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1. Introducción
• Carga de hornos.
• Ajuste de la composición química.
• Desescoriado.
• Reposo en hornos (sedimentación de inclusiones).
• Desgasado.
• Filtrado.
• Afinado de grano
• Modificación del eutéctico (foundry alloys).
• Transferencia del metal líquido a la etapa final.
En esta presentación vamos a ver los aspectos relacionados con el proceso de desgasado,
control del contenido de hidrógeno y algunos conceptos fundamentales del desescoriado del
metal, importancia del control de temperatura y trasferencia del metal líquido.
El hidrógeno es el único gas que tiene una solubilidad significativa en aluminio líquido y es
causa de la formación de diversos defectos en el estado sólido, (porosidad, ampollado,
fragilidad, etc.) que deterioran las propiedades de los productos intermedios y finales.
Lo cual trae aparejado un doble problema: en primer lugar, la generación de una película de
óxidos que se forma en la superficie del líquido y produce pérdida metálica y es fuente
potencial de inclusiones y además la incorporación de Hidrógeno al metal.
Esa película de óxido resulta beneficiosa contra la absorción de gas y contra la oxidación del
metal líquido mientras no se rompa durante el proceso de fusion y colado.
Cuando se introduce carga de lingotes ó metal líquido, no se debe perturbar la capa
superficial de óxidos.
Carga de lingotes
En la fusión del aluminio, los gases que tienen importancia los podemos clasificar como
Gases monoatómicos como los gases nobles
Gases diatómicos por ejemplo gases simples como H₂, N₂, O₂, F₂, Cl₂
Gases moleculares complejos como por ejemplo CO₂, NH₃, H₂O (vapor), CCl₂F₂, etc.
Los gases nobles son insolubles en aluminio fundido. Estos gases son comúnmente utilizados
para desgasificar aluminio fundido. Los gases diatómicos tienden a disociarse en átomos en
las interfaces Al sólido/Al liquido.
Sin embargo, el hidrógeno es el único gas con cualquier solubilidad significativa en el
aluminio fundido y sus aleaciones, los productos de disociación de compuestos que
contienen hidrógeno son la fuente de hidrógeno predominante.
Pero las exigencias siempre van aumentando en función de las necesidades tecnológicas del
producto final.
Las propiedades mecánicas y físicas están influenciadas por la calidad del baño fundido, la
composición química de la aleación y la micro-estructura del producto colado.
La calidad de baño se mejora con los tratamientos de metal líquido realizados para controlar
el gas de hidrógeno, óxidos e inclusiones, controles de temperatura, refinación y
modificación.
Para piezas estructurales, las piezas de fundición de aluminio requieren propiedades de alta
tenacidad, estricto valor de fractura, resistencia a la fatiga, resistencia a la tracción y el gas
de hidrógeno tiene que ser eliminado para lograr valores cercanos a cero antes de largar la
colada.
Sin embargo para determinadas piezas moldeadas de aluminio de grado comercial, en los
que las propiedades mecánicas no son críticas, el gas de hidrógeno no es retirado
totalmente del metal fundido.
Para producir una pieza fundida, cumpliendo los requisitos del cliente, se requiere
establecer niveles aceptables de gas hidrógeno durante la operación de fusión. Sin
embargo, el óptimo contenido de gas hidrógeno que puede ser tolerado en el baño fundido
puede variar ampliamente por varios factores, tales como la composición de la aleación
utilizada en el proceso, la velocidad de solidificación y el uso del producto final de colada.
En un congreso del año 2012 de la NADCA se presentó un artículo interesante para procesos
de inyección a presión de aluminio donde las piezas luego de ser inyectadas eran sometidas
Estas capas bi-film se detectan fácilmente en los ensayos de solidificación en vacío como
veremos más adelante.
La forma más eficiente de realizar el desgasado del aluminio es hacer burbujear un gas
(inerte o activo) en el seno del metal líquido. Durante el tiempo que las burbujas
permanecen en el líquido y ascienden hasta la superficie, el H difunde hacia las burbujas
debido a la diferencia de presiones parciales entre el aluminio y la burbuja de gas.
. Lanzas tubulares. Es el método más simple pero de baja eficiencia. Las burbujas son
grandes, con muy bajo tiempo de residencia. El tratamiento se realiza en hornos, y en
general es necesario operar con varias lanzas o mover las mismas para alcanzar todo el
volumen de metal.
. Tapones porosos. Suele ser una solución intermedia para tratamiento de metal tanto en
hornos como en canales de transferencia. El sistema es de instalación fija y también
requiere un número necesario de tapones para alcanzar todo el volumen a tratar.
. Inyectores rotativos (rotores). Es el método más efectivo. Produce finas burbujas que se
dispersan y suben lentamente en el seno del líquido, permitiendo que el H tenga más
tiempo para reaccionar. Produce baja turbulencia lo cual se traduce en
Sistema de desgasado del aluminio liquido mediante la inyección de un gas inerte a través
de un inyector rotativo que produce una fina nube de burbujas.
El baño fundido tendría que ser bien agitado de modo que la concentración de
hidrógeno sea esencialmente uniforme a través del baño.
El área de la burbuja del gas no debía ser función de la altura del baño líquido de
modo que la presión total en la burbuja de gas fuese constante.
Como el hidrógeno en solución cae, la presión de hidrógeno en las burbujas
existentes de gas de barrido disminuye.
Tal condición provoca que se requiera mucho más gas de barrido para eliminar un
poco de hidrógeno del medio.
La mayor parte de los rotores disponibles comercialmente producen burbujas más pequeñas
que 5 mm de diámetro. Cada fundición deberá acondicionar los equipos a sus parámetros de
proceso y calidad final de sus productos.
Con referencia al tipo de gases utilizados, éstos pueden ser gases inertes puros (argón o
nitrógeno), o también mezclas de gases inertes con cantidades variables de gases activos.
La mezcla de argón con cantidades de cloro entre 1 y 5 % es una de las alternativas más
utilizadas actualmente.
También se puede utilizar pastillas de desgasificado con Hexacloroetano ó sin cloro pero se
debe asegurar la correcta distribución de las mismas en el fondo del baño líquido para
producir la mejor condición de dispersión de burbujas.
Las técnicas in situ permiten la medición directa de H en el metal líquido, estos métodos
incluyen:
Una sección cortada y pulida hace que la superficie sea más fácil de inspeccionar. La
estimación del contenido de gas en la masa fundida se correlaciona con el tamaño y número
de poros presentes en la superficie. La menor cantidad de poros y su menor diámetro en la
muestra sería una indicación de menor gas en la masa fundida.
Esta evaluación normalmente comparativa se realiza con en el diagrama de Sthal.
La gravedad específica es sólo un indicador de contenido de gas del metal fundido; cuando
mayor sea la gravedad específica de la muestra, menor es el gas presente en la masa
fundida. Para determinar la gravedad específica, la muestra se pesa en aire y después en
agua. Se necesita una balanza de pequeña escala de laboratorio para facilitar las mediciones
en el aire y en el agua y se requiere un cálculo manual de la gravedad específica ó puede ser
un equipo de cálculo directo automático
La prueba de gases de recirculación es una técnica que se desarrolló hace unos 60 años. Esta
técnica se ha utilizado principalmente en la industria del aluminio primario y está bien
documentada. La técnica de recirculación de gas es el origen en el que se basan los métodos
para la medición directa de hidrógeno en línea.
Está bien establecido que esta técnica produce resultados reproducibles que pueden ser
utilizados para definir la calidad de metal fundido en relación con el contenido de gas
hidrógeno en las aleaciones de aluminio.
De acuerdo a la cantidad de H disuelto se dividen las aleaciones en tres grupos, a saber:
Demostró los beneficios de usar in-situ las mediciones para evaluar los niveles y variaciones
de gas de hidrógeno como un parámetro operacional durante el proceso de fusión y colado
y su correlación con la gravedad específica.
La dispersión entre la gravedad específica y el contenido de hidrógeno se muestra
simplicado en la siguiente figura:
Desde que la tecnología Alscan llegó al mercado ha sido reconocida como una tecnología
probada para la medición directa del contenido de hidrógeno en aleaciones de aluminio
fundido. Se ha convertido en el estándar contra el cual la mayoría de otras técnicas se
miden.
• Como la presión parcial de Hidrógeno dentro de la burbuja es cero, este migra del
líquido hacia la burbuja de N₂.
• Las burbujas, antes de salir al exterior son capturadas por una campana que
transporta la mezcla Nitrógeno-Hidrógeno hacia la mezcla (conductividad térmica).
Equipos comerciales
En la versión comercial, el equipo consiste en hacer recircular una cierta cantidad de
nitrógeno a través de una probeta porosa sumergida en el aluminio líquido. De esta forma el
gas portador se va enriqueciendo en H hasta alcanzar en algunos minutos el equilibrio de
presiones parciales. El contenido de H se determina midiendo la conductividad térmica de la
mezcla N-H. El equipo es portátil, de uso en planta, pero cada lectura lleva10 minutos
Necesita de un operador capacitado. Es un equipo costoso.
(Die Casting, inyección con vacío)) - Pieza izquierda: sin porosidad de gas
(Die Casting, inyección con vacío) - Pieza derecha: con porosidad de gas
Esta figura representa la cantidad de escoria que puede ser generada en una cuchara de
transferencia de 500 kg a un horno de crisol durante un proceso de desgasificación de
rotación. En este caso particular y debido a los requisitos de calidad, el procedimiento de
desgasificación se estableció en un ciclo de 12 minutos. Durante ese tiempo de ciclo, el
proceso de desgasificación giratorio generó 2,84 kg de escoria
Se puede observar que la cantidad de escoria aumentó a 6,47 kg cuando el ciclo de
desgasificación se incrementó de 12 a 32 minutos. El punto relevante aquí es destacar el
error que cometen muchas fundiciones cuando aumentan el ciclo de desgasificación sin
investigar porque necesitan ciclos más largos de desgasificación para lograr los niveles de
gases deseados.
3.- Filtrado
3.1.- Naturaleza y efectos de las inclusiones
Los problemas que causan la presencia de inclusiones son variados, pero típicamente
pueden ser los siguientes :
Propiedades del líquido: reducción de la fluidez
Moldeo: dificultades llenado de molde (espesores finos)
Calidad de la superficie: defectos superficiales visibles
Maquinado: desgaste y/o rotura de herramientas
Extrusión: reducción de la velocidad de extrusión, rayado de perfiles y desgaste de matrices.
Laminación: pin holes en espesores finos
Trefilación: cortes en fabricación de alambres.
Propiedades mecánicas: reducción de la ductilidad y resistencia a la fatiga
Corrosión: comienzo de corrosión localizada
La tabla muestra las inclusiones más comunes en el aluminio líquido. La mayoría de los
compuestos listados en esa tabla pueden tener efectos muy perjudiciales en el producto
final.
Este tipo de filtros opera en el modo de ‘filtrado en profundidad’ según el cual las partículas
son retenidas en su trayectoria por colisión con las paredes internas de la estructura
cerámica. La apertura de los poros es en general más gruesa que el tamaño de las mismas
partículas.
La velocidad del metal a través del filtro debe estar en un rango determinado de manera de
que no supere cierto umbral a partir del cual las partículas atrapadas por el filtro podrían
descargarse. Obviamente los filtros no deben ser golpeados.
El filtro va alojado en una caja especialmente diseñada para ser insertada en el sistema de
canales que alimenta la línea de colada. La altura de metal por encima del filtro provee la
presión metalostática necesaria para el arranque de la colada y para mantener el flujo
continuo a través del mismo. El diseño del sistema de filtrado depende fundamentalmente
del caudal de metal y de la limpieza requerida. Para establecer la porosidad adecuada es
necesario tener en cuenta también el tipo de aleación, cantidad de refusión, el tratamiento
previo de desgasado, nivel de inclusiones antes del filtro, etc.
Figura 2. Caja de filtro para filtro cerámico poroso. La caja va instalada en el canal que
alimenta la máquina de colada. La dirección del flujo de metal es de izquierda a derecha.
Para mayores niveles de limpieza, existen otros sistemas de filtrado como los llamados «
deep bed filters » y los filtros de tubos (« cartridge filters »), que poseen eficiencias de
filtrado superiores, pero implican altos costos y tamaños de filtro muy superiores a los CFFs .
Uno de los primeros dispositivos económicos y sencillos utilizados para retener las
inclusiones fueron diversas mallas de tela de vidrio. El mecanismo de filtrado lo producen las
mismas inclusiones, particularmente las pieles de óxido que forman una capa junto a la tela
de vidrio y contribuyen a retener inclusiones más pequeñas que el tamaño de malla
utilizado. La fibra de vidrio tiene un par de inconvenientes que son: la fragilidad a la
temperatura de trabajo, no soportar coladas de larga duración y debido a su escaso espesor
no hay retención en profundidad.
El espesor de la capa de óxido sobre la superficie del metal tiene un impacto muy negativo
pues al ser no conductora del calor, la termocupla sumergida en el metal líquido registra
baja temperatura, el quemador activa su potencia (por el lazo cerrado de control del
quemador) pero no hay calentamiento del líquido.
4.1.-Formación de Corindón.
Cuando la temperatura del óxido supera los 850 °C la fase gama (óxido de aluminio) se
convierte en fase alfa (corindón).
Aparece generalmente en la línea de metal líquido sobre las paredes de los hornos, se
desarrolla muy rápidamente cuando hay entradas de aire ó presencia de oxígeno. Para evitar
estos fenómenos los hornos tienen que estar perfectamente sellados.
Los compuestos tienen un peso específico mayor a 4 gramos/cm³, es decir no flotan como la
fase gama y compiten en dureza con el diamante.
Los fundidores generalmente encuentran compuestos pesados en el fondo del crisol u horno
de fusión y/o mantenimiento, generalmente estos compuestos se denominan lodos ó
barros.
Están formados por óxidos como la alúmina (Al₂O₃) y óxido de magnesio (MgO) y cristales
primarios de Al, Si. Fe, Mn, Mg y Cr
Generalmente estos óxidos y cristales tienen alto punto de fusión y alta densidad (mayor
que el aluminio), por esa razón se acumulan en el fondo del horno y/o crisol y reduce la
capacidad efectiva del mismo.
Cuando se introducen en el baño reducen la fluidez del mismo y forman inclusiones
denominadas “puntos duros” que dificultan el mecanizado final de la pieza y degradan las
propiedades mecánicas finales.
Factor de Lodo = 1 x % Fe + 2 x % Mn + 3 x % C
Conclusiones
La tendencia de formación de barros en las aleaciones utilizadas en die casting fueron
testeadas a diferentes temperaturas de mantenimiento y velocidades de enfriamiento y se
halló lo siguiente:
Para velocidades de enfriamiento típicas de die casting, el factor de lodo calculado
como Factor de Lodo = 1 x % Fe + 2 x % Mn + 3 x % Cr determina la tendencia de
la aleación para formar lodo.
El Fe, Mn y Cr contenido en la aleación así como la relación de uno respecto al otro y
la velocidad de enfriamiento determina la cantidad, tamaño y morfología de los
barros en las aleaciones tipo A.380.
Referencias :
Apuntes sobre ‘Tecnología del Aluminio’, Cámara Argentina del Aluminio, (CAIAMA), 2009