Tecnología del hormigón:

Laboratorio 5

Nombre de los integrantes: - Paul Ortiz

- Gonzalo Sánchez
- Rodrigo Barrera
- Nora Narbaiza

Profesor de cátedra: Yuric Tomicic

Profesora de laboratorio: Sandra Acosta
Encargado de laboratorio: Héctor Maldonado
Fecha de entrega: 25 de octubre del 2017
Sección: Miércoles B-C

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 Índice

Resumen………………………………………………………………………………………..…3

Objetivos…………………………………………………………………………………………..4

Desarrollo……………………………………………………………………………………….5-6

Materiales utilizados……………………………………………………………………………7-12

Componentes…………………………………………………………………………………..13-14

Datos………………………………………………………………………………………………15

Cálculos y resultados …………………………………………………………………………16

Análisis de resultados………………………………………………………………………...17

Conclusiones individuales……………………………………………………………….....18-20

Anexo…………………………………………………………………………………………...21-22

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 1) Resumen

En esta experiencia se desarrolla el procedimiento correspondiente a la

determinación de la docilidad del hormigón, para dos dosificaciones diferentes, según la
norma: NCh 1019.Of2009: Hormigón - Determinación de la docilidad - Método del
asentamiento del cono de Abrams.

Para esta oportunidad se consideran dos muestras de hormigón confeccionadas en

la betonera, usando las dosificaciones estipuladas en el laboratorio. La docilidad se
determina con el ensayo del cono de Abrams, el cual consiste en colocar la muestra
mediante 3 capas y compactar cada una con 25 golpes de pisón uniformemente
distribuidos. Posteriormente se levanta el molde y se mide el asentamiento como la
diferencia de altura entre el cono original y el que se obtiene del procedimiento.

La primera muestra resultante se deposita en un molde cilíndrico y la segunda en

uno prismático. Después de un día se realiza el desmolde de ambas probetas y se dejan
reposar en agua con cal para su posterior ensayo de resistencia mecánica.

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 2) Objetivos

General:

- Confeccionar probetas de hormigón para posteriormente ensayar su resistencia

mecánica.

Específicos:

- Determinar la docilidad del hormigón en estado fresco.

- Verificar las dosificaciones para analizar la trabajabilidad.

- Entender cómo incide el vibrado en la compactación del hormigón fresco.

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 3) Desarrollo

En este laboratorio se confeccionan 5 probetas de hormigón, 1 prismática y 4 cilíndricas.

Para este informe se considera el prismático y uno de los cilíndricos.

Procedimiento hormigón 1

En primera instancia se pesan cada uno de los componentes del hormigón

dependiendo de la dosificación a utilizar. Luego se procede a introducir cada uno de los
elementos en la betonera, utilizando el siguiente orden: primero la mitad del agua a utilizar,
luego el total de la grava, se enciende la betonera (la cual gira en torno a su eje
humedeciendo el árido), se detiene el mecanismo, se introduce el cemento y la arena, para
después verter de a poco el agua faltante.

Cuando los materiales forman un conjunto definido, se retira la mezcla y se deposita

en un recipiente. Inmediatamente después se comienza a realizar el ensayo del cono de
Abrams mediante los siguientes pasos:

1) se coloca la placa y luego el molde sobre esta en el suelo (previamente se limpiaron

y humedecieron ambos implementos).
2) se colocan los pies en las pisaderas y se llena la primera capa hasta una altura
aproximada de 6 cm.
3) se compacta con 25 golpes de pisón distribuidos en toda la superficie de la capa,
tratando de cruzarla en su totalidad, sin tocar la placa base.
4) se rellena la segunda capa hasta una altura de 15 cm aproximadamente tratando de
cruzar la totalidad de esta y parte de la primera, se compacta.
5) se rellena la tercera capa, esta siempre debe estar rebosante de material, se
compacta igual que en los pasos anteriores.
6) se enrasa el cono con la mezcla compactada de manera aserruchada, utilizando la
varilla pisón, y se limpia el material contenido en el perímetro de este.
7) se cargan ambas asas con las dos manos y se retira el molde de manera vertical
durante 5 segundos aproximadamente.

No ocurre asentamiento y la muestra queda igual a la forma del cono de Abrams.

Se vierte el material resultante en el molde cilíndrico (previamente lubricado con

aceite desmoldante) en 3 capas de espesor similar. El procedimiento de compactación es
igual al realizado para el cono de Abrams. Después de enrasar de manera aserruchada con
la varilla pisón se coloca un papel húmedo sobre la superficie de la probeta para poder
identificarla. Se envuelve el molde con lámina plástica con el fin de mantenerla protegida de
agentes externos.

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 24 horas después de realizado el procedimiento se desmolda la probeta. Primero se
retiran los pernos, luego se golpea el perímetro del molde con el combo y finalmente se deja
caer al conjunto en el suelo, extrayéndose de esta forma la probeta cilíndrica.

Esta se introduce en una piscina de agua con cal y se retira dos semanas después
para ensayar por resistencia mecánica.

Nota: Se debe lavar la betonera con agua para eliminar todo posible residuo antes de
empezar el ensayo y después de terminarlo.

Nota: Los materiales se agregan a la betonera solo cuando está detenida por motivos de
seguridad, lo cual es diferente a la metodología explicada en la norma.

Procedimiento hormigón 2

Se utiliza la misma mezcla utilizada en el el primero, pero agregando un litro de agua

adicional, se enciende la betonera (unificando la mezcla), luego se extrae la muestra.
Después se vierte un litro más de agua y se agregan 4 kg de cemento, para luego
homogeneizar la pasta. Se retira el hormigón fresco y se deposita en un recipiente.
Inmediatamente después se comienza a realizar el ensayo del cono de Abrams (explicado
en el procedimiento anterior).

Luego de realizar el ensayo se vierte el material resultante en el molde prismático

(previamente lubricado con aceite desmoldante) en una capa. El procedimiento de
compactación se realiza mediante vibrado interno, en el cual se hacen 3 inserciones
equidistantes entre sí. Después de enrasar de manera aserruchada con la varilla pisón se
coloca un papel húmedo sobre la superficie de la probeta para poder identificarla. Se
envuelve el molde con lámina plástica con el fin de mantenerla protegida de agentes
externos.

24 horas después de realizado el procedimiento se desmolda la probeta. Primero se

retiran los pernos de esta, luego se golpea el perímetro del molde con el combo y se deja
caer el conjunto contra el suelo, extrayéndose de esta forma la probeta prismática. Esta se
introduce en una piscina de agua con cal y se retira dos semanas después para ensayar por
tracción por flexión.

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 4) Materiales utilizados

Betonera: Aparato de mezclado mecánico, que permite cumplir las condiciones de

uniformidad del hormigón establecidas en NCh170.

Imagen 1. Betonera. Fuente: propia.

Recipiente de metal: Utilizados para contener materiales. Limpios, impermeables y

químicamente inertes con los componentes del hormigón.

Imagen 2. Recipiente metálico. Fuente: propia.

Balde de plástico: utilizado para ser llenado con agua, la cual es depositada
posteriormente en la betonera.

Imagen 3. Balde de plástico. Fuente: propia.

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 Huincha:Utilizada para medir el asentamiento de la muestra

Imagen 4. Huincha. Fuente: Google.cl.

Brocha: Usada para aplicar el aceite desmoldante dentro de los moldes.

Imagen 5. Brocha. Fuente: propia.

Carretilla: utilizada para depositar materiales después de humedecerlos para los

ensayos, y como medio de transporte de las probetas desmoldadas.

Imagen 6. Carretilla. Fuente: propia.

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 Balanza: Utilizada para obtener la masa de los materiales empleados. Posee una
capacidad superior a la masa del recipiente más la masa del material por pesar, y una
precisión igual o superior al 0,1% de la pesada.

Imagen 7. Balanza. Fuente: propia.

Pala: utilizada en la extracción de áridos y cemento, como también para facilitar la

limpieza de ciertos recipientes.

Imagen 8. Pala. Fuente: propia.

Poruña de llenado: Pequeña pala de metal que se utiliza para tomar muestras de
algún material, por ejemplo: para sacar arena.

Imagen 9. Poruña de llenado. Fuente: propia.

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 Molde prismático: Molde cuya forma interior consiste en un prisma recto de sección
cuadrada abierto por una de sus caras mayores.

Imagen 10. Molde prismático. Fuente: Google.cl.

Molde Cilíndrico: molde cuya cara interior es un cilindro recto abierto abierto por su
base superior.

Imagen 11. Molde cilíndrico. Fuente: propia.

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 Molde (cono de Abrams): Fabricado en metal resistente al ataque del cemento con
superficie interna lisa libre de rebordes y abolladuras. Es utilizado para determinar la
docilidad del hormigón fresco.

Imagen 12. Molde (Cono de Abrams). Fuente: propia.

Varilla pisón: De metal utilizada para retirar el aire entre las partículas del hormigón
en estado fresco.

Imagen 13. Varilla pisón. Fuente: propia.

Placa de metal: No absorbente, plana, lisa, rígida y con forma rectangular.

Imagen 14. Placa de metal. Fuente: propia.

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 Vibrador mecánico: Aparato de compactación que funciona mediante corriente
eléctrica y se introduce directamente en la muestra de hormigón fresco

Imagen 15. Vibrador mecánico. Fuente: propia.

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 5) Componentes

Cemento: De marca Polpaico especial. Pesado y añadido a la betonera según la

dosificación correspondiente

Imagen 16. Cemento en recipiente. Fuente: propia.

Arena: Árido fino, pesado y agregado a la mezcla según la dosificación

correspondiente.

Imagen 17. Arena en recipiente. Fuente: propia.

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 Agua: Es potable, obtenida directamente desde la llave.

Imagen 18. Agua en balde. Fuente: propia.

Grava: Árido grueso, pesado y agregado a la mezcla según la dosificación

correspondiente.

Imagen 19. Grava en recipiente. Fuente: propia.

Aceite desmoldante: Utilizado para lubricar los distintos moldes.

Imagen 20. Aceite desmoldante. Fuente: propia.

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 6) Datos

Hormigón 1:

Dosificación:

Cemento = 18 (kg).
Agua = 9 (kg).
Gravilla = 41 (kg).
Arena = 50 (kg).

La dosificación de los componentes corresponde a 50 litros de material.

Tiempo: 3 minutos y 5 segundos.

Hormigón 2:

Dosificación:

Cemento = 22 (kg).
Agua = 11(kg).
Gravilla = 41 (kg).
Arena = 50 (kg).

La dosificación de los componentes corresponde a 50 litros de material.

Tiempo: 3 minutos y 16 segundos.

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 7) Resultados

- El asentamiento se determina como la diferencia de altura entre la superficie ideal

del cono de Abrams (cara más grande) y el punto central de la superficie del cono
resultante.

- La inclinación se determina como la diferencia entre el punto más alto y el más bajo
de su diámetro

Resultados hormigón 1:
● Asentamiento de cono de Abrams = 0 (cm).
● Inclinación = 0 (cm).

Resultados hormigón 2

● Asentamiento de cono de Abrams = 9 (cm).

● Inclinación: No se midió, pero fue mínima (menor a 5 cm).

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 8) Análisis de resultados

En el primer ensayo ocurre un asentamiento de valor 0 cm aproximadamente. Esto

sucede debido a que la mezcla tiene una cantidad mínima de agua en su dosificación (en
comparación a la cantidad de cemento y árido incorporado), lo que provoca como
consecuencia que el hormigón permanezca rígido, sin experimentar un descenso notorio.
Como este valor está fuera del rango permitido por la norma NCh 1019.Of2009 (desde 1,5
cm hasta 21 cm), se afirma que el resultado es deficiente y que la dosificación no cumple
con lo requerido.

En el segundo ensayo se obtiene un asentamiento de cono igual a 9 cm. Como este

valor está dentro del rango aceptable según la norma NCh 1019.Of2009 (desde 1,5 cm
hasta 21 cm), se afirma que el hormigón cumple con las condiciones de trabajabilidad
necesarias. En adición a lo mencionado anteriormente se verifica que el ensayo del cono de
Abrams fue correctamente realizado y que los valores obtenidos cumplen con lo requerido.

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 9) Conclusiones individuales

Paul:

En el primer procedimiento se evidencia un error en la dosificación de la mezcla,

debido a que el asentamiento es nulo, obteniendo una pasta en estado seco, lo que en la
práctica la hace muy poco trabajable. Esto se pudo deber a la falta de agua o un exceso de
áridos.

Del segundo procedimiento, se deduce que la dosificación utilizada es correcta,

puesto que el ensayo de cono es válido, ya que el asentamiento de cono es de 9 cm,
estando dentro de los límites aceptados en la NCh1019.of.2009. encontrándose en
consistencia blanda, lo que la hace dócil o trabajable en la práctica.

Para ver cómo incide la compactación mecánica o manual después del llenado de
las probetas sobre la pasta, se debe tomar en cuenta mezclas con la misma dosificación,
por lo que no se puede establecer que procedimiento es mejor, ya que dicha situación no se
presentó en el laboratorio.

Rodrigo:

En el procedimiento uno la mezcla no logra presentar un descenso notable, esto es

producto de la poca cantidad de agua incluida en la dosificación, lo cual afecta en forma
directa a la trabajabilidad del hormigón, volviéndolo menos compacto.

En el segundo procedimiento la cantidad de agua agregada aumenta en dos litros, lo

cual afecta al momento de retirar el cono, logrando que la mezcla logre asentarse. Gracias a
esto es posible notar la importancia del agua actuando en las características de los
hormigones, y conociendo la dosificación adecuada, se puede lograr un hormigón que sea
trabajable, de acuerdo a la función que este deba desempeñar. Por lo tanto, en este caso se
puede concluir que la docilidad de la mezcla del procedimiento número uno es mucho
menor que la del procedimiento número dos, con esto cumplimos el segundo objetivo de
esta experiencia.

Cabe destacar que en el procedimiento uno se agregan los áridos de manera

separada, cuando la norma lo exige de forma conjunta. Esto puede afectar en la
trabajabilidad de igual manera. Con este factor en cuenta y todo lo demás mencionado, es
posible verificar las dosificaciones para analizar la trabajabilidad, con lo cual este objetivo se
ha cumplido.

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 Al momento de retirar la probeta existieron disgregaciones superficiales de esta al
momento de trasladarla del lugar de confección al laboratorio. Esto puede deberse a que no
se logra una cohesión total de la mezcla al momento de consolidarse dentro del molde, lo
cual provoca estas fallas. Lo anterior puede ocurrir por muchos motivos, de los cuales
puede incluirse una mala ejecución del vibrado mecánico, el cual pudo no compactar la
mezcla dentro del molde de buena manera, dejando zonas más densas que otras. Con esto,
se logra entender cómo incide el vibrado en la compactación del hormigón fresco.

Posibles fuentes de error aparte de un vibrado no correcto, pueden ser un mal

apisonado al momento de efectuar el ensayo del cono de Abrams, como también un exceso
de tiempo al efectuar este mismo, estando por fuera de lo estipulado por la norma. Por otro
lado, tener detenida la betonera por razones de seguridad también es algo que no está
especificado en la norma, lo cual no es lo ideal para un correcto ensayo.

Finalmente, las probetas fueron depositadas en piscina de curado esperando a los

ensayos correspondientes, con lo cual se termina la confección de estas probetas,
cumpliendo este objetivo.

Una extrapolación a la vida laboral en este caso corresponde a conocer el motivo por
el cual un hormigón no logra ser autocompactante al momento de llenar una superficie
determinada, y esto es debido a una mala dosificación y un incorrecto uso del ensayo cono
de Abrams. Tener el concepto de trabajabilidad claro, relacionada con un uso adecuado de
los materiales nos permitirá dar con el hormigón más adecuado para cada caso, y evitar
cualquier error.

Gonzalo:

En el primer procedimiento se obtiene un asentamiento de valor 0 cm. La principal

fuente de error es la dosificación, ya que tiene una baja proporción de agua en comparación
a la de áridos y cemento, por lo que el hormigón queda muy denso y por lo tanto con poca
docilidad. Por este motivo el ensayo del cono de Abrams resulta muy complicado de
realizar, ya que el pisón no logra penetrar correctamente las capas y la poruña no retira
material del acopio eficientemente. La suma de los fallos en el procedimiento, provocados
por el hormigón denso causa a su vez que la inclinación sea nula, igual que el
asentamiento. Debido a que no ocurre asentamiento, no se cumple el primer objetivo
específico para este caso.

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 En la segunda muestra confeccionada, se obtiene un asentamiento de cono igual a 9
cm y un valor de inclinación menor a 5 cm. Por el cumplimiento de estas dos condiciones,
estipuladas en la norma, se verifica que ambos valores logran lo requerido. Además se
afirma que se cumple el segundo objetivo específico, ya que se denota el cambio en la
trabajabilidad con respecto al primer hormigón analizado. A pesar de que los valores son
correctos, se cometen algunos errores durante el ensayo como por ejemplo: el tiempo
sobrepasa al máximo estipulado en la norma (2,5 minutos), el apisonado fue realizado sin
penetrar la totalidad de la capa, en la última parte no se mantuvo un exceso en todo
momento (cómo se deberá hacer), entre otros. Todas las fuentes de error mencionadas
anteriormente provocan que los valores tengan una variación con respecto al resultado que
hubiera dado realizando el ensayo perfectamente, por lo que los valores cumplen pero no
son del todo correctos. Debido a que el asentamiento se pudo calcular, se afirma que se
cumple el primer objetivo específico para este caso.

Cada uno de los hormigones confeccionados en este laboratorio tiene un

comportamiento diferente con respecto a su docilidad, esto se adjudica principalmente al
cambio en las dosificaciones.

Se afirma que se cumple el objetivo general planteado en este informe, ya que se

confeccionan 5 probetas de hormigón, que al terminar su proceso de curado ,se ensayarán
en el laboratorio por resistencia mecánica.

Como no se consideran dos muestras gemelas en este informe, no se puede lograr

el tercer objetivo específico, ya que es imposible inferir cómo incide cada uno de los
procedimientos de compactación en el hormigón fresco.

Nora:

Mediante los ensayos realizados en el laboratorio, se infiere que la dosificación de

los materiales en la confección del hormigón es muy importante, e influye notablemente en
sus propiedades.

Al efectuar el ensayo del cono con diferentes cantidades de agua, se muestra que
cuanto menos agua tenga, el asentamiento es menor, quedando la pasta menos
homogénea, de manera que la trabajabilidad también disminuye. En el primer ensayo
realizado se muestra claramente este factor, de manera que la falta de agua crea que el
asentamiento sea nulo.

Otra conclusión es que al aumentar la cantidad de cemento, aunque se le eche más

agua, el asentamiento respecto al principio no se aumenta. Esto quiere decir, que el
incremento de cemento hace que cuando se le eche más agua, el asentamiento no
aumente. Una buena dosificación mejora notablemente las características del hormigón,
tales como la trabajabilidad y la resistencia.

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 10) Anexo de fotos

Imagen 21. Confección del hormigón. Fuente: propia.

Imagen 22. Revoltura de la mezcla para volverla homogénea, con la poruña. Fuente: propia.

Imagen 23. Cono resultante del cono del ensayo de Abrams con el hormigón 1. Fuente:
propia.

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Imagen 24. Diferencia entre un cono correcto y el confeccionado con el hormigón 1. Fuente:
propia.

Imagen 25. Representación de la inclinación. Fuente: NCh 1019.Of2009.

Imagen 26. Representación gráfica de la forma de medir el asentamiento. Fuente: NCh

1019.Of2009.

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