REFINERÍA IQUITOS

PRESENTACIÓN
La Refinería Iquitos está ubicada en la margen izquierda del Río Amazonas, a 14 km aguas
abajo de la ciudad de Iquitos, provincia de Maynas, Región Loreto.
En 1955 inició sus operaciones como Refinería Luis F Díaz, con una capacidad de
procesamiento de 1,100 barriles/día de petróleo crudo. Debido al incremento de la demanda de
combustibles, el 15 de octubre de 1982 se inauguró la nueva Refinería Iquitos, con una
capacidad de procesamiento de 10,500 barriles/día de petróleo crudo, con una gravedad API
entre 25.5 y 37.6
La actividad principal de Refinería Iquitos es procesar petróleo crudo para la obtención de
combustibles tales como, Gasolinas de 84 y 90 Octanos, Turbo A-1, Diesel B-5 y Petróleo
Industrial N° 6. Esta producción le permite cubrir la demanda de combustibles en las regiones
de Loreto, Ucayali y San Martín e incluso algunas ciudades fronterizas como Leticia
(Colombia) y Tabatinga (Brasil).
Desde el mes de noviembre del año 2012 Refinería Iquitos cuenta con la certificación del
Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008 en las Operaciones de Carga y Descarga de
Hidrocarburos Líquidos en los Muelles N° 1 y N° 2 de la Instalación Portuaria de Refinería
Iquitos, otorgado por la empresa certificadora SGS del Perú SAC.
FUENTE:( PETROLEOS DEL PERU – PETROPERU S.A.)
HISTORIA
En los años 50 el mundo requería de los derivados del petróleo crudo para poner en marcha un
acelerado proceso de industrialización que alivie las heridas causadas por la Segunda Guerra
Mundial.
Es así que países productores de petróleo, entre ellos el Perú, se ven en la necesidad de
modernizar sus instalaciones, con el fin de atender con mayor eficiencia las demandas
nacionales e internacionales de hidrocarburos.
En ese contexto, el 27 de octubre de 1955, la Refinería Luis F. Díaz, ubicada en la provincia de
Maynas, en Loreto, inicia sus operaciones. Desde entonces, el mercado del oriente peruano
creció a tal magnitud que, en 1982, debió ser inaugurada la nueva Refinería Iquitos, capaz de
procesar diez veces más crudo que el antiguo complejo.
La Refinería Iquitos se localiza en la margen izquierda del río Amazonas, a 14 kilómetros de la
ciudad de Iquitos, capital de la provincia de Maynas, en la Región Loreto.
Por encontrarse ubicada en Iquitos, capital de la Amazonía peruana, esta refinería trabaja en
armonía con la naturaleza y con respeto hacia las comunidades nativas y a la población local.
Además, su producción de combustibles impulsa el desarrollo de la región y abastece lugares de
difícil acceso de la selva, satisfaciendo así la demanda de combustible para el parque automotor,
el transporte fluvial y la industria.
Con una capacidad de procesamiento de 12,000 barriles por día de petróleo crudo, cubre la
demanda de combustibles en las regiones de Loreto, San Martín y parte de Ucayali. Cuando ha
sido requerido, también atiende a poblados fronterizos, como Leticia (Colombia) o Tabatinga
(Brasil).
Equipada con tecnología de vanguardia y un estricto control de seguridad, la Refinería Iquitos
es un símbolo de gestión eficiente, competitiva y dinámica. Actualmente, para su procesamiento
adquiere petróleos crudos provenientes de los lotes 8 y 131, se procesa la mezcla de estos
crudos, maximizándose el rendimiento de los destilados medios y gasolina.
También, elabora combustibles como gasolina para motores, turbo A-1 para aviones y
helicópteros, diésel B5 y petróleos industriales.
FUENTE:(https://www.petroperu.com.pe/Main.asp?Seccion=73)
COMPLEJO INDUSTRIAL
Cuenta con una infraestructura de avanzada tecnología:
 Unidad de Destilación Primaria, con una capacidad de 12,000 barriles por día.
 Unidad de Tratamiento de Gasolina, con una capacidad de 3,000 barriles por día.
 Unidad de Tratamiento de Turbo A1, con una capacidad de 1,000 barriles por día.
La capacidad de almacenamiento de la Refinería Iquitos es de 553,200 barriles.
Posee muelles tipo pontones para descargar crudos, nafta craqueada y biodiesel, así como para
cargar combustibles líquidos a granel que se comercializan en la región amazónica mediante las
plantas de ventas Yurimaguas y Pucallpa.
También cuenta con un poliducto para transferir combustibles desde la refinería hacia la Planta
de Ventas Iquitos.
FUENTE:(https://www.petroperu.com.pe/Main.asp?Seccion=73)
A) DESTILACIÓN PRIMARIA:
¿En qué consiste?
Consiste en la separación de la mezcla de hidrocarburos líquidos en componentes más
específicos, mediante la aplicación de calor hasta lograr vaporizar cada componente,
aprovechando que cada uno de ellos posee diferente punto de ebullición.
Procesamiento antes de la Destilación
Antes de que el crudo sea destilado de acuerdo a sus diferentes fracciones adecuadas a la
utilización que se le asignara, no puede ser destilado sin pasar primero por una operación de
desalado (lavado con agua + sosa), que permite extraer las sales (ClNa, ClK, Cl2Mg) del crudo
con el fin de reducir la corrosión acida y minimizar el ensuciamiento de los depósitos.
2.3. ¿Cómo funciona?
El crudo se calienta a 350°C y se envía a una torre de fraccionamiento, metálica y de 50 metros
de altura, en cuyo interior hay numerosos "platos de burbujeo". Un plato de burbujeo es una
chapa perforada, montada horizontalmente, habiendo en cada orificio un pequeño tubo con
capuchón. De tal modo, los gases calientes que ascienden por dentro de la torre atraviesan el
líquido más frío retenido por los platos. Tan pronto dicho líquido desborda un plato, cae al
inmediato interior.
La temperatura dentro de la torre de fraccionamiento queda progresivamente graduada desde
350°C en su base, hasta menos de 100°C en su cabeza. Como funciona continuamente, se
prosigue la entrada de crudo caliente mientras que, de platos ubicados a convenientes alturas, se
extraer diversas fracciones. Estas fracciones reciben nombres genéricos y responden a
características bien definidas, pero su proporción relativa depende de la calidad del crudo
destilado, de las dimensiones de la torre de fraccionamiento y de otros detalles técnicos.
¿Qué productos nos resultan?
De la cabeza de las torres emergen gases. Este "gas de destilería" recibe el mismo tratamiento
que el de yacimiento y el gas seco se une al gas natural mientras que el licuado se expende en
garrafas. Las tres fracciones líquidas más importantes son (de menor a mayor temperatura de
destilación):

 Gasolinas:
De éstas se conoce un punto de obtención cercano a los 30°C de destilado. La gasolina es una
mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4 (butanos y butenos) hasta C11.

 Naftas:
Estas fracciones son muy livianas (0,75 g/ml) y de baja temperatura de destilación: menor a
175°C. Están compuestas por hidrocarburos de 5 a 12 átomos de carbono.

 Kerosenos:
Los kerosenes se destilan entre 175°C y 275°C, siendo de densidad mediana (0,8 g/ml). Sus
componentes son hidrocarburos de 12 a 18 átomos de carbono.

Queda un residuo que no destila y se extrae de la base de la torre. Es un líquido negro y viscoso
de excelente poder calorífico: 10000 cal/g. Una alternativa es utilizarlo como combustible en
usinas termoeléctricas, barcos, fábricas de cemento y de vidrio, etc. La otra, es someterlo a una
segunda destilación fraccionada: la destilación conservativa, o destilación al vacío, que se
practica a presión muy reducida, del orden de pocos milímetros de mercurio. Con torres de
fraccionamiento similares a las descriptas se separan nuevas fracciones que, en este caso,
resultan ser aceites lubricantes, livianos, medios y pesados, según su densidad y temperaturas de
destilación.
FUENTE:( https://hesiquiogm.files.wordpress.com/2011/02/ejemplo_extenso1.pdf)

FIGURA N° 1:
PUNTOS DE EBULLICION DE LOS PRODUCTOS RESULTANTES DE DESTILACION
PRIMARIA
FUENTE:( https://hesiquiogm.files.wordpress.com/2011/02/ejemplo_extenso1.pdf)
 FIGURA N° 2
DIVISIÓN DE LOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO
FUENTE:( https://hesiquiogm.files.wordpress.com/2011/02/ejemplo_extenso1.pdf)
 B) REFORMADO CATALÍTICO:
La reformación catalítica es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo. Es
fundamental en la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número de octano de la
nafta pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo. Esto se consigue mediante la
transformación de hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafínicos y aromáticos. Estas
reacciones producen también hidrógeno, un subproducto valioso que se aprovecha en otros
procesos de refino.
Para ello se utilizan altas temperaturas (490-530 °C), presiones moderadas (10-25 bar) y
catalizadores sólidos de platino y otros metales nobles soportados sobre alúmina.
Este proceso se lleva a cabo en unidades diseñadas al efecto y que con frecuencia adoptan
nombres registrados. El más extendido es el de Platformado, cuya licencia pertenece a UOP
(Universal Oil Products), empresa estadounidense que empezó a comercializarla en 1949. Otras
empresas de ingeniería también licencian este proceso (p.ej. el antiguo Instituto Francés del
Petróleo, que ahora se llama Axens) y algunas de las grandes empresas del petróleo disponen de
diseños propios.
FUENTE:( https://es.wikipedia.org/wiki/Reformado_catal%C3%ADtico)

FIGURA N° 3
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE GASOLINAS
FUENTE: (http://www.refidomsa.com/unidades-de-proceso)
  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:
Las unidades de reformado catalítico constan generalmente de tres secciones fundamentales:
 Hidrotratamiento de nafta.
 Reformado catalítico propiamente dicho.
 Estabilización y fraccionamiento.
1.-HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA:
Tiene como objetivo eliminar el azufre y nitrógeno de la nafta pesada. Es imprescindible dado
que son venenos para el catalizador de platino. La nafta pesada se mezcla con hidrógeno. La
unidad consta de depósito y bomba de carga, tren de precalentamiento, horno, reactor en lecho
fijo con catalizador sólido tipo cobalto/molibdeno sobre alúmina. El efluente del reactor, una
vez recuperada parte de su energía en el tren de precalentamiento de la carga, se enfría en un
aerorrefrigerante y se envía al separador de alta presión (depende las base de diseño puede ser
uno o dos separadores de alta). De allí pasa a la columna de stripping donde se eliminan por
cabeza los gases producto de la reacción (H2S, NH3, H2O). La nafta pesada desulfurada sale
por el fondo de la columna de stripping y es alimentada a la unidad de reformado propiamente
dicha.
2.- UNIDAD DE REFORMADO:
La nafta desulfurada se mezcla con una corriente de hidrógeno de reciclo y después de ser
precalentada en un tren de intercambio, pasa al horno de carga donde vaporiza completamente.
De allí entra en los reactores de reformado. Es un proceso muy endotérmico, por lo que se lleva
a cabo en varios reactores en serie entre los que hay intercalados hornos de recalentamiento. En
las unidades más antiguas los reactores (tres o cuatro) son de lecho fijo. En este tipo de reactor
el catalizador se desactiva con el tiempo, debido a la formación de coque que se deposita sobre
los centros activos de platino y los bloquea. Por ello es necesario parar la unidad cada dos o tres
años para regenerarlo con la pérdida de producción que ello supone.
En 1971 UOP introdujo la variante denominada CCR (Continuos Catalyst Reforming), donde
los reactores son de lecho móvil descendente, y que permite la regeneración continua del
catalizador de platino. Para ello se utiliza un reactor adicional donde se produce la combustión
del coque con aire. Además, dado que el coque ya no es un problema, el CCR se diseña para
trabajar a menos presión y mayor temperatura, lo que permite obtener un producto con un
número de octano mayor que en el proceso original.Después de los reactores el producto se
enfría y depresiona para separar el hidrógeno del producto líquido de la reacción.
3.- SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN Y FRACCIONAMIENTO:
El producto líquido se estabiliza en una columna dedicada al efecto, separándose en ella el gas y
gas licuado del petróleo (GLP) que salen por cabeza y el reformado, que sale por fondo. Este
reformado tiene un contenido en benceno alto, en torno al 5%, por lo que es muy frecuente que
se fraccione obteniéndose un reformado ligero, un concentrado bencénico y un reformado
pesado. El benceno es un compuesto cancerígeno y que la legislación de la mayoría de los
países limita en la gasolina comercial. Por tanto el concentrado bencénico se vende como
materia prima petroquímica mientras que los reformados ligeros y pesados son usados como
componentes mayoritarios de la gasolina producida en la refinería.
 C) UNIDAD DE TRATAMIENTO DE TURBO A1:
El Turbo A-1 es un producto incoloro, se emplea en motores de turbina de aviación. El turbo A1
se destila en el rango de ebullición de combustibles ligeros. Su curva de destilación está en el
rango de 305ºF a 490ºF.
El cual esencialmente es un proceso de destilación a presión atmosférica que fracciona el crudo
según sus diferentes rangos de ebullición, luego el corte denominado turbo (rango de ebullición
305ºF a 490ºF) se envía a la Unidad de Tratamiento Cáustico para eliminar los contaminantes y
lograr estar en especificación.

FIGURA N° 4
ESQUEMA DEL PROCESO DE OBTENCION DEL TURBO
FUENTE: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/985/1/forttini_vg.pdf

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL TURBO A-1

La primera etapa en cualquier refinería de petróleo es la separación del crudo en varias

fracciones por el proceso de destilación. Estas fracciones pueden ser productos terminados o
materia prima para otras unidades de procesamiento. El petróleo es una mezcla de
hidrocarburos, desde metano hasta compuestos con más de 70 átomos de carbono. El objeto de
la destilación no es descomponer el petróleo en hidrocarburos puros, sino obtener fracciones de
menor rango de ebullición. Generalmente se obtienen cinco fracciones destiladas y un líquido
residual (fondos). La fracción destilada más liviana no siempre es completamente condensada a
las condiciones de presión y temperatura en el drum de reflujo, de esta forma puede ser
producida como dos fracciones destiladas, una en estado vapor y otra en estado líquido. En las
refinerías se usan dos términos para discutir la composición de productos y el grado de
separación entre fracciones adyacentes. Estos son: a) Rango de ebullición, define la
composición general de la fracción y es usualmente una de las normas de especificación para la
mayoría de los destilados. b) El grado relativo de separación entre dos fracciones adyacentes
está determinado por la sustracción entre la temperatura del 95% de una fracción y la
temperatura del 5% vol. de la fracción adyacente más pesada. Según se muestran en las gráficas
1 y 2 en el anexo 1. Al salir del primer tren de intercambiadores el crudo alcanza una
temperatura dentro del rango de 260ºF y 300ºF con la cual ingresa al sistema de desalado. El
crudo precalentado se mezcla con agua proveniente del tanque de agua para el desalado, la cual,
ha sido precalentada en el intercambiador de agua para desalado-salmuera. Para asegurar una
mezcla homogénea crudo/agua y en algunos casos optimizar la eficiencia de desalado, parte del
agua requerida se inyecta al crudo mediante la válvula de control asociada el controlador de
flujo, antes de iniciar precalentamiento en el intercambiador. 10 El resto del agua es controlada
mediante la válvula es mezclada con el crudo mediante la válvula. La emulsión formada (crudo-
agua) entra a la desaladora por la parte inferior y se distribuye a través de todo el equipo. El
crudo y el agua se separan instantáneamente atendiendo a las diferencias de las densidades
existente entre ambos fluidos. La sal, inicialmente mezclada con el crudo se disuelve en el agua
dejando el crudo con un contenido mínimo de sales solubles. Las gotas de agua que han
quedado atrapadas en el crudo debido a la tensión superficial y al pequeño diámetro de partícula
son removidas por acción del agente desemulsificante inyectado en la succión de las bombas de
carga de crudo y al efecto electrostático generado por las parrillas eléctricas instaladas en el
interior del equipo, dejando el crudo sin agua y desalado. El nivel de la interfase salmuera y
crudo es controlado permanentemente por una válvula de control asociada a un sensor-
transmisor de nivel de tipo capacitivo, mientras que la presión interna del equipo es asegurada
por la acción de una válvula de control de presión ubicada en la descarga de las bombas de
crudo desalado y, asociada a un transmisor de presión, ubicado en la línea de salida de la
desaladora. La desaladora cuenta con un sistema de limpieza y remoción de sólidos, asociado
aun bomba de recirculación de salmuera, la salmuera se inyecta a través de un cabezal
distribuidor con boquillas orientadas hacia el fondo de la desaladora y su flujo es controlado con
la válvula de control de flujo, asociada al control de flujo. Con esto se logra la flotación de los
sólidos y su remoción en la salmuera a través del sistema de tratamiento. Luego el crudo se
dirige al horno. La temperatura del crudo que sale del horno es regulada por controladores de
temperatura, que regulan el flujo de combustible (gas o combustible) a los quemadores. La torre
de destilación consta de 38 platos y de tres secciones de diferentes diámetros. La sección
superior y la del centro fraccionan destilados y la sección inferior despoja el crudo reducido. Por
el tope de la torre, a través de la línea de vapores, fluyen la nafta liviana y los gases al
acumulador de nafta liviana, pasando antes por los condensadores de tope. 11 Una torre de
burbujeo típica usada en el fraccionamiento de petróleo en una refinería es un cilindro de acero
en posición vertical, de 2 pies á 25 pies de diámetro y de 10 pies á 120 pies de altura. En el
interior de la torre se encuentran 60 bandejas colocadas en posición horizontal y generalmente
puestas a intervalos equidistantes una de otra a todo lo largo de la torre. Las bandejas son
planchas de acero circulares de ½ a ¾ pulgada de espesor y tienen una circunferencia igual a la
del interior de la torre misma y son soldadas o empernadas rígidamente a la pared, formando así
secciones en número conforme al número de bandejas. Cada bandeja tiene un gran número de
huecos de 2 a 3 pulgadas de diámetro taladrados a través de la plancha. Colocados en estos
huecos hay un tubo corto que se llama casquete de burbujeo, de 2 a 4 pulgadas de largo que son
aprisionados o soldados firmemente. Cada chimenea es cubierta y rodeada por un casquete de
burbujeo. Este casquete no es otra cosa que una copa de acero sujetada en posición invertida
sobre la chimenea. Tiene un perímetro dentado con una serie de ranuras. Los vapores ascienden
dentro de las chimeneas, chocan contra el techo del casquete forzando su bajada en el espacio
anular entre la chimenea y el casquete para poder lograr su salida pasando por las ranuras o
filetes del casquete. Los vapores que ascienden en la torre encuentran que al pasar de bandeja en
bandeja la temperatura de éstas, sucesivamente está disminuyendo. Ciertos hidrocarburos a
medida que avanzan, al encontrar menos calor alcanzan su punto de condensación y allí se
licuan formando así un nivel de aceite líquido encima de esa bandeja. Para que la bandeja no se
llene mucho de líquido hay un tubo de descenso que lo conduce a la bandeja inferior. Los
vapores, según donde encuentran su punto de condensación, se licuan en aceite que es también
caliente pero de menos temperatura que los vapores ascendentes. Este aceite que desciende se
llama: Reflujo Interno o auto reflujo. 12 La zona donde entra la carga, previamente calentada, a
la torre de fraccionamiento se denomina zona flash. En este punto los hidrocarburos que tienen
temperatura de ebullición menor a esta temperatura, al entrar a la torre destellan al estado
gaseoso formando así los vapores que ascienden. Una torre de fraccionamiento puede recibir
calor para efectuar la ebullición de ciertos hidrocarburos por medio o en combinación de las
siguientes maneras: a) Por medio de la carga que entra caliente. b) Por un serpentín calentador
en su fondo. c) Por circulación del aceite que desciende al fondo de la torre que es recalentado
en un horno para reingresar a la torre otra vez con un aumento de temperatura. Dado que el
aceite en la torre puede recibir calor por cualquiera de los factores arriba mencionados, entonces
tendríamos que el lugar donde estos factores actúan primero, viene a ser el lugar en la torre
donde se encuentra la temperatura más alta. De este lugar de máximo calor hacia arriba dentro
de la torre se encuentra que cada bandeja sucesivamente es de menos temperatura. Como cada
bandeja es un poco más fría que la siguiente bandeja inferior, el reflujo descendente tiende a
enfriar ésa y reducir el calor traído por los vapores ascendentes. El efecto obtenido tiene por fin
mantener la bandeja a su temperatura requerida, hay otra sección muy importante en el
fraccionamiento, la cual tiende a producir en cada bandeja una mezcla de hidrocarburos más
homogéneos. Los hidrocarburos que se licuan en una bandeja se derraman a la bandeja inferior,
o puede ser también hasta varias bandejas más abajo, pero al ir bajando encuentran su punto de
ebullición nuevamente y vuelven a subir. Al ascender por segunda vez, encuentran una vez más
su punto de condensación, donde se licuan y se derraman otra vez hacia abajo. Esta acción de
ascender de los vapores, licuarse, descender y calentarse nuevamente, ebullición y ascender,
puede repetirse 15 ó 20 veces hasta que logren salir por las salidas laterales de la torre. 13 Esta
subida de vapores y descenso de reflujo en el interior de la torre es llamado una contracorriente.
 FIGURA N° 5
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCION DEL TURBO A-1.
FUENTE: MANUAL UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA –PETROPERÚ