INTRODUCCION

El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de menas y sustancias minerales

sistemáticamente, de manera que la comercialización de la sustancia mineral proporcione la
utilidad esperada, por lo que es importante utilizar una forma de sacar el mineral al 100% por lo
que se debe emplear el método más indicado para su extracción.
Se vera el método de explotación por Almacenamiento Provisional –SHRINKAGE STOPING -, el
cual es uno de los métodos más ventajosos en cuanto a producción se refiere; la propiedad
característica de este método es que el mineral se arranca en sentido ascendente, dejando que
este mineral se acumule en el mismo tajeo, ya que la misma se usará como plataforma de trabajo
para los siguientes y sucesivos cortes, al mismo tiempo que apuntalan parcialmente las cajas del
espacio ya explotado y sustituyen así al relleno propiamente dicho.
ALMACENAMIENTO PROVISIONAL (SHRINKAGE)
En el método de explotación por almacenamiento provisional conocido también como “Shrinkage
Stoping”. El mineral es cortado en rebanadas horizontales, comenzando de la parte baja y
avanzando hacia arriba. El almacenamiento provisional es un método utilizado en vetas con
buzamientos pronunciados donde el mineral es suficientemente resistente como para mantener
sin soporte tanto a las rocas encajonante como el techo del tajeo.
El mineral disparado es utilizado como plataforma de trabajo así como también para soportar la
roca encajonante del tajeo. El corte de mineral incrementa el volumen en más o menos 30 a 40
%; por lo que para conservar la distancia del piso al techo es necesario extraer el exceso de
mineral para continuar para el ciclo siguiente; esto implica que un 60 a 65 % de mineral queda en
el tajeo hasta que este haya alcanzado toda su altura útil.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos son
técnica o económicamente inviables. Para asegurar que el mineral fluya (que no se “cuelgue”), el
mineral no debe tener muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando cementación. El
cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución. El estéril debe extraerse como
dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan el flujo).
Almacenamiento de zafras (shrinkage stoping). A medida que se avanza hacia arriba, se va extrayendo el
mineral arrancado por abajo.

PRINCIPIOS
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente (realce)
partiendo de la base del caserón.
Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento(30 a
40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda almacenado en elcaserón, de modo
de servir como piso de trabajo para la operación de arranque (perforacióny tronadura) como
asimismo de soporte de las paredes del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón, cesan las
operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el mineral
que ha permanecido almacenado (60 a 70%).

Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados con
posterioridad.
CONDICIONES DE DISEÑO.
Se requieren las siguientes características del yacimiento.
 El yacimiento debe tener un buzamiento mayor de 60°, para permitir que el mineral fluya
con facilidad; debe tener rumbo y potencia uniforme de 1 a 30 m.
 Consistencia del mineral relativamente firme, para mantener el techo sin sostenimiento
solo con desquinche parcial.
 El cuerpo mineralizado debe ser regular en cuanto a su forma, de otra manera el mineral
queda en las rocas encajonantes o presenta alta dilución.
 Las rocas encajonantes deben ser relativamente estables.
 El mineral debe tener ley uniforme.
 El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento. Ciertos minerales se oxidan y se
descomponen cuando son expuestos al aire y esto es inconveniente.
VENTAJAS DEL METODO :
Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:
1. Costos bajos.
2. Arranque rápido.
3. Rendimiento de extracción elevado.
4. Trabajo sencillo y fácil.
5. La gravedad favorece el trabajo con explosivos.
6. Ventilación fácil y eficaz.
7. La extracción no depende del arranque diario; el mineral puede extraerse regularmente
y sin interrupción alguna.
 8. El Shrinkage no depende de relleno hidráulico, por lo tanto no depende de la
disponibilidad de relleno para contar con mineral roto.
9. Cuando existen minerales de distinta calidad en los distintos bloques en explotación del
yacimiento, puede lograrse la calidad media deseada extrayendo mineral de las distintas
cámaras.
10. No es necesario almacenar en la superficie el mineral, sino que éste permanece en el
interior de la mina, no estando así expuesto a la intemperie.
DESVENTAJAS DEL METODO.
1. Grandes limitaciones en las posibilidades de aplicación.
2. El inconveniente de pasar de este método a otro diferente.
3. Dificultades cuando se presentan bifurcaciones en la veta.
4. El mineral se ensucia debido a desprendimientos de roca de las cajas (dilución).
5. Escasa libertad de movimiento del personal que se encuentra en la cámara (tajeo) sobre
el mineral almacenado y transporte difícil de las herramientas.
6. Las grandes reservas de mineral almacenado en el interior representan la inmovilización
de un capital notable.
7. No resulta posible en la explotación una clasificación del mineral ni una separación de
la ganga.
8. Cuando las cajas se hunden antes de lo previsto, se pierde demasiado mineral.
FORMAS DE DISMINUIR LAS DESVENTAJAS
Es posible la eliminación parcial de estas desventajas, adoptando las siguientes medidas:
1. Aumento de la velocidad de explotación. Para ello, la solución consiste en trabajar con
caserones más reducidos, aumentando también los lugares de perforación. Efectivamente,
si es posible explotar de manera más rápida, se eliminan automáticamente algunas de las
desventajas, como son:
2. La oxidación del sulfuro será intensa y las paredes dispondrán de menos tiempo en
deformarse.
3. La fase de vaciado se puede comenzar antes y, por lo tanto, los intereses del capital
que representa este mineral acumulado, se aplican a un período más corto.

SISTEMAS DE SHRINKAGES
SHRINKAGE CONVENCIONAL
En este método es poco utilizable en proceso de mecanización y se deben tomar medidas previas
para su aplicación En la actualidad la aplicación de este método (a quedado relevada a la llamada
minería artesanal Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más difíciles, con
exposición a riesgos comparativamente mayores en relación a otros metodos Baja capacidad
productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular se dejan pilares y puentes,
dilución en cierta medida controlable a mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado
en los caserones durante un tiempo bastante largo, lo que incide negativamente en el capital de
trabajo y lujos de caja del negocio.

 PREPARACION Y DESARROLLO
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo mineralizado.
Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por 30-180 m, los
cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad en el espesor de
la misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boeing, las que
permiten definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal
y equipos.

Finalmente, hay tres alternativas para el desarrollo que sigue:

1. Puntos de extracción cada 1-10m en la base del cuerpo

o Instalación de chute de madera en cada punto.

2. Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por estabilidad)

o Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de

base del depósito cada 7.5 – 15 m.

o Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o scraper.

3. Cuerpos más anchos:

o Correr dos galerías de base.

o Construir embudos.
o Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con
scraper y estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la
galería de extracción.
 NIVELES
Los niveles generalmente se desarrollan a intervalos de 35 a 150 m; el intervalo puede ser
mayor. La máxima altura del tajeo está determinada por el control de hundimiento, ya que los
tajeos mayores de 60 a 100 m tienden a hundirse erráticamente. Si dos tajeos están siendo
desarrollados uno encima de otro entre dos niveles, entonces el intervalo máximo entre niveles
se recomienda de 150 a 200 m. hasta donde se tenga confianza en la consistencia del mineral,
los niveles deben ser ejecutados en la caja piso, entendiéndose que la veta será lo
suficientemente recta.

El ciclo consiste en perforación, disparo, ventilación y limpieza. Los equipos utilizados para la
perforación son máquinas pequeñas (ATLAS COPCO, FURUKAWA, TOYO), generalmente se
perforan con barrenos de 4, 5 y 6 pies y la voladura se realiza en forma convencional; la limpieza
en caso de ser convencional se realiza a pulso con palas neumáticas de marca ATLAS COPCO,
EIMCO, etc.; las cuales cargan los carros mineros de aproximadamente de 1 t de capacidad
para ser acarreado a pulso o con locomotoras hasta los echaderos de mineral ubicados no muy
lejos del frente; luego se continua con la perforación, disparo, ventilación y limpieza del
siguiente corte.

 CHIMENEAS
El acceso vertical a los tajos se realiza a través de chimeneas entibadas en veta o chimeneas
convencionales en la caja piso. El avance es en forma vertical o inclinada; al realizar el disparo
toda la carga va al piso de la chimenea o a buzones preparados adecuadamente; para
posteriormente ser extraída hasta los echaderos de mineral o desmonte, siendo el ciclo
perforación, disparo, ventilación y transporte; las máquinas perforadoras que se utilizan son
de tipo “STOPER” pero generalmente se utiliza “JACKLEG”. Las chimeneas pueden estar
divididas en dos compartimientos, uno para servicio y escalera, y otro puede ser equipado con
un “SKIP”.

 SUBNIVELES Y "BOX HOLES"

El propósito de la preparación del tajo es el de construir las facilidades necesarias para la
extracción del mineral. La preparación del tajeo se inicia con la división de los bloques por
medio de niveles y chimeneas.
El sistema más satisfactorio es el uso de los subniveles desarrollados a partir de las chimeneas
sobre veta, dejando un puente sobre el nivel principal de acarreo; en la caja piso de este
subnivel se construye los dedos o chutes para luego equiparlos con madera para convertirlos
en buzón o tolva de extracción de mineral.

 ARRANQUE
Para empezar con este trabajo debemos de realizar primero el diseno de las losas, que
tipicamente se utilizan para separar dos caserones en explotacion, en caso de ser mecanizado,
se trabajara incluso en varios caserones contiguos, Luego de ello preparar la base del caseron,
que trata a grandes rasgos: construir subniveles principales de extraccion, preparar los pilares,
subiendo a otro nivel de explotacion, las estocadas de carguio o draw poin, entre otros (Todo
la preparacion de la base del caseron y lo demas son la segunda parte de este trabajo).
Las condiciones de aplicacion de este metodo (vetas angostas de baja capacidad productiva),
como tambien las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no permiten la utilizacion
de equipos mecanizados de perforacion. En la practica normal se utilizan perforadoras
manuales (jack-legs o stopers) y barras integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0
m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con diametros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se utiliza
perforacion mecanizada, mediante el uso de: drill wagons o jumbos con largos de perforacion
que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta3.0 m).

 LA PERFORACIÓN Y VOLADURA
La perforación puede ejecutarse con tiros horizontales, verticales e inclinados estas
modalidades tienen sus ventajas e inconvenientes. La perforación de tiros horizontales tiene
la ventaja de generar un mejor rendimiento, tanto del barrenado como del explosivo. En efecto,
como los tiros horizontales no tienen que vencer el empotramiento, no necesitan carga de
 fondo, de modo que los metros barrenados y los kilos de explosivo por tonelada arrancada
resultan inferiores que con tiros verticales. Pero por otra parte, los tiros horizontales tiene como
inconveniente el de limitar el trabajo del perforador especialmente cuando se trata de vetas
angostas, debido a que este debe esperar la eliminación del esponjamiento de un disparo para
continuar con su trabajo; en caso contrario debe trasladarse a otra grada. Por eso, cuando se
usa perforación horizontal, es necesaria la creación de varias gradas o si no, se debe organizar
el trabajo de modo que el perforador realice otras operaciones como parte del ciclo, por
ejemplo, evacuar el esponjamiento, fortificación, construcción de accesos. En el caso de la
perforación vertical no existe inconveniente, puesto que es posible perforar, incluso con
bastante anticipación, toda la grada del caserón.
Sin embargo, estos tiros verticales tendrán el inconveniente de tener que vencer un
empotramiento y serán por lo general más cortos para permitir la correcta introducción de la
broca en el tiro, considerando el inconveniente presentado por la altura entre el piso del mineral
arrancado y el techo del caserón comprendida entre los 2 m a 2,20 m. Por este motivo
es frecuente la perforación de tiros verticales de solamente 1,60 m en Shrinkage, lo que
evidentemente no puede dar buenos rendimientos del metro barrenado ni un buen consumo
de explosivo. No obstante, mirado desde el punto de vista del principio del método, este
inconveniente se traduce en una ventaja, puesto que con tiros cortos y un mal consumo de
explosivos se obtiene un mineral de fragmentación más fina, lo que facilita el vaciado del
caserón.

Otra solución es la perforación inclinada, que en todo caso resulta más ventajosa que la
perforación vertical, pues así es posible disminuir el trabajo de la broca, con la cual aumenta
la eficiencia del barrenado y del explosivo. Sin embargo, tiene el inconveniente de resultar más
engorrosa para el perforador y requiere por lo menos un mayor control. De lo contrario, el
obrero rápidamente comienza a alterar el ángulo de inclinación. En conclusión podemos decir,
que es preferible la perforación horizontal siempre que el perforador disponga de suficiente
lugar para efectuar su trabajo.
En el caso de una galería base con techo artificial, es indispensable tomar muchas
precauciones durante los primeros disparos, debido a que el mineral va a caer directamente
sobre el techo sin protección alguna. Como medida de precaución, se aconseja disparar
siempre la primera tajada con tiros verticales, aunque después se decida la utilización de tiros
horizontales, ya que tiene la ventaja de proyectar el mineral horizontalmente aminorando
considerablemente la fuerza de impacto del material sobre el techo de la galería.
La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con
iniciación no eléctrica normalmente.
MANEJO DE MINERAL Y SISTEMAS DE RECOLECCIÓN
Consisten en construcciones para recolectar el material tronado en un punto:
 Embudos
 Zanjas
 Puntos de extracción
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el nivel
de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones instalados en la base
de los embudos recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del caserón,
para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y realizar el trabajo
manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de
accesos con madera).
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden encontrar
palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o camiones y
equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques de traspaso cortos,
ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
Como se observa en las figuras:
En la primera: La extracción en mediante chutes, son los convencionales, que pueden ir mas
juntos, los cuales descargaremos mediante mecanismos de madera y las llenaremos en los carros
mineros para su posterior transporte.

En la segunda hacemos una La extracción se realiza mediante la construcción y diseño de

tolvas embudos es utilizado cuando la explotación es más mecanizada, por ejemplo se puede
observar que la extracción realizamos una entrada para un scoop que va cargando a carros
mineros, para luego ser depositados en las chimeneas de traspaso o piques, etc.
Según la potencia del criadero o anchura de cámara se pueden adoptar tres formas
de geometría de la base del caserón; En la primera a) se suprimen los macizos de la
galería de base y el mineral se carga sobre una encamada de madera, reforzada por
entibación (para ello la potencia tiene que ser pequeña). En la segunda b) y con
potencias mayores se suprime la entibación y se abren embudos en el macizo de galería.

VARIANTES

CÁMARA ALMACÉN SOBRE PISO INCLINADO

Esta se utiliza mayormente cuando es mecanizado; aquí el avance es con taladros en más
de una frente y el mineral roto queda en forma inclinada para el correcto posicionamiento del
perforista
TIROS LARGOS

Pero debido a que aún no se puede mecanizar del todo en este método no es muy utilizado.

Luego la recolección del mineral, ya sea con: LHD, LHD + CAMIONES, CARRITOS MINERO,
se trasladará a los puntos de descarga controlados o no por una PARRILLA, de ser
necesario se utilizaran maquinarias para minimizar los tamaños de mineral que quedan.