Diagnóstico de problemas en el moldeo por inyección.
- Quemaduras en las piezas moldeadas.
Temperatura de fundición.
Ventilación del molde.
Ciclo muy largo.
- Soldadura pobre y líneas de flujo.
Temperatura de fundición.
Temperatura en la superficie del molde. Si es muy baja el material que fluye
Presión en el fundido.
Elección del material.
Lubricante del molde.
Ventilación.
- Alabeo de la pieza.
Temperatura de la pieza moldeada al
ser eyectada.
Los calentadores pueden estar
sobrecalentando el material en el barril.
Reduzca la temperatura o el tiempo del
barril. Una de las bandas de
calentadores puede estar enviando mas
calor que otras, provocando un punto
caliente. El calor de la fricción puede
causar la quemadura de los pelets que
pueden requerir resinas con un
lubricante interno.
El aire caliente atrapado en un molde
pobremente ventilado, puede producir
quemaduras locales
Puede hacer que la resina en el barril
se sobrecaliente. Disminuya las
temperaturas y determine la causa del
ciclo prolongado.
Las bajas temperaturas pueden evitar
que la resina tenga una costura a
través de la línea de soldadura. Las
temperaturas muy altas pueden
provocar la degradación del aire y evitar
una buena costura.
dentro de la cavidad puede estar
excesivamente frío y evitar la costura.
La presión muy baja en eyección puede
no forzar a que el material se funda
justo en la línea de soldadura. Los
canales y las compuertas pueden ser
muy pequeñas, lo que resulta en una
baja presión de inyección.
Los materiales que fluyen mucho más
fácilmente pueden ser necesarios si las
partes de la pieza lo permiten.
Se puede requerir lubricante para el
molde.
Las ventilas pueden ser muy pequeñas.
La pieza puede estar muy caliente, de
manera que los pivotes que la expulsan
la alabean. Presiones internas o
cristalización residual pueden ser la
 causa del alabeo, que puede ser
aliviada al enfriar un poco más el
molde. El enfriamiento disparejo puede
ser causa del problema. Las partes
arrojadas en una caja pueden
alabearse por el calor acumulado de las
piezas en la caja.
Temperatura de la superficie del molde. Una temperatura dispareja puede ser la
causa del alabeo. Verifique la
temperatura de las superficies. Piezas
con formas complejas pueden provocar
enfriamiento disparejo. Particularmente
en moldes que no son enfriados.
- Partículas no fundidas en el molde.
Temperatura del fundido. Si es muy bajo algo del polvo del
moldeo puede pasar a través del barril
dentro de la cavidad del molde sin
haber sido fundido. Incremente la
temperatura del barril, aumente la
presión desde atrás o disminuya la
velocidad del tornillo. Puede ser que se
necesite cambiar el diseño del tornillo.
Distribución en la temperatura del barril. El calentador quemado puede ser la
causa de un fundido pobre. Verifique el
controlador y el termocople.
Velocidad del tornillo. Aplique la menor rotación posible por
cada ciclo para obtener más
calentamiento térmico, o si el plástico
es susceptible al calentamiento
adiabático, utilice la mayor rotación
posible.
- Huecos Internos
Temperatura del fundido. Si el material está muy caliente, se
puede descomponer y formar gases.
Temperatura en la superficie del molde. Si el molde está muy frio, la parte
exterior puede cuajar antes que la
interior y producir huecos.
Humedad. Puede causar burbujas.
Presión del fundido. Muy baja puede provocar un empaque
insuficiente.
- Imperfecciones en la superficie.
Temperatura del fundido. Si es muy alta, el material puede
descomponerse, formando gases que
pueden provocar derrames, marcas o
cicatrices.
Humedad. La humedad excesiva puede causar
marcas de derrame. Seque la resina.
Presión sobre el fundido.
Lubricante para moldeo.
Construcción del molde.
Velocidad de llenado.
- Marcas hundidas.
Tiempo de inyección.
Presión del fundido.
Diseño de la compuerta.
- Contaminación.
Nariz o barril.
Lubricante para el molde.
Material alimentado a la tolva.
Material vuelto a moler.
Si la presón es muy baja, el llenado
incompleto del molde puede ser la
causa de superficies arrugadas.
Puede ser incompatible con la resina.
Metales con baja coductividad térmica
como el acero inoxidable, pueden
mejorar la calidad de la superficie, al
disminuir el enfriamiento. Puede ser
necesario cambiar la posición de la
compuerta para eliminar arrugas.
El llenado rápido puede mejorar la
superficie, por que los moldes son
llenados antes de que la resina
endurezca: pero llenar demasiado
rápido puede causar otras
imperfecciones.
Si el peso de la pieza se incrementa
con forme el tiempo de la inyección
aumenta, la compuerta no se sella
antes de que la presión reduzca.
Alargue el tiempo de inyección.
Aumente la presión para empacar mas.
Una compuerta muy pequeña puede
evitar el empaque adecuado. Cuando
las piezas moldeadas tienen áreas
grandes y paredes delgadas, puede ser
necesario utilizar compuertas más
grandes o múltiples.
Si la contaminación aparece como una
línea continua a través de la boquilla, el
problema puede ser material degradado
o roto de la pared del barril o con
grietas en la nariz, el buje o el barril.
El material lubricante de los inyectores
puede estar contaminado.
Verifique si hay papel, resinas
incompatibles o sucias. La tolva puede
necesitar tapa. Las líneas neumáticas
pueden estar abiertas, el filtro de la
línea puede estar contamonado. Si el
material está seco en una unidad de
secado, revise si hay contaminación de
una resina no compatible en un secado
anterior.
Puede estar o haber sido contaminado

- Escurrimientos.
Temperatura del fundido.
Presión del fundido.
Velocidad del llenado.
Construcción del molde.
- Llenado incompleto de la cavidad.
Temperatura del fundido.
Presión del fundido.
Canales.
Compuertas.
Temperatura del molde.
Peso de la inyección.
Velocidad de la inyección.
Patrón de llenado.
- Eyectabilidad.
por resinas no compatibles. Puede
haber comenzado a degradarse antes.
Puede haberse contaminado a través
del manejo de la planta.
Si el material es muy caliente, la
viscosidad puede ser baja y la resina
puede escurrir entre las placas del
molde. Busque babeo en la matríz.
La máquina puede ser incapaz de
cerrar con suficiente presión.
Redúzcala, especialmente cuando las
cavidades están casi llenas.
Verifique el alineamiento de las
cavidades del molde. Asegúrese de que
tienen una ventilación adecuada.
Revise si hay arrugamiento en las
placas.
Debe ser suficientemente elevada para
asegurar una fundición completa de
una viscosidad apropiada.
Debe ser tan alta como sea posible, sin
causar problemas tales como
derrames.
Si son muy pequeños, la resina se
puede enfriar antes de que el llenado
este completo.
La compuerta puede ser muy pequeña
o muy grande.
Aumentela si es posible.
La máquina puede no tener suficiente
capacidad de golpe de inyección. Si se
usa un molde con muchas cavidades,
puede ser necesario dejarlas en blanco.
Si es muy baja, la resina se puede
enfriar antes de que el molde este lleno.
Si las mismas cavivades producen
partes o piezas incompletas, el
enfriamiento del molde puede no ser
uniforme; probablemente sea
conveniente cerrar alguna líneas. Las
compuertas y los canales pueden no
ser uniformes. Si el llenado incompleto
es al azar entre las cavidades, busque
resinas no fundidas o contaminantes.
Condición del molde.
Alineamiento de núcleos y cavidades.
Duración del ciclo.
Temperatura del molde.
Temperatura de fundición.
- Falta de brillantez en la pieza moldeada.
Velocidad de llenado de las cavidades. Si es muy alta, el flujo puede no ser
Canales y compuertas.
Temperatura del fundido.
Contaminación.
Diseño de la pieza.
Temperatura del molde.
Si el molde tiene cortes abajo, rebabas
o superficies dañadas, deben ser
corregidos para ayudar a la correcta
eyactibilidad.
Si no están propiamente alineados, el
molde debe ser difícil de abrir y la pieza
puede no ser expulsada fácilmente.
Si es muy corto, el material puede ser
muy suave. Si es muy largo, puede
haber ocurrido el sobre empaque,
provocando demasiadas aperturas en
las paredes de la cavidad o el núcleo.
Si es muy alta, la pieza puede no estar
fría o rígida para ser expulsada
adecuadamente.
Si es muy alta o elevada, la resina
puede haberse degradado y ser difícil
de expulsar.
uniforme y los gases pueden quedar
atrapados.
Si son muy pequeñas, el flujo puede no
ser muy estable.
Debe ser lo suficientemente alta para
asegurar una fundición completa del
material.
Puede haber resinas no compatibles.
Ángulos agudos y cambios abruptos en
el espesor de la pared de las
secciones, pueden causar flujos
erráticos y tensiones internas.
Generalmente, los moldes fríos
benefician la dureza de las partes
delgadas, mientras que las partes
gruesas sufren. Los moldes fríos deben
evitarse cuando la tensión o las grietas
puedan ser un problema.

Seguridad.

- Protección de máquinas.

Las inyectoras de plásticos son unas de las máquinas más peligrosas por el
elevado número de accidentes graves que ocasiona. La accesibilidad
necesaria en muchas ocasiones al punto de operación de las máquinas, unido
a deficiencias en el estado de los sistemas de seguridad en causa de ella. Las
máquinas en la actualidad disponen de adecuados sistemas de seguridad,
estos pierden sus funciones si no son debidamente mantenidos y controlados.

Mediante un sistema de transporte neumático regulado se alimenta

automáticamente la tolva. Ocasionalmente, se accede al interior de la tolva
para solventar algún atasco.

Normalmente las piezas traen un contador inferior con gravedad, aunque es

frecuente que algunas piezas se atasquen y, aunque suele disponerse de
impulsores neumáticos para facilitar la extracción, ello no asegura que el
operario no tenga que introducir las manos en la zona de moldes para extraer
las piezas retenidas.

Las máquinas de moldeo por inyección presentan riesgo de atrapamiento en

distintas zonas.

El funcionamiento es un régimen automático, de tal forma que con el resguardo

móvil que debe proteger el cerrado, la máquina va inyectando áreas que corren
directamente en un recipiente inferior de corrección.

- Inyector de plástico.

1.- Las zonas 2, 3 y 4 requieren la protección mediante resguardos fijos.

La zona de la tolva requiere la colocación de un sistema de resguardo

distanciado.
 La zona del mecanismo de cierre retiene un sistema de revestimiento total, a
diferencia de la zona de recolección, que debe de quedar abierta.

- Caracteristicas - Zona de - Zona de - Zona de

del resguardo tolva (4) mecanis recolecci
mo de ón (2)
cierre (3)
Fabricación sólida y X X X
resistente a impactos
imprevisibles.
No asociarán riesgos X X X
suplementarios.
No deberán ser X X X
retirados fácilmente, se
requerirán herramientas
especiales. Estarán
sólidamente sujetos.
Deberán estar situados X X X
a suficiente distancia de
la zona peligrosa.
No deberán limitar mas X X
de lo necesario la
observación del ciclo de
trabajo.
Facilitaran los trabajos X X
de mantenimiento,
como engrase, limpieza,
hacer posible sin
desmantelarlos o
retirarlos.

2.- Postrarse de una zona peligrosa en la que es factible la accesibilidad,

deberá protegerse con un sistema de resguardo móvil asociado a un
dispositivo del enclavamiento que impida que los elementos móviles empiecen
a funcionar mientras que se pueda acceder a dichos elementos, que provoque
la parada cuando deje de estar en la posición de cierre.

El dispositivo de seguridad asociado a la pantalla o resguardo móvil ofrecerá el

máximo nivel de seguridad, de tal forma que existan los detectores de posición,
uno de ellos en seguridad de montaje positivo, garantizándose la inviolabilidad
en la medida de lo posible para que en el momento en que cualquiera de los
dos falle o sea anulado, el sistema lo detecte y la máquina no pueda funcionar
al ser bloqueado el círculo de mando de maniobra.

3.- No puede asentarse el sistema de voltaje de tal detector de posición, que

esté en seguridad negativa, pues al fallar el resorte del detector activaría
erróneamente como si la pantalla estuviera cerrada.

4.- Una posible solución consistiría en la implementación de dos finales de

carrera conectados en seria como indica la figura siguiente.

El detector de posición “b” tiene seguridad positiva e inviolable al estar

acoplado a una guía ranura de la propia pantalla.

5.- Dispositivo de parado de emergencia:

1. Deberá ser de fácil acceso y visible.

2. Será de color rojo sobre fondo amarillo.
3. Una vez accionado, deberá permanecer en posición de bloqueo.
4. La liberación del órgano de accionamiento no debe de provocar la
puesta en marcha.

Para trabajar en la máquina o acceder a su mantenimiento o reparación, esta

se debe consignar: verificar que no exista en la máquina presión de fluído,
tensión eléctrica, energía mecánica potencial o cinética.

La máquina debe disponer de un manual de instrucciones que especifique

todas las actuaciones que se deben seguir. Deben estar señaladas todas las
zonas de riesgo.

6.-
 a) Contando con superficie extremadamente caliente “quemaduras” con las
resistencias calefactoras.
b) Contacto eléctrico directo con resistencias eléctricas, faltas de suficiente
calentamiento.
c) Contactos eléctricos indirectos.
d) Explosión de la carcasa envolvente del husillo al sobrepasar su
temperatura límite que provocaría la descomposición de determinadas
resinas en productos volátiles, generadores de sobrepresión.
e) Proyección de plástico fluidificado de la resina.
f) Caídas al mismo nivel por pérdidas de aceite de la máquina a nivel del
suelo del puesto de trabajo.
g) Ruido.
h) Inhalación de vapores y/o humos por descomposiciones descontroladas
del polímero en su fusión.

En el trabajo con molde y máquinas de inyección se utilizan altas presiones y

temperaturas. Todos los dispositivos de seguridad deben estar instalados en la
máquina y en el molde y deben funcionar correctamente. ESTOS
DISPOSITIVOS NO DEBEN DESMONTARSE NUNCA.

Seguridad del operario.

Es altamente recomendado que todos los operarios lleven calzado de

seguridad, gafas de protección y usen guantes termo resistentes.

Los operarios deben ser avisados del peligro de salpicadura del plástico
caliente y/o emisión de gases al trabajar cerca del molde o la máquina. No
debe mirarse directamente la tolva de alimentación, la boquilla de máquina o
los puntos de inyección del molde.

Los lugares de almacenamiento de materias primas deben de estar claramente

definidos, y ser de fácil acceso para poder realizar un mantenimiento en
condiciones.

Precauciones eléctricas.

Los cables eléctricos y las mangueras deben ser revisados frecuentemente y

reemplazados de inmediato en caso de desgaste. No deben desconectarse
cables sin primero desconectar el suministro de seguridad.

No deben mezclarse los cables de tensión de los termopares con los de la

toma de electricidad. Los cables de alto voltaje están conectados al molde. Los
cables termopares no están diseñados como conductores de alta intensidad y
no pueden soportar sobrecargas.

Los conductos de agua o de fluido hidráulico del molde no pueden estar muy
cerca de las conexiones eléctricas o en contacto con estas. Para evitarlo,
deben mantenerse todas las tuberías, mangueras y accesorios hidráulicos en
buenas condiciones.

Molde

No deben realizarse nunca operaciones de mantenimiento sin haber

consultado antes el manual del fabricante de la máquina.

Las mangueras de agua y fluidos hidráulicos no han de interferir con piezas

móviles del molde, la máquina o el robot. Además, han de ser lo
suficientemente largas como para no quedar sometidas a tensión cuando se
abre el molde.

Deben verificarse frecuentemente las conexiones hidráulicas y neumáticas en

previsión de posibles fugas. Puesto que estas tuberías transportan fluidos a
presión, el operador deberá desconectar la máquina antes de ajustar, reubicar
o retirar esas tuberías.

Máquina de inyección

Para evitar posibles accidentes, debe mantenerse limpia de plástico, aceite y

agua, la zona alrededor de la máquina de inyección. La limpieza no debe
realizarse nunca cuando un molde o una máquina esté en funcionamiento.

Debe respetarse las precauciones de seguridad relativas a la purga y a la tolva

de alimentación dadas por el fabricante de la máquina.

No debe manipularse el plástico producto de purgas o babeo hasta que no esté

completamente frío.