UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS –ESPE

Integrantes: Cajas Israel, Garcés Esteban, Lara Tatiana, Ñacato Angy

Materia: Química Ambiental NRC: 2642
Fecha: 08/01/2018
DESASTRE DE DOPHAL
Introducción
El desastre de Bhopal, ocurrió el 3 de Diciembre de 1984 en la región de Bhopal
en la india, se originó al producirse una fuga de isocianato de metilo en una fábrica
de pesticidas que le correspondía a la compañía de Estados Unidos : Unión Carbide
en un 51% y al gobierno de la india en un 49%. (Ferrando, 2014).

La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión

en el depósito 610, se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que
el recubrimiento del depósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su
interior y la alta presión hizo que se abriera la válvula de seguridad, con una emisión
de MIC (Embid, 2001). Al entrar en contacto con la atmósfera, MIC comenzó a
descomponerse en varios gases muy tóxicos (fosgeno, metilamina, sosa caustica y
especialmente ácido cianhídrico llamado ácido prúsico o cianuro de hidrógeno) que
formaron una nube letal que, al ser más densos los gases que la formaban que el aire
atmosférico, recorrió a ras de suelo toda la ciudad, ante lo cual se puso en
funcionamiento el sistema lavador de gases y a la hora se dio la alarma (Thomás,
2016). El sistema de lavado era claramente insuficiente y se conectaron cañones de
agua para intentar alcanzar la salida de los gases, cosa que no se consiguió. A las
2:00, se cerró la válvula de seguridad y la emisión de MIC se detuvo. Las
investigaciones posteriores determinaron que se habían emitido aproximadamente 25
Tm de MIC en un conjunto de gases emitidos de 36 Tm. También se detectó que la
temperatura en el interior del depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares.
(Ferrando, 2014). Sin embargo, el depósito aguantó posiblemente por el
recubrimiento exterior, evitando un desastre aún mayor. También se informó que se
había desconectado días antes el lavador de gases y que la antorcha estaba fuera de
servicio por corrosiones (Francis, 2014).
 La nube tóxica que se formó se extendió hacia las áreas pobladas en dirección
sur favorecido por un ligero viento y condiciones de inversión térmica. Como ejemplo,
en la zona de Railway Colony, situada a 2 km de la planta, donde vivían
aproximadamente 10.000 personas, se informó de que en 4 minutos murieron 150
personas, 200 quedaron paralizados, unas 600 quedaron inconscientes y hasta 5.000
sufrieron graves daños (Olazábal, 2014). Muchas personas intentaron huir, pero lo
hicieron en la dirección de avance de la nube tóxica. Las investigaciones posteriores,
revelaron que quedaron entre 5 y 10 Tm en el depósito 610 (Bowonder, 1985). Se
encontraron importantes cantidades de sustancias que sólo se pueden formar por
reacción del MIC y agua, lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior
del depósito. Aunque las cifras de muertos y heridos son muy imprecisas, se puede
decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000 muertos y más de 180.000 heridos y
afectados. Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria química
(Francis, 2014).

Causas:
La fuga de Isocianato de Metilo (MIC) en la empresa Union Carbide fue
producto de errores operativos, defectos de diseño de fábrica, reducción en el
presupuesto de costos en el sistema de mantenimiento de instrumentos lo que
provocaba lecturas erróneas por ausencia de un encargado de mantenimiento y
reducción en los niveles de seguridad de la empresa (El País, 1985). El
almacenamiento de MIC en depósitos era del 75%, superior a lo permitido que es el
50%. Instalación de un conducto de atajo de circulación de agua sin una brida ciega
de bloqueo entre la unidad de procesamiento químico y los depósitos de MIC,
provocando que el agua junto con partículas de hierro del conducto se mezcle con el
MIC, aumentando la temperatura y presión por la formación del gas y liberándose en
la atmósfera (BBC, 2014).

Fallos de los sistemas de seguridad para contener fugas de Isocianato de Metilo

 El depurador de gas del respiradero, la primera medida preventiva crítica
estaba fuera de servicio (Arrufat, 2014).
 La torre de depuración de gases para quemar cualquier gas MIC que no fue
neutralizado no funcionaba porque tenía una tubería rota. Operarios afirman
 que su reemplazo hubiera tomado dos horas y si hubiera funcionado se
evitaba completamente la fuga de gas (Arrufat, 2014)..
 El sistema de corro de agua a través de mangueras de agua para disolver el
MIC y pueda caer al suelo era insuficiente porque los chorros de agua no llegan
a la altura sufiente que alcanzase al gas (Arrufat, 2014)..
 Falló del sistema de refrigeración con gas nitrógeno en los depósitos de MIC,
por una válula rota, provocando el aumento de temperatura del gas (Arrufat,
2014).

Consecuencias
La nube tóxica letal que se formó en pocas horas se esparció 8km por Bophal,
enveneno más de 500.000 personas y mató miles de personas. Se estima que entre
6.000 y 8.000 personas murieron por la asfixia, durante la primera semana tras el
escape del gas tóxico. El número de víctimas mortales de la tragedia en los años
posteriores, es de más de 25.000 (BBC, 2014).

Las personas que no murieron por la inhalación del gas sufrieron lesiones
permanentes: ceguera, dificultades respiratorias, parálisis, trastornos neurológicos,
alteraciones hormonales (Arrufat, 2014). Miles de cabezas de ganado y animales
domésticos perecieron y todo el entorno del lugar del accidente quedó seriamente
contaminado por sustancias tóxicas y metales pesados que tardarán muchos años en
desaparecer (BBC, 2014).

La gente caía ahogada, con hemorragias internas o convulsiones. Y los pocos

que consiguieron llegar a un hospital no tuvieron mucha más suerte: los médicos no
sabían cómo tratar a los afectados porque la empresa nunca había comunicado que
productos se almacenaban realmente en la fábrica (BBC, 2014).

Indemnización
Tras lo ocurrido, a lo largo de los años se han realizado pocas
indemnizaciones, la primera en 1989 distribuyendo un total de 470 millones de dólares
a 550 mil personas, que al ser distribuidas dejaron 300 dólares para cada una. En
1999, ordenó una compensación de 10 600 dólares de la empresa de India y se
condenó a 8 miembros de sus altos mandos, pese a que inicialmente se les daría 10
años de prisión por “homicidio culposo”, luego se redujo la sentencia a 2 años por la
denominación de “muerte por negligencia” (Delhi, 2010). La empresa Unión Carbide
años después del accidente fue comprada por Dow Chemicals, una industria
estadounidense, que se ha negado a responder ante las peticiones y juicios de
indemnización solicitadas, incluso se menciona que ni siquiera se han realizado
acciones de limpieza por su parte (GREENPEACE, 2013).

En 2010 el Gobierno indio prometió un total de 150 millones de dólares para

un aproximado de 45 mil personas víctimas del desastre, que al fin de cuentas se
convertía en 3 300 dólares por afectado. Pese a ello muchos dicen que solamente el
8% de las víctimas se encuentran dentro de esta indemnización, incluso los que se
encuentran en este grupo consideran insuficiente esta compensación en comparación
con todos los daños generados (Reche, 2010). Además, se contempla que las cifras
del número de muertos y afectados ha sido maquillado por el gobierno y la empresa
responsable, lo que impulsa el deseo de justicia.

Como se pudo evitar el desastre

Este desastre pudo haber sido evitado siguiendo las normas generales de
manejo de residuos químicos, el cual implica que no se deben almacenar en
contenedores cercanos compuestos que puedan reaccionar entre ellos. La política de
manejo de industrias extranjeras en India, dice que los expertos extranjeros deben
dejar que personal técnico de la India manejen las instalaciones, la falla humana fue
el principal responsable de que ocurra el accidente debido a la falta de capacitación,
negligencia y al poco conocimiento de lo que se está realizando. Para evitar que este
desastre ocurra el personal debió conocer los procedimientos de seguridad en caso
de fugas, además los técnicos debieron realizar inspecciones a los sistemas de
seguridad con regularidad y en caso de que existan novedades corregirlas en el
instante. Se debería tener personal altamente calificado, un manual con protocolos
de contención en caso de todo tipo de emergencias, el diseño de los procesos de
tratamiento de material químico, principalmente gases, debió incluir un sistema de
respaldo el cual se activará en caso de que el tratamiento principal presentara fallas
y el organismo encargado de otorgar los permisos de funcionamiento a este tipo de
industrias, debió hacer un seguimiento y revisión de las instalaciones, al igual que
revisar que los desechos tóxicos que se produzcan sean manejados adecuadamente.
Bibliografía

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 Thomás, R. (3 de diciembre de 2016). La Izquierda Diario. Obtenido de La Izquierda Diario:
https://www.laizquierdadiario.com/Bhopal-a-32-anos-del-peor-desastre-industrial-de-la-
historia.