Mantenimiento preventivo

Es la programación de actividades de inspección de los equipos, tanto de funcionamiento como de

ajustes, limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros, que
deben llevarse a cabo en forma periódica con base en un plan de aseguramiento y control de
calidad. Su propósito es prevenir las fallas, manteniendo los equipos en óptima operación.

Para la implementación de un plan de mantenimiento preventivo, se debe satisfacer las siguientes

exigencias:

 Necesidad de una buena programación.

 Amplia experiencia en los equipos de la empresa que están sujeto a este tipo de
mantenimiento.
 Personal especializado y de experiencia.
 Capacitación y adiestramiento permanente al personal de mantenimiento

El mantenimiento Preventivo en SAP está compuesto de cuatro componentes esenciales

1. Estrategias de mantenimiento
2. Hoja de ruta
3. Posición de mantenimiento
4. Plan de mantenimiento

La secuencia de mantenimiento

Como norma general, las estrategias de mantenimiento se crean en el sistema PM para

representar las normas generales de programación para las medidas de mantenimiento que desea
realizar la empresa. Dentro de estas estrategias de mantenimiento, se definen los paquetes de
mantenimiento preventivo con los que se definen los intervalos en que se debe realizar el
mantenimiento, por ejemplo, cada 10.000 km o cada 500 horas de funcionamiento.

A continuación, se crean las posiciones de mantenimiento que contienen información sobre

 Los objetos técnicos que requieren mantenimiento

 Las medidas de mantenimiento que deben realizarse

Puede combinarse una o más posiciones de mantenimiento creadas, con una estrategia de
mantenimiento en el plan de mantenimiento. Al programar el plan de mantenimiento, se utiliza la
estrategia de mantenimiento asignada, junto con los parámetros de programación específicos del
plan de mantenimiento, para calcular los vencimientos de las actividades de mantenimiento
listadas. A continuación, el sistema crea órdenes de mantenimiento para los vencimientos
previstos.

Clases de planeación de mantenimiento

El sistema SAP soporta tanto la planeación de mantenimiento en función del valor de contador
como la planeación de mantenimiento en función del tiempo.

Mantenimiento en función del tiempo

En los planes de mantenimiento en función del tiempo, el mantenimiento se produce en intervalos
específicos, por ejemplo cada dos meses, cada seis meses, etc. La planeación de mantenimiento
en función del tiempo se realiza en función de una estrategia de mantenimiento.

Mantenimiento en función del valor de contador

La planeación de mantenimiento en función del valor de contador le permite planificar un

mantenimiento planificado de acuerdo con los valores de contador actualizados para los puntos
de medida asignados a equipos y a ubicaciones técnicas.

Con los planes de mantenimiento en función del valor de contador, el mantenimiento se produce
cuando el contador del objeto técnico ha alcanzado un valor determinado, por ejemplo cada 100
horas de funcionamiento. Esto podría producirse tras dos o cuatro semanas, dependiendo del
valor de contador en el momento de la programación y de la cantidad anual estimada definida en
el contador.

La planeación de mantenimiento en función del valor de contador puede realizarse dependiendo

de:

 La estrategia de mantenimiento
 El plan de mantenimiento múltiple

Mantenimiento en función del valor de contador con una estrategia de mantenimiento

Una estrategia de mantenimiento se crea igual que se crearía para un plan de mantenimiento en
función del tiempo, es decir, introduciendo una dimensión única (por ejemplo, las toneladas
producidas, las horas de funcionamiento) y actualizando el indicador de programación y los
paquetes de mantenimiento. Todos los paquetes de mantenimiento de la estrategia comparten la
misma dimensión. Las medidas de mantenimiento que deben realizarse y la frecuencia con la que
se realizarán se definen asignando operaciones de hoja de ruta a los paquetes de la estrategia. A
continuación, se crea un plan de mantenimiento en función de la actividad de acuerdo con
la estrategia de mantenimiento.

Estrategias de mantenimiento del sistema PM

Si se desea utilizar planes de mantenimiento en función del tiempo o de la actividad, se

necesitará realizar en la empresa un mantenimiento en función de la estrategia. Al planificar en la
empresa el mantenimiento preventivo en función de la estrategia, primero se debe especificar

 El lugar que requiere un mantenimiento preventivo planificado (posición de

mantenimiento)
 Las medidas de mantenimiento que se usarán (hoja de ruta para mantenimiento)
 La frecuencia de dichas medidas de mantenimiento en términos de actividad o tiempo
 (Paquete de mantenimiento preventivo)

Para determinar la frecuencia de mantenimiento planificado necesaria, deben tomarse en

consideración los requisitos legales, las recomendaciones del fabricante y los costos del
mantenimiento preventivo frente a los costos de una parada. Además, debe considerarse la forma
de establecer las medidas de mantenimiento en un plan de mantenimiento para que la
programación y el trabajo de mantenimiento se realicen de forma más eficaz.

Definición de una estrategia de mantenimiento

Una vez que se haya determinado la frecuencia óptima, podrá definirse la estrategia adecuada.
Mediante el sistema PM, pueden crearse estrategias de mantenimiento para representar las
normas de programación de todas las medidas de mantenimiento preventivo. Ya que dichas
estrategias contienen información general sobre la programación, pueden asignarse a tantos
planes de mantenimiento distintos como sea necesario. Utilizando las estrategias de
mantenimiento que contienen información general sobre la programación, se puede:

 Reducir el tiempo de creación de los planes de mantenimiento

 No es necesario crear la misma información de programación en cada plan de
mantenimiento.
 Actualizar con facilidad información de programación
 La información de programación solamente debe actualizarse en la propia estrategia de
mantenimiento y no en cada plan de mantenimiento.
 La información de programación adicional puede crearse individualmente en cada plan de
mantenimiento.

Paquetes de mantenimiento

Las operaciones de mantenimiento que vencen en una fecha o momento determinados se

combinan y definen como paquetes de mantenimiento. Contienen los datos siguientes:

 Frecuencia de paquete
 Unidad de medida
 Prioridad
 Nombre

Gestión de una estrategia de mantenimiento

Se recomienda crear todas las estrategias de mantenimiento necesarias al iniciar la planeación de

mantenimiento en el sistema PM. Las estrategias de mantenimiento contienen información
general de programación, que será necesaria en todos los planes de mantenimiento en función de
la estrategia y hojas de ruta de mantenimiento. Una vez que se haya creado e incluido una
estrategia de mantenimiento en distintos planes de mantenimiento u hojas de ruta para
mantenimiento, cualquier modificación efectuada afectará a todos los planes de mantenimiento y
hojas de ruta para mantenimiento a los que se haya asignado.

Hojas De Ruta Para Mantenimiento En El Sistema PM

Las hojas de ruta para mantenimiento describen una secuencia de medidas de mantenimiento
individuales que han de ser realizadas repetidamente dentro de la empresa. Se utilizan para
estandarizar los procesos de trabajo repetitivos, para planificarlos de forma más efectiva y ahorrar
tiempo al crear órdenes y planes de mantenimiento.
Hojas de ruta para mantenimiento

Las hojas de ruta para mantenimiento describen una secuencia de medidas de mantenimiento
individuales, las cuales han de ser realizadas en un objeto técnico. Estas medidas son, por ejemplo:

 Inspecciones
 Mantenimiento
 Reparaciones

En el sistema PM, las hojas de ruta para mantenimiento podrán utilizarse para procesar medidas
de mantenimiento actuales y planificadas. Además, las hojas de ruta para mantenimiento
contienen información sobre los recambios y las herramientas para las etapas de trabajo y el
tiempo necesario para realizar el trabajo.

Ventajas de la utilización de hojas de ruta para mantenimiento

Una vez que se crea una hoja de ruta para mantenimiento, se ahorra tiempo al crear órdenes y
planes de mantenimiento simplemente haciendo referencia a operaciones y secuencias ya
existentes en la hoja de ruta. Por ejemplo, si se crea una orden de mantenimiento para una
medida, para la cual se han descrito todas las etapas en la hoja de ruta, únicamente se introduce
esta hoja de ruta y la fecha en la cual ha de realizarse la medida. No será necesario introducir las
operaciones individuales, puesto que estarán copiadas de la hoja de ruta. Si en una etapa
posterior la medida vuelve a ser necesaria, se crea simplemente otra orden de mantenimiento con
una referencia a la hoja de ruta para mantenimiento.

La actualización de datos de modificaciones en estos procesos de trabajo estandarizados (por

ejemplo, cuando se introducen nuevas regulaciones) es muy reducida. Se realiza la modificación
en la hoja de ruta correspondiente y se actualizan automáticamente todas las órdenes y
posiciones de mantenimiento con una referencia a esta hoja de ruta.

Objetos de las hojas de ruta para mantenimiento

Las medidas de mantenimiento a realizar se describen en los objetos individuales creando una
hoja de ruta para mantenimiento. Los objetos más importantes son:

 Hojas de ruta para mantenimiento dentro del grupo de hojas de ruta

 Operaciones
 Las medidas de mantenimiento individuales a realizar se describen en las operaciones.
Una operación específica, el puesto de trabajo, la duración, cantidad de personas y las HH
(horas/hombre) necesarias para realizar la medida de mantenimiento.

Componentes de material

Se pueden asignar componentes de material a las operaciones en una hoja de ruta para
mantenimiento. Por una parte, estos componentes de material pueden proceder de la lista de
materiales para el objeto de mantenimiento asignado a la hoja de ruta para mantenimiento. Por
otra parte, pueden asignarse a la hoja de ruta para mantenimiento posiciones de almacén que no
están incluidas en la lista de materiales para el objeto de mantenimiento.
Los componentes de material asignados a la hoja de ruta se traspasarán a la orden de
mantenimiento una vez desglosada la hoja de ruta en la orden.

En el sistema PM, la utilización de hojas de ruta para mantenimiento puede dividirse en dos
categorías principales:

 Mantenimiento planificado
 Mantenimiento actual

Mantenimiento planificado: El mantenimiento planificado incluye todas las medidas de

mantenimiento para las cuales pueden planificarse las fechas y la duración del trabajo necesario.

En el sistema PM, las hojas de ruta para el mantenimiento planificado están equipados también
con los intervalos de fechas de vencimiento de las operaciones individuales. Cuando se programan
planes de mantenimiento, el sistema se asegura que sólo aquellas operaciones asignadas al
paquete de mantenimiento que vence son transferidas a la orden de mantenimiento a realizar.

Mantenimiento actual: Las hojas de ruta para el mantenimiento actual podrán utilizarse como
convenga en base a diagnósticos de inspección. Estas hojas de ruta se utilizan como base para una
orden de mantenimiento.

Además, las hojas de ruta para mantenimiento del sistema PM pueden utilizarse como modelo y
herramienta de entrada en el tratamiento de órdenes de mantenimiento. Esto reduce
considerablemente la cantidad de preparación del trabajo de las actividades de mantenimiento.

Tipos de hojas de ruta para mantenimiento

Hay tres tipos de hojas de ruta para mantenimiento en el sistema PM. Se distinguen por los
siguientes indicadores:

E = Hoja de ruta para equipo

Las hojas de ruta para equipo tienen un enlace específico con un equipo. Mediante las

hojas de ruta para equipos, podrá definir y gestionar de forma centralizada las medidas de
mantenimiento de sus equipos. Las hojas de ruta para equipo podrán ayudarle también a preparar
planes y órdenes de mantenimiento.

Dentro de un grupo de hojas de ruta, cada hoja de ruta para equipo se identifica por un contador
de grupos de hojas de ruta. Esto le permite, por ejemplo, combinar varias hojas de ruta para
equipo en un grupo. Dentro del grupo de hojas de ruta, el sistema asigna un número secuencial (el
contador de grupos de hojas de ruta) a cada hoja de ruta para equipo individual.

T = Hoja de ruta para ubicación técnica:

Una hoja de ruta para ubicación técnica se asigna a una ubicación técnica específica.

Mediante una hoja de ruta de ubicación técnica, podrá definir y gestionar de forma centralizada
las medidas de mantenimiento de su ubicación técnica. Las hojas de ruta para ubicación técnica
podrán ayudarle también a preparar planes y órdenes de mantenimiento.
Dentro de un grupo de hojas de ruta, cada hoja de ruta para ubicación técnica se identifica por un
contador de grupos de hojas de ruta. Esto le permite, por ejemplo, combinar varias hojas de ruta
para ubicación técnica en un grupo. Dentro del grupo de hojas de ruta, el sistema asigna un
número secuencial (el contador de grupos de hojas de ruta) a cada hoja de ruta para ubicación
técnica individual.

A = Instrucción de mantenimiento:

Las instrucciones de mantenimiento son hojas de ruta para mantenimiento para medidas de

mantenimiento generales. No hacen referencia a ningún objeto técnico específico. Mediante las
instrucciones de mantenimiento podrá definir y gestionar secuencias de medidas de
mantenimiento de forma centralizada y utilizarlas para la planificación de trabajo.

Las instrucciones de mantenimiento le ayudarán también a preparar planes y órdenes de

mantenimiento. Además, podrá utilizar las instrucciones de mantenimiento para reducir el tiempo
de entrada al crear hojas de ruta para equipo.

Se podrá utilizar los tres tipos de hojas de ruta para el mantenimiento actual, el mantenimiento
que puede planificarse de antemano y el mantenimiento planificado.

Gestión de una posición de mantenimiento

Posiciones de mantenimiento del sistema PM

Una posición de mantenimiento describe las operaciones de mantenimiento preventivo que

deben realizarse regularmente en un objeto técnico.

Para describir las medidas necesarias, puede utilizarse una hoja de ruta que se asigna a la posición
de mantenimiento.

En el sistema PM, las posiciones de mantenimiento pueden ser creadas para: Ubicaciones técnicas

Equipos

También se pueden crear posiciones de mantenimiento que no se refieran a un objeto técnico.

En tales posiciones de mantenimiento, pueden actualizarse de forma individual tanto los datos de
emplazamiento como los datos de imputación. Dichos datos se copian en la posición de
mantenimiento en el momento de la creación de la orden y son válidos en adelante para dicha
orden de mantenimiento.

Esto permite definir las medidas de mantenimiento preventivo sin necesidad de especificar de
antemano los objetos técnicos en los que deben realizarse medidas de mantenimiento. Resulta
útil, por ejemplo, en las medidas de mantenimiento menores tales como limpieza, lubricación,
cambio de bombillas, etc, ya que puede definirse un único centro de coste receptor en el que
puede liquidarse la orden de mantenimiento y puede utilizarse la lista de objetos de la orden para
registrar los objetos técnicos en los que se realiza el trabajo.

Planes de mantenimiento del sistema pm

Un plan de mantenimiento describe las fechas y el alcance de las actividades de mantenimiento e
inspección a realizar, y por lo tanto se utiliza para asegurar que los objetos técnicos funcionen de
manera óptima.

Clases de planes de mantenimiento

Existen dos clases de planes de mantenimiento en el sistema SAP:

Plan de mantenimiento en función del tiempo: En los planes de mantenimiento en función del
tiempo, el mantenimiento se produce en intervalos específicos, por ejemplo cada dos meses, cada
seis meses, etc.

La planificación de mantenimiento en función del tiempo se realiza en base a una estrategia de

mantenimiento.

Plan de mantenimiento en función de la actividad: Un plan de mantenimiento en función de la

actividad se utiliza en el mantenimiento en base al valor de contador. Esta clase de plan de
mantenimiento le permite programar el mantenimiento planificado en base a los valores de
contador actualizados en puntos de medida asignados a ubicaciones técnicas.

Con un plan de mantenimiento en función de la actividad, el mantenimiento se produce cuando el

contador del objeto técnico ha alcanzado un valor determinado, por ejemplo cada 100 horas de
operación, cada 500 horas de ciclos de moldura, etc. Esto podría producirse tras dos o cuatro
semanas, dependiendo del valor de contador en el momento de la programación y de la
cantidad anual estimada definida en el contador.

Podrá utilizar un plan de mantenimiento en función de la actividad para asegurarse de que las
operaciones que contiene la hoja de ruta para mantenimiento se realizan tan próximas como sea
posible al momento en el que los objetos técnicos necesitan mantenimiento.

Estructura del plan de mantenimiento

Para planificar un plan de mantenimiento en el sistema SAP, este deberá estar formado por:

 Posición o posiciones de mantenimiento

 Datos de programación

Posición de mantenimiento. Una posición de mantenimiento ofrece información sobre: Objetos

técnicos operaciones a realizar

Podrá asignar una o más posiciones de mantenimiento a su plan de mantenimiento.

Datos de programación. Los datos de programación de un plan de mantenimiento se componen

de

Ciclos de mantenimiento

En el caso de un plan de mantenimiento en función de la actividad o en función del tiempo, los

ciclos de mantenimiento se definen por los paquetes de mantenimiento de la estrategia de
mantenimiento asociada.

Programación De Un Plan De Mantenimiento

Al programar un plan de mantenimiento en el sistema PM, el sistema utiliza los datos de
programación especificados en el plan de mantenimiento así como información de toda estrategia
de mantenimiento asignada para calcular los intervalos en los que se crearán las órdenes de
mantenimiento.

Se puede programar un plan de mantenimiento que contenga un paquete de 2 meses y de

6 meses. El primer paquete vencido será el paquete de 2 meses. Después de cuatro meses, el
paquete de 2 meses estará vencido de nuevo y después de seis meses, el paquete de 6 meses y el
paquete de 2 meses estarán vencidos.

Programación específica para el plan de mantenimiento

En el caso de un plan de mantenimiento en función de la actividad o en función del tiempo, la

programación se realiza en función de la estrategia de mantenimiento asignada al plan de
mantenimiento.

Parámetros de programación

El sistema PM tiene los siguientes parámetros de programación:

Indicador de programación:

Existen cuatro indicadores de programación en el sistema PM. Pueden utilizarse para programar
según el tiempo

Programación en función del tiempo

Si se crea una estrategia de mantenimiento con un paquete de un mes (un mes = treinta días) y se
especifica programación en función del tiempo, las fechas previstas se generarán del siguiente
modo:

Fecha actual: 21 de agosto 1999

1ª fecha prevista: 20 septiembre 1999

2ª fecha prevista: 20 octubre 1999

3ª fecha prevista: 19 de noviembre 1999

Es decir, las fechas previstas se generarán cada treinta días.

La fecha clave

Programación en función de una fecha clave

Si se crea una estrategia de mantenimiento con un paquete de un mes (un mes = treinta días) y se
especifica programación en función de fecha clave, las fechas previstas se generarán del siguiente
modo:

Fecha actual: 21 de agosto 1999

1ª fecha prevista: 21 septiembre 1999

2ª fecha prevista: 21 octubre 1999

3ª fecha prevista: 21 de noviembre 1999

Dicho de otro modo, las fechas previstas se generarán para una fecha determinada de cada mes.
En este ejemplo, el 21 de cada mes.

El calendario de fábrica

Programación en función de un calendario de fábrica

Si se crea una estrategia de mantenimiento con un paquete de un mes (un mes = treinta días) y se
especifica una programación en función de calendario de fábrica, las fechas previstas se generarán
del siguiente modo:

Fecha actual: 21 de agosto 1999

1ª fecha prevista: 2 octubre 1999

2ª fecha prevista: 15 de noviembre 1999

3ª fecha prevista: 2 enero 2000

En otras palabras, las fechas previstas se generarán cada treinta días laborables. En este ejemplo,
los cinco días de la semana se han definido como días laborables del calendario de fábrica.

La actividad

Programación en función de la actividad

Si se crea una estrategia de mantenimiento con el paquete "Cada 500 horas de empleo", se
generará una fecha prevista en función de la estimación anual del contador especificada en el plan
de mantenimiento y el valor actual del contador.

Si no se alcanza el valor del contador en el que debería realizarse el mantenimiento, la fecha

prevista se actualizará en función del valor actual del contador y la estimación anual cada vez que
se programa el plan de mantenimiento.

Horizonte de apertura

El horizonte de apertura se expresa en un porcentaje al crear una orden para una fecha de
mantenimiento calculada, es decir, es el intervalo de tiempo entre la fecha de notificación o fecha
inicial y la siguiente fecha planificada de un plan de mantenimiento hasta que se crea la orden de
mantenimiento.

Se puede definir un horizonte de apertura para un plan de mantenimiento en función de la

actividad o en función del tiempo introduciendo un porcentaje del ciclo de mantenimiento total.
Al programar un plan de mantenimiento, el sistema calcula la siguiente fecha prevista.

Ejemplo:

El ciclo de mantenimiento total es de 250 días.

Si se llama a un horizonte de apertura de 0%, 80% ó 100%, el sistema abre la orden PM en función
de los siguientes números de días:

0% llamada inmediata

80% llamada después de 200 días (=80% de 250 días)

La fecha inicial es el 1 de abril de 2000. La orden PM se abrirá 200 días más tarde, el 17 de
noviembre de 2000.

100% la llamada se efectúa cuando se llega a la fecha prevista

Factor de decalaje:

Existen dos tipos de factor de decalaje en los parámetros de programación del Sistema PM. Existen
factores de decalaje en el caso de

Notificación adelantada notificación atrasada

Se puede definir un factor de decalaje específico para el plan de mantenimiento indicando el

porcentaje de decalaje que se tendrá en cuenta al calcular el siguiente vencimiento.

El factor de decalaje se aplica sólo cuando un plan de mantenimiento ya ha sido

programado y cuando la diferencia entre la fecha teórica y la fecha real está fuera del margen de
tolerancia.

Ejemplo:

La fecha prevista para la orden de mantenimiento era el 1 de agosto de 1999, pero se notificó 15
días más tarde, el 16 de agosto de 1999. La siguiente fecha prevista podría variar en función del
factor de decalaje especificado. En la siguiente tabla se muestran tres factores de decalaje
posibles.

Factores de decalaje

Fecha prevista Notificado el Sig. fecha prevista + Factor de decalaje

01.08.1999 16.08.1999 01.09.1999 0%

16.09.1999 100 %

08.09.1999 50 %

4. Tolerancia

Existen dos márgenes de tolerancia en los parámetros de programación del sistema PM.

+ tolerancia

En el caso de notificación atrasada, determina el espacio de tiempo en que una desviación positiva
entre la fecha teórica y la real no ejerce influencia sobre

Ninguna programación siguiente.

- tolerancia

En el caso de notificación adelantada, determina el espacio de tiempo en que una

desviación negativa entre la fecha teórica y la real no ejerce influencia sobre ninguna
programación siguiente.

La tolerancia se puede definir como un porcentaje de la etapa más corta de la estrategia de

mantenimiento asignada al plan de mantenimiento.

Ejemplo:

La etapa más breve de la estrategia de mantenimiento asignada al plan de mantenimiento es de

30 días. Se ha definido una tolerancia del 10% en el caso de notificación adelantada. En este caso,
la tolerancia es de 3 días.

Si la notificación se confirma no más tarde de 3 días antes de la fecha prevista, la

desviación no se tendrá en cuenta al determinar la siguiente fecha.

Intervalo de toma:

Se puede definir un intervalo de toma para un plan de mantenimiento en función del tiempo. El
intervalo de toma se define en días y especifica el tiempo durante el que se generarán tomas de
mantenimiento al programar el plan de mantenimiento. Por ejemplo, si desea programar el plan
de mantenimiento para todo el año, y tener así una cola de tomas de mantenimiento generadas
para todo el año, es preciso introducir 365 días como intervalo de toma.

Factor de dilatación:

Mediante el uso del factor de dilatación se puede definir individualmente el tiempo de ejecución
de un plan de mantenimiento. Para ello, se modifica el ciclo de programación de mantenimiento
para cumplir las condiciones previas relativas a ubicación, proceso o requisitos técnicos.

Mediante la introducción de un factor de dilatación se puede aumentar o disminuir el ciclo del

plan de mantenimiento. Un factor de dilatación mayor que uno aumenta el ciclo, mientras
que un factor inferior a uno disminuye el ciclo.

Ejemplo:

El plan de mantenimiento contiene una estrategia de mantenimiento con una duración total del
ciclo de 60 días. Se desea modificar para un determinado plan de mantenimiento e introducir el
factor de dilatación 1,5.

Ciclo según la estrategia 60 días

Factor de dilatación 1.5

Resultado 60 x 1.5 => 90 días

Holgura de adelanto:

La holgura de adelanto de un paquete de mantenimiento define los días anteriores al vencimiento

de dicho paquete en los que puede empezar a realizarlo.
Ejemplo:

Se define una holgura de adelanto de 5 días para cada paquete de mantenimiento de la estrategia.

La fecha prevista determinada por el sistema es el 30 de septiembre. Por lo tanto, la fecha inicial
propuesta en la orden de mantenimiento es el 25 de septiembre.

Holgura de retraso:

La holgura de retraso de un paquete de mantenimiento define el número de días posteriores al

vencimiento del paquete de mantenimiento durante los que puede terminar la realización de
dicho paquete.

Ejemplo:

Se define una holgura de retraso de 5 días para cada paquete de mantenimiento de la estrategia.

La fecha prevista determinada por el sistema es el 30 de septiembre. Por lo tanto, la fecha final
propuesta en la orden de mantenimiento es el 5 de octubre.

Modificación de los parámetros de programación de un plan de mantenimiento

Se puede modificar el proceso de programación de modo que corresponda a las necesidades

individuales del usuario, modificando los parámetros de programación del plan de mantenimiento.
Asimismo, se puede especificar la manera de realizar la programación cuando no coinciden las
fechas de mantenimiento reales con las previstas.

Programación de un plan de mantenimiento por primera vez

Al programar un plan de mantenimiento por primera vez se inicia el ciclo de mantenimiento. El

sistema utiliza la información de programación contenida en el plan de mantenimiento para
calcular el siguiente paquete de mantenimiento que vencerá.

El procedimiento difiere ligeramente en función de si el usuario está

Programando por primera vez un plan de mantenimiento en función del tiempo programando por
primera vez un plan de mantenimiento en función de la actividad

Programación de un plan de mantenimiento de nuevo

Al haber efectuado las órdenes de mantenimiento generadas por el plan de mantenimiento, se

puede seguir el proceso de programación reprogramando el plan de mantenimiento
automáticamente utilizando el reporte de supervisión de plazos de planes de
mantenimiento.

La función de supervisión proporciona dos opciones:

Se pueden llamar y supervisar todas las fechas de plan de mantenimiento vencidas;

Se pueden programar planes de mantenimiento automáticamente.

Para ello es preciso haber programado una vez un plan de mantenimiento. La reprogramación es
delicada si se han modificado parámetros, como el horizonte de apertura.
En casos excepcionales, por ejemplo, si es preciso efectuar funciones de programación especiales,
la programación puede llevarse a cabo utilizando función de programación.

Al utilizar la función de supervisión, el sistema convierte todos los registros de programación

pendientes con un vencimiento que cumpla el horizonte de apertura en órdenes de
mantenimiento.

Asimismo, el sistema lleva a cabo una reprogramación completa del plan de mantenimiento y
asegura que existen siempre los registros de programación para los siguientes n días (campo
Intervalo toma de la pantalla de parámetros de programación).

Reprogramar el plan de mantenimiento automáticamente utilizando la función de

programación

Al llamar a una función de programación, se puede:

reprogramar el plan de mantenimiento

realizar una función de programación especial modificar el status de una toma de mantenimiento

Reprogramación de un plan de mantenimiento

Al reprogramar un plan de mantenimiento, el sistema asume que desea seguir el ciclo de

mantenimiento confirmando la siguiente fecha prevista que todavía no se ha confirmado ni
omitido.

Al llamar a la función de programación, el sistema visualizará la siguiente fecha prevista para

notificación en el campo Fecha vencimiento.

Si la fecha prevista en el campo Fecha vencimiento se ha llamado y el status Concluido

técnicamente no se ha dado a (todas) las órdenes de mantenimiento asociadas, la fecha prevista
tiene el status Tomado, no notificado. El sistema le permitirá notificar la fecha prevista en la
función de programación y fijará el status a Concluido en la visualización de tomas de plan de
mantenimiento.

Si la fecha prevista en el campo Fecha vencimiento aún no se ha llamado, no es posible realizar la

programación.

Ejecución de funciones de programación especiales

Si desea simplemente comprobar que existe como mínimo una toma de mantenimiento
pendiente, o si desea reiniciar todo el ciclo de mantenimiento, puede utilizar una de las funciones
de programación especiales.

Modificar el status de toma

Si ha llamado a la función de programación para modificar el status de una toma de

mantenimiento, puede hacerlo en la pantalla de visualización de las tomas programadas.

Funciones de programación especiales

El sistema PM tiene varias funciones de programación especiales. Se puede

anular la función de programación reanudar la función de programación

reanudar la función de programación en un determinado punto del ciclo renovar los datos de
programación

crear una llamada manual

Visualización de tomas

Cuando se genera una toma en un plan de mantenimiento, el sistema la registra en una de dos
visualizaciones:

visualización de tomas programadas visualización de tomas manuales

Esto permite hacer un seguimiento de las fechas de tomas manuales y programadas en cualquier
momento y es especialmente importante para sistemas técnicos crítico, por ejemplo, en el caso de
paradas o daños que podrían tener efecto sobre fechas en el pasado o que podrían afectar a
fechas de tomas futuras.

Componentes de la toma

Se realiza la visualización de los siguientes componentes:

La fecha prevista: la fecha planificada es la fecha en la que vence una operación de

mantenimiento.

Paquetes de mantenimiento vencidos

Tipo de programación: la clase de programación o clase de toma de programación especifica la

manera en que se ha generado la fecha de la toma de mantenimiento. En el sistema PM existen
cuatro clases distintas de programación:

inicio de nuevo: la fecha deriva de la reanudación de la función de programación.

programada: la fecha deriva de la función de programación.

inicio de ciclo: la fecha deriva del inicio de programación dentro de un ciclo de mantenimiento.

Manual: la fecha deriva de una toma manual.

Status el status visualizado indica lo que ha sucedido en la toma. Existen siete tipos de status:

Bloqueado

Se bloquean todas las fechas de toma generadas para un plan de mantenimiento. No se generará
ninguna orden de mantenimiento para las fechas de este plan de mantenimiento hasta que las
tomas se desbloquean.

Tomado

Indica que se ha generado una orden de mantenimiento.

Concluido
La toma de mantenimiento se ha confirmado.

Fijado

La fecha prevista de la toma está fijada y no se verá afectada por ninguna modificación de
la programación.

En espera

La orden de mantenimiento no se generará hasta que se llegue a la fecha de toma. La toma está
pendiente hasta dicha fecha.

Toma para grabar

Se generará una orden de mantenimiento al grabar el plan de mantenimiento.

Omitido

Se omite la fecha de la toma. No se generará ninguna orden de mantenimiento para esta fecha.

Fecha de llamada: la fecha de toma es la fecha en la que se genera una orden de mantenimiento
en el sistema. Está determinada por el horizonte de apertura del plan de mantenimiento.

Paquete de mantenimiento: 1 mes, horizonte de apertura: 50%, inicio: 31 de agosto 2000

Fecha prevista 30 septiembre 2000

Fecha de toma: 15 septiembre 2000

Desviación real: diferencia en el número de días entre la fecha planificada y la fecha de

notificación de una toma de mantenimiento.

Una vez visualizadas las tomas de mantenimiento, se puede

Modificar el status de una toma de mantenimiento

Visualizar el algoritmo de programación

Visualizar las órdenes de mantenimiento