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PLANTA DE COQUIZACIÓN
RETARDADA, PLANTA DE GAS Y
RECUPERACIÓN DE COQUE
(UNIDAD 31000)
PROYECTO DE RECONFIGURACIÓN
REFINERÍA “GRAL. LÁZARO CÁRDENAS”
MINATITLÁN, VER.
Diseño gráfico:
Ing. Carlos Arturo Medina Maldonado
1 BASES DE DISEÑO...................................................................................................11
2.1 INTRODUCCIÓN.........................................................................................................43
2.2 ESPECIFICACIONES DE LA CARGA Y RENDIMIENTOS..........................................44
2.3 CONDICIONES DE LÍMITE DE BATERÍA...................................................................48
2.3.1 Condiciones de líneas de entrada en límite de batería..................................................48
2.3.2 Condiciones de los productos en límite de batería........................................................49
2.3.3 Condiciones de líneas de entrada zona quemador elevado A-31001............................50
2.3.4 Condiciones de líneas de salida zona quemador elevado A-31001..............................50
2.3.5 Servicios auxiliares........................................................................................................ 50
2.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LOS EQUIPOS..............................................55
4.1 PROCEDIMIENTOS..................................................................................................241
4.1.2 Procedimiento de arranque......................................................................................... 244
4.1.3 Procedimiento de paro normal.....................................................................................246
4.1.4 Procedimientos de emergencia...................................................................................249
4.2 SEGURIDAD............................................................................................................. 266
4.2.1 Sistema de Interlocks.................................................................................................. 266
4.2.2 Sistema de diluvio contraincendio...............................................................................266
4.2.3 Sistema de paro de emergencia (ESD).......................................................................268
coque.
coque.
coque.
1 BASES DE DISEÑO.
Capacidad nominal
Esta unidad ha sido diseñada para procesar 50,000 BSPD (355,714
kg/hr/784,207 lb/hr/399.7 m3/hr@T) de residuo de vacío de corte final 566ºC (1050ºF+) de crudo
Maya, a una presión de operación de los tambores de coque de 1.05 kg/cm 2 man (15 psig) y
ultra bajo recirculación o relación de alimentación (Through Put Ratio; TPR: 1.05).
El diseño también fue revisado para dos casos adicionales, como son: para procesar
53,973 BSPD (367,694 kg/hr/810,619 lb/hr/432.6 m3/hr@T) de residuo de vacío de corte final
568ºC (1055ºF+) proveniente de una mezcla de crudos tipo Istmo y Maya en proporción 70/30
respectivamente y para procesar 55,794 BSPD (394,597 kg/hr/869,929 lb/hr/443.4 m3/hr@T) de
residuo de vacío de corte final 566ºC (1050ºF+) proveniente de una mezcla de crudos tipo Maya
e Istmo en proporción 83/17 (caso Minatitlán).
Asimismo, existen instalaciones para reprocesar 2,000 BSPD de SLOP de refinería (puede
contener una mezcla de agua, nafta y gasóleos, cómo esta corriente es intermitente, no está
incluida en el balance de la unidad) al sistema de Blowdown y de ahí a la fraccionadora
(V-31006), así como, un sistema de almacenamiento (20,400 galones) y bombeo (120 gpm) de
lodos de refinería durante la etapa de enfriamiento de los tambores de coque. La corriente de
lodos consiste en residuos variados de tipo cenagoso, se espera que contenga entre un 15 y un
50% de sólidos.
La producción de coque de la unidad dependerá del modo de operación. Para los tres casos
antes descritos se tiene:
Producción de coque (base seca)
Caso
Toneladas Métricas/Día Toneladas Métricas cortas/Día
Minatitlán(83/17 Istmo/Maya) 3,362 3,705
100% Maya 3,398 3,746
70/30 Istmo/Maya 2,644 2,918
La unidad está diseñada para producir coque, gasóleo pesado, gasóleo ligero, nafta, butanos y
gas combustible.
Factor de servicio
Esta unidad ha sido diseñada con un factor de servicio (Stream factor) de 0.92 (92%) lo que
equivale a 330 días por año (7920 horas anuales) y para una operación mínima (turndown) de
50%, excepto para los hornos de la unidad, los cuales no deberán ser operados por largos
periodos de tiempo a cargas inferiores al 70% de su diseño. Se prevén dos años de operación
continua sin necesidad de un paro para mantenimiento.
Concepto Valor
País / Estado / Área: México / Veracruz / Minatitlán.
Localización Latitud: 17º 59’ Norte / Longitud: 94º 32’ Oeste
Ambiente: Ambiente altamente corrosivo, por SOx, NOx, H2S y brisa marina.
Costa a 20 km con vientos de mar a tierra y clima tropical húmedo
Altitud: 20.0 m sobre nivel medio del mar
Presión Barométrica 759 mm Hg
Elevación: 20.0 m sobre nivel medio del mar.
1.1.2 Temperatura.
1.1.3 Vientos
Vientos reinantes del Noreste (NE) a Suroeste (SO): son los de mayor frecuencia.
Vientos dominantes del Sureste (SE) a Noroeste (NO): son los de mayor intensidad.
Concepto Valor
Máximo (Media verano) 98.0% a 38ºC
Mínimo (Media invierno) 44.0% a 17ºC
Promedio 75.0%
1.1.5 Terremotos.
El diseño por sismo debe efectuarse conforme a los procedimientos establecidos en el Manual
de Diseño de Obras Civiles, Sección C.1.3 Diseño por Sismo de la Comisión Federal de
Electricidad Ed. 1993, incluyendo, para efectos de espectros de diseño, lo indicado en el
documento "Criterios de Diseño Sísmico para el Proyecto de Reconfiguración de la
Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas”, revisión 1, en Minatitlán, Veracruz., incluido en el Anexo
II.2.4, “Documentos de Referencia”, de las Bases de Licitación.
IBP 117
10 144
30 190
50 230
70 269
90 306
FBP 342
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 350-650
Densidad, ºAPI @ 60ºF 30.234
Azufre, % peso 2.362
Nitrógeno, % peso 0.117
Número de Bromo 17.48
Punto de Inflamación (PMCC) ºF 179
Indice de Cetano 38
Viscosidad. cks a 100 ºF 3.8
Viscosidad. cks a 210 ºF 1.4
Punto de Escurrimiento ºF -2
IBP 388
10 425
30 477
50 520
70 560
90 598
FBP 638
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 650+
Densidad, ºAPI @ 60ºF 12.917
Azufre, % peso 4.511
Nitrógeno, % peso 0.475
Carbono Conradson, % 0.53
peso
Viscosidad. cks a 100 ºF 270
Viscosidad. cks a 210 ºF 11
Punto de Escurrimiento ºF 86
Descripción Valor
IBP 635
10 689
30 742
50 832
70 919
90 1016
FBP 1072
Coque
Descripción Valor
Azufre, % peso 8.06
Nitrógeno, % peso 1.66
Contenido en Metal (Ni+V), ppmp 2090
MCV, % peso 8-12
Contenido en humedad, % peso 8-15
Índice de molibilidad Hardgrove(HGI) 35-70
Poder Calorífico Neto 14876 (1)
Contenido Valor
Producto Contenido de silicona, ppmp
Nafta de Coquización 15
Gasóleo Ligero de Coquización (LCGO) 5
Estos valores representan un máximo promedio diario para cada producto individual y son
valores estimados usados para el diseño.
Características Físicas de Productos – Caso 100% Maya
Nafta Producto
Descripción Valor
Punto de Corte TBP, ºF C5- 350
Densidad, ºAPI@ 60ºF 61.20
Azufre, % peso 0.84
Nitrógeno, % peso 0.02
Número de Bromo 83.0
Research O.N. Clear 70.0
Parafinas. Vol % 41.0
Olefinas. Vol% 38.0
Naftenos. Vol% 13.0
Aromáticos. Vol% 8.00
Descripción Valor
IBP 38
10 212
30 265
50 291
70 311
90 340
FBP 361
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 350-650
Densidad, ºAPI @ 60ºF 31.30
Azufre, % peso 1.99
Nitrógeno, % peso 0.06
Número de Bromo 19.0
Punto de Inflamación (PMCC) ºF 177
Índice de Cetano 40
Viscosidad. cks a 100 ºF 3.6
Descripción Valor
IBP 381
10 428
30 477
50 520
70 562
90 613
FBP 669
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 650+
Densidad, ºAPI @ 60ºF 14.79
Azufre, % peso 4.10
Nitrógeno, % peso 0.46
Carbono Conradson, % 0.40
peso
Viscosidad. cks a 100 ºF 176.3
Viscosidad. cks a 210 ºF 10.2
Punto de Escurrimiento ºF 87
Coque
Nafta producto
Descripción Valor
Punto de Corte TBP, ºF C5- 350
Densidad, ºAPI@ 60ºF 61.60
Azufre, % peso 0.52
Nitrógeno, % peso 0.05
Número de Bromo 86.0
Research O.N. Clear 71.0
Parafinas. Vol % 41.0
Olefinas. Vol% 38.0
Naftenos. Vol% 13.0
Aromáticos. Vol% 8.00
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 350-650
Densidad, ºAPI @ 60ºF 31.90
Azufre, % peso 1.74
Nitrógeno, % peso 0.17
Número de Bromo 19.0
Punto de Inflamación (PMCC) ºF 178
Descripción Valor
Punto Corte TBP, ºF 650+
Densidad, ºAPI @ 60ºF 15.13
Azufre, % peso 3.12
Nitrógeno, % peso 0.30
Carbono Conradson, % 0.40
peso
Viscosidad. cks a 100 ºF 166.9
Viscosidad. cks a 210 ºF 10.1
Punto de Escurrimiento ºF 88
Descripción Valor
IBP 589
10 675
30 736
50 797
70 868
90 953
FBP 984
Coque
Rendimiento
Producto lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
% peso
Gas Amargo 15.62 67,675/30,697
Butano producto (C4)Amargo 2.49 10,785/4,892 110.5 1,264
Nafta Estabilizada 17.17 74,379/33,738 59.8 6,893
Aceite esponja Rico 64.72 280,263/127,126 38.9 23,137
Total 100.00 433,102/196,454
Gas Producto
Total H2S ppmp: < 50
Butano producto (C4)
Contenido de propano (C3) BSPD: 150 máximo
Contenido de C5+ % en volumen: 2.0 máximo
Azufre Total ppmp: < 5 (a la salida de la unidad tratandora con cáustico)
Nafta Estabilizada
Máximo Punto Final por TBP/GLC (ºC/ºF) : 207/405
Presión de Vapor a 38º/100ºF en kg/cm2a/psia: 0.77/11 máximo
2.1 INTRODUCCIÓN.
En esta sección del Manual de Operación se proporciona una descripción detallada del proceso
de Coquización Retardada.
La coquización retardada es un proceso térmico en el que un material de residuo de destilación
de vacío se calienta rápidamente en un horno y luego se mantiene en una zona de reacción
(tambores de coquización) bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión. La porción no
vaporizada del efluente del horno se convierte en vapor y COQUE. Los productos de la sección
de coquización de este coquizador retardado son: vapores de domo, nafta no estabilizada,
gasóleo pesado de coquización, gasóleo ligero de coquización y COQUE.
La coquización retardada es una reacción endotérmica en la que el horno suministra el calor
necesario para la reacción. El mecanismo exacto de la coquización es tan complejo que no es
posible determinar todas las reacciones químicas que ocurren. Sin embargo, hay tres pasos
característicos que tienen lugar:
Vaporización parcial y ruptura suave (visco reducción) de la alimentación en su paso
por el horno.
Ruptura o craqueo del vapor de hidrocarburos a su paso por el tambor.
Ruptura o craqueo sucesivo y polimerización del líquido atrapado en el tambor hasta
que se convierte en vapor y COQUE.
Los rendimientos y calidad de los productos están directamente relacionados con tres variables
de proceso:
Temperatura
Presión
Relación de alimentación (TPR)
Se define como relación de alimentación, a la relación que existe entre la alimentación líquida
total al horno de coque (alimentación fresca + recirculación) y la alimentación fresca total que
entra a la planta desde el límite desde batería.
Para el caso 100% Maya se tienen las siguientes características del residuo de vacío:
Rendimientos
Caso Minatitlán
Punto de Rendimiento
Productos lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
Corte TBP % peso
H2 S 1.54 12,064/5,472
H2 0.06 479/217
C1 1.86 14,596/6,621
=
C2 0.26 2,031/921
C2 1.77 13,921/6,315
=
C3 0.60 4,689/2,127
C3 1.52 11,891/5,394
IC4 0.19 1,464/664
=
C4 0.58 4,585/2,080
nC4 0.67 5,216/2,366
Nafta C5- 350 9.21 72,225/32,761 61.20 6,752
Gasóleo ligero de coquización 350-650 23.23 182,208/82,649 31.30 14,386
Gasóleo pesado de coquización 650+ 18.71 146,710/66,547 14.79 10,407
Coque 39.80 312,130/141,581 --- ---
Total 100.00 784,207/355,714 --- ---
Alimentación fresca 1050+ 100.00 784,207/355,714 0.00 50,000
Punto de Rendimiento
Productos lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
Corte TBP % peso
H2 S 1.35 10,921/4,954
H2 0.05 389/176
C1 1.79 14,495/6,575
=
C2 0.25 2,017/915
C2 1.71 13,825/6,271
=
C3 0.57 4,657/2,112
C3 1.46 11,808/5,356
IC4 0.18 1,495/678
=
C4 0.58 4,682/2,124
nC4 0.66 5,326/2,416
Nafta C5- 350 9.06 73,549/33,362 61.6 6,890
Gasóleo ligero de coquización 350-650 21.94 177,891/80,691 31.9 14,100
Gasóleo pesado de coquización 650+ 30.40 246,406/111,769 15.3 17,543
Coque 30.00 243,158/110,296 --- ---
Total 100.00 810,619/367,694 --- ---
Alimentación fresca 1050+ 100.00 810,619/367,694 5.8 53,973
Rendimiento
Producto (Base seca) lb/hr / kg/hr ºAPI BPSD
% peso
Agua aceitosa L 5 60
Condiciones de operación en
Estado L. B. zona quemador
Servicio
físico Presión Temp.
(kg/cm²man) (ºC)
Gas combustible de red de refinería V 6.0 45
Vapor de media presión V 20.0 335.0
Agua de servicios L 7.0 33.0
Aire de instrumentos V 7.5 40.0
Aire de planta V 7.5 40.0
Condiciones de operación en
Estado L. B. zona quemador
Servicio
físico Presión Temp.
(kg/cm²man) (ºC)
Aguas aceitosas (drenaje) L POR GRAVEDAD 33
Aceites recuperado a SLOP L 6.0 225 máx.
Descripción Valor
a) Suministro Agua de Enfriamiento
Suministro. Torre de Enfriamiento CT-2000N
2
Presión: kg/cm man., 5.4
Presión de diseño mecánico, kg/cm2 man 8.8
Temperatura: °C, Min. / Norm. / Max. 29 / 32 / 32
Temperatura de diseño mecánico, ºC 70
b) Retorno Agua de Enfriamiento
Presión: kg/cm2 man. 2.9
Presión de diseño mecánico, kg/cm2 man 8.8
Temperatura: °C, Min. / Norm. / Max. 39 / 42 / 46
Temperatura de diseño mecánico, ºC 70
Concepto Valor
Agua para servicios
Descripción Valor
2
Agua tratada BFW (40 kg/cm man)
Presión operación / diseño: kg/cm2man. 39.2 / 54
Temperatura operación / diseño: °C 110 / 140
Descripción Valor
2
Agua tratada BFW (80 kg/cm man)
Presión operación / diseño: kg/cm2man. 84.5 / 108
Temperatura operación / diseño: °C 110 / 140
Agua Contra-Incendio
Suministro Red del sistema de agua contraincendio
Presión operación: kg/cm2man 7.0
Temperatura: ºC Ambiente
2.3.5.13 Nitrógeno.
Debido a que la Refinería no suministra este servicio a las Unidades del Paquete 5, se instala
un paquete de almacenamiento y suministro de todo el Nitrógeno requerido desde las etapas de
pruebas, preparativos de arranque, arranque, pruebas de comportamiento, y operación hasta la
recepción física de las unidades: Planta de Coquización Retardada, Planta Regeneradora de
Amina y Planta Hidrodesulfuradora de Naftas de Coquización.
Los platos o bandejas de los agotadores de LCGO y HCGO están diseñados para operar entre
un 50 y 100% de su capacidad y estos equipos están montados uno sobre otro.
Hornos
Hay dos hornos dentro de la unidad, cada horno está dedicado a alimentar a un par de
tambores de coque, es decir, el horno H-31001 alimentará a los tambores de coque V-31001 y
V-31002 y el horno H-31002 alimentara a los tambores de coque V-31003 y V-31004.
El diseño de estos hornos utiliza la tecnología de doble fuego (Double Fire), lo cual permite que
los tubos/pasos de los hornos reciban calentamiento de llama por ambos lados del mismo,
ambos tienen 4 pasos (4 celdas independientes, en la sección de radiación) y cada celda tiene
28 quemadores para un total de 114 quemadores por horno (Quemadores de baja emisión de
NOx), adicionalmente el paso/celda enumerado como 4, tendrá adicionalmente quemadores
(28) para la disposición de los gases provenientes de la unidad tratadora de Butanos
(Merichem).
En la sección de convección adicionalmente al calentamiento de la alimentación (todos los
tubos aleteados, menos las tres últimas filas, antes de salir de la sección de convección a la de
radiación, Crossover), se aprovecha para sobrecalentar todo el vapor producido dentro de la
unidad.
Amina rica
Descripción Valor
Carga residual total Mol de H2S+CO2/Mol de DEA 0.40
H H H H H H H H H
H C C C C S H S + H
2
C C H + H C C C H + H2 +
Calor
H H H H H H H
(C30 -C60 ) Residuo de Vacío A cido sulfhidrico Etileno Butano Hidrógeno
H H H H H
+ H C C C C C H (C5-C 8) Componentes Nafta
H H H H H
H H H H H
+ H C C C C C H (C 8-C20) Componentes gasóleo
Gasóleoligero
Liviano
H H H H H
H H H H H
(C15-C30) Componentesgasóleo
Gasóleopesado
Pesado
+ H C C C C C H
H H H H H
Además de la reacción de craqueo primaria, las reacciones secundarias ocurren entre las
moléculas de carbón y los átomos inorgánicos como el nitrógeno y el azufre. Estas reacciones
reducen la concentración de compuestos de nitrógeno orgánico y azufre encontrados en los
productos líquidos. Los componentes inorgánicos son convertidos en compuestos gaseosos tal
como el ácido sulfhídrico (H2S) o amoniaco (NH3), que se remueven ya sea del gas combustible
de coquificación en la planta de gas antes de que el gas sea usado en el sistema de gas
combustible de la refinería o de la corriente de agua amarga en el agotador de agua amarga de
la refinería. Los vapores generados en los tambores de coque, como resultado de la reacción
de craqueo, fluyen directamente al fraccionador de coquización V-31006 donde son separados
como corrientes de producto líquidos y gases.
H
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C .+ H
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C .
H H H H H H H H H H H H Calo r y Tie mpo d e Re sidenci a
H C
H
H
H C H H H H C
C
H C C C C C C HH
C C HH H H H
H C H
C C C C C C C C C H
C C
H H H H H H H H H
H
Molécula Típica de Coque 100 - 200 atomos de carbono, Alta relación carbon/Hidrógeno
FIG. DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.-1 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL USO DE DE UNA SOLUCIÓN
DE POLISULFURO EN LA REMOCIÓN DE CIANUROS DE CORRIENTES GASEOSAS HÚMEDAS
En esta sección se realizan dos tipos de absorción una basada en la de remover componentes
ligeros de corrientes de hidrocarburos y otra para la remoción de acido sulfhídrico de las
corrientes de gas combustible y del butano.
Las primeras de ellas se realizan en las torres V-31501 y V-31502. En la V-31501, se pone en
contacto la corriente de gases que van al sistema de gas de refinería con una corriente de una
mezcla de nafta no estabilizada del domo de la fraccionadora y de nafta estabilizada fría
(Lean Oil) del fondo de la debutanizadora (V-31503), con la finalidad de absorber los
componentes desde C3+ hasta C5+ y en la V-31502 se realiza la absorción utilizando una
corriente de LCGO (Lean Sponge Oil) cuya función es recuperar la nafta arrastrada por los
gases del domo de la V-31501.
Las segundas se realizan en las torres V-31504 y V-31505, donde se utiliza como medio de
remoción del H2S Y CO2, una solución de alcanolamina (aminas) y cuyas reacciones se
discutirán con un poco más de detalle.
Las alcanolaminas (Bases o soluciones alcalinas) son las más utilizadas para la remoción del
H2S (acido sulfhídrico) y CO2 (Dióxido de carbono) de las corrientes de gases y líquidos. Como
regla general a este proceso de remoción de estos componentes se le llama endulzamiento.
Estas aminas tienen una reactividad hacia estos componentes y otros tales como COS (Sulfuro
de Carbonilo) y CS2 (Disulfuro de Carbono), de acuerdo a su característica estructural, es decir,
si la amina es primaria, secundaria o terciaria y esta clasificación viene asociada a los enlaces
entre el carbono y el nitrógeno (por ejemplo; si solo tiene un enlace carbono-nitrógeno será
primaria y así sucesivamente).
Existen una serie de aminas o mezclas de ellas utilizadas en el mercado y su utilización
dependerá del tipo de componentes a absorber, entre ellas están:
HO CH2 CH2
NH Dietanolamina (DEA), del tipo Secundaria
HO CH2 CH2
HO CH2 CH2
+ MEA +
COS H2O H2S CO2
(2)
El CO2 reaccionará con el cáustico para formar agua y carbonato de sodio
CO2 + 2 NaOH Na2CO3 + H2O (3)
Esta reacción es indeseable que ocurra en la etapa de extracción, ya que, una vez contaminado
el cáustico con el carbonato, el mismo no puede ser removido en la etapa de regeneración y es
por eso que esta unidad tiene el tambor de prelavado con hidróxido y amina.
Estas reacciones procederán rápidamente siempre y cuando exista NaOH libre para seguir
reaccionando, si no existiera cáustico libre, el H2S podría comenzar a reaccionar con el sulfuro
de sodio ya presente formando hidrosulfuro de sodio, lo cual es indeseable en estos sistemas y
es por eso que siempre se mantienen una inyección continua de la solución cáustica, la
reacción sería:
H2S + Na2S 2NaSH (4)
Los mercaptanos son compuestos orgánicos con una función sulfidrilo (-SH) o función “Tiol” y
se deriva del latín “mercurium captans” debido a la facilidad que tienen los mercaptanos de
atrapar el mercurio, la reacción seria:
(5)
RS H + NaOH NaSR + H2 O
FASE HIDROCARBURO FASE ACUOSA FASE ACUOSA
Cataliza dor
2Na2S + H 2O + 2O2 Na2S 2 O3 + 2NaOH
(6)
Cataliza dor
2NaSR + H2O + 1/2O2 RSSR + 2NaOH
(7)
Como estas reacciones son lentas se requiere del catalizador, el catalizador promueve las
reacciones de oxidación y permanece en la fase acuosa como circulante.
Las reacciones de extracción y regeneración para el H2S completas pueden ser:
La sumatoria de la reacción (1) y (6) da como resultado
Catalizador
2H2S + 2NaOH + 2O2 Na2S2O3 + 3H2O
(10)
Las reacciones para la extracción y regeneración para el disulfuro (RSH), puede ser expresada
similarmente por la sumatoria de las reacciones (5) y (7), dando como resultado:
NOTA: Las condiciones de operación y los valores mostrados en esta descripción de proceso
corresponden al caso de diseño Minatitlán.
El residuo de vacío 55,794 BSPD (394,597 kg/hr/869,929 lb/hr/443.4 m 3/hr@T) se entrega
desde los límites de batería al intercambiador de circulación de HCGO/alimentación fresca,
E-31001 a una temperatura de 288 ºC (550 ºF) y una presión de 9.8 kg/cm 2man (140 psig).
Después de un precalentamiento por intercambio de calor con el HCGO circulante, la
alimentación fresca entra al fondo de la fraccionadora de coque, V-31006, debajo de la sección
de platos tipo bandeja (SHED TRAY) de la torre a una temperatura de 313 ºC (595 ºF). Esta
torre tiene instalados dos instrumentos de indicación de nivel uno del tipo nuclear continuo y
otro de diferencial de presión ubicados a 3.86 mts (12 pies 8 pulgadas) de la tangente del
equipo.
El recirculado o recirculación generada dentro de la fraccionadora se combina con la
alimentación fresca en el fondo de la torre. La alimentación fresca/recirculación combinados
fluyen a la bomba de carga del horno, P-31001/P-31002, que está equipada con un impulsor
para triturar el coque (estas bombas tienen una recirculación hacia el fondo de la fraccionadora,
como protección por bajo flujo de las mismas). El líquido a una temperatura de 318 ºC (604 ºF)
se bombea bajo control de flujo (a cada paso del horno) hacia el horno de coque 1, H-31001, y
el horno de coque 2, H-31002, donde se calienta rápidamente al grado de temperatura deseado
(496ºC/925ºF) para que se forme el coque en los tambores de coque, V-31001/V-31002 y
V-31003-31004, respectivamente, es decir, la unidad tiene cuatro (4) tambores de coque y dos
(2) hornos, cada par de tambores está asociado a un horno, por ejemplo el horno H-31001 tiene
asociado los tambores de coque V-31001 y V-31002. La temperatura de salida de cada paso de
los hornos se ajusta por un controlador de temperatura que regula el flujo de gas combustible a
cada paso de los hornos.
El efluente del horno fluye a uno de cada par de tambores de coque (estos tambores operan a
una presión de 1.05 kg/cm2man (15 psig) en donde, bajo las condiciones apropiadas de
tiempo-temperatura-presión, el líquido atrapado se convierte en coque y vapores de
hidrocarburo ligero. Cuando se llena un tambor, el efluente del horno se dirige a través de la
válvula de intercambio del coquizador, SP-31005 o SP-31006, al otro tambor de cada par. El
flujo de carga a cada tambor en periodo de coquización se mantiene durante 18 horas y los
tambores llenos de coque son sometidos al proceso de decoquización durante 18 horas, así
cada tambor es coquizado y decoquizado en un ciclo de 36 horas. Esta operación se describe
en detalle en la sección “Ciclo de Decoquización”.
Cada tambor de coque está equipado con un instrumento de medición continua de nivel de tipo
nuclear, ubicados a 19.8 mts (65 pies) de la tangente de los tambores con una medición
continua hasta los 25 mts (82 pies), así mismo tienen un detector puntual en la parte inferior
ubicado a 3.9 mts (13 pies) y otro en la parte superior ubicado a los 25 mts (82pies) este último
es utilizado como alarma de muy alto nivel. Cada uno de estos instrumentos de nivel tiene
señales locales y en la sala de control. Los detectores están equipados con alarmas de alto y de
muy alto nivel, mientras que el detector más alto sólo tiene alarma de muy alto nivel.
Y = 633,05-9,1978*X+29320,45/X,
(kg/hr)/paso
Y = 1680,03-19,2358*X+5041,62/X Y = -1285,97-16,323*X+7901,89/X
, Minatitlán , 100%Maya 70/30 Istmo/Maya
1100 70/30 Istmo/Maya
1000 100% Maya
900
800 Minatitlán
700
600
500
30 35 40 45 50 55 60
Carga al horno, m3/hr@Condiciones/pase
Grafica Nº 1
Esta gráfica está comprendida entre los flujos de baja operación del horno (turndown) y el flujo
máximo de carga a los hornos según los balances de materia. Para flujos menores al de baja
operación (70%) se mantendrá el máximo aquí indicado en las gráficas. Estas gráficas fueron
construidas de acuerdo a las tablas indicadas por el licenciador, donde dependiendo del flujo de
operación se debe de inyectar la cantidad de vapor por paso indicada en kg/hr.
Carga
1.0 por 0.9 0.9 por 0.8 0.8 por 0.7 0.7 por 0.6 0.6 por
mínima Total
paso total paso total paso total paso total paso
Turndown
100% Maya 4,485 560.6 5,308 663.50 6,180 772.50 7,084 885.50 7,084 885.50
70/30
4,820 602.5 5,731 716.38 6,672 834.00 7,848 981.00 7,848 981.00
Istmo/Maya
83/17
Maya/Istmo 4,982 622.75 5,958 744.75 6,985 873.13 8,009 1,001.13 8,009 1,001.13
Minatitlán
Total: corresponde con el flujo de vapor de velocidad a los dos hornos (100%) y el turndown es
el porcentaje del flujo de carga de operación a los hornos, es decir, 0.9 es el 90% de la carga al
paso, a medida que la carga disminuye se incrementa el flujo de manera de mantener la
velocidad al paso; Donde del balance de masa se tomo la carga a los hornos (corriente 4), para
los diferentes casos de operación:
Flujo total Densidad Carga a los Hornos Carga a un paso
(kg/hr) @T (kg/m3) m3/hr m3/hr
100% Maya 372,512.28 870 428.00 53.50
70/30 Istmo/Maya 385,664.60 830 464.65 58.08
83/17 Maya/Istmo
413,520 870 475.31 59.40
Minatitlán
El vapor del domo de los tambores de coque fluye a una temperatura de 449.5ºC/840ºF hacia la
fraccionadora de coque, V-31006, esta línea que sale de cada tambor tiene instalaciones para
inyectar gasóleo pesado de coque (HCGO), cuya función es enfriar los vapores (Quench Oil)
hasta una temperatura de 440.6ºC/825ºF, con el fin de minimizar la formación de coque en
estas líneas.
El sistema de Blowdown del coquizador suministrado en esta unidad está diseñado para
minimizar las emisiones de contaminantes a la atmósfera durante la operación normal. El
sistema de Blowdown del coquizador incluye la torre de blowdown, V-31010; el tambor de
asentamiento de Blowdown, V-31011; el aeroenfriador de aceite de circulación del Blowdown,
AC-31002; el condensador del Blowdown, AC-31003 A-H; y el calentador del tambor del
Blowdown, BN-31001, así como, un sistema de filtrado de la corriente de fondo del V-31010, el
cual consta de dos filtros V-31022/V-31018.
Durante las operaciones de agotamiento (inyección de vapor de media presión) y enfriamiento
con agua del tambor de coque, vapor y aceite agotado fluyen al tambor Blowdown del
coquizador. Este agotamiento se realiza, con la finalidad de recuperar hidrocarburos y enfriar el
coque (ciclo de decoquizado). En esta torre de blowdown, V-31010, se enfría el vapor y el
aceite se condensa parcialmente mediante el contacto en contracorriente con parte de una
corriente de aceite circulante proveniente del fondo.
Este sistema tiene una lógica de control por temperatura, que dependiendo de la temperatura
de los vapores de coque enviados a este sistema, desvía el tambor de “Blowdown”, enviando
los vapores directamente a los aeroenfriadores AC-31003 A-H (a 176.6ºC/350ºF y
descendiendo) o a través de la torre de blowdown V-31010, para su enfriamiento/lavado (a
190.5 ºC/375 ºF y aumentando), así mismo, los controladores de temperatura envían una señal
a los motores de los aeroenfriadores AC-31003 A-H, para su arranque en secuencia. En el caso
de una descarga de las válvulas de relevo de los tambores de coque
V-31001/31002/31003/31004, un indicador de temperatura ubicado en esta línea envía una
señal de igual manera a los aeroenfriadores antes mencionados.
Este sistema tiene como función, principalmente el recolectar el hidrocarburo generado durante
el proceso de calentamiento de los tambores de coque.
Cuando los tambores de coque reciben la carga parcial de vapores proveniente del tambor
gemelo que está en servicio (para un mismo tren) a una temperatura entre 432 a 438ºC (810 a
820ºF); el mismo comienza a calentarse utilizando estos vapores en contra corriente desde el
domo hacia el fondo de los tambores de coque, saliendo a través del cabezal de servicio (SP-7)
vía el tambor de condensado de coque V-31005.
A medida que el tambor de coque se calienta parte de estos vapores se condensan y este
hidrocarburo líquido con los vapores se dirigen hacia el V-31005, donde dependiendo de la
temperatura del fondo del V-31005, el hidrocarburo líquido se envía a través de la bomba
P-31021 hacia la fraccionadora V-31006 (mayor de 148.9ºC/300ºF) o hacia el sistema de
blowdown V-31010 , se debe de asegurar la no presencia de agua en esta corriente cuando se
envía a la fraccionadora directamente.
También tiene instalaciones para poder enviarlo al sistema de Desechos de Mantenimiento
(HMDO) y al sistema de Drenaje Cerrado de Hidrocarburos (CHD).
Adicionalmente el V-31005 tiene en el domo líneas de balance hacia la fraccionadora y/o hacia
el sistema de blowdown, las cuales se alinean de acuerdo hacia donde se esté bombeando el
producto, es decir, si se está enviando el hidrocarburo líquido a la fraccionadora, entonces los
vapores estarán alineados a la fraccionadora (como regla general).
El manejo de la válvula SP-3, SP-7 y hacia donde se balancee el tambor V-31005, permiten el
incrementar la tasa de calentamiento del tambor, ya que, con esto se regula el volumen de
vapores a través del tambor de coque.
Este sistema tiene unos filtros V-31021/31041 en la succión de las bombas cuya función es
eliminar las partículas de coque que pudieran estar presentes o arrastradas durante el proceso
de calentamiento del tambor (pedazos de coque remanente en el tambor o líneas, así como,
finos de coque procedentes del agua de corte que quedan adheridos al tambor).
Debido a la restricción de temperatura para su envío hacia el fondo de la fraccionadora, siempre
se comienza el calentamiento de un tambor hacia el sistema de blowdown.
La unidad está diseñada para Procesar 13.66m3/hr/11,333 kg/hr (2,062 BSPD) de productos
fuera de especificación (SLOP), con un contenido de agua de 17.5% peso, el cual se calienta
con vapor de media presión, a una temperatura de 169.4ºC/337ºF aproximadamente; en el
intercambiador de aceite fuera de especificación E-31008, hasta vaporizar cualquier contenido
de agua de la corriente. Esta corriente se alimenta bajo control de flujo y dependiendo de su
composición (agua y nafta) puede ser enviada hacia de la torre de blowdown V-31010 ó a la
fraccionadora V-31006 (puede ser procesada en el Plato P-1 o en el plato Nº4, retorno de
HCGO circulante).
El fluido, mezcla de fases, se dirige a la torre de blowdown, V-31010. De esta manera, la
corriente de aceites de SLOP se deja libre de agua, para evitar que se produzca un arrastre de
agua que entre en la fraccionadora de coque y dañe sus internos. Este aceite se envía, junto
con los residuos parafinados recirculados del sistema de blowdown, al fondo de la torre
fraccionadora de coque, V-31006, para su reprocesado en la unidad.
La corriente de “SLOP” puede contener agua, nafta, diesel, gasóleo pesado o una mezcla de
estos componentes. Si la composición de la corriente es similar a la nafta (poca presencia de
agua < 0.8 BSW), puede producirse una acumulación de material ligero en el tambor de
asentamiento del blowdown, V-31011. En este caso, la corriente de SLOP de refinería, debería
ser enviada directamente al plato número 1 (P-1) de la torre fraccionadora de coque o a la
corriente de retorno de HCGO circulante. Cuando se envía esta corriente directamente a la
fraccionadora se debe de asegurar que los contenidos de agua sean bajos y que toda esta
corriente está en estado gaseoso (vaporizada).
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de aguas que pueden
estar contaminadas con hidrocarburos, provenientes tanto de la unidad coquizadora/planta de
gas (U-31000) como de la unidad regeneradora de amina (U-50000). El sistema tiene un tambor
recolector/separador de agua/aceite V-31043 que opera a presión atmosférica, el cual se
encuentra ubicado en una fosa, para que pueda recoger las corrientes a través de un cabezal
que drena por gravedad a este recipiente. Este recipiente tiene una sección de separación
agua/aceite, una sección de aceite recuperado y otra sección de agua aceitosa de donde la
fracción separada de agua es enviada por medio de las bombas P-31074/75 al sistema de
tratamiento de efluentes, la línea de descarga de estas bombas está diseñada para manejar los
flujo de las bombas en caso de tener la necesidad de operar en paralelo. La fracción de aceite
recuperado es enviada por medio de las bombas P-31076/77 a la descarga de las bombas
P-31042/43 para ser enviados posteriormente al sistema de “SLOP” de refinería. Este sistema
tiene inyecciones de agua de planta (2”) al inicio de los cabezales enterrados de manera de
poder desplazar cualquier resto de aceite que se pudiera acumular en los drenajes de
recolección, por lo cual se recomienda su desplazamiento cada vez que se envíe agua con
hidrocarburo a este sistema.
Debido a que el V-31043 está ubicado en una fosa bajo el nivel de piso, se provee de un
eyector J-31002, para el envío de cualquier líquido (agua de lluvia) acumulado en dicha fosa al
sistema de aguas aceitosas utilizando como medio motriz vapor de media presión.
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de hidrocarburos
provenientes de los equipos/instrumentos y líneas que, debido a su condición de no tener
suficiente presión para ser enviada al sistema de desechos de mantenimiento (HMDO/CMDO),
son enviadas a este sistema; que tiene un tambor recolector de hidrocarburo V-31042 que
opera balanceado al sistema de desfogue (baja presión) y el cual se encuentra ubicado en una
fosa, para poder recoger las corrientes de drenaje a través de un cabezal que drena por
gravedad a este recipiente. Este recipiente envía por medio de las bombas P-31056/31057 el
hidrocarburo recogido hasta la entrada del enfriador E-31009 (enfriador de bombeo), el cual
está ubicado en el sistema de recolección de desechos de mantenimiento calientes (HMDO),
para posteriormente ir al tambor V-31030 perteneciente al sistema de desechos de
Mantenimiento (HMDO/CMDO), y así ser enviados al sistema de “SLOP” de refinería.
Debido a que el V-31042 está ubicado en una fosa bajo nivel de piso, se provee de un eyector
J-31001, para el envío de cualquier líquido (agua de lluvia) acumulado en dicha fosa al sistema
de aguas aceitosas utilizando como medio motriz vapor de media presión.
Este sistema tiene como finalidad el mantener un circuito cerrado de condensado limpio como
medio de enfriamiento para los sellos de las bombas. Este sistema es del tipo ciclo cerrado, ya
que se mantiene recirculando una corriente de agua a lo largo de un cabezal de suministro
entregándole agua a los enfriadores de las bombas, siendo retornado nuevamente a un cabezal
recolector, donde es enfriado en el intercambiador E-31017 y enviado al tambor de condensado
limpio V-31044, cuya presión es mantenida a través de un control de rango dividido, PV-31252
A y PV-31252 B, las cuales operan inyectando nitrógeno o depresionando a la atmósfera. Aquí
el agua es nuevamente enviada al cabezal de suministro por medio de las bombas P-31072/73.
La unidad de planta de gas, tiene un sistema de recolección de amina y el cual tiene como
función el recoger la amina que durante operación puede ser arrastrada a ciertos equipos o la
que por motivos operacionales no se pueden enviar directamente al tambor de alimentación de
la unidad de regeneración de amina. Este sistema recoge las aminas provenientes de los
recipientes asociados al lavado del gas de Refinería V-31505 y el de tratamiento de butanos
con amina V-31504, así como del posible arrastre hacia los equipos V-31515 y V-31513. Esta
amina recolectada en este sistema es enviada por gravedad al tambor FA-50003.
El propósito del sistema del corte de coque es el de proveer una manera segura y eficiente de
cortar y retirar el coque de los tambores V-31001/31002/31003/31004 en un mínimo de tiempo.
La eficiencia y confiabilidad de este procedimiento es muy importantes para la operación de la
unidad 31000 (coquización retardada).
El equipo de corte del coque operará 3 horas cada corte de tambor (ciclo de 36 horas para
coquificar y decoquificar 4 Tambores de Coque). La producción total de la planta de 3705-STPD
de coque promediada a lo largo de un ciclo de coquificación y decoquificación de 36 horas para
4 tambores.
Un conjunto de instrumentación, válvulas automáticas, interruptores y enclavamientos,
garantizan una operación segura para los componentes del sistema de corte y del equipo
operacional.
Este sistema está diseñado para el corte con agua del coque dentro de los tambores de coque
durante operación normal y adicionalmente permite cortar el coque acumulado en la
cúpula/domo de los tambores.
Los tambores de coque tienen las siguientes medidas:
Diámetro interno de 8.53 mts (28 pies).
Longitud entre bridas de 36.2 mts (118.7 pies).
Longitud de la sección cónica de 5.66 mts (18.6 pies).
Brida superior 0.91 mts (3 pies).
Brida inferior de 1.52 mts (5 pies).
Este sistema consta de manera global de:
Una bomba de alta presión P-31015 (con su sistema de lubricación).
Una válvula especial de tres vías o válvula de corte decoquizado XV-31256 (común
para los 4 tambores).
Una válvula de drenaje XV-31016 (común para los 4 tambores).
Una válvula de aislamiento para cada tambor (XV-31241/31242/31243/31244).
Una estructura de corte conformada por:
Una manguera de agua para alta presión para cada tambor (DI: 3.5 pulgadas y 10000
psig de presión de diseño).
Una junta rotatoria (rotary joint) para cada tambor.
La unidad de coquización retardada con capacidad de proceso para 55,794 BPSD, tendrá una
producción aproximada de 3,705 STPD, equivalentes a 3,370 toneladas métricas por día (base
seca) de coque verde (grado combustible), del tipo coque perdigón.
El sistema de manejo de coque está diseñado para una capacidad máxima de 4,075 toneladas
por día, pero con equipamiento preparado para ser capaz de manejar esta producción en un
tiempo de 8 horas y podrá operar en forma continua durante 24 horas/día por espacio de al
menos 3 años y con un tiempo de vida útil de 20 años. El coque producido debe ser manejado
por este sistema, para lo cual consta de:
Dentro de la unidad de Coque
Una fosa de coque SU-31001 (Pit).
2 Sedimentadores y clarificadores de agua (Maze).
2 grúas tipo puente semi-pórtico (SH-31016/SH-31017).
2 Conjuntos de Recibo y Trituración de coque (SH-31021/SH-31026) que cada uno de ellos está
compuesto de:
Tolva con rejilla para rechazos de tamaño >450mm (SH-31022/SH-31027)
Alimentador y quebrantador de coque (SH-31023/24 y SH-31028/29)
Polipasto para mantenimiento (SH-31025 y SH-31030), capacidad para 5 t.
1 Correa/Banda transportadora (SH-31031).
1 Torre de transferencia Nº 1 (SH-31032-1).
Sistema de supresión de polvo de coque
(P-31066/SP-31179/SP-31147/SP-31176/SP-31148/SP-31149/SP-31177/ SP-31178).
1 Sistema de Extracción de metales (tipo Magneto) SH-31042.
Área para pila de almacenamiento de emergencia adyacente a la Unidad 31000.
Fuera de la unidad de coque
En forma enunciativa y sin ser limitativa el sistema integral está compuesto por los siguientes
equipos:
2 Torres de Transferencia Nº 2 y 3 (SH-31032-2 y SH-31032-3).
2 Bandas transportadoras tipo tubular (SH-31034.1/SH-31034.2) a partir de la torre de
transferencia Nº1 hasta la torre de transferencia Nº 2 (SH-31032-2) y a la torre de
transferencia Nº 3 (SH-31032-3) .
1 Carro cinta Reversible SH-31041, para el llenado de la tolva de paso SH-31033.
1 Tolva de paso (SH-31033) con 12 salidas de producto, provista de:
Este sistema tiene tres cabezales de distribución de agua los cuales son alimentados a través
de la bomba P-31066 (la operación de arranque y paro de esta bomba es manual y la deberá
realizar el operador de campo, también, se puede parar desde el sistema de control distribuido
(SCD).
La bomba está diseñada para un flujo de 194 gpm y tiene una recirculación por bajo flujo de
5 m3/h (22 gpm). En caso de que el sistema de supresión por alguna razón dejara de inyectar
agua a los sistemas (no flujo a ningún sistema), esta recirculación protege a dicha bomba.
Adicionalmente tiene un indicador de temperatura en la succión de la bomba P-31066, ya que,
en caso de que la bomba opere por un período prolongado de tiempo a recirculación total,
puede presentar un incremento en la temperatura del fluido (en el caso de que no solucionar el
problema). Por esta razón tiene una alarma por alta temperatura que le indicará al operador del
cuarto de control de la unidad de coquización, que debe proceder a detener dicha bomba desde
el sistema de control distribuido (SCD). Esta alarma tendrá como punto de ajuste 60ºC (140ºF).
Los cabezales de distribución se indican a continuación:
Cabezal Nº1
Este sistema está diseñado para entregar el agua al sistema de rociado en la estación de
transferencia Nº2 y cuya función es rociar los compartimientos de carga durante la carga de
coque a las tolvas/vagones o camiones, en caso de ser necesario.
Este cabezal estará diseñado para un flujo total de 20 gpm, el cual será regulado por la
controladora de presión PCV-31049 B. La presión corriente abajo de la misma deberá ser
ajustada de manera que el sistema tenga como mínimo en el equipo más equidistante una
presión de 5.6 kg/cm2man.
Cabezal Nº3
Este sistema está diseñado para entregar el agua al sistema de rociado en la estación de
transferencia Nº3/Apilador y cuya función es rociar el coque durante la descarga en el patio de
emergencia o cuando el coque almacenado lo amerite. Este sistema de rociado está asociado
al apilador.
Este cabezal estará diseñado para un flujo total de 12 gpm, el cual será regulado por la
controladora de presión PCV-31049 C. La presión, corriente abajo de la misma deberá ser
ajustada de manera que el sistema tenga como mínimo en el equipo más equidistante una
presión de 5.6 kg/cm2man.
Estos sistemas se alimentan a través de una línea que sale desde la descarga de la bomba
P-31066 y que está instalada a lo largo de la estructura de la banda que va desde la unidad
hasta el apilador.
FIG. DESCRIPCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.-2 ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL MANEJO DE COQUE
Esta unidad cuenta con cuatro tambores de coque. Un tambor de cada par está en servicio de
coquizado mientras que el otro tambor de cada par está en diferentes etapas de decoquización.
El ciclo del tambor de coque propuesto se representa gráficamente en el boceto adjunto
siguiendo la descripción del flujo.
La duración del ciclo de operación es de 36 horas. Después de que un tambor ha estado en
servicio de coquización por 18 horas, la alimentación se cambia al segundo tambor de la pareja,
dejando 18 horas para decoquización del primer tambor y para ponerlo nuevamente en servicio.
La secuencia de la operación de decoquización es como sigue, empezando con un tambor
nuevo:
Tiempo Operación Descripción
00:00 a 00:45 Agotamiento/Vaporización a La válvula de intercambio del coquizador SP-31005 o
la fraccionadora SP-31006 es actuada cambiando el efluente del horno del
tambor lleno de coque a un tambor vacío. El contenido del
tambor lleno de coque es desplazado con vapor de media
con un flujo de 4536 kg/hr (10,000 lb/hr) hacia la
fraccionadora del coque, V-31006. Esta operación permite
la recuperación de material ligero atrapado en el coque. El
condensador de domo de la fraccionadora. AC-31001 A-M,
la torre y los auxiliares se han dimensionado para manejar
esta cantidad extra de vapor
00:45 a 01:30 Vaporización al Blowdown Se alimenta vapor de enfriamiento a un flujo aproximado
de 9,072 kg/hr (20,000 lb/hr) a través de la torre de
Blowdown de coque, V-31010 y luego a lal tambor de
asentamiento del Blowdown, V-31011, después de pasar
por el condensador de Blowdown, AC-31003A-H. Esta
operación es para recuperar los residuos parafinados y
para reducir el contenido del Material de Combustión
Volátil (MCV) del coque producto.
01:30 a 07:30 Enfriamiento y Llenado La bomba de agua de enfriamiento, P-31019/P-31020
suministra el agua para enfriar el tambor de coque.
30 625
30 775
30 925
75 975
Los pasos descritos son puntos relevantes y no pretenden sustituir los pasos o instrucciones
presentes en los procedimientos operacionales emitidos por el personal de operaciones de la
refinería, seguidamente se muestra el esquema típico de la operación de un ciclo de 36 horas.
Este sistema esta diseñado para recibir/recolectar las descargas de la unidad Coquizadora,
planta de gas y el gas ácido proveniente de la unidad Regeneradora de Amina (U-50000). Este
sistema estará recibiendo en operación normal los vapores provenientes del sistema de
Blowdown (V-31011), los cuales se generan diariamente durante los procesos de agotamiento
con vapor de agua de los tambores de coque y de calentamiento de los mismos, de las
descargas de las válvulas de alivio de presión y de los venteos provenientes de algunas
bombas/equipos.
Todas estas descargas de vapores de hidrocarburos dentro de las unidades se recolectan a
través de subcabezales de desfogue de baja presión, a los cuales se le inyecta un flujo de gas
combustible de refinería para mantener una purga continua hacia el tambor separador del
sistema de desfogue V-31032 ubicado dentro del límite de batería de la unidad coquizadora,
para posteriormente pasar por el tambor separador del sistema de desfogue V-31048 ubicado
en el area del quemador elevado (A-31001) y de ahí al tambor de sello con agua (V-31033).
El cabezal de gas ácido de 0.457 m (18 pulg) de la unidad Regeneradora de Amina proveniente
del tambor de desfogue de gas ácido (FA-50005), se conecta al cabezal principal de la unidad
coquizadora para posteriormente ir al tambor V-31032/V-31048/V-31033. En el caso de algunas
descargas de válvulas de seguridad provenientes de dicha unidad y debido a la baja
combustibilidad del gas descargado (debido a las grandes cantidades de vapor de agua), El
sistema de desfogue tiene una inyección automática de gas de refinería (fuel gas). Esto se
realiza a través de una válvula de control abre/cierra (on/off) XV-31330 ubicada en el área del
quemador elevado y cuya inyección está ubicada corrientes abajo del V-31033, en la línea de
0.91 mts (36 pulg) y la cual recibe una señal de temperatura proveniente de la unidad 50000.
Cuando se detecta una temperatura en el cabezal de gas ácido superior a 110ºC (230ºF) la
válvula XV-31330 se abre permitiendo la entrada de 7,258 kg/hr/16,000 lb/hr/8,458
Nm3/hr/1,457 m3/hr@P y T de gas combustible y 5 minutos después de que dicha temperatura
disminuya por debajo de los 110ºC (230ºF), la válvula se cierra automáticamente.
Este sistema está diseñado para entregar aire de instrumentos a una presión de 7 kg/cm 2man y
con un punto de rocío de -40ºC, el sistema consta de dos compresores C-31045 A/B (uno de
respaldo) tipo tornillo enfriados por agua cuya capacidad será de 907.5 Nm3/h (cada
compresor), donde cada compresor es controlado por un PLC, el cual monitorea y controla el
proceso de compresión de dos etapas, así como, los sistemas auxiliares de lubricación y
enfriamiento que contienen cada compresor. Estos compresores pueden operar tanto en modo
manual como en automático.
El proceso de compresión comienza cuando el aire entra al compresor a través del filtro de
succión, el PLC censa la presión diferencial del filtro de aire de entrada, a través de un
interruptor de vacío, de manera de determinar si el mismo presenta problemas de
taponamiento/ensuciamiento (25 pulg de H2O) emitiendo una señal.
En la primera etapa se comprime el aire hasta una presión de 2.5 kg/cm 2man, al salir el aire
comprimido de la primera etapa se mide su temperatura en caso de alcanzar los 204ºC, emitirá
una alarma y de alcanzar una temperatura de 210ºC, el sistema de paro del compresor actuará.
Después de este punto se hace pasar el aire por el inter-enfriador de aire (con agua), enfriando
el aire a temperaturas inferiores a 60ºC, por encima de 60ºC emitirá una alarma y de alcanzar
66ºC, el sistema parará el compresor. Una vez enfriado, el aire es nuevamente comprimido
alcanzando una presión de 9.5 kg/cm2man (la máxima presión de entrega para estos
compresores es de 10.5 kg/cm2man y su mínima es 4 kg/cm 2man, entre estos valores el punto
de ajuste para el compresor puede modificarse).
Si durante operación normal la presión llegase a sobrepasar la presión de 10.85 kg/cm 2man
enviara señal de alarma y de prevalecer esta condición por espacio de 60 segundos, enviará
señal de paro.
La temperatura a la salida de esta etapa, no deberá ser superior a los 229ºC, por encima de
esta enviará señal de alarma y de alcanzar los 235ºC enviará señal de paro, posteriormente
pasa a través del post-enfriador (con agua), cuya temperatura a la salida será inferior a 66ºC,
por encima de esta emitirá señal de alarma y al alcanzar los 71ºC, el sistema parará el
compresor.
Adicionalmente este compresor tiene disparo por baja presión de aceite (1.4 kg/cm 2man), por
alta temperatura del aceite (71ºC), por alta temperatura dentro de la cabina del compresor
(66ºC) y también tiene dos sensores de vibración por etapa que paran el compresor
(12 mm/seg).
La presión diferencial máxima de operación del pre-filtro y post-filtro del paquete de secado será
de 0.35 kg/cm2man.
El valor de ajuste de la presión para el aire de instrumentos a mantener en el cabezal de
suministro es de 7.0 kg/cm2man, el arranque del compresor tendrá un punto de ajuste cuando
se detecte una presión de 6 kg/cm2man y el paro al alcanzar los 7.5 kg/cm2man, esta señal es
enviada al PLC a través del PT-31604.
Este sistema está diseñado para entregar aire de planta a un presión de 7.5 kg/cm 2man, el
sistema consta de un compresor tipo tornillo enfriados por agua cuya capacidad será de 2,472
Nm3/hr (cada compresor), este compresor es controlado por un PLC, el cual monitorea y
controla el proceso de compresión de dos etapas, así como, los sistemas auxiliares de
lubricación y enfriamiento que contienen cada compresor. Estos compresores pueden operar
tanto en modo manual como en automático.
El proceso de compresión comienza cuando el aire entra al compresor a través del filtro de
succión, el PLC censa la presión diferencial del filtro de aire de entrada, a través de un
interruptor de vacío, de manera de determinar si el mismo presenta problemas de
taponamiento/ensuciamiento (25 pulg de H2O) emitiendo una señal.
En la primera etapa se comprime el aire hasta una presión de 2.5 kg/cm 2man, al salir el aire
comprimido de la primera etapa se mide su temperatura en caso de ser alcanzar los 204ºC,
emitirá una alarma y de alcanzar una temperatura de 210ºC, el sistema parara al compresor.
Después de este punto se hace pasar el aire por el inter-enfriador de aire (con agua), enfriando
el aire a temperaturas inferiores a 60ºC, por encima de 60ºC emitirá una alarma y de alcanzar
66ºC, el sistema parará el compresor. Una vez enfriado, el aire en nuevamente comprimido
alcanzando una presión de 8.1 kg/cm2man (la máxima presión de entrega para estos
compresores es de 10.5 kg/cm2man y su mínima es 4 kg/cm2man, entre estos valores el punto
de ajuste para el compresor puede modificarse).
Si durante operación normal la presión llegase a sobrepasar la presión de 10.85 kg/cm2man
enviará señal de alarma y de prevalecer esta condición por espacio de 60 segundos, enviará
señal de paro.
La temperatura a la salida de esta etapa, no deberá ser superior a los 229ºC, por encima de
esta enviará señal de alarma y de alcanzar los 235ºC enviará señal de paro, posteriormente
pasa a través del post-enfriador (con agua), cuya temperatura a la salida será inferior a 66ºC,
por encima de esta emitirá señal de alarma y al alcanzar los 71ºC, el sistema parará el
compresor.
Concepto Valor
NOTA:
1. La presión de operación en el LB será de 10 kg/cm2man como mínimo.
VAPORIZADOR DE NITRÓGENO:
Concepto Valor
Unidades 2
Salida: Ambiente
Material Aluminio
Concepto Valor
Unidades 1
Material Aluminio
Este sistema será suministrado en calidad de arrendamiento por una compañía (CRYOINFRA)
de la zona de Minatitlán.
Pesos y dimensiones:
Dimensiones Peso (vacío)
Tanque 2.1 m (D), 7.4 m (L) 8,000 kg
Vaporizadores 5.9 m (Altura), 2.1 m (L), 2.1 m (ancho) 1,460 kg
Este sistema inyecta nitrógeno bajo control de presión y tiene alarma por baja temperatura.
Las bombas de barga del horno P-31001/02 succionan el residuo de vacío de la fraccionadora
de coque, V-31006. El residuo de vacío se envía a los hornos del coquizador, a control de flujo.
El efluente del Horno fluye a través de las válvulas de cambio SP-31005/006 a los tambores de
coque V-31001/002/003/004. Durante las operaciones normales, una bomba se pone en
marcha localmente y la segunda bomba se deja de relevo, lista para arrancar automáticamente
desde el SCD si la presión en la descarga común del horno cae por debajo de las condiciones
mínimas aceptables del sistema. La detección de la condición de baja presión en el cabezal
común es recibida por PT-31449. PAL-31449 dará una alarma de condición de baja presión, en
el SCD y PSL-31440 pondra en operación la bomba de relevo que está en automático. El
tablero del SCD muestra la presión de descarga, el estado de funcionamiento y la selección de
auto-arranque, que se tienen para cada bomba. El propósito de esta instrumentación es
mantener de manera automática la circulación normal del residuo de vacío en el momento que
exista una falla en la operación de las bombas.
En el caso de que el sistema detecte que las válvulas de emergencia (HV-31244/245/246/247)
de alguna de las bombas están en posición cerrada o no totalmente abierta no permitirá su
arranque; si es en la bomba de relevo que este en automático, no arrancará y si es en la bomba
en operación enviara señal de paro de la bomba que esté operando y en la cual se detecte que
alguna de sus válvulas HV estén cerradas o cerrando o que no están totalmente abiertas. Igual
señal de paro recibirán en caso de detectarse que la válvula de aislamiento del fondo de la
fraccionadora VAAR-31020 indica posición de cerrada o que no está totalmente abierta.
Asimismo para el arranque de la misma, tanto en manual como en automático uno de sus
permisivos es que ambas válvulas HV estén abiertas, así como, la VAAR-31020. También
tienen un disparo de emergencia a través de un botón, que para la bomba y cierran la HV
asociadas a las bombas.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente, así que tiene un selector de
manera que se pueda escoger la bomba que estará en automático o manual durante la
operación de la unidad (manual/fuera/auto).
Estas bombas de alimentación, tienen una recirculación de mínimo flujo que se maneja
mediante control de flujo FIC-31148.
El vapor de alta presión usado como vapor de velocidad es controlado por flujo para cada uno
de los cuatro pasos de cada Horno (FIC-31026A/027A/027B/026B para H-31001 y
FIC-31026C/027C/027D/026D para H-31002). Los tres puntos de inyección de vapor que se
proporcionan son:
(2) En la línea que comunica la sección de convección con la sección radiante (Crossover).
El HCGO es extraído de la fraccionadora de coque en el plato P-2 y bombeado por las bombas
de recirculación de HCGO P-310011/12 a los siguientes destinos o a través de los siguientes
circuitos:
Flujo mínimo por distribuidor = 18.4 m3/hr / 13,290.3 kg/hr / 29,300 lb/hr
Este sistema puede operar de dos maneras diferentes, un enfriamiento del tambor utilizando
sólo agua proveniente del tanque de corte T-31001 o utilizando durante la primera etapa de
enfriamiento el agua proveniente del tanque de lodos T-31002, para posteriormente continuar
con agua del tanque de corte. El modo de operación seleccionado dependerá de la
disponibilidad del sistema de manejo de lodos de la unidad.
Para el primer modo de operación el enfriamiento se realizará utilizando las válvulas FV-31063A
y FV-31063B, donde la válvula FV-31063B, maneja un flujo desde 9 m3/hr (40 gpm) hasta
62.4 m3/h (275 gpm). A partir de este flujo entra a controlar la válvula FV-31063 A, es decir, una
vez que esta válvula alcanza los 62.4 m3/hr, la válvula FV-31063B permanece abierta,
continuando así la rampa de enfriamiento con la válvula FV-31063A hasta finalizar la misma, al
cabo de unas 5 horas y con flujos superiores a los 227 m3/hr (1000 gpm).
Para el segundo caso se empleará, durante la primera etapa de enfriamiento, agua proveniente
del sistema de lodos con un flujo máximo de 22.6 m 3/hr (100 gpm), medidos en el FI-31098
(este flujo se ajustara manualmente). Sobre este flujo se tendrá que utilizar la FV-31063B hasta
alcanzar los 62.4 m3/hr, y de ahí en adelante se utilizará la FV-31063A, el procesamiento de
lodos se mantiene hasta que se alcance una temperatura de 260ºC (500ºF) en cualquiera de los
indicadores de temperatura del fondo del tambor.
Cuando aquí se habla de flujos son flujos totales, es decir, si estuviéramos en la etapa de
reproceso con lodos se estaría inyectando 22.6 m 3/hr (FI-31098) y 39.8 m3/hr con la FV-31063B
medidos en el FI-31063 para un total de 62.4 m3/hr, a medida que el flujo del sistema de lodos
disminuya, en esa misma proporción, el flujo a través de la válvula de control FV-31063B se va
incrementando, en el caso de ser necesario. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento de 30
minutos a 62.4 m3/hr, se continuará el enfriamiento con la FV-31063A, tal como se ha explicado
anteriormente. Es muy importante que el operador tenga en cuenta que no se debe cortar
totalmente el flujo de vapor al tambor (etapa previa de agotamiento) hasta que no se asegure
que hay flujo de agua entrando al mismo.
Este enfriamiento se dará por terminado cuando se detecte agua en el último indicador de nivel
ubicado a 27 metros (82 pies) de la tangente del tambor (LT-31097A/98A/99A/100A). Para dar
por terminada la operación del enfriamiento del tambor el operador debe hacer que las válvulas
FV-31063A y FV-31063B cierren por completo quedando en modo automático hasta que se
inicie la etapa de enfriamiento del siguiente tambor.
La etapa de enfriamiento deberá de tener un monitoreo continuo de la presión de los tambores.
Si cualquiera de estas presiones se incrementa por encima de 2.8 kg/cm 2man (40 psig)
(configurada en las alarmas de presión PAH-31000A/ PAH-31001A/ PAH-31005A/
PAH-31006A), la etapa de enfriamiento se detendrá automáticamente hasta que la
presión disminuya. Una vez disminuida la presión el operador deberá accionar un
pulsador para continuar la etapa de enfriamiento desde el punto en que se había
quedado.
Esta unidad viene provista con un sistema de descabezamiento en el fondo de los tambores del
tipo automático (utiliza el sistema delta valve), el cual consiste en la instalación de una válvula
de compuerta de 60”.
A este sistema se le inyecta vapor al cuerpo de la válvula a manera de asegurar la
purga/hermeticidad de la misma. Para ello se debe mantener una presión diferencial por arriba
de la presión de entrada del lado proceso de 1.4 kg/cm 2 (20 psi). Tomando como referencia el
tambor V-31001, se tiene que PDI-31430A, recibirá la señal de la presión del proceso a la
entrada del tambor PT-31411 y le enviará señal a la válvula de control de presión PV-31430A,
inyectando/quitando vapor de media presión de manera que la presión del vapor en la válvula
(delta valve) sea igual a la presión detectada en el PT-31411 mas 1.4 kg/cm2. Este punto de
ajuste deberá tener como máximo valor 1.4 kg/cm 2 (20 psi) en el sistema de control distribuido
(SCD), de manera que el operador en el tablero no pueda introducir un valor superior al
indicado anteriormente, y como mínimo aceptable 0.7 kg/cm 2 (10 psi). Adicionalmente las
válvulas de control de presión PV-31430A/D, deberán tener un tope mecánico a 10% de
apertura, es decir, que cerrarán sólo hasta 90 %, asegurando así siempre un flujo de vapor a la
válvula.
Las alarmas asociadas a este sistema son:
La corriente del HCGO producto se enfría en el lado tubos del generador de vapor de media
presión (MP), E-31007. El calor se transfiere de la corriente de HCGO al agua de alimentación
de caldera (BFW) en el lado coraza del generador, para producir vapor de media presión (MP).
El vapor de MP generado fluye a través de un separador de vapor de MP, V-31023, para
eliminar gotas de agua que hayan sido arrastradas y sales disueltas, para entonces ser dirigido
al cabezal de vapor de MP que va a sobrecalentarse junto al vapor de media presión producido
en el generador E-31006, en la sección de convección de los calentadores/hornos de la unidad
H-31001/002. Una válvula de retención o no retorno (check) previene el retorno del vapor al
generador. Al generador de vapor se le aplica un control de nivel típico de 3 elementos.
El esquema de control de nivel para el generador de vapor de media presión (MP) del HCGO
producto E-31007, es un esquema de control de 3 elementos. El controlador de flujo FIC-31051
del SCD controla el flujo del agua de alimentación a caldera, precalentada desde el
intercambiador HCGO producto/agua de alimentación a caldera E-31002 A/B, hacia el
generador de vapor de media presión (MP). Este controlador, de acción inversa, modula la
válvula de alimentación de agua FV-31051. Esta cierra a falla de aire de instrumentación. El
flujo de vapor desde el E-31007 se indica por el FI-31050 y el nivel de agua se indica por el
LIC-31108. La indicación de vapor y nivel de agua para E-31007 está disponible a través del
SCD.
En condiciones normales de operación, el punto de ajuste del controlador del agua de
alimentación de caldera FIC-31051 está en cascada con el sumador del SCD XY-31108. El flujo
de vapor FI-31050 se suma con la señal de salida del controlador de nivel LIC-31108 en el
XY-31108. El controlador de nivel es un controlador de acción inversa. Ganancia y polarización
(Gain&Bias) y constantes, se aplican a ambas señales de entrada. El incremento será 1 (uno) y
la polarización (bias) 0 (cero) para el flujo de vapor, a menos que existan diferencias de
calibración en los medidores existentes de flujo de vapor y de flujo de agua. El Bias para la
señal de salida del controlador de nivel es puesto a –50 así que con un 50% en la señal de
salida del controlador de flujo de agua de caldera, su punto de ajuste será igual al flujo de
vapor. Al incrementar la señal de salida del controlador de nivel por encima del 50% el punto de
ajuste del agua de alimentación de caldera se incrementará por encima del flujo de vapor.
Cuando la señal de salida del controlador de nivel cae por debajo del 50%, el punto de ajuste
del agua de alimentación de caldera caerá por debajo del flujo de vapor.
El hidrocarburo recolectado en este tambor, es enviado por control de nivel LIC-31101, a tres
disposiciones diferentes utilizando para ello la bomba P-31021 (bomba de condensado de
coque):
Al sistema de recuperación de hidrocarburo caliente (HMDO).
A la torre de Blowdown V-31010
A la fraccionadora V-31006
Esto dependerá de la temperatura de la corriente o de la operación de la unidad. Si la
temperatura (TI-31160) de esta corriente es mayor a los 148.8ºC (300ºF) se enviará a la
fraccionadora, para asegurarse que no hay agua en dicha corriente; en caso contrario, esta
corriente se estará enviando a la torre del blowdown V-31010 o al HMDO.
La bomba P-31021 tiene un sistema de recirculación por flujo mínimo FIC-31024 al V-31005
para asegurar la operación correcta de dicha bomba, asimismo, tiene un sistema de filtrado
(V-31021/041) en la succión de la misma. Estos filtros tienen instalados diferenciales de presión
(PDI-31293 o PDI-31341) para detectar cualquier obstrucción del filtro que esté en operación.
El sistema del blowdown del coquizador tiene como función eliminar y recuperar hidrocarburos
del gas que se genera en los tambores de coque durante los ciclos de vaporización y de
enfriamiento del coque. Se utiliza también para recuperar gasóleo condensado de los tambores
de coque durante el ciclo de calentamiento de los tambores cuando el mismo esté alineado
desde el tambor de condensado de coque V-31005, ya que, este condensado puede enviarse al
sistema de recuperación de hidrocarburo caliente (HMDO), a la torre de blowdown V-31010 o a
la fraccionadora V-31006 (dependiendo de la temperatura de la corriente o de la operación de la
unidad) a través de la bomba P-31021 (bomba de condensado de coque). Si la temperatura es
mayor a los 148.8 ºC (300 ºF) se enviará a la fraccionadora; en caso contrario esta corriente se
estará enviando a la torre del blowdown, V-31010, para calentarla en el fondo de la misma
(BN-31001) y poder enviarla a la fraccionadora a través de las bombas P-31022/023 (Bombas
de purga de aceite de circulación y reflujo de la torre de blowdown V-31010). Estas bombas
también tienen instalaciones para poder enviar esta corriente al sistema de HMDO.
Un sensor de vibración (VSHH-31003 A1 hasta VSH-31003 H2) protege cada motor de los
ventiladores, disparándolos a través del ESD. Dos contactos de cada selector de vibración son
cableados al circuito de control de motores (CCM). Un (1) contacto se cablea directamente en el
circuito de arranque del motor y el otro contacto se cablea a la señal de entrada del SCD para
generar una alarma en el SCD (VAH-31003 A1 hasta VAH-31003H2 y VAHH-31003A1 hasta
VAHH-31003H2, éstos últimos a través del disparo en el ESD). Este disparo se debe de
reestablecer desde el área.
Los motores de los ventiladores también cuentan con unos interruptores locales de
arranque/paro ubicados a nivel de plataforma y a nivel de piso. Arranque y paro puede ser en
manual o remoto
Adicionalmente estos aeroenfriadores tienen instaladas persianas, las cuales se regulan desde
el área por medio de los controladores HIC-31008 al HIC-31015 ubicados a nivel de piso, así
como serpentines de vapor, los cuales se utilizan para el calentamiento del equipo y así
desplazar el material pesado depositado dentro de los tubos del aeroenfriador.
3.8.14.4 Control de nivel del tambor de asentamiento del blowdown V-31011 (aceites de
desecho y agua amarga).
Los vapores de la torre de blowdown V-31010 son enviados a los condensadores de blowdown
AC-31003A-H cuya corriente condensada entra al tambor de asentamiento V-31011, a esta
corriente se le inyecta un aditivo deemulsificante mediante las bombas P-31048/049 con la
finalidad de ayudar la separación entre las fases de aceite y agua condensada. Este tambor
tiene en la línea de entrada, una inyección de gas de refinería PCV-31048, de manera de
asegurar una presión positiva en dicho sistema.
Los hidrocarburos condensados en este tambor V-31011, se envía por la P-31026 hacia el
domo de la torre de blowdown V-31010 nuevamente (también pueden ser enviados al sistema
de recolección de hidrocarburos de la unidad, CMDO). La bomba P-31026 está conectada a un
sistema automático de arranque y paro controlado por los interruptores de nivel LSH-31470 y
LSL-31471 respectivamente. El flujo que maneja esta bomba se mide en el FI-31097.
El agua amarga condensada en este tambor se envía por las bombas P31024/025, bajo control
de nivel de interfase LIC-31113 y a través de la válvula LV-31113, como agua de reposición al
tanque de agua de corte T-31001 o hacia el límite de batería para ser enviado a la unidad de
aguas amargas de la refinería. Estas bombas tienen un sistema de recirculación al tambor para
mantener dichas bombas en operación y a su vez protegidas. Esto se realiza por medio del
control de flujo mínimo, FIC-31060.
3.8.14.5 Control de reflujo y nivel de la torre de blowdown V-31010.
La corriente de hidrocarburos pesados, saliendo por el fondo de esta torre, son filtrados en el
V-31017/018 para posteriormente ser enviados a la torre fraccionadora V-31006 o al sistema de
HMDO. El flujo de esta corriente se regula por medio de la LV-31112 y permite mantener el nivel
de la torre de blowdown, V-31010, mediante LIC-31112.
Parte de esta corriente de fondo se enfría en los aeroenfriadores de aceite circulante,
AC-31002, y enviada como reflujo al V-31010 bajo control de flujo (FIC-31057) a través de la
Este sistema está diseñado para procesar 13.66 m3/hr/11,332.7 kg/hr (2,062 BSPD), con un
contenido de agua de 17.5% peso.
El agua recolectada en las fosas de coque después de pasar por los sedimentadores, se envía
al tanque de agua de corte T-31001 por las bombas P-31016/31035 y P-31017/31018,
dependiendo cual de las bombas esté en automático, en operación normal solo una de cada par
de bombas estará en automático mientras la otra estará como bomba de relevo.
Estos motores tienen, en el SCD, la condición del estado en que se encuentra cada motor
(EL-310016/035 y EL-31017/018), es decir, en operación/fuera de servicio. Así mismo cada
bomba tiene un interruptor local manual/apagado/automático (manual/fuera/auto), localizado
cerca la bomba.
Las bombas pueden arrancarse y pararse localmente colocando el selector en manual y
apretando el pulsador (Pushbutton) de arranque/paro. En operación normal una estará en
posición automática (auto) mientras la otra estará en posición apagado (Off).
El nivel en las fosas de succión de estas bombas (Clear Water Sump), se mide por los
transmisores LT-31127 y LT-31119 y proveen una indicación en el cuarto de control a través de
los indicadores LIC-31127 y LIC-31119. La lógica en el SCD compara el valor de la variable de
proceso medido por ella con el valor configurado en los interruptores LSH-31127 o LSL-31127 y
LSH-31119 o LSL-31119. Éstos enviarán señales de arranque o paro a las bombas que estén en
automático, es decir, si el nivel detectado está por arriba de lo configurado en el LSH-31127, el
motor de la bomba recibirá una señal de arranque y si detectase un nivel inferior a lo
configurado en el LSL-31127 el motor recibirá una señal de paro.
Las bombas se lubrican utilizando agua de planta. Cada bomba tiene un interruptor de flujo,
FSL-31488 A/B y FSL-31486 A/B, que dará un permisivo de arranque a las bombas después de
60 segundos. De esta manera se asegura una columna de líquido en el sistema de lubricación
de agua del cojinete intermedio de la bomba. En el caso de la no detección de flujo, el sistema
enviará una señal de paro.
Un transmisor de nivel separado LT-31116 y LT-31117, provee una señal adicional de alarma por
alto-alto nivel, para alertar al especialista de una posible falla en la operación de las bombas o
de impropia selección del modo de operación de la bomba. Si se recibe un alto-alto nivel
mientras un tambor se está drenando después de la etapa de enfriamiento y las bombas e
instrumentos operan adecuadamente, el drenaje del tambor debería reducirse para ajustarlo a
la capacidad de operación de las bombas. También el operador puede arrancar manualmente la
bomba principal y operar la bomba de relevo en paralelo por un periodo corto para evitar alto
inventario de la fosa.
La presión en la succión de compresor, fija la presión en los sistemas corrientes arriba del
mismo, es decir, fija la presión de operación tanto de la fraccionadora como la de los tambores
de coque, esta es una de las variables principales en la operación de la unidad. Esta presión
puede controlarse o por estrangulamiento en la succión o por variación de la velocidad del
compresor, existiendo un selector en el sistema de control distribuido para seleccionar el modo
de control (HS-31510).
Este compresor se arrancará en modo local a través del selector HS-31830 ubicado en el panel
local y posteriormente al arranque del mismo se colocará en modo remoto.
MODO ESTRANGULAMIENTO.
El tambor de succión del compresor recoge los vapores de domo de la fraccionadora y retiene
los posibles arrastres y condensaciones que se puedan producir y así evitar que entren en la
succión del compresor.
El líquido recogido en el tambor de succión del compresor es bombeado por medio de las
bombas P-31509/10 hacia el enfriador de la interetapa del compresor, AC-31502. El nivel en el
tambor de succión del compresor es mantenido mediante control automático de arranque y paro
de las bombas. Las bombas son arrancadas y paradas basándose en las señales enviadas por
los interruptores de nivel LSL-31659 y LSH-31543, siempre y cuando aquellas estén en modo
automático.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente, por lo que tiene un selector para
poder escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la unidad
(manual/fuera/auto)
Las bombas del líquido del tambor de succión, pueden arrancarse y pararse manualmente en
campo o configuradas para arranque y paro automática vía SCD. Normalmente, una de las
bombas estará configurada en automático y arrancará cuando el nivel en el tambor alcance el
LSH-31543. Cuando, por vaciado, el nivel en el tambor alcance el LSL-31659, la bomba parará
y no podrá ser arrancada hasta que se vuelva a superar el nivel bajo.
Ambas bombas no podrán ser arrancadas localmente o vía SCD si la válvula de aislamiento de
la línea LV-31540 no está completamente abierta o si existe nivel bajo-bajo en el recipiente o si
la válvula de aislamiento VAAR-31439 no está totalmente abierta
La presión del tambor se controla mediante dos controladores PIC-31500A/B, que reciben la
señal del transmisor PT-31500. El controlador PIC-31500A actúa sobre la válvula que envía
gases al desfogue al quemador, PV-31500A, mientras que el controlador PIC-31500B gobierna
la válvula PV-31500B que envía los gases hacia la succión del compresor C-31501.
Normalmente la válvula de desfogue al quemador estará cerrada mientras que la válvula
PV-31500B estará regulando la presión de entrada al compresor. El punto de ajuste para el
controlador PIC-31500B será de 0.11 kg/cm2man (1.5 psig), de manera de mantener la presión
en la succión del compresor en 1 psig (15.7 psia). La válvula PV-31500A comenzará a abrir
cuando la presión aumente hasta 0.35 kg/cm2man (5 psig) y deberá estar completamente
abierta cuando la presión suba hasta 0.7 kg/cm2man (10 psig). De esta forma se consigue una
banda muerta entre los controladores PIC-31500 A y B. La válvula PV-31500 B tiene un límite
mecánico que evita que se cierre totalmente, quedando un 25% abierta ante cierre o falla.
La siguiente tabla muestra la funcionalidad del control de presión de rango dividido:
Variable de Proceso (P.V.) PIC-31500A PIC-31500B
PT-31500 (psig) PV-31500A (% apertura) PV-31500B (% apertura)
1 100 0
1.5 (punto ajuste) 50 (*) 0
5 25 0
10 25 100
Este interruptor estará ubicado a una altura con respecto a la tangente de fondo de la torre de
0.43 metros (1’-5”).
3.8.22.6 Control de presión de la torre absorbedora de amina V-31505 (lavador con amina
del gas producto del coquizador).
La presión en las torres absorbedora/despropanizadora (V-31501), absorbedora con aceite
esponja (V-31502) y lavadora con amina del gas producto (V-31505), está determinadas por el
control de presión (PIC-31515) de esta ultima torre (V-31505), localizado en la línea de salida
de la misma.
El control de nivel (LIC-31562) de esta torre se mantiene por medio del envío de amina rica
hacia la unidad regeneradora de amina (U-50000), a través de la válvula controladora de flujo,
FV-31562, la cual opera en cascada con el medidor de flujo FT-31562. La señal que recibe esta
válvula procedente del controlador de flujo FIC-31562, es reestablecida por el controlador antes
mencionado, LIC-31562, de manera que se mantiene un nivel de interfase entre la amina (DEA)
y los C4, líquidos evitando así, arrastre de amina hacia el tambor asentador de C 4 amina,
V-31513, o posible envío de la corriente de C 4 hacia la unidad regeneradora de amina
(U-50000).
Adicionalmente, tiene un interruptor de bajo nivel (LSLL-31564) que actúa sobre las válvulas de
control FV-31562 y FV-31540, cerrándolas. Esto se realiza a través del interlock I-31037. Así
mismo, tanto la válvula de control FV-31562, como su desvío tienen un coeficiente de flujo (Cv)
limitado para evitar un paso de C 4 hacia la unidad de Regeneración de Amina, U-50000,
superior a lo diseñado para su sistema de alimentación.
Este interruptor estará ubicado a una altura de 13.7 metros (45’) con respecto a la tangente de
fondo de la torre.
Las bombas pueden ser arrancadas y paradas localmente colocando el selector en manual y
apretando el pulsador (Pushbutton) de arranque/paro. En operación normal una estará en
posición automática (auto), mientras la otra estará en posición apagado (Off).
El nivel en la fosa de succión de estas bombas es medido por el transmisor LT-31219 y provee
una indicación en el cuarto de control a través del indicador LIC-31219. La lógica en el SCD
compara el valor de la variable de proceso medido por ella con el valor configurado en los
interruptores LSH-31219 o LSL-31219. Éste enviará una señal de arranque o paro a la bomba
que esté en automático; es decir, si el nivel detectado está por encima de lo configurado en el
LSH-31219, el motor de la bomba recibirá una señal de arranque y si detectara un nivel inferior
a lo configurado en el LSL-31219 el motor recibirá una señal de paro.
Las bombas se lubrican utilizando agua de planta. Cada bomba tiene un interruptor de flujo,
FSL-31219 A/B, que dará un permisivo de arranque a las bombas después de 60 segundos. De
esta manera se asegura una columna de líquido en el sistema de lubricación de agua del
cojinete intermedio de la bomba. En el caso de la no detección de flujo, el sistema enviará una
señal de paro.
En el caso de que el nivel alcanzara al interruptor por alto-alto nivel (LSHH), él mismo enviará
una señal de arranque a la bomba que esté disponible y en automático. El transmisor de nivel
LT-31219, provee una señal adicional de alarma por alto-alto nivel, para alertar al especialista
de una posible falla en la operación de las bombas o de impropia selección del modo de
operación de la bomba. Si se recibe un alto-alto nivel, el operador puede arrancar manualmente
la bomba principal y operar la bomba de relevo en paralelo por un corto periodo para evitar un
alto nivel de la fosa, en caso de falla del interruptor de arranque de la segunda bomba.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así, tienen un selector para poder
escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la unidad
(manual/fuera/auto)
Las bombas que manejan el hidrocarburo del tambor P-31042/043, pueden ser arrancadas y
paradas manualmente en campo o configuradas para arranque y parada automática vía SCD.
Normalmente, una de las bombas estará configurada en automático y arrancará cuando el nivel
en el tambor alcance el LSH-31464. Cuando, por vaciado, el nivel en el tambor alcance el
LSL-31465 la bomba que esté funcionando en automático, parará. Asimismo, estas bombas
tienen un paro al detectarse la no indicación de abierta o un cierre de la válvula de
accionamiento remoto (VAAR-31258), ubicada en la línea principal a la succión de las bombas.
Igualmente, para poder ser arrancadas, el ESD debe dar el permisivo a dichas bombas de que
esta válvula está abierta
La presión del recipiente V-31030, y por tanto del sistema de desecho de mantenimiento, se
mantiene a través de un controlador de presión de rango dividido, PIC-31469, el cual actúa
sobre la válvula de desfogue, PV-31469B, y la de gas inerte (nitrógeno), PV-31469A, que
permite la entrada de gas hacia el recipiente (Presión de operación normal en el recipiente de
0.42 kg/cm2 man (6 psig)). Si la presión del sistema aumenta, la válvula de gas al desfogue
empieza a abrir gradualmente hasta abrirse por completo. Si la presión del sistema disminuye,
la válvula de nitrógeno PV-31469A comienza a abrir hasta abrirse completamente mientras la
otra válvula se encuentra cerrada. La válvula PV-31469A cierra a falla de aire de instrumentos
(FC) mientras que la PV-31469B abre (FO).
La siguiente tabla muestra la funcionalidad del control de presión de rango dividido:
Variable de proceso (P.V.) PIC-31469
PT-31469 (% señal) PV-31469A (% apertura) PV-31469B (% apertura)
0 100 0
50 (SP = 0.42 kg/cm2man) 0 0
3.8.27 Control de nivel del recipiente V-31043 del sistema de recolección de aguas
aceitosas (Oily water system/OWS) V-31043.
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de aguas que pueden
estar contaminadas con hidrocarburos provenientes, tanto de la unidad coquizadora/planta de
gas (U-31000), como de la unidad regeneradora de amina (U-50000). El sistema tiene un
tambor separador de agua/aceite V-31043 que opera a presión atmosférica, el cual se
encuentra ubicado en una fosa, para que pueda recoger las corrientes a través de un cabezal
que drena por gravedad a este recipiente.
Este recipiente tiene una sección de separación agua/aceite, una sección de aceite recuperado
y otra sección de agua aceitosa.
El nivel de agua/aceite es monitoreado en el instrumento de nivel LI-31480. Este contenido de
agua es bombeado por medio de las bombas P-31074/075 hacia el cabezal de recolección de
aguas aceitosas de refinería para su tratamiento (tratamiento de efluentes). Las bombas son
arrancadas y paradas por las señales enviadas por el transmisor de nivel a través del SCD,
siempre y cuando aquellas estén en modo automático. Este sistema está diseñado para que, al
alcanzar la señal de alto nivel (HLL), arranque la primera bomba y en caso de detectarse
alto-alto nivel (HHLL), arrancará la segunda bomba, ambas bombas en caso de estar en
operación se pararán al detectarse el bajo nivel (LLL). Este sistema estará diseñado de manera
tal que el operador pueda escoger cual es la bomba que arrancará primero y cual después.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así, tienen un selector para poder
escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la unidad
(manual/fuera/auto).
3.8.28 Control de nivel del recipiente V-31042 del sistema de drenaje cerrado de
hidrocarburo (CHD).
Este sistema tiene como finalidad la recolección de todas las corrientes de hidrocarburos
provenientes de los equipos/instrumentos y líneas que, debido a su condición de no tener
suficiente presión para ser enviada al sistema de desechos de Mantenimiento (HMDO/CMDO),
son enviadas a este sistema el cual tiene un tambor recolector de hidrocarburo V-31042 que
opera balanceado al sistema de desfogue (baja presión) y el cual se encuentra ubicado en una
fosa, para poder recoger las corrientes de drenaje a través de un cabezal que drena por
gravedad a este recipiente.
Este recipiente envía por medio de las bombas P-31056/31057 el hidrocarburo recogido hasta
la entrada del enfriador E-31009 (enfriador de bombeo), el cual está ubicado en el sistema de
recolección de desechos de mantenimiento calientes, HMDO, para posteriormente ir al tambor
V-31030 y después al sistema de desechos de mantenimiento (HMDO/CMDO), y así ser
enviados al sistema de “SLOP” de refinería. El nivel de aceite es monitoreado en el instrumento
de nivel LI-31487 y las bombas son arrancadas y paradas por las señales enviadas por el
transmisor de nivel a través del SCD, siempre y cuando aquellas estén en modo automático.
Este sistema está diseñado para que, al alcanzar la señal de alto nivel (HLL), arranque la
primera bomba y en caso de detectarse alto-alto nivel (HHLL), arrancará la segunda bomba,
ambas bombas en caso en estar en operación se pararán al detectarse el bajo nivel (LLL). Así
mismo; estará diseñado de manera tal que el operador pueda escoger cual es la bomba que
arrancará primero y cual después.
Estas bombas pueden ser paradas o arrancadas localmente. Así que tienen un selector para
poder escoger la bomba que estará en automático o manual durante la operación de la unidad
(manual/fuera/auto).
Tag Acción/número de etiqueta de alarma Ajuste
LT-31487 HLL-31487 1ª Bomba 1.01 m (3 pies-4 pulg)
HHLL-31487 2ª Bomba 1.09 m (3 pies-7 pulg)
LLL-31487 0.30 m (1 pie)
El llenado del tanque de mezcla y almacenamiento de cáustico se realiza a través del aporte de
condensado (o agua de planta) y sosa cáustica de limite de batería en una determinada
proporción que permite tener en todo momento una dilución al 19% en peso de sosa en agua.
El agua es alimentada al tanque en un determinado flujo. Este flujo es medido por FT-31660B.
Esta señal permite controlar la apertura de la válvula FV-31660B y también calcular por medio
de un relacionador, el punto de ajuste (set point) del controlador FIC-31660A, que hará que la
válvula de cáustico FV-31660A abra en la medida adecuada para una mezcla correcta.
FY-31660: Qmásico (NaOH) [kg/h]=0.234 Qmásico (H2O) [kg/h]
Cuando el nivel alcance el valor inferior (LLL 1’-6”), el controlador LIC-31660 dará al FIC-31660B
el punto de ajuste (set point) “original”, que hará que abra la válvula de agua y así también la de
cáustico, en la relación adecuada.
En esta sección se discuten las variables de proceso y operación. Una vez que la unidad está
en línea con productos en especificación, las condiciones de operación (flujos, temperaturas y
presiones) se deben mantener constantes mediante uso total de la instrumentación de la unidad
y de la experiencia del personal de operación. Si es necesario cambiar una condición de
operación (tal como los flujos de carga), se debe hacer en pequeños incrementos. Al mismo
tiempo, los flujos de producto se deben cambiar proporcionalmente para mantener las
temperaturas y presiones de todos los flujos.
Gasóleo pesado del coquizador. Aumente la relación de aceite de lavado, disminuyendo así la
temperatura de vapor al plato de extracción total.
Corriente Procedimiento
Gasóleo ligero del coquizador. Aumente la TFE de la nafta elevando la temperatura del domo. Un
aumento en el vapor de agotamiento aumentará hasta cierto punto la
TIE.
Gasóleo pesado del coquizador. Aumente la extracción de LCGO. Esto también aumenta el punto final
del gasóleo ligero del coquizador. Un aumento en el vapor de
agotamiento aumentará de alguna manera la TIE.
Para aumentar el punto de inflamación (Flash Point)
Corriente Procedimiento
Gasóleo ligero del coquizador. Aumente el vapor de agotamiento.
Gasóleo pesado del coquizador. Aumente el vapor de agotamiento.
El absorbedor esponja reduce las pérdidas de nafta al sistema de gas combustible y suministra
una recuperación importante de C4's.
Los vapores provenientes de la absorbedora/despropanizadora contienen en su mayoría
propanos y componentes más ligeros, así como, una pequeña cantidad de butanos (C 4) y más
pesados. La corriente de vapores entran en el fondo de esta torre, en donde se ponen en
contacto a contracorriente con el aceite esponja pobre, el cual es gasóleo ligero de coquización
(LCGO frió sin agotar proveniente de la fraccionadora) a manera de recuperar la mayoría de los
compuestos pesados y en menor extensión, C4s que permanecen en el vapor. La absorción de
estos compuestos está directamente relacionada con el flujo del aceite esponja y la
temperatura. Al aumentar el flujo del aceite esponja aumentará la absorción y la temperatura
debe estar tan fría como sea posible en operación normal no mayor a los 43ºC (110ºF), ya que,
las temperaturas bajas favorecen la absorción.
El flujo de aceite esponja a esta torre será en operación normal (caso Minatitlán) de
113,930 kg/hr/251,170 lb/hr/132.5 m3/hr@T; bajos flujos de aceite esponja pueden generar
arrastre del aceite esponja al separador de gas de refinería V-31511 o presencia de
hidrocarburos pesados en el fondo del mismo, los cuales pudieran generar problemas de
espuma en la torre absorbedora de amina al condensar estos hidrocarburos sobre la amina.
El aceite esponja una vez que ha absorbido los componentes pesados y parte del butano
(recibe el nombre de aceite esponja rico), es enviado nuevamente bajo control de nivel a la
fraccionadora, absorbiendo calor en el intercambiador aceite esponja pobre/rico E-31503 A/B
antes de entrar a la fraccionadora.
Desbutanizadora V-31503
Esta torre fraccionadora es una aplicación de destilación relativamente estándar en la que una
sola alimentación (fondos de la absorbedora/despropanizadora) se separa en una corriente de
C4 y nafta producto.
Cada uno de estos productos es necesario para cumplir la especificación de pureza. El
contenido de C5 del producto de domo se debe reducir a un nivel tal que el producto final C 4
cumpla una especificación de pureza, la cual es que el contenido de C 5 sea menor al 1.4%
molar (base seca). El contenido de C4 de la nafta producto se debe reducir a un nivel tal que el
producto de nafta cumpla una especificación de pureza, este contenido deberá ser menor a
1.4% molar (base seca).
La función del contactor de amina de butanos (C4) es remover el H2S del producto C4.
La corriente de amina pobre a la torre es controlada por flujo. El contenido de H 2S del producto
C4 que sale del contactor es función de la concentración de la amina pobre, su flujo, contenido
de gas ácido residual, temperatura y en un grado menor, el nivel de la interfase. El aumento de
la relación de circulación de amina pobre reducirá el contenido de H2S en el C4 producto a
tratamiento.
Revise la concentración de la amina pobre circulante. Si no está dentro del rango de control de
20% ± 0.5%, haga los ajustes necesarios para que el contenido de H 2S del C4 sea 50 ppmp o
menos.
Revise el nivel de la interfase, un nivel muy bajo dará como resultado un contacto insuficiente y
un alto contenido de H2S en la salida.
Lavador de amina del gas de refinería producto del coquizador
3.13.1.1 H2S.
H2S es un gas incoloro, con un olor desagradable, altamente tóxico, el cual, cuando es inhalado
puede provocar la muerte.
También se conoce como sulfuro de hidrógeno.
3.13.1.2
Propiedades físicas y químicas.
Fórmula química H2 S
Peso molecular 34.10
Estado físico Gas
Límite explosión más bajo 4.3% vol. aire
Límite explosión más alto 46% vol. aire
3.13.1.5.1 Ventilación
Las oficinas y lugares de trabajo deben estar ventiladas y mantener una TLV menor de 10 ppm.
Los recipientes deben tener suficiente área libre alrededor como para asegurar buena
ventilación en caso de fuga.
3.13.1.7.1 Limpieza
Los tanques, equipos y líneas que lleven fluidos que contengan H 2S deben ser lavados con
agua, despresurizar el vapor formado, volver a lavar con agua y finalmente purgar con aire para
eliminar todo el H2S.
Los trabajadores nunca deben reparar el equipo cuando esté funcionando o cuando las líneas
que lo conectan no están bloqueadas o desconectadas.
3.13.1.8.3 Inhalación
Una persona expuesta a H2S debe ser retirada del área contaminada y ser atendida por un
médico. Si dicha persona ha inhalado vapores de H2S a altas concentraciones, hay que
proporcionarle respiración artificial y oxígeno hasta que llegue el médico.
3.13.2 DEA.
A temperatura mayor que la ambiental, es un liquido claro, higroscópico, viscoso y con un suave
olor a amonio.
Absorbente de H2S y dióxido de carbono en operaciones de refino de hidrocarburos es un
aditivo para lubricantes, inhibidor de corrosión y agente demulsionante del petróleo.
3.13.2.1 Propiedades físicas y químicas.
Concepto Valor
Sustancia Dietanol amina (DEA)
Fórmula (HOCH2-CH2)2NH
Peso molecular 105.14
Estado físico Sólido (a 15 ºC y 1 atm)
Punto de autoencendido, ºC 662
Punto de ebullición, ºC 268,4
Punto de fusión, ºC 28
Densidad del vapor API 3.6
Solubilidad en agua 95.4-96% peso
Valor límite umbral (TLV), ppm 3.0
Es un álcali fuerte que presenta serios riesgos a la salud por un manejo inapropiado. De
apariencia es un líquido de color ámbar o marrón, extremadamente corrosivo, no inflamable y
no combustible.
Secuestrante de mercaptanos en operaciones de refinación de hidrocarburos.
3.13.3.1 Propiedades físicas y químicas.
Concepto Valor
Sustancia Hidróxido de Sodio al 26 %
Fórmula química NaOH
Peso molecular 40
Estado Físico Liquido
Punto de autoignición No establecido
Punto de ebullición No establecido
Gravedad Específica 1,29 a 60 ºF/60 ºF
Solubilidad en agua% en peso 95,4 a 96%
Valor Limite de Umbral (TLV) 2 mg/m3
3.13.3.2.1 Inhalación.
Remueva el aire fresco. Tener personal calificado para restablecer y/o respiración asistida con
oxígeno, si es necesario. Mantener caliente.
Ingestión.
Rápidamente dar 1 o 2 vasos de agua para beber. Nunca dar algo por la boca a una persona
inconsciente.
Punto de ebullición, ºC - 42
El líquido catalizador Merox usado es una mezcla de sulfonato de talocianina de cobalto y soda
cáustica más mercaptanos y sulfuro de hidrógeno. De preferencia, debe ser devuelto al
proveedor para la recuperación de cobalto, pero si no fuese posible, puede ser neutralizado
(con las mismas precauciones de seguridad que para la soda cáustica sulfítica usada) y
lentamente inyectado en el purificador de aguas residuales.
3.13.7 MEA
El sistema de detección de Fuego y Gas según diseñado por ABB, se describe en el dibujo de
S-002.
Los detectores de fuego tienen un rango de 21 metros y un ángulo de vista de 120°. Los
detectores de gas tienen un radio de cobertura de 6 metros. Los detectores activan varias luces
y audio (bocinas) en el área del evento detectado.
Las alarmas y lámparas se ubican cerca de y asociadas con estaciones específicas de válvulas
de diluvio. Cada evento de alarma se indica en la consola del cuarto de control central.
El agua contra incendio será suministrada a la unidad del sistema de distribución de la refinería.
La línea subterránea de agua contra incendio es colocada para mantener el arreglo de la red de
la refinería.
Las válvulas de aislamiento deben estar colocadas a lo largo de la línea principal de agua
contra incendio para minimizar deterioros debido a rotura de la línea o mantenimiento. En
general, las válvulas de aislamiento estarán localizadas así:
No más de 300 metros de la línea principal de agua contra incendio, se inhabilitan si
una porción del sistema es puesto fuera de servicio.
No más de 5-7 sistemas o dispositivos de descarga se inhabilitarán si una porción del
sistema es puesto fuera de servicio.
Como un mínimo, el agua contra incendio estará disponible al menos por dos lados de
cada área de proceso si una porción del sistema es puesto fuera de servicio.
La planta contará con el siguiente equipo para combate de incendios:
Hidrantes están localizados a 45 metros aproximadamente de separación alrededor del
área de la unidad.
4.1 PROCEDIMIENTOS.
4.1.1.1 Introducción.
Antes de que los procedimientos de arranque puedan implementarse para el primer arranque de
la planta, se deben completar las actividades de pre-comisionamiento necesarias. Estas
incluyen, pero no se limitan a, las siguientes:
a) Verificación de la construcción
b) Pruebas hidrostáticas
c) Inspección de los recipientes
d) Lavado y limpieza de las líneas y equipo
e) Revisión de los sistemas de instrumentos
f) Comisionamiento de los servicios
g) Prueba del equipo rotativo
h) Secado de los hornos a llama
i) Hervido químico de los generadores de vapor
j) Desengrase de las instalaciones de amina
Es aconsejable que los operadores mantengan diagramas de flujo de ingeniería bien marcados
para indicar el avance diario de la revisión, limpieza y preparación del equipo para el arranque y
para asegurarse de que equipo en los diagramas de flujo de ingeniería ha sido tomado en
cuenta.
4.1.1.2 Sección del coquizador.
a) Se purgará con vapor a los equipos y líneas de la unidad en la sección de coquización.
b) Se probarán con presión de vapor los equipos y líneas de la unidad a una presión de
aproximadamente 0.7kg/cm2 (10 psi) por debajo de lo que se tenga fijado para la válvula
de alivio de presión más baja en la unidad. Se deben reparar todas las fugas encontradas
y, si es necesario, la pieza del equipo o sección de la unidad involucrada será purgada con
vapor y probada nuevamente.
c) Drene el agua en los puntos bajos de drenaje y baje la presión en la unidad,
asegurándose de mantener una presión positiva en la unidad.
d) Presione la unidad hasta 0.7 kg/cm 2 (10 psig) con gas combustible de la refinería. No
alinee gas combustible en los tambores de coque porque ellos se purgarán con vapor y se
probarán a presión nuevamente justo antes de calentar los tambores de coque. Active el
vapor de purga y el vapor de bloqueo en la sección del tambor de coque.
5) Alinee el vapor de barrido a los agotadores de HCGO y LCGO cuando los flujos de
producto sean constante. La temperatura del vapor de despojo no se controla.
r) El gas del coquizador de domo del fraccionador se envía a desfogue hacia el quemador
hasta que el compresor de gas del coquizador haya arrancado como se discute en la
sección 5.3
s) Cuando la temperatura en el tambor de coque llega a 421C (790 F) alinee el aceite de
enfriamiento y el antiespumante.
4.1.3.1 Introducción.
El siguiente procedimiento de paro cubre un paro normal programado y completo, como el que
se necesitaría para un mantenimiento e inspección.
El paro de la sección del coquizador debe empezar con el tambor de coque más cercano al final
del ciclo de coquizado. Como es muy difícil descoquizar un tambor de coque que ha estado
coquizando por menos de cuatro (4) a seis (6) horas, no se recomienda parar la alimentación al
tambor de coque antes de ese punto para una paro normal.
El paro de cada tren (consistente de un horno y dos (2) tambores de coque) se debe planear de
tal manera que el tambor que se ha de sacar de operación ha estado en servicio de coquizado
por un mínimo de 4-6 horas. El paro de los dos (2) trenes puede comenzar en momentos
diferentes.
4.1.3.2 Sección del coquizador.
a) Reduzca la alimentación fresca (carga del calentador) lentamente hasta el flujo mínimo de
salida de servicio y aumente la inyección de vapor a los serpentines del calentador.
b) Traiga un poco de aceite de lavado al fraccionador del coquizador para aligerar los fondos
del fraccionador.
c) Prepare cada válvula de cambio SP-31005/06 que se ha de mover a la posición de by pass.
d) Disminuya rápidamente la temperatura de salida del horno (apague los quemadores).
Cuando la temperatura llegue a 454ºC (850ºF) y siga descendiendo rápidamente, cambie a
la posición de by pass del tambor de coque. Continúe circulando alimentación fresca a
través del calentador y del fraccionador (haciendo by-pass a los tambores de coque)
usando las bombas de carga del calentador.
e) Como la producción se reducirá esencialmente a la mitad, se tendrán que hacer ajustes en
los sistemas de bombeo de recirculación y recuperación del producto para mantener los
balances de calor. Ya que el horno no está quemando tan fuerte, los flujos de vapor
sobrecalentado y de vapor de despojo pueden reducirse.
Vaporice y enfríe el tambor de coque al que se ha hecho by pass y descoquícelo en la
manera normal (véase sección 2.11). Mantenga la temperatura de salida del horno del tren
del que se ha hecho bypass a 379º C (715ºF) hasta que el último tambor se ubique en
posición de by-pass
En ese momento pare la carga fresca y prepárese para el barrido de línea con gasóleo de
barrido.
f) Luego de que los tambores se hayan colocado en bypass, siga los procedimientos
normales de enfriamiento.
4.1.4.1 General.
Un paro de emergencia, reducción en la capacidad, o modificación de la operación de la unidad
de coquización retardada puede ser ocasionado por cualquiera de las siguientes causas:
a) Pérdida de servicios - energía eléctrica, agua de enfriamiento, vapor de media presión,
vapor de alta presión, aire para los instrumentos, agua para alimentar las calderas, o gas
combustible de la refinería.
b) Fallas del equipo - fallas de algunos equipos en la planta pueden requerir el paro de la
planta o reducción de la capacidad.
c) Pérdida de alimentación de carga.
d) Incendio y otras emergencias.
La extensión hasta donde la planta deba ser parada depende de la emergencia específica.
En cualquier emergencia, determine la extensión de la condición de emergencia, y decida
como manejarla. Luego proceda con una de las siguientes acciones según lo requiera la
emergencia:
Maneje la emergencia como una condición localizada sin parar el resto de la planta. Por
ejemplo, en caso de que falle una válvula de control, bloquéela y haga un bypass del
equipo que no funciona hasta que se hagan las reparaciones.
Pare la unidad utilizando el procedimiento normal para el paro descrito en la sección 6 ó
Pare la unidad utilizando los procedimientos de emergencia que se dan más adelante para
una emergencia específica. Cuando se sigan los pasos de paro de emergencia, se debe
seguir el procedimiento detallado de paro normal en la sección 6 tan estrictamente como
sea posible.
4.1.4.2 Falla de energía eléctrica.
Sección del coquizador.
La unidad de coquización retardada está equipada con un sistema de paro de emergencia, ESD
en el cual residen los interlocks que rigen la operación de válvulas criticas durante situaciones
de emergencia. Si ocurre una falla en la energía eléctrica, se perderán las bombas de carga del
horno. Los interlocks del horno lo protegen.
Después de una demora de 10 segundos, las válvulas de vapor para vaporización de
emergencia se abrirán debido a la pérdida de las bombas de carga del horno. Durante una
situación de emergencia fluyen aproximadamente 24120 lbs/hr de vapor de emergencia.
Permita el flujo de vapor de emergencia por un periodo de 30 minutos a una hora. Se perderán
el bombeo de recirculación de HCGO y toda la remoción de producto del fraccionador. El único
intercambio de calor que proporcionará enfriamiento del domo del fraccionador que aún
permanece será a través de convección natural en las bahías del enfriador por aire. Se deberá
parar la UCR. Siga los pasos siguientes:
a) Asegúrese que las válvulas de vapor de vaporización de emergencia se han abierto a los
serpentines del horno.
b) Asegúrese de que las válvulas de corte del gas combustible han cerrado.
c) Las compuertas del hogar del calentador se abren automáticamente hasta la posición de
apertura total.
4.2 SEGURIDAD.
4.2.1 Sistema de Interlocks.
Los tambores del coque son proporcionados con permisivos de “Dispositivos de Seguridad” del
sistema ESD, que asegurará cambios seguros de las válvulas funcionadas de motor (MOV’s)
durante el cambio del tambor del coque.
El sistema “descabezamiento del tambor” provee dispositivos de seguridad entre la tapa de
arriba y el sistema “Descabezamiento de Tambor” del fondo y válvulas de motor (MOV’s) para
cada tambor de coque.
El interlock de proceso N° 6 describe como un sobrepresionamiento del tambor de coque a 40
psi activa la bomba de lodos, P-31033. Adicionalmente si la válvula SP-6 y SP-26 que son
comunes a cualquier tambor se abren al mismo tiempo, entonces la bomba de lodos se apaga
también.
Sistema de Diluvio consiste de válvulas múltiples, activados por una válvula de diluvio. Las
válvulas son identificadas por el prefijo VD seguido por un número e ilustradas en el dibujo de
S-001.
Las VD’s (Válvulas de Diluvio) se activan automáticamente cuando el dispositivo asociado de la
detección de fuego detecta suficiente radiación infrarroja para indicar que fuego está presente
en esa área. Hay luces de alarma cerca de cada VD y de una alarma audio que se activa
también. Vea la sección correspondiente para resumen y dibujo de los Sistemas de Detección
de Fuego y de Gas. Las válvulas VD (Válvulas de Diluvio) pueden abrirse también cerrando
manualmente la válvula de aire de control de cada VD.
La lista muestra las VD’s y el equipo que cada cabezal protege:
Tag Descripción
VD-01 Localizado oeste de recipiente de drenes de mantenimiento MDO Drum, V-31030
V-31032 Tanque separador de líquidos de desfogue
P-31052 Bomba de desfogue líquido
P-31053 Relevo para P-31052
VD-02 Bordo del pavimento este de E-31507/08 (Enfriador de equilibrio de nafta estabilizada)
AC-31502 A-D Condensador de asorbedor/depropanizadora
AC-31504 A/B Condensador de vapores desbutanizadora
AC-31505 Enfriador de naptha total
VD-03 Localizado al orilla del pavimento, Oeste de , V-31512
V-31512 Recipiente separador del domo de torre Desbutanizadora
AC-31501 A-C Condensador de Interetapa del Compresor
AC-31503 A/B Enfriador de aceite de absorción
AC-31503 A/B Enfriador de aceite de absorción
VD-04 Localizado oeste de V-31013 tanque de purgas de vapor
AC-31001 A-F Condensador de domos de fraccionadora
VD-05 Localizado sur oeste de E-31002 A-C, BFW preheat exchanger
E-31001 A-D Intercambiador de calor del circuito de gasóleo pesado
AC-31001 G/H Condensador de domos de la fraccionadora
VD-06 Localizado este de AC-31001 A
V-31019/20 Filtros de gasóleo
P-31001 Bomba de carga al calentador
Compresor de gas.
El control del compresor y el sistema es un controlador lógico Programable (PLC) de
Allen-Bradley 5/30. Este sistema está situado en el panel local LP-13 del cuarto satélite. Una
interfase hombre máquina controlador ABB Serie 400, se utiliza para el sistema de Dispositivo
de Seguridad (SIS). Paros de Emergencia, control y las operaciones de dispositvos de
seguridad son iniciados por el (SIS) automáticamente o por la decisión y acción del operador. El
(SIS) se comunica al PLC (Controlador lógico Programable) a través de cables conectados a los
módulos de I/O (Entrada/Salida). El (SIS) se comunica con el SCD (Sistema de Control
Distribuido) con el protocolo de Modbus.
Calentadores de coque
Hay dos calentadores idénticos (H-31001 y H-31002). La secuencia del arranque y disparo para
cada calentador es idéntica y se identifican las secuencias del arranque y operación como:
Secuencia de arranque de tiro natural
Secuencia de arranque de tiro forzado
Operación de tiro natural a tiro forzado
Operación de tiro forzado a tiro natural
El sistema de paro de emergencia está diseñado para prevenir condiciones y daño inseguros de
funcionamiento a los calentadores como sigue:
Un flujo Bajo-Bajo de alimentación a cualquier paso de los serpentines de alimentación puede
causar coquificación y daño.
Una presión Baja-Baja de gas combustible a los hornos de cada paso puede dar resultado de
acumulación de gas si se apaga la llama y no cierran las válvulas.
Durante el ciclo de enfriamiento del tambor de coque es importante controlar el flujo de agua de
enfriamiento porque es posible sobrepresionar los tambores de coque. Este problema puede
suceder más probablemente al principio del ciclo porque el tambor de coque estará en su punto
más caliente y vaporizará toda el agua de enfriamiento inyectada. Para ayudar a prevenir este
problema se suministran dos (2) válvulas de control de agua FV-31063 y FV-31063A de
enfriamiento que operan en paralelo. Al principio del ciclo, se debe usar una válvula FV-31063A
“Poca Agua” para ajustar el agua de enfriamiento. Cuando se abre completamente la primera
válvula, la segunda válvula, FV-31063 (“Mucha Agua”) se debe usar para incrementar el agua
de enfriamiento.
Si una de las válvulas de control está en mantenimiento, la válvula globo de bypass y la otra
válvula de control completamente abierta, permitirán, juntas, el enfriamiento del tambor de
coque.
Cuando se haga mantenimiento a un tambor de coque en operación, debe haber una protección
adecuada para aislar los materiales peligrosos de un contacto con el personal. El tambor de
coque necesita aislamiento de las siguientes fuentes de material peligroso:
Fraccionador, a través de la línea de domo del tambor de coque.
a) Efluente del horno, a través de la entrada de fondo del tambor de coque.
b) Condensado de coque, a través de la entrada de fondo del tambor de coque.
c) Sistema blowdown, a través de la línea de domo del tambor de coque y la línea de descarga
de la PSV del tambor de coque.
d) Se suministra un aislamiento positivo de la fraccionadora con las válvulas SP-1 y SP-2 en la
línea de domo del tambor de coque. Se suministra un aislamiento positivo del efluente del
horno con las válvulas de cambio y la SP-6. Se suministra un aislamiento positivo del
condensado de coque con la válvula SP-7 y las válvulas de bloqueo manual. Se suministra
un aislamiento positivo del sistema de blowdown con las válvulas SP-4 y SP-8 en la línea de
colas de cera/vapor.
Las PSVs del tambor de coque no suministran aislamiento positivo del sistema blowdown
porque pueden fugar. Por tanto una válvula de bloqueo operada con motor está localizada en la
línea de descarga de PSV común de cada tambor de coque. La combinación de PSV y la
válvula de bloqueo SP-15 en la línea de descarga de PSV se suministra el aislamiento
necesario.
Estas válvulas de bloqueo, SP-15’s se deben operar muy cuidadosamente para evitar que se
bloquee el camino de alivio de la PSV. Por tanto, estas válvulas de aislamiento (SP-15’s de la
línea de descarga de PSV están enclavadas con las válvulas operadas con motor (SP-11 y
SP-12) en los silenciadores de venteo del tambor de coque para cada tambor de coque. Las
válvulas de aislamiento del silenciador (SP-11’s y SP-12’s) se abren antes de cerrar las válvulas
de la línea de descarga (SP-15’s) PSV).
Aceite de sello se suministra a cada uno de los recipientes de sello para las siguientes bombas.
Véase Diagramas A-154, Plano 52 para más detalles.
Esta lista está sujeta a revisión y cambio durante la ingeniería de detallas, con base en los
requerimientos de las bombas específicas.
Se debe suministrar continuamente aceite de sello a las bombas de relevo para P-31001/02 y
P-31011/12 y a las bombas en operación.
Para las otras bombas enumeradas el suministro de aceite de sellos se puede empezar
manualmente antes de arrancar la bomba de relevo.
Notas:
1. Esta relación no es la relación media de desconchado, sino la inyección de vapor normal
al calentador.
2. La duración de este paso es la requerida para enfriar la salida del serpentín del
calentador de 496ºC a 454ºC.
3. La duración de este paso es la que se requiere para elevar la temperatura de salida del
serpentín de 454ºC a 593ºC
4. La duración de este paso es la requerida para enfriar la temperatura de salida del
serpentín de 621ºC a 454ºC
Fecha: __________
Horno # __________
Serpentín # __________
Diámetro interior del tubo 3.5 pulgadas
Alcance
Esta sección definirá la mecánica, procedimientos de operación y precauciones que gobiernan
los principios de la decoquización vapor - aire de los tubos del horno de proceso.
Definición
La decoquización vapor - aire es el procedimiento para remover el coque depositado dentro de
los tubos del horno mediante RCA y/o quemarlo utilizando vapor y aire como agentes.
Mecánica de la decoquización vapor - aire
La mecánica de la decoquización vapor - aire para tubos del horno es: