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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL QUÍMICO
“PROCESO PARA LA ELIMINACIÓN DE

IMPUREZAS DE EFLUENTES PROVENIENTES
DE LAS FUNDICIONES DE COBRE”
Sara Beas Valdebenito
Profesor Guía:
Carlos Carlesi Jara
2012
RESUMEN
Las Plantas de Tratamiento de Efluentes (PTE), de la Fundición Caletones,
procesan los residuos líquidos de las Plantas de Limpieza de Gases (PLG), de
forma de estabilizar las impurezas contenidas y generar residuos que cumplan con
las regulaciones medioambientales. De acuerdo al decreto Supremo N°148,
Reglamento Sanitario sobre manejo de Residuos Peligrosos, estos residuos son
considerados peligrosos, deben ser inertizados y dispuestos en lugares
autorizados, con altos costos para las empresas.
Estudios ya realizados por la División El Teniente, muestran que es posible hacer
una extracción del 65% del total de los lodos generados en la actualidad, lo cual
permitiría bajar los costos de tratamiento en un 56%. Para llevar a cabo la
iniciativa, se requiere una inversión de kUS$ 5.455 produciendo cerca de 19
kton/año de yeso. Los indicadores económicos del proyecto de un VAN de kUS$
2.386 y una TIR 17%, indicaban lo atractivo de la implementación de esta
alternativa en las Plantas de Efluentes.
Dado ese estado del arte se procedió a buscar alternativas de proceso diferentes
al tratamiento de efluentes con lechada de cal y posteriores tratamientos con
sulfato férrico.
Este trabajo de titulación, nace por una parte del interés del cliente División El
Teniente de Codelco (DET) de rebajar costos y de FOSFOQUIM de buscar usos
alternativos a su producto NaHS.
Se visualizaron diversos posibles productos o precipitados estabilizados de
elementos peligrosos a obtener, usando como antecedente referencial, los
productos de solubilidad de cada uno de los posibles precipitados a obtener y
estudios ya efectuados, tales como precipitaciones como arseniato de cobre (baja
cinética), arseniato de Calcio y arseniato férrico, frente al sulfuro de arsénico, que
es la propuesta de la presente investigación.
Los resultados finales obtenidos aprovechando la existencia de capacidades
ociosas actuales con respecto a su diseño original en la SX y EW de DET, fueron
auspiciosos y demostraron la factibilidad técnica y económica de este proceso,
ii

para recuperar cobre, generar ácido purificado y precipitar todos los elementos
indeseados en un menor volumen de precipitados, al evitar la formación de Yeso,
frente a la forma de operar actual. Valorizando lo anterior considerando los aportes
y beneficios de recuperar el cobre contenido y el ácido, frente al costo actual, el
proyecto a 5 años presenta un VAN de kUS$ 27.407,8, con una TIR de 708 % y un
IVAN de 18,27, para una Inversión de kUS$ 1.500.
No obstante y dado que se trata de un proceso no implementado a nivel industrial,
se recomienda su implementación en dos etapas, siendo la primera una fase
intermedia de implementación en Caletones, abatiendo todos los elementos y sin
recuperar el cobre y el ácido, mientras se ve y analiza la infraestructura disponible
para avanzar a la fase final propuesta.
Esta fase intermedia tiene a 5 años un VAN de kUS$ 13.885,9, con una TIR de
526% y un IVAN de 18,51.
iii

INDICE DE CONTENIDOS
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................1
1.1 Objetivos ............................................................................................................................. 4
1.2 Justificación del Proyecto.................................................................................................... 5
1.3 Alcances y Metodología ...................................................................................................... 6
1.3.1 Alcance ........................................................................................................................ 6
1.3.2 Metodología ................................................................................................................ 6
CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES GENERALES DE LAS FUNDICIONES DE COBRE...................................8
2.1 Sistema de Manejo de Gases. ........................................................................................... 11
2.2 Tratamiento de los gases en Plantas de Limpieza de Gases. ............................................ 13
CAPÍTULO 3 ESTADO DEL ARTE ...............................................................................................14
3.1 Plantas de tratamiento de efluentes................................................................................. 14
3.2 Etapas Principales de las Plantas de Tratamiento de Efluentes........................................ 18
3.2.1 Preparación de Lechada de Cal. ................................................................................ 18
3.2.2 Neutralización del Ácido Sulfúrico. ........................................................................... 19
3.2.3 Precipitación de los iones metálicos ......................................................................... 19
3.2.4 Precipitación final de Arsénico.................................................................................. 21
3.2.5 Secado y Calcinación. ................................................................................................ 22
3.3 Problemática actual de las plantas de tratamiento de efluentes. .................................... 24
3.3.1 Normativa actual. ...................................................................................................... 26
3.4 Características del efluente ácido. .................................................................................... 27
3.5 Generación de Polvos de Fundición. ................................................................................. 27
3.6 Caracterización Química del Efluente. .............................................................................. 29
CAPÍTULO 4 PRUEBAS PRELIMINARES........................................................................................39
4.1 Procedimiento de Prueba de factibilidad de precipitación de Arsénico mediante adición de
NaSH. ............................................................................................................................................. 39
iv

4.2 Procedimiento de Prueba de factibilidad de precipitación de Cobre y Arsénico mediante
adición de Gas Sulfhídrico. ............................................................................................................ 40
CAPÍTULO 5 PRUEBAS FINALES ..................................................................................................42
5.1 Procedimiento de Prueba para el estudio de una posible precipitación selectiva entre el
Cobre y el Arsénico mediante adición de Gas Sulfhídrico............................................................. 42
5.2 Procedimiento de Prueba para el estudio de una posible precipitación selectiva entre el
Cobre y el Arsénico mediante adición de NaSH............................................................................ 43
5.3 Procedimiento de prueba sobre la viabilidad de separar desde el precipitado, el Cobre del

Arsénico, añadiendo NaOH. .......................................................................................................... 44
5.4 Procedimiento de Prueba sobre la viabilidad de separar el Cobre del Arsénico añadiendo
NaOH, modificando el número de lavados con NaOH y Agua. ..................................................... 44
5.5 Procedimiento de Prueba de lixiviación de Sulfuros de Cobre mediante la adición de Fierro,
aire y adicionando ácido a medida que se lixivia. ......................................................................... 45
aire y medio ácido, modificando la razón Cobre‐Fierro................................................................ 45
aire y medio ácido, modificando la razón Cobre‐Fierro................................................................ 46
5.8 Procedimiento de Prueba de Extracción por Solvente........................................................... 46
CAPÍTULO 6 RESULTADOS Y DISCUSIÓN .....................................................................................48
6.1 Resultados obtenidos sobre la factibilidad de la precipitación de Arsénico mediante adición
de NaSH. ........................................................................................................................................ 48
6.2 Resultados obtenidos sobre el estudio de una posible precipitación diferenciada entre el
Cobre y el Arsénico mediante adición de Gas Sulfhídrico............................................................. 49
6.3 Resultados obtenidos sobre el estudio de una posible precipitación diferenciada entre el
Cobre y el Arsénico mediante adición de NaSH y H2S................................................................... 52
6.3 Resultados obtenidos sobre la viabilidad de separar el Cobre del Arsénico, desde el
precipitado, lixiviando el Arsénico con NaOH............................................................................... 55
v

6.4 Resultados obtenidos sobre la viabilidad de separar el Cobre del Arsénico añadiendo NaOH,
duplicando el número de lavados con NaOH y Agua. .................................................................. 57
6.5 Resultados obtenidos mediante el Uso de Extracción por Solventes............................... 58
6.6 Resultados obtenidos en la Lixiviación de sulfuros de Cobre desde el precipitado de sulfuros,
mediante la adición de Fierro, aire y adicionando ácido a medida que se lixivia......................... 62
6.7 Resultados obtenidos en la Lixiviación de los Sulfuros de Cobre mediante la adición de
Fierro, aire y medio ácido, modificando la razón Fierro‐ Cobre. .................................................. 63
6.8 Resultados obtenidos en la Lixiviación de los Sulfuros de Cobre mediante la adición de
Fierro, aire y medio ácido, modificando la razón Fierro ‐ Cobre. ................................................ 65
CAPÍTULO 7 PROPUESTA DE PROCESOS .....................................................................................66
7.1 Proceso en Caletones. ....................................................................................................... 66
7.2 Modificaciones a Situación actual..................................................................................... 68
CAPÍTULO 8 EVALUACIÓN ECONÓMICA .....................................................................................72
8.1 Evaluación económica considerando el costo de tratamiento del ácido diluido en Caletones,
solo eliminando impurezas y sin recuperar Cobre y ácido. .......................................................... 72
8.2 Evaluación económica considerando el costo de tratamiento del ácido diluido con Arsénico
sin recuperación de Cobre y ácido en Colon................................................................................. 73
8.3 Evaluación económica considerando el costo de tratamiento del ácido diluido con Arsénico
considerando la recuperación de Cobre y ácido en Colon............................................................ 77
CAPITULO 9 CONCLUSIONES...................................................................................................81
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA......................................................................................................86
ANEXO ......................................................................................................................................88
Anexo 1 Antecedentes de la Empresa FOSFOQUIM. .................................................................... 88
A.1.1 Antecedentes generales de la Empresa FOSFOQUIM S.A. .............................................. 88
Reseña Histórica........................................................................................................................ 88
A.1.2 Plantas FOSFOQUIM. ....................................................................................................... 91
A.1.3 Desarrollo Tecnológico de Productos. ............................................................................. 92
vi

Productos para la Minería..................................................................................................... 93
Quiebres Tecnológicos de FOSFOQUIM S.A. para la minería................................................ 94
Proyectos desarrollados por FOSFOQUIM S.A. ..................................................................... 95
Contratos Actuales de FOSFOQUIM S.A................................................................................ 96
Anexo 2 Figuras. ............................................................................................................................ 97
A.2.1 Figura 2‐4. ........................................................................................................................ 97
A.2.2 Figura 2‐5. ........................................................................................................................ 98
Anexo 3 Reactivos. ........................................................................................................................ 99
A.3.1 HDS NaSH. ........................................................................................................................ 99
A.3.2 HDS H2S. ......................................................................................................................... 104
A.3.3 HDS NaOH. ..................................................................................................................... 108
A.3.4 Información sobre extractante ACORGA PT 5050 ......................................................... 111
A.3.5 Información sobre extractante MDACORGA M5910 EXTRACTION REAGENT. ....... 118
Anexo 4 Cálculos. .................................................................................................................. 125
A.4.1 Cálculo de obtención de curva teórica de abatimiento de cobre con gas sulfhídrico........... 125
A.4.2 Cálculo de dimensión de equipos. ..................................................................................... 128
Reactores................................................................................................................................. 128
Clarificador Convencional. ...................................................................................................... 129
Filtro. ....................................................................................................................................... 136
Anexo 5 Mediciones. ............................................................................................................. 139
A.5.1 Mediciones del Cobre en solución................................................................................. 139
vii

INDICE DE FIGURAS
Figura 2‐1 : Fundiciones de Concentrados en Chile. ........................................................................... 8
Figura 2‐2: Esquema del Proceso actual de Fundición Caletones....................................................... 9
Figura 2‐3: Esquema General del Manejo de Gases (MAGA)............................................................ 12
Figura 3‐1: Diagrama General de Planta de Tratamiento de Efluentes Nº1 ..................................... 15
Figura 3‐2: Diagrama General de Planta de Tratamiento de Efluentes Nº2 ..................................... 16
Figura 3‐3: Diagrama de Tratamiento de Efluentes en Fundición Caletones. .................................. 18
Figura 3‐4: pH v/s Concentración de As en soluciones de Ca(OH)2 .................................................. 20
Figura 3‐5: pH vs Concentración de As a distintas razones de Fe:As ................................................ 22
Figura 3‐6: Diagrama de Estabilización del Arsénico mediante Calcinación..................................... 24
Figura 3‐7: Solubilidad de As2O3 en ácido sulfúrico a distintas temperaturas.................................. 32
Figura 3‐8: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema arsénico‐agua...................................... 33
Figura 3‐9: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema Cobre‐agua.......................................... 35
Figura 3‐10: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema Fierro‐agua........................................ 36
Figura 3‐11: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema Plomo‐agua....................................... 37
Figura 6‐1: Curva experimental de abatimiento de Cobre................................................................ 50
Figura 6‐2: Curva teórica de Cobre en solución. ............................................................................... 51
Figura 6‐3: Comparación Curva teórica vs Curva de abatimiento real ............................................. 51
Figura 6‐4: Curva experimental de Cobre en solución vs Curva de Cobre Teórica. .......................... 53
Figura 6‐5: Curva experimental de Cobre y Arsénico en solución al precipitar con gas ................... 53
Figura 6‐6: Cobre y Arsénico en solución al precipitar con NaSH. .................................................... 55
Figura 6‐7: Representación de pruebas de selectividad del orgánico .............................................. 59
Figura 6‐8: Esquema Global del proceso de Extracción por Solvente............................................... 61
Figura 6‐9: Isoterma de Extracción ................................................................................................... 61
Figura 6‐10: Isoterma de Stripping.................................................................................................... 62
Figura 7‐ 1: Esquemático Planta puesta en Caletones ...................................................................... 67
Figura 7‐ 2: Esquemático del Proceso de Hidrometalurgía............................................................... 68
Figura 7‐ 3: Proceso Global integrado............................................................................................... 70
Figura 8‐ 1: Sensibilidad de la evaluación al precio del Cobre 80
viii

INDICE DE TABLAS
Tabla 1‐ 1: Comparación Kps de productos alternativos .................................................................... 7
Tabla 3‐1: Concentraciones máximas permitidas para el Test EPA. ................................................. 26
Tabla 3‐2: Caracterización Química de Efluente PLG Nº2................................................................. 29
Tabla 3‐3: Porcentajes de As en Efluente.......................................................................................... 33
Tabla 6‐1: Arsénico en solución luego de precipitar con NaSH. ....................................................... 48
Tabla 6‐2: Segunda serie de pruebas de Arsénico en solución luego de precipitar con NaSH. ........ 49
Tabla 6‐3: Cobre en solución luego de la precipitación con NaSH.................................................... 54
Tabla 6‐4: Arsénico en solución luego de la precipitación con NaSH. .............................................. 54
Tabla 6‐5: Comparación del Porcentaje de especies en precipitado original y especies en el
precipitado luego del tratamiento con Soda. ................................................................................... 56
Tabla 6‐6: Comparación del Porcentaje de especies en precipitado original y especies en el
precipitado luego del tratamiento con Soda. ................................................................................... 57
Tabla 6‐7: Análisis químico del ácido débil de Caletones y el Salvador. ........................................... 60
Tabla 6‐8: Datos experimentales de Lixiviación del precipitado con adición de Fierro, temperatura
y ácido. .............................................................................................................................................. 63
Tabla 6‐9: Datos obtenidos de la lixiviación de los Sulfuros de Cobre con una razón Fierro : Cobre =
1,3 adicionando temperatura y acidificando el medio. .................................................................... 64
Tabla 6‐10: Datos obtenidos de la lixiviación de los Sulfuros de Cobre con una razón Fierro : Cobre
=1,5 en medio ácido y adicionando temperatura............................................................................. 65
Tabla 8‐1. Evaluación económica Proceso FOSFOQUIM sin recuperación de Cobre y ácido en
Caletones vs Proceso actual.............................................................................................................. 73
Tabla 8‐ 2: Desglose de la Inversión.................................................................................................. 74
Tabla 8‐ 3: Costos mensuales operacionales. ................................................................................... 75
Tabla 8‐ 4: Evaluación económica Proceso FOSFOQUIM sin recuperación de Cobre y ácido en Colon
vs Proceso actual............................................................................................................................... 76
Tabla 8‐ 5: Evaluación económica Proceso FOSFOQUIM con recuperación de Cobre y ácido en
Colon vs Proceso actual..................................................................................................................... 79
ix

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
El cobre juega un rol importante en el desarrollo de las sociedades actuales, ya
que posee una alta conductividad térmica y eléctrica, excelente para proceso de
maquinado, alta capacidad para aleaciones, buena capacidad de deformación en
caliente y frio, mantiene sus capacidades indefinidamente en el reciclaje, elemento
básico para la vida vegetal y animal, debido a que el cobre posee un importante
papel biológico en el proceso de fotosíntesis de las plantas, aunque no forma parte
de la composición de la clorofila. El cobre contribuye a la formación de glóbulos
rojos, y al mantenimiento de los vasos sanguíneos, nervios, sistema inmunitario y
huesos y por tanto es un oligoelemento esencial para la vida humana1.
El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la dieta
tales como: ostras, mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros, además
del agua potable y por lo tanto es muy raro que se produzca una deficiencia de
cobre en el organismo. El desequilibrio de cobre ocasiona en el organismo una
enfermedad hepática conocida como enfermedad de Wilson.
Posee propiedades bactericidas, color cálido para la decoración y el arte,
existencia metálica al estado natural y resistencia a la corrosión y durabilidad. La
demanda a nivel mundial va en crecimiento dada la expansión económica de
China y a futuro se espera lo mismo de la India. Por otro lado en diversas
investigaciones y en la literatura, se reconoce, que el cobre es esencial para los
seres vivos.
Hoy en día han aparecido nuevas tecnologías de manera de lograr extracciones
más eficientes y sustentables, que permiten acceder a depósitos, que antes no
podían ser explotados, y al mismo tiempo logra cumplir exigencias
medioambientales cada vez más estrictas.
La alta producción de Cobre provoca el agotamiento de los depósitos minerales
sulfurados de alta ley, que lleva a la explotación de menas y concentrados de
menor ley y/o mayor grado de impurezas, entre las cuales el Arsénico juega un
papel fundamental, sobretodo en menas sulfuradas de Cobre con concentrados

1
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 4 Cobre. Salvat Editores S.A.
1

calcopiriticos arsenicales y pirita refractarias. Los tratamientos de estas menas y
concentrados por procesos piro metalúrgicos, liberaban el Arsénico y otros
elementos a la atmósfera, pero con el aumento de las exigencias medio
ambientales, las fundiciones se han visto en la obligación de captar y tratar los
gases.
Las Fundiciones de cobre están actualmente en la permanente búsqueda de
alternativas tecnológicas, que hagan técnica, económica y ambientalmente más
eficientes y sustentables sus operaciones de producción de cobre. Para esto se
han realizado adaptaciones, modificaciones y/o cambios necesarios en las Plantas
de Tratamiento de Gases y en los efluentes que se generan.
Como ya se mencionó, derivado del aumento de las exigencias medio ambientales
en Chile, las Fundiciones especialmente las de Cobre se han visto en la obligación
de capturar gran parte de sus emisiones gaseosas, implementando Plantas de
Limpieza de Gases, obteniéndose como producto grandes cantidades de ácido
Sulfúrico y efluentes que contienen impurezas y elementos considerados
peligrosos.
La presente tesis tiene como objetivo el estudiar y proponer un sistema para la
implementación en Chile de un sistema alternativo al actual, para la limpieza de
los Efluentes que se generan en las Plantas de ácido.
Actualmente las Plantas de Tratamiento de Gases de las Fundiciones de Chile,
producen un efluente que contiene una gran cantidad de contaminantes, lo cual no
permite su uso directo en otros procesos. Estos actualmente son tratados para
abatir especialmente el Arsénico, fundamentalmente mediante la adición de
lechadas de Cal y como complemento mediante la adición de Sulfato Férrico.
Adicionalmente, se incorporó una nueva alternativa, la cual puede producir Yeso
desde el tratamiento de Efluentes y que tiene la particularidad de generar un
residuo no peligroso potencialmente comercializable, y otro con las impurezas del
efluente ácido.
Según lo anterior y estudios ya realizados por la División El Teniente, es posible
hacer una extracción del 65% del total de los lodos generados en la actualidad, lo
cual permitiría bajar los costos de tratamiento en un 56%. Para llevar a cabo la
2

iniciativa, se requiere una inversión de kUS$ 5.455 produciendo cerca de 19
kton/año de yeso. Los indicadores económicos del proyecto de un VAN de kUS$
2.386 y una TIR 17%, indicaban lo atractivo de la implementación de esta
alternativa en las Plantas de Efluentes.
Los procesos actuales consistentes en usar lechada de Cal y un posterior
tratamiento con Sulfato férrico, para estabilizar el Arsénico fundamentalmente
como arseniato de calcio y arseniato férrico, unido a una estabilización térmica o
calcinación, siguen siendo onerosos para las compañías ya que generan
volúmenes importantes de residuos peligrosos, los cuales deben ser confinados
en lugares autorizados, pagándose valores importantes del orden de 4 UF por
tonelada depositada.
Mediante el presente trabajo se visualizó la posibilidad de mejorar
económicamente los procesos anteriormente mencionados que usan Cal,
rebajando notoriamente la cantidad de residuos producidos y por ende los costos
de operación de estas plantas. Se estima que los nuevos residuos alcanzan a solo
un 20 a 25% del volumen o cantidad actual de generación, debido a que no se
forma yeso.
En cuanto a los resultados obtenidos estos fueron exitosos, acorde a los objetivos
planteados y a su vez aparecen nuevas alternativas de generar otros
subproductos de valor comercial a partir de este efluente, que favorecen la
evaluación económica versus el estado actual, dentro de las que se considera el
generar un ácido comercial y la producción de Cobre catódico o a la forma de
Covelina sintética, más un depresante de cobre.
3

1.1 Objetivos

Objetivo General
Evaluar técnica y económicamente, la incorporación de un proceso alternativo
basado fundamentalmente en la formación de sulfuros de As, Sb, Bi, Mo, Cd y Pb,
al proceso actual de tratamiento de efluentes de las Plantas de Tratamiento de
Gases de la Fundición Caletones.
Objetivos Específicos
Se plantean varios objetivos específicos, tales como:
• Determinar la factibilidad de precipitar las impurezas presentes en el
efluente.
• Identificar los elementos presentes en el precipitado.
• Determinar cuál de los elementos presentes en el precipitado, tienen valor
comercial.
• Identificados los elementos de valor comercial, estudiar la posibilidad de
efectuar una precipitación selectiva.
• Estudiar diferentes formas a partir de los precipitados, para separar los
elementos de interés.
• Para los elementos peligrosos como el As, estudiar la mejor forma de
precipitarlos, estabilizarlos y disponerlos.
• Investigar la factibilidad de obtener subproductos comerciales a partir de los
elementos presentes en el efluente.
• Acorde a los resultados obtenidos en las fases anteriores de tratamiento del
efluente, adaptar estas fases a los esquemas productivos actuales
existentes en DET.
• Realizar una evaluación económica con el fin de determinar las ventajas y
características más importantes del estudio realizado y del proceso
obtenido, frente al actual.
4

1.2 Justificación del Proyecto

Dadas las actuales problemáticas existentes en las Plantas de Tratamiento de

Efluentes de la Fundición Caletones, que vienen dadas por la entrada en vigencia
en julio del 2005, del Decreto Supremo 148, el cual obligó a la División a
concordar con la Autoridad un Plan de Manejo de Sólidos Peligrosos, por lo que
para inertizar el residuo sólido generado (calcinado), se deben utilizar los servicios
externos de la empresa HIDRONOR, generando un gasto diario de
aproximadamente US$ 22.300 o sobre los 8 millones de dólares anuales, que
incluye desde el proceso de abatimiento a la disposición final, cifra que es
significativamente alta, y que motiva la búsqueda de alternativas para reducirla.
Según lo anterior, el proyecto desarrollado busca entregar una alternativa
operacional al proceso actual, y con esto proponer acciones para detectar
oportunidades de mejora y de ahorro de gastos que impacten positivamente en los
presupuestos de la Gerencia Fundición. Esta debe ser una estrategia continua que
permita en las épocas de crisis el poder enfrentar en forma exitosa los períodos
difíciles, que minimicen las políticas de shock y contingentes.
A este objetivo planteado por la Gerencia Fundición se le debe complementar la
necesidad de la empresa FOSFOQUIM S.A2, único productor nacional de NaHS,
de tratar de copar su capacidad productiva, correspondiente a la generación de
24.000 toneladas de NaHS base 100% al año. Actualmente vende un total de
10.000 toneladas base 100%, como producción propia.

2
En Anexo 1 se encuentran los antecedentes de la empresa FOSFOQUIM S.A.
5

1.3 Alcances y Metodología

1.3.1 Alcance

El trabajo desarrollado consistió en tomar el efluente, efectuar pruebas diferentes

al proceso actual que usa fundamentalmente lechada de cal, precipitar los
elementos presentes, incorporar procesos complementarios tales como extracción
por solvente, separaciones sólido-liquido, purificación de este efluente, generación
de productos comerciales y residuos estabilizados para su disposición final.
1.3.2 Metodología

• El primer paso consistió en la revisión de antecedentes, especialmente del

proceso actual de tratamiento de efluentes de las Plantas de tratamiento de
gases existentes en las Fundiciones y especialmente en la de Caletones.
Esto considera tener un detallado análisis de los elementos presentes y de
las características de este ácido débil.
• De estos procesos se analizaron los productos finales posibles de obtener y
sus constantes de solubilidad. El valor de la constante de solubilidad está
directamente relacionado con la estabilidad del precipitado que se desea
generar.
• De la siguiente Tabla se compararon los Kps de los posibles productos a
obtener mediante distintos métodos de estabilización del efluente,
considerando dos factores importantes, el que estos productos tengan una
rápida cinética y un Kps pequeño que indique una alta insolubilidad.
6

Tabla 1- 1: Comparación Kps de productos alternativos
COMPUESTO KPS TIEMPO DE PRECIPITACIÓN
‐36
Cu3(AsO4)2 7,6*10 Semanas
‐19
Ca3(AsO4)2 8*10 Días
‐21
FeAsO4 5,8*10 Instantaneo
‐26
As2S3 5*10 Instantaneo
‐21
As2S5 2,09*10 Instantaneo
Luego y considerando que FOSFOQUIMS.A., tiene experiencia en el

manejo y fabricación de gas sulfhídrico y de Sulfhidrato de Sodio, se analizó
la factibilidad de precipitar el As y otros elementos con estos productos.
Desde la bibliografía se obtuvo un Kps pequeño que se asocia a una alta
estabilidad de los sulfuros de As. El valor encontrado del Kps a 25°C es de
5 x 10-26.
• Posteriormente se efectuaron pruebas para ver la cinética, encontrándose
que la reacción era instantánea, tanto para el NaHS como para el gas
sulfhídrico.
• Con este antecedente se procedió a trabajar en el laboratorio de
FOSFOQUIM, solo usando gas sulfhídrico y enfocándose al objetivo
principal que era purificar el ácido débil.
• Logrado el objetivo principal se analizó la infraestructura existente en DET y
como adecuar el proceso para darle un valor agregado al recuperar el
Cobre, purificar el ácido y ver la posibilidad de generar otros productos
comerciales.
• Para esto se realizaron reuniones en DET, se consiguieron muestras
especiales de refino, aguas mina, diluyentes, se conversó y se obtuvieron
muestras de extractantes con proveedores (CYTEC) y se procedieron a
efectuar pruebas de laboratorio.
• Las pruebas consideraron efectuar precipitaciones, separación sólido
líquido, lixiviaciones y extracción por solventes.
• Con los resultados obtenidos se hizo una evaluación económica
comparativa entre el proceso actual y el propuesto, hasta antes de
impuesto.
7

CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES GENERALES DE LAS
FUNDICIONES DE COBRE.

En Chile existen 7 Fundiciones de Cobre localizadas estratégicamente en la Zona

Norte y Centro del País. De ellas 4 son de Codelco, 2 Privadas y 1 de ENAMI,
como se muestra en la Figura 2-1.
Figura 2-1:Fundiciones de Concentrados en Chile.3
Para el presente trabajo la Fundición de nuestro interés es La Fundición

Caletones, que se muestra en la Figura 2-2, de la División El Teniente. Esta
Fundición está ubicada a 44 km de Rancagua y 1.560 msnm. Su actual ubicación
data del año 1922 como reemplazo a la primera fundición construida en Sewell
junto con el inicio de las operaciones del Mineral El Teniente.
El proceso inicialmente utilizado en Caletones fue el convencional de la época:

3
Presentación de formación de escorias. Investigación Universidad de Concepción.
8

Tostadores, Hornos de Reverbero, Convertidores Pierce-Smith y Hornos de
Refinación.
Figura 2-2: Esquema del Proceso actual de Fundición Caletones.
El quiebre tecnológico principal se produjo en 1976, con la incorporación del

primer Convertidor Teniente, desarrollo propio, el cual permite fundir concentrados
sin utilización de combustibles en un proceso continuo, aprovechando el calor de
las reacciones exotérmicas de la descomposición y oxidación de sulfuros de cobre
y fierro presentes en el concentrado.
El concentrado propio, proveniente de la Planta de Concentración de Colón,
ingresa a la Fundición a través de una correa transportadora a razón de 3.900
toneladas diarias en promedio.
9

En algunas oportunidades, para copar su capacidad, se procesa adicionalmente
concentrado de la División Andina, el cual es recepcionado y almacenado en un
edificio-bodega (Catedral).
Prácticamente el 100% del concentrado húmedo recibido (6-9% H2O, 30-32% Cu,
29-32% S, 24-27% Fe) es procesado por 2 Secadores de Lecho Fluidizado, para
reducir su humedad hasta 0,2%. El concentrado seco producto de este proceso,
es transportado e inyectado en los 2 Convertidores Teniente (CT) donde se realiza
la fusión y conversión de este material, en presencia de aire enriquecido en
oxígeno, para producir metal blanco de 75% Cu y una escoria con 6 a 10% Cu,
donde se elimina gran parte del fierro en forma de óxido. Además, se inyecta
fundente, formador de escoria fayalítica y carga fría, que ayuda a controlar la
temperatura del horno producto de las reacciones exotérmicas que en él se
producen. El proceso ocurre en fase líquida a 1250ºC.
Siguiendo con el proceso de obtención de cobre fino, el metal blanco es
alimentado a 3 Convertidores Pierce-Smith (CPS) donde es transformado a cobre
Blister (99,3% Cu) mediante oxidación con aire. De acuerdo a los requerimientos
del cliente, el Blister es sometido a refinación anódica o a fuego (RAF), para lo
cual se dispone de 5 hornos de refinación (3 RAF y 2 Anódicos) obteniendo las
formas moldeadas solicitadas: RAF y ánodos.
La escoria producida en los CT es procesada en 4 Hornos de Limpieza de Escoria
(HLE), desarrollo propio de la Fundición de Caletones, cuya función es recuperar
el metal blanco arrastrado en ella y generar una escoria final <1% Cu. El metal
recuperado es recirculado a los CPS.
Una parte de la escoria HLE es granallada y se vende al mercado nacional e
internacional como agente abrasivo, utilizado en la limpieza neumática de
elementos estructurales.
10

2.1 Sistema de Manejo de Gases.

Los gases producidos en los CT y CPS (cuya temperatura es cercana a los

1200ºC) son captados por campanas ubicadas en las bocas de los reactores. De
esta forma son enviados a cámaras de enfriamiento (enfriadores radiativos) donde
se produce la primera separación polvo-gas, producto de una disminución de la
temperatura hasta aproximadamente los 350ºC. El resto del volumen va a los
precipitadores electrostáticos secos, en los cuales se depositan polvos más finos
que los anteriores y de diferente composición, quedando los gases restantes en
SO2 y arsénico, a una temperatura cercana a los 60ºC y con muy pocos sólidos.
Producto de lo anterior, los gases de fundición están acondicionados para su
posterior tratamiento en las dos Plantas de Limpieza de Gases, a partir del cual se
producen alrededor de 3.200 tpd de ácido sulfúrico de 98,5% de pureza y de 60
tpd de Calcinado con contenido de 5-7% de As.
El sólido colectado en los enfriadores radiativos (fracción gruesa) es enviado a
proceso a los CT y CPS, junto a otros materiales (rechazos, fondos de ollas, etc.),
como carga fría.
El resto de los polvos, la fracción fina, captados por los precipitadores
electrostáticos, son enviados a la Planta de Tratamiento de Polvos de Fundición
(PTPF) para su posterior tratamiento. El proceso de manejo de gases se muestra
en la Figura 2-3.
11

Figura 2-3: Esquema General del Manejo de Gases (MAGA).
12

2.2 Tratamiento de los gases en Plantas de Limpieza de Gases.

Los gases primarios de los CT’s y de los CPS’s, una vez que abandonan los
precipitadores electrostáticos, son procesados en las PLG’s con el propósito de
recuperar el anhídrido sulfuroso que contienen y controlar su emisión a la
atmósfera.
La PLG Nº1, representada en la Figura 2-44, fue conceptuada para procesar los
gases de un CT en operación de soplado, para producir 1.500 tpd de ácido
sulfúrico. Esta planta fue diseñada considerando las siguientes principales
características de los gases:
• Flujo de gases de proceso:150.000 – 174.000 Nm3/h base húmeda.
• Producción de Ácido Sulfúrico:1.500 tpd (174.000 Nm3/h; 8,7% SO2 base
húmeda.)
De acuerdo al proyecto “Ampliación Capacidad Fundición Caletones”, esta planta
será modificada para alcanzar una capacidad volumétrica de 240.000 Nm3/h con
una concentración máxima de 12% SO2 (b.h) y una producción nominal de 2100
tpd de H2SO4.
El proyecto de construcción de la PLG Nº2, Figura 2-55, se conceptualizó para
procesar 280.000 Nm3/h de gases, equivalentes a los flujos de gases producidos
por 1 CT y 2 CPS en etapa de soplado. Con este esquema, la producción
equivalente de H2SO4 de esta planta alcanzaría inicialmente 2.350 tpd y a 3.100
tpd como capacidad máxima (Nota: para un flujo de gas de 280.000 Nm3/h con 9,8
% SO2, la producción diaria máxima de ácido sulfúrico resulta ser 2.700 tpd). Esta
planta fue diseñada considerando las siguientes principales características de los
gases:
• Flujo de gases de proceso: 235.000 – 280.000 Nm3/h b.h.
• Producción de Ácido: 2.350 tpd

4
En Anexo A.2.1 se encuentra la Figura 2‐4.
5
En Anexo A.2.2 se encuentra la Figura 2‐5
13

CAPÍTULO 3 ESTADO DEL ARTE
3.1 Plantas de tratamiento de efluentes.

El proceso normal de tratamiento de los gases de fusión-conversión, genera

actualmente efluentes ácidos que contienen 8-15% de ácido sulfúrico, metales
(cobre, hierro, zinc, plomo, etc.) y arsénico. Estos efluentes ácidos son tratados en
las plantas de tratamiento de efluentes 1 y 2 (PTE Nº1 y Nº2), Figura 3-1 y Figura
3-2, para generar residuos sólidos estables y posteriormente eliminarlos del
sistema, disponiéndolos en lugares autorizados por la autoridad competente.
Las Plantas de Tratamiento de Efluentes (PTE’s), cumplen con el propósito de
procesar los efluentes líquidos de la etapa de limpieza de los gases metalúrgicos
(en las torres de lavado), de las Plantas de Limpieza de Gases Nº 1 y 2
respectivamente.
Las PTE`s cuentan con dos Plantas de Lechada de Cal, donde se recibe la cal
viva para la preparación de lechada utilizada en ambas plantas de tratamiento.
El efluente proveniente de las PLG’s se neutraliza con lechada de cal alcanzando
un pH de operación de 11,5; del espesador primario se obtiene un lodo y un agua
clara con un contenido de 50 a 100 ppm de arsénico.
El agua clara obtenida del primer espesador se somete a una segunda
precipitación, ajustando el pH entre valores de 7 a 8,5, adicionando ion férrico para
la precipitación de arsénico remanente. Producto de esto se genera un lodo y
agua clara.
Los lodos de ambas precipitaciones son mezclados y luego alimentados a una
etapa de filtración donde se retira parte del agua remanente, y se obtiene un
queque, el cual es sometido a una etapa de secado y posteriormente calcinación a
750 ºC para obtener arseniato de calcio. El residuo sólido calcinado, consiste en
arsenito/arseniato de calcio en una matriz de sulfato de calcio, es embolsado en
maxi sacos, para su disposición final, en HIDRONOR.
14

Figura 3-1: Diagrama General de Planta de Tratamiento de Efluentes Nº1.
15

.
Figura 3-2: Diagrama General de Planta de Tratamiento de Efluentes Nº2.
16

La Fundición de Caletones cuenta con dos Plantas de Tratamiento de Efluentes,
PTE1 y PTE 2. Estas plantas trabajan en dos trenes de operación, o sea la PTE 1,
recibe los efluentes generados por la Planta de Limpieza de Ácido Sulfúrico 1
(PLG 1), y la PTE 2 por la Planta de Limpieza de Ácido Sulfúrico 2 (PLG 2). Las
dos plantas trabajan bajo el mismo concepto físico en el tratamiento de efluentes,
y las diferencias radican en los equipos utilizados.
El propósito principal de las Plantas de Tratamiento de Efluentes es recibir los
efluentes de desecho de ácido desde la Planta de Limpieza, con el objeto de
tratarlos, obteniendo de esta forma residuos sólidos y líquidos, que sean seguros
desde el punto de vista de su manejo, y que cumplan con la legislación
medioambiental. Los residuos líquidos emitidos por las plantas de efluentes deben
contener menos de 1 mg/l de arsénico, un máximo6de 50 ppm de SO2 (Dióxido de
azufre) y menos de 50 ppm de H2SO4 .Por su parte los residuos sólidos en su
forma de Arseniato de Calcio encapsulado en una matriz de sulfato de Calcio no
contendrán más de 5 mg/l de arsénico (soluble). La estabilidad de este último
tendrá que ser verificada a través del test EPA TCLP7.
Actualmente existen diversas problemáticas en las plantas, que disminuyen su
capacidad de procesamiento, por lo que se deben buscar formas de lograr una
mayor adaptabilidad ante las variaciones surgidas en las etapas anteriores.
En el presente Capitulo se entregarán los fundamentos operativos y químicos del
proceso de las Plantas de Tratamiento de Efluentes. Además se analizarán
algunas de las principales problemáticas existentes hoy en día y que afectan la
búsqueda de una productividad mayor que la actual.

6
Según Decreto Supremo 90, de Descargas de Efluentes Líquidos
7
Test EPA TCLP: Test de Toxicidad por Lixiviación, para determinar el grado de solubilidad de
elementos en residuos.

17

3.2 Etapas Principales de las Plantas de Tratamiento de Efluentes.

El Tratamiento de los efluentes considera las etapas descritas en la Figura 3-3.
Figura 3-3: Diagrama de Tratamiento de Efluentes en Fundición Caletones.

A continuación se describe cada una de dichas etapas
3.2.1 Preparación de Lechada de Cal.

En ambas plantas el reactivo utilizado para neutralizar las soluciones ácidas es la

lechada de cal Ca(OH)2, la cual es preparada en una planta especialmente
diseñada para tal propósito, que posee una capacidad y un sistema de distribución
capaz de satisfacer las necesidades de ambas plantas.
18

3.2.2 Neutralización del Ácido Sulfúrico.

En esta etapa, el ácido débil de la limpieza de gases y otras fuentes (efluente

ácido) es alimentado a un Estanque de Neutralización (Figura 3-3), en donde se
pone en contacto con la lechada de cal empezando así la formación de cristales
de yeso (Sulfato de Calcio). El pH de precipitación existente en este estanque se
encuentra en un valor cercano a 3, aunque en el caso de la PTE 2, no se logra en
muchos periodos. Lo importante es promover el tiempo de residencia necesario
para que crezcan estos cristales los que servirán de matriz encapsuladora para el
arsenito y arseniato de calcio, a su vez el efluente ácido contiene otras impurezas
como el Arsénico, Zinc, Fierro, etc., que también reaccionan con la lechada de cal,
dependiendo del pH, que exista en el estanque. Los estanques son insuflados con
aire para ayudar con la oxidación del arsénico hasta su forma de As+5que es más
fácil de precipitar que su forma de As+3.
La reacción principal de esta etapa se presenta a continuación

(3.1)
De los estanques de neutralización la pulpa de yeso rebalsa hacia el estanque de

precipitación donde ocurre la decantación del resto de los compuestos, dado que
en este estanque se aumenta el pH, lo que facilita la precipitación de estos
compuestos.
3.2.3 Precipitación de los iones metálicos

En esta etapa existe un aumento del pH en comparación al existente en el

estanque de neutralización, esto se regulada con la adición de lechada de cal. El
pH tiene un valor de control cercano a 11,5. Promoviendo la precipitación de una
gran parte de los iones metálicos de arsénico como hidróxidos de metal. El
estanque al igual que el estanque de neutralización contiene agitadores con el
objeto de mantener los sólidos en suspensión.
19

Los iones metálicos tales como Cu, Fe y Zn inician su precipitación como
hidróxidos a pH 5,3, 2 y 7 respectivamente, logrando su disminución en el líquido
principalmente en esta etapa, dado el pH de control existente.
Las reacciones principales de la precipitación de cada metal son:

(3.2)
(3.3)
(3.4)
Para el caso del arsénico presente, el ácido arsenioso reacciona con la cal según:
(3.5)
Así también el ácido arsénico presente reacciona con la cal:
(3.6)
Como se puede apreciar en la Figura 3-4, existe una disminución de la solubilidad

del arsénico a medida, que es aumentado el pH, alcanzando un valor menor al pH
de operación del Estanque de Precipitación.
Figura 3-4: pH v/s Concentración de As en soluciones de Ca(OH)28.

8
Codelco Chile División El Teniente, “Incorporación de nueva alternativa tecnológica, en plantas de
tratamiento de efluentes, División El Teniente”.
20

Del estanque de precipitación o de ajuste por rebalse se envía la pulpa (que
contiene aproximadamente un 9% de sólidos, según diseño) hacia el espesador
primario, donde se pone en contacto con aditivos químicos conocidos como
floculantes o polímeros, los cuales promueven la unión de las pequeñas partículas
sólidas para su decantación. De esta operación se obtienen dos corrientes:
• Corriente Sólida: Precipitados de Arsénico, metales y Sulfato
• Corriente Líquida: Efluente neutro con Arsénico disuelto
El líquido que rebalsa desde el espesador primario fluye hacia el estanque
precipitación (PTE 2) de arsénico (Figura 3-3), conteniendo aún aproximadamente
entre 25 a 30 ppm de arsénico en solución, donde ocurre la precipitación final de
arsénico.
3.2.4 Precipitación final de Arsénico

La forma más estable de precipitación de arsénico es como Arseniato Férrico, por

esto se pone en contacto el líquido proveniente del espesador primario con una
solución de fierro, como Sulfato Férrico. De esta forma, el arsénico remanente
precipita, logrando obtener un efluente neutralizado con una baja concentración de
Arsénico (inferior a 1 mg/l).
En el caso del arseniato que reacciona con el sulfato férrico formando arseniato
férrico insoluble
(3.7)
Para el caso del arsenito existe una oxidación para la formación del arseniato
férrico
(3.8)
21

Es importante señalar que para agregar la cantidad necesaria de sulfato férrico
existe una relación entre el Fierro y Arsénico dependiendo del pH para lograr que
la solubilidad del arsénico sea lo mínimo posible.
El pH en esta etapa se encuentra entre 8,5 y 9,5, y según esto se han realizado
varios estudios buscando la relación óptima entre Fierro y Arsénico, para lograr la
menor solubilidad posible. Según esto la relación Fe:As debe ser igual a 7, tal
como se muestra en la Figura 3-5.
Figura 3-5: pH vs Concentración de As a distintas razones de Fe:As9.

3.2.5 Secado y Calcinación.

El secado y calcinación de los sólidos obtenidos en los filtros de ambas plantas,

obtiene como resultado Arseniato de Calcio encapsulado en una matriz de sulfato
de calcio, con aproximadamente 0,2% de humedad (dato de diseño).
El flujo inferior de sólidos desde el espesador primario (con aprox. 25 – 30% de
sólidos) se bombea hacia un estanque receptor de borras, en donde se adiciona
lechada de cal con el propósito de asegurar la razón Ca/As, según se requiera
para poder obtener un producto estable del calcinador. En la actualidad no se está
utilizando esta adición de cal porque, ya no se busca obtener un calcinado estable.
La borra pasa desde el estanque receptor hacia el filtro de prensa, en donde se
retienen los sólidos y los líquidos fluyen hacia un estanque de filtrado. El sólido

9
Codelco Chile, División El Teniente, “Incorporación de Nueva Alternativa, en plantas de Tratamiento de
Efluentes, División El Teniente”
22

con cerca de 40% de humedad es eliminado de la prensa y transportado a través
de correas transportadoras hacia la descarga de la torta húmeda, desde donde
esta es transportada hacia un Equipo de secado/calcinado, en el caso de la PTE 1
se utiliza un equipo para el proceso de secado y otro para la calcinación, en el
caso de la PTE 2 esta utiliza un sólo equipo que realiza estas dos operaciones.
El producto final, que es principalmente Arseniato de Calcio encapsulado en una

matriz de sulfato de calcio. Este producto calcinado y estabilizado (no más de 5
mg/l de arsénico) es enfriado y almacenado en un silo, para su posterior
embolsado y almacenamiento en lugares especialmente diseñados para tal
propósito.
El arsenito de calcio básico formado reacciona con parte del hidróxido de calcio
presente en un medio oxidante de manera de formar el arseniato de calcio
cristalino:
(3.9)
Por otro lado el arseniato básico también es transformado a arseniato de calcio

cristalino
(3.10)
El Sulfato de Calcio presente sufre una deshidratación:
(3.11)
El hidróxido de calcio presente sufre una descomposición
(3.12)
Y finalmente se produce la formación de la matriz de yeso con el arsenito de

calcio:
23

(3.13)
Para lograr una mayor estabilización del calcinado final es necesario, tener una
alta relación entre el Calcio y el Arsénico presentes. En la Figura 3-6, se muestra
la tendencia de estabilidad del arsénico en la Etapa de Calcinación.
Figura 3-6: Diagrama de Estabilización del Arsénico mediante Calcinación10.
3.3 Problemática actual de las plantas de tratamiento de efluentes.

En la actualidad se está estudiando realizar una adecuación a las Plantas de

tratamiento de efluentes, debido a que se desea asegurar que cumpla con sus
capacidades operacionales, para lograr una mayor productividad en la etapa de
fusión de concentrado.
Ante este escenario las plantas deben ser estudiadas, para poder realizar las
modificaciones precisas a fin de encontrar, las mejores alternativas, y que
principalmente cumpla con el reglamento sanitario de residuos peligrosos (Decreto
Supremo N°148).

10
Codelco Chile División El Teniente” Incorporación de Nueva Alternativa Tecnológica, en plantas de
tratamiento de efluentes, División El Teniente”.
24

Hoy en día, gran parte del tiempo, las capacidades de las PTE, se encuentran
sobrepasadas, principalmente a las cargas de arsénico y ácido más altas, que las
consideradas en el diseño. La cantidad de arsénico es superior en el concentrado,
y además existe una menor conversión en las plantas de ácido de SO2 a SO3.
Estos factores han influido en la menor capacidad de procesamiento de ambas
plantas.
Es importante mencionar, que si se espera un aumento en la carga de arsénico, y
ácido según el proyecto de adecuación de la PLG1, podría generar un problema
mayor, y hasta algunas detenciones no programadas, y por lo cual no se podría
lograr la carga de concentrado deseada.
Algunos estudios de ingeniería realizados hace un tiempo11, afirman las
complicaciones que presentan las PTE, habiendo estudiado de forma global el
proceso se concluyó que las capacidades de línea de aguas y lodos se encuentran
sobrepasadas. También se indica que el sistema es altamente vulnerable debido a
la falta de sistemas de respaldo, para los equipos electromecánicos.
Entre otros factores que contribuyen en limitar las operaciones actuales de las
PTE’s, se pueden encontrar:
• Baja eficiencia en control de las etapas de neutralización y precipitación
(baja intensidad de agitación, control de reactivos inadecuado).
• Sobrecarga de las etapas de espesamiento y filtración (debido a las altas
cargas de arsénico y ácido).
• El sistema de alimentación al calcinador de la PTE 2, no es óptimo ya que
no desaglomera el queque.
• Existe una capacidad inadecuada y una baja disponibilidad de los equipos
de manejo de sólidos secos en las etapas de secado y calcinación.
• La automatización de las plantas es insuficiente.

11
Innovación en Minería y Metalurgia (IM2), “Análisis de la Estabilidad de los Residuos Sólidos arsenicales
producidos en la Planta de Tratamiento de Efluentes, División El Teniente (2004)”,p.2526.

25

3.3.1 Normativa actual.
Para las descargas de residuos industriales líquidos, se aplica el Decreto Supremo

Nº 90, el cual indica que la descarga de arsénico debe tener como máximo 1
[mg/l],en el RIL generado.
El Decreto Supremo Nº 148, entró en vigencia en junio del año 2005. Este decreto
hace referencia al manejo de residuos peligrosos. Según este decreto, se
identifican como peligrosos a aquellos, que presenten algunas de las siguientes
características: toxicidad aguda, toxicidad crónica, toxicidad extrínseca,
inflamabilidad, reactividad y corrosividad.
Los residuos generados en las PTE’s, caen dentro del grupo de toxicidad
extrínseca, los que tienen la característica de que en su eliminación, puedan dar
origen a una o más sustancias toxicas o agudas, en concentraciones que pueden
generar trastornos en la salud de la población.
Si la eliminación se realiza a través de su disposición en el suelo, se deben
controlar por el Test de Toxicidad por lixiviación, ocho impurezas, con un valor
correspondiente de Concentración Máxima Permitida (CMP), en el lixiviante,
producto de la prueba, en la Tabla 3-1, se presentan dichas concentraciones.
Tabla 3-1: Concentraciones máximas permitidas para el Test EPA.
Sustancia CMP (mg/l)
Arsénico 5
Cromo 5
Mercurio 0,2
Plomo 5
Selenio 1
Bario 100
Cadmio 1
Plata 5
Particularmente en las Plantas de Tratamiento de Efluentes, se deben tener en

consideración aparte del arsénico, al plomo, al cadmio, y en cierta medida al
selenio, los cuales podrían eventualmente afectar la estabilidad del residuo sólido
26

generado, ya que si se desea obtener un calcinado estable estos elementos deben
cumplir el test.
3.4 Características del efluente ácido.

El efluente generado en las Plantas de Ácido proviene principalmente del proceso

del lavado del gas, el cual contiene SO3. El líquido que es recirculado se acidifica,
alcanzando de esta forma contenidos de 5 a 15% de ácido sulfúrico, en el
efluente.
Este es el comúnmente llamado “acido débil”, que también contiene especies tales
como Arsénico, Antimonio, Cobre, Fierro, Bismuto, Plomo y Zinc, así también
como Cloruros y Fluoruros, entre otros.
La concentración y características, del ácido débil generado varían entre las
Plantas de Acido N°1 y N°2 de la Fundición Caletones, por lo que las mediciones y
estudios realizados deben tener en cuenta la procedencia del ácido sobre el cual
se está trabajando.
En los siguientes puntos, se entrega una descripción general acerca de la
generación del efluente desde las plantas de ácido, junto con una caracterización
de los compuestos más relevantes. El efluente será analizado de forma de poder
abordar desde una perspectiva más global el comportamiento de los elementos,
que serán objeto de análisis. Además es importante tener presente, que el
efluente generado en la Plantas de ácido, es muy complejo de analizar en forma
rutinaria, debido a la gran cantidad de especies que contiene.
3.5 Generación de Polvos deFundición.

Los procesos pirometalúrgicos de fusión y conversión, que tienen lugar en los

Convertidores Teniente, y en los Convertidores Pierce-Smith, en la Fundición
Caletones, dan origen a emisiones de aproximadamente 230 [kton /año] de SO2.
27

Para cumplir con las regulaciones ambientales vigentes, se dispone de las Plantas
de Limpieza de Gases.
Los gases que provienen de los CT y CPS, son captados y diluidos, con aire
atmosférico, en sus campanas y enfriados en las cámaras de enfriamiento
radiativo (que no ocupa agua), y evaporativo. El material grueso es devuelto a la
fundición, como carga fría para reprocesamiento. En Anexo 1, Figuras 2-4 y 2-512,
se muestran los Diagramas de ambas Plantas de Limpieza.
Las partículas finas de los gases de los CT que no han sido retiradas previamente,
son recogidas por los precipitadores electrostáticos. Este material es enviado en
forma de pulpa a la PTPF de Colon, donde son tratados, extrayéndoseles el Cobre
soluble, el Arsénico y el Bismuto. El residuo que es un concentrado exento de
Arsénico y Bismuto, es retornado a la Fundición de Caletones. El Arsénico y
Bismuto son tratados y así, para disponerlos en forma estable y confinarlos de
modo de minimizar el impacto ambiental ejercido por ellos. Por su parte, las
partículas finas arrastradas por los gases, que han sido capturadas por el
precipitador de los CPS son enviadas a una cancha, e incorporados nuevamente
como carga fría.
Los gases, formados por SO2, N2, O2, y además con contenido de polvos, vapor
de agua y otras impurezas como arsénico, son tratados por las Plantas de
Limpieza de Gases, generando ácido sulfúrico comercial. En estas plantas se
genera el efluente, que debe ser tratado por las Plantas de Tratamiento de
efluentes.
Parte del ácido diluido del sistema de humidificación, es bombeado hacia una torre
stripper o desgasificadora, de forma de retirar el SO2 residual. Desde este stripper,
el ácido diluido es bombeado hacia la Planta de tratamiento de Efluentes. El aire
de barrido (captado desde el ambiente), que contiene SO2 disuelto, es recirculado
hacia la corriente gaseosa.

12
Figuras en anexos A.2.1 y A.2.2.
28

3.6 Caracterización Química del Efluente.
En la Tabla 3-2, se muestra un detalle de los elementos y características propias

del Efluente ácido generado por la PLG 213.
Tabla 3-2: Caracterización Química de Efluente PLG Nº2.
Elementos Unidad Promedio

Arsénico As ppm 14725
Aluminio Al ppm 22,3
Cadmio Cd ppm 18,9
Zinc Zn ppm 598,2
Cromo Cr ppm 2
Cobre Cu ppm 1008
Calcio Ca ppm 29
Magnesio Mg ppm 27,8
Molibdeno Mo ppm 186,6
Mercurio Hg ppm 14
Hierro Fe ppm 108
Níquel Ni ppm 1,2
Plomo Pb ppm 253,6
Selenio Se ppm 41,6
Potasio K ppm 345,3
Sodio Na ppm 215,3
Antimonio Sb ppm 70
Bismuto Bi ppm 84
Sulfatos SO4 ppm 82515,8
Dióxidos de Azufre SO2 ppm 434,3
Sólidos Disueltos g/l 86,9
Sólidos Suspendidos ppm 3768,6
Ácido Sulfúrico H2SO4 g/l 84,5
Temperatura °C 28,3

13
En el caso del efluente de la PLG 1 existen diferencias en las concentraciones.
29

Como se puede apreciar en la Tabla 3-2, existe una cantidad importante de
elementos, presentes en el efluente, por lo que la caracterización de compuestos
se encontrará focalizada sólo en los de mayor preponderancia y regulados por la
normativa ambiental y las características de los productos comerciales.
Según lo anterior, como criterio de selección utilizado, para el análisis de cada
elemento, se pueden considerar dos puntos relevantes, que se presentan a
continuación:
La existencia de mayores datos en los Diagramas de Proceso de los elementos

seleccionados.
• El comportamiento, de cada elemento seleccionado según antecedentes

recabados, avalados por muestreos, y seguimientos de éstos, a través de
las Plantas.
Con los elementos seleccionados, a través de estos criterios, se identificaron los
compuestos presentes en solución, y para lo cual se recurrió a los Diagramas de
Pourbaix14, de forma de ser rigurosos en el análisis. Estos son diagramas de
equilibrio termodinámico, y se basan en variables como la actividad de las
especies que intervienen, pH de la solución, temperatura, presión y potencial
electro químicos.
En general, en los sistemas acuosos, las propiedades predominantes son el pH, y
el potencial de oxidación que finalmente son las coordenadas de los Diagramas de
Pourbaix. En el caso de los efluentes provenientes de las PLG´s, los parámetros
característicos15vienen dados por un pH de 0-0,5, y un potencial de óxido
reducción se encuentra entre 0,2-0,3 [V].

14
Pourbaix Marcel, “Atlas D’ÉquilibresÉlectrochimiques”, Publication du centre BelgeD’Étude de la
corrosión, Paris: Gauthier‐Villars and Cie., 1963. 639 p.
15
Innovación en Minería y Metalurgia (IM2), “Análisis de la Estabilidad de los Residuos Sólidos
arsenicales producidos en la Planta de Tratamiento de Efluentes, División El Teniente (2004)”, p.15 Informe y
criterios diseño planta PTPF.
30

3.6.1 Comportamiento de Elementos relevantes.
a). Arsénico
La carga de arsénico que ingresa, considerando ambas Plantas de tratamiento
bordea los 250 [kg/h], y según proyecciones de la Fundición está carga debería
ser mayor en los próximos años.
De acuerdo a datos bibliográficos16, el arsénico normalmente emitido junto a los

gases en las operaciones de fundición se encuentra principalmente en la forma de
trióxido de arsénico, As2O3, y en menor cantidad como pentóxido de arsénico,
As2O5. El trióxido es muy tóxico y letal en dosis de 0,2 a 0,3 gramos. En todos
estos casos lo importante es tener clara la concentración de sulfatos, y la
temperatura del efluente.
Según bibliografía17y pruebas de laboratorio de lixiviación de polvos de fundición,

se ha observado que la solubilidad de los óxidos arsenicales se ve disminuida a
concentraciones altas de acidez. La solubilidad del As2O3 en soluciones ácidas
para diferentes temperaturas, se muestra a continuación en la Figura 3-7. El
rango, como se aprecia en el recuadro corresponde a concentraciones de ácido de
hasta un 20%, el cual es el margen de operatividad de la Plantas de Tratamiento.
Una mayor solubilización del trióxido de arsénico es posible a bajas
concentraciones de ácido sulfúrico.

16‐16
A.Kontopoulos and M. Stefanakis, “Production of environmentally acceptable arsenites‐arsenates from
solid arsenic trioxide”, Arsenic metallurgy fundamentals and applications, J. Hendrix, P. Queneau and R.G.
Reddy, The TMS society, p.292‐293, (1988)

31

Figura 3-7: Solubilidad de As2O3en ácido sulfúrico a distintas temperaturas16
El óxido arsenioso presente en el efluente de las Plantas de ácido, se encuentra

en condiciones de temperatura y concentración de ácido, que lo condicionan a
estados de solubilidad. Así también, existen periodos operativos en los cuales las
condiciones de temperatura varían fuertemente, generando problemas de
incrustaciones, dada la precipitación del óxido de arsénico presente.
De acuerdo a los antecedentes bibliográficos18, que se manejan teóricamente, el

arsénico estaría presente en mayor cantidad en su estado de oxidación +3 (As+3),
y en un porcentaje menor en su estado de oxidación +5 (As+5). Los rangos se
muestran a continuación en la Tabla 3-3.

18
J. Donnelly, D. Anderson, C. Evans, “Arsenic Control in Effluents from Copper Smelter Acid Plant”.Air&
Waste Management Association Annual Meeting, Salt Lake City, June 2000

32

Tabla 3-3: Porcentajes de As en Efluente.
Especie Porcentaje del As total
+3
As 75‐90%
+5
As 10‐15%
Lo anterior podría ser explicado por la presencia de SO2, en el efluente, que

tendería a reducir la especie de arsénico de mayor estado de oxidación. Como se
aprecia en el Diagrama de Pourbaix de la Figura 3-8, los compuestos principales
que se presentarían en el Efluente Ácido, según el rango pH de entrada y
potencial de oxidación son el ácido arsenioso (HAsO2) y el ácido arsénico
(H3AsO4).
Figura 3-8: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema arsénico-agua19.

19
Pourbaix Marcel, “Atlas D’ÉquilibresÉlectrochimiques”, Publication du centreBelgeD’Étude de la corrosion,
Paris: Gauthier‐Villars and Cie., p (520)

33

En la PTE 1, el porcentaje de Arsénico +3 bordea el 98%. Por otro lado en la PTE
2, el As+3 es cercano al 99%.
La explicación de esta tendencia tan clara vendría dada por las condiciones
altamente reductoras del medio. Por otro lado es importante mencionar, que la
mayor presencia de As+3, hace más difícil precipitar estos compuestos, dada la
alta solubilidad que presenta, por lo que el As+5 es el estado, que se desea para
precipitar y alcanzar una mayor estabilidad del compuesto formado. Para lograr
este propósito en algunas etapas del proceso se inyecta oxígeno. A su vez en la
Planta de tratamientos de polvos de fundición se usa peróxido de hidrógeno
(H2O2), para oxidar el Fe+2 a Fe+3 y el As+3 a As+5.
34

b). Cobre
Considerando ambas Plantas de Efluentes, la carga de cobre que ingresa bordea

los 38 [kg/h], por lo que la cantidad de cobre, que se está eliminando es
importante. Por esto último, cabe mencionar que en caso del cobre, sería
importante estudiar algún tipo de alternativa, que pueda ser viable para una
posible recuperación, lo cual actualmente no se hace. Así también, podrían ser
extraídos algunos otros metales de interés presentes en el efluente ácido, lo que
debería ser objeto de estudio, dadas las condiciones del efluente, y las
concentraciones encontradas. Un ejemplo de esto es el Molibdeno.
Entre algunos mecanismos de extracción del Cobre a partir de soluciones
acuosas, se puede encontrar el intercambio iónico con resinas, capaces de captar
la mayor cantidad de iones en solución.
Según los parámetros enunciados anteriormente y de acuerdo al Diagrama de
Pourbaix, de la Figura 3-9, el cobre estaría presente como Cu+2, en condiciones
más oxidantes se podría esperar la presencia de Cu+, pero en estudios anteriores
se ha llegado a determinar la presencia sólo del estado de oxidación más alto.
Según lo anterior, se estima que el cobre forma sulfato de cobre (CuSO4) en el
efluente.
Figura 3-9: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema Cobre-agua20.

20
35

c) Fierro
Según el Diagrama de equilibrio mostrado en la Figura 3-10, y con los

antecedentes explicados previamente, el Fierro presente en el efluente, se debería
encontrar en un estado de oxidación +3. Además se manejan antecedentes
previos, que indican la tendencia expuesta. Por lo tanto el compuesto de Fierro
presente en el efluente será Sulfato férrico Fe2(SO4)3.
Figura 3-10: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema Fierro-agua21.
La carga de fierro, enviada desde las Plantas de Ácido, a las Plantas de

Tratamiento de Efluentes es cercana a 6,3 [kg/h]. En la actualidad existen diversos
mecanismos destinados a extraer, el fierro inorgánico disuelto, en los cuales se
pueden encontrar:

21

36

• Oxidación, que tiende a formar óxidos relativamente insolubles, teniendo
una velocidad de reacción muy dependiente del pH. La aireación es el
método de remoción más económico.
• Precipitación química con cal, que tiende a formar hidróxidos férricos,
seguida de una filtración.
• Intercambio iónico usando zeolitas de sodio.
• Biorremoción, usando algún microorganismo especifico.
Estos métodos enunciados, deben ser estudiados de manera de contar con un

respaldo que avale algún mecanismo de extracción propuesto, para cada
elemento.
d) Plomo
De acuerdo con la Figura 3-11, el plomo estaría presente como Pb+2. El plomo
proveniente de los polvos de la Etapa de Fusión, se presenta en la Planta de ácido
como óxido de plomo (PbO), y posiblemente al ponerse en contacto con los
sulfatos presentes formaría sulfato de plomo (PbSO4) en el efluente.
Figura 3-11: Diagrama equilibrio potencial – pH del sistema Plomo-agua22.

22

37

En la actualidad en la Fundición de Caletones, incluidas las Plantas de
Tratamiento, se están realizando diversos estudios orientados a analizar la
distribución del plomo en residuos generados, ya que genera problemas medio
ambientales, especificados en la nueva normativa vigente, pero en el presente
trabajo de tesis no se estudiara en forma específica este tema.
La carga de Plomo enviada desde las PLG´s hacia las PTE’s, es cercana a 6
[kg/h], encontrándose periodos en lo que la concentración en el efluente es mucho
mayor, a la media normal, y por lo tanto mayor la carga total de este elemento.

38

CAPÍTULO 4PRUEBAS PRELIMINARES.
Estas pruebas preliminares realizadas complementan el análisis teórico efectuado

y permitirán determinar la viabilidad de ocupar los reactivos elegidos para el
tratamiento del efluente ácido, así como también verificar la factibilidad de abatir el
arsénico presente en este. Por otra parte, se hace necesario demostrar si
efectivamente precipitan otras especies presentes en el efluente y ver si se puede
realizar una precipitación fraccionada y selectiva, de productos comerciales.
4.1 Procedimiento de Prueba de factibilidad de precipitación de Arsénico

mediante adición de NaSH23.

• En un vaso precipitado agregar una cierta cantidad de ácido débil, facilitado

por la Fundición Caletones.
• Sacar el volumen de NaSH necesario, de acuerdo a cálculos teóricos

basados en las reacciones y su estequiometria, usando una jeringa.
• Agregar al vaso de precipitado la cantidad estequiométrica calculada,

necesaria para precipitar el arsénico presente en la solución ácida y
mantener en constante agitación, para favorecer así la reacción entre el
NaSH y la solución.
• Proceder al filtrado del precipitado generado, apartando el sólido precipitado

del líquido.
• Proceder a la dilución del ácido remanente, para poder ocupar así, el

equipamiento que posee FOSFOQUIM, para el test de arsénico dentro del
rango de medición de este.

23
En Anexo A.3.1 se encuentra la hoja de seguridad del NaSH.
39

• Con la solución diluida proceder a ocupar el test donde la tira específica
para análisis de arsénico, tomará un color determinado que indicara un
rango para el contenido de esta especie.
4.2 Procedimiento de Prueba de factibilidad de precipitación de Cobre y

Arsénico mediante adición de Gas Sulfhídrico24.

• Se debe adecuar el laboratorio y se deben usar sensores personales de gas

sulfhídrico, como medida de seguridad.
• Colocar el vaso de precipitado que se usara, bajo la campana.
• Proceder a producir gas sulfhídrico inyectando ácido sulfúrico a un aparato

de diseño propio de FOSFOQUIM que contiene NaSH en su interior.
• En un vaso de precipitado se agrega un cierto volumen de ácido débil

facilitada por la Fundición Caletones.
• Mediante una jeringa sacar un cierto volumen de gas sulfhídrico y

agregarlo al vaso de precipitado que contiene el ácido débil, lentamente
para evitar escape de gas, tener la solución en constante agitación para
favorecer la reacción entre el H2S y el ácido débil.
• Agregar al vaso precipitado la cantidad estequiométrica necesaria de gas

sulfhídrico para precipitar el cobre.
• Agregar al vaso precipitado la cantidad estequiométrica necesaria de gas

sulfhídrico para precipitar el arsénico.
• Proceder al filtrado del ácido apartando el sólido precipitado.
• Proceder a la dilución del ácido remanente, que permita ocupar el test de

cobre y arsénico dentro del rango de este.

24
En Anexo A.3.2 se encuentra la hoja de seguridad del H2S.
40

• Con la solución diluida proceder a ocupar el test donde la tira específica
para análisis de arsénico y cobre tomara un color determinado que indicara
un rango para el contenido de estas especies.
41

CAPÍTULO 5 PRUEBAS FINALES

Con los resultados obtenidos en las pruebas preliminares, se diseñan las pruebas
finales y complementarias. El objetivo de estas es elegir o determinar un proceso
alternativo viable, al que se realiza hoy en día en las Fundiciones de Cobre y en la
Fundición de Caletones.
Para esto y acorde a los resultados que se vayan obteniendo, se probaran

distintos métodos con el objetivo de obtener una mejora en el proceso que
actualmente trata este tipo de efluente, con el apoyo de análisis teóricos y
bibliográficos y a su vez como se adecua el proceso a las instalaciones existentes.
5.1 Procedimiento de Prueba para el estudio de una posible precipitación

selectiva entre el Cobre y el Arsénico mediante adición de Gas Sulfhídrico.

• Se debe ir midiendo la cantidad de cobre que va quedando en solución a

medida que se le agrega el H2S. Este gas debe ser agregado lentamente
de manera que alcance a reaccionar y no se pierda gas por trabajar con un
vaso precipitado abierto a la atmósfera.
• Adicionar gas cada 5 ml mediante una jeringa, la cual debe ser colocada en
el fondo de la solución ácida y mantener a su vez la solución en constante
agitación para favorecer la siguiente reacción.
• Esta solución o acido débil proveniente desde Caletones debe ser luego
diluida para facilitar el análisis de Cobre que queda en solución, ya que el
test de cobre que posee FOSFOQUIM, mide hasta 200 mg/l mientras que la
solución inicial contiene 1000 mg/l.
• Obtener un registro de las mediciones de cobre que va quedando en
solución.
42

• Con esos datos graficar la curva de abatimiento de cobre real.
• Se grafica para comparar la curva de abatimiento real con la curva de
abatimiento teórico, para poder determinar así cuanto gas sulfhídrico está
reaccionando con los demás metales presentes en la solución,
especialmente el arsénico. Para esto considerar como si solo precipitará el
cobre.
• La curva teórica se debe calcular ocupando la siguiente reacción:
.
5.2 Procedimiento de Prueba para el estudio de una posible precipitación

selectiva entre el Cobre y el Arsénico mediante adición de NaSH.

• Se usaron 6 vasos precipitados del mismo volumen, a cada uno de los

cuales se le agregaron 100 ml de ácido diluido de Caletones.
• Se diluyo NaSH para poder facilitar el agregar pequeñas cantidades de este
reactivo.
• A cada uno de los vasos se le agregaron distintas cantidades de NaSH
diluido, de menor a mayor cantidad.
• Cada uno de los vasos se encontraba en constante agitación.
• Se dejó 15 minutos reaccionando cada vaso luego de haber agregado la
cantidad correspondiente de NaSH a cada uno de los 6 vasos.
• Se procedió a filtrar la solución de cada vaso precipitado, apartando el
precipitado.
• Se apartó un cierto volumen de solución para mandar a análisis de Cobre,
el cual debió ser diluido para poder ser analizado por espectrofotometría.
• Se separó un cierto volumen de solución para mandar a análisis de
Arsénico, el cual debió ser diluido para poder ser analizado por
espectrofotometría.
43

5.3 Procedimiento de prueba sobre la viabilidad de separar desde el
precipitado, el Cobre del Arsénico, añadiendo NaOH25.

• Pesar una cierta cantidad de sólido obtenido luego del tratamiento del ácido
débil con NaSH.
• Agregar soda (NaOH) al 50% en un 20% de exceso para asegurarse que
quede todo el arsénico en solución.
• Dejar agitando durante 2 horas para asegurarse de una buena reacción.
• Proceder al filtrado de la solución y apartado de este sólido.
• Una vez el sólido apartado lavarlo nuevamente con NaOH al 10%
agregándola nuevamente en el mismo filtro.
• En el mismo filtro lavar el sólido con agua destilada unas 4 veces.
• Por último secar el sólido adherido al papel filtro durante 12 horas para ser
enviado a análisis.
5.4 Procedimiento de Prueba sobre la viabilidad de separar el Cobre del

Arsénico añadiendo NaOH, modificando el número de lavados con NaOH y
Agua.
• Realizar el mismo procedimiento de la prueba anterior modificando la

calidad del lavado con NaOH, es decir, una vez que se produjo la reacción
del sólido con la soda al 50% apartar el sólido y volver a agregar soda al
10% mezclándolos con la ayuda de un agitador magnético para disgregar
bien.
• Luego volver a apartar el precipitado mediante filtración lavándolo
nuevamente con NaOH al 5%.

25
En Anexo A.3.3 se encuentra la hoja de seguridad de NaOH.
44

• Repetir el proceso de filtrado, donde el sólido se disuelve en agua, para
volver a disgregarlo y luego nuevamente filtrarlo para sacar el exceso de
NaOH.
• Por último este sólido adherido al papel filtro se puso a secar durante 12
horas para ser enviado a análisis.
5.5Procedimiento de Prueba de lixiviación de Sulfuros de Cobre mediante la

adición de Fierro, aire y adicionando ácido a medida que se lixivia.
• En un frasco lavador con frita de vidrio agregar una cierta cantidad de sólido
apartado del filtrado luego de la lixiviación con soda.
• Agregar sulfato de fierro sólido, en una razón

• Rellenar el volumen del frasco lavador con agua, aproximadamente 200 ml
• Dejar agitando y burbujeando aire cada cierto tiempo y realizar mediciones.
• Agregar ácido cada cierto tiempo de lixiviación.
• Medir el cobre que queda en solución.
• Medir el arsénico que queda en solución.

adición de Fierro, aire y medio ácido, modificando la razón Cobre-Fierro.
• Agregar sulfato de fierro sólido, en una razón

• Acidificar el medio, cuando se requiera mejorar la lixiviación.
45


adición de Fierro, aire y medio ácido, modificando la razón Cobre-Fierro.
• Agregar sulfato de fierro sólido, en una razón 1,5

• Acidificar el medio antes de empezar a lixiviar.
5.8 Procedimiento de Prueba de Extracción por Solvente.

• Aprovechando la capacidad disponible de la SX-EW de Teniente, se

estudiará el procesar el efluente de la planta de ácido, junto al agua de
drenaje mina.
• Se toma una muestra del drenaje mina en el rebalse de los clarifloculadores
de la Planta de Extracción por Solventes de Teniente, de tal forma de tener
una muestra limpia de sedimentos y otros elementos provenientes de la
mina.
• Se dispone de una muestra de ácido débil de Caletones.
• Se efectúa una mezcla en la proporción real que tendrán para el
procesamiento futuro y que corresponden a una cifra de aguas mina de
8640 m3/d y de 500 m3/d de ácido débil.
46

• Posteriormente efectuada la mezcla se toman diferentes alícuotas de 50 ml
de la solución acuosa, los cuales se mezclan con 25 ml de orgánico.
• Agitar durante 12 minutos.
• Dejar en reposo hasta la separación de fases.
• Medir contenido de Cobre, Arsénico a la fase acuosa resultante y al
orgánico cargado.
• El extractante cargado se vuelve a mezclar con una mezcla fresca de las
aguas minas y ácido débil, repitiéndolo 2 veces y simulando 3 posibles
etapas de extracción en línea.
47

CAPÍTULO 6 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

6.1 Resultados obtenidos sobre la factibilidad de la precipitación de

Arsénico mediante adición de NaSH.

A la solución ácida se le agregó la cantidad estequiométrica necesaria de NaSH

para precipitar el arsénico presente en la solución, donde se obtuvo que de los
14000 mg/l presentes en la solución inicial solo quedaron 140 mg/l, removiendo
con esto un 99% del arsénico presente en la solución. Por lo cual se probó
agregando un leve exceso de NaSH, logrando así precipitar todo el arsénico, lo
cual se muestra en la Tabla 6-1. Esto se debe a que no solo precipita el arsénico,
si no que otros elementos presentes en el ácido débil.
De las diversas pruebas efectuadas el resultado obtenido al trabajar tanto con

NaHS o directamente con H2S, fue el mismo.
El primer resultado de Abatimiento de Arsénico obtenido en el laboratorio se

presenta en la Tabla 6-1:
Tabla 6-1:Arsénico en solución luego de precipitar con NaSH.

Volumen Solución Volumen NaSH Arsénico en
ácida (ml) agregado (ml) solución (mg/l)
100 2,9 140
100 3,1 0
Para ratificar estos resultados se efectuó una segunda serie de pruebas y cuyos
resultados se encuentran en la Tabla 6-2, siendo estos los siguientes:
48

Tabla 6-2: Segunda serie de pruebas de Arsénico en solución luego de
precipitar con NaSH.
TEST 1 TEST 2 TEST 3
VolumenNaHS As en Sol. VolumenNaHS As en Sol. VolumenNaHS As en Sol.

(ml) (mg/l) (ml) (mg/l) (ml) (mg/l)
2,9 160 2,9 130 2,9 170
3,2 0 3,2 0 3,2 0
6.2 Resultados obtenidos sobre el estudio de una posible precipitación

diferenciada entre el Cobre y el Arsénico mediante adición de Gas
Sulfhídrico.

Dado que parte del objetivo General estaba cumplido, se trata de investigar la
posible precipitación selectiva del Cobre frente al Arsénico, mediante la adición de
H2S, para ver si es posible recuperarlo bajo este esquema y así darle un mayor
valor agregado al proceso.
Para este objetivo a nivel de laboratorio se tomaron 60 ml de solución ácida

proveniente desde Caletones, a los cuales le fueron agregados 540 ml de agua
para que la solución quedara diluida 10 veces, facilitando así la medición y el uso
de equipos disponibles en FOSFOQUIM.
Se obtuvo un registro de las mediciones del cobre que iba quedando en solución,
el cual se muestra en el Anexo 526

26
En el Anexo A.5.2 se encuentra el registro de las mediciones del cobre en solución cada cierto volumen de
gas sulfhídrico agregado en el efluente diluido.
49

Si se grafican estos datos obtenidos en forma real, se obtiene la Figura 6-1.
Figura 6-1: Curva experimental de abatimiento de Cobre.
Esta curva permite observar que con una solución ácida de 600 ml al 10%, el
cobre se precipita todo al agregar aproximadamente 60 ml de gas sulfhídrico. Con
este dato se hace necesario comparar la curva de abatimiento real con la curva de
abatimiento teórico, para poder determinar así cuanto gas sulfhídrico está
reaccionando con los demás metales presentes en la solución, especialmente el
arsénico. Para esto se consideró como si solo precipitará el cobre.
La curva teórica, fue calculada ocupando la siguiente reacción:
Obteniéndose con esto un gráfico representativo para la curva teórica de cobre en

solución al ser abatido con gas sulfhídrico, este gráfico se muestra en la
Figura 6-2.
50

Figura 6-2: Curva teórica de Cobre en solución.
Por otra parte se conoce que la solución proveniente desde Caletones tiene una
concentración de cobre de 1 gr/l, en base a esto se calcularon los moles de Cu,
considerando sus pesos moleculares. El detalle de los cálculos se encuentra en
Anexo 3.
Luego conocida la cantidad teórica necesaria de gas sulfhídrico que se necesita

para precipitar todo el Cobre, considerando que no hay presencia de otros
elementos en solución, se compara con la curva real obtenida, Figura 6-2.
Figura 6-3: Comparación Curva teórica vs Curva de abatimiento real.
51

Se aprecia de la Figura 6-3un consumo mayor al teórico y por lo tanto se estima
que el resto o excedente de gas sulfhídrico, se consumió en precipitar otros
elementos presentes en la solución.
6.3 Resultados obtenidos sobre el estudio de una posible precipitación

diferenciada entre el Cobre y el Arsénico mediante adición de NaSH y H2S.

Profundizando en la investigación y a objeto de rentabilizar aún más el proceso, se

estudió la factibilidad técnica de lograr separar el Cobre del Arsénico, mediante la
precipitación con H2S, dado que en FOSFOQUIM existen mayores facilidades de
trabajar con gas sulfhídrico que con NaHS.
Para esto se aumentó el número de muestras tomadas para apreciar la evolución

de ambos elementos en solución y ver si efectivamente existe la posibilidad de
abatirlos por separado.
Los registros de las mediciones de Cobre y Arsénico en solución obtenidos luego

de precipitar con gas sulfhídrico se muestran en el Anexo 527.
Al graficar esta información se obtiene la Figura 6-4, donde se aprecia que para el
cobre, la curva de precipitación real es bastante diferente a la teórica, lo que
demuestra que no solo se abate el Cobre, si no que otros elementos.

27
En Anexo A.5.1 se encuentra el registro de las mediciones de cobre y arsénico en solución cada
cierto volumen de gas sulfhídrico agregado en el efluente sin diluir.
52

Figura 6-4: Curva experimental de Cobre en solución vs Curva de Cobre
Teórica.
Figura 6-5: Curva experimental de Cobre y Arsénico en solución al precipitar

con gas.
Al observar la Figura 6-5 pareciera darse la tendencia de que precipitara primero

el Cobre y luego una vez que este se termina, precipita el Arsénico. Pero como el
test para Arsénico, no es muy preciso en FOSFOQUIM, se decidió repetir estas
pruebas y sus respectivos análisis, en los laboratorios de la Pontificia Universidad
Católica de Valparaíso.
53

La prueba fue sencilla y consistió básicamente en preparar 6 vasos con igual
cantidad de ácido débil y luego a cada uno de ellos se les agregó diferentes
cantidades de NaHS.
Los resultados obtenidos para el Cobre y Arsénico remanente en solución, post

precipitación, se muestran en las Tablas 6-3 y 6-4 respectivamente. Estas pruebas
entregaron los siguientes resultados:
Tabla 6-3: Cobre en solución luego de la precipitación con NaSH.
Análisis de Cobre ppm en solución
Vaso 1 616
Vaso 2 4,17
Vaso 3 2,25
Vaso 4 1,15
Vaso 5 1,06
Vaso 6 No cuantificable
Para análisis de arsénico se obtuvieron los resultados que se muestran en la

Tabla 6-4.
Tabla 6-4: Arsénico en solución luego de la precipitación con NaSH.
Análisis de Arsénico ppm en solución
Vaso 1 4900
Vaso 2 3600
Vaso 3 700
54

Al graficar estos resultados, tanto para Cobre como Arsénico, se obtiene la Figura
6-6.
Figura 6-6: Cobre y Arsénico en solución al precipitar con NaSH.

De esta figura se puede observar que ambas especies inician su precipitación en

forma conjunta y por lo tanto no es posible efectuar una precipitación selectiva
eficiente por este método.
Dado lo anterior se analizaran otras posibles alternativas.
6.3 Resultados obtenidos sobre la viabilidad de separar el Cobre del

Arsénico, desde el precipitado, lixiviando el Arsénico con NaOH.

Dada la imposibilidad de separar mediante una precipitación selectiva el Cobre del

Arsénico, se procederá a lixiviar el precipitado de sulfuros obtenido, tratando de
solubilizar el sulfuro de arsénico contenido en el precipitado generado por el
proceso antes mencionado, adicionando Soda.
Teóricamente lo que se espera es que mediante la adición de Soda (NaOH), al

precipitado que contiene los sulfuros de Arsénico y Cobre, se hace posible separar
ambos elementos, pasando el Arsénico a la solución. Así de esta forma, el Cobre
55

seguirá como precipitado de sulfuro de cobre (Covelina) y el sulfuro de Arsénico
se disolverá y al mezclarse con la Soda, generará un producto usado como
depresante de Cobre conocido como ANAMOL D (Na3AsOS)2, el cual se usa
actualmente en la planta de Molibdeno del Salvador. Se generóuna muestra de
este reactivo en el laboratorio y se envió una muestra a la División El Salvador.
Los resultados fueron óptimos y esta División está solicitando una cotización
formal por el reactivo.
Los resultados obtenidos en esta prueba se muestran en la Tabla 6-5, en donde

al precipitado obtenido luego de tratar el ácido de Caletones con NaSH, se le
disminuyo el porcentaje de arsénico presente, pasando gran parte del arsénico en
solución, lo cual evidentemente redundo, en subir la ley del Cobre en el
precipitado.
Tabla 6-5: Comparación del Porcentaje de especies en precipitado original y

especies en el precipitado luego del tratamiento con Soda.
Elementos Precipitado original Post agregar soda
Cu 3,30% 33,20%
As 42,60% 17,20%
Mo 0,22% 0,08%
Cd 0,07% 0,61%
Pb 0,03% 0,78%
Sb 0,47% 0,02%
Bi 0,40% 1,80%
Estos resultados no son óptimos ya que los concentrados de Cobre comercial

aceptan hasta 0,2% de Arsénico y en este caso el contenido supera en 86 veces
dicha cifra.
56

A objeto de optimizar esta situación, se efectuó un doble lavado con soda,
tratando de mejorar la situación anterior.
6.4 Resultados obtenidos sobre la viabilidad de separar el Cobre del

Arsénico añadiendo NaOH, duplicando el número de lavados con NaOH y
Agua.

En esta prueba se realizó una primera fase idéntica a la descrita en el punto 6.3,
agregando posteriormente un segundo lavado con Soda al 5%. Esta condición
logró mejorar el resultado en cuanto al aumento de la ley de Cobre y a la
disminución del porcentaje de arsénico presente en el sólido, los resultados se
muestran en la Tabla 6-6.
Tabla 6-6: Comparación del Porcentaje de especies en precipitado original y

especies en el precipitado luego del tratamiento con Soda.
Elementos Precipitado original Segundo análisis

Cu 3,30% 35,50%
As 42,60% 10,40%
Mo 0,22% 0,06%

Cd 0,07% 0,68%
Pb 0,03% 0,81%
Sb 0,47% 0,06%
Bi 0,40% 5,40%
A pesar de la notoria mejoría en los resultados, el contenido de As sigue siendo 52

veces más alto que el que debe tener un concentrado comercial, por lo que esta
alternativa es poco viable salvo que pueda ser mezclado con cantidades
importantes de concentrados con muy bajo contenido de Arsénico.
57

6.5 Resultados obtenidos mediante el Uso de Extracción por Solventes.

Dado los antecedentes existentes para este proceso y conocidas sus

selectividades ante elementos como Fierro y Arsénico, se efectuaron reuniones
con los proveedores y se visitó la planta de Sx EW del Teniente.
Los actuales proveedores del mercado son Cognis y Cytec. Este último
proporcionó muestras de los extractantes ACORGA PT 5050 MD28 y ACORGA
M5910 EXTRACTION REAGENT29 y cuyas características se encuentran en el
Anexo 3.
Las pruebas de extracción se efectuaron usando el reactivo PT5050 al 10% y

usando como diluyente SCAID 100. Se usó una relación de fases orgánico/acuoso
O/A de 1:2. Se usó una solución conteniendo 0,815 g/l de Arsénico, para simular
una muestra real resultante de mezclar el ácido débil (500 m3/d), con el flujo de
aguas de drenaje mina que son del orden de 100 l/s o 8.640 m3/d. El contenido de
Arsénico en las agua mina es menor a 1 ppm y el ácido débil varía entre 16.500 a
5790 ppm.
El pH resultante fue del orden de 2.5, un muy buen pH para un proceso de

extracción por solventes.
Se simularon 3 etapas de extracción, que experimentalmente consistía

básicamente en mezclar el orgánico con la solución durante 12 minutos, y luego
separar las fases, tomar el orgánico ya cargado y mezclarlo con una nueva
solución fresca, repitiendo esto por una vez más.

28
En Anexo A.3.4 se encuentra la descripción del extractante ACORGA PT 5050 MD.
29
En Anexo A.3.5 se encuentra la descripción del extractante ACORGA M5910 EXTRACTION REAGENT.
58

Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente Figura 6-7.
Prueba de selectividad del orgánico
ORGANICO ACUOSO ACUOSO

As=0,00 g/l As=0,815 g/l As=0,815g/l
Orgánico: As=0,04 As=0,00 g/l Orgánico: As=0,04
PRIMERA SEGUNDA TERCERA

ETAPA ETAPA ETAPA
ACUOSO REFINO REFINO REFINO

As=0,815 g/l As=0,795 g/l As=0,880 g/l As=0,715 g/l
Figura 6-7: Representación de pruebas de selectividad del orgánico.
Estas pruebas muestran una buena selectividad del extractante Acorga PT 5050,
para el Cobre frente al Arsénico, del orden de 98%, en la primera etapa.
A su vez se solicitó una muestra puntual a DET, la cual fue entregada al proveedor
de extractantes Cytec, para que efectuara pruebas de selectividad y buscará el
extractante más adecuado.
59

Los datos y resultados obtenidos por Cytec para la muestra 10/09 que
corresponde al ácido débil se muestran en la Tabla 6-7:
Tabla 6-7:Análisis químico del ácido débil de Caletones y el Salvador.

Muestras de ácido débil Caletones y Potrerillos
Laboratorio Muestra Cu Mo Acidez Ph As Al Cd Co Fe Mg Mn Na S Zn
(g/l) (ppm) (g/l H2SO4) g/l g/l mg/l mg/l g/l g/l mg/l g/l g/l mg/l
Especificación M‐10/09 1 n/i n/i n/i 14
del cliente M‐10/10 0,3 2400 12,5 n/i
Laboratorio M‐10/09 2,02 62 31,24 1,52
La Reina M‐10/10 1,06 0 23,89 1,23
Laboratorio M‐10/09 2,13 63 4,54 0,03 22 ‐1 0,28 0,01 ‐1 0,09 8,39 573
SGS M‐10/10 1,01 ‐1 0,27 20,6 14 198 7,36 9,38 6267 1,65 19 1398
Laboratorio M‐10/09 1,93 51,8 30,5 1,21
Metalquim M‐10/10 1,1 0,56 22,91 1,18
n/i = no se tiene información
Los resultados de acuerdo a lo informado por CYTEC, son óptimos en cuanto a

selectividad, ya que no captan nada de Arsénico y para un circuito de 2 etapas de
extracción y una de stripping, la recuperación de Cobre supera el 90%. Estas
pruebas fueron efectuadas directamente sobre el ácido débil, que en este caso
presentaba baja acidez, alto contenido de Cobre y bajo contenido de Arsénico,
derivado de algunos problemas en los precipitadores electroestáticos.
Los resultados entregados por CYTEC usando el Extractante M5640, 9% v/v se

muestran en la Figura 6-8.
Se puede apreciar que el proceso global tiene una recuperación de Cobre de

91,13%, para una alimentación en cobre de 2,03 gr/l y un refino de 0,18 gr/l, para
2 etapas de extracción y 1 de Stripping.
60

Figura 6-8: Esquema Global del proceso de Extracción por Solvente.

La razón de usar este extractante es que es más fuerte y funciona bien para
soluciones con Cobre y con alta acidez. Las Isotermas obtenidas para la
extracción se muestra en la Figura 6-9 y para el stripping en la Figura 6-10.
Figura 6-9: Isoterma de Extracción.
61

Figura 6-10: Isoterma de Stripping.
Con estos antecedentes queda establecido el alto potencial para recuperar el Cu
desde el ácido débil.
6.6Resultados obtenidos en la Lixiviación de sulfuros de Cobre desde el

precipitado de sulfuros, mediante la adición de Fierro, aire y adicionando
ácido a medida que se lixivia.
Ocupando una razón Fierro : Cobre = 0,5 se observó que lixiviando a temperatura
durante un tiempo prolongado no se logró transferir cobre a la solución como se
requiere, es por esto que se acidificó aún más el medio y se siguió aplicando
temperatura, con lo cual de los 1500 mg/l posibles a dejar en solución solo se
logró dejar 480 mg/l como máximo, por otra parte se intentó seguir disolviendo el
Cobre acidificando continuamente el medio cada cierto tiempo de lixiviación pero
no fue posibles mejorar los resultados. Los datos obtenidos en esta prueba se
muestran en la Tabla 6-8.
62

Tabla 6-8: Datos experimentales de Lixiviación del precipitado con adición
de Fierro, temperatura y ácido.
Acidificar más el Tiempo Temperatura Cobre en PH luego de

medio lixiviación (h) 60° C solución (mg/l) lixiviar
No 12 Si 0 5,5
Si PH=2 16 Si 119 4,5
Si PH=2 28 Si 230 4
Si PH=3 40 Si 480 4,5
Si PH=3 44 Si 470 4,5
Los resultados muestran que solo se logró lixiviar solo un 48% del cobre contenido
en el precipitado.
6.7 Resultados obtenidos en la Lixiviación de los Sulfuros de Cobre

mediante la adición de Fierro, aire y medio ácido, modificando la razón
Fierro- Cobre.
A diferencia de la prueba anterior la razón ocupada fue Fierro: Cobre = 1,3 con lo
cual los resultados de la lixiviación mejoraron notablemente llegando a lixiviar un
84% del cobre presente en el precipitado obtenido, luego de la precipitación con
NaSH y el lavado con NaOH. Los datos que reflejan estos resultados se muestran
en la Tabla 6-10.
63

Tabla 6-9: Datos obtenidos de la lixiviación de los Sulfuros de Cobre con una
razón Fierro: Cobre=1,3adicionando temperatura y acidificando el medio.
Acidificar más el Tiempo Temperatura Cobre en solución

medio lixiviación (h) 60° C (mg/l)
No 2 No 8
No 3,5 No 11
No 15,5 No 88
No 22,5 No 130
No 34,5 No 130
No 46,5 Si 780
Si PH = 2 49,5 Si 1040
Si PH = 3 61,5 Si 1260
A final de esta lixiviación se midió la cantidad de arsénico en solución, con lo cual

se obtuvo que de los 170 mg de Arsénico presentes en los 1000 mg de sólido solo
pasaron a estar en solución 2 mg, lo cual representa un 1,17% de Arsénico en
solución. Es decir este proceso da la posibilidad de separar gran parte del Cobre
del Arsénico, complementando el proceso descrito en el ítem 6.4, en el cual se
hacía un doble lavado con Soda y se eliminaba una gran parte del Arsénico, pero
que no bastaba y se estaba bastante alejado de tener un concentrado comercial.
Así al pasar el 84% del Cobre a solución (1260 ppm de 1500 ppm), se puede
precipitar con NaHS, generando covelina sintética o se puede incorporar a un
proceso SX-EW.
64

6.8Resultados obtenidos en la Lixiviación de los Sulfuros de Cobre mediante
la adición de Fierro, aire y medio ácido, modificando la razón Fierro - Cobre.
En esta prueba a diferencia de las anteriores se efectuó una especie de curado

acido, es decir se agregó una cierta cantidad de ácido antes de comenzar a lixiviar
con lo que la prueba mantuvo un pH =2 subiendo en las últimas 2 horas de
lixiviación a un pH = 2,5, con lo que se observa que la razón Fierro : Cobre = 1,5
logró lixiviar un 84,6% del cobre presente en el sólido, y que al agregar el ácido
antes de lixiviar junto con el fierro permitió obtener buenos resultados en un
tiempo menor que los que se muestran en el punto 6.7. Estos resultados se
muestran en la Tabla 6-10. También se observa que la solución solo quedo con un
0,6% de As.
Tabla 6-10: Datos obtenidos de la lixiviación de los Sulfuros de Cobre con

una razón Fierro: Cobre =1,5 en medio ácido y adicionando temperatura.
Tiempo Temperatura Cobre en Arsénico en

lixiviación (h) 60° C solución (mg/l) solución (mg/l)
12 Si 560 7
24 Si 950 3
36 Si 1260 1
38 Si 1270 1
65

CAPÍTULO 7 PROPUESTA DE PROCESOS

7.1 Proceso en Caletones.

Como una primera fase de implementación del proyecto es recomendable y por

tratarse de un nuevo proceso no implementado a nivel industrial, el implementarlo
en la fundición de Caletones y solo para abatir el arsénico, que era el objetivo
base de los investigadores e ingenieros de la Fundición, para luego y acorde a los
resultados obtenidos pasar a la fase 2 de un proyecto integrado con la planta de
Hidrometalurgia de Colon y poder así recuperar el cobre y generar un ácido diluido
libre de impurezas.
El esquema de proceso, balance de materiales y los equipos involucrados30 se

muestran en la Figura 7-1 que se muestra a continuación.

30
En Anexo A.4.2 se encuentra el cálculo de la dimensión de los equipos.
66

Estanques Efluente
Efluente puro 469,6 m3
As = 0,21 t/d
Cu = 0,015 t/d
H2SO4 Otros = 0,018 t/d
al 12 % 97% eficiencia
Clarificador
2,5% sólidos
500 m3/d φ = 16 m
Área= 201 m2
H centro= 3,6 m
7 t/d As NaSH Estanque = 5°, 80 mm/m
0,5 t/d Cu 11,65 t/d
0,6 t/d Otros
23,3 m3/d
efluente puro
V = 30,46 m3
Reactores % Sól = 40%
ρ = 1,15 t/m3
H= 2,05 m
As2S5 = 10,53 t/d
D= 1,37 m
CuS = 0,92 t/d
Otros = 0,73 t/d Espesador 20,30 t/d totales
NaHS NaHS % Sól = 60%
φ= 5 m
12,18 t/d sólidos
8,12 t/d efluente
7,16 m3 efluente
Estanques NaSH
2 estanques de 54 m3 5,98 m3 efluente
H = 5,37 m puro
Figura 7- 1: Esquemático Planta puesta en Caletones

D = 3,60 m Filtro 6,88 t/d efluente
H/D = 1,5 Área total=2,2 m2
V = 108,15 m3 12,18 t/d sólidos
El dimensionamiento y cálculo de los equipos se encuentran en el Anexo 4.

10% humedad
1,35 t/d efluente
1,18 m3/d efluente
67
7.2 Modificaciones a Situación actual
Figura 7- 2: Esquemático del Proceso de Hidrometalurgía31.

De la Figura 7-2, se puede apreciar el esquema actual de operación de la Planta

de Hidrometalurgia de la División El Teniente de Codelco.
Básicamente posee 2 fuentes de alimentación de Cobre dadas por las aguas de

drenaje de minas y la solución enriquecida proveniente de la lixiviación de los
polvos de Fundición.
Las aguas de drenajes de mina pasan por un desarenador, luego van al estanque
de cabeza y luego por clarifloculadores, de tal forma que entren limpias al proceso
de extracción por solventes y evitar así la contaminación de este y la formación de
crudo. Luego pasan por 2 etapas de extracción y 2 de stripping, para una vez que

31
UPH‐SPP2009. Presentación División el Teniente Planta Hidrometalurgia.
68

se le ha sacado el cobre al agua, esta se transforma en un refino que se envía a la
canal de relaves.
El otro flujo proviene de lixiviar con una solución de 30 g/l, los polvos de fundición
donde se extrae un 30% del cobre contenido y la solución es enviada al estanque
de cabeza.
La capacidad de la planta es de 200 l/s y actualmente se tratan solo 100 l/s, por lo
que existe una capacidad disponible y que puede ser usada para tratar el ácido
débil.
La modificación propuesta y sin hacer inversiones se muestra en el gráfico anterior

donde se propone adicionar este ácido débil al rebalse de los clarifloculadores y
así en la SX extraer el cobre.
La otra modificación es que al refino se le agregue el NaHS, para así poder

precipitar el As presente y purificar por ende este ácido débil y si se desea
reusarlo en lixiviaciones de relaves o lixiviaciones de los mismos polvos de
Fundición.
69

A continuación se muestra lo que sería un proceso global integrado:
Figura 7- 3: Proceso Global integrado.
Como ya se ha comentado anteriormente la División El Teniente presenta una

serie de particularidades que permite estructurar un proceso completo para
purificar el ácido débil, recuperar el cobre y a su vez separar el As, aprovechando
capacidades disponibles de las plantas de extracción por solventes y planta de
Electro Winning de Colón, sin inversiones importantes y trasladando el
procesamiento de este efluente de la planta de ácidos de Caletones a la planta de
Hidrometalurgia de Colon.
Este proceso global de acuerdo a la Figura 7-3, se inicia y se complementa con

una etapa de recuperación de Molibdeno, que no es materia de esta memoria,
pero sí que es tema de otra posible investigación y donde existen una serie de
avances desarrollados por CYTEC.
70

Por lo tanto nuestro proceso se inicia juntando las aguas minas con el efluente de
la planta de ácido en proporciones del orden 95% de Aguas Mina y 5% de
efluentes. El pH resultante de esa mezcla es del orden de 2,5. Este flujo se
alimenta a la Planta de SX, donde se extrae un 97% del Cobre presente, el cual es
enviado a la Planta de EW, generándose como producto final, cátodos de Cobre.
El refino de la planta de SX, contiene el As, el cual es abatido mediante la adición

de NaHS, precipitando como sulfuro de As. Se debe efectuar una separación
sólido- líquido, para obtener el sulfuro de As. Una vez separado se le adiciona
soda y generándose el reactivo depresante de Cobre Anamol D, que es usado en
la División El Salvador de Codelco Chile. El exceso de Sulfuro de As se puede
enviar a disposición final o bien usarlo como materia prima para pigmentos de
pinturas.
El refino conteniendo el efluente o ácido débil limpio puede ser reusado en lixiviar
los polvos de fundición que solo necesitan unos 30 g/l de H2SO4 y con esto se
puede desplazar al ácido fresco, que se puede vender y por lo tanto rebajar los
costos del proceso. El excedente puede ser usado para lixiviar cobre soluble de
los relaves, como se está efectuando actualmente en el Tranque Colihues de
Teniente y en los relaves frescos del Salvador. Este Cobre soluble puede ser
precipitado como Covelina sintética, mediante la adición de NaHS. Esta covelina
sintética es un concentrado con leyes de 55 a 60% de Cobre, que puede ser
enviado directamente a Fundición.
71

CAPÍTULO 8 EVALUACIÓN ECONÓMICA
La presente evaluación económica se hace en forma comparativa entre la

situación actual de proceso donde se obtiene una gran cantidad de precipitados
fundamentalmente de Yeso y la nueva alternativa propuesta, donde el flujo anual
monetario o beneficio a considerar en forma anual, es la diferencia entre los
costos de ambos procesos. La evaluación se hará hasta antes de impuesto.
8.1 Evaluación económica considerando el costo de tratamiento del ácido

diluido en Caletones, solo eliminando impurezas y sin recuperar Cobre y
ácido.
El beneficio es lograr disminuir la cantidad de precipitado con respecto al proceso
actual a una cifra del orden del 20% del precipitado actual.
La evaluación económica se hace a 5 años y una tasa de descuento de 8% y no

se considera valor residual de la planta, por tratarse de una planta a la medida
para el uso comentado en el presente trabajo.
El costo unitario obtenido se aplica a la producción de ácido débil anual y se hace

la diferencia con el costo actual del proceso global. Se mantiene el mismo flujo
monetario para los 4 años siguientes.
Se estima una Inversión de US$ 750.000 y los resultados obtenidos se muestran

en la Tabla 8-1 que se muestra a continuación.
72

Tabla 8-1.Evaluación económica Proceso FOSFOQUIM sin recuperación de
Cobre y ácido en Caletones vs Proceso actual.
EVALUACIÓN PROCESO FOSFOQUIM CALETONES VS PROCESO ACTUAL

PROCESO FOSFOQUIM PROCESO ACTUAL ABATIMIENTO CON CAL
ÁCIDO A TRATAR (m3/d) 500 500
COSTO TRATAMIENTO (US$/m3) 31,91 16,78
COSTO DÍA DE PRECIPITACIÓN US$/d 15.954 8.390
TONELAJE PRECIPITADO (Ton/d) 21,43 243,59

COSTO DISPOSICIÓN RESIDUO C/FLETE (US$/Ton) 85 85
COSTO DIA DE DISPOSICIÓN US$/d 1.821 20.705
COSTO DIARIO ABATIMIENTO Y DISPOSICIÓN (US$/d) 17.775 29.095

COSTO US$/Año 6.488.033 10.619.767
AMORTIZACIÓN US$/m3 1,03
AMORTIZACIÓN US$/año 187.842 INFRAESTRUCTURA YA EXISTE
COSTO PROCESO US$/año 6.675.875 10.619.767
DIFERENCIA FAVOR PROCESO FOSFOQUIM US$/año 3.943.892
VAN A 5 AÑOS US$ 13.885.940,79 INVERSION = 750.000 US$

IVAN 18,51 TASA DESCUENTO = 8%
TIR (%) 526
Se recomienda iniciar este proyecto implementando esta fase, ya que se trata de

un nuevo proceso no implementado a nivel industrial, antes de avanzar a la fase 2
que se describe a continuación y que es un proceso mas completo. Esto permitirá
afinar los parámetros del proceso y solucionar posibles problemas que puedan
surgir en la implementación
8.2 Evaluación económica considerando el costo de tratamiento del ácido

diluido con Arsénico sin recuperación de Cobre y ácido en Colon.

El beneficio es lograr disminuir la cantidad de precipitado con respecto al proceso

actual a una cifra del orden del 20% del precipitado actual.
La evaluación económica se hace a 5 años y una tasa de descuento de 8% y no

se considera valor residual de la planta, por tratarse de una planta a la medida
para el uso comentado en el presente trabajo.
73

La cuota de la amortización anual se calcula de la siguiente forma:
Donde:
P = Monto de la Inversión de la Planta
i = Tasa de descuento Anual = 8%
n = N° de períodos de amortización de la Inversión = 5
El costo unitario obtenido se aplica a la producción de ácido débil anual y se hace

la diferencia con el costo actual del proceso global. Se mantiene el mismo flujo
monetario para los 4 años siguientes.
Para realizar la siguiente evaluación es necesario definir la inversión, en la Tabla

8-1 se hace el desglose de la inversión necesaria para el proceso propuesto por
FOSFOQUIM.
Tabla 8- 2: Desglose de la Inversión.
INVERSIONES
$ USD
Reactor 20.000.000 40.000
Decantador 40.000.000 80.000
Filtro 100.000
Estanque TIOFOS P 30.000.000 60.000
Bombas 100.000
Movimientos de tierra 30.000.000 60.000
Oficina 5.000.000 10.000
Laboratorio 5.000.000 10.000
Bodega 100.000
Grúa Horquilla 20.000.000 40.000
Cierres Perimetrales 20.000
Piping 400.000
Montaje 200.000
Control Automático 100.000
Total 1.320.000
Imponderables 14%
TOTAL INVERSIÓN 1.504.800
74

A continuación se muestra el desglose de costos asociados a la precipitación,
recuperación de cobre, recuperación de ácido y disposición de residuos por
separado.
Para esto se definirán los siguientes términos ocupados en esta evaluación.
CT= Costo de tratamiento del ácido diluido en US$/m3.
CO= Costo operacional por m3 de ácido tratado en US$/m3.
Para conocer este costo operacional se hace un desglose mensual de los costos,
los cuales se muestran en la Tabla 8-3.
Tabla 8- 3: Costos mensuales operacionales.
COSTOS OPERACIONALES
PESOS MES
Mano Obra ( 12 operarios ) 15.317.334
Vehículos ( 2 ) 2.000.000
Permiso Circulación 170.000
Mantención 340.000
Combustible 600.000
Alimentación Operarios 1.332.000
Alimentación Jefes ( 2 ) 163.240
2 Baños Portátiles 150.000
Seguro Responsabilidad Civil 200.000

TOTAL COSTO OPERACIÓN 20.272.574
CP= Costo de precipitación en US$/m3.
M = Margen y utilidades.
FA = Flujo de ácido a tratar m3/d.
CT= Co+ Cp+M
CDP = Costo día de precipitación del ácido diluido en US$/d
CDP = CT*FA
75

TP = Tonelaje de precipitado en Ton/d
CDR = Costo de disposición de residuos US$/Ton.
CDD = Costo día de disposición en US$/d.
CDD = TP * CDR
CDAD = Costo diario de abatimiento y disposición en US$/d.
CDAD = CDD+ CDP
CAAD = Costo año de abatimiento y disposición en US$/año.
A = Amortización en US$/año.
CPr=Costo de proceso en US$/año.
CPr= CAAD + A.
Tabla 8- 4: Evaluación económica Proceso FOSFOQUIM sin recuperación de

Cobre y ácido en Colon vs Proceso actual.
EVALUACION PROCESO FOSFOQUIM VS PROCESO ACTUAL

3
FLUJO ÁCIDO A TRATAR (m /d) 500 500
3
COSTO TRATAMIENTO (US$/m ) 31,91 16,78
COSTO DÍA DE PRECIPITACIÓN US$/d 15.954 8.390

COSTO DÍA DE DISPOSICIÓN US$/d 1.821 20.705
COSTO DIARIO ABATIMIENTO Y DISPOSICIÓN (US$/d) 17.775 29.095

COSTO US$/año 6.488.033 10.619.767
3
AMORTIZACIÓN US$/m 2,10
AMORTIZACIÓN US$/año 375.685 INFRAESTRUCTURA YA EXISTE
COSTO PROCESO US$/año 6.863.718 10.619.767
DIFERENCIA FAVOR PROCESO FOSFOQUIM US$/año 3.756.049
VAN A 5 AÑOS US$ 12.497.049 INVERSION = 1.500.000 US$

TIR (%) 250
76

De la Tabla 8-4 se puede apreciar que el ahorro que se genera al comparar el
proceso propuesto por FOSFOQUIM y el actual proceso de abatimiento con cal es
de 3.756.049 US$/año.
8.3Evaluación económica considerando el costo de tratamiento del ácido

diluido con Arsénico considerándola recuperación de Cobre y ácido en
Colon.

Para esta evaluación se considera un precio del ácido de 70 US$/Ton y que se

recupera un 97% del Cobre. El arsénico y como resultado de las pruebas
efectuadas, se mantiene en el refino.
El valor usado para el Cobre es de 350 cUS$/lb. El costo del proceso SX-EW
considerado es de 43 cUS$/lb.
Con esto la evaluación económica, para el proceso global propuesto es la

siguiente, siendo necesario definir algunos términos, incluyendo otros definidos
anteriormente.
ARA= Aporte por recuperación de ácido en US$/año.
Para el cálculo del aporte por recuperado unitario de ácido se considera que se
alimentan 500 m3 de ácido débil con una concentración del 12%, una densidad del
H2SO4 de 1,85 ton/m3 y un valor de 70 US$/Ton (valor promedio estimado en el
mercado fines del 2010, fuente: Codelco).
Dónde:
CAR= Cantidad de ácido recuperado m3.
Densidad del ácido en Ton / m3.
MAR = Masa de ácido recuperado en Ton.
MAR = CAR *
77

ARA= [MAR * Valor del ácido recuperado (70 US$/ Ton)] / FA en US$/m3.
Por otra parte está el posible aporte de la recuperación del Cobre, donde se
consideró una recuperación de Cobre del 97%( SX EW Teniente)
ARC= Aporte por recuperación de Cobre en US$/m3.
MCR = Masa de Cobre recuperado en Kg.
%REC= Porcentaje de recuperación.
MCR = FA* %REC
Como se estableció anteriormente el valor usado para el Cobre es de 350 cUS$/lb.
Al aporte de la masa de Cobre recuperado se le debe restar el costo por

recuperación de Cobre mediante SX, considerando un costo SX-EW de 43
cUS$/lb.
A continuación se muestra una tabla comparativa entre el proceso propuesto por

FOSFOQUIM y el proceso realizado actualmente.
78

Tabla 8- 5: Evaluación económica Proceso FOSFOQUIM con recuperación de
Cobre y ácido en Colon vs Proceso actual.
EVALUACIÓN PROCESO FOSFOQUIM VS PROCESO ACTUAL CON REC COBRE Y ÁCIDO

FLUJO ÁCIDO A TRATAR (m3/d) 500 500
COSTO TRATAMIENTO (US$/m3) 31,91 16,78
COSTO DÍA DE PRECIPITACIÓN US$/d 15.954,00 8.390,00

COSTO DÍA DE DISPOSICIÓN (US$/d) 1.821 20.705
COSTO DIARIO ABATIMIENTO Y DISPOSICIÓN US$/d 17.775 29.095

COSTO (US$/año) 6.488.033 10.619.767
AMORTIZACIÓN (US$/m3) 2,06
AMORTIZACIÓN (US$/año) 375.685 INFRAESTRUCTURA YA EXISTE
COSTO PROCESO (US$/año) 6.863.718 10.619.767
APORTE RECUPERACIÓN ÁCIDO (US$/m3) 15,54 0

APORTE ÁCIDO (US$/año) 2.836.050 0
APORTE RECUPERACIÓN COBRE (US$/m3) A 350 cUS$/lb 6,56 0

APORTE COBRE (US$/año) 1.197.200 0
GASTO ANUAL PROCESO FOSFOQUIM VS ACTUAL 2.830.468 10.619.767

CON APORTES RECUPERACION ACIDO Y COBRE
DIFERENCIA FAVOR PROCESO FOSFOQUIM (US$/año) 7.789.299
VAN A 5 AÑOS US$ 27.407.789,30 INVERSION = 1.500.000 US$

TIR (%) 519%
De la Tabla 8-5 se puede apreciar que el ahorro que se genera al comparar el

proceso propuesto por FOSFOQUIM y el actual proceso de abatimiento con cal es
de 7.789.299 US$/año.
Considerando que las variaciones en el precio del cobre pueden hacer variar esta
evaluación económica,se muestra en la Figura 8-1el posible impacto que podría
tener esta variación.
79

Figura 8- 1: Sensibilidad de la evaluación al precio del Cobre.
Como se puede apreciar para variaciones del precio del cobre entre 250 cUS$/lb y
350 cUS$/lb, la variación del aporte anual puede ser de unos US$ 400.000
anuales. Es decir cuando el precio del cobre es de 350 cUS$/lb, el aporte anual es
de US$ 1.200.000 y si este precio cae a 250 cUS$/lb, este aporte cae a solo US$
800.000.
80

CAPITULO 9 CONCLUSIONES

De las múltiples pruebas efectuadas y de las flexibilidades de las instalaciones

existentes, es posible implementar aquellos procesos que complementen los
actuales, creando valor para DET. Los consideraos son los siguientes:
• El objetivo general se puede implementar en Caletones sin problemas,

reduciéndose notoriamente la capacidad de precipitado generado a niveles
de 20% del actual, lo cual comparado con el proceso actual, genera un VAN
antes de impuesto a 5 años de KUS$ 13.885.940, un TIR de 526 % y un
IVAN de 18,51. Se considera una inversión de US$ 750.000 y una tasa de
descuento de 8% anual.
• No obstante el trabajar en Caletones, no permite sin hacer inversiones

mayores, recuperar el Cobre y el ácido presente.
• Sin embargo el trabajar este efluente en la planta hidrometalúrgica del

Campamento de Colon y que se muestra en la Figura 7-2, permite ya no
solo abatir el As, si no que recuperar el cobre y el ácido sulfúrico presente.
• Esta situación es posible debido a que en la planta de hidrometalurgia de

Colon existe la infraestructura y capacidad de planta suficiente y por lo tanto
no se requiere inversiones adicionales. La Capacidadde la Planta de SX es
de 250 l/s y actualmente procesa 100 l/s y la planta de EW tiene Capacidad
de 36 tpd y solo produce actualmente 12 tpd.
• Si se transporta este acido débil hasta Colon y se adiciona al rebalse de los

clarifloculadores, mezclándose con las aguas de drenaje de la mina, el pH
81

que se obtiene es del orden de 2,5,valor donde la extracción por solvente
funciona muy bien y como ya se comentó, los extractantes son muy
selectivos para el Cobre frente al Arsénico. El volumen de aguas mina es
de 100 l/s, frente a los 5,79 l/s de ácido débil.
• Al recuperar el Cobre y el ácido, cuyos beneficios se suma a la disminución

en la generación de precipitados y al costo de su disposición final, se
mejoran los indicadores económicos, obteniéndose un nuevo VAN a 5
años, antes de impuesto de KUS$ 27.407.789, con una TIR de 708% y un
IVAN de 18,27. En esta evaluación se considera un costo de SX-EW de 43
cUS$/lb y un precio del Cobre de 300cUS$/lb.
• El Arsénico presente y que no es captado en el proceso de extracción por

solventes, continúa presente con el ácido débil, en el refino. Es aquí donde
se debe intervenir el Refino y se debiera efectuar la precipitación con
NaHS, abatiendo el Arsénico.
• El precipitado que se genera es un sulfuro de Arsénico, el cual se puede

usar como materia prima para generar un depresante de Cobre que se usa
en la planta de Molibdeno del Salvador y denominado ANAMOL D. Para la
presente investigación y respectiva evaluación económica, no se le dará un
valor comercial, ya que DET utiliza otro depresante. El depresante usado
actualmente por DET es una mezcla de Nokes y NaHS.
• Al precipitar el As del refino, queda el ácido débil libre de impurezas, junto al

refino el cual puede ser usado en la lixiviación de polvos de Fundición,
donde se usa una solución lixiviante con 30 g/l de ácido, liberando el actual
82

consumo de “ácido fresco”. De existir remanentes se pueden usar en la
lixiviación de tranques de relaves, que en el caso específico del tranque de
Colihues, su puesta en marcha se ha iniciado en el mes de Mayo del 2011.
• Lo más interesante que esto considera el margen y utilidades de

FOSFOQUIM, que son 6 US$/m3 y con un esquema novedoso de negocio.
Este esquema de negocios consiste en que FOSFOQUIM asume todo el
riesgo inversional, opera y mantiene la planta de precipitación y abastece
del agente precipitador. Por lo tanto el cliente recibe los beneficios y puede
derivar los recursos al giro principal del negocio.
• De lo comentado anteriormente, en este caso específico el esquema

operacional y proceso final recomendado se muestra en la Figura 7-3.
• Efectuando un breve análisis FODA del proceso y de la tecnología se tiene

que:
o FORTALEZAS
Tecnología nueva y que presenta ventajas económicas
Corto tiempo de implementación
Bajo costo de inversiones frente a alternativas
Diseño puede ser modular
El agente precipitador se fabrica en Chile, desde el año 2007
83

o DEBILIDADES
Tecnología no implementada aun a nivel Industrial. Grandes

empresas en sus proyectos usan tecnologías probadas.
Proceso no patentado.
o OPORTUNIDADES
Aplicable a todas las Fundiciones que poseen plantas de

ácido.
Proceso puede ser internacionalizado.
o AMENAZAS
Existe empresa filial y de propiedad 100% de CODELCO, cuyo

objetivo es tratar recursos marginales como polvos de
fundición, escorias de Fu, relaves, efluentes, etc.
Tendencia de profesionales de empresas a ser autosuficientes

y tratar de implementar todo en forma interna, aunque no sea
el mejor negocio para la empresa, ya que además los aleja de
la preocupación por el negocio principal.
• Como conclusión final se puede mencionar que a partir de un ril como es el

efluente de la Planta de ácido, el proceso propuesto, permite obtener
beneficios económicos y generar sub productos de valor comercial, como
son el cobre catódico, ácido diluido para lixiviación de polvos de fundición y
relaves, depresante de cobre para la separación cobre Moly y el excedente
de sulfuro de As, puede ser usado como pigmento.
84

• Una mención complementaria y aunque el alcance del presente trabajo no
considera el recuperar el Mo presente en el ácido débil, estudios efectuados
por CYTEC y presentados en el congreso Copper 2010, muestran que es
fácilmente recuperable desde soluciones ácidas usando un extractante de
ácido fosfínico y luego re extrayéndolo en medio amoniacal, para formar
sales de amonio. La solución de stripping es una solución de Carbonato de
amonio. Esta información puede ser usada para un trabajo de investigación
complementaria.
85

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
1) Presentación de Formación de Escorias. Investigación Universidad de

Concepción.
2)Codelco Chile División El Teniente, “Incorporación de nueva alternativa

tecnológica, en plantas de tratamiento de efluentes, División El Teniente”.
3) Innovación en Minería y Metalurgia (IM2), “Análisis de la Estabilidad de los

Residuos Sólidos arsenicales producidos en la Planta de Tratamiento de
Efluentes, División El Teniente (2004)”,p.2526.
4) Pourbaix Marcel, “Atlas D’ÉquilibresÉlectrochimiques”, Publication du centre

BelgeD’Étude de lacorrosión, Paris: Gauthier-Villars and Cie., 1963. 639 p
5) Innovación en Minería y Metalurgia (IM2), “Análisis de la Estabilidad de los

Residuos Sólidosarsenicales producidos en la Planta de Tratamiento de Efluentes,
División El Teniente (2004)”, p.15 Informe y criterios diseño planta PTPF.
6) A.Kontopoulos and M. Stefanakis, “Production of environmentally acceptable

arsenites-arsenates from solid arsenic trioxide”, Arsenic metallurgy fundamentals
and applications, J. Hendrix, P. Queneau and R.G. Reddy, The TMS society,
p.292-293, (1988)
7) J. Donnelly, D. Anderson, C. Evans, “Arsenic Control in Effluents from Copper

Smelter Acid Plant”.Air& Waste Management Association Annual Meeting, Salt
Lake City, June 2000.
8) UPH-SPP2009. Presentación División el Teniente Planta Hidrometalurgía.
86

9) VII Simposiumsobre molienda-1993. Moly-Cop Chile.
GrupoGsTechnologies,p.237-254.
10) Waste Treatment and Environmental Impact in the Mining Industry. Proceeding
of the V International Conference on Clean Technologies for the Mining Industry,
Volumen I.Santiago-Chile, 2000. Edited by M.A. Sanchez, F. Vergara and S.H.
Castro. Department of MetallurgicalEngineering, University of Concepción, p. 109-
153.
11) Estudio de Impacto Ambiental Planta de Ácido Sulfúrico Fundición Caletones.

Informe Final Marzo 1995. Codelco Chile División el Teniente.
12) Química del medio ambiente y de los recursos naturales. Universidad Católica
de Chile. Juan Carlos Vega de Kuyper, p.338-339.

87

ANEXO
Anexo 1 Antecedentes de la Empresa FOSFOQUIM.
A.1.1 Antecedentes generales de la Empresa FOSFOQUIM S.A.
FOSFOQUIM S.A. es una empresa química líder, la cual tiene como objetivo la
fabricación de productos químicos relacionados con el fósforo y el azufre, y el
desarrollo de soluciones tecnológicas especializadas para sus clientes, para lo
cual cuenta con un grupo de profesionales altamente capacitados.
A través del uso y desarrollo de tecnología de vanguardia FOSFOQUIM ha

logrado ofrecer productos competitivos desde Chile hacia el mundo. FOSFOQUIM
S.A. produce “comodities” así como productos revolucionarios de desarrollo
propio.
Esta empresa trabaja de manera muy estrecha junto a sus clientes, ofreciendo
soluciones integrales a sus necesidades específicas.
FOSFOQUIM S.A. está presente en diversos rubros entre ellos la minería,la

preservación de productos almacenados, y otros productos de la industria química.
Reseña Histórica.

FOSFOQUIM S.A. fue fundada en 1986, con la construcción de una planta para la
producción de cobre fosfórico, la cual fue incrementando su tamaño y producción
con los años, abasteciendo hoy tanto al mercado nacional como internacional.
En 1988 se inicia la producción de Pentasúlfuro de Fósforo convirtiéndose en la

primera y única planta química que produce este producto en Sudamérica.
En 1990 debido al crecimiento de la producción se hace necesario adquirir un

terreno apropiado para establecer la entonces creciente empresa. En este terreno
88

se comienzan a construir las nuevas instalaciones de la empresa y una nueva
planta de Cobre Fosfórico.
A partir de la experiencia en la química del fósforo y confianza en sus logros,

FOSFOQUIM S.A. comienza a desarrollar nuevos productos y tecnologías para la
producción de éstos.
En el año 1999 se construye una planta para la fabricación de Pentóxido de

Fósforo y otra para la fabricación de Tricloruro de Fósforo, esta última ampliada
luego en el año 2000 para abastecer la demanda internacional de este producto
en Latinoamérica.
La constante preocupación por la investigación y el desarrollo de nuevas

tecnologías hace que en el año 2001 se comience el desarrollo del
HornDiluphosSystem, un revolucionario sistema para la mezcla de fosfina con aire
sin riesgo de inflamación, para aplicaciones de fosfina pura, en fumigaciones y
tratamiento fitosanitarios. Este equipo hoy se comercializa en diferentes países del
mundo, siendo la única tecnología comercial a nivel mundial para la dilución de
fosfina en aire. Hasta el momento se ha desarrollado 4 modelos diferentes de
equipos, que se fabrican íntegramente en la planta de Padre Hurtado.
El año 2001, FOSFOQUIM crea una filial en EEUU, FOSFOQUIM USA, de la cual
es dueña en un 50 % para la comercialización de sus productos en EEUU.
El año 2002 FOSFOQUIM comienza a ofrecer servicios de fumigaciones y

tratamiento fitosanitarios de productos alimenticios almacenados, rubro en el cual
cuenta con numerosas patentes, publicaciones y solicitudes de patente en trámite.
El año 2005 se crea una nueva filial de FOSFOQUIM, FOSFOQUIM

Fumigaciones, la cual ofrece un completo servicio de tratamiento fitosanitario,
principalmente orientado a la fruta de exportación Chilena.
En el año 2006 FOSFOQUIM crea una filial,FOSFOQUIM Argentina en Argentina

para la prestación de servicios de fumigaciones con fosfina, en donde participa
con el 50 % de la propiedad.
89

En el año 2005 FOSFOQUIM comienza a desarrollar una tecnología propia para la
fabricación de sulfhidrato de sodio, concluyendo en la construcción de una planta
industrial en la ciudad de Talcahuano, la cual entra a producir a plena capacidad a
principio de 2008.
Hoy día FOSFOQUIM cuenta con diferentes productos entre ellos, colectores de
cobre y depresantes para la industria minera, aleaciones cobre fósforo, Sulfhidrato
de sodio, entre otros; con lo cual se convierte en un importante actor a nivel
nacional como abastecedor de la industria minera.
En el año 2005, ASIQUIM le ha otorgado una distinción especial a FOSFOQUIM

como empresa preocupada por el desarrollo sustentable gracias a su método de
fumigación con fosfina que reemplaza el uso del bromuro de metilo, cuyo uso,
Chile se comprometió a eliminar en el marco del Protocolo de Montreal.
Dada las características de los productos producidos y de las materias requeridas

para su fabricación, la calificación y preparación del personal de FOSFOQUIM es
rigurosa y de acuerdo a los estándares de organismos relacionados como la
Mutual de Seguridad y su programa de empresa competitiva y ASIQUIM, con su
Sistema de Gestión de Conducta Responsable.
FOSFOQUIM ha obtenido premios a la Conducta responsable los años 2009 y

2010.
FOSFOQUIM S.A. cuenta con aproximadamente 100 trabajadores. Dicho personal

se divide entre sus operaciones de Santiago y Talcahuano. El personal de servicio
presta diversos servicios especializados en diferentes faenas y plantas.
El personal administrativo se ubica en la planta de Padre Hurtado y cuenta con

aproximadamente 30 personas que componen las áreas de Gerencia,
Administración, Contabilidad, Comercial y el área de Ingeniería y Desarrollo.
90

A.1.2 Plantas FOSFOQUIM.
FOSFOQUIMcuenta con dos plantas productivas en Chile.
Planta Padre Hurtado (Región Metropolitana)
En la planta de Padre Hurtado se producen los siguientes compuestos:
• Pentasúlfuro de Fósforo.
• Cobre Fosfórico.
• Tiofosfatos inorgánicos (depresantes de cobre).
• Ditiofosfatos orgánicos.
• Tricloruro de Fósforo.
FOSFOQUIM tiene en la planta de Padre Hurtado un departamento de Ingeniería

y Mecánica, conformado por ingenieros metalúrgicos, ingenieros químicos,
ingenieros estructurales, dibujantes, ingenieros eléctricos, ingenieros mecánicos e
ingenieros electrónicos.
También se fabrican en la planta equipos de aplicación de fosfina gaseosa, los

cuales se exportan a diferentes mercados del mundo.
Además en esta planta se cuenta con una planta de disolución de sulfhidrato de

sodio sólido como respaldo a la producción de la planta de Talcahuano.
En la planta de Padre Hurtado se prestan servicios de almacenaje de productos

químicos como Pentasúlfuro de Fósforo y Sulfhidrato de Sodio.
Se cuenta con un laboratorio de control de calidad y control de procesos para

asegurar la calidad de los productos y las materias primas.
Además en esta planta está la base de operaciones de la empresa FOSFOQUIM

Fumigaciones que presta servicios de tratamientos fitosanitarios de fruta fresca
para el control de plagas de fruta de exportación.
91

Planta Talcahuano (VIII región)
En Talcahuano, FOSFOQUIM cuenta con una moderna planta de fabricación de

Sulfhidrato de Sodio, el cual es despachado desde las instalaciones de
FOSFOQUIM a los diferentes centros de consumo o a la planta de Padre Hurtado,
en donde se incorpora como materia prima para otros productos.
Esta planta fabrica un producto de excelente calidad a partir de materias primas

puras como azufre, hidrógeno e hidróxido de sodio y entrega un producto en
solución a una concentración en torno al 42 %.
A.1.3 Desarrollo Tecnológico de Productos.

FOSFOQUIM destina una parte importante de sus recursos a Investigación y
Desarrollo de nuevas tecnologías y productos.
La mayoría de las plantas de FOSFOQUIM se construyeron en base a diseños

desarrollados por el equipo de ingenieros y técnicos de la empresa, y fueron
ejecutadas, en su mayor parte, por el personal de FOSFOQUIM.
El taller de FOSFOQUIM cuenta con personal altamente calificado que cuenta con
las herramientas adecuadas para poder responder a las exigencias propias de su
trabajo y de sus clientes, así como prestar apoyo a los desarrollos que se estén
realizando en el momento.
92

Productos para la Minería.

En la siguiente tabla, se muestran los productos que se generan en FOSFOQUIM

S.A.
Productos para la minería.
PRODUCTOS DESCRIPCIÓN
Ocupado principalmente como base en la producción de

Pentasúlfuro de Fosforo insecticidas, agente de flotación de mineral y aditivo de
flotación mineral.
Reactivo Nokes Depresante de Cobre en la separación de Molibdeno. Se fabrica
mezclando el P2S5 con soda.
Colectores de minerales En base a ditiofosfatos orgánicos. Se fabrica mezclándolo con
sulfurados diferentes alcoholes.
Es el reactivo depresante de Cobre más usado a nivel mundial y
Sulfhidrato de Sodio es un agente precipitador de impurezas. Se usa en tratamiento
de aguas.
Es un equipo portátil y automático de dilución del fosfuro de
Turbo Horn y Horn Diluphos hidrogeno usado para la fumigación y el control de plagas en
ambientes cerrados.
Producto utilizado como materia prima en la industria de los
Tricloruro de Fosforo
agroquímicos, y la industria farmacéutica.
Cobre Fosfórico Materia prima en la industria procesadora y transformadora de
cobre y aleaciones especiales.
93

Quiebres Tecnológicos de FOSFOQUIM S.A. para la minería.
Tiofos G y proceso de flotación de Molibdeno con gas Sulfhídrico.
Durante los años 2005 y 2006, FOSFOQUIM S.A. desarrollo un revolucionario

sistema de tratamiento de los concentrados de Cobre y Molibdeno, usando un
reactivo depresante gaseoso, denominado TIOFOS G, que ofrece múltiples
ventajas con respecto a los métodos tradicionales, favoreciendo la recuperación
de Mo por su selectividad, e impactando los costos de producción.
Planta de fabricación de Sulfhidrato de Sodio.
Debido a los problemas que han enfrentado las diversas mineras nacionales con
el abastecimiento de Sulfhidrato de Sodio en el pasado, depresante estándar de la
mayoría de los circuitos de flotación selectiva, FOSFOQUIM S.A., desarrolló un
proceso de fabricación de este reactivo como producto objetivo y no como un
subproducto o desecho de otros procesos. Esto permite obtener un producto
cristalino, libre de residuos de amoniaco y de productos orgánicos.
La diferencia en la calidad se debe a que el Sulfhidrato de Sodio de FOSFOQUIM

es fabricado a partir de elementos puros (hidrógeno y azufre) e hidróxido de sodio,
todas materias primas de fabricación local, mientras que el producto de la
competencia no es fabricación directa sino que es un derivado de otros procesos y
en consecuencia, presenta residuos como amoniaco, alquitrán y tioles de olores
muy penetrantes, olores que no presenta el producto FOSFOQUIM.
Este quiebre tecnológico desarrollado por FOSFOQUIM para fabricar en Chile

Sulfhidrato de Sodio, convierte a la empresa en un proveedor estratégico para la
minería del país, por cuanto permite independizar al sector minero del producto
94

importado, garantizando al mercado suministro seguro y permanente a largo
plazo.
Actualmente en la planta FOSFOQUIM de Talcahuano cuenta con una capacidad

de producción de 24.000 toneladas anuales de Sulfhidrato de Sodio (base 100%).
Diseño de planta automatizada de preparación de reactivo Nokes mejorada

“modelo FOSFOQUIM” para División el Teniente.
Durante 1999, se apoyó a la División El Teniente, en el proyecto de modernización

de la Planta de Elaboración de Reactivos Nokes, con lo cual se aumentó la
seguridad y eficiencia de la preparación. Esta planta actualmente se encuentra
operando en DET.
El proyecto ACB fase 1 consideró esta misma tecnología para la ampliación en la

planta de preparación de reactivos de Colon y hoy día la División El Teniente
cuenta con 2 plantas gemelas que aseguran la disponibilidad de su depresante.
Proyectos desarrollados por FOSFOQUIM S.A.

Se describen en la siguiente Tabla.
Proyectos desarrollados porFOSFOQUIM S.A.
PROYECTOS LUGAR
División Salvador de Codelco Chile. Proceso de
Recuperación de óxidos en relaves
30.000 toneladas por día de relaves.
Colihues de Codelco Chile División el Teniente.
Estabilización de óxidos en relaves
Procesamiento de 15.000 toneladas por día.
Recuperación de cobre soluble a partir de relave Tranque Cauquenes. Desarrollos pilotos.
Recuperación de cobre a partir de aguas mina Codelco Chile División el Teniente. Desarrollo
Adit 71. de estudios e ingeniería.
Recuperación de cobre a partir de aguas Tranque Barahona Codelco Chile División el
percoladas Teniente.
Fabricación de reactivo depresante Anamol D División Salvador de Codelco Chile.
95

Tratamiento de aguas y recuperación de Cobre División Andina de Codelco Chile.
Tratamiento de concentrados oxidados y relaves Mantos Blancos.

Contratos Actuales de FOSFOQUIM S.A.

A continuación se muestran los contratos más relevantes que tiene FOSFOQUIM

S.A., con la Industria Minera.
Contratos actuales deFOSFOQUIM S.A.
Contratos actuales Lugar
Suministro de Sulfhidrato de Sodio líquido División Codelco Norte
Suministro de Sulfhidrato de Sodio líquido División Teniente
Suministro de Sulfhidrato de Sodio líquido División Andina
Suministro de Sulfhidrato Liquido Minera Escondida
Suministro de Pentasulfuro de Fósforo División Teniente
Planta dilución de NaSH Codelco Norte
Proyecto retratamiento de relave fresco División Salvador
Proyecto retratamiento de relave antiguo Tranque Colihues
Arriendo de sistema de absorción de gas
Sulfhídrico para planta de flotación de División Teniente
Molibdeno
96

Anexo 2 Figuras.
A.2.1 Figura 2-4.
Figura 2-4: Diagrama General de Planta de Limpieza de Gases Nº1.
97

A.2.2 Figura 2-5.
Figura 2-5: Diagrama General de Planta de Limpieza de Gases Nº2.
98

Anexo 3 Reactivos.
A.3.1 HDS NaSH.
99

100

101

102

103

A.3.2HDS H2S.
104

105

106

107

A.3.3 HDS NaOH.
108

109

110

A.3.4Información sobre extractanteACORGA PT 5050

111

112

113

114

115

116

117

A.3.5 Información sobre extractante MDACORGA M5910 EXTRACTION
REAGENT.

118

119

120

121

122

123

124

Anexo 4 Cálculos.
A.4.1 Cálculo de obtención de curva teórica de abatimiento de cobre con gas

sulfhídrico.
La curva teórica fue calculada ocupando la siguiente reacción:
Datos:
Se sabe que la solución proveniente desde Caletones tiene una concentración de

cobre de 1 gr/l, en base a esto se calcularon los moles de Cu.
PM H2S=34
PM Cu=64,546
Por lo tanto se realizó el cálculo de la curva teórica sacando la cantidad de cobre

que debería haber en los 600 ml de la siguiente manera:
1000 mg → 1 l
x → 0,6 l
x= 60 mg de Cu
Con lo cual se calculan los moles iniciales de cobre presentes en la solución.
Para sacar cuanto cobre queda en solución luego de que solo este reacciona con
el gas, es necesario suponer una cierta cantidad de gas sulfhídrico agregado.
Luego para 10 ml de gas agregados a la solución se tiene:
1 mol → 22,4 l
x → 0,01 l
x= 0,000446 mol
125

Es decir que 10 ml equivalen a 0,000446 moles de gas sulfhídrico.
Iniciales 0,000944 0,000446
Reaccionan 0,000446 0,000446
_________________________________________________________
Finales 0,000498 0 0,000446 0,000446
Luego para hacer la curva teórica a escala con la curva experimental se hace la
conversión de estos moles finales que se encuentran presentes en 60 ml de ácido
a 1000 ml de ácido.
0,000498 mol → 0,06 litro
x → 1 litro
Para 20 ml agregados de gas sulfhídrico
Iniciales 0,000498 0,000446
Reaccionan 0,000446 0,000446
_________________________________________________________
Finales 0,000051 0 0,000446 0,000446
126

Con estos moles se saca la cantidad de cobre en 1 litro de solución
0,000051 mol → 0,06 litro
x → 1 litro
Por último para 21,2 ml de gas sulfhídrico agregados se tiene que:
Iniciales 0,000051 0,000446
Reaccionan 0,000051 0,000051
_________________________________________________________
Finales 0 0,000002 0,000051 0,000051
Con esto se obtiene la cantidad teórica necesaria de gas sulfhídrico que se

necesita para precipitar todo el Cobre, considerando que no hay presencia de
otros elementos en solución.
127

A.4.2 Cálculo de dimensión de equipos.
Reactores.
Flujo de entrada: 500 m3/d
0,34 m3/min
Tiempo de reacción: 15 min
Número de reactores: 2
Vólumen reactor: 3 m3
Suponiendo H/D= 1,5
2,05 m
1,37 m
Estanque almacenamiento NaSH.
Se necesitan 11,65 t/d NaSH al 100%, pero como el NaSH se encuentra al 42% se
necesitan 27,74 t/d de NaSH al 42%.
Si
128

El volumen necesario será V= 21,63 m3/d.
Luego el volumen necesario de NaSH para 5 días será de 108,15 m3, para lo cual
se decide ocupar 2 estanques de almacenamiento de NaSH de 54 m3.
Considerando una razón de H/D= 1,5
5,37 m
3,6 m
Clarificador Convencional.
% sólidos alimentación =
Con este % sólidos = 2,44 %, se considera trabajo muy liviano.
Carga de superficie = 0,1 - 0,3 m3/m2 h. De este rango se elegirá la mas

conservadora, carga de superficie = 0,1.
Flujo de ácido=
Carga de superficie =
129

Diámetro clarificador
Por lo tanto el clarificador elegido tiene
Diámetro = 16 m
Área = 201 m2
Profundidad en el centro = 3,6 m
Inclinación Estanque = 80 mm/m ó 5°
El cálculo y diseño de este equipo esta basado en el manual de METSO, a

continuación se muestra la información necesaria para este cálculo.
130

131

132

Espesador.
Se considera una eficiencia de precipitación del 97% y como el precipitado es muy

fino suponemos 92% - 325 mallas. De la curva se tiene un área unitaria
AU = 0,98 m2/ tpd.
Por otra parte se tienen 12,18 tpd de precipitado, obteniendo así una
AU=11,94 m2.
Considerando un factor de seguridad del 20%
Por lo tanto se eligió un espesador de un diámetro de 5 m.

133

134

135

Filtro.
Se consideran 12180 kg/d de precipitado y una tasa de filtración de 400 kg/m2
efect. /h.
Con estos datos se procedió alcálculo del área efectiva.
Si se considera un factor de seguridad del 20%, se obtiene
De la tabla del filtro de vacío tambor - área efectiva se considera el filtro que posee
una dimensión de 1206, un área efectiva de 1,7 m2 y un área total de 2,2 m2.

136

137

138

Anexo 5 Mediciones.
A.5.1 Mediciones del Cobre en solución.

Registro de las mediciones del cobre en solución cada cierto volumen de
gas sulfhídrico agregado en el efluente diluido
Volumen de mg/l Cu
H2S (ml)
0 1010
5 900
10 890
15 810
20 710
25 610
30 540
35 470
40 340
45 220
50 140
55 100
60 0
139

A.5.2 Mediciones del Cobre en solución.
Registro de las mediciones del cobre en solución cada cierto volumen de
gas sulfhídrico agregado en el efluente sin diluir.
Volumen de mg/l Cu
mg/l Cu mg/l As
H2S (mL) teórico
0 1110 14000 1000
20 970 906
40 1000 811
60 970 716
80 1010 10000 622
100 1010 527
120 960 432
140 1040 338
160 980 10000 243
200 980 54
240 910 0
280 900 10000
320 820
360 880 10000
400 840
440 800
480 770
520 770 10000
560 660
600 710
640 600 10000
680 670
720 630
760 530 10000
800 540
840 520
880 450 10000
920 450
960 400
1000 360
1050 310 10000
1100 250
1150 230
1200 180 10000
1250 130
1300 110
1350 80
1400 70 5000
1450 70
1500 0
140

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“PROCESO PARA LA ELIMINACIÓN DE

Sara Beas Valdebenito

1.1 Objetivos ............................................................................................................................. 4

1.3 Alcances y Metodología ...................................................................................................... 6

1.3.1 Alcance ........................................................................................................................ 6

1.3.2 Metodología ................................................................................................................ 6

2.1 Sistema de Manejo de Gases. ........................................................................................... 11

2.2 Tratamiento de los gases en Plantas de Limpieza de Gases. ............................................ 13

CAPÍTULO 3 ESTADO DEL ARTE ...............................................................................................14

3.1 Plantas de tratamiento de efluentes................................................................................. 14

3.2 Etapas Principales de las Plantas de Tratamiento de Efluentes........................................ 18

3.2.1 Preparación de Lechada de Cal. ................................................................................ 18

3.2.2 Neutralización del Ácido Sulfúrico. ........................................................................... 19

3.2.3 Precipitación de los iones metálicos ......................................................................... 19

3.2.4 Precipitación final de Arsénico.................................................................................. 21

3.2.5 Secado y Calcinación. ................................................................................................ 22

3.3 Problemática actual de las plantas de tratamiento de efluentes. .................................... 24

3.3.1 Normativa actual. ...................................................................................................... 26

3.4 Características del efluente ácido. .................................................................................... 27

3.5 Generación de Polvos de Fundición. ................................................................................. 27

3.6 Caracterización Química del Efluente. .............................................................................. 29

5.3 Procedimiento de prueba sobre la viabilidad de separar desde el precipitado, el Cobre del

6.5 Resultados obtenidos mediante el Uso de Extracción por Solventes............................... 58

7.1 Proceso en Caletones. ....................................................................................................... 66

7.2 Modificaciones a Situación actual..................................................................................... 68

Anexo 1 Antecedentes de la Empresa FOSFOQUIM. .................................................................... 88

A.1.1 Antecedentes generales de la Empresa FOSFOQUIM S.A. .............................................. 88

A.1.2 Plantas FOSFOQUIM. ....................................................................................................... 91

A.1.3 Desarrollo Tecnológico de Productos. ............................................................................. 92

Proyectos desarrollados por FOSFOQUIM S.A. ..................................................................... 95

Anexo 2 Figuras. ............................................................................................................................ 97

A.2.1 Figura 2‐4. ........................................................................................................................ 97

A.2.2 Figura 2‐5. ........................................................................................................................ 98

Anexo 3 Reactivos. ........................................................................................................................ 99

A.3.1 HDS NaSH. ........................................................................................................................ 99

A.3.2 HDS H2S. ......................................................................................................................... 104

A.3.3 HDS NaOH. ..................................................................................................................... 108

A.3.4 Información sobre extractante ACORGA PT 5050 ......................................................... 111

A.3.5 Información sobre extractante MDACORGA M5910 EXTRACTION REAGENT. ....... 118

Anexo 4 Cálculos. .................................................................................................................. 125

A.4.2 Cálculo de dimensión de equipos. ..................................................................................... 128

Clarificador Convencional. ...................................................................................................... 129

Filtro. ....................................................................................................................................... 136

Anexo 5 Mediciones. ............................................................................................................. 139

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