UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

DEPARTAMENTO DE ENERGÍA MECÁNICA

PROFESOR: Ing. Fausto Acuña

ASIGNATURA NRC
Sistemas Flexibles de Manufactura 2487
TEMA: Práctica N°4
UNIDAD FECHA
Uno 06/06/2017

INTEGRANTES:

CADENA PATIÑO GALO FERNANDO

OLEAS MONTESDEOCA HUMBERTO DAVID

TABLA DE CONTENIDOS:
1. OBJETIVOS................................................................................................. 3
2. MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................ 3
3. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 4
3.1 Características en Centros de Mecanizado ........................................... 4
3.2 Ciclos fijos de mecanizado: punteado, taladrado, taladrado profundo y
Roscado.......................................................................................................... 5
3.3 Sistemas de Roscado: métrico, sellers, trapezoidal, diente de sierra,
semiredondo, etc. ........................................................................................... 9
3.4 Selección de herramientas para cada operación ................................ 13
3.5 Parámetros de Corte ........................................................................... 16
4. PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 17
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 33
6. CONCLUSIONES ......................................................................................... 34
7. RECOMENDACIONES ................................................................................ 35
8. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 35
 ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO EXTENSIÓN LATACUNGA

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

PRÁCTICA N°2

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

1. OBJETIVOS
1. Crear ciclos fijos de: Punteado, taladrado, taladrado profundo, roscado.
2. Cargar y compensar las herramientas de corte con sensores.
3. Comprobar y ejecutar programas en vacío.
4. Mecanizar ciclos fijos.

2. MATERIALES Y EQUIPOS
1. Centro de mecanizado vertical LEADWELL V30
2. Manual de Operación
3. Trozo de aluminio de 200x200x50mm.
4. Broca de centros, HSS, de 1/8” x 5/16 inc.
5. Broca, HSS, de Ø 23/64 inc.
6. Macho para roscar, HSS-E, UNC 7/16 x 14
7. Tornillo de máquina y bridas de sujeción
8. Planos de piezas y equipo de medición
9. Equipo de limpieza
3. MARCO TEÓRICO

3.1 Características en Centros de Mecanizado

Los ciclos fijos de mecanizado facilitan la creación de programas al programador.

En un ciclo fijo puede especificarse una operación de mecanizado de uso
frecuente en un solo bloque con una función G; sin ciclos fijos habitualmente se
requiere más de un bloque. Además, la utilización de ciclos fijos permite acortar
el programa para ahorrar memoria. (Fagor, 2005)
El CNC dispone de ciclos fijos de mecanizado que se definen mediante las
siguientes funciones:
G79: Ciclo fijo definido por el usuario
G80: Anulación de ciclos fijos
G81: Ciclo fijo de taladrado
G82: Ciclo fijo de taladrado con temporización
G83: Ciclo fijo de taladrado profundo
G84: Ciclo fijo de roscado con macho
G85: Ciclo fijo de escariado
G86: Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido G00
G87: Ciclo fijo de cajera rectangular
G88: Ciclo fijo de cajera circular
G89: Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G01

Los parámetros que se utilizan son idénticos en cualquier ciclo, como indicación
general se ha de tener en cuenta que los parámetros de ciclo solo se deben
introducir sus valores numéricos, por lo que se debe tener muy en cuenta el
orden de estos para que no sean mal interpretados, pero se puede omitir cuyo
valor sea cero. (Francisco, 2008)
Para utilizar ciclos se debe tener en cuenta que:
 Los ciclos se programan con independencia de los nombres completos de
los ejes.
 Antes de llamar a los ciclos de trabajo se debe activar la corrección de la
herramienta.
 En el programa se deben especificar los valores correspondientes del
avance, la velocidad del cabezal y el sentido de giro del cabezal.
  Los programas deben estar en coordenadas rectangulares.
 Las funciones G activadas antes de la llamada del ciclo y el entorno actual
de trabajo se conservan aun después del ciclo. (Francisco, 2008).

Anulación de ciclo fijo

 Al programar en un bloque el código G80, éste anula cualquier ciclo fijo
que estuviera activo.
 Si se define un ciclo fijo, éste anula y sustituye a cualquier otro que
estuviera activo.
 Los ciclos fijos también son anulados mediante M02, M30, RESET ó
EMERGENCIA.
 Finalmente, todos los ciclos fijos, salvo el ciclo G79 son anulados
mediante la programación de las funciones G32, G53/G59, G74, G92 o
cuando se selecciona un nuevo plano principal mediante G17, G18 o G19.
(Fagor, 2005)

3.2 Ciclos fijos de mecanizado: punteado, taladrado, taladrado

profundo y Roscado.

PUNTEADO
La operación de punteado tiene como finalidad realizar un pequeño cono para el
guiado de la broca helicoidal que posteriormente va a realizar el agujero. (wikifab,
2013, pág. 14)
Esta operación se la realiza con la broca de centros, por lo que consiste en un
proceso por arranque de viruta, generalmente las operaciones de punteado
están normalizadas. (Barragan, 2005)
 Figura 1. Proceso de punteado.
Fuente tomada de (Torres F. , 2012)

N_ G99/98 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_

N: Numero de línea o bloque

G99: Regreso a zona de aproximación.
G98: Regreso a zona de seguridad
G81: Ciclo de taladrado
X, Y: Posición del punto donde se realizará el taladrado
Z: Profundidad deseada
R: Especificación de la zona de aproximación.
F: Velocidad de avance
K: Tiempo de espera

TALADRADO
El taladrado es uno de los procesos más útiles tanto como paso anterior a otro
proceso o para introducir un elemento.
Este proceso permite realizar agujeros que atraviesan o no una pieza que se
está maquinando. Es una operación por arranque de viruta, la herramienta que
se utiliza para este proceso se lama broca.
 Figura 2. Proceso de taladrado
Fuente tomada de (Institute, 2005)

La broca suele ser hecha de acero al carbono de alta dureza, que además fue
sometida a tratamientos térmicos como: templado y revenido que garantizan una
alta duración. (Jiménez B. , 2012)

N_ G99/98 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_

N: Numero de línea o bloque

G99: Regreso a zona de aproximación.
G98: Regreso a zona de seguridad
G81: Ciclo de taladrado
X, Y: Posición del punto donde se realizará el taladrado
Z: Profundidad deseada
R: Especificación de la zona de aproximación.
F: Velocidad de avance
K: Tiempo de espera

TALADRADO PROFUNDO
El taladrado profundo es un proceso de fabricación utilizado para hacer hoyos
relativamente profundos, ya sean estos abiertos o cerrados. En este proceso el
diámetro del hoyo se crea siguiendo el eje lineal o sea en forma. Para el taladrado
profundo convendrá sacar a intervalos la broca para facilitar la salida de la viruta
y la refrigeración de la punta como se puede apreciar en la figura 4. (Aguinaga,
2009)

Figura 3. Taladrado profundo

Recuperado el 17 de Junio del 2017 desde internet: http://www.pedeca.es/wp-
content/uploads/2015/01/Nueva-broca-para-agujeros-profundos-de-Dormer.jpg

N_ G99/98 G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_
X, Y: Posición del punto donde se realizará el taladrado
Z: Profundidad deseada
R: Especificación de la zona de aproximación.
Q: Profundidad de corte para cada avance de corte
F: Velocidad de avance
K: Número de repeticiones (Fagor, 2005)

ROSCADO
El roscado consiste en la mecanización de la pieza en espirales (izquierda o
derecha) de superficies exteriores (tornillo) o agujeros (tuerca) sobre una
superficie circular. El roscado se puede realizar con herramientas de forma
manual o se puede realizar en máquinas como tornos y taladros. Para el roscado
manual se utilizan machos y terrajas fijados al bandeador (soporte)
 Figura 4. Proceso de roscado.
Recuperado el 17 de Junio del 2017 desde internet:
http://www.maqcenter.com/uploads/productos2familias/taladrado-y-roscado.jpg

N_ G99/98 G84 X_ Y_ Z_ R_Q_ F_ K_

N: Numero de línea o bloque

G99: Regreso a zona de aproximación.
G98: Regreso a zona de seguridad
G84: Ciclo de Roscado
X, Y: Posición del punto donde se realizará el taladrado
Z: Profundidad deseada
R: Especificación de la zona de aproximación.
Q: Profundidad
F: Velocidad de avance
K: Tiempo de espera

3.3 Sistemas de Roscado: métrico, sellers, trapezoidal, diente de

sierra, semiredondo, etc.

Los elementos roscados se diferencian entre si por una serie de características.

Conocerlas es fundamental no solo para construir roscas, mediante mecanizado
mecánico o manual, sino también para la identificación y la reparación de
aquellos elementos que se encuentren dañados o defectuosos. (Puente, 2012)

 Diámetro exterior (D): también llamado diámetro nominal, es aquel con

el que se denomina a la rosca. Coincidirá con el diámetro del cilindro sobre
 el que se talla la rosca; si se trata de una tuerca, sera el diámetro del
cilindro que le corresponde.

 Paso (P): es la distancia entre dos filetes consecutivos, sean o no de la

misma hélice.

 Diámetro interior (d): tanto en el caso de las tuercas como de los

tornillos, es el menor de los diámetros. Se mide de distinta manera de ser
rosca o tuerca.

- Tornillo: se mide entre los vértices interiores de las roscas. Se

denomina diámetro del núcleo.

- Tuerca: se mide entre los vértices exteriores de las roscas y se

corresponde con el diámetro del taladro sobre el cual se mecaniza
la rosca.

 Diámetro medio (dm): de los tres diámetros, es el único que no es real.

Corresponde al diámetro de un cilindro imaginario cuya generatriz exterior
coincide con el punto medio de las caras de un filete.

 Ángulo de rosca: también denominado ángulo de flancos, es el ángulo

entre los flancos de un filete.

 Altura del diente (t): también denominada profundidad de rosca, se

corresponde con la distancia entre la máxima altura de la rosca (cresta) y
el fondo de esta (valle). Conociendo los diámetros nominales y mínimos,
se puede calcular la altura de diente. (Puente, 2012)

Sistema de Roscado Métrico

La rosca métrica es de perfil triangular. Todas las magnitudes se miden en

milímetros. El ángulo entre flancos será de 60º, redondeándose el fondo, en
el caso de los pernos, para evitar la acción del entallado, que podría provocar
la rotura del filete; las puntas sin embargo, se truncan.

Las roscas interiores o tuercas se mecanizan al revés, es decir, se redondea

la punta y se trunca la base de la rosca, encajando un elemento en otro
perfectamente.
 Figura 5. Rosca Métrica.

P = paso expresado en milímetros.

h = altura teórica del filete = 0.866P
h1= altura práctica del filete = h x 13/16 = 0,703P
h2 = altura de contacto de los filetes = h x 12/16 = 0,649P.
d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D − 1.299P.
r = redondeado del fondo del filete = 0.054P
Sistema de roscado Sellers
El roscado del sistema Sellers es corrientemente aplicado en los estados unidos.
Fue establecido por William Sellers, industrial de Filadelfia, quien lo hizo aceptar
oficialmente por el Franklin Institute, en 1864. Al igual que en el sistema
Whitworth, sus dimensiones base se expresan en pulgadas inglesas.

El perfil de este tipo de roscas se genera a partir de uno triangular, en el que

todas las crestas y fondos han sido truncados 1/8 de la altura del diente
triangular. Su uso en el mundo del automóvil aparece muy extendido,
denominándose, en algunos casos, rosca americana. (Puente, 2012)

Sistema de Roscado Trapezoidal

El perfil tiene forma de trapecio isósceles. Se pueden utilizar en elementos

transmisores de movimiento con cierta precisión. Así ocurre en el caso de los
aparatos de medida.
 Figura 6. Rosca Trapezoidal.

D= diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inlesas

P = paso expresado en número de hilos por pulgada.
h = altura de los filetes = P/2 + 0,254 Mm.
a = 0,3707 P
b = 0,3707 P − 0,1321 Mm.
d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−P
diámetro de núcleo del tornillo =D−(P + 0,508 Mm.)

Sistema de Roscado diente de Sierra

Su sección, a diferencia de las trapezoidales, presenta forma de trapecio
rectángulo, lo que hace que su uso se restrinja a aquellos casos en los que se
necesita resistir grandes presiones unilaterales.
Sistema de Roscado Semi redondo
El roscado redondo normalizado es, pese a sus buenas cualidades mecánicas,
un roscado poco utilizado debido a las dificultades mecánicas que entraña su
ejecución. Su utilización se recomienda para toda unión de órganos susceptibles
de recibir choques, como los enganches de vagones.
La forma del filete es según la norma alemana DIN 405, con un ángulo de los
flancos del filete de 30° y redondeamientos cuyo radio se aproxima a la mitad de
la altura del filete. (Puente, 2012)

Figura 7. Rosca Semi redonda.

D = diámetro nominal del tornillo expresado en milímetros.

P = paso expresado en milímetros.
R1 = radio de la coronación del filete en el tornillo = 0,238P.
R2 = radio del fondo del filete en el tornillo = 0,238P
R3 = radio de la coronación del filete en la tuerca = 0,236P.
R4 = radio del fondo del filete en la tuerca = 0,221P.
h = altura de los filetes = 0,5P.
d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D − 0,9

3.4 Selección de herramientas para cada operación

Las herramientas de corte y sujeción vienen dadas según la aplicación que se

desea realizar, a continuación, se describen las herramientas utilizadas en la
práctica:

Punteado:

Para este ciclo de mecanizado se utilizó una broca de centros HSS de 1/8 de
diámetro x 5/16 inc., a continuación, se muestra una tabla con las diferentes
herramientas que se puede utilizar para este ciclo de mecanizado:
 Tabla 1. Principales diámetros para punteado

Taladrado:

Para el ciclo de mecanizado taladrado se utilizó una broca HSS de 26/64 in de

diámetro, a continuación, se muestra una tabla con las diferentes herramientas
que se puede utilizar para este ciclo de mecanizado:

Tabla 2. Principales diámetros para taladrado

Taladrado Profundo

Para este proceso se utilizó la misma broca utilizada para el taladrado

convencional, a continuación, se muestra una tabla con las diferentes
herramientas que se puede utilizar para este ciclo de mecanizado:

Tabla 3. Principales diámetros para taladrado

Roscado:

Para este ciclo de mecanizado se utilizó un macho para roscar HSS-E, UNC 7/16
x14, a continuación, se muestra una tabla con las diferentes herramientas que
se puede utilizar para este ciclo de mecanizado:

Tabla 4. Principales diámetros para Machos de Roscar

Machos Hilos Broca

1/16” 64 3/64”
3/32” 46 1/16”
1/8” 40 3/32”
32C 1/8”
5/32”
36F 1/8”
24C 9/64”
3/16”
32F 3/16”
24C 11/64”
7/32”
32F 3/16”
20C 13/64”
24S 13/64”
1/4"
28F 7/32”
32S 7/32”
5/16” 18C 1/4"
 24F 17/64”
32S 9/32”
16C 5/16”
3/8”
24F 21/64”
14C 3/8”
7/16”
20F 25/64”
12C 27/64”
1/2" 13C 27/64”
20F 29/64”
12C 31/64”
9/16”
18F 33/64”
11C 17/32”
5/8”
18F 37/64”

3.5 Parámetros de Corte

Los parámetros de corte son necesarios para poder realizar los diferentes ciclos
de mecanizado, hay que tener en cuenta que cada ciclo posee parámetros
diferentes uno de otro.

Para cada combinación material - herramienta hay unos valores de K y n.

 Material de herramienta de corte.

 Geometría óptima de la plaquita

 Radio de punta.

 Avance

 Rugosidad

El fabricante facilita la combinación de avances para cada radio de punta, para

obtener una rugosidad determinada.

 Material de la plaquita.

 Corrección de Vc con la dureza

 Corrección de Vc para una vida diferente a 15 min

Todos los datos que da el fabricante de Vc están referenciados a una vida de

herramienta de 15 min. En caso de que se desee variar la vida de la herramienta
se debe corregir la Vc. (Unibertsitatea, 2015)
4. PROCEDIMIENTO
1. Crear un primer programa para puntear el trabajo indicado con una
profundidad total de 5mm. Como datos se tiene que el material de la pieza
es de aluminio, la herramienta es una broca de centros de ∅ 4mm, material
HSS, localizada en el A.T.C. No 8. Calcular S y F.

𝑉𝑐 = (80 − 120)𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑓𝑠 = 0.15 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝐷 = 4𝑚𝑚

𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗𝐷

80 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗4

𝑆 = 𝑛 = 6367 𝑟𝑝𝑚

𝑉𝑓 = 𝑓𝑠 ∗ 𝑛

𝑉𝑓 = 915,41 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐹 = 477.45 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

O0005

(Programa para realizar el punteado sobre aluminio AA1100 con una Center
Drill diámetro 4mm, ubicado en la ATC N08 una profundidad de 5mm, creado
por Cadena, Oleas)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

N20 M06 T08;

N30 G00 X40 Y40;

N40 M03 S6367;

N50 Z50;

N60 G01 Z5 F5000;

N70 Z-5 F477; (PUNTEADO 1)

N80 G00 Z5;

N90 G00 X-40;

N100 G01 Z-5 F477; (PUNTEADO 2)

N110 G00 Z5;

N120 G00 Y-40;

N130 G01 Z-5 F477; (PUNTEADO 3)

N140 G00 Z5;

N150 G00 X40;

N160 G01 Z-5 F477; (PUNTEADO 4)

N170 G00 Z50;

N180 M05 S00;

N190 G91 G28 Z0;

N200 G28 X0 Y0;

N210 M30;

2. Utilizando el ciclo fijo de punteado (G81) crear un segundo programa para

que realice la misma operación anterior, establecer diferencias.

O0006

(Programa para realizar el punteado sobre aluminio AA1100 con una Center
Drill diametro 4mm, ubicado en la ATC N08 una profundidad de 5mm)
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

N20 M06 T08;

N30 G00 X40 Y40;

N40 M03 S6367;

N50 G43 H08 Z50;

N60 G99 G81 X40 Y40 Z-5 R5 F477; (TALADRO1)

N70 X-40;(TALADRO2)

N80 Y-40;(TALADRO3)

N90 G98 X40;(TALADRO4)

N100 G80;

N110 M05 S00;

N120 G91 G28 Z0;

N130 G28 X0 Y0;

N140 M30;

3. Encender la máquina y orientarla.

a. Active el interruptor principal
b. Regule la presión de aire a 6Kgf/cm2

c. Libere el paro de emergencia

d. Encienda el sistema de control POWER

 e. Referencie la máquina (cero máquinas). Orientar el eje Z luego los ejes
X e Y.

4. Cargar las siguientes herramientas en el A.T.C. broca de centros en el

T08, broca de ∅21/64, en el T10, macho de roscar en el T04.
5. Haciendo uso del sensor de altura de herramientas y de los macros,
compensar todas las herramientas en forma automática.
a. Cambiar la herramienta y utilizar el PALPADOR DIGITAL ubicado en
el A.T.C., con el número T20, esta herramienta a partir de ahora será
utilizada como patrón.

b. Aproximar el palpador digital al centro del sensor de altura y ubicarlo

a 10mm antes de tocarlo.
c. Digitar el macro G65 P9851 K0.

d. Acceder a la tabla de offset en el número de herramienta 20 para

observar el resultado.
 e. Presionar CICLE STAR en el panel de operación.
f. Observar como el palpador digital toca el sensor de altura y transfiere
la medida en forma automática.

6. Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de máquina sobre la mesa

con bridas de sujeción.
7. Utilizar el palpador ubicado en el A.T.C. No.20 para hallar el “0” pieza y
almacenar en G54.
a. Digitar el macro G65 P9851 K0.
b. Repetir los pasos anteriores solo que ahora se utiliza T08
c. Repetir los pasos a, b para las demás herramientas.
d. Hallar el “0” pieza en altura con el palpador digital T20.
8. Comprobar el “0” pieza y la compensación de la herramienta T08, T10 Y
T04.
9. En modo EDIT, digitar el segundo programa anteriormente creado.
10. Comprobar el programa en vacío.
11. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.
12. Utilizando instrumentos de medición comprobar el producto final
13. Con el ciclo fijo de taladrado (G81) crear un tercer programa para que
realice la operación de taladrado, posterior al punteado, a una profundidad
igual a 10mm con la herramienta ubicada en el A.T.C. No 10.

𝑉𝑐 = (80 − 120)𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑓𝑠 = 0.25 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝐷 = 4𝑚𝑚

𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗𝐷

80 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗4

𝑆 = 𝑛 = 3055 𝑟𝑝𝑚

𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 ∗ 𝑛

𝑉𝑓 = 764 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐹 = 381.92 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

O0007
(Programa para realizar el taladrado sobre aluminio AA1100 con una Drill
diámetro 21/64mm, ubicado en la ATC N10 una profundidad de 10mm)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

N20 M06 T10;

N30 G00 X40 Y40;

N40 M03 S3055;

N50 G43 H08 Z50;

N60 G99 G81 X40 Y40 Z-10 R5 F381; (TALADRO1)

N70 X-40;(TALADRO2)

N80 Y-40;(TALADRO3)

N90 G98 X40;(TALADRO4)

N100 G80;

N110 M05 S00;

N120 G91 G28 Z0;

N130 G28 X0 Y0;

N140 M30;

14. En modo EDIT, digitar el tercer programa creado o copiar y editar el ciclo
de punteado para transformarlo a ciclo de taladrado.
a. Abrir el programa a copiar.
b. Pulsar la tecla de pantalla OPRD.
c. Pulsar la tecla de menú siguiente.
d. Pulsar la tecla de pantalla EX –EDIT.
e. Pulsar la tecla COPIA.
f. Pulsar la tecla de pantalla TODO.
g. Introduzca el número del nuevo programa (empleando únicamente
números) y luego pulse la tecla INPUT.
h. Pulse la tecla de pantalla EJEC.
15. Comprobar el programa en vacío.
16. Correr el programa para que realice el ciclo de taladrado encargado en la
misma pieza anterior.
17. Valiéndonos de instrumentos de medición comprobar el producto final.

18. Utilizando el ciclo fijo de taladrado profundo (G83) crear un programa

para que mecanice una profundidad de 36mm, utilizar la herramienta
T10 y realizar los cálculos respectivos.

Broca HSS-N ∅ 21⁄64

𝑁 → 118°
 0.3 ∗ 21⁄64 ∗ 25.4 = 2,5𝑚𝑚

𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑧 = (36 + 2,5)𝑚𝑚

𝑧 = 38,5𝑚𝑚

O0008

(Programa para realizar el taladrado sobre aluminio AA1100 con una Drill
diámetro 21/64mm, ubicado en la ATC N10 una profundidad de 10mm)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

N20 M06 T10;

N30 G00 X40 Y40;

N40 M03 S3055;

N50 G43 H08 Z50;

N60 G99 G83 X40 Y40 Z-40 R5 Q5 F381; (TALADRO1)

N70 X-40;(TALADRO2)

N80 Y-40;(TALADRO3)

N90 G98 X40;(TALADRO4)

N100 G80;

N110 M05 S00;

N120 G91 G28 Z0;

N130 G28 X0 Y0;

N140 M30;

19. En modo EDIT, digitar el cuarto programa creado o copiar y editar el ciclo
de taladrado para transformarlo a ciclo de taladrado profundo.
20. Comprobar el programa en vacío.
21. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado en la misma
pieza.
22. Valiéndonos de instrumentos de medición comprobar el producto final.

23. Utilizando el ciclo fijo de roscado con macho (G84) crear un quinto
programa para que mecanice la rosca de los taladros anteriores, utilizar
la herramienta T04, la misma profundidad y realizar los cálculos
respectivos

𝑈𝑁𝐶 3⁄8 𝑋16 𝐻7⁄𝑔6 𝐴60

25.4
𝑃= = 1,587 𝑚𝑚 = 𝐹(𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒)
16

𝑉𝑐 = (15 − 25)𝑚𝑚
 15 ∗ 1000
𝑛= = 500
𝜋 ∗ (3⁄8 ∗ 25.4)

O0009

(Programa para realizar el roscado sobre aluminio AA1100 con un machuelo

UNC 3/8X16 H7/g6 A60, ubicado en la ATC N04 una profundidad de 36mm)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G95;

N20 M06 T04;

N30 G00 X40 Y40;

N40 M03 S500;

N50 G43 H04 Z50;

N60 G99 G84 X40 Y40 Z-40 R5 P10 F1.58 ;

N70 X-40;

N80 Y-40;

N90 G98 X40;

N100 G80;

N110 M05 S00;

N120 G91 G28 Z0;

N130 G28 X0 Y0;

N140 M30;

24. En modo EDIT, digitar el quinto programa creado o copiar y editar el ciclo
de taladrado para transformarlo a ciclo de taladrado roscado.
25. Comprobar y correr el programa.
 26. Enroscar un perno para comprobar el trabajo.
27. Retirar el trabajo efectuado.
28. Apagar y limpiar la máquina.

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
1. Para realizar un sistema de roscado se debe realizar cálculos como: Dmin,
Dmax, TD, H, h, P, etc. Tanto para la tuerca como para el tornillo, calcular todos
los datos para roscar un tornillo con su tuerca tipo:
3/8 – 16- UNC – 2B – HSSE – A60 – SP40 – F3461
3
𝐷𝑛 = ∗ 25.4 = 9,525𝑚𝑚
8
25.4
P= = 1.5875 mm
16

𝐻 = 0.866𝑃
𝐻 = 1.375𝑚𝑚
5
ℎ= 𝐻
8
ℎ = 0.859𝑚𝑚
𝐷𝑖 = 𝐷𝑛 − 2ℎ
𝐷𝑖 = 9,525-2(0.859)
𝐷𝑖 = 7.807 𝑚𝑚
𝐷𝑛 + 𝐷𝑖 9,525 + 7,807
𝐷𝑚 = = = 8,494𝑚𝑚
2 2
2𝐵 = 0.127 ∗ 1.3 = 0.165𝑚
 2𝐴 = 1𝑚𝑚
𝐸𝑖 = 0𝑚𝑚
𝐸𝑠 = 𝐸𝑖 + 𝑇
𝐸𝑠 = 0.145𝑚𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚 + 𝐸𝑠 = 8,494 + 0.145 = 8,639𝑚𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚 + 𝐸𝑖 = 8,494𝑚𝑚
TUERCA
Dn=9,525mm Es=0.145mm Dimax=8,639mm
Dm=8,494mm Ei=0 Dimin=8,494mm
De=9,525mm T=0.145
Di=7.807mm P=1,587mm

𝑒𝑠 = 0𝑚𝑚

𝑒𝑖 = 𝑇 − 𝑒𝑠 = 0.145𝑚𝑚

𝑑𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚 + 𝑒𝑠 = 8,494𝑚𝑚

𝑑𝑒𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚 + 𝑒𝑖 = 8,639𝑚𝑚

dn=9,525mm es=0mm dimin=8,639mm

dm=8,494mm ei=0.145 dimax=8,494mm
de=9,525mm T=0.145
di=7.807mm P=1,587mm

6. CONCLUSIONES
 Se comprobó y ejecutó programas en vacío para observar el
correcto funcionamiento del programa y que no haya errores en
ninguno de los bloques.
 Los ciclos fijos son herramientas de programación útiles al
momento de realizar operaciones de mecanizado repetitivas
debido a que reducen el número de líneas de programación
 Es necesario realizar una adecuada compensación en altura de las
herramientas de corte, debido a que se ocupan diferentes, según
el ciclo de mecanizado, todo esto con la finalidad de garantizar el
proceso.
  Cada ciclo de mecanizado posee diferentes parámetros de corte y
es necesario tenerlos en cuenta para que la pieza y la herramienta
sean aprovechados correctamente.

7. RECOMENDACIONES
 Tener en cuenta todos los parámetros y hacer los cálculos para la
selección de herramienta de corte según el ciclo de mecanizado.
 Una vez realizado el programa, ejecutarlo en vacío considerando
el OFFSET adecuado para garantizar la seguridad de la máquina,
la pieza, y el operador.
 Agregar el código G80 al final de cada ciclo, con la finalidad de
cancelar el ciclo fijo.
 Seguir correctamente las normas de seguridad planteadas en el
laboratorio para que el desarrollo de la práctica sea eficiente y no
exista riesgo alguno al momento del manejo y operación.
 Realizar comentarios en el programa para que en lo posterior se
tenga una idea clara del procedimiento que esté ejecutando el
bloque de programación.

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