coeficiente de oxígeno, la estabilización de las
temperaturas de la cama puede ser visto.
El lecho fluidizado también pasó a ser inestable en septiembre-octubre de 2002. El
viento-box presión disminuyó, aunque el coeficiente de oxígeno fue relativamente
alta, como se muestra en la Fig.
44. En este caso, la alimentación de agua humectante para los piensos concentrados
antes del día fue de

70 papeleras
disminuyó al mismo tiempo como el viento-box presión bajó. Mediante el aumento de
la alimentación de agua, como se muestra en la Fig. 45, el viento-box regresó a
presión normal, demostrando así la importancia de la alimentación de agua. Durante
este período, el tamaño de grano de la concentración la mezcla estaba bien.
Aumentar el coeficiente de oxígeno no ayuda en este caso, pero la alimentación de
agua resolvió la situación.
285 280 275
270 1,24 1,22 1,20
1,18 265 260
255 250 245 1.16 1.14 coeficiente de oxígeno de 240 milibares de presión Windbox
Windbox presión [mbar] 1.12 235 coeficiente de oxígeno 230 1.10
25.09.2002 27.09.2002 29.09.2002 01.10.2002 03.10.2002 05.10.2002 07.10.2002 00:00
00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00
Tiempo
Fig. 44. Coeficiente de oxígeno y la presión de la caja de viento en el Horno Nº 2
(septiembre-octubre de 2002).
Cuando el viento-box comenzó a caer, el coeficiente de oxígeno fue incrementado a
fin de elevar la presión de la caja de viento de vuelta al nivel normal.
285
280 275 270 0.7 0.6 0.5
0.4 265 260
255 0.3 250 t/h de agua
0.2 245
mbar
240
Windbox Windbox presión presión [mbar] 0.1 235 Total humectación t/h
230 0
25.09.2002 00:00 27.09.2002 00:00 29.09.2002 00:00 01.10.2002 00:00 03.10.2002
00:00 05.10.2002 00:00 07.10.2002 00:00
Tiempo
Fig. 45. Wind-box y la presión total de alimentación de agua humectante en horno
tostador nº 2 (septiembre-octubre de 2002). Se correlaciona con la cama de
alimentación de agua a presión, por lo tanto el viento-box la presión es baja, es
decir, cama inestable, cuando el suministro de agua es bajo.
Figuras 46 y 47 muestran que durante este período una cama estable, es decir,
estable, temperaturas de cama se correlaciona más con la alimentación de agua y
alimento, así que el agua es más esencial que el coeficiente de oxígeno en este
caso. La cama, las temperaturas se mantienen bastante estables aunque el
coeficiente de oxígeno disminuye.
71
4 Medición de temperatura [°C]
950 1.16 5 Medición de temperatura [°C]
940 coeficiente de oxígeno
1.14

1.12
1.10 930 920 910 900

880 890 de 1.08 °C temperatura de cama 1,06 Coeficiente de oxígeno

870
1.04 860
850 1.02
25.07.2002 27.07.2002 29.07.2002 31.07.2002 02.08.2002 04.08.2002 06.08.2002 00:00
00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 Tiempo
Fig. 46. Coeficiente de oxígeno y temperaturas de cama (# 4 & 5) de roaster nº
1 (julio-agosto de 2002).
La correlación no es tan bueno, es decir, las temperaturas permanecen estables
incluso si el coeficiente de oxígeno disminuye.
950 0.25
940
930 0.2
920
910 0,15
900
890 0,1 t/h de agua
cama temperaturas de 880 °C
4 Medición de temperatura [°C]
870 0.05 5 Medición de temperatura [°C]
860 humedecer antes del día papeleras [t/h]
850 0
25.07.2002 00:00 27.07.2002 00:00 29.07.2002 00:00 31.07.2002 00:00 02.08.2002
00:00 04.08.2002 00:00 06.08.2002 00:00
Tiempo
Fig. 47. Alimentación de agua antes del día papeleras y temperaturas de cama
tostadora nº 1 (julio-agosto de 2002). Baja la temperatura (Termopar elemento nº 5)
después de que la alimentación de agua se detiene.
De nuevo después de que el agua es alimentada a la mezcla de concentrados, el valor
de temperatura retorna al nivel normal.
Fig. 48 muestra que el aumento del coeficiente de oxígeno tuvo un efecto
estabilizador sobre la cama, temperaturas, es decir, los valores de las mediciones
dejó de caer y se elevó hacia el nivel normal. El aumento en el coeficiente de
oxígeno se logra mediante la disminución de la alimentación.
La alimentación se redujo bajando el punto de ajuste de temperatura del controlador
difuso para el horno, como se muestra en la Fig. 49. Aumentar el coeficiente de
oxígeno también puede ser visto en la cama (viento-Verificación de presión de
presión), el bajo nivel de 8.8.2002 se mueve hacia el nivel normal cuando el
coeficiente de oxígeno aumenta, como se muestra en la Fig. 50.

72
1000,0
900.0
800.0
700.0

°C temperatura de cama 600,0

500,0
400,0
02.08.2002 04.08.2002 06.08.2002 08.08.2002 10.08.2002 00:00 00:00 00:00 00:00
00:00
Tiempo temperatura punto 1 [°C] Temperatura punto 3 [°C] punto 5 temperatura [°C]
Fig. 48. Aumentar el coeficiente de oxígeno estabilizado la cama temperaturas (la
tendencia negativa
1,40
1,35
1,30
1,25
1,20
1,15
1,10

1,05
1,00
0,95 Coeficiente de oxígeno
12.08.2002 14.08.2002 16.08.2002 18.08.2002 00:00 00:00 00:00 00:00
punto 2 temperatura [°C] Temperatura punto 4 [°C] coeficiente de oxígeno
parado).
30
28
26
24
alimentación húmeda 22 t/h
20 t/h [Alimentación]
coeficiente de oxígeno 18 02.08.2002 04.08.2002 06.08.2002 08.08.2002 10.08.2002
1,40
1,35
1,30
1,25
1,20
1,15
1,10
1,05

0,95 1,00 Coeficiente de oxígeno 12.08.2002 14.08.2002 16.08.2002 18.08.2002 00:00

00:00 00:00 00:00 00:00
Tiempo
Fig. 49. Cambios del coeficiente de oxígeno se realiza cambiando la velocidad de
alimentación. Esto fue hecho
00:00 00:00 00:00 00:00
cambiando el valor del punto de ajuste de la temperatura del horno. El controlador
difuso luego disminuir o aumentar la velocidad de avance.

73

280.0 270.0 290.0 1.40 1.35 1.30

1.25
1.20 r 260,0 250,0
240,0 1.15
230.0 1.10
Cama mba presión 220,0
210,0 cama 1,05 Coeficiente de oxígeno presión [mbar] 1,00 Coeficiente de oxígeno
02.08.2002 04.08.2002 200,0 0.95 06.08.2002 08.08.2002 10.08.2002 12.08.2002
14.08.2002 16.08.2002 18.08.2002 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00
00:00
Tiempo
Fig. 50. Aumentar el coeficiente de oxígeno estabilizado la cama la presión. La
caída de presión en la cama se paró y un ligero aumento de vuelta al nivel normal
puede ser visto. El período es la misma que en la Fig. 49.
Fig. 51 muestra que la situación en el horno era tal que el aumento del coeficiente
de oxígeno tuvo un impacto positivo sobre la cama de presión. Esto resultó en una
cama más estable.

270.0 280.0 1.25 1.20

1.15
1.10 260,0 250,0 240,0
230.0
cama 1,05 mbar presión 220,0
210,0 cama 1,00 Coeficiente de oxígeno [mbar] presión de
oxígeno de 200,0 0.95
25.07.2002 26.07.2002 coeficiente 27.07.2002 28.07.2002 29.07.2002 30.07.2002
31.07.2002 01.08.2002 02.08.2002 03.08.2002 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00
00:00 00:00 00:00 00:00
Tiempo
Fig. 51. Aumentar el coeficiente de oxígeno trajo la cama volver a la presión
normal.
Durante el período que se describe en las figuras 43 a 51, el alimento fue bien, es
decir, el diámetro medio de d) estuvo en el rango de 20 a 22 µ
50-valor (= masa m. La cama del horno se convirtió en algo inestables
ocasionalmente durante el período. Los hornos fueron llevados de regreso a la
normalidad en el control activo del proceso sin cambiar la mezcla de concentrados a
una mezcla segura, es decir, grueso y menos impurezas. La planta experimentos
realizados han aumentado el conocimiento de los mecanismo de tostado. La vigilancia
activa y el control en las situaciones difíciles, también han aumentado los
conocimientos. Sobre esta base, se han adoptado nuevas instrucciones y los
operadores hacen sus decisiones de control en consecuencia.
Medios de controlar situaciones difíciles también han aumentado. Así, los
operadores tienen más opciones para ajustar las condiciones de tostado para que
sean adecuados para la mezcla del alimento concentrado. A menudo, es muy complicado
saber qué está ocurriendo realmente en el horno. El mismo tipo de indicaciones
pueden tener diferentes orígenes y

74
causas. Los sistemas de automatización que muestran tanto a corto como a largo
plazo las tendencias han hecho la evaluación más eficaces. Supervisar y analizar
minuciosamente la cama es de gran importancia para obtener más información acerca
de los acontecimientos en el horno. Ambos análisis químico (Cu, Pb, IS, etc.) y la
distribución del tamaño de partícula análisis de la calcina la cama dar un montón
de información sobre la situación en la cama junto con otras mediciones. Mediciones
adicionales son necesarios para obtener una imagen más precisa del horno de
tostación de comportamiento.
El desarrollo de sistemas que visualicen la situación, por ejemplo, un auto-
organizados (SOM) mapa de aplicación y, a continuación, asesorar a los operadores,
es decir, los sistemas expertos, son posibles herramientas para mejorar el
rendimiento. Una aplicación en línea de una SOM ha sido desarrollado para las
tostadoras Kokkola para detectar y predecir la inestabilidad de los hornos de lecho
fluidizado (Saxén & Nyberg 2003).
6.1.8 La dinámica de la tostadora horno
la dinámica del horno tostador se han estudiado exhaustivamente. La dinámica es
rápida, especialmente en la fase de gas, pero también hay procesos más lento cuando
la respuesta no es tan rápido. El tiempo de retardo de la cama es mucho más lento
que el tiempo de retardo para la fase gaseosa. Información acerca de la dinámica ha
sido necesario para desarrollar el control de los hornos. El control difuso de la
temperatura del horno y el desarrollo del simulador son casos donde la dinámica ha
sido estudiado antes de su aplicación (Rauma et al.
2000, Toskala et al. 2001). El sistema de control fuzzy que fue desarrollada reduce
las
juntas generales o desviación de la temperatura de 10 C y 3 C el 95% del tiempo
(Rauma et al.
2000). La estructura del sistema de control fuzzy se muestra en la Fig. 52.
Interfaz de usuario la
regla 1 Regla 2 ...la regla N
rige la velocidad de recuperación de la información de recuperación de acciones de
control del factor ofScaling
Metrics
Regla 1 Regla 2 ...la regla N
Controlador básico + x

módulo de alimentación adicional de

Zinc Regla 1
Regla 2
...la regla N
Mediciones del horno tostador
Fig. 52. La estructura del sistema de control difuso instalado (Rauma et al. 2000).
En el caso del simulador de la dinámica de presión muy rápido, es decir, cambios en
la presión del sistema de calderas y hornos, fueron estudiados mediante la
recopilación de datos del proceso durante

75
pruebas. El motivo de la construcción del simulador fue dar a los operadores una
herramienta para practicar la exigente en el arranque y la parada de las
situaciones. El simulador también puede usarse para ver los efectos en la presión
del horno cuando las válvulas y los ventiladores están regulados. El simulador está
integrado en el sistema de automatización que se utiliza para el control efectivo
del proceso. Fig.
53 muestra el alcance del simulador.
Pila de
válvula by-pass SO2- ventilador de aire de la válvula de pila del horno caldera + +
+ Paleta de ventilador ciclones sale aire por el tubo de gas válvula precipitadores
Vane
H2SO4-planta
modelo dinámico Usbv Yfa Ufav del horno de
presión Ubpv Usv
Uabv Uev
presión del horno, Yp perturbación

variables de control: - la posición de las paletas del ventilador de aire Uabv

- la posición de la válvula by-pass Ubpv
- válvula de aire fluidificación Ufav
Usbv - SOi i 2 la posición de las paletas del ventilador 2
- posición de la válvula de pila Usv
- tubos de gas de salida de posición de la válvula de
flujo de aire Uev - fluidificación Yfa
Fig. 53. El alcance del simulador para la formación de arranque y apagado de
situaciones. Un modelo dinámico para la presión del horno se hizo (Toskala et al.
2001).
La dinámica de este proceso han sido estudiados aún más. Los modelos dinámicos se
identificaron relaciones input-output en el horno de lecho fluidizado. A partir de
estas experiencias, un modelo de espacio de estado del proceso ha sido construido
(2003 Saxén Härkönen, et al. 2004). En este estudio, se realizaron ensayos de paso
donde la influencia de las diferentes variables fue probado. Durante las pruebas,
los bucles de control que controlan la temperatura del horno, es decir, el control
difuso de la cama y la temperatura de la parte superior del bucle de control de
temperatura, estaban desconectados. Los piensos concentrados y la cantidad de aire
se fija durante las pruebas. En los casos en que el efecto de los piensos
concentrados o de la cantidad de aire fueron probados, eran de curso cambió. Las
principales variables que se han probado son los siguientes:
- suministro de agua a la mezcla de concentrados a la mesa antes de alimentador.
- La inyección de agua en el hogar la cama.
- Cantidad de aire.
- Concentrar la tasa de alimentación.
- Alimentación de oxígeno.
El objetivo de las pruebas era recoger datos sobre cómo las diferentes variables
reaccionan con el fin de construir un modelo, sino también a desarrollar un sistema
de control para mejorar el control del horno.
A continuación se presentan algunos resultados en las Figs. 54-57, que muestran la
dinámica del comportamiento del horno. Hay dos respuestas rápidas y lentas.

76
alimentar de agua a la mezcla de concentrados aumenta la temperatura de la cama
(lentamente) y disminuye la temperatura superior del horno (respuesta rápida). Al
principio hay una respuesta inversa de la temperatura de la cama antes de que la
temperatura comienza a elevarse. Alimentar de agua a la mezcla de concentrados se
estabiliza la cama y esto puede verse en el hecho de que la cama temperaturas
empiezan a converger como se muestra en la Fig. 54, es decir, las diferencias entre
las distintas mediciones se hacen más pequeñas. Lo mismo puede verse en la Fig. 55,
donde la diferencia entre las distintas temperaturas de cama es menor cuando se
utiliza más agua.
Inyección de agua enfría la cama cuando el agua se inyecta en la cama, como se
muestra en la Fig. 56.
600 de carga Transportador de alimentación de agua 500 400 300 L/h200 100 0 18/8/03
12:00 18/8/03 15:00 18/8/03 18:00 18/8/03 21:00 19/8/03 00:00
980 El Horno de temperatura. 6 Temperatura del horno. Horno de 7 960 temp.
Temperatura del horno 12. 14
940 °C 920 900
18/8/03 12:00 18/8/03 15:00 18/8/03 18:00 18/8/03 21:00 19/8/03 00:00
930 Caldera temp. de entrada. (Izquierda) 920 Caldera temp. de entrada. (Derecha)
910 900 890 °C 880 870 860 850
18/8/03 12:00 18/8/03 15:00 18/8/03 18:00 18/8/03 21:00 19/8/03 00:00
Fig. 54. Respuestas de temperatura de gas y temperaturas de cama, cuando el agua es
alimentada a la mezcla de concentrados a la mesa antes de alimentador. Sube la
temperatura en la cama cuando el agua es alimentada a la mezcla de concentrados. Al
principio hay una reacción inversa ligeramente en la cama de las temperaturas. La
parte superior la temperatura disminuye cuando el agua es alimentada a la mezcla de
concentrados.
Horno 77 30 1 25 7.-28.6.03
20
15
10
5
0 temp máx-mín. (2,5,6,7,12,14) ('C) 0 100 200 300 400 500
transportador de carga de agua (l/h)
Fig. 55. Antes de la tabla de alimentación de agua estabiliza el alimentador de
cama, que puede verse en el hecho de que las mediciones de temperatura en el horno
están más cerca uno del otro cuando más agua es alimentado.
700.0 600,0 500,0 de alimentación de agua horno 400,0 300,0 l/h200.0 100.0 0.0
21/8/03 12:00 21/8/03 15:00 21/8/03 18:00 21/8/03 21:00 22/8/03 00:00
980 El Horno de temperatura. 6 Temperatura del horno. Horno de 7 960 temp.
Temperatura del horno 12. 14 940 °C 920 900
21/8/03 12:00 21/8/03 15:00 21/8/03 18:00 21/8/03 21:00 22/8/03 00:00
930 Caldera temp. de entrada. (Izquierda) 920 Caldera temp. de entrada. (Derecha)
910 900 °C 890
880 870
21/8/03 12:00 21/8/03 15:00 21/8/03 18:00 21/8/03 21:00 22/8/03 00:00
Fig. 56. Respuesta de la inyección de agua en la cama. La temperatura del horno
disminuye debido al efecto de enfriamiento de la inyección de agua.
Fig. 57 muestra que cuando se inicia la alimentación de oxígeno, tiene un efecto
divergentes sobre la cama de las temperaturas.

78
2000 1500 alimentación de oxígeno 1000 l/h500
0
9/6/03 18:00 9/6/03 21:00 10/6/03 00:00 10/6/03 03:00 10/6/03 06:00
980 El Horno de temperatura. 6 60.0
Horno temp. 7
960 55,0 940 50,0 °C 920 45,0 900 40,0
9/6/03 18:00 9/6/03 21:00 10/6/03 00:00 10/6/03 03:00 10/6/03 06:00
890 Caldera temp. de entrada. (Izquierda) 880 Caldera temp. de entrada. (Derecha)
870 860 °C 850
840 830
9/6/03 18:00 9/6/03 21:00 10/6/03 00:00 10/6/03 03:00 10/6/03 06:00
Fig. 57. Efecto del oxígeno divergentes sobre las mediciones de la temperatura en
la cama. El oxígeno parece tener un efecto divergentes sobre las temperaturas, lo
cual podría explicarse por un aumento de la velocidad de reacción en algunas partes
del horno. Donde hay una caída de la temperatura, la velocidad de reacción
disminuye.
Al hacer estas pruebas un montón de información fue recopilada sobre distintas
variables cómo responder cuando una variable es cambiado. Comportamiento de la
cama, la fluctuación de las mediciones de temperatura cuando el oxígeno el alimento
fue iniciado en la mezcla de concentrados y el efecto convergente de la cama las
temperaturas, también facilitó información sobre el mecanismo de tostado y la
información acerca de la ventaja de usar el agua. Esta investigación dio lugar a un
mayor conocimiento de la dinámica del proceso y también más el know-how del
proceso.
Se realizaron pruebas de rastreo mediante la adición de Ti-óxido a la mezcla de
concentrados para determinar los tiempos de residencia (Saxén et al. 2004). El
marcador fue alimentado como un impulso a los piensos concentrados. Las pruebas
mostraron que el horno se comportaron de cama algo como un reactor de agitación
idealmente, es decir, un sistema de primer orden. La constante de tiempo de la cama
del horno fue de aproximadamente 20 h. Para la línea de gas la residencia fue en un
tiempo muy corto. La concentración máxima en el ciclón fue medido aproximadamente
un minuto después de que el impulso en la alimentación del horno. Figs 58 y Fig. 59
muestran los resultados de las pruebas de rastreo.

79
desbordamiento de horno
horno 0,25 % 2.9.2003 calcina Ti
% 0.2 horno 22.9.2003 calcina Ti
0.15 modelo de primer orden T= 20h
0.1 Ti (%)
0,05 0 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (h)
Fig. 58. Contenido de rastreo en el horno calcina desbordamiento de dos
experimentos. La Ti-óxido tracer fue alimentado como un impulso en el tiempo 0 h.
Un modelo de primer orden con una constante de tiempo de 20 h se muestra para
comparación (Saxén et al. 2004).
Línea de gas de
0,25
% 0.2 1.9.2003Ciclón
Ciclón 4.9.2003 0,15 % Ti Ti
Ti (%) 0,1
0,05
0 -10 0 10 20 30
Tiempo (min)
Fig. 59. Las pruebas de rastreo demuestra que la constante de tiempo de la línea de
gas es muy corto, es decir, la Ti-óxido tracer alimentado como un impulso para el
horno es casi inmediatamente detectada en La Calcina desde el ciclón después de la
caldera.
6.2 Desarrollo de Caldera
la labor realizada y los cambios realizados a las calderas han tenido éxito (Nyberg
et al.
2000, Järvi et al. 2002). El tiempo de funcionamiento entre limpiezas manuales ha
aumentado de alrededor de 3 a 5 meses más de 9 meses. Los periodos de
funcionamiento, de hasta más de 1 año han

logrado Kilju 80 (2004). El deflector de la sección de radiación ha sido un éxito,

pero los largos períodos de ejecución son también consecuencia de otras obras de
desarrollo (Peippo et al. 1999).
El nuevo tipo de paquetes con el martilleo eficaces, sección de paredes con el
martillo y la instalación de más dispositivos de martilleo también han demostrado
ser buenas soluciones. Además, la limpieza eficaz durante los cierres anuales, es
decir, limpiar las paredes y los paquetes no sólo mecánicamente, sino también con
el agua, evita la acumulación en la caldera de formar tan fácilmente. Esto es
debido al hecho de que la acumulación de sulfatos, en este caso, no se pegan tan
fácilmente a las paredes de la caldera y haces cuando están limpias metálicamente.
Las condiciones en el horno de tostación tienen un impacto en el rendimiento de las
calderas. Cuando hay más de sulfatos en la calcina va a la caldera se ejerce más
tensión sobre la caldera.
El objetivo de la caldera mejoras ha sido reducir las limitaciones en tostado por
tener una caldera que puede manejar la calcina y carga de gas procedente de los
hornos. El otro objetivo ha sido aumentar el tiempo de funcionamiento de la
caldera. Los objetivos han sido alcanzados, por lo que el cuello de botella está
ahora más en el rendimiento del horno tostador.
Los efectos de la pared del deflector sobre el comportamiento de la caldera fueron
calculados por anticipado y el consiguiente domina los cálculos de los modelos se
muestran en las Figs. 60 y 61.
Fig. 60. El efecto de la pared del deflector sobre el comportamiento de la caldera
(radiación sección de la caldera) se muestra aquí. Los vectores de velocidad son
mostradas. El modelo de cálculo con fluidez fue realizado por Foster Wheeler (= el
fabricante de la caldera).

81
Fig. 61. El efecto de la pared del deflector sobre el comportamiento de la caldera
(radiación sección de la caldera) se muestra en esta figura. Los gradientes de
temperatura se muestran. El modelo de cálculo con fluidez fue realizado por Foster
Wheeler (= el fabricante de la caldera).
6.3 Eliminación de mercurio desarrollo
la calidad de H2SO4 ha mejorado considerablemente gracias a los resultados de las
investigaciones llevadas a cabo (Nyberg et al., 2000). El nivel de mercurio en el
ácido sulfúrico pueden mantenerse en alrededor de 0.02-0.06 mg Hg/kg H2SO4.
Asimismo, se ha mejorado la estabilidad y rara vez se encuentran altos niveles de
mercurio en el ácido sulfúrico y si los hay, los operadores disponen ahora de
mejores medios para el control de la calidad. El principal factor es alimentar la
selenita solución a diferentes etapas del proceso y sobre todo el proceso con ácido
sulfúrico.
Sobre la base de cálculos de balance de materiales y análisis químicos de
diferentes etapas del proceso de equilibrio termodinámico, extensos cálculos fueron
realizados. Los análisis químicos realizados fueron muy exigentes debido a la
dificultad de realizar un análisis adecuado y el hecho de que las bajas cantidades
también complica el análisis. Los cálculos de equilibrio se correlacionaban bien
con los análisis químicos. Por lo tanto, nuevos factores de no eran tan importancia
crítica fueron adquiridas, es decir, el papel de la temperatura y H2SO4
como el papel del selenio.
Además, estudiando la papilla en el ácido sulfúrico, proceso que podría ser
detectado que el mercurio se eliminó como HgSe y la necesidad de que se era
crítica. Precipitación de mercurio con Se solución fue llevado a cabo con éxito en
el laboratorio. Después de eso, el mismo fue hecho en la planta (Peltola et al.
2000). Además se ha realizado la investigación y el uso de tiosulfato es otra
posible solución (Berg et al. 2003).
Proceso mejor know-how y nuevas maneras de controlar el proceso son los resultados
de la investigación básica. El enfoque de llevar a cabo tanto la investigación
básica como la aplicada en este caso también resultó ser el camino correcto para
mejorar el control del proceso.

7 Discusión
La investigación y desarrollo presentado en este estudio incluye y está basada
tanto en laboratorios y experimentos con plantas en gran escala, diversos estudios,
benchmarking, análisis químicos y cálculos. Hacer investigación y desarrollo en
este camino ha dado lugar a una mejor comprensión del proceso y en las aplicaciones
que han mejorado el rendimiento.
La investigación debe ser a largo plazo, porque el proceso fenómenos son tan
complicados que de lo contrario no se puede lograr buenos resultados. Sólo por el
profundo y amplio de investigación nuevos conocimientos pueden ser adquiridos. Los
efectos de las aplicaciones también a menudo necesitan una evaluación a largo plazo
antes de sus beneficios y sus efectos pueden ser determinados. Especialmente en la
investigación del horno, en plena escala experimentos con plantas son necesarias
para obtener resultados fiables. Solo haciendo estos experimentos en gran escala se
pueden contrarrestar los efectos de diferentes variables de control de impurezas y
ser visto. Los resultados de estos experimentos con plantas debe estar bien
planificada, porque implican riesgos. Su evaluación debe hacerse cuidadosamente, a
fin de sacar las conclusiones correctas. La investigación debe ser amplia, en el
sentido de que ambos detallada y global de investigación debe hacerse. Los detalles
deben ser investigados para obtener el conocimiento de los mecanismo de tostación,
caldera el comportamiento y conducta de mercurio. La investigación debe ser global,
en el sentido de que toda la cadena de proceso deben tenerse en cuenta a fin de
alcanzar los objetivos finales, es decir, un rendimiento mejorado. Un cambio en una
parte del proceso tiene efectos sobre otras partes del proceso y, por lo tanto, una
visión holística es necesaria. Mejorando el rendimiento en muchas áreas, es decir,
más mediciones, nuevas variables de control, nuevas instrucciones para los
operadores y modificación de equipos, está obligada a mejorar el rendimiento. El
objetivo ha sido el de eliminar los cuellos de botella y realizar cambios que no
conducen a problemas en otras partes del proceso.
Las actividades de investigación y desarrollo llevados a cabo se ha traducido en la
puesta en práctica de una nueva estrategia global de control para el proceso de
calcinación. La estrategia de control ha resultado eficaz y se presenta más
adelante en este capítulo. La estrategia de control se desarrollarán y el objetivo
es elevar el nivel de automatización.

83
7.1 Resumen de los resultados de
la investigación llevada a cabo ha resultado en un mejor rendimiento tostadoras de
muchas maneras. El tiempo de funcionamiento de las calderas y calentadores de agua
ha mejorado, es decir, hay menos paradas y períodos más largos entre la limpieza.
La calidad del ácido sulfúrico es mejor y más fácil de controlar. La flexibilidad
en el uso de diferentes tipos de concentrados ha aumentado. Esta flexibilidad es
importante porque el encargado del tratamiento es la principal fuente de ingresos.
La labor realizada para comprender el mecanismo de tostado ha sido un éxito en
muchos sentidos. Más conocimiento acerca de situaciones de inestabilidad ha sido
adquirida y más mediciones que muestran el desarrollo de la inestabilidad se han
añadido. Así, los operadores saben en una etapa temprana cuando la cama empieza a
volverse inestable. Muchas veces la inestabilidad en la cama ha sido corregido por
el control activo de las operaciones basadas en los conocimientos adquiridos.
Debido a la mejor práctica de horno ahora parece estar al alcance de la mano.
Alrededor de dos años de duración (es decir, el intervalo entre la limpieza del
horno), se ha logrado y la parrilla del horno se ha mantenido en buena forma, es
decir, con sólo pequeñas acumulaciones en el área de la rejilla. El tiempo normal
de funcionamiento anterior era de un año entre la limpieza. % El objetivo de
alcanzar un tiempo de funcionamiento superior a 95
más mediciones, más análisis y calcular variables han aumentado el conocimiento del
estado de la caldera. Sobre todo hay dos cosas que han demostrado ser de gran
importancia, es decir, calcula el coeficiente de oxígeno y la distribución del
tamaño de grano del horno calcina de desbordamiento. El cálculo del coeficiente de
oxígeno (el coeficiente de oxígeno se define en el capítulo 5) y el control del
proceso se basa en esta son dos de las principales mejoras en el control del horno
tostador. Control de coeficiente de oxígeno ha llevado a condiciones más estables
en el horno y mayor tiempo de funcionamiento. Calcula el coeficiente de oxígeno es
una de las principales variables de control para mantener estable el horno. Otras
variables clave son la temperatura y velocidad fluidisation. El coeficiente de
oxígeno ha sido una importante variable tanto en experimentos con plantas y en el
control diario de los hornos. El análisis de distribución de tamaño de grano de la
calcina desbordamiento de horno y por encima de todo, la cantidad de material fino
son buenos indicadores de la calidad de la cama y cama de inestabilidad. Junto con
los demás, es decir, cuadro de viento, presión y temperatura de cama calcina
calculado Cantidad de desbordamiento, indica cambios en el lecho fluidizado. La
distribución del tamaño de grano es también importante a la hora de evaluar los
factores que influyen en el crecimiento de tamaño de grano.
Además de conocer el estado del horno a través de mediciones, análisis y variables
calculadas, uno también debe tener la capacidad de controlar el horno. Al aumentar
las opciones de control, las posibilidades de mantener estable el horno son
mayores. En esta investigación se ha demostrado la importancia de contar con
diferentes medios y herramientas para controlar el proceso y los efectos que
tienen. Alimentar de agua a distintos puntos influye en el comportamiento del horno
de muchas maneras como se ha descrito anteriormente. Además, la oportunidad de
utilizar el oxígeno le da más libertad. Otros medios como fijo boquillas más
grandes en algunas partes del horno son ventajosos para mantener el coeficiente de
oxígeno en el nivel apropiado, disminuyendo así la formación de acumulaciones. Uno
de los resultados clave de los experimentos con plantas y una vigilancia activa del
proceso ha sido nuevas instrucciones para los operadores sobre cómo controlar el
horno en diferentes situaciones. Así como el cálculo del coeficiente de oxígeno,
las instrucciones se han hecho también sobre cómo el coeficiente de oxígeno pueden
ser controlados por diferentes variables de control.

84 El
mejor conocimiento del estado de los hornos y más opciones de control, junto con el
conocimiento de sus efectos, han conducido a mayor tiempo de funcionamiento del
horno. Acumular demasiado en el horno pueden evitarse gracias a un mejor control.
Sin embargo, la formación de acumulaciones también depende de los niveles de
impurezas de la mezcla de concentrados, como demasiado alto niveles de impurezas
conducen inevitablemente a la formación de acumulaciones.
7.1.1 Resumen de tostar el desarrollo
paso a paso más conocimiento acerca de tostación de zinc ha sido adquirida a través
de la investigación. La eficiencia de la tostadora ha aumentado gradualmente. Los
resultados de la investigación y el programa de desarrollo del horno tostador puede
resumirse como sigue:
- Existe ahora un mayor conocimiento sobre el estado del proceso. Agregando más
mediciones de temperatura para el horno más información acerca del comportamiento
de cama ha sido adquirida. Calcula variables como el coeficiente de oxígeno y la
cantidad de calcina desbordamiento del hogar han aumentado la información online
sobre el estado de la caldera. Los análisis se han añadido también. El análisis de
distribución de tamaño de grano del horno calcina es un valioso indicador de los
cambios en el estado del lecho fluidizado. Las nuevas mediciones (mediciones de
temperatura adicional) y análisis (distribución del tamaño de grano) muestran en
una etapa temprana cuando la cama empieza a volverse inestable.
- Ahora hay más variables de control en uso, lo que aumenta la flexibilidad. Ahora
hay más oportunidades para organizar las condiciones en el horno: alimentación de
agua de forma proactiva a las diferentes áreas. Aglomerados de agua bien
concentrados y por lo tanto la temperatura superior del horno puede ser controlada.
El agua inyectada a la cama aumenta la alimentación y, por tanto, es posible
controlar la capacidad de enfriamiento del horno. Existe la posibilidad de utilizar
el enriquecimiento de oxígeno. Más oxígeno se introduce en el lado de alimentación
del horno a través de las boquillas más grandes.
- Un mayor conocimiento acerca de la dinámica del horno ha sido adquirida.
Información necesaria para la construcción de simuladores, modelos y diseñar
aplicaciones de control ha sido adquirida a través de los experimentos realizados
durante este trabajo (Rauma et al. 2000, 2003, Saxén Härkönen et al. Valo 2004,
2004).
- Un simulador también ha sido desarrollado que los operadores utilizan para
mantener sus habilidades, es decir,
para la práctica de los arranques y paradas. El simulador también puede usarse para
probar la dinámica del proceso, es decir, el impacto de las variables de control
sobre la presión del horno (2000 Toskala Toskala, et al. 2001).
- Ahora hay más conocimiento acerca de los efectos de distintas variables sobre el
proceso.
Esta información ha sido obtenida de los experimentos realizados. Ahora hay más
conocimiento tanto en lo referente a la metalurgia y la dinámica (1999 Lepistö
Nyberg, et al. 2000, capítulo 6, Metsärinta et al. 2005a).
- Ahora hay más conocimiento acerca de las condiciones óptimas para diferentes
mezclas de concentrados. Planta a escala completa de pruebas con la tostadora
hornos han resultado en un mayor conocimiento acerca de los efectos de las
diferentes variables, tales como la incidencia y la magnitud del impacto sobre el
comportamiento del proceso. Durante los experimentos con impurezas tales como Pb y
Cu en la mezcla del alimento, las nuevas condiciones de operación han sido probados
con éxito. En los casos con

85
altos niveles de impurezas (Pb, Cu, etc.), se ha encontrado que una cama baja
temperatura (sobre
o 900 C) podría ser necesario.
- Un modelo de balance de calor ha sido desarrollado y que ha sido utilizado para
estimar los efectos de las diferentes variables de control tales como alimentación
de agua, oxígeno, alimento y los cambios en el flujo de aire (Roine & Nyberg
2000, Björklund, 2001). También se ha utilizado para evaluar los efectos de los
cambios en el equipo, antes de las modificaciones de los equipos han sido
realizados.
- La importancia del coeficiente de oxígeno calculado se ha convertido en evidente
y su control está activo actualmente en uso. Por ello, la formación de
acumulaciones en el horno puede ser minimizado o incluso evitarse por completo.
Como resultado, una mayor disponibilidad en línea de la tostadora se ha logrado.
Incluso hasta aproximadamente dos años de tiempo de funcionamiento del horno ha
sido alcanzado y el horno se ha mantenido en buen estado, es decir, con sólo
pequeñas build-ups sobre la parrilla del horno.
- Oportunidades para utilizar bien concentrados han mejorado. El agua está siendo
utilizada para hacer los aglomerados en los contenedores y sistemas de transporte y
para controlar la temperatura de la parte superior del horno.
- Ahora hay más conocimiento acerca de los efectos de las impurezas y las
condiciones óptimas de proceso que son posibles (Taskinen et al. 2002, Metsärinta
et al. (2003, 2005a, 2005b).
Las bajas temperaturas son necesarias cuando los niveles de impurezas de la mezcla
del alimento son altos.
El coeficiente de oxígeno no debe ser demasiado baja en estos casos. Los límites de
impurezas, sin embargo, son difíciles de determinar con exactitud y varían de uno
junto a otro. Cuando los niveles son demasiado altos no hay condiciones óptimas.
- Algunas nuevas herramientas que proporcionan información sobre el estado del
proceso de horno de tostación se han aplicado, de los cuales SOM es un ejemplo
(Saxén & Nyberg 2003).
7.1.2 Resumen de caldera el desarrollo de
las modificaciones introducidas en las calderas han demostrado ser eficaces. El
tiempo de funcionamiento de la caldera estaba alrededor de 3 a 5 meses entre la
limpieza manual. Ahora, el tiempo de ejecución es de 9 meses o más. Más de un año
de duración sin la limpieza manual de la caldera ha logrado Kilju (2004). El
deflector en la pared de la sección de radiación ha demostrado ser eficaz tanto
para el enfriamiento de la corriente de gas y también para extraer Calcina desde el
flujo de gas.
Además, otras modificaciones de equipo que han contribuido al éxito, tales como
nuevos paquetes de efectivo con efectivo, martillando martillando las paredes de la
sección en la parte inferior de la caldera, y la instalación de pantallas en la
sección de radiación. Limpieza de la caldera desde el interior con agua durante
paradas de mantenimiento también retrasa la formación de acumulaciones.
Tiempos de funcionamiento más largos y una caldera más eficaz reducir las
limitaciones causadas por la caldera, así, la libertad en el control de las
condiciones del horno se incrementa, lo que en muchos casos es una ventaja.

86
7.1.3 Resumen de eliminación de mercurio
el desarrollo extensos cálculos termodinámicos junto con los cálculos de balance de
masas, muestreo y análisis, experimentos de laboratorio y finalmente la
implantación a gran escala han aumentado nuestros conocimientos de eliminación de
mercurio. Muestreo y análisis de mercurio y otros elementos de la fase gaseosa,
donde los niveles de mercurio y selenio son muy bajos, es una tarea exigente. Los
cálculos y análisis termodinámico de muestras correspondieron bien unos con otros.
Ambos mostraron que la fase gaseosa del proceso había alcanzado un estado
estacionario. El resultado de la investigación y el desarrollo fue un nuevo método
de control, es decir, la alimentación de selenio para el proceso en forma líquida.
Esta alimentación de selenio mejoró la calidad del ácido sulfúrico, es decir, el
nivel de mercurio puede mantenerse baja y en el rango de 0,02 a 0,06 mg Hg/kg
H2SO4.
7.2 Estrategias de control y más investigación y desarrollo
ulterior investigación y desarrollo es necesario tener más conocimientos. Los
problemas radican en el comportamiento del horno, es decir, el mecanismo de
tostación y mecanismo de crecimiento del tamaño de las partículas, ciertamente,
necesita más investigación. La necesidad de experimentos con plantas ha sido
evidente.
Dos tipos de experimentos con plantas se han hecho. En algunos experimentos se ha
hecho énfasis en estudiar el proceso metalúrgico y en otros en el estudio de la
dinámica. Ambos son necesarios para desarrollar el control del horno. En el futuro
se hará hincapié en hacer más experimentos para estudiar el proceso de la
metalurgia. Las nuevas mediciones que muestran el estado del horno y desarrollo de
nuevos medios de control son algunos objetivos para nuevas actividades de
investigación y desarrollo. La investigación y el desarrollo debe ser amplia y no
centrarse sólo en el control del horno, sino también tomar en consideración otros
aspectos.
Pretratamiento de concentrados es un ejemplo de ello, quizás en algunos casos una
necesidad (Brown & Goosen, 1996). El reto en el control de hornos es conocer
los límites de las impurezas, y predecir el comportamiento de los diferentes
concentrados no es fácil.
Instalar dispositivos que impiden la formación de acumulaciones y extracción de
build-ups también está incluido en el programa de desarrollo (Siirilä et al. 2004).
El equipo puede mantener la zona de la eslinga correa limpia y evitar acumulaciones
en la pared sobre el deflector de entrada de la correa.
Limpieza de la pared del horno de build-ups durante paradas de mantenimiento a
veces puede llevar mucho tiempo. Limpieza manual de la esfera en la parte superior
del horno entre el horno y la caldera durante la operación es una cuestión de
seguridad y por lo tanto debe ser automatizada (Saarinen & Hugg 2000). Otro
reto es mantener las mediciones de temperatura fiables en el horno durante largos
períodos de ejecución y desarrollar sistemas para sustituir dispositivos averiado
durante la operación.
87
7.2.1 El aumento de la capacidad del horno
hay varias maneras de aumentar la capacidad del horno (Nyberg et al. 2000). Si la
cama de temperatura en el horno es mayor, entonces la alimentación irá en aumento.
Cama superior temperatura también aumenta el nivel de sulfuro de la calcina
producida, como se muestra en la Fig.
62. Esto es en parte debido a la formación de partículas mayores a temperaturas
superiores. Una explicación adicional para el mayor nivel de sulfuro es que el
coeficiente de oxígeno es baja debido a la alta feed. Sin embargo, el peligro de
altas temperaturas es que las fases fundidas están formadas. Esto puede llevar a la
formación de acumulaciones, especialmente si los niveles de impurezas en la mezcla
del alimento son altas (Apéndice 1). Otra forma de aumentar la alimentación es
agregar más aire, pero los límites son establecidos por el fluidisation
comportamiento de la cama. Más aire aumenta la capacidad, pero el nivel de sulfuro
de la calcina también aumenta en este caso debido a que el coeficiente más bajo de
oxígeno, como los diagramas de la Fig. 63 ilustran. Aumento de la capacidad de
enfriamiento del horno es una posibilidad. Esto puede hacerse mediante el aumento
de la capacidad de enfriamiento de serpentines de refrigeración (fijo) y/o por
inyección de agua a la cama (control flexible del equilibrio térmico). Óxido de
alimentación Zn materiales también aumenta el alimento debido a su efecto de
enfriamiento.
Enriquecimiento de oxígeno es utilizado por algunas plantas para aumentar la
alimentación (Filho et al. 1998, 1998, Longton MacLagan et al. 2000, Saha et al.
1989). El incremento de los piensos mediante enriquecimiento de oxígeno se muestra
en la Fig. 64. Los costes de la utilización de oxígeno es, sin embargo, una
desventaja. Flexible capacidad de refrigeración es ventajoso cuando se utiliza el
enriquecimiento de oxígeno.
0,9 0,8 %0,7 0,6 Sulfuro en horno calcina
0,5 0,4 0,3 0,2
Sulfuro en calcina wt- 0.1
0.0
925 930 935 940 945 950 955 960 965
Cama Temperatura °C
Fig. 62. La alimentación aumenta cuando la temperatura es mayor en el horno. El
aumento de la alimentación de oxígeno disminuye el coeficiente y el resultado es
que el nivel de sulfuro de la calcina formado es superior, como se muestra aquí
(Nyberg et al. 2000).
0,6 30
0,5 Sulfuro en Caldera Calcina
29
0.4 La producción de vapor de
29 t/h de
0,3 28
28 0.2
27
0.1 Sulfuro en horno Calcina Piensos concentrados t/h 27
sulfuro en calcina wt-% 0.0 concentrar y t/h de vapor 26
39000 40000 41000 42000 43000 44000 45000 39000 40000 41000 42000 43000 44000 45000
Caudal de aire de proceso de Nm3/h de caudal de aire de proceso de Nm3/h
Fig. 63. Al aumentar la cantidad de aire, la alimentación aumenta debido al efecto
de enfriamiento del aire (véase el gráfico de la derecha). Debido a que el
coeficiente más bajo de oxígeno el nivel de sulfuro de la calcina aumenta (gráfico
de la izquierda). La temperatura del horno en los experimentos fue de 950°C (Nyberg
et al. 2000).
88
31 30 Mezcla D & Refrigeración mezcla mezcla 29 B 28 C y Refrigeración 27
Mezcla de
piensos concentrados t/h 26
25 20,5 21 21,5 22 22,5 23 23,5 24
% vol- Enriquecimiento Ozygen
Fig. 64. Mediante la alimentación de oxígeno aumenta, debido al efecto de
enfriamiento del oxígeno. En la expe- riments con refrigeración adicional (C y D),
más serpentines de refrigeración ha sido añadido al horno.
La temperatura del horno en los experimentos fue de 950°C (Nyberg et al. 2000).
Manteniendo la temperatura superior del horno alto, el alimento aumenta y, por lo
tanto, el coeficiente de oxígeno disminuye. El resultado es que el nivel de
sulfatos de la calcina formado va a WHB disminuye, como se muestra en la Fig. 65.
Como se mencionó en el capítulo 4, el objetivo es tener una óptima alimentación y
condiciones óptimas de proceso.
14
11 )% Li (WHB SO4 % WHB SO4 % CycloneSO4
13 10
12 9
%
11 8
10 7
9 El ciclón SO4 % 6 WHB SO4
8 5
7 4 780 800 820 840 860 880 900 920 940
°C de temperatura de admisión WHB
Fig. 65. La temperatura máxima más elevada aumenta la alimentación y debido a que
el coeficiente más bajo de oxígeno al nivel del sulfato formado calcina es menor,
por lo tanto, la carga sobre el sulfato WHB disminuye.
7.2.2 Ejemplo de control flexible
como se mencionó anteriormente, las oportunidades para organizar las condiciones en
el hogar han aumentado. Fig. 66 muestra una situación cuando esta flexibilidad
puede ser utilizado. Para una determinada concentración la mezcla, sería mejor si
la temperatura es menor en el horno. Caso 1
3 o muestra que la alimentación es una t/h, el suministro de aire es B Nm /h, la
temperatura es C C y el coeficiente de oxígeno es D. Caso 2 muestra que el mismo
alimenta y coeficiente de oxígeno puede ser mantenido en el horno si el agua (E
l/h) se inyecta en el horno la cama. La
temperatura o deseado (C-X C) puede lograrse sin disminuir el alimento.

89
colocación flexible de las condiciones del proceso en el

caso del horno 1:

pienso concentrado ( A/h) la temperatura del horno
o C C
alimentación de aire( B Nm3/h) coeficiente de oxígeno D
Caso 2:
pienso concentrado ( A/h) la temperatura del horno
o (C-X C)
suministro de aire( B Nm3/h) coeficiente de oxígeno en el lecho de inyección de
agua D E L/h
Fig. 66. En ambos casos las alimentaciones y el coeficiente de oxígeno son los
mismos. Mediante la inyección de agua, la temperatura puede bajar en el horno, sin
disminuir los piensos concentrados. En los casos con elevados niveles de impurezas,
una temperatura de aproximadamente 900 °C que pudieran ser necesarias.
7.2.3 Condiciones de operación para diferentes mezclas de alimentación
para un buen resultado económico es importante para poder utilizar diferentes tipos
de concentrados. Concentrados con menor contenido de Zn son más viables
económicamente, pero su uso es más exigente como se muestra en la Fig. 67. El rango
de funcionamiento es menor cuando concentrar mezclas con un alto grado de impurezas
son utilizados.
Cuando los niveles de impurezas de la mezcla de concentrados son muy altas,
entonces no hay rangos de operación, es decir, el horno se convertirá
inevitablemente en inestable. Esto dará lugar a la formación de acumulaciones. La
dificultad estriba en saber cuáles son los límites superiores para diferentes
impurezas. La más impurezas que hay en la mezcla de concentrados, más difícil es
estimar las mejores condiciones de funcionamiento.

90
Control del horno y la temperatura de cama coeficiente de oxígeno
diferentes tipos de condiciones de funcionamiento seguras concentrado
o amplio rango de temperatura de 900 - 970 C.
Limpiar y gruesas concentrado.
Coeficiente de oxígeno es amplia 1 - 1,35.
Rango de temperatura es estrecho, temperaturas demasiado altas pueden conducir a la
formación de fases fundidas y fina impura.
mezcla de concentrados.
Rango de coeficiente de oxígeno es estrecho, formando de fundición de fases es un
peligro. El óptimo nivel de coeficiente de oxígeno depende del tipo de impurezas
(Pb, Cu) y la cantidad.
Fig. 67. El rango de funcionamiento en el horno es más estrecha si el concentrado
contiene altos niveles de impurezas. La temperatura y el coeficiente de oxígeno son
las principales variables de control.
7.2.4 La estrategia de control de hornos desarrolló
el estudio de la dinámica de los hornos y la construcción de un modelo de espacio
de estado han dado resultados que pueden ser utilizadas para el desarrollo de
control de hornos Saxén Härkönen (2003, et al. 2004). El objetivo ha sido crear un
sistema de control que optimiza la alimentación sin descuidar los resultados de los
experimentos de metalúrgicos. La estructura de la estrategia de control de hornos
que está en uso se muestra en la Fig. 68. El objetivo es aumentar el nivel de
automatización. El objetivo es construir una aplicación de control que optimiza la
alimentación y crea condiciones óptimas de proceso para el concentrado basado en la
estrategia de control desarrollados Valo (2004). La base es dar un rango tanto para
la temperatura del horno y el coeficiente de oxígeno. Los valores óptimos para
estos (coeficiente de temperatura y oxígeno) se calculan sobre la base de los
conocimientos adquiridos durante este proceso de desarrollo. La aplicación de
control entonces maximiza el feed. Mediciones, análisis y conocimiento sobre el
estado del proceso y los conocimientos sobre la dinámica del horno junto con las
variables de control son partes de la aplicación.

91
mezcla de concentrados
metalúrgicos
rango de punto de ajuste de conocimientos para el rango de punto de ajuste de la
temperatura del horno de oxígeno máximo coeficiente de temperatura Max Min Min
temperatura coeficiente de Oxígeno El oxígeno coeficiente
conocimientos sobre la dinámica de las mediciones y analiza el proceso de control y
variables dinámicas y límites del modelo de
Estado de la aplicación de control de destino de horno: maximizar el feed -
optimizar las condiciones
Fig. 68. La figura muestra la estrategia de control desarrolladas. El objetivo es
construir un control de apli- cación que maximiza la alimentación basada en esta
estrategia de control. El objetivo es optimizar la alimentación y las condiciones
del proceso (temperatura y coeficiente de oxígeno), basado en conocimientos
metalúrgicos y el conocimiento de la dinámica. Mediciones, análisis, el modelo
dinámico y las variables de control son también elementos clave en la aplicación de
control.
Muchos aspectos deben ser considerados para lograr el mejor resultado en el control
de tostadoras.
Todo el proceso debe ser tenida en cuenta, pues en el control de la eficiencia de
la caldera del horno también es importante. La estrategia de control podría ser el
siguiente:
- condiciones óptimas de proceso para una determinada concentración la mezcla debe
ser elegido sobre la base de conocimientos metalúrgicos.
- El objetivo debe ser llegar a largos tiempos de ejecución para el horno-sistema
de caldera, minimizando el número y el tiempo de las paradas. Por lo tanto es mejor
no más- pienso, si trae problemas y un proceso inestable. Reduciendo el número de
paradas de los impactos sobre el medio ambiente son menos, y los costos de
mantenimiento también se reducen.
- El estado del proceso debe controlarse siempre con cuidado (mediciones y ana-
lyses) a fin de hacer las correcciones de antemano.
- Aplicaciones de control deben ser desarrollados para maximizar la velocidad de
alimentación, como se muestra en la Fig.
68.
- Si fallan las acciones de control para mantener el horno estable, entonces el
concentrado debe ser cambiado.
Algunas de las posibles maneras de mejorar aún más el rendimiento se mencionan a
continuación. Desarrollo de sistemas de control fuzzy y/o sistemas expertos basados
en los conocimientos adquiridos es una posible ruta de desarrollo (1996, 1995
Isomursu Ikonen Viljamaa, 2000).

92 Optimización
de control de lecho fluido se ha llevado a cabo en productores de energía,
reactores de lecho fluidizado (Leppäkoski et al. 1999 Leppäkoski & Kortela
1999). Podría ser útil adoptar sus ideas como, por ejemplo, Control de alimentación
de combustión, o para utilizar en el desarrollo de autómatas de Aprendizaje
(Leppäkoski et al 2000, Ikonen & Najim Najim & Ikonen 1997, 2002). El
objetivo es utilizar las reglas aprendidas de experimentos metalúrgicos y utilizar
las herramientas de control disponibles, por ejemplo, alimentar a los diferentes
puntos de agua y oxígeno.

8 Conclusiones
La investigación y desarrollo presentado en este estudio tiene el objetivo de
mejorar el rendimiento de la tostadora. El objetivo principal es mejorar el
resultado económico. Para lograr este objetivo, la capacidad de ser flexibles en el
uso de diferentes tipos de concentrados es el principal sub-objetivo. Otros sub-
objetivos son reducir la cantidad de disturbios, mantener el horno estable,
aumentar el tiempo de funcionamiento entre paradas de mantenimiento y mejorar la
calidad de los productos. Para lograr estos objetivos secundarios, modificaciones
de equipo, nuevas variables de control, nuevas mediciones y análisis nuevos han
sido adoptados. Las nuevas instrucciones para los operadores, el desarrollo de la
conservación y mejora del desempeño del personal han sido los medios utilizados
para lograr estos objetivos.
Aplicado el concepto de desarrollo, es decir, realizando una amplia caracterización
del proceso ha demostrado ser un medio eficaz para aumentar la eficiencia del
proceso de tostación. Los resultados de la caracterización del proceso han llevado
a la aplicación de una nueva y eficaz estrategia de control.
El enfoque de la tesis ha sido llevar a cabo amplias e intensas investigaciones
para aprender más acerca de todo el proceso y fenómenos del proceso, es decir, la
caracterización del proceso. El conocimiento del proceso es la base necesaria para
realizar mejoras en el control del proceso. Se han desarrollado nuevas aplicaciones
mediante la obtención de más conocimientos.
Las herramientas utilizadas para alcanzar los objetivos son el desarrollo de
métodos de control y la mejora del proceso, tanto por la modificación de equipos y
agregando nuevas variables de control. Esta mejora puede ser hecha por la mejora
del control, el equipamiento y el proceso basado en los conocimientos existentes.
Ejemplos de estas mejoras son los sistemas fuzzy desarrollado para el control de la
temperatura del horno y el control de eliminación de mercurio. Estas aplicaciones
estabilizar los procesos, pero no son siempre óptimos en todos los casos y no puede
resolver todos los problemas de proceso. Por lo tanto, estos tipos de mejoras no
son suficientes y en esta tesis el énfasis y el enfoque han sido sobre el
mejoramiento del desempeño sobre la base de un aumento en el conocimiento. Este es
sin duda el enfoque correcto si un mejor rendimiento, es decir, el nivel óptimo es
la deseada.
Existen varios retos para su ulterior desarrollo. Todavía se requiere más
conocimientos sobre el mecanismo de tostado. El uso de mezclas de concentrados con
altos niveles de impurezas necesita más investigación. La dificultad es conocer los
límites y cómo estos límites

94
puede probarse de forma segura, es decir, sin poner en peligro la estabilidad del
horno. Experimentos con plantas son necesarios pero que implican riesgos y también
son costosas.
Por lo tanto, deben estar bien planificados y el análisis de los resultados debe
hacerse con cuidado.
Cuando los altos niveles de impurezas son probadas, la manera más segura de hacer
estos experimentos es hacerlo justo antes de una parada. Entonces el riesgo de
pérdidas económicas y de producción son menores. El desafío es también para
determinar las condiciones óptimas. Las condiciones óptimas deben ser tales que
permitan a largo plazo de ejecución el horno tostador, es decir, minimizar la
formación de acumulaciones. Más mediciones que muestra el estado del horno también
deben ser desarrollados y más variables de control deben ser consideradas. Además,
se necesitan estudios de laboratorio con el fin de obtener un mayor conocimiento
sobre el mecanismo de tostado.
Los impactos en el sistema de calderas no debe ser descuidado. Por lo tanto, es
importante estudiar cuál será el impacto de las diferentes estrategias de control y
las condiciones en el hogar están en el sistema de calderas. La necesidad de contar
con un mejor rendimiento de la caldera puede ser necesario, si alto niveles de
impurezas en la mezcla de concentrados.
El proceso de automatización de
procesos de mantenimiento del equipo humano de conocimiento
(metalurgia, Recursos
termodinámica etc.)
Calidad Seguridad
Medio Ambiente
Fig. 69. A fin de lograr resultados sostenibles, los temas que se muestran en el
diagrama debe ser consi- preguntó en el proceso de desarrollo.
También hay otras cuestiones que no pueden ser ignoradas. Fig. 69 muestra las
cuestiones que deben ser consideradas cuando el objetivo es aumentar el
rendimiento. Recursos humanos (HR) siempre debe tenerse en cuenta durante el
desarrollo de este trabajo. Buen rendimiento sólo puede lograrse si el personal son
hábiles. El mantenimiento debe ser también de alto nivel y el trabajo realizado
durante los cierres es de gran importancia (Cunningham & Connock 2003). Tiempo
de funcionamiento prolongado también pone más presión sobre los trabajos de
mantenimiento. Los temas de seguridad son hoy en día muy importante y este factor
también debe ser considerado. Las cuestiones del medio ambiente, junto con los
sistemas de calidad son también cuestiones que necesitan más atención. En general,
para lograr resultados sostenibles, hay muchos aspectos que deben ser considerados
en el proceso de desarrollo.
El benchmarking, visitando otras plantas de zinc y participa en conferencias
internacionales también deben ser parte del trabajo de desarrollo, ya que pueden
aportar información valiosa obtenida de estos tipos de actividades (Brook Hunt,
2003). En esta labor de desarrollo, ideas y

95
conocimientos adquiridos a partir de estas fuentes han sido una fuente para la
labor de I+D y han llevado en algunos casos a la aplicación.

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104 Apéndices
Apéndice 1: diagramas de fase y Kellogg
en este trabajo una evaluación de los diagramas de fase y Kellogg se ha hecho con
el fin de obtener una imagen de las fases que son estables o fases fundido que
pueden formarse durante condiciones de tostación de zinc. Es esencial ser
consciente de los peligros si el aumento de los niveles de impurezas y procurar
condiciones óptimas a partir del estudio de estos diagramas.
A partir de los diagramas de fase puede verse que los diferentes tipos de se funde
(se derrite, se funde de óxido de sulfuro, sulfato y silicatos melts) se forman en
las condiciones típicas de un horno de tostación de zinc.
La probabilidad de que se derrite aumenta a medida que el aumento de los niveles de
impurezas. A partir de los diagramas de Kellogg las fases estables para los
diferentes elementos pueden ser vistos. En estos diagramas las variables
temperatura, presión de SO2 y de la presión de O2.
Algunos de los diagramas básicos se muestran a continuación. Las fuentes de datos
para los diagramas que figuran en la lista de referencias al final de este apéndice
pSO. log2(g) Zn-S -O Estabilidad de fase Diagrama a940.000 C 2
ZnS ZnSO4
1 ZnO2‫٭‬ZnSO4
0
% O2 ~ 5 % de tostación de Zinc -1 SO2 ~ 10
-2 ZnO
-3
-4

-5 -10 -8 -6 -4 -2 0
archivo: C:\HSC5\lpp\ZnSO940.ips log pO2(g)
Fig. 1. Zn-S-O estabilidad de fase diagrama realizados mediante el programa de HSC
a temperatura fija.En el típico asado condiciones ZnO es estable (Roine 2002).

105
pSO log2(g) Predominio diagrama para Zn-O-S Sistema 2
1
ZnSO4 ZnSO4 0
-1
ZnO2‫٭‬ZnSO4 ZnO2‫٭‬ZnSO4 -2
-3
ZnO ZnO
-4
-5 600 700 800 900 1000 1100
valor constante: T / °C pO2(g) = 5.00E-02,
Fig. 2. Diagrama de predominio para Zn-O-S en fijo realizada mediante presión de
oxígeno de HSC (Roine 2002). El área marca oval las típicas condiciones de
operación para el horno. Disminuir la temperatura de funcionamiento de la caldera
(Condiciones) tendrá como resultado la formación de ZnSO4
pSO. log2(g) Cu-O -S Estabilidad de fase Diagrama a940.000 C 2 de CuSO4 CuO‫٭‬CuSO4 1
Cu2S
0

% de O2 de tostación de Zinc ~5 % -1 SO2 ~ 10

-2
Cu Cu2O CuO
-3
-4

-5 -10 -8 -6 -4 -2 0
archivo: C:\HSC5\lpp\CuOS940.ips log pO2(g)
Fig. 3. Cu-S-O estabilidad de fase diagrama realizados mediante el programa de HSC
a temperatura fija.En el típico asado condiciones CuO y Cu2O son estables (Roine
2002).

106
pSO log2(g) Predominio diagrama para Cu-O-S 2
1 Sistema de
CuSO4 CuSO4
0
CuO‫٭‬CuSO4 CuO‫٭‬CuSO4 -1
-2
CuO CuO Cu2O Cu2O -3
-4
-5 600 700 800 900 1000 1100
valor constante: T / °C pO2(g) = 5.00E-02,
Fig. 4. Diagrama de predominio Cu-O-S en fijo realizada mediante presión de oxígeno
de HSC. El área marca oval las típicas condiciones de operación para el horno.
Disminuir la temperatura de funcionamiento de la caldera (Condiciones) tendrá como
resultado la formación de CuSO4 (Roine 2002).
log pSO2(g) Pb-O -S Estabilidad de fase diagrama A940. 000 C 2
PbSO4 PbS 1
PbO‫٭‬PbSO4
0
% de tostación de Zinc 2‫٭‬PbO‫٭‬PbSO4 SO2 ~10
% -1 O2 ~ 5
3‫٭‬PbO‫٭‬PbSO4
-2

-3 Pb
PbO
-4

-5 -10 -8 -6 -4 -2 0
archivo: C:\HSC5\lpp\ingredientes orgánicos poco biodegradables940.ips log pO2(g)
Fig. 5. Pb-S-O estabilidad de fase diagrama realizado con HSC programa a
temperatura fija.En el típico asado condiciones PbSO4 es estable (Roine 2002).

107
pSO log2(g) Predominio diagrama para Pb-O-S el sistema 2
1
0
PbSO4 PbSO4
-1
-2
-3 PbO‫٭‬PbSO4 PbO‫٭‬PbSO4
2‫٭‬PbO‫٭‬PbSO4 2‫٭‬PbO‫٭‬PbSO4 -4 3‫٭‬PbO‫٭‬PbSO4 3‫٭‬PbO‫٭‬PbSO4
PbO PbO
-5 600 700 800 900 1000 1100
valor constante: T / °C pO2(g) = 5.00E-02,
Fig. 6. Diagrama de predominio de Pb-O-S en fijo realizada mediante presión de
oxígeno de HSC (Roine permanece 2002). El área marca oval las típicas condiciones
de operación para el horno. PbSO4
también estable cuando la temperatura disminuye (caldera condiciones de operación).
Fig. 7. Cu2O-PbO diagrama de fase (Gebhart & Obrowski 1964). El peligro es que
se forman fases fundidas, incluso si la temperatura es baja cuando hay altas
concentraciones de Cu y Pb presente.

108
Fig. 8. PbSO4-PbO diagrama de fase (Margulis & Kopylov 1969). El peligro de las
fases fundidas aumenta cuando la temperatura es elevada y la concentración de Pb es
alto.
Fig. 9. Zn e peligro de fases fundido es 2SiO4 y PbZnSiO4 líquidos (Jak et al.
1999). Th presentes cuando hay altas concentraciones de sílice presente.

109
Fig. 10. Na2O-SiO2 sistema de base de datos (PED 1999). Las altas concentraciones
de Na y si forman mol- diez fases.

(Davies et al., 2002). )% PO2 =1% , Fig. 11. El PbO-ZnO-Fe-O SISTEMA (Fe 1
110
Lista de referencia de las fuentes de los diagramas:
Gebhardt E & Obrowski W (1964) En:diagramas de fase para ceramistas. Ohio, el
americano la Sociedad Cerámica, p.86.
Margulis E V & Kopylov N I (1969) En:diagramas de fase para Ceramistas 1969
Suplemento. Ohio: El americano la Sociedad Cerámica, p.261.
Jak Detegterov E, S, Wu P, Hayes P C & Pelton A (1999), Optimización de los
sistemas termodinámicos PbO-SiO2, PbO-ZnO, ZnO-SiO2 y PbO-ZnO-SiO2", se reunieron
Trans B, vol 28 B, pp.1011- 1018.
Davies R H, Dinsdale una T, JA Gisby J A, Robinson J J & Martin S M (2002) -
MTDATA termo- dinámica y software de equilibrio de fases del National Physical
Laboratory, Calphad Vol. 26, Issue 2, pp. 229-271.
Base de datos de PED (1998) vers. 2.1. Columbus, Ohio (Estados Unidos): El
americano la Sociedad Cerámica.
Un Roine (2002) Outokumpu para HSC Chemistry Windows-Chemical reacción y equi-
librium Software con amplia base termoquímica, Guía del usuario, Versión 5.0",
(Pori, Finlandia: Investigación Outokumpu Oy).

111
Apéndice 2: El zinc torrefactor de Kokkola planta de zinc (el equipo de una sola
línea)

112
Apéndice 3: gráfica de la planta de zinc Kokkola

113
Apéndice 4: Análisis de muestras tomadas en el proceso
para comprender mejor el proceso es necesario tomar muestras para análisis químico.
Además de las muestras diarias, muestras adicionales también han sido adoptadas con
el fin de obtener una mejor imagen del proceso. Se han tomado muestras adicionales,
en particular durante los ensayos de planta y cuando el proceso ha sido inestable.
Durante los cierres se han tomado muestras de la build-ups en los hornos y las
calderas. Además de los análisis químicos, a veces es necesario hacer análisis de
rayos X demasiado.A fin de sacar las conclusiones correctas acerca de lo que está
sucediendo en el proceso o lo que ha sucedido, es necesario recopilar datos durante
un largo periodo de tiempo. Gradualmente más y más conocimiento se construye.
Los análisis de las muestras tomadas durante la operación y paradas se muestran en
las siguientes tablas, es decir, en los cuadros 3-5. Puede verse que hay algunas
diferencias. La tabla 3, tomada durante el funcionamiento normal, muestra que el
nivel de sulfato es menor en el horno de más adelante en la cadena de proceso. Los
más altos niveles de sulfato en el ESP. A partir de las muestras tomadas durante
los cierres, como se muestra en las Tablas 4-5, el sulfato están muy elevados. Esto
demuestra que la build-ups que se formaron desarrollando gradualmente de los
sulfatos.
% % % % % % % % % % % % % Fecha Zn S Fe Pb Cu Si K Na Ca como H2O de sulfuro de
azufre SO4
10.4.2002 concentran el 54,3 30,2 5,5 2,8 0,12 0,60 0,06 0,03 0,72 0,10 11,9
15.4.2002 concentran el 53,7 30,5 5,5 2,8 0,11 0,58 0,09 0,03 0,70 0,10 9,4
9.9.2003 concentrar L1 54,5 32,7 8,8 0,7 0,50 0,13 0,06 0,32 0,16 8,1 L2 9.9.2003
concentran el 55,9 32,7 7,8 0,8 0,62 0,11 0,05 0,40 0,07 8.1 horno 10.4.2002 OVF.
64,4 1,8 6,4 3,6 0,11 0,84 0,07 0,04 0,72 0,08 0,84 3,9 calcina horno 15.4.2002
OVF. 64,0 1,9 6,1 4,1 0,10 0,71 0,07 0,05 0,90 0,10 0,41 4,4 calcina horno 9.9.2003
OVF. 61,0 1,2 9,2 1,4 0,63 0,13 0,06 0,68 0,07 0,28 3,0 calcina L1 9.9.2003 Horno
OVF. 62,1 1,1 9,1 1,2 0,65 0,13 0,06 0,61 0,05 0,22 2,8 calcina L2 10.4.2002
Caldera 64,2 3,4 6,0 3,4 0,16 0,76 0,08 0,04 0,86 0,11 0,54 8,6 calcina 15.4.2002
Caldera 62,9 3,5 5,1 3,0 0,13 0,71 0,10 0,05 1,10 0,15 0,15 10,0 calcina 9.9.2003
Caldera 60,6 3,0 8,2 1,0 0,69 0,07 0,04 0,50 0,08 0,35 8,1 calcina L1 9.9.2003
Caldera 60,3 3,5 8,1 0,9 0,69 0,12 0,06 0,49 0,07 0,09 10,5 calcina L2
10.4.2002Ciclón 60.33.66.13.40.170.670.080.050.830.19 0,54 9,4 calcina
15.4.2002Ciclón 60.74.35.43.00.150.620.100.050.940.18 0.1812.5 calcina
9.9.2003Ciclón 60.33.28.51.00.71 0.130.060.460.08 0.29 9.0 calcina L1
9.9.2003Ciclón 61.03.18.30.90.72 0.110.050.460.07 0,09 9,3 calcina L2 ESP 10.4.2002
calcina 61,2 4,3 6,1 3,1 0,16 0,67 0,10 0,05 0,72 0,14 0,42 11,6 15.4.2002 ESP
calcina 57,6 6,1 6,4 2,5 0,17 0,68 0,10 0,05 0,48 0,18 0,22 17,5 9.9.2003 calcina
ESP L1 57,9 4,5 8,2 1,0 0,67 0,14 0,06 0,47 0,08 0,19 13,2 L2 9.9.2003 ESP calcina
58,2 4,1 8,5 1,0 0,67 0,09 0,04 0,45 0,08 0,11 12,3
L1 = Línea de Tostado no. 1 L2 = Línea de Tostado no. 2 OVF. Desbordamiento =
Tabla 3. Los análisis tomados de operación diaria muestran que el nivel del sulfato
formado calcina es menor en el horno que en la caldera, ciclón y ESP. El nivel Pb
también ha sido bastante alto en el horno calcina durante algunos períodos.

114
% % % % % % % % % % % % % % 19.3.2000 Horno 1 55 1,1 0,54 0,29 8,7 21,3 0,01 0,12
0,06 0,13 0,5 0,06 0,07 0,28 19.3.2000 Horno 1 41 19 3 1,5 9,1 15,6 0,01 0,22 0,07
0,13 0,09 0,21 0,05 0,18 Horno 20.3.2000 2 43 0,69 1,5 0,15 6,4 40,5 0,01 0,32 0,11
0,14 0,84 0,14 0,04 0,17 Horno 20.3.2000 2 44 0,65 1,6 0,17 6,6 39 0,01 0,34 0,11
0,11 0,59 0,12 0,07 0,26 1998 WHB 1 41 0,43 1,9 0,27 4,4 39 0,02 0,15 0,6 0,2 0,5
0,1 0,07 1998 WHB 1 32 2,8 2,4 0,27 3,6 50,7 0,02 0,5 0,2 0,15 0,2 0,2 0,1 1998 WHB
2 38 0.6 1,6 0,21 3,5 49,8 0,02 0,4 0,2 0,1 0,31 0,2 0,1 1998 WHB 2 46 0.6 1.4 0.21
7 34,2 0,4 0,2 0,13 0,09 0,22 0,15 0,1 Fecha Zn Cu Pb Cd Fe SO4 S2- ca Mg al IE
como Na K
Tabla 4. Las muestras tomadas durante el proceso de apagado de los hornos y
calderas build-ups muestran que los niveles de sulfatos son muy altas, es decir, la
acumulación se desarrollan gradualmente en sulfatos.
La acumulación de una muestra del horno (19.3.2000/segundo) muestra, sin embargo,
muestra un muy alto nivel de Pb, mientras que el nivel de sulfato es menor.
0,01- 0,02 0,18 - 0,33 0,06 - 0,14 % 0,01 0,05 - 0,1 0,07 - 0,09 K % 0,43 0,01 -
0,68 0,41 - 0,74 % Na 0,12 - 0,19 0,14 - 0,18 % Is 0,15 - 0,16 0,04 - 0,12 0,09 -
0,15 % al 0,34 - 0,44 0,12- 0,56 0,45 - 0,84 mg % 54 21 1.1 - 3.6 - 36 % Ca 4.4 -
4.9, 7.1, 11.8 4.1 - 8.2 SO4 % 0,11 - 0,14 0,17 - 6,8 0,08 - 0,25 % Fe 1.2 0.54 -
19 1,5 - 2,8 % Cd 0,33 - 0,35 0,62 - 1,5 0,24 - 0,58 % Pb 33 - 34 41 - 69 45 - 70 %
Cu 1999 2000 2001 Zn
Tabla 5. La tabla muestra el análisis de las muestras tomadas durante el apagado
del horno los cierres anuales. Los valores para los diferentes años muestran cómo
la amplia gama de resultados de análisis ha sido.
La dificultad, en muestras de apagado, es que el equipo (horno y caldera) es
grande, el build-ups pueden ser de gran tamaño y el build-ups han sido generados
durante un largo período.
A menudo es difícil tomar una muestra adecuada. Puede ser difícil saber a partir de
qué período es. A menudo es difícil encontrar la explicación. No obstante, es
indispensable tomar muestras y analizarlas a fin de obtener más información. El
resultado de la intensa recolección de muestras en el Kokkola ha sido tostadoras
que gradualmente más y más el conocimiento del proceso ha sido adquirida. Cuando
hay inestabilidad en el proceso, las muestras son tomadas y analizadas. A
continuación, se comparan los resultados con situaciones similares en el pasado.
Paso a paso se ha adquirido más conocimientos y la adopción de medidas de control
para corregir el proceso han sido adoptadas sobre la base de este conocimiento. En
los últimos años, como consecuencia de la mejora en el control del horno, la
cantidad de build-ups en el área de parrilla del horno ha disminuido. En el cierre
de la primavera de 2004 casi no existían build-ups en la rejilla, zonas de los dos
hornos.