Capitulo 1 Canteras Definitivo

Prontuario para Diagnóstico del Fecha de actualización: Nov-04
Proceso Código DP-001 Página 1

Capítulo I: Canteras
Objetivo..................................................................................................................................................................... 3
Parte 1- Geología.......................................................................................................................................................5
1.1 La Estructura de la Tierra...........................................................................................................................................5
1.2 La Composición de la Corteza.....................................................................................................................................6
1.3 Tipos de rocas de la corteza terrestre.........................................................................................................................7
1.3.1 Rocas Ígneas..............................................................................................................................................................................7
1.3.2 Rocas Sedimentarias....................................................................................................................................................................9
1.3.3 Rocas metamórficas...................................................................................................................................................................12
1.4 Geología Estructural.................................................................................................................................................13
1.4.1 Pliegues....................................................................................................................................................................................13
1.4.2 Fallas........................................................................................................................................................................................14
Parte 2- Las Materias Primas en el Cemento...........................................................................................................15
2.1 Componente Calcáreo..............................................................................................................................................16
2.2 Componente Sílico-aluminoso...................................................................................................................................18
2.3 Materiales Correctores y Adiciones............................................................................................................................20
2.3.1 Correctores de Hierro.................................................................................................................................................................20
2.3.2 Correctores de Aluminio.............................................................................................................................................................21
2.3.3 Correctores de Sílice..................................................................................................................................................................21
2.3.4 Adiciones..................................................................................................................................................................................21
2.4 Compuestos Minoritarios..........................................................................................................................................22
Parte 3- Evaluación de yacimientos para proyectos cementeros............................................................................23
3.1 Prospección de materias primas................................................................................................................................23
3.1.1 Información Regional.................................................................................................................................................................24
3.1.2 Geología superficial o de Campo.................................................................................................................................................25
3.1.3 Geología del Subsuelo................................................................................................................................................................28
3.2 Evaluación cualitativa...............................................................................................................................................33
3.2.1 Composición química.................................................................................................................................................................33
3.2.2 Análisis mineralógico..................................................................................................................................................................33
3.2.3 Densidad y Resistencia..............................................................................................................................................................34
3.2.4 Factor de abundamiento............................................................................................................................................................34
3.2.5 Ángulo de reposo......................................................................................................................................................................34
3.2.6 Tenacidad.................................................................................................................................................................................34
3.2.7 Dureza......................................................................................................................................................................................34
3.2.8 Capacidad de adsorción de agua y humedad...............................................................................................................................35
3.2.9 Quemabilidad del posible crudo..................................................................................................................................................35
3.3 Evaluación cuantitativa.............................................................................................................................................35
3.3.1 Diseño de tajo...........................................................................................................................................................................35
3.3.2 Estimación de Reservas..............................................................................................................................................................36
3.3.3 Clasificación de Reservas...........................................................................................................................................................36
3.3.4. Evaluaciones con métodos geoestadísticos.................................................................................................................................41
3.4 Diseño del Crudo.....................................................................................................................................................46
3.5 Factor de conversión Crudo-Clinker...........................................................................................................................48
Parte 4- Explotación de una Cantera.......................................................................................................................49
4.1 Tipos de Explotación de Canteras.............................................................................................................................50
4.2 Extracción por desgarre o “Ripeo”.............................................................................................................................50
4.2.1 Equipos para material de fácil excavabilidad “Material Suelto”......................................................................................................50
4.2.2 Para material de mediana excavabilidad se utilizan:.....................................................................................................................51
4.3 Diseño de Voladuras................................................................................................................................................54
4.3.1 Menú 1 “Generales”...................................................................................................................................................................54
4.3.2 Menú 2 “Recursos de Cantera”...................................................................................................................................................57
4.3.3 Menú 3 “Documentos y programa de actividades”.......................................................................................................................68
4.3.4 Menú 4 “Reportes”....................................................................................................................................................................69
4.4 Explosivos...............................................................................................................................................................70
4.4.1. Factor de Carga........................................................................................................................................................................70
4.4.2 Propiedades de los explosivos....................................................................................................................................................70
4.4.3 Descripción de los Explosivos más utilizados en la industria cementera y de agregados.................................................................72
4.5 Teoría de la Fragmentación......................................................................................................................................74
4.5.1. Ángulo de fractura ideal para la salida del material....................................................................................................................75
4.6 Plantilla de Barrenación............................................................................................................................................77
4.6.1 Salidas de Voladuras..................................................................................................................................................................77
4.6.2 Métodos de Iniciación................................................................................................................................................................78
4.6.3 Efectos de las voladuras.............................................................................................................................................................78
Parte 5- Equipo de Canteras....................................................................................................................................83
5.1 Equipos de Perforación.............................................................................................................................................83
5.1.1 Equipo Ligero de Perforación......................................................................................................................................................83
5.1.2 Equipo Mediano de Perforación..................................................................................................................................................83
5.1.3 Equipo pesado de Perforación....................................................................................................................................................85
5.1.4 Brocas de barrenación...............................................................................................................................................................86
5.1.5 Recomendaciones para la selección de una perforadora...............................................................................................................87
5.2 Camino de Acarreo..................................................................................................................................................88

5.2.1 Factores Principales de diseño del camino...................................................................................................................................88
5.2.2 Efectos del Camino y los Camiones en la Productividad................................................................................................................88
5.2.3 Algunas pautas generales a seguir para obtener mejores diseños de caminos:..............................................................................90
5.3 Equipo de Carga......................................................................................................................................................91
5.3.1 Descarga Frontal.......................................................................................................................................................................91
5.3.2 Descarga Lateral.......................................................................................................................................................................92
5.3.3 Cálculo de rendimiento de un cargador.......................................................................................................................................92
5.4 Equipos de Acarreo..................................................................................................................................................93
5.5 Trituración...............................................................................................................................................................96
5.5.1. Trituración por Compresión......................................................................................................................................................97
5.5.2. Trituradores de Impacto..........................................................................................................................................................97
5.5.3. Capacidad de las Trituradoras...................................................................................................................................................98
tpdclk  1.56  h clk  %
Capacidad(tph)   fR
 h  ...................................................................................................98
24  h Tri  1  
 100 
Donde:.......................................................................................................................................................................98
h = humedad de la materia prima......................................................................................................................98
hclk = horas de funcionamiento del horno en la semana...............................................................................98
hTri=hora de funcionamiento de la trituradora de la semana.......................................................................98
% = tanto % del material en el crudo...............................................................................................................98
fR = factor para recuperación de inventario (normal 1.3).............................................................................98
5.5 Almacenamiento......................................................................................................................................................99
5.5.1 Prehomogenización....................................................................................................................................................................99
Parte 6- Administración del Yacimiento................................................................................................................101
6.1 Calidad..................................................................................................................................................................101
6.1.1 Diseño de Mezclas...................................................................................................................................................................101
6.2 Ambiental..............................................................................................................................................................104
6.2.1. Posibles efectos ambientales de los Yacimientos......................................................................................................................104
6.2.2. Restauración de la cantera.-...................................................................................................................................................105
6.3 Seguridad..............................................................................................................................................................106
Objetivo
Los responsables de Producción de una planta cementera deben de contar con los conocimientos
generales de operación de una cantera para que en cualquier momento pueda tomar una decisión
acertada aun no siendo el responsable directo del área. En la herramienta para Explotación de
Materias Primas se resumirá toda la información necesaria para la gestión de Canteras.
Los principios básicos que debemos asimilar en este manual son los siguientes:
 Es importante entender que no sólo la composición química entera de las
materias primas es suficiente para definir el comportamiento de la Harina
Cruda en el Horno, en este caso es importante determinar su Quemabilidad y
Molturabilidad de cada una de ellas ya que la mineralogía de las mismas puede definir el
real comportamiento. Por esta razón, es importante contar con análisis de difracción de
Rayos X (DRX), que si bien no es necesario conocer la metodología de determinación, si
es importante contar con la información para comprender el efecto que la mineralogía
tiene sobre el Clinker.
 La “maximización” de la cantera no puede ir en contra del costo global de la
planta, ni de la variabilidad de los componentes, ni de la vida útil de la Cantera. Por
tanto, es imprescindible conocer y “saber” la composición QUIMICA COMPLETA de todas
las zonas de las canteras propias y de los comprados, para poder PLANIFICAR las
mezclas, tanto en las condiciones actuales (ej. Uso de coque, combustóleo, etc.) como
en otras condiciones en el futuro de la planta.
 Debemos de contar con los conocimientos básicos de geología y con la metodología
para el diseño de una cantera; poder interpretar un mapa de una cantera y análisis
geoestadísticos, y de esta manera poder calcular reservas potencialmente útiles para su
consumo, aunque no sean propiedad de la compañía.
 Es indispensable contar con una evaluación anual de nuestras reservas, considerando
todas las posibles limitaciones, como lo sería producir una Harina Cruda con bajo azufre,
MgO bajo, álcalis, etc.
 Aún no siendo el responsable del área, es importante contar con la capacidad suficiente
para poder diseñar una voladura, y todo su protocolo, conocer los conceptos básicos de
carga y acarreo, y poder diseñar posibles mezclas de materiales. Esto, con la finalidad
de operar satisfactoriamente la cantera en caso de una ausencia.
 La información generada para controlar una cantera, debe estar disponible y debe ser lo
suficientemente operativa para ser manejada por el resto del personal.
 Conocer la legislación, la seguridad y las normas medioambientales, son aspectos
básicos e indispensables en la explotación de una cantera.
 Los frentes abiertos de canteras, tendrán una designación o nomenclatura SIMPLE,
ORDENADA Y COHERENTE, de forma que sea fácilmente asumible por operarios y
supervisores, y que por tanto, no genere confusiones.
 Se debe analizar sistemáticamente cierto número de barrenos por voladuras, y no
consumir nunca, un material sin conocer su composición. Por ello, se dispondrá de
suficiente material perforado y suficiente material volado que permita seguir una
secuencia lógica de alimentar controladamente lo conocido y planear las necesidades.
 Se deberán tener suficientes frentes abiertos como para poder mezclar por imprevistos,
y a su vez suficiente inventario en material volado como contingente a fallas de equipo.
Para facilitar el cumplimiento de estos principios, se cuenta con la herramienta
“Canteras” la cual incluye procedimientos y cálculo para la operación de la misma, los
cuales serán desarrollados a lo largo de este manual.
Ejemplo de la hoja de cálculo CANTERAS.XLS Hoja: Menú Principal
Explotación de Materias Primas

CEMEX México
1 2
Generales Recursos de cantera * Caliza
Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo Analítica de perforaciones
Equipos de perforación Diseño de la voladura y costo de explosivos
Equipos de carga y acarreo Necesidades de flotilla para la cantera
Catálogo de Explosivos Necesidades de flotilla del total de las canteras
Moneda local pesos Reporte de Costos de explotación
*Nota: Para los botones verdes, elija la cantera a trabajar. Listado editable en: Generales / Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo
3
Documentos y programa de actividades * ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Revalidación permiso general 
Permiso trimestral SEDENA    
Balance de explosivos            
Mantenimiento y estado de polvorines   
Pedido trimestral ARIBA    
Legislación ambiental            
Normativa de seguridad            
Procedimiento de voladuras            
*Nota: modifique la programación escribiendo cualquier caracter en la casilla que desea destacar, o suprimiéndolo.
4
Reporte anual de calidades y reservas propias Caliza Arcilla Puzolana Yeso
Reporte anual de calidades y reservas ajenas Caolín Hematita
Plan anual de explotación (admón y/o interno) Caliza Arcilla Puzolana Yeso
Plan anual de restauración (admón y/o interno) Caliza Arcilla Puzolana Yeso
La herramienta se divide en 4 menús principalmente:

1. Generales: Donde se podrá registrar las características de los equipos y explosivos, así como
los datos de producción.
2. Recursos de Cantera: En el cual se registrarán la calidad de los materiales, también cuenta
con las hojas de cálculo para el diseño de voladuras y las necesidades de flotilla.
3. Documentos y Programa de Actividades: Aquí se podrán consultar los aspectos legales,

ambientales y de seguridad, además los procedimientos de voladuras y compras de
explosivos.
4. Reportes: Donde se puede registrar y consultar las reservas y planes anuales de explotación.
Parte 1- Geología
La geología es la ciencia que tiene como propósito el estudio de las rocas que componen la corteza
terrestre, tratando sobre el origen, la historia y las estructuras de la Tierra, de acuerdo con su registro
en las rocas.
1.1 La Estructura de la Tierra

A través de la Sismología los científicos han podido determinar las capas que componen el interior de
la Tierra mediante la propagación de las ondas sísmicas que viajan en su interior; producidas por
causas naturales (terremotos) o artificiales (prospección sísmica) y las propiedades físicas de las rocas.
Con la información científica obtenida a través del estudio de los diferentes tipos de ondas sísmicas se
ha podido conocer la estructura interna de la tierra la cual se divide en 3 grandes capas: Corteza,
Manto y Núcleo.
a) La Corteza, es la capa más superficial y la más delgada presentando un espesor variable, en

los océanos (corteza oceánica) alcanza espesores de 10 Km y en los continentes (corteza
continental) hasta 40 Km. Se le estima una densidad de 2.8 g/ cm 3. Algunas investigaciones
que se han realizado a 16 Km de profundidad han encontrado que la corteza esta constituida
por un 95% de rocas ígneas, 4% de lutitas, 0.75% de areniscas y 0.25 % calizas.
b) El Manto, Representa el 40% de la masa terrestre, tiene un espesor de 2,840Km y una
densidad media de 4.6g/ cm3. Se divide en manto inferior y manto superior. Se considera que
está compuesto principalmente por rocas de constitución basáltica (ferro-magnesiana).
c) El Núcleo, el cual tiene un espesor aproximado de 3,480 Km y una densidad de 10.6 g/ cm3,
esta formado por un Núcleo interno Sólido y un Núcleo externo Líquido. Esta constituido
principalmente por Hierro (Fe) y Níquel (Ni).
1200 Km
Discontinuidad
Corteza deG utenberg
1700 Km
Núcleoexterno
Discontinuidad fundido
deM ohorovicic
Núcleointerno
3500 Km. sólido
Manto
Corrientesde
convección
1.2 La Composición de la Corteza
Para el conocimiento completo de las rocas, es indispensable conocer la edad de formación de estas.
En las rocas sedimentarias esto es posible gracias a los fósiles-índice, estos fueron organismos (macro
y microscópicos), que se extinguieron después de una existencia relativamente corta en tiempo, y
algunos de ellos presentan una distribución frecuentemente muy amplia en el mundo. En las rocas
ígneas y en las metamórficas, la edad se determina por radiometría, es decir, basándose en la
velocidad de desintegración de los minerales radiactivos que las constituyen.
Como datos interesantes se tiene que la edad estimada para la Tierra es de 5,000 millones de años, y
que la mayor cantidad de calizas a nivel mundial corresponde a la Era Mesozoica.
En cuanto a la composición de la corteza terrestre, el oxigeno es el elemento más abundante, con un

46% del total de los elementos que la componen, y le siguen en abundancia: Si, Al, Fe, Ca, Na, K, Mg
y Ti.
1.3 Tipos de rocas de la corteza terrestre
Las rocas se clasifican de acuerdo a su origen, lugar de formación y su composición mineralógica. De

acuerdo a estos tres criterios, existen tres grupos:
 Rocas Ígneas
 Rocas Sedimentarias
 Rocas Metamórficas
1.3.1 Rocas Ígneas.
Son las rocas más abundantes de la corteza terrestre constituyendo el 95%, se forman a partir del
enfriamiento y consolidación de un magma. Si el enfriamiento ocurre en la superficie de la tierra se les
llama extrusivas (Lavas y piroclásticas) caracterizándose por estar formadas básicamente por cristales
muy pequeños que no pueden distinguirse a simple vista. Si el enfriamiento es demasiado brusco se
forma vidrio. Cuando el enfriamiento se da en el interior de la tierra se les llama intrusivas y se
caracteriza por la formación de cristales de los minerales que la constituyen que se pueden observar a
simple vista, esto se debe a que el enfriamiento lento le da oportunidad a las moléculas de ordenarse
y crecer. Si el enfriamiento ocurre en algún punto intermedio entre los 2 anteriores se les llama
hipabisales y se caracterizan por la formación de cristales grandes "embebidos" en una matriz de
grano fino.
Dependiendo de su composición química, cada una de las 3 subdivisiones anteriores se clasifican en

ácidas, básicas e intermedias tomando como criterio su contenido de SiO 2 como constituyente
primario.
Ácidas > 66% de SiO2

Intermedias entre 52% y 66% de SiO2
Básicas entre 45% y 52% de SiO2
Ultra básicas < 45% de SiO2
Los principales elementos químicos forman minerales que a su vez dan origen a los diferentes tipos de
roca de acuerdo a la composición y al sitio y ambiente donde fueron generados.
Principales Principales
Rocas
elementos minerales
Vítreas o Hipabisales Grano
que forman que forman
Felsíticas Grueso
las rocas las rocas
(Extrusivas) Grano-Fino Porfiríticas (Intrusivas)
Porfido Porfido
Acidas (Claras)
Oxígeno O Sílice (Cuarzo) Riolita Granito
Si O2 Riolítico Granítico
Silicio Si Porfido Porfido
Contenido de Sílice
Traquita Sienita
Traquítico Sienítico
Ortoclasa
Aluminio Al K Al Si3 O8
Porfido Porfido de
Dacita Granodiorita
Dacítico Granodiorita
Potasio K Plagioclasas
Porfido Porfido
Básicas (Oscuras)
Ca Al2 Si2 O8 Andesita Diorita
Andesítico Diorítico
Sodio Na Na Al Si3 O8
Porfido Porfido
Basalto Gabro
Silicatos Basáltico de Gabro
Calcio Ca
Ferromagnesianos
Micas M.B. Porfido Porfido de Piroxenita y
Augitita
Fierro Fe Hornblenda de Augitita Piroxenita Peridotita
Piroxena
Magnesio Mg Olivino Limburgita
Profundidad de formación
Se considera que las diferentes rocas ígneas se formaron a partir de diferentes tipos de magma (de
tendencia básica), una masa fundida de silicatos que se descompone por medio de un proceso de
diferenciación magmática y que consiste en la cristalización de diferentes minerales conforme baja la
temperatura (cristalización fraccionada). Los minerales que se forman primero (a mayor temperatura)
son el olivino y los feldespatos cálcicos (plagioclasas). Los cristales que se van formando se asientan
por acción de la gravedad provocando en el magma, que continua en ascenso y enfriándose, una
concentración cada vez mayor de sílice, álcalis y componentes volátiles. Los últimos minerales en
cristalizar son la ortoclasa, cuarzo, zeolitas y soluciones hidrotermales. La cristalización fraccionada de
un magma basáltico en condiciones adecuadas puede conducir a la formación de rocas más silíceas.
Lo anterior esta mejor expresado en el diagrama de la serie de reacciones de Bowen incluido en este
texto.
Serie de Reacciones de Bowen
Disolución Rica en Agua

Temperatura
Zeolita Menor
Feldespato Granodioritas
Dioritas Cuarzo Albita de Potasio (Dacitas,
Ascención del magma

(Andesitas)
Riodacitas)
Biotita Oligoclasa
Hornblenda
Andesita
Piroxeno Labradorita
Fe/Mg Creciente
Gabros Anfiboles Granitos
Bytownita
(Basaltos) (Riolitas)
Olivino Anortita Si/Al/Ca Mayor
Serie Discontinua (Paso Serie Continua (Substitución

brusco de un mineral a otro)
otro Gradual del Calcio por Potasio)
Potasio
Otro factor importante que lleva a la diversidad de rocas ígneas, es la reacción entre el magma y la
roca encajonante, en donde ésta es fundida total o parcialmente, y su material incorporado a la
fracción líquida del magma. A este proceso se le conoce como asimilación magmática.
Las rocas Ígneas en la industria cementera
El uso más frecuente de las rocas ígneas en la industria cementera, lo constituyen las puzolanas, las
cuales generalmente son rocas ígneas extrusivas ácidas (tobas, pumicitas). Por su escasez, rara vez
pueden ser usadas las de composición básica, como las que contienen zeolitas, las cuales son las
mejores puzolanas. También son usadas en algunos casos como componente sílico-aluminoso al crudo
(Tobas, caolín) en lugar de arcillas, sobre todo las de composición ácida o intermedia.
1.3.2 Rocas Sedimentarias
Las rocas sedimentarias constituyen el 5% de la corteza terrestre, y se originaron por la destrucción

química y/o mecánica de rocas preexistentes. El proceso implica intemperismo, erosión, transporte de
los sedimentos y el depósito de éstos en forma estratificada, acumulándose capa por capa hasta
alcanzar espesores que en ocasiones sobrepasan las decenas de millares de metros. El sedimento
puede ser continental (terrestre) o marino, los que a su vez cuentan con los siguientes ambientes:
Medio Ambiente Sedimentario Sedimentos

Continental Lacustre (Lago) Calizas, margas, arenas y arcillas
Fluvial (Rios) Aluvión (arenas y gravas)
Glacial Morrenas (arenas y gravas)
Eólico (Viento) Loes, arenas(dunas)
Suelos residuales Bauxita, laterita
Marino Litoral Arena, yeso, anhidrita y deltas de arena

(Por profundidad y distancia a la Nerítico Calizas arrecifales, areniscas y margas
línea de costa). (Por tamaño, en Batial Calizas, margas y arcillas
suspensión y en disolución) Abisal Arcillas
Glacial
Fluvial
Eólico
Lacustre
Litoral
Nerítico Batial Abisal
Clasificación de las rocas sedimentarias
La primera subdivisión de las rocas sedimentarias, se hace atendiendo al mecanismo predominante

que les dio origen, siendo las siguientes:
a) Rocas sedimentarias clásticas (o epiclásticas o detríticas -Relacionado a fragmentos de roca-).-

La mayoría de los sedimentos que les dieron origen fueron depositados mecánicamente (aire,
corrientes fluviales y glaciares). Consisten de detritos provenientes de tierras altas que fueros
intemperizados erosionados y transportados. Su composición esta íntimamente ligada a las rocas que
les dieron origen.
Clasificación de las rocas clásticas.
Las rocas clásticas se clasifican de acuerdo al tamaño de su grano, relacionándolas con sedimentos
clásticos no consolidados como son: grava, arena, limo y arcilla, de los cuales surge la nomenclatura
familiar de las rocas detríticas: conglomerado, arenisca, limolita y lutita. Cada uno de estos términos
ha recibido una definición cuantitativa como sigue:
Origen (Sedimentos sueltos)

Roca Obtenida del
Sedimento Nombre de Partículas Diámetro
Sedimento a, b
Derivadas
Cantos rodados más de 256mm
Grava Guijarros de 64mm a 256mm Conglomerado o
Guijas de 4mm a 64mm Brecha
Gránulos de 2mm a 4mm
Muy gruesa de 1mm a 2mm

Gruesa de .5mm a 1mm
Arena Mediana de .25mm a .5mm Arenisca
Fina de .125mm a .25mm
Muy fina de .05mm a .125mm
Limo de .005mm a .05mm Limolita
Arcilla c menor a .005 mm Lutita d

a Nota: Compactado o cementado por algún aglutinante como carbonato cálcico y sílice.
b Difícilmente se encuentra una roca sedimentaria clástica de un solo tamaño, generalmente están mezclados entre si.
c Nota: La acepción del término se aplica tanto al tamaño de partícula como a la mezcla de compuestos sílico-aluminatos
hidratados.
d Nota: Las lutitas serán mas duras cuando su concentración de carbonato sea mayor y más abrasivas cuando su contenido de
sílice sea mayor.
b) Rocas sedimentarias químicas.- Las rocas químicas constan principalmente de sustancias tales
como carbonatos, sílice, haluros y sulfatos, en donde los cristales individuales están unidos
químicamente o entrelazados. Casi todas las rocas químicas se originaron por precipitación en
extensiones de agua, pudiendo ser causadas por evaporación, reacciones inorgánicas entre las sales
disueltas o por organismos tales como bacterias, corales y moluscos (ejemplo, CALIZA, dolomita,
yeso, sal gema etc.)
c) Rocas sedimentarias biogenéticas (origen biológico).- Son las formadas por el depósito y
acumulación de abundantes secreciones esqueléticas o fósiles, (silíceas, calcáreas) o por
acumulaciones de restos de plantas, por ejemplo, coquinas (fósiles marinos), lutitas sapropélicas (con
materia orgánica -azufre elemental emisión de SO 2-), diatomitas (restos de algas), fosforitas
(sedimentos de fósforo), turba (restos vegetales), carbón mineral, etc..
Rocas sedimentarias en la industria cementera.
Con respecto a la industria cementera, las rocas sedimentarias son de primordial importancia debido
sobretodo a que la caliza es el componente básico del cemento. Las calizas son después de las lutitas
y las areniscas, las rocas sedimentarias más abundantes y están constituidas principalmente por
carbonato de calcio, alcanzando en algunos casos más del 95%. Las impurezas que puede contener
son principalmente el magnesio, que de acuerdo a su proporción, puede variar de caliza magnesiana a
dolomita; un exceso de SiO2 señala la presencia de pedernal (sílice muy duro y difícil de combinar en
los hornos, es muy común) o de muchos detritos, si el contenido de alúmina también es alto indica
contaminación de arcilla, la cual si llega alrededor del 50% se constituye en marga.
Los materiales sílico-aluminosos usados en la industria cementera generalmente son de origen

sedimentario, tales como marga, lutita, arenisca o suelo residual (acumulación de residuos de
lixiviación de rocas), así mismo cuando se requiere de algún corrector de sílice, se recurre a algún tipo
de arenisca o arena sílica.
1.3.3 Rocas metamórficas
Las rocas metamórficas son aquellas originadas a partir de rocas sedimentarias o ígneas, que han sido
modificadas en su estructura original, por efectos de la presión y/o temperatura a las que fueron
sometidas y que provocaron en ellas recristalización y formación de nuevos minerales. Existen 2 tipos
básicos de metamorfismo, de contacto y regional.
El metamorfismo de contacto
Es aquel limitado a aureolas de varios metros de espesor alrededor del contacto entre una roca
intrusiva y aquella a la que intrusionó, afectando a esta última o en zonas de fallas en donde se
forman Milonitas (Roca molida en zona de falla), por metamorfismo producido por fricción
(Metamorfismo Cataclástico).
Roca
encajonante Cuerpo Depósito Aureola de contacto
(Intrusionada) Intrusiva de magma
El metamorfismo regional
Afecta áreas que pueden ser de centenares de kilómetros de superficie, jugando un papel importante
la presión litostática (Presión de la columna de roca), y puede ser de diferentes grados conocidos
como “facies” metamórficas, que van desde un metamorfismo incipiente hasta un cambio total
(principalmente mineralógico) de la roca original; estas “facies”, en orden ascendente, son: Filita,
pizarra, esquistos y gneis (roca mas dura).
Rocas metamórficas en la industria cementera.

En la industria cementera son relativamente poco usadas, sin embargo, esto no quiere decir que no
sirvan, ya que si la roca original fue una sedimentaria es factible esperar que la composición química
resultante sea muy semejante, pero con el inconveniente de que su dureza es frecuentemente mayor;
esto sobre todo es notable en las areniscas, que son transformadas en cuarcitas, incluso el mismo
mármol no es más que una caliza metamorfoseada, por lo tanto se puede utilizar para hacer cemento
pero quizás resulte antieconómico.
1.4 Geología Estructural

A la escala del yacimiento es importante conocer su estructura para cubicar con exactitud las reservas
y diseñar las características del tajo para su explotación, evitando que la inclinación de los estratos o
las fracturas sean motivo de deslizamientos, creando inestabilidad de taludes y debiéndose visualizar
con tiempo si no existe alguna falla o fenómeno tectónico que impacte directamente en la disminución
de las reservas.
La geología estructural, es la rama de la geología que estudia las formas, producto de la deformación
y fracturas de las masas rocosas de la corteza terrestre. La tectónica implica el conocimiento de los
procesos que dieron origen a dichas deformaciones.
1.4.1 Pliegues
La corteza terrestre esta formada por numerosas placas, las cuales están en constante movimiento.
Eventualmente, las cuencas de depósito después de un largo periodo de sedimentación, pueden sufrir
el efecto de fuerzas compresivas en sentido horizontal, por el empuje causado por el choque entre dos
placas. Esto ocasiona que las rocas que originalmente fueron formadas en una posición sensiblemente
horizontal, sean comprimidas, deformadas y levantadas por encima del nivel del mar (orogenia –
formación de cadenas montañosas-) formando pliegues anticlinales si son arqueadas hacia arriba y
sinclinales si el arqueamiento es hacia abajo.
Anticlinales
Capaoriginal
Charnela
ycresta
Plieguemenor Angulode
buzam iento
Ejede
Plieguerecumbente pliegue
Fracturas
detensión
Plieguerecum bente
confallainversa Movimientodel
material plástico
Pliegueisoclinal Componentesdeunpliegue
Tiposdeplegamiento
1.4.2 Fallas
Si los empujes continúan, las rocas alcanzan a romperse formando así fallas inversas o de
cabalgadura, cuya característica principal es el cabalgamiento de rocas antiguas sobre otras más
jóvenes. Después de un periodo compresivo, viene un periodo de reajuste distensivo (tafrogenia), que
motiva la formación de fracturas y fallas normales. Las primeras, son únicamente separaciones de
bloques de rocas, mientras que en las segundas, existe desplazamiento vertical con movimiento hacia
arriba o hacia abajo con respecto al bloque vecino, que puede ser de unos cuantos metros hasta
cientos de metros. El mismo efecto distensivo puede ser causado por la separación entre dos placas y
en ambos casos se origina un intenso vulcanismo. Existe otro tipo de fallas llamadas transcurrentes,
causadas por el movimiento lateral o tangencial entre placas tectónicas.
Izquierdo Derec ho
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El conocimiento de la estructura del yacimiento permite decidir sobre la mejor manera de hacer la
explotación de las canteras. El siguiente esquema muestra la dirección de la explotación de acuerdo a
la posición de los estratos:
Cuadro sinóptico
Parte 2- Las Materias Primas en el Cemento
Para la fabricación de cemento se pueden utilizar tanto rocas o minerales de origen natural, como
productos o subproductos industriales. Dependiendo de sus propiedades químicas y físicas, éstos se
clasifican normalmente como materias primas principales, materias primas correctoras y materias
primas alternas. Durante el proceso de fabricación de cemento, las materias primas principales y las
correctivas son combinadas para formar minerales sintéticos, que a su vez forman el clinker. El Clinker
del cemento Pórtland esta formado por más de 70% de silicatos de calcio, siendo el restante
aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. Los elementos principales del clinker: calcio, silicio, aluminio
y fierro, requieren ser proporcionados por las materias primas usadas, y para ello se deben de
seleccionar las más adecuadas, sin olvidar que éstas pueden contener otros elementos minoritarios
que pueden aportar un comportamiento perjudicial para el proceso o la calidad. Hay tres posibilidades
para producir una mezcla de harina cruda:
1. Una de ellas sería usar una roca que contenga estos cuatros elementos en las proporciones
adecuadas conocida como piedra natural del cemento, en donde los cuatro elementos se
encuentran en proporción correcta, además de que sea abundante, homogénea y fácil de
explotar. Este es el caso ideal pero extremadamente raro.
2. La otra manera, es mezclar la proporción adecuada de cuatro materiales con los
componentes de la mayor pureza posible. Sin embargo, en la naturaleza no abundan los
materiales puros y los productos industriales puros son costosos. Además, la homogenización
y el quemado de los componentes puros consumen mucha energía.
3. Finalmente, la mezcla de diferentes materiales no puros con el elemento a aportar, es la
manera más utilizada de producir un crudo.
Con el fin de determinar cuáles rocas pueden ser potencialmente adecuadas para la elaboración del
clinker, se tiene que recurrir a los análisis químicos cuantitativos en primera instancia, y con ellos
conocer las concentraciones de los elementos de interés, para después proceder con el diseño de
mezcla para la harina cruda, esto es, juntar dos o más materiales en una proporción tal que los
elementos químicos mencionados se asocien adecuadamente para dar unos valores idóneos a los
parámetros: LSF (Factor de saturación por cal), MS (Módulo de Sílice) y A/F (Módulo de Alúmina),
para la fabricación de un determinado tipo de clinker. Estos parámetros, son utilizados para estimar el
comportamiento del crudo en el horno y el potencial del clinker resultante. Otros factores químicos,
físicos y mineralógicos que son necesarios de tener en cuenta son: la dureza, tamaño de grano,
contenido de magnesio, álcalis, azufre, cloro, etc., ya que de estos factores depende en gran medida
la quemabilidad y la molturabilidad de la mezcla, que tienen repercusiones importantes en el proceso.
Los estudios de las materias primas mediante microscopía o difracción de rayos X, sirven para
determinar el grado de cristalización de los compuestos minerales que forman las rocas, y por lo tanto
son útiles en determinar la aptitud de los materiales para la fabricación del cemento. Mientras mayor
sea el grado de cristalización de los minerales que forman estas rocas, menos reactivos serán y más
difícil será descomponerlos y combinarlos, y por tanto más energía será necesario consumir para ello,
tanto en la molienda como en el horno. En la practica, normalmente los estudios mineralógicos, se
desarrollan junto con los estudios de evaluación cualitativa y cuantitativa de los yacimientos para la
selección de los equipos de la Planta. Aunque normalmente, durante las prospecciones geológicas, se
seleccionan los materiales que por su naturaleza sean, en lo posible, más homogéneos y más
fácilmente procesables.
Generalmente, la mezcla cruda se prepara con las materias primas principales, que consisten de un
componente calcáreo y un componente arcilloso. Aunque idealmente, las más propicias serían aquellas
materias primas a las que la naturaleza ha dado una composición química próxima a la del clinker,
por su mejor comportamiento reactivo, ya que en ellas preexiste ya una mezcla homogénea de
componentes de estructura cristalina fina. Como componente calcáreo, los materiales utilizados
comúnmente son los diferentes tipos de calizas, y como componente arcilloso, se utilizan una variedad
de materiales como pueden ser lutitas, arcillas, suelos, rocas volcánicas, etc.. Cuando no es posible
alcanzar la composición química deseada para el crudo con los dos componentes antes mencionados,
es necesario añadir pequeñas cantidades de otras materias primas correctoras. Estas deben contener
concentraciones relativamente altas de los óxidos necesarios, que servirán así para ajustar la
composición química del crudo y mejorar su aptitud para la sinterización. Los materiales más
comúnmente utilizados son las bauxitas, el caolín, la arena silícica y compuestos minerales de hierro.
Sin embargo, no sólo es decisiva la composición global del crudo, sino también la finura y la
homogeneidad de las materias primas y de su mezcla, dado que las reacciones durante el proceso de
cocción en el horno, transcurren entre las fases individuales presentes en dicho material crudo.
Otra materia prima indispensable para producir cemento es el mineral de yeso, el cual es añadido
como una materia prima a la molienda del cemento, con la función específica de retardar el fraguado
y facilitar su uso. Otros materiales comúnmente usados en la molienda de cemento como adiciones
son: la puzolana, cenizas volantes, escoria de alto horno y humos de sílice, que poseen propiedades
puzolánicas o hidráulicas mejorando algunas prestaciones al cemento. También es común utilizar otras
adiciones inertes como la caliza.
2.1 Componente Calcáreo
El material calcáreo más importante en la industria del cemento es la caliza, que es una roca
sedimentaria compuesta principalmente por el mineral calcita mineral, y por lo tanto presenta un alto
contenido de carbonato de calcio, que puede llegar a ser de más del 95 %. Éstas se forman a partir
de diferentes modos de deposito que puede ser mecánico, químico, orgánico o por reemplazamiento,
y su depósito puede ser en los mares, ríos, lagos y sobre la tierra. Dependiendo de su origen o grado
de alteración, se pueden encontrar desde muy blandas y homogénea, hasta muy duras y
heterogéneas. Las calizas magnesianas contienen de 1 a 2 % de MgO, lo cual indica la presencia del
mineral dolomita. El exceso de sílice indica la presencia de partículas de cuarzo o de pedernal. Si el
contenido de alúmina es también alto, el sílice es probablemente un elemento constitutivo de los
minerales arcillosos asociados en la caliza arcillosa.
Clasificación de las calizas de acuerdo a su origen
Calizas autóctonas Biohermales Arrecifales

(Formadas in situ u orgánicas) (De extensión restringida)
Bioestromales Crinoidal
(De extensión amplia) Coralina
Braquiopódica
Foraminífera
Calizas alóctonas Clásticas o Bioclásticas Oolitica
(Formadas por transporte mecánico, Calizas arcillosas
depositación y diagénesis) Margas
Bioquímicas Coquina
Creta
Existen otros materiales calcáreos que son algunas veces utilizados para la fabricación de cemento,
que aunque también contienen al carbonato de calcio como componente esencial, por su origen, no
son muy comunes y algunos de ellos pueden presentar características físicas o químicas no deseables.
Algunos ejemplos son la creta, el mármol y las carbonatitas (muy raras).
Roca calcárea Características

Caliza Las calizas son de origen variado. Se le conocen una gran gama de impurezas como lo son el
magnesio, los componentes de flúor, óxidos y sulfuros metálicos, fosfatos y materiales siliceos
como el pedernal, pueden encontrase areniscas, arcillas y lutitas intercaladas. Cuando las
impurezas son minerales silico-aluminosos y estos se presentan en una proporción tal que
combinado con la cantidad de calcio se puede hacer un crudo, entonces suele llamársele “Roca
de cemento natural”.
Creta La creta es una caliza bioquímica formada casi enteramente por restos de microorganismos y
calcita de textura fina, es porosa y un tanto deleznable (desmenuzable) por lo que puede
reducirse con facilidad. Las impurezas más comunes son arenas y nódulos de pedernal. Por lo
general se encuentra en depósitos horizontales o ligeramente inclinados y las impurezas llenan
las cavidades existentes entre un horizonte y otro. Los contenidos de humedad son muy altos.
Mármol El mármol es una roca metamórfica que se forma a partir de calizas que han estado sometidas a
condiciones de temperatura y presión elevadas, originadas por intrusiones ígneas o fallas y
pliegues recientes. Debido a la recristalización de la calcita, con frecuencia esta constituido por
cristales toscos que son difíciles de triturar y moler. Las partículas de CaCO 3 mayores a 125
micras, representar una gran dificultad de cocción, a su vez, la dureza representará un mayor
costo de energía y mantenimiento debido a su alto índice de molturabilidad. Las impurezas
comunes son el contenido del magnesio, intercalaciones o intrusiones de esquistos, minerales de
hierro e intrusiones de rocas ígneas.
Carbonatita Las carbonatitas son rocas de origen ígneo asociadas con vulcanismo de poca profundidad que
en ocasiones pueden ser consideradas como adecuadas para su uso en la fabricación de
cemento. Pueden contener una gama muy amplia de minerales, incluso de valor económico,
aunque esencialmente se componen de carbonato de calcio y de otros elementos como el fierro
y el cobre. El apatito (minerales de fósforo), el espato fluor, y la magnesia son impurezas
importantes, así como la presencia de los elementos químicos conocidos como Tierras Raras.
Dependiendo de la proporción de CaCO 3 y arcilla (incorporada junto con el carbonato de calcio) que
guarden las rocas, se pueden clasificar de la siguiente manera:
Uso Roca % CaCO3 CaO

Como Caliza Caliza de alto grado > 95 > 53.2
Caliza 85-95 47.6-53.2
Caliza Margosa 75-85 42.0-47.6
Marga Caliza 60-75 33.6-42.0
Como Arcilla Marga 40-60 22.4-33.6
Marga Arcillosa 25-40 14.0-22.4
Arcilla Margosa 10-25 5.5-14.0
Arcilla o Lutita < 10 < 5.6
Como valorización de residuos aportadores de material calcáreo estarían: Lodos de la celulosa,

residuos de la construcción y demolición de carácter calizo.
2.2 Componente Sílico-aluminoso.
El componente silícico-aluminoso puede ser cualquier material natural en cuya composición química
son comunes los óxidos de sílice y aluminio, o está formado por minerales que los incluyen en
cantidades adecuadas. Las rocas que contienen estos compuestos pueden ser de origen sedimentario,
ígneo o metamórfico, aunque su uso en el cemento está limitado por las características físicas y
químicas que pudieran ser perjudiciales o de alto costo para el proceso.
Las materiales que pueden utilizarse como el componente silícico-aluminoso en el proceso del
cemento son los sedimentarios, como las arcillas o lutitas, margas, depósitos aluviales o eólicos y
suelos residuales; también pueden utilizarse rocas ígneas como lo son los depósitos de ceniza
volcánica y rocas de composición básica o intermedia, que se presenten intemperizadas y sean de fácil
extracción y trituración. Algunas rocas metamórficas como la pizarra, la filita y el esquisto, por su
composición química pudieran ser utilizados aunque con cierta reserva. El caolín cuando es muy puro
se utiliza como el componente silicoaluminoso en la producción de cemento blanco.
El material de uso más común son las arcillas, que tienen su base en los minerales arcillosos (silíco-
aluminosos hidratados) como la bentonita, caolinita, montmorillonita, illita, halloisita. Los minerales
arcillosos son el producto del intemperismo químico de las rocas volcánicas y metamórficas y se
caracterizan por su tamaño de partícula cristalina, que es menor de 0.002 mm, además de su forma
laminar. Junto con los minerales arcillosos, las arcillas pueden contener cantidades apreciables de
otros compuestos como cuarzo, calcita, yeso, limonita, pirita (Contiene azufre) o feldespato. Por lo
general son relativamente insolubles y suelen contener proporciones altas de álcalis; son
relativamente blandas y reactivas por lo que su Quemabilidad y Molturabilidad son buenas, siempre y
cuando la sílice no se encuentre presente en forma de cuarzo.
El caolín es el producto de la alteración hidrotermal de los feldespatos de rocas volcánicas de

composición cuarzo-feldespática (tobas ácidas), y se puede encontrar en forma de mantos o de
cuerpos tabulares o irregulares dentro de esas rocas. En ocasiones este es erosionado, transportado y
depositado en otro lugar formando bancos que pueden ser utilizados para su extracción.
Material Silícico-aluminoso Característica

Las arcillas representan estados diferentes en la formación de rocas a partir de lodos y por
lo tanto su composición química es variable. Estas pueden presentarse como materiales
inconsolidados (suelos residuales) o formando rocas como las lutitas, y por ello presentan
Arcillas propiedades físicas muy diferentes que requieren métodos distintos para la reducción del
tamaño de la partícula deseada. Las arcillas sueltas y los lodos pueden ser triturados muy
fácilmente, pero su manejo húmedo es muy complicado por lo que es muchas veces
preferible utilizar las lutitas.
Las margas como mezcla de cantidades similares de un componente calcáreo y arcilla,
tendrán un comportamiento en Quemabilidad y Molturabilidad de acuerdo de las
Margas características de cada una de sus dos partes. En las margas es frecuente la aparición de
niveles importantes de álcalis, azufre (material orgánica), magnesio (dolomitas) y fosfatos.
El caolín es un material sílico-aluminoso formado principalmente por el mineral arcilloso
caolinita. En el sector Cementero se le llama vulgarmente caolín a los compuestos sílico-
aluminosos exentos o casi exentos de impurezas, lo cual le da una coloración blanca (de
Caolín ahí su uso para clinker blanco), siendo rigurosamente el formado esencialmente por
caolinita en casi un 100%. Dependiendo del contenido de sílice libre, los caolines podrán
tener una alta dureza o no.
Los esquistos son rocas metamórficas que se forman por una recristalización de los
minerales de las arcillas en rocas originales, las cuales contienen Micas cuya composición
de aluminio, oxido de hierro y sílice son variadas afectando el control del proceso. Además,
Esquistos la sílice está, en algunas ocasiones, presente en forma de cuarzo en granos gruesos. Por la
presencia de Micas y de Cuarzo es un material de comportamiento de peor Molturabilidad
y Quemabilidad que las arcillas.
Todo material que aporte sílice, alúmina y fierro, de manera que logre formar la mezcla
para la obtención de unos determinados módulos es considerado una materia prima para
el crudo siempre y cuando no tenga componentes perjudiciales para el procesos o sus
Otros efectos se tengan conocidos y cuantificados, de allí que algunas rocas ígneas y
metamórficas también puedan ser útiles, así como los suelos residuales y aluviones
también pueden ser utilizados como componentes sílico-aluminosos, cuando sus
características químicas y físicas lo permiten.
La conducta de las materias primas a través del proceso de fabricación de cemento se halla
enormemente influenciada por los tipos de minerales presente en los material silícico-aluminosos. Es
por esta razón la importancia de determinar la mineralogía del mismo para definir el comportamiento
de este en el proceso, ya que muy posiblemente a partir de esto se defina la finura, la facilidad de
quemado y la reactividad del mismo.
El Cuarzo es uno de los constituyentes típicamente presentes en las rocas ígneas y metamórficas, el
cual presenta una estructura cristalina muy estable debido a su ordenación espacial de tetraedro,
donde se observa un átomo de Silicio compartiendo oxígenos en forma tridimensional; tan estable es,
que sólo puede ser atacado por el Ácido Fluorhídrico. Esto indica un cristal muy duro y difícil de
reaccionar, por esta razón, requiere de una gran cantidad de energía para desestabilizar su estructura.
Las Arcillas por el contrario, proviene de la descomposición de las rocas primarias siendo
característico el grupo hidroxilo (OH) en ellas, generando un cristal inestable y fácil de reaccionar y de
moler. Entre el cuarzo y las arcillas existen otros minerales de dureza y reactividad intermedias, como
lo son las serie de los feldespatos, micas, piroxenos y anfíboles, con presencia de otros elementos
como Hierro, Magnesio y Álcalis. También hay otra serie de materiales no naturales de origen
industrial que aportan la sílice como lo son, las escorias de fundición, cenizas volantes, escorias de
alto horno, etc. que son usadas en al industria del cemento.
Como valorización de residuos aportadores de silicio se tendrían: Las arenas de fundición (Aún
contienen un 10 % de carbón, son muy adecuados para crudos SR – Resistentes a los sulfatos -), los
residuos de la construcción y demolición de carácter silício.
2.3 Materiales Correctores y Adiciones.
Se llaman correctores de Aluminio, Hierro y Sílice puesto que estos elementos normalmente ya se
encuentran en algunos de los dos componentes principales, especialmente las arcillas, por lo cual para
tener los niveles deseados de éstos en crudo, sólo son necesarias pequeñas cantidades de materiales
ricos en estos elementos.
La Fluorita o Espatuoflúor(CaF2), por su comportamiento como corrector de fundente y mineralizante,
será tratado en el capítulo de clinker.
2.3.1 Correctores de Hierro

Como correctores de Hierro en su forma Óxidos o Carbonatos, la naturaleza presenta una alta gama
de minerales: Hematita (Fe2O3), Limolita (FeO(OH)), Magnetita (Fe3O4), Siderita (FeCO3). En algún
caso como lo son en Molinos Verticales, algunos de estos productos como la Magnetita puede ser
capturados masivamente en los imanes que estas instalaciones presentan para evitar la entrada de
metales a la mesa de molienda.
Como correctores de hierro, el compuesto industrial mayormente utilizado es la escoria de fundición,

en la cual se tendrá especial cuidado en su granulometría y su abrasividad. También pueden ser
usadas las cenizas de pirita, dependiendo de su disponibilidad, (comúnmente en el sector cementero
conocidas como piritas) siendo éstas un subproducto de la tostación de las piritas naturales (Sulfuro
de Hierro) en la fabricación de ácido sulfúrico, en la cual se tendrá especial cuidado en que no hayan
sido enfriadas con agua de mar (por su alto contenido de cloruro).
Escora de
Material Pirita Hematita Fundición Magnetita
Corrector Fe2O3 Fe2O3 Fe2O3 Fe2O3
SiO2 6.6 – 25 20 - 25 11 - 22 5–7
Al2O3 2 - 16 3-9 3 – 14 0.4 –1
Fe2O3 62 – 87 45 – 60 54 – 69 90 – 95
CaO 0.7 – 0.9 0.5 – 2.5 1–9 1–2
MgO 0.2 – 2.0 1.5 – 7 0.5 – 2.5 0.4 – 1
SO3 0.8 – 8 0.3 – 6 0.2 – 2.5 0 – 0.1
Na2O3 * * 2.5 –3-5
K2 0 * * 0- 1
PxI * 5 - 12 5.15 *
2.3.2 Correctores de Aluminio
Salvo que sea para la fabricación de cementos especiales con alto contenido de alumina, el alto
contenido de éste elemento en algunos de los componentes mayoritarios, hace poco frecuente el uso
de éstos correctores, siendo el más común el Caolín, sin embargo este tipo de materiales suele ser
muy caros. Se pueden utilizar rocas ígneas y materiales productos de su alteración como la bauxita o
incluso suelos lateríticos (suelo residual).
Como valorización de residuos ajustadores de alúmina está la escoria blanca (Paval), procedente de la
industria del aluminio, con un especial cuidado a su contenido en cloruros.
2.3.3 Correctores de Sílice.
El más comúnmente utilizado es la Arena Sílica, que son depósitos aluviales productos de la
descomposición de rocas ricas en cuarzo. Por su alto contenido de este mineral, su uso queda
restringido al de un corrector, debido a su alta dureza y abrasividad, así como a su escasa
quemabilidad. En ocasiones también se pueden utilizar areniscas ricas en cuarzo y materiales
producto de la alteración hidrotermal de rocas volcánicas, como el caolín o algunos tipos de sílice
amorfa (cristales grandes difíciles de moler). Las diatomitas también pueden ser usadas.
2.3.4 Adiciones
Los materiales adicionados más utilizados son el yeso y las puzolanas. El Yeso es una roca
sedimentaria química denominada evaporitas (depósitos generados por la evaporación del agua) y es
una adición esencial en la fabricación del cemento para la regulación del fraguado. Esta formada
principalmente por sulfato de calcio di-hidratado, y por lo general se utiliza aquel que tenga el mayor
contenido de este compuesto y la menor proporción de residuo insoluble. Una variedad del sulfato de
calcio es la Anhidrita, que como su nombre lo indica no contiene moléculas de agua, por lo cual no es
muy recomendable su uso ya que genera fraguado falso en el cemento, sin embargo es difícil
encontrar yeso sin éste. El yeso normalmente se encuentra asociado con calizas, sales, dolomitas y
arcillas que en este caso representan las impurezas de los depósitos de este mineral (ver capítulo #4
Cemento).
Las puzolanas son de origen volcánico como las tobas o cenizas volcánicas, de composición
generalmente vítrea por su carácter extrusivo, que tienden a ser reactivas con la cal libre del cemento
generando propiedades hidráulicas que son beneficiosas para las resistencias de los cementos. Así
mismo los basaltos amigdaloides (Basaltos porosos) que contienen zeolitas (minerales altamente
reactivos como adición de cemento) son excelentes puzolanas. En la selección de las puzolanas debe
considerarse su actividad, Molturabilidad, la ausencia de arcilla (compuesto no deseable), ya que
estas últimas ocasionan un consumo mayor de agua en el concreto, y el contenido de conglomerados
de rocas inertes que no generan aportación a las resistencias del cemento. Algunos productos de
origen industrial, como las escorias granuladas de altos hornos y las cenizas volantes, presentan
propiedades hidráulicas y por lo tanto son utilizadas como puzolanas si el costo es adecuado. También
se pueden utilizar materiales inertes como adiciones, como las calizas, o la calcita en el cemento
blanco para aumentar el grado de blancura aunque no aportan resistencia (ver capítulo #4 Cemento).
2.4 Compuestos Minoritarios
Es importante tener un control de los componentes minoritarios que pueden contener las materias
primas, ya que en ciertas proporciones pueden ocasionar problemas en la operación y/o en la calidad
del cemento:
Impureza Porcentaje* Efecto

En grandes cantidades produce expansión en el cemento endurecido cuando
Magnesio > 2% el magnesio queda en forma de periclasa o magnesia libre. Típicamente
encontrado en las calizas.
< 0.8% Actúa como fundente y mineralizador del clinker.
Formación de anillos, infiltración de fase líquida en revestimiento y reducción
Flúor
> 0.8% de resistencias. Otros problemas en circunstancias especiales como la
fluoromayenita (11CaO*7Al2O3*CaF2) que es de alta expansión.
0.20-0.25 Mejora el desarrollo de resistencia mecánica.
> 0.5 Produce inestabilidad en el Horno, afecta el fraguado y las resistencias del
Fosfato
cemento. Puede estar presente en las porciones arcillosas de la caliza y en las
arcillas.
< 1% Actúa como mineralizante y fundente.
Plomo y Zinc
> 1% Afecta las propiedades mecánicas del cemento.
Incrustaciones alcalinas y formación de anillos en el horno, expansión de
> 2% cemento. En cierta medida ayudan en el proceso de captación de azufre a
Álcalis
través de la formación de sulfato de sodio y potasio en el clinker. Presentes
en las arcillas. En concreto pueden producir reacción árido/álcalis.
Pueden ocasionar severas incrustaciones en el Horno, sin embargo con un
Sulfuros y balance adecuado de álcalis estos se incorporan en el clinker. Proviene de la
> 1%
Sulfatos materia orgánica contenida en los materiales y por contaminaciones de yeso
en las calizas.
Provoca problemas de corrosión en el horno y en los concretos armados
Cloruros > 0.1 % fabricados con cementos de alto contenidos de cloro. Por su alta volatilidad
puede ocasionar severas incrustaciones en el horno.
*Porcentajes en base a clinker.
Pérdida al fuego estequiométrica para crudo, minerales para crudo y yesos:
PxI= 0.786 CaO + 1.09MgO + 0.35 Al2O3 - .01 SO3
Parte 3- Evaluación de yacimientos para proyectos cementeros
Los dos aspectos más importantes de la toma de decisión en un proyecto cementero son la existencia
de materias primas y mercado, por lo tanto la ubicación de una Planta cementera requiere de
cuidadosos análisis de mercado, sociológicos, ecológicos, infraestructura y asegurarse que la zona
cuente con fuentes de suministro de Materias Primas en cantidad suficiente y que estén lo más cerca
posible.
Para el geólogo cementero, es importante conocer las condiciones estructurales y estratigráficas de su

cantera, ya que puede encontrarse con sorpresas desagradables en donde las reservas se pueden ver
seriamente disminuidas al encontrar que en alguna dirección las características litológicas de su
yacimiento se ven modificadas en detrimento de la calidad por efecto de una discordancia
estratigráfica o aún más que se encuentre con una roca completamente distinta debido al efecto de
algún tipo de falla.
Tratando de disminuir el riesgo de que lo anterior ocurra, la localización de un yacimiento debe de

estar soportada con suficiente información, como mapas geológicos y topográficos del área, realizar
un reconocimiento geológico de campo mediante tomas de muestras superficiales, análisis de
pliegues, ocasionalmente estudios geofísicos (eléctricos y sísmicos), y perforaciones, para
posteriormente elaborar un mapa geológico y topográfico de detalle particular del yacimiento y
mediante apoyos geo-estadísticos estimar reservas de los Materiales.
3.1 Prospección de materias primas
Cuando es necesario localizar yacimientos para una planta nueva, o cuando las reservas de alguna
materia prima de una planta en funcionamiento se están agotando, o por requerimientos de algún
material con ciertas características para hacer un producto especial (cemento puzolánico, bajo álcali,
blanco etc.), la búsqueda se debe de hacer siguiendo un proceso bien estructurado conocido como
prospección.
Prospección es el termino que engloba todo lo inherente a la localización y evaluación de un

yacimiento y puede ser definida como la utilización de técnicas variadas para descubrir y evaluar al
mínimo costo un yacimiento. Yacimiento es una concentración de sustancias minerales cuya
explotación permite un beneficio en las condiciones económicas del momento o en aquellas que son
razonablemente previsibles a corto plazo.
3.1.1 Información Regional
El primer paso de una prospección es contar con información geológica y topográfica disponible que
incluya planos, fotografías aéreas, imágenes de satélite y bibliografía del área que nos permita estimar
la posibilidad de existencia del material que necesitamos. En esta etapa se seleccionan los sitios
potencialmente más adecuados para una cantera y por consiguiente para una planta, tomando como
base sus dimensiones, accesibilidad, ubicación e infraestructura entre otras cosas.
Los mapas son de gran importancia antes, durante y después de la prospección. Son modelos a escala
de una porción de la superficie de la Tierra y por lo tanto muestran detalles referentes a tamaño,
forma y relaciones espaciales en una área determinada. Ilustran la distribución de los diferentes tipos
de roca, la hidrología, la vegetación, las vías de comunicación y los asentamientos humanos, entre
muchas cosas más.
Las características geológicas estructurales expuestas en la superficie terrestre (fallas, anticlinales,

sinclinales, domos, valles, ríos, arroyos, etc.) se marcan por medio de símbolos. Todos esos patrones,
junto con información paleontológica, permiten hacer la interpretación de la historia geológica de una
región.
Las fotografías aéreas permiten que aplicando técnicas de fotointerpretación geológica (análisis de
texturas, geometrías, cambios de tonalidad, patrones de drenaje, etc.), identificar los diferentes tipos
de rocas presentes en un área determinada así como su distribución espacial. Por ejemplo, pueden
observarse los cuerpos de agua en tonalidades de gris oscuro; la vegetación se presenta en los
bosques con distintos tonos grises, los pastizales son blanquecinos, y los campos de cultivo
generalmente presentan forma rectangular.
Mapa geológico de una zona determina que nos permite observar las fallas, anticlinales, sinclinales, domos, valles, ríos,
arroyos, etc
Las fotografías aéreas son Los planos topográficos son

una herramienta muy útil importantes para observar
en el trabajo geológico- distribución espacial de la
paleontológico de campo. zona de interés y la
morfología del terreno.
3.1.2 Geología superficial o de
Campo
Es la etapa que sigue al análisis de la

información previa y consiste en hacer las
visitas directas de los sitios que
previamente se seleccionaron basados en la información regional. Una característica de este proceso
es que todo debe hacerse de una manera muy confidencial pues el manifestar abiertamente las
verdaderas intenciones del proyecto nos pone en desventaja en el momento que haya necesidad de
hacer alguna negociación con respecto a la adquisición de terrenos.
Algunos estudios pueden ser muy simples y consistir, por ejemplo, exclusivamente en la visita a una
sola cantera y colectar unas cuantas muestras en superficie, tomar notas y dibujar esquemas de las
relaciones existentes entre determinadas rocas. Sin embargo, para otros estudios, se podrían requerir
semanas o meses, incluyendo la elaboración de mapas geológicos, muestreos sistemáticos y
comparaciones cuidadosas de mediciones de campo y de laboratorio.
i) Reconocimiento geológico
En esta etapa se toman muestras de mano del material que nos interesa, datos estratigráficos y
estructurales de los diferentes lugares y se vacían en planos a escala regional para darle una mayor
precisión. El reconocimiento geológico nos permite desechar todos aquellos sitios que no resulten lo
suficientemente atractivos y ordenar los restantes por jerarquía dándole prioridad a los que ofrezcan
las mejores expectativas como son, reservas, calidad, topografía, estatus de propiedad, ubicación con
respecto al mercado consumidor, abastecimiento de insumos e infraestructura en general, para
hacerles un muestreo más intenso.
Con las bases anteriores se hace la selección de la mejor alternativa. Se elige aquel sitio que reúne
mejor las características ya referidas, con la intervención del área Jurídica se investiga el estatus de
propiedad y se hace compromiso de renta con opción a compra, este debe de ser diseñado de tal
forma que nos permita hacer la evaluación del terreno antes de hacer efectiva la opción de compra.
Una vez asegurado el terreno se hace su levantamiento topográfico a diferentes escalas comenzando
con un levantamiento fotogramétrico a escalas 1:5000 y 1:1000 con curvas de nivel cada metro o
cada 2 metros señalando con exactitud los linderos. Este levantamiento es muy importante porque
será el plano base en donde se vacié la información geológica, diseño de tajo, planificación de
caminos y accesos y cubicación de reservas.
ii) Planos Geológicos
La elaboración del plano geológico del yacimiento implica el levantamiento a detalle de todos los
rasgos característicos de los cuerpos rocosos presentes, incluyendo suelos, tomando en cuenta sus
dimensiones y distribución espacial. En esta etapa se pone énfasis especial en la definición estructural
y estratigráfica de los cuerpos de roca que serán explotados, se mapean contactos, intensidad de
inclinación de las capas, trazas de fallas, etc. El plano geológico nos permitirá posteriormente
planificar los trabajos que se tengan que hacer para evaluar el yacimiento, como son barrenaciones,
análisis geotécnicos, etc.
Muestreo superficial Evaluación de estratificación
iii) Secciones Geológicas
Las secciones geológicas son cortes verticales que se hacen a partir de la topografía y el mapa
geológico, complementada frecuentemente con los datos de la barrenación. El propósito es
comprender mejor el comportamiento estructural del yacimiento, de esta forma se ilustran mejor las
relaciones entre los cuerpos rocosos y sirven de soporte para geometrizar el yacimiento y estimar las
reservas.
La información del mapa de superficie, de las secciones transversales, y de los registros de perforación
de sondeos, nos permitirán finalmente representar la situación de las materias primas en términos de
una imagen tridimensional. En esta imagen se podrán ilustrar gráficamente variables tales como
espesor, composición, permeabilidad, etc. Indicando al mismo tiempo las variaciones laterales y
verticales.
3.1.3 Geología del Subsuelo
Es la obtención de información mas allá de la superficie del terreno, por medio de la aplicación de
diversas técnicas de sondeo, diferenciadas según el método empleado para la medición de las
propiedades que se quiere obtener, en indirectos (Geofísica) y directos (Perforación y Catas –Pozos o
excavaciones de muestreo-).
3.1.3.1 Prospección Indirecta: Geofísica
Este tipo de exploración rara vez se emplea en yacimientos de la industria cementera se trata de una
forma de investigación de campo en la que las medidas se hacen generalmente desde la superficie del
terreno, mediante el empleo de instrumentos especiales que aprovechan diferentes propiedades físicas
de las rocas. La variación sistemática de dichas propiedades llamadas "anomalías" evidencian la
existencia de estructuras o contactos y determinan su posición relativa en el subsuelo
Su mayor interés es el estudio de grandes superficies pues lo hace con mucha rapidez pero sus datos
son poco precisos pero suficientes para investigación de posibles nuevas compras. Existen varios
métodos que con frecuencia se usan de manera conjunta:
i. Gravimetría
ii. Magnetometría
iii. Sismología
iv. Geoeléctricos
i) Gravimetría.- Es empleado para detectar las variaciones de la atracción de la gravedad,

producidas por rocas que yacen hasta varios kilómetros debajo de la superficie terrestre. El
instrumento de medición es un gravímetro. Método de uso poco frecuente. Su uso esta limitado por la
baja de precisión que proporciona.
ii) Magnetometría.- Basado en la detección de las variaciones en los campos magnéticos. Método
poco frecuente. Se buscan variaciones del campo magnético de la tierra, las cuales son debidas a
propiedades magnéticas anormales en rocas de poca profundidad.
Puesto que las rocas sedimentarias rara vez están apreciablemente magnetizadas este método se
limita sobretodo a las rocas ígneas y a depósitos minerales con propiedades magnéticas, también
puede ser muy apropiado para descubrir y dimensionar cuerpos intrusivos de rocas ígneas que afecten
a las canteras en su calidad, reservas, y estabilidad estructural. El instrumento empleado es un
magnetómetro.
iii) Sismología.- Aprovecha las propiedades elásticas de las rocas para determinar estructuras y
contactos existentes. Por medio de ondas sonoras inducidas por explosiones o impactos superficiales
midiendo el tiempo que tardan en llegar a los detectores colocados en diferentes puntos a lo largo de
una superficie se puede determinar la profundidad del contacto entre diferentes estratos. Los métodos
sísmicos son los más usados por que dan información muy detallada en lugares en donde el contraste
de las propiedades elásticas de las formaciones rocosas son marcadas. El instrumento empleado es el
sismógrafo y existen 2 tipos, uno por reflexión y otro por refracción. Método muy usado en los
sondeos no destructivos de investigación.
Velocidad m/s % CaO

Tierra (desmonte) < 600 m/s
Margas (arcillas) = 700-1100 m/s 700 - 1100 30-35
Calizas (Margas-calizas) = 1200-3000 m/s 1200 – 1900 36-50
2000 – 3000 51 – 56
iv) Geoeléctrica (SEV).- Se

aprovechan de las variaciones de las
propiedades eléctricas de las rocas o de
los minerales. El procedimiento de
resistividad es el más usado y consiste
en insertar en el suelo 4 electrodos a lo largo de un perfil induciendo una corriente eléctrica al terreno
por medio de 2 de ellos, midiéndose la diferencia de potencial con la corriente que paso por el
subsuelo en los dos primeros electrodos. La naturaleza y profundidad de las anomalías pueden ser
estimadas por el análisis de las curvas de resistividad contra separación de electrodos.
Este es otro método muy usado por los sondeos no destructivos de investigación del subsuelo.
Arcillas < 100 Ohmּm

Calizas 200 – 3500 Ohmּm
3.1.3.2 Prospección directa: Perforación
Es un método de exploración directa que se lleva a cabo para hacer un muestreo en canteras
existentes bajo la superficie una columna determinada de material o para determinar espesores, ya
sea de encape o de material útil, por medio de pozos o zanjas, en terrenos blandos a poca
profundidad, o barrenación en terrenos duros y a más profundidad, la cual puede ser de diferentes
tipos.
i) Barrenos de diamante.- En este tipo de barrenación se recupera casi la totalidad de la columna

barrenada en forma de un cilindro de diámetro variable, siendo los más comunes 2” y 3”, llamado
núcleo.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Recuperación total de la muestra, lo que permite Usa agua y en algunas localidades es difícil el
apreciar mejor sus características físicas (color, suministro hasta los puntos de barrenación otras veces
textura, espesor de los estratos, algunas estructuras hay déficit de agua en la zona de estudio.
litológicas, etc.)
Las muestras son apropiadas para hacer pruebas El uso de agua resta representatividad a las muestras
físicas como, resistencia a la compresión, estimación en aquellos yacimientos en donde se tienen arcillas y
de densidad, molturabilidad, abrasión, etc. materiales finos que son lavados por el agua de
barrenación.
Versatilidad de la mayoría de los equipos que permite El avance es en general lento, en las mejores
que se les pueda colocar en sitios de accesibilidad condiciones de operación y acceso se tienen de 15 a 18
difícil. m de promedio por día por maquina, lo normal son de
6 a 10 m (incluyendo cambios de posición).
Los equipos promedio son capaces de alcanzar hasta Costo alto entre 80 y 100 USD por metro.
300m de profundidad.
Hay una disponibilidad relativamente alta de equipos. Requiere más procesamiento al preparar la muestra
para su análisis químico pues es necesario triturar el
material.
ii) Circulación inversa.- Con este método se recupera únicamente polvos y detritos de la roca.
Es un método de ejecución muy rápida con Las muestras están constituidas por polvo y
avances de 50 a 80 m por día por maquina o más detritos por lo que no son apropiadas para
en ocasiones. pruebas físicas.
Las muestras tienen una alta representatividad Con mucha frecuencia los equipos son de grandes
por que su recuperación es por el interior de la dimensiones y requieren de accesos apropiados a
tubería minimizando la perdida de material y la los sitios de perforación por lo que su uso es muy
contaminación. limitado en sitios de acceso difícil.
Los equipos promedio son capaces de alcanzar Baja disponibilidad de equipos en el mercado,
mas de 150 m de profundidad. sobre todo de los más versátiles.
El procesamiento de preparación de la muestra
para su análisis químico se reduce por estar la
muestra pulverizada.
Costo bajo desde 45 a 50 USD por metro.
iii) Perforadoras de producción (Track drill y otros equipos neumáticos).- Estos equipos son
propiamente para explotación pero también pueden ser eventualmente empleados en la exploración,
si se toman en cuenta sus limitaciones, con este método se recupera únicamente polvos y detritos de
la roca.
Método de ejecución relativamente rápida con Las muestras están constituidas por polvo y
avances de 30 a 50 m por día por maquina o esquirlas por lo que no son apropiadas para
más. pruebas físicas.
Los equipos pequeños pueden ser colocados en Los equipos grandes son de uso muy limitado en
sitios de acceso difícil. sitios de acceso difícil.

Costo bajo menor a 10 USD por metro. La profundidad generalmente esta limitada entre
30 y 50 m en los equipos pequeños.
El procesamiento de preparación de la muestra En ciertos casos la representatividad de la
para su análisis químico se reduce por estar la muestra puede verse afectada por
muestra pulverizada contaminaciones de material de la pared del
barreno ya que esta sale por el espacio existente
entre la tubería y dicha pared.
Alta disponibilidad de este tipo de equipos en el
mercado.
iv) Selección del tipo de barrenación.- El tipo de barrenación se hace sobre la base de la
accesibilidad del terreno, profundidad máxima requerida, costos, tipos de materiales que se van a
evaluar y disponibilidad de equipos.
v) Densidad de la barrenación.- En primer lugar no hay que perder de vista que el objetivo
principal es hacer un muestreo representativo del yacimiento, lo normal es que para determinar el
número adecuado de sondeos así como la cantidad total de metros para cada yacimiento en
particular, se haga basándose en la experiencia del responsable de la evaluación quien toma la
decisión tomando en cuenta el tipo de material a evaluar, el volumen mínimo de reservas que se
desea probar y cantidad mínima de metros que pide la compañía perforista. Actualmente existe la
tendencia de buscar criterios más técnicos pues al final lo que se busca es tener una cantidad de
muestras representativas en función de la variabilidad del yacimiento y de la precisión que se busca
en la evaluación.
vi) Número de muestras por barreno.- Es recomendable sacar muestras cada determinada
profundidad típicamente cada 3 a 5 metros, conservando siempre esta longitud de muestras. Las
muestras será el total de material extraído y deberá claramente identificada (Coordenadas y
profundidad), homogenizada y cuarteado para su análisis.
Una de las herramientas que se ha intentado aprovechar es la aportación de la Geoestadística, se

trata del variograma (más adelante se verá con más detalle), a través del rango de correlación de las
muestras en cada dirección, aunque esto solo puede hacerse en yacimientos que tengan una
evaluación geoestadística previa siendo esto posible si usamos el muestreo superficial como base,
siempre y cuando este tenga una buena distribución espacial que nos asegure una
representatividad aceptable.
Otra forma de proceder es usando del teorema de Tchebycheff ó ley de los grandes números. Siempre
tomando en cuenta que las muestras tengan la representatividad adecuada.
 
P X    kx  1 
1
k
2
P = probabilidad k = constante
X = media de la muestra  x = desviación estándar
 = media de la población
La ecuación señala que la probabilidad de que X quede dentro de k desviaciones típicas a partir de
1
su media es por lo menos 1  2 , en donde k  1
k
Aplicando el teorema a la variable aleatoria X , media de una muestra aleatoria de tamaño n

obtenemos la ecuación:
 
  1
P X    k  x   1  2
 n k
 
 
  x
Haciendo k   d en donde d es la desviación máxima buscada de la variable a evaluar y es un
 n 
 
numero positivo pequeño cualquiera.
Si la muestra es suficientemente grande, se puede hacer la probabilidad de que X este a menos de
d unidades de  (media de la población), tan próxima a 1 como se desee.
Por ejemplo si se desea saber cuantos barrenos  n  debemos de ejecutar en un terreno de 6,000,000
m2 (600 ha) para tener un muestreo representativo, si queremos que la media del contenido de SiO 2
del muestreo no se separe de la media de la población en más de d = 0.5  d  unidades con una
probabilidad  P  P >= 0.90 (90%) si sabemos, por un muestreo de mano anterior, que el SiO2 tiene
una desviación estándar  x  de 1.45. Con los valores en d=0.5 y P=0.9, se quiere decir, que
se desea asegurar en un 90% que las muestras que se vayan a tomar no estarán más
lejos de 0.5 del valor medio real de la cantera para un elemento dado.
Primeramente se calcula el valor de k

  1
  1
P X    k  x   1  2 ; 0.90 = 1  2 ; k 
1
 3.16
 n k k 0.90  1
 
Ahora se calcula el número de muestras n

   x 
2 2
  x    1.45 
k  d ; despejando n ; n   k    3.16   84 muestras
 n   d   0 .5 
 
Si se distribuye el número de muestras en toda la superficie del terreno:

2
6,000,000 m
 71,428 m2 por sondeo
84sondeos
2
Para una plantilla cuadrada L x L; 71,428 m = 267 m de separación entre barrenos
Hay que resaltar aquí que la unidad muestral considerada es el barreno total, no las muestras que lo
componen, la interpretación del resultado anterior es que podríamos planificar una cuadricula de
sondeo de 250m X 250m sin embargo se debe de tener en cuenta que las cuadriculas regulares
generalmente se justifican solo para aquellos yacimientos que están compuestos por estratos
horizontales o casi horizontales (digamos entre 0 y 20 - 25° de inclinación). Para inclinaciones
mayores los barrenos deben de hacerse distribuidos de tal forma que estén más próximos entre sí en
la dirección de máxima variabilidad (esta generalmente coincide con la dirección hacia donde se
inclinan los estratos) y se alejen mas en la dirección de mínima variabilidad. (Perpendicular a la
anterior).
Siempre hay que estar preparados para hacer mas barrenos de los inicialmente planificados, según los
resultados que se vayan obteniendo, sobretodo en aquellos yacimientos de calidad muy marginal.
vii) Inclinación de los barrenos.- En aquellos yacimientos compuestos por estratos horizontales o
que no rebasen los 50° - 55° de inclinación los barrenos pueden hacerse verticales, para inclinaciones
mayores se deben de hacer inclinados, tendiendo a ser perpendiculares a los planos de estratificación,
en presencia de estratos verticales, en teoría, la barrenación debe ser horizontal pero esto
generalmente no resulta posible por cuestiones operativas y limitaciones en los equipos, entonces se
procura dar a los barrenos al menos 45° de inclinación, con respecto a la vertical, o más si eso fuera
posible.
viii) Toma de muestras.- La practica común es tomar la muestra metro a metro pero rara vez se
justifica una toma de muestras tan extensa y cada 3 o 5 m es más recomendable y en algunos casos
hasta 10 m puede ser adecuado, esta decisión es importante pues reduce significativamente el
número de análisis químicos y mineralógicos que se harán.
3.2 Evaluación cualitativa
La evaluación cualitativa esta basada en el análisis físico-químico de las muestras de material

colectado en un muestreo adecuado del yacimiento, lo anterior implica que las muestras sean
representativas de las variaciones espaciales, de las características del yacimiento y de la proporción
en el total de cada una de dichas variaciones.
3.2.1 Composición química
Es la cuantificación porcentual de los componentes que conforman a los materiales de un yacimiento y

sirve para caracterizar cada uno de estos materiales. Aquí se determina cuales son aquellos ideales
para ser usado como materia prima así como la presencia de compuestos no solo inútiles sino
dañinos.
3.2.2 Análisis mineralógico
Generalmente no es suficiente con conocer únicamente la composición química de un material, pues

se sabe que pueden haber 2 asociaciones muy distintas de minerales que difieren ampliamente en sus
cualidades físico-químicas y tienen la misma composición química.
3.2.3 Densidad y Resistencia

Densidad es el peso de la unidad de volumen de los materiales tanto en banco como sueltos, lo usual
es que se exprese en toneladas/metros cúbicos. La densidad de la roca está muy ligada a su
resistencia, pudiéndose estimar ésta de la siguiente forma:
Resistencia (N/mm 2 )  0.5   5
Donde:  =densidad real en gr/cm3
Así, una roca caliza compacta de densidad real de 2.65, presentaría una resistencia de 65 Mpa.
Por otra parte, la resistencia de la roca está íntimamente ligada, a las necesidades de explosivo para
su voladura, así:
kg exp losivos
 0.01   4
mroca
3
Lo que para el ejemplo anterior supone, 0.49 kgexplosivo/m3roca.
3.2.4 Factor de abundamiento

Es el porcentaje de incremento de volumen al dejar suelto (por voladura) un volumen de roca in situ.
 Vsuelto 
  1  100
V 
 in situ 
3.2.5 Ángulo de reposo

Es aquel ángulo formado por el plano inclinado que conforma la superficie de un material libremente
apilado cuando alcanza su equilibrio y las partículas de encima dejan de moverse y caer por la acción
de la gravedad, con el plano horizontal del suelo.
3.2.6 Tenacidad
Es la resistencia al choque. Su conocimiento permite una mejor selección de equipo y método de
extracción.
3.2.7 Dureza
Es la propiedad de un material para rayar o ser rayado por otro material de referencia y junto con la
característica anterior nos permite conocer su comportamiento a la trituración y a la molienda y que
tan abrasivos resultan para los equipos que los procesarán.
3.2.8 Capacidad de adsorción de agua y humedad
La importancia del conocimiento de esta propiedad es por incidir directamente en el costo de las
materias primas por secado y manejo, y si es un material que va a sufrir un transporte el costo del
flete por tonelada puede incrementarse a tal grado que pudiera considerarse la posibilidad de instalar
un secador en el yacimiento. Se han tenido experiencias con puzolanas que por su cercanía a la planta
tienen un bajo costo de flete pero debido a su alta capacidad de absorber agua causa problemas en
todo el proceso llegando incluso a bajar el rendimiento de los molinos cuando se adiciona en
cantidades superiores al 15% por “forrar” los cuerpos moledores.
3.2.9 Quemabilidad del posible crudo
Una vez que se tiene la caracterización de las materias primas potencialmente utilizables se prueban
diferentes mezclas crudas con el propósito de elegir aquellas que tienen un mejor comportamiento en
el horno.
En conjunto, los aspectos antes mencionados son de vital importancia en el cálculo de reservas,
selección de equipos y para dimensionar los lugares de las etapas de estadía y almacenaje de los
materiales en el proceso, como son: Pilas, patios de prehomogeneización, silos, naves y tolvas. Es
conveniente tener en cuenta que las características de los materiales cambian con la granulometría,
porcentaje de humedad, etc. Por lo que es muy importante calcularla para cada material en particular
y en diferentes condiciones.
3.3 Evaluación cuantitativa
La evaluación cuantitativa del yacimiento se hace en base a un buen levantamiento topográfico, pero
sobretodo con una buena geometrización producto de la definición de su geoestructura e íntimamente
ligado con las característica cualitativas generales y su distribución espacial. La finalidad es diseñar la
forma que tendrá el tajo, calcular las reservas minables, volumen de capote que habrá de moverse y
cantidad de desperdicio por niveles de explotación. La evaluación cuantitativa debe incluir tanto las
reservas de material útil como del encape o estéril, ya que este puede influir en costo de manejo del
material.
3.3.1 Diseño de tajo
El objetivo es recuperar la mayor cantidad de reservas moviendo el mínimo de encape o estéril

siguiendo la geometría del material útil definido por la evaluación cualitativa del yacimiento. Se vaciá
toda la información de subsuelo en el plano geológico para tener en consideración los contactos
litológicos, estructura del yacimiento (planos de estratificación, fallas y fracturas) y los linderos del
terreno cuidando cumplir con límites de propiedad y las zonas de protección (Líneas de gas, agua y
electricidad).
En el diseño debemos de cuidar especialmente la estabilidad de los taludes finales, detectar la

presencia de mantos de agua, en cuanto a la calidad, sobretodo en yacimientos de calidad variable, se
debe de cuidar el tener siempre disponible material de toda la gama de calidades existentes, y que
siempre cuente con los caminos de acarreo y de acceso durante todo el tiempo que dure su
explotación.
3.3.2 Estimación de Reservas
La estimación de las reservas debe de ser hecha sobre una interpretación estructural del yacimiento
bien fundamentada a fin de evitar errores como incluir material que no es útil u omitir uno que si lo
sea. La técnica más común es hacer la estimación de las reservas nivel por nivel (secciones
horizontales) calculando primero las áreas de cada nivel luego multiplicar por la diferencia de altura
entre los niveles involucrados, para obtener el volumen, y finalmente multiplicar por el peso especifico
del material y así se obtienen las reservas en toneladas. La operación se repite en cada nivel en que
sea dividido el yacimiento hasta cubrirlo en su totalidad.
Formula para el cálculo

de volumen: 3.3.3 Clasificación de Reservas
Se han hecho muchos intentos para

= volumen m 3 producir un sistema de clasificación de
= altura m reservas para depósitos de materias
primas. Es obvio que un depósito de
= área de la curva
materia prima para cemento tiene áreas
superior m2
que han sido investigadas con mayor
= área de la curva
profundidad que otras, así como también
inferior m2
tendrán zonas donde se permiten
Donde el área se determina sistemas más fáciles de explotación que
en campo o sobre planos otras, en base a estos 2 criterios
podemos clasificar nuestras reservas. Se
Formula para el cálculo puede utilizar para fines prácticos la
de reservas: siguiente clasificación:
 Reservas Totales (Geológicas)

= reservas  Reservas Explotables (Minables)
Toneladas
= peso específico
Toneladas/m3
3.3.3.1 Reservas Totales
Son aquellas que incluyen el total del material de interés dentro de la propiedad, evaluado o sin
evaluar a detalle, incluyendo aquellas que por limitaciones (encapes, limitaciones en tecnología actual,
carreteras, líneas de ferrocarril, edificios, etc.) no son utilizables en este momento. Puede o no cumplir
con los requerimientos cualitativos actuales. Se dividen en:
 Evaluadas o conocidas: Son aquellas que han sido evaluadas mediante un muestreo
suficientemente preciso y analizadas con programas geoestadísticos. No necesariamente
cumplen las consignas de calidad y operación.
 No evaluadas o desconocidas: Es la porción que no ha sido evaluada a detalle.
3.3.3.2 Reservas Explotables
Son las que están disponibles para su minado y cumplen, desde el punto de vista de la calidad y
condiciones de operación (Contenido de Álcalis, Azufre, Magnesio, Cloro, Fosfatos, etc.), con las
consignas actualmente vigentes. Se dividen en:
 Comprobadas: Las cuales están suficientemente muestreadas y analizadas con programas
geoestadísticos (Minex, GDM, ISATIS, etc.) y serán utilizables o no según características.
 No comprobadas pero utilizables: las cuales pueden tener uso potencial, basándose en
evidencias geológicas y experiencia únicamente.
R. Utilizables R. No Utilizables
R. Evaluadas
(comprobadas)
ej. 60 MMtdas. = 35 MMtdas. + 25 MMtdas.
Reservas Totales
(ej. 422 MMtdas. +
R. No Evaluadas
(No comprobadas)
ej. 362 MMtdas. = 62 MMtdas. + 300 MMtdas.
Reservas Explotables
o Utilizables = 97 MMtdas.
Usando la herramienta “CANTERAS.xls” se podrá registrar las reservas existentes en la planta y

actualizarlas año con año. En el siguiente ejemplo se puede ver una planta con Reservas Totales de
422 millones de toneladas desglosadas en 362 millones No Conocidas, 60 millones Conocidas. Las
Reservas Explotables son 97 millones de toneladas compuestas por 35 millones Evaluadas y 62
millones No Evaluadas pero Utilizables. En esta misma sección se mencionan los riesgos potenciales
que pudieran afectar la operación, Alto contenido de azufre (Limita el % de azufre a introducir en el
combustible por ciclo de volátiles) y cercanía a líneas de alta tensión (Limita el área de explotación
para respetar límites legales).
Hoja: Reporte anual de

Ejemplo de la hoja de cálculo CANTERAS.XLS
calidades y reservas propias
C A L IZ A PLANTA CEMENTERA
A g o st o d e 2 0 0 3
Reservas
RES ERV A S T O TTotales
A L ES 422 M t
No Evaluadas
N o conocidas 362 M t
Evaluadas (Exploración a detalle
C onocidas (E x ploración a detalle 2002) 60 M t
2002)
RES ERV A S EX P L O T A B L ES 97 M t
E v aluadas (E x ploración a detalle para producción 2002) 35 M t
N o ev aluadas, pero consideradas utilizables 62 M t
Co n su m o actu al 1.8 Mt/añ o
L ín e a d e S e c c ió n Distan ci a a l a p lan ta
1.5 km de banco a triturador + 5 K m al prehom ogenizador en la planta
NECES IDA DES EN CA NT ERA R eali zaci ó n Co sto US D

E v aluación con M inex de los resultados de la ex ploración term inada en M ay o de 2002 2003 P ersonal V P O
P laneación de la secuencia de ex tracción de los próx im os 10 años 2003 P ersonal V P O
T r itu r a d o r R IES GO S
A lto contenido de A zufre, lim itando a coque de 6 % . C ercania con líneas de alta tensión.
P ar a m et r o s d e c o n t r o l R e s e r v a s d e c a liz a Y a q u i 8 9 M illo n e s d e to n e la d a s e n
C an te ra C a n te r a a ctu a l + 3 0 0 e n p r o p ie d a d
S iO 2 8. 75 + 0.4
M gO 1. 5 M á x 27
R ese rv a s G eolo gica s (S in ev aluac ió n
H arin a C ru d a M inex ) 77 .1 %
C a n te ra d e c a liza “ C e rro e l B a b iq u e ” FSC 98. 0 a 100

62
R ese rv a s P roba das co n M ine x .
MS 2. 8 a 3.0 300 (E x plora ción a d etalle para prod ucc ió n 20 02)
M o d e lo B lo q ue s C a lid ad % S iO 2 MA 0. 9 a 1.0 6.9 %
S in e v a lu ar ca lida d c o n M ine x , pe ro
36 2 con side ra das utiliz ab le s 15.9 %
% SiO2 S iO 2 A l2 O 3 F e2O 3 C aC O 3 M gO SO3 K 2O

45
30 38.84 0.13 0.91 29 .49 0.89 0.00 0. 02
27.03 0.17 2.55 25 .26 0.94 0.00 0. 02
25
22.73 0.10 0.31 42 .21 0.69 0.00 0. 02
20 16.75 0.08 0.18 46 .15 0.47 0.00 0. 02
15
12.01 0.17 4.36 46 .38 0.60 0.00 0. 03
10
8. 36 0.05 1.08 50 .19 0.48 0.00 0. 02
5
3. 90 0.09 0.28 51 .55 0.42 0.00 0. 02
0
Se deben de tener las siguientes consideraciones al realizar la evaluación de reservas:
 Fecha de elaboración de la evaluación.

 Condiciones de calidad y operación existentes (Niveles de azufre, Álcalis, Módulos, etc.).
 Resaltar los riesgos identificados en la evaluación (Situaciones legales, cercanía de
comunidades, ecológicos, obstáculos de infraestructura, etc.)
 Planes de explotación no adecuados (Concentración de elementos no deseados)
Independientemente de si los depósitos de materias primas para cemento son o no, complicados
desde el punto de vista geológicos y tecnológicos, los cálculos de las reservas que intentan ofrecer
una imagen clara del depósito potencial tienen que basarse en estudios precisos de la materia prima,
por lo que es importante considerar diferentes criterios para cuando se calculan las reservas como
son: la estructura geológica del depósito, la tectónica, estratificaciones, buzamientos, rumbos y
sobrecapa, además hay que considerar los niveles de agua subterráneas y freáticas, por otra parte, es
importante tomar en cuenta los límites cualitativos, es decir los que están marcados por su química,
mineralógica y físicamente. Es importante también tomar en cuenta las leyes y restricciones y
aspectos económicos.
A manera de ejemplo la siguiente tabla muestra como variarían las reservas de caliza de una planta de
3000 TPD de clinker con un consumo de calor de 800 Kcal/kg, utilizando 100 % coque con un poder
calorífico de 8200, usando azufre en el coque de 4 % y 6 % con un clinker resultante menor o igual a
2.2 % de SO3. Se sabe que la cantera de caliza tiene Reservas Explotables de 130 millones de
toneladas (50 millones Evaluadas y 80 No Evaluadas), 30 % de este material tiene menos de 0.4 % de
SO3, 30 % entre 0.4 % y 0.6 % y 40 % mayor a 0.6 %. El consumo anual de caliza es de 1.5 millones
de toneladas.
Calculos de Reserva de Caliza en base a contenido de Azufre en el Coque.
Millones de Toneladas de Caliza.

Total SO3 < 0.4 0.4 < SO3 < 0.6 0.6 < SO3
Explotables 130 39 39 52
Evaluadas 50 15 15 20
No Evaludas 80 24 24 32
Evaluadas Vida útil (años)

Azufre en Coque 6% 30 15 15 0 20
Azufre en Coque 4% 50 15 15 20 33
No Evaluadas
Azufre en Coque 4% 80 24 24 32 53
Totales Explotables
Azufre en Coque 4% 130 39 39 52 87
3.3.3.3 Cálculo de la vida útil del yacimiento.
La vida útil del yacimiento se calcula con las reservas explotables y el consumo anual de la planta a
plena capacidad, el resultado de esta relación son los años que esperamos nos dure la cantera.
Re servas Explotables
Vida Útil 
Consumo anual de la planta a plena capacidad
Es menester actualizar la vida útil del yacimiento en cada ampliación que se le haga a la planta, lo que
se hace restando a las reservas totales del yacimiento la cantidad consumida hasta antes de funcionar
la ampliación y a las reservas resultantes aplicar la misma ecuación anterior con la nueva capacidad y
es recomendable actualizar la información una vez al año, incluyendo en esta los consumos de
diferentes materiales para diferentes fines como son, adición de cemento, caliza para concretos, etc.
El consumo anual se estima generalmente en base a la producción de clinker por día, como sigue:
(Producción de clinker por dia)(365)(Eficiencia horno)(%participación en crudo)(Factor conversión

crudo-clinker)
(Clk/d)*(365)*(0.95)*(% en Hc)*(1.6)
Por poner un ejemplo práctico, suponiendo que tenemos un Yacimiento de caliza y contamos con
125,000,000 de toneladas y la producción de la planta es de 3500t de clinker por dia con 87% de
participación de caliza en la mezcla cruda, tenemos lo siguiente:
Consumo anual de caliza= (3,500t/dia)(365dias)(0.95)(0.87)(1.6)= 1,689,366t

Vida Operacional de la Cantera = (125,000,000 ton)/1,689,366 ton/año
Vida Operacional de la Cantera = 73.9 años
Obviamente cada Planta de cemento funciona bajo condiciones locales muy específicas en cuanto a su
situación de materia prima, reglamentación y leyes vigentes, aspectos económicos, etc. Por lo tanto,
es difícil establecer reglas que puedan aplicarlo al pie de la letra. Sin embargo, en la medida de lo
posible se deberá respetar las siguientes indicaciones:
 Todos los componentes de las materias primas deben ser evaluadas con el mismo cuidado
 Las reservas de todos los componentes considerados deben de tener una vida operacional
mínima de entre 50 y 100 años, basándose en la capacidad inicial.
 El limite de la vida operacional de la Planta esta regida por la vida del componente con menos
años (Reservas).
 Se deben considerar en la evaluación y la planificación todos los tipos de componentes de las
materias primas es decir al hablar de componentes calcáreos es importante tomar en cuenta
la caliza, caliza arcillosa, marga, etc., para los componentes sílico-aluminosos las margas,
arcillas y lutitas; para los componentes correctivos, la arena silica, mineral de hierro, bauxitas,
caolín; para los componentes aditivos, el Yeso dihidratado y semihidratado; para el
combustible, el carbón, combustóleo, coque, etc.
3.3.3.4 Cálculo de volúmenes de desperdicio (Encapes)
Tan importante como el cálculo de reservas es el cálculo de volúmenes de los materiales de encape
y/o estériles. Estos materiales son aquellos que no pueden ser usados como materias primas y se
ubican encima del yacimiento, como capas de suelo u otro material rocoso, o se intercalan entre el
material útil en detrimento de su calidad y cuyo impacto puede ser tal que resulte imposible su uso
aun mezclado en pequeñas dosis. Es importante planificar en que momento se tendrá que mover
estos materiales, equipos que serán necesarios para hacerlo, determinar si se requiere de explosivos y
a que ritmo se debe de hacer su movimiento, es aconsejable estimar la relación Estéril/Materia prima
y así determinar que proporción guarda uno con respecto al otro y entonces planificar la remoción en
cantidades acordes al numero de metros cúbicos de estéril por cada tonelada de material utilizable de
acuerdo a la relación resultante, no se debe de dejar acumular el desperdicio ya que el mover grandes
volúmenes en periodos de tiempo cortos resulta mas caro y se puede interferir con la operación
normal a tal grado que se vea afectada la producción.
Relación de estéril = Toneladas Totales de Estéril/Reservas Totales Conocidas
Un problema adicional con el manejo de desperdicio es conseguir el sitio apropiado para depositarlo
con la capacidad suficiente y lo más próximo posible para reducir los costos cuidando siempre de no
quebrantar unas normas ecológicas cada vez más estrictas.
3.3.4.
3.3.4. Evaluaciones con métodos geoestadísticos
Actualmente resulta cada vez más difícil conseguir yacimientos que reúnan condiciones óptimas de
calidad, cantidad y ubicación debido a situaciones tales como, crecimiento de zonas urbanizadas,
restricciones por el impacto ambiental de las canteras, declaración de regiones como parques
nacionales o reservas ecológicas, etc. Esto nos obliga a un aprovechamiento racional y óptimo de los
recursos para ser competitivos, lo cual sólo se logra con una buena evaluación cualitativa y
cuantitativa de los yacimientos. En la actualidad se cuenta con el auxilio de programas
computacionales que facilitan el manejo de una gran cantidad de datos, y por medio de un
tratamiento adecuado arrojan la información necesaria para el mejor conocimiento de una cantera.
Los programas de geoestadística son complicados y para obtener mejores resultados en su uso se
requiere de procesar una relativamente alta cantidad de información, lo que implica un muestreo
profuso con barrenación y análisis de las muestras, y eso pudiera reflejarse en los costos y tiempo de
respuesta, por lo cual su uso se recomienda sobretodo para aquellos yacimientos problemáticos,
caracterizados por su heterogeneidad, o cuando una pequeña variación en algún componente cause
un fuerte impacto en el proceso o en la calidad del producto.
El uso de estos programas estará limitado a tener una idea aproximada acerca de la dirección hacia
donde dirigir la explotación y no con fines de dosificación, buscando con ello disminuir el costo y
tiempos de exploración. La decisión de las dosificaciones de materiales de diferentes frentes
(Calidades) quedará sujeta solamente a los resultados de los análisis de los barrenos de las voladuras.
3.3.4.1. Captura de la información
Los datos de la barrenación debe de capturase de acuerdo a un formato especial que pueda ser
reconocido por el programa de geoestadística y es obligatorio que contenga las coordenadas de cada
muestra en 3 o 2 dimensiones, la captura se hace generalmente en una hoja de calculo (Excel).
También se hace lo mismo con el plano topográfico digitalizado y transformado a formato DXF.
Y Norte - Sur
Z Altura
X Oriente - Poniente
SHID X Y Z FROM TO SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O
* 10057 519862.51 3202502.74 565.00
519862.51 3202502.74 560.00 0.00 10.00 2.25 0.04 0.51 54.76 0.39 0.03 0.03
519862.51 3202502.74 550.00 10.00 20.00 10.23 0.09 0.13 49.76 0.63 0.03
* 10058 519860.78 3202512.59 565.10
519860.78 3202512.59 560.05 0.00 10.10 13.84 0.08 0.30 47.66 0.33 0.03 0.03
519860.78 3202512.59 550.00 10.10 20.10 2.59 0.07 0.15 53.87 0.74 0.03
Una vez capturados los datos se introducen al programa de geoestadística siguiendo un proceso
especifico, el proceso y los formatos difieren según el programa usado.
3.3.4.2. Formación de compósitos
El siguiente proceso, ya dentro del programa, es la formación de compósitos en intervalos de la misma

talla, generalmente del tamaño del banco, esta es la forma de asegurar que la estadística sea
ponderada. Muestra
Muestra
Ponderada
3.3.4.3.
3.3.4.3. Análisis estadístico de las muestras
Se hace un primer análisis estadístico de las muestras a fin de formarse una idea preliminar de las
características del material e identificar posibles errores, tanto en los análisis como en las
coordenadas, aquí se verifica la variabilidad, rango de variación, valores extremos y correlación entre
las variables.
Base Map (SiO2) Histogram (SiO2) 3.3.4.4. Análisis variográfico

X (m) SiO2
0. 10. 20. 30. 40. 50. 60. 70. 80.
519250. 519500. 519750. 520000. 520250.
3203100. 3203000. 3202900. 3202800. 3202700. 3202600. 3202500. 3202400. 3202300.
0.4
Esta es la parte más delicada y que lleva
Nb Samples: 1785
0.4
SiO2
3202300. 3202400. 3202500. 3202600. 3202700. 3202800. 3202900. 3203000. 3203100.
Minimum: 0.23
Maximum: 37.3421
Mean: 9.01247
mayor tiempo en el proceso de Std. Dev.: 6.46709
0.3
0.3
evaluación, el objetivo es identificar para
Frequencies
Y (m)
cada variable las direcciones de máxima

Frequencies
Y (m)
0.2
0.2
y mínima correlación en el plano

horizontal y definir la variación en el
0.1
0.1
vertical (ángulo de anisotropía), al final
0.0
519250. 519500. 519750. 520000. 520250.
0.0
0. 10. 20. 30. 40. 50. 60. 70. 80.
Isatis es verificar el comportamiento de laX (m)

1 cm -> 100.00 m Isatis
SiO2
variación en los valores de las muestras

con respecto a la distancia en diferentes direcciones obteniendo así el variograma experimental.
Variogram (SiO2)
Distance (m)
0. 10. 20. 30. 40. 50.
40.
40.
30.
30.
Variogram : SiO2
Variogram : SiO2
D5
D3
D2
D4
20.
20.
D1
10.
10.
0.
0.
0. 10. 20. 30. 40. 50.

Distance (m)
Isatis
3.3.4.5. Ajuste variográfico
Una vez identificada la anisotropía lo siguiente es ajustar algún modelo de variograma al variograma
experimental, esto es, se le ajusta una curva de ecuación conocida que es la que servirá para hacer la
estimación.
Variogram Model - Global Window

Distance (m)
0. 50. 100. 150.
40.
40.
D5
30.
Variogram : SiO2
D2
30.
D3
Variogram : SiO2
D4 M5
M4
M3
M2
M1
D1
20.
20.
10.
10.
0.
0.
0. 50. 100. 150.

Distance (m)
Isatis
3.3.4.6. Estimación
Sobre un modelo de bloques previamente creado (en 2 o 3 dimensiones, dependiendo de nuestra

necesidad) se introduce el archivo de las muestras y bajo la directriz del modelo de variograma
seleccionado se procede a hacer la estimación de los bloques (interpolación o Kriging).
En esta etapa se define el radio de influencia de cada muestra en el cálculo, tomando en cuenta el
rango de correlación definido en el variograma, y se establecen los limites en la interpolación como
son la presencia de fallas y contactos geológicos.
3.3.4.7 Ajuste de topografía
Después de la interpolación se procede a hacer el ajuste de los bloques con la topografía para
desechar los bloques interpolados y extrapolados fuera del limite de la topografía.
3.3.4.8. Análisis estadísticos de los bloques
Se estima el promedio global ponderado con el volumen de material contenido en cada bloque y el
resto de las estadísticas como son varianza, máximo, mínimo, correlación entre variables etc.
3.3.4.9. Calculo de reservas
Este es relativamente fácil pues solo se deben de sumar los tonelajes de cada bloque para obtenerlo,
podemos hacer análisis por niveles, por intervalos de calidad, aplicando diferentes leyes de corte.
3.3.4.10. Otras ventajas de la herramienta
El estudio de la cantera y de la explotación a través de estudios geoestadísticos, fijarán la estrategia

de la fabricación, su rendimiento y el tiempo de vida de la fabrica y también marcar la directriz a la
escala de la producción diaria cuando hace falta.
Esta herramienta permite desde presentar los distintos escenarios según las especificaciones o
restricciones planteadas a los diseños de crudos, hasta determinar los bloques para una voladura
concreta, pudiendo la herramienta dar, desde una presentación simple (colores por restricciones) a la
más complicada (segmentación en bloques de voladura, cálculo de reservas, plan estratégico anual,
etc).
Control de calidad con dosificación por bloques.- Una vez que se tienen volúmenes de material con
ubicación conocida y una estimación de calidad muy próxima al valor real se tiene la posibilidad de
enviar a la planta una materia prima con calidad uniforme por medio de hacer combinaciones de
bloques cumpliendo con las especificaciones. Para tal propósito se han diseñado programas que tienen
la función de hacer la selección de los bloques que deben de combinarse para conseguir la calidad
buscada controlando generalmente una sola variable y cuidando que las demás no sobrepasen los
limites de tolerancia, como es el caso de los diferentes programas que en Excel se han hecho en
algunas plantas o programas más completos y específicos como el OMMP (desarrollado en Cemex)
que cuenta con un algoritmo que permite llevar el control de todas las variables, en donde además se
tiene la posibilidad de alimentar los datos de calidad de los barrenos de las voladuras que se supone
deben de tener una precisión mayor.
3.4 Diseño del Crudo
El diseño del crudo se hace de acuerdo a las características de las materias primas y el cumplimiento
de las consignas de calidad que permitan obtener un mejor producto en las mejores condiciones de
operación y al menor costo posible, teniendo muy claro que las materias primas no pueden ser
cambiadas solo controladas.
La composición potencial o real de la mezcla cruda determina el número de componentes de la mezcla

y la calidad relativa que se requiera donde es importante el considerar las limitantes del crudo que
pudiera tener por especificación del producto o del proceso.
En cuanto a los aspectos cuantitativos de una mezcla cruda debe ser examinada tomando en cuenta
las fluctuaciones posibles durante el periodo previsto de explotación. Por poner un ejemplo
observaríamos lo siguiente:
Roca Mínimo Máximo Promedio

Caliza 57.0% 74.0% 67.5%
Arcilla 24.0% 41.0% 30.5%
Fierro 1.0% 2.0% 1.5%
Corrector X 0.0% 1.0% 0.5%
En este caso, se pueden elaborar tres opciones para el cálculo de las materias primas requeridas a
partir de las siguientes opciones:
 Consumo Máximo del Componente “A” (Caliza)

 Consumo Máximo del Componente “B” (Arcilla)
 Consumo Máximo del Componente “C” (Fierro)
 Consumo Máximo de Componente “D” (Corrector)
 Composición Promedio o Real de la Mezcla de Crudo
A partir de estas consideraciones se deben de determinar las cantidades requeridas de los

componentes considerados de la materia prima, es decir, se puede definir la cantidad que se requiere
de cada componente aparte. Utilizando el ejemplo anterior se pueden generar al menos las siguientes
tres opciones:
Roca Opción I Opción II Opción III
Caliza 57.0% 74.0% 67.5%
Arcilla 41.0% 24.0% 30.5%
Fierro 1.0% 2.0% 1.5%
Corrector X 1.0% 0.0% 0.5%
Ejemplo de la hoja de cálculo CANTERAS.XLS Hoja: Analítica de Barrenos
Menú
C
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Copiare
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ímicadem
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g ida m
ts.
Puedeca lc
u larlaq uímicateó ricaal
mezcla
s barrenos H2O Ca
O SiO2 Al2O3 F
e 2O3 MgO S
O 3 K2O Na
2 O TiO2 PxI Tota
l prof.
com binarb arren osc onm ism a"Id .
1 3 5.0 44.37 12.25 2.33 0.94 1.46 1.46 0.50 0.08 0.09 36.45 99.9 12.0 D
iseñ
odeCrudo
mezcla
", así com olare sultantep o nderada
deh astatresm ezcla s. su
r 3 5.0 49.52 7.14 1.43 0.53 0.73 0.43 0.35 0.07 0.09 39.71 100.0 14.0
TOTAL 6 5.0 47.14 9.50 1.84 0.72 1.07 0.91 0.42 0.08 0.09 38.21 100.0 13.0
10barre
n o
sca
p tu
rados
Identificac
ión Fech
as Qu
ímica m
ts. Id.
OBSERV
A C
IONE
S(h
asta150caracte
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Se
ctor Banc
o F
ila Barreno Perfora. Voladura %H
2O Ca
O SiO2 Al2O3 F
e 2O3 MgO S
O 3 K2O Na
2 O TiO2 P.F
. Tota
l barre
n o mezcla
1SUR A 1 1 5.0 43.42 14.17 3.12 1.01 1.21 0.75 0.62 0.12 0.13 35.43 100.0 12.0 1
1SUR A 1 2 5.0 46.08 10.16 1.93 0.73 1.59 1.04 0.40 0.04 0.04 37.94 99.9 12.0 1
1SUR A 1 3 5.0 43.60 12.43 1.93 1.08 1.58 2.60 0.47 0.09 0.09 35.98 99.8 12.0 1
1SUR A 2 1 5.0 46.24 14.13 1.09 0.30 0.53 0.37 0.26 0.05 0.11 36.92 100.0 12.0 2
1SUR A 2 2 5.0 46.35 10.55 2.38 0.79 1.13 0.50 0.45 0.08 0.07 37.65 100.0 12.0 2
1SUR A 2 3 5.0 48.38 7.54 1.72 0.61 0.74 1.70 0.33 0.22 0.09 38.82 100.1 12.0 2
1SUR A 3 1 5.0 45.45 12.25 2.81 1.03 0.78 0.32 0.59 0.12 0.10 36.56 100.0 12.0 sur
1SUR A 3 2 5.0 52.39 3.52 0.56 0.21 0.61 0.58 0.18 0.04 0.09 41.83 100.0 15.0 sur
1SUR A 3 3 5.0 50.71 5.65 0.93 0.35 0.82 0.40 0.27 0.06 0.08 40.74 100.0 15.0 sur
1SUR A 4 1 5.0 48.77 7.68 1.52 0.60 1.11 0.35 0.31 0.07 0.08 39.53 100.0 12.0 7
Datos de horno
Consumo específico de calor 800 Kcal/Kg
El polvo recuperado va de vuelta al precalentador Balance de Gases
Polvo no recuperado en torre 7.00 % y polvos
Combustibles
Porcentaje calorías 0.00 % 100.00 % 0.00 %
Combustibles COKE ACEITE CARBÓN
%Polvo de crudo en combustible Molido 0.00 0.00 5.00 S
Poder Calorífico Inferior Seco Kcal/Kg 8200 8000 6200 S

%Cenizas en combustible Puro Seco 0.00 10.00 18.00
H
%azufre(S=) en combustible Puro Seco 6.00 4.00 4.00
Materiales y Composiciones
Porcentajes 83.00 0.00 15.00 0.00 0.00 2.00 100 0.00 1.00 0.00 Crudo clinker
Materiales PREMEZCLA
LUTITA ARCILLA ARCILLA ESCORIA M.FIERRO M.CRUDO POLVO CENIZAS-1 CENIZAS-2 CENIZAS-3 a Horno resulta
%CaO 43.42 2.00 15.00 5.30 26.23 1.21 38.31 45.60 2.41 2.41 2.41 38.31 54.94
%SiO2 14.17 17.98 54.22 46.77 17.71 4.05 19.98 9.78 56.82 56.82 56.82 19.98 29.19
%Al2O3 3.12 6.47 8.83 18.71 11.36 0.37 3.92 3.09 26.52 26.52 26.52 3.92 5.88
%Fe2O3 1.01 67.46 2.91 8.34 36.67 84.64 2.96 1.72 9.52 9.52 9.52 2.96 4.34
%MgO 1.21 0.00 1.58 5.92 5.63 0.01 1.24 1.14 0.62 0.62 0.62 1.24 1.79
%SO3 0.75 0.47 0.07 0.07 0.54 3.96 0.71 0.70 0.51 0.51 0.51 0.71 2.02
%K2O 0.62 0.58 2.25 3.46 0.12 0.10 0.85 0.65 2.51 2.51 2.51 0.85 1.25
%Na2O 0.12 0.11 0.45 0.69 0.02 0.02 0.17 0.10 0 0 0 0.17 0.24
%Ti2O 0.13 0.36 0.12 0.14 1.15 0.29 0.13 0.03 0 0 0 0.13 0.19
%Pérd.Ign. 35.43 4.57 14.57 10.61 0.55 5.39 31.70 36.80 0 0 0 31.70 0.00
-
%Cl 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0 0 0.00 0.00
-
%F 0.13 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.11 0.00 0 0 0 0.11 0.15
SUMA 100.12 100.00 100.00 100.01 99.98 100.04 100.10 99.61 98.91 98.91 98.91 100.10 100.00
%HUMEDAD 5.00 9.00 12.00 18.00 6.29 13.31 6.22 0.00 Cal Libre 4
LSF 98.7 2.0 9.1 3.3 30.2 1.8 61.3 141.8 1.2 1.2 1.2 61.3 60.0
MS 3.43 0.24 4.62 1.73 0.37 0.05 2.90 2.03 1.58 1.58 1.58 2.90 2.85
MA 3.10 0.10 3.03 2.24 0.31 0.00 1.32 1.80 2.79 2.79 2.79 1.32 1.35
RESULTADOS Aptitud a sinterizar Indice de costra Tclinkerización(°C) %FL 1338ºC %FL 1450ºC C4AFclinker C3Aclinker C2Sclinker C3Sclinker
DEL CLINKER 74.94 56.35 819 31.80 32.72 13.2 8.2 131.1 -62.9
3.5 Factor de conversión Crudo-Clinker.
Durante el proceso de cocción, aproximadamente entre un 34% a un 37% de la mezcla cruda se

escapa con los gases; es lo que llamamos “Perdida por Ignición” de la Harina Cruda. La cual consiste,
principalmente, en la liberación de CO 2 que se ha perdido durante la transformación de los minerales
de carbonato llamado comúnmente como descarbonatación y del H 2O expulsada proveniente de la
humedad natural absorbida por los materiales y el agua retenida cristalográficamente.
Es importante considerar también las pérdidas de material causadas por el arrastre de polvo a la salida
de la torre de precalentamiento. De tal forma, y que de manera práctica, para producir una unidad (de
peso) de Clinker teóricamente son necesarias 1.52 unidades de Harina Cruda con pérdida por ignición
de 34 %, sin embargo el arrastre de polvo eleva este valor dependiendo de la eficiencia de los
ciclones de las etapas frías (salida precalentador), esto proviene de la siguiente fórmula:
100
Factor Harina Cruda-Clinker (FHC) = * (1 + %Arrastre/100)
100  %PxI
Esta fórmula es válida si los polvos arrastrados son depositados en los silos de homogenización.
Por consiguiente y poniendo un caso práctico, para una planta con F HC = 1.6, con capacidad de
producción de 1,000,000 de toneladas de Clinker anualmente, son necesarias 1,600,000 Toneladas de
Harina Cruda al año.
Toneladas de Harina Cruda (anual) = FHC*Toneladas de Clinker (anual)

Ton HC (anual) = 1.6*1,000,000 ton/año
Ton HC (anual) = 1,600,000 ton/año
De ahí se desprende basándose en los porcentajes utilizados de las tres opciones tenemos lo
siguiente:
Roca Opción I Opción II Opción III

1,600,000*0.74=1,184,000
Caliza 1,600,000*0.57=912,000 t/a t/a 1,600,000*0.675=1,080,000 t/a
Arcilla 1,600,000*0.41=656,000 t/a 1,600,000*0.24=384,000 t/a 1,600,000*0.305=488,000 t/a
Fierro 1,600,000*0.01=16,000 t/a 1,600,000*0.02=32,000 t/a 1,600,000*0.015=24,000 t/a
Corrector X 1,600,000*0.01=16,000 t/a 1,600,000*0.0 = 0 t/a 1,600,000*0.005=8,000 t/a
Ton HC (anual) HC = 1.6* 1,000,000 = 1,600,000 t/a
Las consideraciones anteriores se basan en un material seco. En la práctica, se deben de tomar en

cuenta los contenidos de agua de los componentes de materia prima, lo cual podría conllevar a
alteraciones de las proporciones de mezcla elaborados basándose en materias primas secas.
Parte 4- Explotación de una Cantera
Para asegurar una operación confiable y sustentable a largo plazo se debe mantener un cumplimiento
total a las Normas de Seguridad, Legales, Ecológicas y la política de calidad de la planta, las cuales
están contenidas en la Herramienta “Canteras” en las sección # 3 del menú principal “Documentos y
Programas de Actividades”.
El beneficio total de una operación está determinado en mucho por la manera de efectuar la
explotación, un mismo yacimiento puede dejar de ser redituable por muchas razones, entre las
intrínsecas de la operación pueden estar las debidas a maquinaria mal aplicada, movimientos
innecesarios o insuficientes de materia prima o de material estéril, extracción de materiales en el
orden adecuado, elementos naturales no tomados en cuenta, como flujos de agua, barreras
topográficas o geológicas, etc.
Los estudios, análisis y trabajos requeridos para iniciar la explotación en una cantera son:
 Investigación de calidades
 Determinación de propiedades físicas de los materiales a explotar
 Elaboración de planos y secciones topográficas del área de explotación
 Cuantificación de volúmenes de producción, condiciones y lugar de entrega del producto de
cantera (ver menú 1 de la herramienta)
 Definición de la metodología de explotación (se describe en el presente tema y en el menú 2
de la herramienta)
 Selección del equipo requerido -compra, renta o dado a contrato-. (ver Parte 5 y en el menú 1
de la herramienta)
 Tramite de permisos (ver menú 3 de la herramienta)
 Preparación de la cantera para la explotación
1. Construcción de caminos de acceso (Obras de desarrollo).
2. Obras mineras para instalación de trituradoras, pilas de almacenamiento, instalaciones,
etc.
3. Preparación y apertura de bancos
4. Instalación del equipo, prueba y arranque
En el siguiente recuadro se enfatizan los elementos a cuidar en la explotación de una cantera.
Elementos Impacto
Características geológicas del yacimiento Desarrollo y límites de la explotación, taludes finales
Características físicas de la roca Método de fragmentación, transporte y almacenamiento
Caminos de acceso y acarreo
Forma topográfica
Maniobrabilidad y flexibilidad del equipo.
Características del equipo de transporte, almacenes,
Condiciones climáticas
ciclos operativos
Programa de Producción Tamaño de equipo y maquinaria
Zonas y orden de explotación
Manejos obligados por la calidad
Numero y tamaño del equipo y maquinaria
Restricciones legales Límites de la explotación y zonas de amortiguamiento,
rehabilitación ecológica.
Condiciones de riesgo en la continuidad de la operación Equipo de respaldo, tamaño y ubicación de almacenes
Restricciones sociales Zonas de amortiguamiento (espacio de seguridad) y
protección física.
4.1 Tipos de Explotación de Canteras
Los materiales se pueden clasificar dada su facilidad de extracción que se relaciona con la velocidad
sísmica del material:
Por su deposito natural Velocidad sísmica

Material Suelto (que no requiere fragmentación) VS < 1,000 m/s
Transición 1,000 m/s < VS < 2,000 m/s
Roca VS >= 2,000 m/s
Equipos requeridos para la extracción y carga de los materiales según su facilidad de extracción:
1. Material de fácil excavabilidad ”Material Suelto” , frecuentemente se utiliza este método para
arcillas, diatomita, tobas y arenas sueltas, escoria volcánica o tezontle y rocas muy intemperizadas
o muy poco consolidadas
1.1. Con Cargador
1.2. Con Moto Escrepa (traila)
1.3. Con Retroexcavadora o pala frontal
2. Material de mediana excavabilidad -”Transición –entre material suelto y roca-”
2.1. Con Buldózer y Cargador
2.2. Con Buldózer y Cortador Mecánico (o zanjador)
2.3. Con Retroexcavadora o pala frontal pesada.
3. Material de difícil excavabilidad -”Roca”
3.1. Requiere Explosivos en todos los casos
El equipo mecánico mencionado para la carga de material se describe en el tema 5.3.
4.2 Extracción por desgarre o “Ripeo”
4.2.1 Equipos para material de fácil excavabilidad “Material Suelto”
Excavadora: Se usan para producciones bajas (400 – 600 TPH) en materiales con alta fragmentación
(< 40 cm de diámetro). Su aplicación en terrenos con pisos lodosos, con agua o en áreas de espacio
limitado (por el giro del brazo con el cucharón). Tiene baja movilidad por su tracción en orugas. Las
excavadoras pueden ser usadas para arrancar el material directamente de la frente.
Las excavadoras hidráulicas son construidas para soportar severas condiciones de trabajo, los equipo
hidráulicos contemporáneos están diseñados con una amplia gama de dispositivos para aumentar su
rendimiento, así como equipo computarizado de diagnóstico para facilitar el mantenimiento. Con una
hidráulica mejorada permiten a los operadores maniobrar con precisión con mandos de reacción al
toque de un dedo.
Pala frontal: Se usan en producciones altas (hasta 2500 TPH) en material de baja fragmentación (<
70 cm de diámetro) o en bancos de material que pueda ser arrancado como arcillas o puzolanas
arenosa. Tiene baja movilidad por su tracción en orugas.
Excavadora Pala Frontal
4.2.2 Para material de mediana excavabilidad se utilizan:

El tractor de cadenas o buldózer puede realizar funciones de
fragmentación si la roca se encuentra entre límites específicos de
resistencia a la compresión, en esta circunstancia se emplea un
aditamento especial llamado desgarrador o riper, que va montado en
la parte trasera del buldózer unido directamente al chasis.
El riper es un pico de acero montado en un contrapeso, el cual es
accionado por pistones hidráulicos que hunden la punta en el terreno y
modifican su inclinación para mejor penetración. En un buldózer se
pueden montar uno, dos o tres desgarradores, de acuerdo a la
resistencia de la roca sobre la que se trabaja y el tamaño deseado de
los fragmentos.
Una vez fragmentada la roca el trabajo se termina amontonando o
apilando el material con la hoja topadora, que va montada en el frente
del tractor cubriendo todo el frente y ancho de la máquina para
proteger el motor y carriles, de golpes o abrasión excesiva.
Existen varios tipos de hojas topadoras, las cuales Hoja S Hoja U

han sido modificadas a través del tiempo para
especializar su capacidad de arrastre y adaptarlas
a la mayoría de los tipos de material a manejar,
hay hojas Tipo “S” o recta para materiales
pesados y muy abrasivos, Tipo “U” para
materiales menos densos que el promedio de las
rocas, Tipo “SU” intermedia, Tipo “W” para
manejo de desperdicios y basura.
El tamaño del buldózer se escogerá después de haber calculado su producción en el material por
explotar, para ello se requiere hacerlo separadamente para desgarramiento y para amontonamiento,
los tiempos de ambas operaciones se suman y comparan con el tiempo disponible para realizar la
operación completa y definir el número necesario de máquinas. Al configurar el buldózer se especifica
si llevará desgarrador y cuantas puntas y que tipo de hoja de acuerdo al material a manejar.
4.2.2.1 Rendimiento de los Tractores Empujadores
Se define el rendimiento como el volumen de obra que realiza una maquina por unidad de tiempo. El
rendimiento aproximado se puede valorar de la siguiente forma:
Producción real = producción máxima teórica (graficada o calculada) x factores de corrección.
Se presenta una curva de producción para dar la capacidad máxima teórica utilizando cuchillas rectas (
R ) y universal ( U ) y están basadas en las siguientes condiciones:
1. 100% de eficiencia
2. La máquina corta el material a lo largo de 15 metros, de ahí sigue con la cuchilla llena
acarreándolo hasta una distancia x.
3. El peso específico del material es de 1,300 kg por metro cúbico suelto o bien 1,790 kg
por metro cúbico en banco.
Los elementos de trabajo del buldózer son el desgarrador y la hoja, los gavilanes son para sacar
ocasionalmente piedras enterradas no para usarlos como herramienta constante de corte ya que son
una guarda para la esquina de la hoja, esta condición de abuso frecuentemente aparece al utilizarlo
para “sacar” voladuras mal hechas o “limpiar” patas. Las dos condiciones son producto del mal uso o
insuficiencia de explosivos que equivocadamente se tratan de subsanar con equipo móvil.
Al extraerse material con los gavilanes, usándolos constantemente o de manera continua,

adicionalmente se desgastarán en exceso los pistones y soporte de los brazos de la hoja. Siendo esto
más caro que el uso de unos gramos más de explosivos.
4.2.2.2 Cortadores Mecánicos: Zanjadoras y Martillo Hidráulicos
Con el desarrollo de nuevas aleaciones y mejoras en la metalurgia del acero se ha podido construir
nuevas herramientas de corte, las cuales pueden ir montadas sobre portadores de oruga o de llantas,
ya sea cargadores, excavadoras o retroexcavadoras.
La aplicación de este tipo de maquinaria es muy especifica ya que es la más costosa de todas las
posibilidades de fragmentación, pero algunas circunstancias especiales obligan a su empleo, como lo
es la extrema cercanía a zonas habitadas o con alto riesgo y/o sensibilidad al uso de explosivos.
ROTOTRIMMER ZANJADORA TESMEC
4.2.2.3 Escala de ripeabilidad (desgarramiento)
La siguiente tabla es un ejemplo del ejercicio que se deberá hacer para la selección de maquinaria
según la calificación de la roca.
Nota1: Alteración – Intemperismo, que tan atacada ha sido la roca-, Buzamiento –inclinación de los estratos-, Continuidad de
juntas –qué tan cerca están los rompimientos de las rocas-.
Nota 2: La puntuación por encima de 75 se considera como no ripeable, y ésta se obtiene sumando la valoración de cada una
de las características de la roca.
4.3 Diseño de Voladuras
Para los caso en que el material no puede ser ripeado se tendrá la necesidad de llevar a cabo
voladuras. En la herramienta Canteras, se puede diseñar una voladura estándar, la cual será una
respuesta segura en caso de no contar con el procedimiento de voladuras específico de una cantera
específica.
Para un diseño correcto, es importante que tengamos conocimiento de todos nuestros recurso para
esta tarea, por ello, antes de entrar al diseño técnico de una voladura, se debe capturar una serie de
información acerca de nuestras canteras y los equipos (o recursos) que en ella se utilizan (toda
captura será siempre en las celdas de fondo blanco y caracteres verdes). Así, se ha creado una
herramienta organizada en 4 menús:
Salir

CEMEX México
1 Generales 2 Recursos de cantera * Caliza

Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo Analítica de barrenos
Equipos de perforación Diseño de la voladura y costo de explosivos
Equipos de carga y acarreo Necesidades de flotilla para la cantera
Catálogo de Explosivos Necesidades de flotilla del total de las canteras
Moneda local pesos Reporte de Costos de explotación
3 Documentos y programa de actividades * ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Permiso trimestral SEDENA    
4 Reportes
4.3.1 Menú 1 “Generales”

Salir

CEMEX México
Generales
Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo
Equipos de perforación
Equipos de carga y acarreo
Analítica de perforaciones
Diseño de la voladura y costo de explosivos
Necesidades de flotilla para la cantera
1 Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo
Catálogo de Explosivos
Moneda local pesos
Necesidades de flotilla del total de las canteras
Reporte de Costos de explotación 2 Equipos de perforación
3

Documentos y programa deactividades * ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Revalidación permiso general
Permiso trimestral SEDENA
Balance de explosivos

 

  

 



   
4 Catálogo de Explosivos
Mantenimiento y estado de polvorines
Pedido trimestral ARIBA

 



 Moneda local pesos
Procedimiento de voladuras        
   
*Nota: Para los botones verdes, elija la cantera a trabajar. Listado editable en: Generales / Ca

Del menú 1, la opción 1 “Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo”, es donde se captura la siguiente
información:
Menú
Generales del programa anual de producción

Para esta información, puede referirse a su presupuesto anual autorizado
DATOS
Necesidades de Producción ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC Factor HC/Clk
M Ton Producción Clínker Gris 100 230 230 230 230 230 100 230 230 230 230 230 1.55
a) M Ton Producción Clínker Blanco 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 1.57
M Ton Producción CPC 30R 100 110 100 110 100 105 108 100 110 110 100 90
M Ton Producción CPC 30RB 100 110 100 110 100 107 108 90 120 120 100 95
M Ton Producción CPO 20 100 110 100 110 100 110 108 95 100 100 110
M Ton Producción
Canteras hr / día Hora Hora Densidad Ton/m3 Dist. al % de cada material en... Canteras
explotadas efectivas inicio término Banco Suelto triturador HC. Gris HC. Bca. CPC 30R CPC 30RB CPO 20 Ajenas
b) Caliza
Arcilla
8.0
8.0
7:00
7:00
15:00
15:00
2.6
3.0
1.5
2.5
1,000
1,200
80.0
18.0
80.0
20.0
5.0 5.0 5.0 Caolín
Hematita
Puzolana 8.0 7:00 15:00 2.5 2.0 500 15.0 15.0 15.0
Yeso 8.0 7:00 15:00 2.1 1.2 785 5.0 5.0 5.0
CÁLCULOS (base seca)

Necesidades de Explotación ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ANUAL
M ton de Caliza 248 411 409 411 409 411 249 409 411 406 409 409 4,594
M ton de Arcilla 55 91 91 91 91 91 55 91 91 91 91 91 1,025
M ton de Puzolana 45 50 45 50 45 48 49 43 50 35 45 44 547
M ton de Yeso 15 17 15 17 15 16 16 14 17 12 15 15 182
c) CÁLCULOS (base húmeda)

Necesidades de Explotación ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ANUAL
2.0 % 253 419 418 419 418 419 254 417 419 414 418 417 4,685
10.0 % 61 101 101 101 101 101 61 101 101 101 101 101 1,128
15.0 % 52 57 52 57 52 56 56 49 57 40 52 51 629
5.0 % 16 17 16 17 16 17 17 15 17 12 16 15 191
a) Programa de producción por mes dada por la producción de clinker y salidas de los distintos
tipos de cemento.
b) Datos sobre las canteras: Identificación de hasta 4 canteras (propias), horarios de trabajo de
cada una, densidad real y aparente de cada material, distancia del banco al triturador, % de
utilización de cada material según los productos (crudos y cementos), e identificación de las
canteras ajenas.
c) Cálculos de producciones por mes de cada cantera tanto en base seca y húmeda (según valor
especificado).
En la opción 2 “Equipos de Perforación”, es donde se captura la información de las perforadoras con

las que se cuenta, identificando cada una con la cantera en donde se emplea. También es importante
capturar los costos operativos ya que es un indicador de importancia a la hora de evaluaciones.
Menú
Catálogo general de equipos de Perforación

Cantera asignada habitualmente (puede quedar en blanco) Caliza Arcilla Puzolana Yeso
Marca Atlas Copco
Modelo F9
Velocidad media de perforación m/hr 25.0
Velocidad media de desplazamiento km/hr 4.0
Tiempo medio de puesta en marcha por barreno min 4.0
Diametros utilizados de perforacion * cm 10.16
Costo medio de operación pesos/hr 840.00
*Calculadora para convertir pulgadas a cm: 4.00 pulg. = 10.16 cm
*Calculadora para convertir cm a pulgadas: 7.62 cm. = 3.00 pulg

En la opción 3 “Equipos de Carga y Acarreo”, es donde se captura la información de los distintos

equipo que se utilicen para estos fines.
Menú
Catálogo general de equipos de Carga *

Marca CAT CAT CAT CAT
Modelo 980 G 988 F 990 II 992 G
Cantidad de equipos disponibles 1 1 1 1
Capacidad m3 5.4 6.6 8.3 11.6
Capacidad Ton 8.6 10.6 13.2 18.6
Capacidad máxima operativa Ton/hr 750 850 975 1,190
Factor de llenado del cucharón % 95.0 95.0 95.0 95.0
Ciclos de carga (aprox. 45 a 60 seg) seg 45 50 45 45
Costos Horarios (Estimado Fabricante) pesos/hr 1,089.0 1,215.0 1,689.0
Catálogo general de equipos de Acarreo *

Marca Ramírez CAT CAT CAT CAT
Modelo Torton 3 Ejes 769 D 773 D 775 D 777 D
Cantidad de equipos disponibles 1 5 2 1 4
Capacidad m3 25.0 23.5 34.1 41.5 60.1
Capacidad Ton 35.0 36.8 53.0 62.6 91.0
Costos Horarios (Estimado Fabricante) pesos/hr 643.5 872.3 900.9 1,144.0
* Nota: Si existen más equipos que las columnas disponibles, agruparlos por características similares bajo un nombre genérico en lugar del "Modelo"
En la opción 4 “Catálogo de Explosivos”, donde se captura todos los explosivos (altos y agentes),
artificios y otros, empleados para la realización de las voladuras.
Moneda
Menú
pesos
Catálogo general de Explosivos

Presentación Precio Densidad Factor Pot.
Tipo Categoría general Descripción pesos/unidad
Comercializada presentación (gr/cm3) (kJou/gr)
Booster Emulsión 25.00 kg 250.00 10.00 pesos/kg
Booster
A lto E x p lo siv o
Emulsión
Densidad normal 25.00 kg 250.00 10.00 pesos/kg

A g e n te e x p lo siv o
Agente explosivo (ANFO)
EZ-DET 25.00 kg 250.00 10.00 pesos/kg

L ín e a sd e d e to n a ció n
Mecha 25.00 kg 250.00 10.00 pesos/kg

Mecha Fulminantes
A rtifco s
O tro s
4.3.2 Menú 2 “Recursos de Cantera”
Salir
Recursos de cantera * Caliza

1 Analítica de perforaciones
CEMEX México

Canteras, volúmenes y tiempo de trabajo
Equipos de perforación
Analítica de perforaciones
Diseño de la voladura y costo de explosivos
Necesidades de flotilla para la cantera
2 Diseño de la voladura y costo de explosivos
Catálogo de Explosivos
Moneda local pesos
Necesidades de flotilla del total de las canteras
Reporte de Costos de explotación
3 Necesidades de flotilla para la cantera
4 Necesidades de flotilla del total de las canteras
Revalidación permiso general
Permiso trimestral SEDENA
Balance de explosivos

 

  

 



   
5 Reporte de Costos de explotación

Del menú 2, la opción 1 “Analítica de perforaciones”, es donde se lleva un registro de las analíticas
obtenidas de las perforaciones del banco a volar, identificando los barrenos que a su vez pertenecen a
un sector y aun banco específico, se podrá tener como resultado una analítica promedio ya sea de
unos cuantos barrenos o bien de todo el banco. A su vez, en esta pantalla se encontrará la
herramienta “Diseño de Crudo” con la cual se podrán hacer cálculos para obtener los módulos
buscados con diferentes mezclas de materias primas.
Menú
EnCa lizaárea
esta
se podrá
Copiar estahojaenunarchivonuevo(utiliceesterecursoparair respaldandosuhistorial)
Borrar todalainformacióndesplegada
obtener los
promedios de
Id. Cantidad % Químicademezclaelegida mts.
Puedecalcular laquím icateóricaal
mezclas barrenos H2O CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 K2O Na2O TiO2 PxI Total prof.
combinar barrenos conm isma"Id.
1 3 5.0 44.37 12.25 2.33 0.94 1.46 1.46 0.50 0.08 0.09 36.45 99.9 12.0 DiseñodeCrudo
mezcla", así comolaresultanteponderada
dehastatresmezclas. sur 3 5.0 49.52 7.14 1.43 0.53 0.73 0.43 0.35 0.07 0.09 39.71 100.0 14.0
TOTAL 6 5.0 47.14 9.50 1.84 0.72 1.07 0.91 0.42 0.08 0.09 38.21 100.0 13.0
10barrenoscapturados
Identificación Fechas Química mts. Id.
OBSERVACIONES(hasta150caracteres)
Sector Banco Fila Barreno Perfora. Voladura %H2O CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 K2O Na2O TiO2 P.F. Total barreno mezcla
1SUR A 1 1 5.0 43.42 14.17 3.12 1.01 1.21 0.75 0.62 0.12 0.13 35.43 100.0 12.0 1
1SUR A 1 2 5.0 46.08 10.16 1.93 0.73 1.59 1.04 0.40 0.04 0.04 37.94 99.9 12.0 1
1SUR A 1 3 5.0 43.60 12.43 1.93 1.08 1.58 2.60 0.47 0.09 0.09 35.98 99.8 12.0 1
1SUR A 2 1 5.0 46.24 14.13 1.09 0.30 0.53 0.37 0.26 0.05 0.11 36.92 100.0 12.0 2
1SUR A 2 2 5.0 46.35 10.55 2.38 0.79 1.13 0.50 0.45 0.08 0.07 37.65 100.0 12.0 2
1SUR A 2 3 5.0 48.38 7.54 1.72 0.61 0.74 1.70 0.33 0.22 0.09 38.82 100.1 12.0 2
1SUR A 3 1 5.0 45.45 12.25 2.81 1.03 0.78 0.32 0.59 0.12 0.10 36.56 100.0 12.0 sur
1SUR A 3 2 5.0 52.39 3.52 0.56 0.21 0.61 0.58 0.18 0.04 0.09 41.83 100.0 15.0 sur
1SUR A 3 3 5.0 50.71 5.65 0.93 0.35 0.82 0.40 0.27 0.06 0.08 40.74 100.0 15.0 sur
1SUR A 4 1 5.0 48.77 7.68 1.52 0.60 1.11 0.35 0.31 0.07 0.08 39.53 100.0 12.0 7
En el círculo amarillo se señala la identificación física de cada

barreno (sector, banco, número de fila y barreno), en la elipse
azul se captura la analítica obtenida, y posteriormente, en la
La opción 2 “Diseño de voladuras y explosivos”, es donde realizaremos todos los cálculos que nos
arrojarán como resultado el diseño de la voladura a realizar:
Menú Datos Generales y Opciones
Caliza
1 Datos Generales (complete toda la información) 2 Fila 1 Fila 2 Espaciamiento (S)

Tipo de roca Caliza compacta
Perforadora F9 Diámetro (D)
Tipo de Alto Explosivo Emulsión Bordo (B)
Densidad del Agente Explosivo Normal Taco (T)
Tiempo necesario para retirarse 500 m min 5
Columna de Explosivo
3 Opción Conoce o fija Obtiene (PC)
Subarrenación (U)
1 Factor de carga Bordo, espaciamiento
Altura del banco Toneladas a producir
Taco Barrenos Profundidad
Sub-barrenación Del Barreno
Altura del banco (LH)
(L)
2 Longitud del frente Bordo, espaciamiento, taco
Filas a emplear
3 Número de barrenos Bordo, espaciamiento, taco

Filas a emplear Altura del banco
Filas y barrenos por fila
Toneladas a producir
4 Toneladas a producir Bordo, espaciamiento, taco

Altura del banco Longitud del frente
Filas a emplear Número de barrenos
Ésta carátula principal de la opción Diseño de Voladuras presenta 3 características:

a) Datos generales, donde se captura el tipo de roca, la perforadora a utilizar, tipos del alto
explosivo y del agente explosivo, y el tiempo necesario para retirarse.
b) Esquema de un banco, donde se muestran los elementos que se toman en cuenta para el
diseño de una voladura, así como sus abreviaciones:
 Diámetro de barreno (d en mm): Es el diámetro de perforación definido por el diámetro
de la broca.
 Bordo (B en m): Es la distancia entre la cara libre del banco (o frente) y el barreno así
como la separación entre filas de barrenos.
 Altura de banco (L en m): Es la altura de la sección a explotar.
 Sub-barrenación (U en m): Es la perforación adicional a la altura del banco usada para
evitar formación irregular del piso resultante.
 Profundidad del barreno (LH en m): Es la altura del banco más la sub-barrenación.
 Espaciamiento (S en m): Es la distancia entre los barrenos de la misma fila.
 Columna de explosivos (PC en Kg): Es la cantidad de explosivo usado por barreno. Y es
el factor de carga por el volumen del barreno.
 Taco (T en m): Es la parte del barreno que queda sin explosivo y queda rellenado con
material.
c) Opciones para el cálculo del diseño de voladura, que ofrece a su vez 4 formas de cálculos,
necesarias según los datos con los que se cuente o bien según lo que se quiera obtener como
resultado del diseño.
Cálculo 1:
Opción Conoce o fija Obtiene
1 Factor de carga Bordo, espaciamiento

Taco Barrenos
Subarrenación
Las líneas rojas punteadas delimitan las zonas de captura y las zonas de resultados, tanto en este
cálculo como los demás, la zona de captura será orientada hacia la sección de información básica.
OPCIÓN1-Informaciónbá
sic
a Diseñogeneral Propue
sto
Altu
rade
lban
co m 10.0 Barrenostota
les 28
Taco m 2.5 Producciónfina
l ton 10,187
S
ub-ba
rrena
ción m 0.9 Fila
s1a3
Profundidaddel barreno m 10.9 Bordo m 3.74
Relaciónespaciamie nto/bordo 1.0 Espaciamiento m 3.74
Producciónde
seada ton 10,000 Fila
s4ysiguientes(dee
xistir)
Factordecarga grs/ton 160 Bordo m 3.55
Proporció
naltoexplosivo % 1.7 Espaciamiento m 3.74
Líneatroncal Fulminante Mecha
Recomen
dacióndeexplosivos(orientativo)
Taco(m aterial
AltoExplosivo,E
m u
lsión 1kgsdee
m ulsiónporbarreno delam ism a
barrenación)
Frente del banco

Age
nteExplosivo 57.2kgsporbarreno ,siendo1602kgstotales
Me
chayfu
lmina
nte
s 2m echasde2.5m tsca daunay2fulminan tes Líneade
Línea
sdetonaciónfila
s1a3 28tramosde12.8m detonación
Línea
sdetonaciónfila
s4ysiguie
ntes 1tra
m ode12.8m AgenteExplosivo
(ANFO)
Líneatroncal parafilas =No. Fila
sx4.1m
=No. Fila
sx3.9m AltoExplosivo
Líneatroncal parafilas4ysiguien
tes
Recomen
dacióndereta
rdos(orien
tativo)
Ene stah
erramientasólosetrabajaráconvola
durasd esalidaenlínea.Losretardo ssugeridosson
Fila1 0mseg Encasodediseñarconm ásde4filasdeba rrenosd eberáirse
Fila2 9mseg au
m entandoel retardoenlamismaca
ntidadde8mseg.
Fila3 17 mse
g
En está opción se conocen: el factor de carga, la altura del banco, el taco y la subarrenación, a demás
se capturarán los datos de:
- Relación Bordo(B)/Espaciamiento(S)
B/S = 1 para un arreglo cuadrado
B/S = 1.1 para un arreglo rectangular donde S es 10% mayor que B
- El % de proporción de alto explosivo vs. agente explosivo (el mínimo aceptado será 0.5 %)
- La producción deseada, aunque la herramienta producirá un cálculo de la producción final estimada.
Por otro lado se encontrarán: Bordo (B), espaciamiento (S), toneladas a producir y el número de
barrenos.
Para mayor información sobre los conceptos arriba mencionados se puede consultar como hipertexto
pulsando sobre cada uno de ellos.
Cálculo 2:
O p c ió n C o n o c e o f ija O b t ie n e
2 L o n g itu d d e l fre n te B o r d o , e s p a c ia m ie n to , ta c o
A ltu r a d e l b a n c o T o n e la d a s a p r o d u c ir
F ila s a e m p le a r
OPCIÓN2-Informaciónbásica
Longituddel frente m 50 Alturadel banco m 10.0 Filasautilizar(serecomiendan<3) 3
Filas1a3 Propuesto Mínimo Máximo Selección ResultadosOrien tativos

Bordo m 3.5 3.2 4.0 3.5 Relaciónfrente/fondo=5.0
Espaciamiento m 3.5 3.5 4.2 3.5 Producciónaobtener 14,333Ton 5,513m3
Sub-barrenación m 0.9 0.9 Longitudreal del frente m 52.5
Profundidaddel barreno m 10.9 Fondototal deplantilla m 10.5
Taco m 3.2 3.5 Barrenostotales 45
Filas4ysiguientes Barrenospor fila(dela1a3) 15
Bordo m 3.2 2.8 3.5 5.3 Barrenospor fila(4ysiguientes)
Espaciamiento m 3.5 3.2 3.9 5.9 Factordecarga grs/ton 160.6
Sub-barrenación m 0.9 0.9 Tiempodebarrenación* hr 22.7
Profundidaddel barreno m 10.9 *Nota: incluyedesplazamientoyacomodoentrebarrenos
Taco m 2.5 2.0
Línea troncal Fulminante Mecha
Recomendacióndeexplosivos(orientativo)
AltoExplosivo, Emulsión 1kgporbarreno, siendo45kgtotales Taco(m aterial
AgenteExplosivo(filas1a3) 50kgpor barreno delam ism a
Frente del banco

2,257kgtot. barrenación)
AgenteExplosivo(filas4ysiguientes)
Mechayfulminantes 2mechasde2.5mtscadaunay2fulminantes Línea de
detonación
Líneasdetonaciónfilas1a3 45tramosde12.7mdelongitud
Agente Explosivo
Líneasdetonaciónfilas4ysiguientes (ANFO)
Líneatroncal parafilas1a3 1tramode7.8mdelongitud AltoExplosivo
Líneatroncal parafilas4ysiguientes
Recomendaciónderetardos(orientativo)
Enestaherramientasólosetrabajaráconvoladurasdesalidaenlínea. Losretardossugeridosson
Fila1 0mseg Encasodediseñar conmásde4filasdebarrenosdeberáirse
Fila2 9mseg aumentandoel retardoenlamismacantidadde8mseg.
Fila3 17 mseg
En este cálculo se parte de: longitud de frente, altura de bordo(L) y el número de filas de barrenos,
ya sea que se conozcan porque se quiera calcular para estos datos o bien porque sean los valores
normales con los que se han realizando las voladuras en la cantera.
Los datos bordo (B), espaciamiento (S), subarrenación (U), Profundidad del barreno (LH), y Taco (T)
no se conocen, sin embargo, la herramienta calcula algunos datos orientativos (propuesto, mínimo y
máximo) calculados de la siguiente manera:
Filas 1 a 3 Propuesto Mínimo Máximo Selección

Bordo m 3.5 3.2 4.0 3.5
Espaciamiento m 3.5 3.5 4.2 3.5
Sub-barrenación m 0.9 0.9
Profundidad del barreno m 10.9
Taco m 3.2 3.5
i) Bordo “B”
a) Bordo Propuesto: (fórmula 1)

donde,
 2   exp losivo 
B  0.012 * 1.335 *   1.5   d e d e  diámetro (mm)   densidad
  roca 
B  Bordos (mts)
Los datos como diámetro y densidad tanto del explosivo como de la roca fueron tomados de las hojas
de captura donde previamente se introdujeron las especificaciones de los equipos y de la cantera.
Donde el diámetro del barreno fue tomado de la base de datos de “Equipo de Barrenación” dada la
selección que se realizó de la perforadora.
b) Bordo Mínimo: restando un 10% al propuesto y

c) Bordo Máximo: sumando un 15% al propuesto.
Existe otra forma de calcular el bordo: (fórmula 2)

B = 40xd (mm) para Dinamita en empaque de plastico.
B = 38xd (mm) para Emulsion en empaque de plastico.
B = 32xd (mm) para ANFO cargado libremente en el barreno
Los barrenos pueden ser corregidos dado 3 factores principales:

a) Por número de filas
b) Por tipo de estratificación
c) Por geología estructural
Bordo Corregido (Bc)
La dimensión del Bordo puede ser modificada

dependiendo de la facilidad o dificultad de fragmentación
dada por la estratificación (Kd), por la geología
estructural (Ks) o por el número de filas de barrenos (Kr)
Bc = K(r,d,s) * B
El factor K (r, d, s) puede tener las variantes de acuerdo al

recuadro que se muestra a la derecha.
ii) Diámetro de Barreno “d” ( dado en milímetros)
Es el punto de partida para el diseño de la voladura y depende del equipo de perforación con que se
cuente. Los diámetros utilizados son de 3 a 6 7/8 pulgadas (76.2 – 174.6 mm). La selección del
diámetro del barreno depende del tipo de trabajo, condiciones del terreno, producción y fragmentación
deseada de la roca. Los diámetros grandes producen ahorro en la perforación pero pueden llevar a
costos mayores de preparación del banco ya que la perforadora es pesada y voluminosa y la
fragmentación es menor que con barrenos de diámetro menor. En las grandes operaciones mineras
es posible utilizar diámetros de hasta 400 mm mientras que en una aplicación de pequeña escala
como un banco de 6-8 metros, un diámetro 63.5 mm pudiera ser la selección perfecta.
iii) Espaciamiento “S”
Espaciamiento es la distancia entre los barrenos de la misma fila, experimentalmente se ha

demostrado que un espaciamiento de 1.25*B da la mejor fragmentación.
a) Espaciamiento Propuesto en la Herramienta: se toma el valor del Bordo capturado y se aplica

como valor propuesto (cuando B= S se tiene un arreglo cuadrado y cuando el espaciamiento
es mayor se dice que el arreglo es rectangular)
b) Espaciamiento Máximo y Mínimo: el espaciamiento entre barrenos laterales esta influido en
función de la relación de esbeltez –Altura del Banco (L) entre el Bordo(B)-, se considerara
alto si esta relación es mayor a 4 y bajo si es menor a 4, entre mayor sea la esbeltez se
tendrá una pared de roca más fácil de tumbarMínimo: dado que S no debe ser menor a B, el
valor mínimo es igual al propuesto.
c) Espaciamiento por otros factores: la herramienta no contempla nada de ello, sin embargo,
adelante se citan algunas fórmulas tomando en cuenta estos factor y sus combinaciones.
Bancos Bajos Bancos Altos

Sin retardador Sin retardador
L  2*B S  2*B
S
3
Con Retardador Con Retardador
L  7*B S  1.4 * B
S
8
iv) Profundidad del barreno “LH”
Es la suma de la altura del banco y la subarrenación.
v) Subarrenación “U”
a) Propuesto: se propone un 30% del bordo (0.3*B), condicionado a no ser mayor a 0.9 m, una
subarrenación mayor, además del costo del explosivo extra, pudiera resultar en fragmentar
por debajo del banco dejando superficies como cráteres, y una subarrenación escasa resultará
en dejar “patas” o lomas de material no arrancado o defragmentado.
vi) Taco “T”
a) Propuesto: se calcula como un 0.25% de la altura del banco (LH), condicionado a no ser
menor que el 90% del bordo (0.9*B).
b)
Para mayor información sobre los conceptos arriba mencionados se puede consultar como hipertexto
pulsando sobre cada uno de ellos.
Cálculo 3:
3 Número de barrenos Bordo, espaciamiento, taco
Filas a emplear Altura del banco
Filas y barrenos por fila
Toneladas a producir
Númerodebarrenos aperforar 45 Filasautilizar (serecomiendan<3) 3 ¿Forzar plantilladefilascompletas? Sí
Diseñogeneral Propuesto Mínimo Máximo Selección ResultadosO rientativos

Alturadel banco m 6.1 5.8 6.4 10.0 Plantillacom pletaconbarrenossolicitados
Filas1a3 Producciónaobtener 14,333Ton 5,513m3
Bordo m 3.5 3.2 4.0 3.5 Longituddel frente m 52.5
Espaciamiento m 3.5 3.5 4.2 3.5 Fondototal deplantilla m 10.5
Sub-barrenación m 0.9 0.9 Filaspermitidasendiseñofinal 3
Profundidaddel barreno m 10.9 Barrenospor fila(dela1a3) 15
Taco m 3.2 3.5 Barrenospor fila(4ysiguientes)
Filas4ysiguientes Factor decarga grs/ton 160.6
Bordo m 3.2 2.8 3.5 5.3 Tiempodebarrenación* hr 22.7
Espaciamiento m 3.5 3.2 3.9 5.9 *Nota: incluyedesplazamientoyacomodoentrebarrenos
Profundidaddel barreno m 10.9
Taco m 2.5 2.5
Taco (material
AltoExplosivo, Emulsión 1kgpor barreno, siendo45kgtotales de la misma
Frente del banco

AgenteExplosivo(filas1a3) 50kgpor barreno barrenación)
2,257kgtot.
AgenteExplosivo(filas4ysiguientes) Línea de
Mechayfulminantes 2mechasde2.5mtscadaunay2fulminantes detonación
Líneasdetonaciónfilas1a3 45tramos de12.7mdelongitud Agente Explosivo

(ANFO)
Líneasdetonaciónfilas4ysiguientes
Alto Explosivo
Líneatroncal parafilas 1a3 1tramode7.8mdelongitud
Líneatroncal parafilas 4ysiguientes
Enestaherramientasólosetrabajaráconvoladurasdesalidaenlínea. Losretardos sugeridosson
Fila3 17 mseg
En este cálculo se parte de: número de barrenos y filas a emplear, ya sea que se conozcan porque se
quiera calcular para estos datos o bien porque sean los valores con los que se han realizando las
voladuras en la cantera.
Diseño general Propuesto Mínimo Máximo Selección

Altura del banco m 6.1 5.8 6.4 10.0
Filas 1 a 3
Bordo m 3.5 3.2 4.0 3.5
Espaciamiento m 3.5 3.5 4.2 3.5
Profundidad del barreno m 10.9
Taco m 3.2 3.5
Los datos altura de banco (L), bordo (B), espaciamiento (S), subarrenación (U), Profundidad del
barreno (LH), y Taco (T) no se conocen, sin embargo, la herramienta calcula algunos datos
orientativos (propuesto, mínimo y máximo) calculados de la siguiente manera:
vii) Altura de Banco “L”
L Propuesto: se calcula por medio de la relación de esbeltez, para lo cual se presenta una tabla mas
adelante.
La relación de esbeltez esta definida como la altura del banco entre el bordo (RE= L/B), y a su vez
esta tiene un efecto en la fragmentación resultante.
Relación de
1 2 3 4
Esbeltez
Fragmentación Pobre Tolerable Buena Excelente
Golpe de Viento Severa Tolerable Buena Excelente
Piedra en Vuelo Severa Tolerable Buena Excelente
Vibración Severa Tolerable Buena Excelente
Pateo severo y Rediseñar si es Buen control y buena No aumenta el
problemas. posible fragmentación beneficio si se
Comentarios incrementa más de
Sólo explotar en caso
obligatorio. 4.
* Para mayor información sobre los conceptos arriba mencionados se puede consultar como hipertexto pulsando sobre cada uno
de ellos. Revisar la tabla.
Por lo tanto,
RE  L despejando L, L  RE * B,
B
y tomando RE  3 como valor guía y B  3.5 :
L  3 * 3.5  10.5 mts
Existen otros métodos de cálculo de L dados por la siguiente fórmula: L  60 * D , donde D es el

diámetro del barreno utilizado, sin embargo, esto arroja una altura menor que en la relación de
esbeltez equivale a 2.
Cálculo 4:

4 Toneladas a producir Bordo, espaciamiento, taco
Altura del banco Longitud del frente
Filas a emplear Número de barrenos
Produccióndeseada Ton 10,000 Alturadel banco m 10.0 Filasautilizar (serecomiendan<3) 3
Filas1a3 Propuesto Mínimo Máximo Selección ResultadosOrientativos

Bordo m 3.5 3.2 4.0 3.5 Sí esaceptableel usode3filas
Espaciamiento m 3.5 3.5 4.2 3.5 Producciónaobtener 10,511Ton 4,043m3
Sub-barrenación m 0.9 0.9 Longituddel frente m 38.5
Profundidaddel barreno m 10.9 Barrenostotales 33
Taco m 3.2 3.2 Barrenospor fila(dela1a3) 11
Filas4ysiguientes Barrenospor fila(4ysiguientes)
Bordo m 3.2 2.8 3.5 5.3 Factor decarga grs/ton 167.2
Espaciamiento m 3.5 3.2 3.9 5.9 Tiempodebarrenación* hr 16.6
Sub-barrenación m 0.9 0.9 *Nota: incluyedesplazamientoyacomodoentrebarrenos
Profundidaddel barreno m 10.9
Taco m 2.5 2.5
Taco(material
AltoExplosivo, Emulsión 1kgpor barreno, siendo33kgtotales de la misma
AgenteExplosivo(filas1a3) 52kgpor barreno barrenación)
Frente del banco

1,724kgtot.
AgenteExplosivo(filas4ysiguientes) Línea de
Mechayfulminantes 2mechasde2.5mtscadaunay2fulminantes detonación
Líneas detonaciónfilas 1a3 33tramosde12.7mdelongitud Agente Explosivo

(ANFO)
Líneas detonaciónfilas 4ysiguientes
AltoExplosivo
Líneatroncal parafilas1a3 1tramode7.8mdelongitud
Enestaherramientasólosetrabajaráconvoladurasdesalidaenlínea. Losretardossugeridosson
Fila3 17 mseg
En este cálculo se parte de: toneladas a producir, altura del banco y filas a emplear, ya sea que se
conozcan porque se quiera calcular para estos datos o bien porque sean los valores con los que se
han realizando las voladuras en la cantera.
Recomendacióndeexplosivos(orientativo) ResultadosO rientativos

AltoExplosivo,Emulsión 1kgporbarreno,siendo33kgtotales Sí esaceptableel usode3filas
AgenteExplosivo(filas1a3) 52kgporbarreno Producciónaobtener 10,511Ton 4,043m3
1,724kgtot.
AgenteExplosivo(filas4ysiguientes) Longituddel frente m 38.5
Mechayfulminantes 2mechasde2.5mtscadaunay2fulminantes Barrenostotales 33
Líneasdetonaciónfilas1a3 33tramosde12.7mdelongitud
Barrenospor fila(dela1a3) 11
Líneasdetonaciónfilas4ysiguientes
Barrenospor fila(4ysiguientes)
Líneatroncal parafilas1a3 1tramode7.8mdelongitud
Factor decarga grs/ton 167.2
Tiempodebarrenación* hr 16.6
Enestaherramientasólosetrabajaráconvoladurasdesalidaenlínea.Losretardossugeridosson
Fila1 0mseg Encasodediseñarconmásde4filasdebarrenosdeberáirse
Fila3 17 mseg
La lectura de los resultados se realiza de la siguiente manera: Se recomienda 1 kg. emulsión por
barreno, siendo 33 kg. totales (por los 33 barrenos necesarios dada la producción), el agente
explosivo será 52 kg. por barreno dada el volumen destinado para el agente explosivo, multiplicado
por los 33 barrenos, será un total de 1,724 kg de agente explosivo.
Por seguridad se recomienda utilizar 2 mechas para la iniciación de 2.5 m c/u y 2 fulminantes. La línea
de detonación será de 12.7 m de las cuales se requieren 33 tramos iguales. La línea troncal para unir
las tres filas deberá ser de 7.8 m de longitud.
La producción a obtener será 10,511 ton con un diseño voladura con frente de 38.5 m y 3 filas de 11
barrenos cada una, todo esto con un factor de carga de 167.2 grs/ton, el tiempo de barrenación
estimado es de 16.6 hrs.
Opción 3 del menú 2 “Necesidades de flotilla para la cantera”
Menú Resumen
Caliza
Datos de producción Producción necesaria Base seca Base húm.
Período a valorar ENE Del período M Ton 248 253
Días laborables del período 28 Por día M Ton 8.9 9.0
Humedad del material % 2.0 Por hora Ton 1,108 1,131
Equipos de Carga disponibles (una columna por máquina utilizada) Resumen de costo
Cargador por preferencia de uso (1 = primero) 1 2 3 4 Eq. Carga 1604.74 pesos/hr
Modelo 992 G Eq. Acarreo 2940.93 pesos/hr
Tiempo medio de pase del cucharón seg 45.0 TOTALES Total 4545.66 pesos/hr
Capacidad de carga disponible Ton/hr 1,190 1,190 Total 4.02 pesos/ton
Necesidad de carga que cubre % 105% 105%
Dedicación para cubrir necesidades % 95%
Costo unitario de operación pesos/hr 1,689.0
Equipos de Acarreo disponibles (una columna por máquina utilzada)

Modelo 769 D
Destinado al cargador No. 1
Cantidad de equipos utilizados con el cargador 5
Distancia del banco al triturador m 1,000.0
Velocidad desplazamiento al triturador km/hr 40.0
Tiempo medio de acomodo cargar min 1.5
Tiempo medio de acomodo descargar min 1.8 TOTALES
Capacidad de transporte disponible Ton/hr 1,237 1,237
Necesidad de transporte que cubre % 109% 109%
Dedicación para cubrir necesidades n 91%
Centro de mensajes Sin problemas en distribución de cargadores - acarreo
En estas hojas se calculan los % potencial de carga y acarreo con respecto a la producción horaria
necesaria, el % de utilización necesaria para cubrir la producción, los costos operativos de los equipos
tanto de carga y los de acarreo.
La opción 4 “Necesidades de flotilla del total de las canteras”
Menú Eq. Carga Eq. Acarreo Datos Canteras Equipos Carga y Acarreo
EQUIPO DE CARGA Hora del día Ajuste de inicio de

Cantera Cargador % Requerido 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 la operación
992 G 95% 1 1 1 1 1 1 1 1
Caliza Ir
980 G 40% 1 1 1 1 0 0 0 0
Puede ajustar
Arcilla Ir individualmente la
hora de inicio de
operación del equipo,
980 G 32% 1 1 1 0 0 0 0 0
sin extenderse más
Puzolana Ir allá del tiempo del
turno.
980 G 27% 1 1 1 0 0 0 0 0
Yeso Ir
Deshacer ajustes
Consolidado 992 G hay 1 y pide 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Ok

980 G hay 1 y pide 3 3 3 3 1 Conflicto de disponibilidad
Equipos en existencia y
necesidades por
programa de
explotación.
En rojo conflictos de
disponibilidad
Eq. Acarreo
De la opción:
EQUIPO DE ACARREO Consolidado Cantidad

Cantera Cargador % Requerido Equipos de Acarreo asignados a cada cargador Equipo Pedida Real Situación
992 G 95% 769 D (5), Torton 3 Ejes 1 Equipo excedente
769 D 5 5 Ok
Caliza Ir
773 D 2 Equipo excedente
775 D 1 Equipo excedente
980 G 40% 777 D (1), 777 D 5 4 Conflicto de disponibilidad
Arcilla Ir
980 G 32% 777 D (2),
Puzolana Ir
980 G 27% 777 D (2),
Yeso Ir
En estos dos formatos se tendrá la información de las horas en que el equipo estará activo u ocioso,
así como la disposición dadas las necesidades operativas de cada cantera vs. el equipo existente y
disponible.
En la opción 5 “Reporte de costos” Aún en construcción
Menú
Resumen general de costos

Información válida en la medida que se cuente con datos ciertos en secciones anteriores
Considerando valores unitarios y operación característicos, es factible estimar costo total para producciones dadas
pesos / ton pesos/usd usd / ton

Cantera Explotación CyA Total 10.98 Explotación CyA Total
Caliza 4.02 4.02 0.37 0.37
Arcilla 5.00 5.00 0.46 0.46
Puzolana 4.56 4.56 0.42 0.42
Yeso 6.10 6.10 0.56 0.56
Importe estimado
Debe cuidarse mucho el manejo de esta información, ya que
Cantera Ton pesos usd asume:
Caliza 1,000 4,021 366 1. Los datos de operación son completos y válidos.
Arcilla 1,000 4,999 455 2. Las características de explotación son estables.
Puzolana 1,000 4,559 415 3. Los volúmenes explotados y equipos empleados
son normalmente los mismos.
Yeso 1,000 6,098 555
4.3.3 Menú 3 “Documentos y programa de actividades”

En este menú se encontrará información legal,

1 Permiso trimestral SEDENA    
2 procedimientos de compras y formativas de

3 Pedido trimestral ARIBA

Legislación ambiental

 

  

  

    seguridad.
4 Normativa de seguridad
Procedimiento de voladuras
























5
Opción 1 “ Revalidación permiso general”
6
Anualmente deben reunirse ciertos requisitos
7
8 para que Jurídico, en la Ciudad de México,
haga la revalidación del Permiso General de
Explosivos, en esta opción se encontrará toda la información necesaria.
Opción 2 “Permiso trimestral SEDENA”

Permiso trimestral que otorga la SEDENA para la compra, almacenamiento y consumo de materiales
explosivos, conforme a la legislación vigente (se anexa liga). Aquí encontrará todos los requisitos.
Opción 3 “Balance de explosivos”

Explica la forma en que hay que realizar y cómo se debe presentar ante la SEDENA el balance
mensual de explosivos.
Opción 4 “Mantenimiento y estado de polvorines”

El mantenimiento periódico de los polvorines (por lo menos tres veces en el año) proporcionará un
almacenaje seguro de los explosivos.
Opción 5 “Pedido trimestral de Ariba”

Es posible hacer el pedido de material explosivo a través de ARIBA para las plantas que cuentan con el
convenio, esta opción se explica con mas detalle en la herramienta.
Opción 6 “Legislación ambiental”

En esta opción se encontrarán las ligas a las páginas de Internet de la SEMARNAT Y Secretaría de
Economía.
Opción 7 “Normativa de seguridad”

Cada cantera debe contar con procedimientos y normas de seguridad para la prevención de
accidentes. Aquí se podrá insertar la formativa interna de seguridad de cada planta para el área 1.
Opción 8 “Procedimiento de Voladuras”

Un procedimiento de voladuras está destinado a asegurar que todos los pasos y cuidados necesarios
para la explotación del material se conozcan y apliquen por los responsables de su ejecución. Aquí se
podrá insertar el procedimiento interno de cada planta incluyendo contacto y datos generales de
quienes están involucrados en estas tareas.
4.3.4 Menú 4 “Reportes”
Reportes
1Reporte anual de calidades y reservas ajenas Caolín Hematita
En las opciones 1 a la 4 se tendrá disponibilidad de llevar un
2Plan anual de explotación (admón y/o interno) Caliza Arcilla Puzolana Yeso
reporte por tipo de cantera (las canteras fueron capturadas en
3
4
el menú 1 opción 1)
En estos reportes se deberá insertar la información electrónica que se maneje para cada actividad ya
sea el plan anual de explotación o restauración así como los reportes de calidad y reservas.
4.4 Explosivos
Los explosivos son substancias que son capaces de transformarse violentamente en gases. Esta
transformación puede realizarse a causa de una combustión o una fricción. Cuando esta violenta
transformación en gases ocurre en condiciones de confinamiento se producen presiones muy elevadas
y esta característica es la que se aprovecha en su uso para la fragmentación de la roca.
Dentro de las operaciones de canteras existen 3 tipos de explosivos:

 Los Detonantes (fulminantes), que son los que inician al alto explosivo
 Alto Explosivo (Emulsión o Salchicha y Booster), que a su vez inicia al agente
explosivo
 Agente Explosivo (ANFO -nitrato de amonio y aceite combustible-) que es el que
realiza el trabajo de fragmentación ya que produce la mayor cantidad de gases.
4.4.1. Factor de Carga
Es el consumo específico de explosivos que se aplica a cada tipo de roca para fragmentarse y está
expresada en gramos de explosivo por ton de roca, en este indicador se incluye el alto explosivo y el
agente explosivo y entre más alto sea el Factor de Carga aplicado a la misma roca mayor será la
fragmentación.
Los factores de carga para la piedra Caliza son de 150 a 200 grs/ton y los de la lutita son de 120 a
150 grs/ton.
4.4.2 Propiedades de los explosivos
Cada explosivo tiene propiedades específicas que son muy importantes conocer para su buena
aplicación. A continuación se describen:
Potencia.
La Potencia es la capacidad de trabajo útil de un explosivo. También se le llama fuerza y se originó de

los primeros métodos para clasificar los grados de las dinamitas. Las dinamitas puras o nitroglicerinas,
son medidas por el porcentaje de nitroglicerina en peso que contiene cada cartucho, por ejemplo, la
dinamita nitroglicerina de 40% de potencia, contiene un 40% de nitroglicerina; una de 60% contiene
60% de nitroglicerina, etc. La potencia de este tipo de explosivo se toma como base para la
comparación de todas las demás dinamitas.
Sensibilidad.
Es la medida de la facilidad de iniciación o detonación de los explosivos, es decir, el mínimo de

energía, presión o potencia que es necesaria para que ocurra la iniciación. Lo ideal de un explosivo es
que sea sensible a la iniciación mediante cebos (carga primaria o Alto Explosivo) para asegurar la
detonación de toda la columna de explosivos, e insensible a la iniciación accidental durante su
transporte y manejo. En la industria de los explosivos, la prueba más usada es la de la sensibilidad al
fulminante, los cuales varían desde el número 4 hasta el 12. El uso del fulminante No. 6 es la prueba
estándar, su contenido es de 2 gramos de una mezcla de 80% de fulminato de mercurio y 20% de

clorato de potasio, o alguna sustancia equivalente. Con el uso de este fulminante se clasifican los
productos explosivos, si estallan se les denomina Alto Explosivo, y si no se les llama Agentes
Explosivos. Para comparar las sensibilidades entre diferentes productos se utilizan fulminantes de
diferentes potencias, cuanto más alto sea el número de la cápsula menor será la sensibilidad del
explosivo.
Velocidad de detonación.
Es la velocidad expresada en metros por segundo, con la cual la onda de detonación recorre una
columna de explosivo. La velocidad puede ser afectada por el tipo de producto, su diámetro, el
confinamiento, la temperatura ambiente y el cebado. Las velocidades de detonación de los explosivos
comerciales fluctúan desde cerca de 1,525 m/seg (5,000 pies/seg) hasta más de 6,705 m/seg (22,000
pies/seg). Pero la mayor parte de los explosivos usados tienen velocidades que varían de 3,050 a
5,040 m/seg (de 10,000 a 18,000 pies/seg). Mientras mayor sea la rapidez de la explosión, mayor
suele ser el efecto de fragmentación, ya que se propaga de mayor forma la onda explosiva.
Densidad (Peso volumétrico)
Este dato nos sirve al diseñar un barreno, para estar seguro que el espacio destinado a los explosivos
es suficiente para alojar los kilogramos calculados. Se mide en gr/cm 3, Kg/L ó Kg/m3.
HIDROGELES Y
DINAMITAS AGENTES
Densidad Densidad EMULSIONES Densidad
(Alto Explosivo) EXPLOSIVOS
(Alto Explosivo)
Gelatina Extra 40% 1.57
Mexamon C 0.85
60% 1.44 Tovex 100 1.10
C-LD 0.64
75% 1.39
Extra 40%, 60%
1.23 Super Mexamon D 0.65 Tovex 700 1.18
Dinamita Esp. 45%
1.28
Gelamex No. 1,No. 2 Anfomex "X" 0.80 Tovex P 1.20
1.16
Gelatina Alta Velocidad
1.47 Anfomex "BD" 0.65 Tovex Extra 1.35
Geomex 60%
Duramex G 1.00 ANFO 100 0.85 Godyne 1.20
NA - AC 0.80
Resistencia al agua.
Se define como la capacidad del explosivo para soportar la penetración del agua. Más precisamente, la
resistencia al agua es el número de horas que el explosivo puede hallarse cargado en agua y aún ser
detonado. Obviamente, en trabajos en seco esta propiedad no tiene importancia, pero si el explosivo
va a estar expuesto al agua puede ser afectado en su eficiencia o desensibilizarse al grado de no
detonar, provocando una falla en la propagación de la detonación. La resistencia del producto no sólo
depende del empaque (del fabricante: sacos con bolsa de polietileno) y de la capacidad inherente del
explosivo para resistir el agua, sino también, de la columna de agua dentro del barreno (presión) y el
estado de reposo o movimiento de la misma afectan el tiempo de resistencia al agua del explosivo.
Por consiguiente, deben de considerarse las características particulares de cada acción de voladura y
tener en cuenta la resistencia al agua de los explosivos proporcionados por el fabricante, para las
diferentes condiciones de humedad en que se encontrará el explosivo en el barreno.
El ANFO es un agente explosivo no resistente al agua, la emulsiones, dinamitas e hidrogeles detonan

aún estando sumergidos en agua, por lo que son necesarios en la explotación subacuática.
Emanaciones de gases.
Los gases que se originan de la detonación de explosivos principalmente bióxido de carbono,

nitrógeno y vapor de agua, los cuales no son tóxicos en el sentido clásico de la palabra, pero también
se forman en cualquier detonación gases venenosos como el monóxido de carbono y óxidos de
nitrógeno. En trabajos a cielo abierto las emanaciones se pueden dispersar rápidamente por el aire,
por lo que provocan poca preocupación, pero en trabajos subterráneos deben considerarse
detenidamente, ya que las emanaciones no se disipan fácilmente y en este caso la ventilación es de
fundamental importancia. También hay que considerar que las emanaciones provocan, mientras se
disipan, tiempos de espera para poder reanudar los trabajos. Algunos de los factores que pueden
incrementar los gases tóxicos son: fórmula pobre del producto, cebado inadecuado, presencia de
agua, falta de confinamiento, reactividad del producto con la roca y reacción incompleta del producto.
Se recomienda un tiempo de espera (5 a 10 minutos) después de una voladura para asegurar que se
disipen los gases tóxicos.
Inflamabilidad.
Se define como la facilidad con la cual un explosivo o agente de voladura puede iniciarse por medio de
llama. En el caso de los ANFO se incendian con facilidad y se consumen sin explotar. Pero hay varios
explosivos que requieren que se les aplique una flama exterior en forma directa y continua para que
logren incendiarse, como la dinamita. Por otro lado, los fulminantes al contacto con una flama,
detonarán.
4.4.3 Descripción de los Explosivos más utilizados en la industria cementera y de

agregados.
Agente Explosivo: ANFO -NITRATO DE AMONIO y ACEITE COMBUSTIBLE (DIESEL)-

El ANFO permanece como uno de los productos explosivos más usados en la minería y construcción.
En una combinación de nitrato de amonio (AN = nitrato de amonio, oxidante) y diesel (FO = Fuel Oil,
aceite combustible)
El grado explosivo de los granos de AN se obtienen al fundirlo y atomizarlo en una torre de

granulación, las gotas caen en condiciones de enfriamiento cuidadosamente controladas. El AN
solidifica mientras cae, tomando una forma aproximadamente esférica y tamaño relativamente
uniforme, la torre de enfriamiento debe tener condiciones que produzcan granos porosos que
absorban la cantidad correcta de diesel (6% en peso). Un grano de alta densidad no absorberá
suficiente diesel y su desempeño en voladura se reducirá, a menos que sea triturado a 1 milímetro.
El tamaño normal del AN es de 3.5 a 1.5 milímetros, esta dispersión de tamaño ocasiona una pobre
densidad de empacado ya que tiene considerables espacios entre los granos, de ahí el producto que
tiene un rango de 0.80 a 0.85 g/cm 3 de densidad (ANFO´s de densidad normal). Algunos ANFO’s
empacados utilizan una mezcla de tamaños donde una parte es triturado y llegan a tener una
densidad de 1.05 g/cm 3 (Heavy ANFO), debido a esta densidad ya pueden ser utilizados en lugares
con agua, siempre y cuando sea embolsado en el barreno.
El ANFO no tiene resistencia al agua y al estar en contacto con ella empieza una degradación
inmediata, se tiene la impresión de que tarda muchas horas el ataque del agua debido al
recubrimiento de diesel de los granos pero una vez más el desempeño se reduce. Al detonar un ANFO
después de un periodo corto de tiempo de estar en contacto con agua, digamos 2-3 horas (el tiempo
que se emplea en cargar una voladura), los primeros barrenos cargados ya estarán seriamente
afectados.
En el caso de utilizar el ANFO en barrenos con agua, primero hay que secar los barrenos (ya sea con
dinamita o aire comprimido) y después poner una bolsa de plástico dentro del mismo en donde se
cargará ANFO. El plástico debe ser seleccionado correctamente para que resista el maltrato de la
piedra y hay compañías que venden bolsas especiales para este uso. Para barrenos de diámetros
menores de 3” se utiliza un producto resistente al agua, ya que es difícil y lenta la maniobra de cargar
el ANFO en bolsas.
Algunos fabricantes para aumentar la potencia del ANFO lo combinan con aluminio en polvo, la
reacción entre ambos produce más energía por unidad de peso, el aluminio es usado en tamaños
entre 0.1 y 1 milímetro, más fino constituye un riesgo de explosión. El límite del empleo de aluminio
es normalmente 15%, más allá de esto hay poca ganancia de energía adicional.
Alto Explosivo: EMULSION Y TOVEX

Las emulsiones son un material explosivo conteniendo grandes cantidades de agente oxidante disuelto
en finas gotas de agua rodeadas por combustible. La formulación de una emulsión es muy similar a la
de los hidrogeles. Sin embargo, el eslabón de unión usado en los hidrogeles es reemplazado por un
compuesto emulsificante. El agua contenida en el emulsificante suspende gotitas diminutas del nitrato
de amonio (o una combinación de AN con nitrato de calcio o nitrato de sodio) oxidante dentro del
combustible. Esto proporciona una relación oxidante-combustible muy íntima que conduce la mezcla a
velocidades de detonación altas.
Las emulsiones pueden ser usadas a granel o en la forma empacada. Los productos empaquetados
por lo general son empleados en diámetros de barreno pequeños, estas emulsiones son sensibilizadas
mecánicamente usando micro burbujas para introducir aire suficiente en la mezcla y controlar la
densidad.
La emulsión a granel, se usa en diámetros grandes (de 4 a 7 pulgadas) y puede ser sensibilizada
mecánica o químicamente siendo esta última la más barata, cuando es usada a granel la emulsión
llena completamente la sección del barreno liberando su máxima energía en la roca
Alto Explosivo: DINAMITA

Todavía hay una cantidad considerable de dinamita que se usa anualmente en las operaciones de
minado, pero como quiera la mayoría ha cambiado el empleo de dinamita de diámetros pequeños (1
a 3 pulgadas) por emulsiones y mezclas de ANFO, especialmente en las voladuras de banco, usándose
la dinamita sólo en fragmentación secundaria o moneo, en minería subterránea y en demoliciones.
La dinamita es un compuesto explosivo que depende de su adición de nitroglicerina o nitro celulosa

para hacerla sensible, es un producto que requiere un fulminante y su velocidad de detonación está
en función de su diámetro y densidad. Es usada para iniciar el ANFO en diámetros muy pequeños (1”).
4.5 Teoría de la Fragmentación
La fragmentación con explosivos puede ser explicada en tres etapas:
En la primera etapa, al detonar el explosivo tritura

la roca en las proximidades del barreno debido a la
presión de detonación.
Después de algunos milisegundos de la detonación
se libera la energía química del explosivo,
transformándose el sólido en un gas caliente a
enorme presión, que sobrepasa los 100,000 Bar
(102,000 kg/cm2).
El barreno ha sido ligeramente ensanchado por
quebrantamiento y deformación plástica.
En la segunda etapa, por la propagación de la

detonación se crean ondas de compresión en
todas direcciones, a una velocidad igual a la
velocidad sónica de la roca, cuando los
esfuerzos de compresión son reflejados por la
cara libre, regresan causando esfuerzos de
tensión en la roca, que la fractura en forma
radial si la energía de la onda es
suficientemente grande.
Generalmente la resistencia a la tensión de
una roca es aprox. 1/10 de su resistencia a la
compresión.
En la tercera etapa, la gran cantidad de gas de

la detonación (aprox. 1 m3 de gas por kg de
explosivo) penetra en las fracturas radiales y las
amplia.
Entonces la masa de roca entre el barreno por
hilera y la cara libre ceden y son proyectadas
hacia el frente por la presión de los gases.
Se produce un descostramiento en la roca
próxima a la superficie, el principio es el mismo
que cuando se golpea una fila de bolas de billar,
el golpe se transmite de bola a bola hasta que la
última sale disparada.
En las dos primeras etapas se producen agrietamiento, sin embargo la onda de choque no es la que
provoca el desprendimiento de la roca, pues la energía que proporciona es mínima en comparación
con la necesaria para romper y desplazar la roca.
Cuando la superficie frontal se mueva hacia adelante se descarga la presión y aumenta la tensión en
las grietas primarias que se inclinan oblicuas hacia afuera. Si el bordo no es demasiado grande,
muchas de estas grietas se extienden hasta la superficie libre y tiene lugar el desprendimiento
completo de la roca. Para lograr el máximo efecto por barreno y cantidad de carga, el ángulo de
fractura del material deberá ser igual o mayor a 135° ya así, se consigue una salida natural, pero si el
ángulo es menor, el material queda confinado y se producen problemas en su salida.
4.5.1. Ángulo de fractura ideal para la salida del material

La configuración completa de las grietas puede estudiarse si se hacen explosiones en modelos
experimentales a escala en plexiglás (placa transparente). Experimento de Langerfors.
Prueba 1. Mismos barrenos pero con diferentes cargas.

a). b)
En la figura a la izquierda la carga es cuatro veces menor que en la figura derecha
En la prueba 1 la magnitud de la carga explosiva influye en el tamaño de las grietas, observando que
en la figura a: las grietas no se desarrollan totalmente y en la figura b: las grietas se logran
totalmente a un ángulo entre 90° y 135°. Se concluye que para un mismo barreno a mayor carga
mayor fragmentación, sin embargo, es importante evitar sobrecargas para transmitir la menor tensión
posible en la roca residual (frente de la próxima voladura).
Prueba 2. Mismas cargas con diferentes diámetros de barrenos.
En a) el volumen del barreno es cuatro veces mayor que en b), pero las cargas fueron las mismas .
En la prueba 2 se observa que el confinamiento del explosivo es decisivo para el trabajo que éste
podrá realizar. Con una misma carga se obtienen más grietas en el barreno b, el cual es de menor
diámetro y el explosivo queda mayormente confinado.
A continuación se muestran cargas y diámetros de barrenos utilizados en las canteras de las plantas.
Menor Mayor
Fragmentació
Ø= 6 3/4" Ø= 6" Ø= 5" Fragmenta Ø = 3.5 " Ø= 3"
n ción
4m
9m 9.5 m
10 m 10 m 1m
Barren o de Pisto la
18 m
5 .0 m 3.5 m
4.3 m 3.3 m
Atotonilco propu esto Tepea ca Yaqui Monterrey
Piso Á rea de trabajo de l ba rreno Carga de explosivos, á rea de concentración de la e nergía
5.5 m
B arreno sin explosivo ( Taco)
Atotonilco
Para el mejor resultado de fragmentación es esencial que todos los

barrenos sean perforados conforme a la plantilla predeterminada.
Para asegurar esto, los agujeros deben ser iniciados en el punto
exacto, alineado en la dirección correcta y taladrados tan recto
como sea posible y a la profundidad debida. Existen equipos, como
el inclinómetro, que ayudan al operador a minimizar la desviación
de la inclinación.
4.6 Plantilla de Barrenación
El diseño de una voladura se realiza a través de la geometría de la perforación (patrón o plantilla de

barrenación), la cual depende de diferentes parámetros, de los cuales el Bordo, Espaciamiento y
Diámetros son los más importantes. Existen 2 tipos principales de plantilla para voladuras, la cuadrada
y a tresbolillo. Los patrones más utilizados para Iniciación de Voladuras son los siguientes:
Voladuraco
nbarrenosenplantillaTRE
SBOLILLO Vola
d u
raconbarrenose
npla
n tillaCUADRADA
Caralibre Desplazamientodelm
aterial
Caralibre Desplazamien
todelmaterial
3.3m
3
.3m
Línea1 Línea1
3.3m
XR 3
.3m XR
Línea2 Línea2
SALI
D AP
O RLÍNEA SALIDAPORLÍNEA
4.6.1 Salidas de Voladuras
Todos los barrenos de la hilera detonan al mismo tiempo, se usan pocos retardadores pero las
condiciones de fragmentación son mejores si la línea de barrenos no es muy larga + 15-20 barrenos.
Otro tipo de conexión sería la mostrada en la figura siguiente, la cual es adecuada para una mejor
fragmentación y una rezaga más concentrada, el orden de encendido se muestra numérico, el retardo
número 1 que tiene la cara libre, sale e inicia los tres barrenos siguientes, uno de atrás y los de ambos
lados con el retardo número 2.
SALIDA
SALIDA
Caralibre
Caralibre
5 4 3 1 1 3 4 5 3 2 1 2 3 5
5 6 Línea1
Línea1
5 4 3 2 3 4 6 6 4 4 6
5 Línea2
6 5 4 3 3 4 5 6 7 L
ínea3
SALIDAEN“V” SALIDAE
N“V”
Retardosdiferentesen
trecad
abarrenoyde17msentrelíneas. Reta
rdosd
ifere
n tesen
trecad
aba
rrenoyde17msentrelín
eas.
Todoslosb
arrenosdetonanengruposa
lmismotie
m po T
odoslosbarren
osdetonanend
ifere
n testie
m pos
El inconveniente de estas conexiones es que algún barreno central al momento de detonar no tenga
salida libre, o se quede sin estallar. La fragmentación es buena pero puede golpear en exceso la pared
trasera (pateo) de la voladura si los tiempos no se ajustan bien.
Para mejorar lo anterior, se utiliza una conexión como la del lado derecho. Los dos barrenos que están
al centro están en la misma línea de modo que tengan salida libre más amplia a los barrenos traseros
(No. 4).
SALIDA EN ECHELÓN En la figura se puede observar que B es

Retardos diferentes entre cada barreno y de 17 ms entre líneas. mayor que B’, en estas condiciones, la
Los barrenos pueden detonar en grupo o en diferentes tiempos disminución del bordo como efecto del
Cara libre encendido, permite que el bordo se
SALIDA reduzca, por consiguiente la fragmentación
1 2 3 5 6 7 8 9
Línea 1
será mayor.
B B’ También la relación espaciamiento-bordo
2 3 4 5 7 8 9 11 Línea 2 se ve afectada favorablemente para la
3 4
E’
5 7 8 9 10 11 12
fragmentación.
Línea 3
E
El material es desplazado con facilidad.
Como lo vimos al inicio del Punto 5.6 la herramienta Canteras contempla varias opciones para diseñar
una voladura, en cada opción se van alimentando datos como diámetro de barreno, bordo,
espaciamiento, profundidad de barrenos y taco.
4.6.2 Métodos de Iniciación
El método de iniciación es la técnica empleada para detonar o cebar cargas explosivas, suministrar o
transmitir una llama que inicie la explosión, llevar una onda detonadora de un punto a otro o de una
carga explosiva a otra y los necesarios para probar las conexiones y disparar los explosivos para que
pueda llevarse a cabo una voladura.
Para obtener los mejores resultados en las voladuras, se debe seleccionar los accesorios o artificios
tan cuidadosamente como los explosivos.
Tiempo de Iniciación o Salida
Se recomienda un máximo de 3 hileras para voladuras con mayor fragmentación y control de tiempos
y vibraciones, para el mejor trabajo del explosivo se requiere que cada barreno tenga una cara libre,
debido a la cercanía y velocidad de detonación alta se utilizan unos dispositivos especiales para
propiciar que cada barreno tenga la salida suficiente para fragmentar óptimamente.
4.6.3 Efectos de las voladuras
Al liberar la energía de varios cientos de kg de explosivos, además de la fragmentación, parte de la

energía se escapa como sobrepresión, llamada comúnmente ruido, vibraciones y polvo. Todos son
efectos negativos para el medio como para la comunidad que rodea la cantera.
Las técnicas de voladura controlada se utilizan para el máximo aprovechamiento de energía y a su vez
minimizar los efectos negativos que acontinuación se describen:
Sobrepresión
Es un efecto inherente a la voladura que se utiliza para la fragmentación de la roca, los efectos de
ésta se controlan con la distancia del bordo de la línea frontal de la voladura, que debe de tener la
dimensión de diseño adecuada, ajustándolo a las necesidades de cada evento según lo necesite cada
barreno en particular. Sobre cualquier circunstancia se debe evitar disparar con un bordo muy
delgado, ya que además de ruido producirá piedra en vuelo.
Cuando hay una voladura deficiente la pared del banco posterior queda en forma irregular, y es esta
condición la más difícil para evitar los efectos negativos de la sobrepresión (roca en vuelo y ruido), ya
que al momento de explotar un bordo con distancias diferentes al barrenos entre la cresta y la pata,
en alguno de estos dos puntos será insuficiente el explosivo y en otra será excesivo.
Cresta Mayor Cresta Menor Cresta
Cara Libre Diferencia entre

Barreno
Cresta y Pata
Pata Menor Pata Mayor Pata
Voladuras Correctas Voladuras Deficientes
Piedra en Vuelo
Es el efecto más peligroso, ya que si llega a golpearse con piedra a una persona sufrirá consecuencias
que pueden ser fatales. Este efecto se observa cuando el taco, el encendido o el ancho de bordo son
deficientes, provocando que proyecte piedras a gran altura principalmente, pero dependiendo de las
condiciones de salida del barreno se tendrá un desplazamiento horizontal. Una regla empírica aplicada
para controlar la piedra en vuelo es que el taco sea cuando menos de 0.7 a 0.9 del bordo y que los
barrenos tengan buena salida.
Cuando haya que disparar una voladura o cuando se realice cerca de instalaciones o estructuras habrá
que colocar sobre los barrenos un material pesado y que absorba el golpe de la salida, puede usarse
una banda, llantas o malla para retener la piedra y que no salga disparada.
Vibraciones
Es el efecto más dañino, pero controlable también, es la propagación de la onda sobre las partículas
de roca que rodean la detonación, pueden viajar a cientos de metros dependiendo de la geología y la
carga disparada. En las mismas condiciones de disparo, mientras más peso de explosivo por retardo
se utilice, mayor será la transmisión de vibraciones, debido a la resonancia de las ondas sísmicas.
Las voladuras generan vibraciones del terreno que pueden tener diferentes efectos sobre las
estructuras de la masa rocosa (discontinuidades como fallas, diaclasas, juntas, contactos), pudiendo
ocasionar deslizamientos, causando en consecuencia, efectos graves, como por ejemplo el cierre de
acceso hacia otras zonas de la cantera y/o afectar equipos o personal. Esto en algunos casos puede
llevar a una paralización de las operaciones.
Tipos de ondas de vibración:
Tipo de Vibración Características Esquema

Transmisión de compresiones y
rarefacciones. Se propagan por el
Ondas Primarias P interior de la tierra. Son las ondas de
mayor velocidad de propagación.
Ondas de cizalla, las partículas se

mueven en dirección perpendicular a la
perturbación. Se propagan por el
Ondas Secundarias S interior de la tierra. Su velocidad de
propagación es menor que las
primarias.
Se forman en la superficie y hacen que
las partículas se desplacen en
trayectoria elíptica retrógrada. Son las
Ondas Rayleigh
ondas de menor velocidad de
propagación
El movimiento es perpendicular a la
dirección de la perturbación, similar a
las ondas S pero en la superficie. Son
Ondas Love las ondas de menor velocidad de
propagación
Para la medición de las vibraciones se emplea el criterio de la Velocidad Pico de Partículas (VPP), que
es el mejor parámetro que correlaciona los efectos de la vibración con la intensidad de la misma. Este
parámetro se mide con los sismógrafos
El objetivo del análisis de frecuencias no es sólo controlar, sino predecir la intensidad de las
vibraciones, manipulando a través de retardo las ondas sísmicas producidas por cada carga explosiva.
Las mayores amplitudes de vibración suelen ocurrir en el sector de frecuencias bajas, y las frecuencias
resonantes más destructivas de la mayoría de las instalaciones están en el rango de 5 a 20 Hz con
velocidades por arriba de 0.5 in/s.
10
VELOCIDAD (in/s)
2.0 in/seg.
Zona de
Daño
1 0.75 in/seg
0.5 in/seg.
Zona
Segura
0.1
1 10 100
FRECUENCIA (Hz)
Representación gráfica de la zona de daño y zona segura dada por la relación entre Velocidad y Frecuencia de las
ondas. Gráfica con la que se comparan las mediciones realizadas con el sismógrafo durante las voladuras.
Criterios sobre daños a Estructuras
Los daños también dependen de la

Ruido
Posibles Daños Estructura vs. la Normativa
(db)
Solicitación de la capacidad de resistencia al
< 136 Ninguno
corte respecto al diseño y evaluado por la
RUIDO (db) 136 - 170 Roturas de Ventanas medición de desplazamiento.
Golpe de Aire a Estructura Solicitación o % de falla = (F/R)*100
Voladura > 170 Daños estructurales
frecuencia Donde:
20 - 20000 Hz Nivel habitual por voladura < 100 db F = fuerza de corte ejercida [kg]
= R * D * 1000
Con R=rigidez de la estructura [ton/mm]
Habitual casa R = 7
VIBRACIÓN (mm/s) Vibraciones D = Desplazamiento medido [mm].
(vel. partícula) Ejemplo D=0.01
Onda sísmica porpagada Posibles Daños*
Con ello F = 70 kg
Por el terreno. Su efectos mm/s in/s R = resistencia de diseño [kg].
dependen de:
< 75 <3 Ninguno Ejemplo R= 3500 kg
•Velocidad de partícula
•Frecuencia de onda 75 - 100 3-4 Fisuras insignificantes
Con todo ello la solicitación serán de:
•Duración 100 - 150 4–6 Fisuras (70/3500)*100 = 2%
150 - 225 6-9 Grandes Fisuras

Implica que la estructura está muy sobrada
*Criterio de Langefors. respecto al empuje ejercido por la voladura,
como para causar un deterioro.
Nivel habitual por voladura < 20 mm/s
La resonancia como se da a frecuencias bajas 5

a 20 Hz no es un fenómeno propio en las Nota: un desplazamiento de la estructura
voladuras (30 a 90 Hz), además de ser de menor a 2.5 mm no genera fisuras.
duraciones muy cortas (de 1 a 2s)
Distancia Escalada (Ds)
Es la distancia a la cual se asegura que las ondas de propagación no tendrán efectos en las
estructuras. El sitio de la voladura y el punto de interés (dónde medir los efectos), así como la
cantidad de explosivos son variables que afectan la amplitud de las ondas vibratorias, las cuales son
consideradas en la estimación de Distancia Escalada.
La Distancia Escalada es calculada así:
Di
Ds  1
W 2
donde:
Ds = Distancia escalada
Di = Distancia del área de disparo a la estructura a proteger (pies)
W = Máxima carga explosiva en libras por cada retardo que es dado en intervalos de 8ms. (que ya
vienen fijados por fábrica para cumplir la regla).
Parte 5- Equipo de Canteras
5.1 Equipos de Perforación
Los métodos de perforación son: por Percusión (golpeo) y por Rotación (presión + rotación), o bien
una combinación de éstas. Las perforadoras se pueden dividir según su principio de funcionamiento
en rotarias y de percusión, según su tamaño pueden ser ligeras, intermedias o pesadas y de acuerdo
a su mecanismo de propulsión ya sea de llantas (wagondrill) o en orugas (trackdrill). Una división
más, es de acuerdo a su principio de percusión, en neumáticas, hidráulicas, con martillo arriba o
martillo de fondo (down the hole).
Las perforadoras son máquina que utiliza barras de acero con un canal interior de manera que se
pueda inyectar aire a presión hasta el fondo del barreno, el cual desaloja la roca triturada hasta la
superficie.
5.1.1 Equipo Ligero de Perforación
-Principalmente lo representan las perforadoras de mano.

-Son usadas principalmente para los moneos
-El diámetro de barrenación usualmente es de 25 a 42 mm
-La profundidad de la perforación no es mayor de 6 m.
-Son máquinas generalmente neumáticas, sin embargo, existen de combustión y eléctricas.
-Las barras de barrenación se preparan en longitudes de 60, 120, 180 hasta 600 cm.
5.1.2 Equipo Mediano de Perforación
- Son la utilizadas para trabajo de perforaciones con diámetros de hasta 51mm y profundidad de hasta
40mts.
- Son de gran versatilidad en las tareas de barrenación.
-El peso de un equipo mediano oscila entre .5 a 1 tonelada (Mientras más ligero sea la perforadora
más fácil se puede emplear en pendientes escarpadas o de acceso difícil).
- Pueden ser autopropulsados o no, como el Track Drill y el Wagon Drill respectivamente.
- Proporcionan percusión y giro para barrenar.
Algunos ejemplos son:
Trackdrill Neumático
1. Perforadora
2. Cadena alimentadora
3. Brazo
4. Controles de perforadora
5. Motor alimentador
6. Fijador de superficie
7. Controles de posición
8. Deposito de lubricante
9. Zapatas
10. Gato para elevar torre.
11. Gato de extensión.
12. Gato de inclinación
Una variedad son las que tienen en lugar de la perforadora un motor neumático para hacer girar la
tubería de perforación y posar en el fondo del barreno un “martillo de fondo” que es el que produce la
percusión a la roca.
Existe una gran variedad de estos equipos, pueden montarse en chasis de llantas resultando una
maquina con la misma capacidad de producción que son más ágiles y ligeros. Cuando se montan en
orugas tienen la capacidad de poder mover el compresor de aire por la mayor tracción que otorgan las
orugas. El track drill usa barras de acero y el wagon drill usa tubos para conducir más caudal de aire.
Motor de Motor
Percusión y de
Track drill Wagon drill

Perforadora neumática Perforadora neumática
Percusión al fondo del
Broca Barra Cople barreno
Broca
Zanco Cuerpo del martillo de fondo

(Down the Hole)
Martillo de Fondo
Este sistema puede utilizarse también, para perforaciones de diámetros mayores de 80 mm. Un
martillo (Down the Hole) que se coloca al final de las barras, y que golpea directamente en el fondo
del agujero, incrementa la eficiencia del conjunto. El giro lo da un motor en el extremo superior del
acero de barrenación.
Trackdrill hidráulico
Es el mismo funcionamiento que los neumáticos pero el accionamiento es por motores y fuerza
hidráulica de percusión, requiren aire para limpieza del barreno y broca. Pueden traer el compresor en
la misma unidad (autocontenidos). Son más rápidos y productivos que los neumáticos. Es la
tecnología más moderna de perforación.
Aceros para barrenación con track hidráulico
5.1.3 Equipo pesado de Perforación
Perforadoras rotarias
-El equipo original se compone de una unidad de compresión de aire, torre para colocar la tubería de
perforación y motor de rotación para introducir la tubería con empuje hidráulico y al mismo tiempo
girarla.
-Puede utilizar un martillo de fondo para aumentar la velocidad de barrenación o cuando la roca es
demasiado dura.
-Los diámetros que perforan son de 6 ½ a 15 pulgadas.
-Para rocas suaves utiliza broca tricónica, que es una pieza de acero de tres conos dentados
entrelazados que giran junto con la tubería
Montada en llantas Montada sobre orugas

5.1.4 Brocas de barrenación
Las brocas, que se colocan en el extremo del acero de barrenación, tal y como aparece en la figura,
son las encargadas de romper la roca en pequeños trozos que pueden ser expulsados a través de la
perforación mediante inyecciones o chorro continuo de aire comprimido, hasta el exterior.
La broca tiene, para resistir el desgaste, unos insertos de carburo de tungsteno de diferente formas,
las que se seleccionan en función del diseño de la misma broca y de su diámetro, tomando en
consideración que el carburo de tungsteno es muy resistente a la abrasión pero muy frágil, por lo que
no se recomiendan insertos de gran longitud. Los insertos pueden ser esféricos, cónicos, en cruz o en
equis se utilizan para todo tipo de roca por el espacio para colocar suficientes insertos las brocas de
“botones” se usan para diámetros mayores de 2 pulgadas.
Brocas para percusión Brocas tricónicas
Insertos cónicos Insertos esféricos Toda de acero Con insertos de carburo

(como las de percusión)
Las características principales de las brocas son:

- El material de fabricación de los insertos.
- El diseño específico de los insertos.
- La colocación de los agujeros o agujero para inyectar el aire en el fondo.
- El acero del cuerpo de la broca.
La selección se debe hacer para cada material especialmente para las condiciones del terreno a
perforar. Si está quebrado se preferiría usar martillo de fondo, si es muy abrasivo brocas con inserto
corto, cuerpo de acero muy duro y revisando la historia de las brocas utilizadas.
Es muy importante conocer la capacidad de barrenación instalada para determinar el tiempo requerido
para terminar una plantilla.
Tb = N*(Tm+Tp*L)
Tb = Tiempo de barrenación, minutos.
Tm = Tiempo requerido para trasladar el equipo de un barreno a otro, minutos.
Tp = Velocidad de barrenación expresada en min/m.
L = Profundidad de barrenación, m.
N = número de barrenos diseñado en la plantilla.
5.1.5 Recomendaciones para la selección de una perforadora
Adicionalmente a la velocidad de perforación es necesario analizar también el tipo de perforación y el

medio de propulsión del equipo antes de comprarlo. Entre otras preguntas a contestar están:
1. Movilidad – Puede moverse y desplazarse efectivamente en las áreas de perforación con la menor
dificultad y consumo de tiempo?
2. Sencillez – Es una máquina que se puede operar correctamente sin necesidad de someterse a un
entrenamiento extremo y funciona de tal manera que la fatiga del operador no sea un problema?
3. Confiabilidad y disponibilidad mecánica – Es esta una perforadora que no tenga un

mantenimiento excesivo ni tiene complicaciones al repararla, la asistencia técnica se obtiene
fácilmente?
4. Productividad – Cumplirá con el programa de producción? Su productividad total considerando

traslados entre bancos, cambios de barreno y aceros, atascamientos, etc. la que se requiere?
5. Seguridad – Es la perforadora segura de operar?
Otros aspectos para seleccionar la perforadora
 Diámetro que se utilizará

 Producción requerida
 Terreno
 Características del material
 Forma y tamaño de los bancos
 Proximidad de áreas sensibles a las voladuras
 Tamaño del equipo de carga y acarreo
Hay un axioma que se maneja mucho y que dice: "Mientras más grande es el diámetro de barrenación
menos costoso es por unidad producida." Pero le falta añadir la frase: "siempre y cuando se cumpla
con el propósito particular de la operación."
En la herramienta “Canteras”, se tiene un espació para la captura de los

equipos de perforación y sus características..
Hoja: Equipos de
Perforación
Catálogo general de equipos de Perforación

Cantera asignada habitualmente (puede quedar en blanco) Caliza Arcilla Puzolana Yeso
Marca Gardner D. Ingersoll Rand Ingersoll Rand Gardner D.
Modelo GD35 CJ DM30 CM695D GD35 CJ
Velocidad media de perforación m/hr 30.0 36.0 40.0 30.0
Velocidad media de desplazamiento km/hr 1.0 1.0 1.0 1.0
Tiempo medio de puesta en marcha por barreno min 12.0 12.0 12.0 12.0
Diametros utilizados de perforacion * cm 17.78 10.49 10.16 17.15
Costo medio de operación pesos/hr 10.00 10.00 10.00 10.00
5.2 Camino de Acarreo
La utilización de un yacimiento en gran parte está dictado por la forma topográfica que tenga, y esta
forma se tendrá que utilizar de la manera más conveniente para el aprovechamiento de las reservas y
para el costo de la operación.
5.2.1 Factores Principales de diseño del camino
Si se examinan separadamente los caminos de acarreo y los camiones, se pueden aislar los factores
principales a considerar en el diseño de camino y que afectan los costos y el rendimiento de los
equipos:
Camión
 Peso total: Es el peso del camión y la carga que este llevará.
 Rendimiento de la tracción en las ruedas: Es la velocidad máxima que alcanzará un camión
cargado al subir en una determinada pendiente.
 Rendimiento de retardación: Es la velocidad máxima que alcanzará un camión cargado al bajar en
una determinada pendiente.
 Técnica del operador: Son los conocimientos y habilidades que requiere el operador para manejar
el camión a las condiciones óptimas del equipo en cualquier circunstancia (Subida, bajada, curva,
con o sin carga)
Camino
 Trazado de las pendientes: Se expresa en porcentaje (Relación entre distancia vertical y
horizontal). La pendiente del camino deberá optimizar la relación entre velocidad máxima y
distancia total para minimizar el tiempo de trayecto. Esta estará determinada por la topografía de
la cantera. Para camiones fuera de carretera Se recomienda usar pendientes menores a 10
% en bajada con carga y en subida con carga 4 % - 6 %. Recordar que estas
recomendaciones están sujetas a las posibilidades que el terreno permita.
 Pendientes constantes: El camino deberá tener una pendiente lo mas constante posible para
minimizar las maniobras (como frenado y acelerado) del operador durante el trayecto.
 Resistencia a la rodadura: Es la medida de la fuerza a vencer para conseguir el giro de la rueda.
Esto se consigue manteniendo el camino compactado (Mediante riego y motoniveladora)
 Diseño de curvas regulares y combinadas –sinuosas-: Las curvas deberán tener un radio y peralte
que permita al operador transitar a una velocidad suficiente y segura para no incrementar los
tiempos de traslado. Las curvas deberán proporcionar una distancia suficiente para detectar
obstáculos en el camino así como el tránsito en sentido contrario.
 Configuración del tránsito: Los caminos deberán tener un ancho mínimo de 3 veces el ancho del
camión usado. El tránsito deberá ser ubicado dependiendo de la posición de la cabina para tener
mejor visibilidad de las orillas del camino.
5.2.2 Efectos del Camino y los Camiones en la Productividad
 Tiempo de ciclo: El tiempo de ciclo es aquel que tarda el camión en hacer el recorrido
completo desde que es cargado hasta que regresa a ser cargado nuevamente. El tiempo de ciclo
determina en parte los consumos de combustible, períodos de mantenimiento y el número de
unidades necesarias para cumplir con los programas de producción.
 Distancia La distancia varía con la diferencia de altura a donde se pretende llegar y con la
pendiente del camino. Para vencer un desnivel de 305 m, un vehículo tiene que desplazarse 15,240
m en una pendiente del 2% o 3,050 m en una del 10%. Las distancias y pendientes son calculadas
con geometría elemental.
Cim a
150 m
Base
Longitud del Camino vs Pendientes

Desnivel a vencer de 150 metros
8,000
7,000
6,000
5,000
Longitud
4,000
3,000
2,000
1,000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% Pendiente
 Pendiente Optima: Esta se obtiene basándose en la pendiente que arroje el menor tiempo de
ciclo tomando en cuenta el desempeño del equipo (En subida y bajada, con o sin carga, etc) y la
distancia total a recorrer.
 Tiempo en Subida de Pendiente: Este depende de la distancia, el rendimiento del camión, el

PBV (peso bruto del vehículo), la resistencia de la pendiente y la resistencia a la rodadura. El
acortamiento geométrico de la longitud de la pendiente sobrepasa la reducción de la velocidad a
medida que aumenta la inclinación. La siguiente gráfica muestra el tiempo de ciclo mínimo u
óptimo para un camión en una pendiente al 12%, aproximadamente. Esta es una pendiente
pronunciada que aumenta considerablemente las cargas en el tren de fuerza y, por consiguiente, el
desgaste del camión. La desventaja del tiempo en la pendiente del 8% y en la del 12% es muy
pequeña en comparación con los posibles efectos negativos sobre los costos.
 Tiempo en Bajada de Pendiente: La relación básica se centra en la capacidad de retardación

que el camión puede soportar para determinada velocidad, carga y pendiente.
 Curvas regulares y combinadas -sinuosas-: Los elementos más importantes para poder mantener
una velocidad constante son la pendiente, la resistencia a la rodadura, el radio de la curva, el
peralte y el coeficiente de tracción esperado en la superficie del camino.
 Superficie de los Caminos de Acarreo: La irregularidad de la superficie y la resistencia a la

rodadura son dos aspectos críticos. Las superficies corrugadas o “tablas de lavar”, las
protuberancias y los baches en el camino pueden transmitir las fuerzas de impacto hacia los
neumáticos, la suspensión, las estructuras y los componentes del tren de fuerza. Estas fuerzas de
impacto son proporcionales, según el peso bruto del vehículo que puede ser grande en los
camiones más pesados. Peor aún, la magnitud de las fuerzas aumenta exponencialmente con la
velocidad del camión. Estas fuerzas de impacto aumentan los costos de neumáticos e incorporan
los costos de reparación estructural a largo plazo, provocando una vida útil más corta.
o Resistencia a la Rodadura La resistencia a la rodadura produce desgaste del camión,
le resta productividad a la flotilla y aumenta otros costos, como los de combustible. La
alta resistencia a la rodadura aumenta el costo de producción por 2 razones, el
incremento en los tiempos de ciclo y los consumibles (diesel, llantas, mantenimiento,
etc). La resistencia a la rodadura se expresa como “porcentaje equivalente de
pendiente” para fines de selección de vehículos. Las superficies más duras de camino
tienen la resistencia más baja. La gráfica siguiente muestra cómo una mayor
resistencia a la rodadura aminora la velocidad del camión, reduciendo la producción y
aumentando el consumo de combustible:
Resistencia a la Rodadura vs Rendimiento
Acarreo sobre superficie plana en distancia de 3,048 m (10,000 pies)
1
0
% P
C
C
0
% r
o
o
m o
n -
10
%
b d
s -
20
%
u u
u
s -
30
% c
m
t -
40
% c
o
i i
-
50
%
b ó
d
l -
60
%
e n
e1%2
% 3
% 4
% 5
% 6
% 7
% 8
% 9
% 1
0
%
R
e
s
i
s
te
nc
i
a
ala
r
o
da
d
ur
a
5.2.3 Algunas pautas generales a seguir para obtener mejores diseños de caminos:
 Preveer en el diseño la velocidad constante, si es posible. Esto conduce a un rendimiento

constante del camión con mínima reducción de la velocidad. Aumentando la pendiente a través de
una curva sólo retrasa el camión tanto en el acarreo como en el viaje de regreso, desgastando
aun más los componentes. Se deberá tratar de hacer una transición más plana (con pendiente
menos pronunciada) que no retrase al camión y que tienda a reducir su desgaste.
 Usar radios mayores en las curvas, donde pueda (mínimo 30 metros de radio). Un mayor diámetro
de curva permite velocidades más altas y seguras en el camino de acarreo, reduce la congestión
del tránsito y produce menos desgaste tanto del camino de acarreo como del camión. Las curvas
exageradas o sinuosas son a veces necesarias, pero aumentan los costos del acarreo. Por estas
curvas sinuosas a veces los neumáticos duales en los ejes de impulsión rozan entre sí, lo que los
hace patinar y desgastarse, tanto los neumáticos, como el camino de acarreo. No es raro
encontrar curvas con depresiones interiores producidas por el patinaje de neumáticos. Los
camiones cargados y vacíos tienen que reducir considerablemente la velocidad, reduciéndose la
producción. Se requiere conservación extra para mantener el camino en forma y la
motoniveladora se suma a la congestión general del tránsito.
 No olvidar considerar ambas direcciones en el diseño de una curva. Los parámetros deben
responder a los de un camión vacío que en el viaje de vuelta se traslade a velocidad mucho más
alta que en el viaje de ida. Las velocidades más rápidas del camión vacío contribuyen a la
producción, tanto como las velocidades rápidas del camión cargado.
5.3 Equipo de Carga
Su función es traspaso del material fragmentado (o arrancado) del banco a camiones de acarreo o a
equipos de trituración. Su clasificación es basándose en la tracción, orugas o llantas y a la forma de
carga y descarga, frontal o lateral.
5.3.1 Descarga Frontal

Los cargadores con descarga frontal son los más usuales de todos. Voltean el cucharón o bote hacia la
parte delantera del tractor. Su acción es con base en desplazamientos cortos y se usa para
excavaciones en sótanos a cielo abierto, para la manipulación de materiales suaves o fracturados, en
los bancos de caliza, arena, grava, arcilla etc. También se usan con frecuencia en rellenos de zanjas y
en alimentación de agregados a plantas dosificadores o trituradoras.
La movilidad del cargador es muy buena, pues éste puede moverse fuera
de un área de voladura rápidamente y con seguridad; y antes de que el
polvo de la explosión se disipe el cargador puede estar recogiendo la roca
regada y preparándose para la entrega de material.
Rodamiento en llantas Rodamiento en orugas
5.3.2 Descarga Lateral
Estos cargadores tienen un pistón hidráulico adicional que acciona al bote volteándolo hacia uno de
los costados del cargador. Tienen como ventaja el no necesitar tantos movimientos para cargar al
camión ya que basta que se coloque paralelo al vehículo. Este tipo es más caro que el de descarga
frontal y sólo justifica su uso en condiciones especiales de trabajo, como sitios donde no hay espacios
para maniobras, rezago de túneles de sección estrecha, o cortes largos de camino, ferrocarriles o
canales.
5.3.3 Cálculo de rendimiento de un cargador
En la herramienta CANTERAS.XLS se puede obtener un cálculo de las necesidades de equipos de

carga para un nivel de producción dado, esto para cualquier cantera con que se cuente. En la sección
“Necesidades de flotilla para la cantera” aparecen los equipos de carga disponibles con las
características del equipo y el resultado de los cálculos de capacidad de carga en TPH, la capacidad
que cubre de las necesidades totales, el tiempo que debe de asignarse a dicha tarea y el costo total
de la carga.
Hoja: Necesidades de flotilla

para la cantera
Captura
de datos
Resultad
o de
Se calcula la cantidad de material que mueve el cucharón en cada ciclo y se multiplica por el número
de ciclos por hora (rendimiento teórico.)
m3/hora = m3/ciclo x ciclos/hora
La cantidad de material que mueve en cada ciclo es la capacidad nominal del cucharón afectada por
un "Factor de Carga", expresado en forma de porcentaje, que depende del tipo de material que se
cargue. Este factor de llenado o de carga debe tomarse en cuenta pues el cucharón no se puede
llenar al ras más que en los terrenos ligeros en condiciones óptimas. En terrenos pesados,
especialmente arcilla, el cucharón se llena parcialmente, y con materiales rocosos el llenado es aún
menor.
m3/ciclo = capacidad nominal del cucharón x factor de carga.
Las siguientes tablas muestran los factores de carga y de llenado típicos para diferentes materiales:
3
Peso de Materiales Kg/m
Factores de llenado de Retroexcavadoras
Factores de
Materiales En Banco Suelto
carga % de la capacidad
Materiales
Basalto 2,970 1,960 0.67 del cucharón
Arcilla 2,020 1,660 0.82 Marga mojada o Arcilla Arenosa 100 - 110
Roca descompuesta 2,790 1,960 0.70
Arena y Grava 90 - 100
Yeso - Fragmentado 3,170 1,810 0.57
Arcilla dura y tenaz 80 - 90
Caliza - Fragmentada 2,610 1,540 0.59
Roca volada bien fragmentada 80 - 90
Pizarra bituminosa 1,660 1,250 0.75
Roca volada mal fragmentada 50 - 80
Tierra vegetal 1,370 950 0.70
Para determinar el número de ciclos/hora de un cargador, se calcula la eficiencia de la operación como

los minutos efectivos de trabajo en una hora, dividido entre el tiempo en minutos del ciclo total.
ciclos/hora = Minutos efectivos por hora / Tiempo total de un ciclo (minutos)
El equipo de carga determina la selección del resto de los equipos de la cantera. La necesidad de
desplazamiento determina que sea con ruedas o no y de acuerdo al tamaño de este equipo deberá ser
el tamaño del banco. El primer paso para establecer la unidad de carga, ya definida la producción por
hora y el tiempo de ciclo, es encontrar la capacidad del cucharón: el número de pases para llenar el
camión será un número entero de cucharones llenos.
Capacidad del cucharón = (Producción)/(Ciclos/hora * Factor de llenado)
5.4 Equipos de Acarreo
Los camiones deben ser adecuados al tipo de

cargador. Cuando el camión baja se debe tratar que
la pendiente no sea mayor a 6 %. Si es necesario, en
tramos cortos y sin curvas se puede llegar al 10%.
La longitud aconsejable de los caminos de acarreo
para camiones fuera de carretera es de 1 a 8 Km,
para mayor longitud se requiere evaluar el uso de
bandas.
El rendimiento es la cantidad de obra que realiza una máquina en una unidad de tiempo. El
rendimiento teórico aproximado se puede valorar mediante:
1. Observación directa.- Es la medición física de los volúmenes movidos por unidad horaria de
trabajo.
2. Reglas o fórmulas.- Se calcula la cantidad de material movido en cada ciclo y se multiplica por
el número de ciclos por hora (se obtiene el rendimiento diario.) De la misma manera que al
equipo de carga.
La cantidad del material que se mueve por ciclo, es la capacidad nominal de la máquina afectada por
factores de corrección, expresado en porcentaje, que depende del tipo de material.
m3/ciclo = Capacidad nominal de la máquina x factor de corrección.
3. Por medio de tablas proporcionadas por el fabricante.- Manuales donde muestran los
rendimientos teóricos de las máquinas para determinadas condiciones de trabajo.
m3/ciclo = Capacidad nominal de la máquina x factor de operación (o de exigencia)
Exigencia del Equipo

Condiciones del Material y Camino Alta Buena Mediana Baja
EXCELENTE 0.84 0.81 0.76 0.70
BUENAS 0.78 0.75 0.71 0.65
MEDIANAS 0.72 0.69 0.65 0.60
MALAS 0.63 0.61 0.57 0.52
Equipos para Transporte de Materiales Fragmentados Capacidad de Carga de los Vehículos (m3)
1. Camión Volquete (de volteo). Vehículos para carretera o Viales
2. Tractocamión Camión Volquete y Torton 7-12
3. Camión fuera de carretera (Dumper) Articulado Tractocamión 20-24
4. Camión fuera de carretera (Dumper) Rígido
Vehículos Fuera de carretera o Extraviales
Dúmper 35 t (Colmado 2:1) 23
Colmado 2:1 Es la norma de llenado y se refiere al ángulo que debe formar el material, las dimensiones serán, 2 unidades de
base por una de altura.
Hoja: Necesidades de flotilla

para la cantera
Equipos de Acarreo disponibles (una columna por máquina utilzada)

Modelo 769 D Captura
Destinado al cargador No. 1 de datos
Cantidad de equipos utilizados con el cargador 5
Distancia del banco al triturador m 1,000.0
Velocidad desplazamiento al triturador km/hr 40.0
Tiempo medio de acomodo cargar min 1.5
Tiempo medio de acomodo descargar min 1.8 TOTALES
Capacidad de transporte disponible Ton/hr 1,237 1,237
Resultad
Necesidad de transporte que cubre % 109% 109%
o de
Dedicación para cubrir necesidades n 91%
5.4.1 Peso volumétrico de los Materiales.

El Volumen de material real a extraer de una voladura se determina en función del número de líneas
(l), número de barrenos (n), borde (B), espaciamiento (S) y la altura del banco (L):
Volumen en banco = L*( n*S+2*l*B), m3
Hay que tener en cuenta que al explotar un material aumenta su volumen y disminuye su densidad. El
porcentaje de aumento en el volumen se denomina abundamiento.
Factor de abundamiento del material = Volumen del Material de la Plantilla* (1+ expansión/100)
Por ejemplo: La expansión media de la caliza es de 55%, por lo que 1 m 3 de basalto en el banco
ocupa 1.55 m3 cuando es tronado y queda en estado suelto.
El factor de conversión volumétrica proporciona el porcentaje de reducción, que es el inverso de la

expansión, así que en el basalto del ejemplo será 1.00/1.49 = 0.67 lo cual significa que para obtener 1
m3 de basalto suelto se necesitan 0.67 m3 del material en el banco. La densidad y el factor de
conversión volumétrica de un material varían según factores como: la granulación, el contenido de
humedad, el grado de compacidad, etc.
5.5 Trituración
La trituración corresponde a la reducción de la materia prima hasta tamaños de escala relativamente
gruesa; la molienda, por el contrario, se refiere a la reducción de los materiales en zonas de gran
finura. Existe una gran variedad de equipos y métodos para la trituración. El tipo de quebrantadora
dependerá de la materia prima.
El funcionamiento de una planta de trituración puede expresarse en términos del grado de reducción o
desmenuzamiento, esto es, el grado (n) de una dimensión lineal más grande antes de triturarse (D)
para dar la dimensión lineal más grande después de triturarse (d) y está expresada como:
n = Dmax/ dmax
Ejemplo: La dimensión máxima de la alimentación de la trituradora es de 250 mm y el material

triturado tiene un tamaño máximo de 50 mm, el grado de reducción es: n = 250/50 = 5
Pueden existir varias etapas de trituración (primaria, secundaria y hasta terciaria) dependiendo del
tamaño de roca explotada, las características del material y las necesidades del proceso.
Si todas las etapas mencionadas se incluyen en el proceso, las reducciones (n) típicas serán:
Trituración por:
Martillos: 50 Material
Compresión Impacto Corte
Barras: 40
Muy húmedo > 7% No No Si
Mandíbulas: 4
Giratorias: 7 Muy plástico No No Si
Giratorias de Cono: 3 Muy duro Si Regular No
Rodillos: 4 Muy abrasivo Si Regular No
Impacto: 4 Grado Reducción 4-15 20-60 3-5
Para arcilla
Requiere Secundaria Si No
NO
Existen varios tipos de circuitos:

Abierto sin clasificación: El material pasa una sola vez por la trituradora y el producto va directamente
a la siguiente etapa.
Abierto con Clasificación: El material pasa una sola vez por la trituradora y el producto se separa en el
siguiente paso por medio de una criba, la cual ayuda a la siguiente etapa de trituración eliminando el
material que ya tiene las especificaciones requeridas.
Cerrado con clasificación: El material que presenta dimensiones mayores a las requeridas se separa
por cribado y retorna a la trituradora.
Existen dos métodos básicos de trituración:
5.5.1. Trituración por Compresión
Trituradoras de Mandíbulas o de Quijadas.

Aplican fuerzas compresivas al material para lograr la reducción de tamaño, mediante dos mandíbulas
trituradoras, una estacionaria y la otra en movimiento mediante un estribo de presión. Estas dos
mandíbulas están inclinadas una respecto de la otra para originar la disminución de la sección
transversal entre las caras trituradoras y la descarga.
Trituradores Giratorias y de Cono

Realizan su trituración por medio de presión y también parcialmente por flexión. Realizan la reducción
de tamaño del material entre las caras de un cono truncado invertido y un pequeño cono en posición
normal girando en el centro del truncado.
Trituradoras de Rodillos
La reducción se consigue al triturar el material entre dos cilindros rotatorios. El tamaño del grano final
depende de la distancia entre ambos cilindros. Según el tipo del material la superficie de los cilindros
puede ser lisa, con nervaduras, o estar provista de dentado. Según la dureza del material, las
nervaduras están en la dirección del eje o transversalmente a este.
5.5.2. Trituradores de Impacto
Trituradoras de Martillos
El desmenuzamiento es producido cuando el material es golpeado por los martillos y pasado por un
emparrillado primario, en donde se realiza el desmenuzamiento preliminar a que se somete el
material, el desmenuzamiento secundario es efectuado en la parrilla inferior. Estas trituradoras
necesitan una alimentación muy uniforme y de materiales de dureza media a dura, y contenido de
sílice bajo ya que tienen bastante roce con el material.
Trituradoras de Barras o Listones

El desmenuzamiento se produce en tres fases: en la primera ocurre cuando el material es alimentado
y choca contra las barras de impacto, la segunda cuando es impactado contra las placas fijas y la
última es llevada a cabo por el choque entre partículas dentro de la trituradora. El desmenuzamiento
de material se realiza de acuerdo con sus planos de exfoliación, por consiguiente, sólo se puede
aplicar a materiales pétreos quebradizos de dureza media a dura, puesto que los materiales plásticos
producen atascamientos.
5.5.3. Capacidad de las Trituradoras
Las capacidades de producción dependen de los requerimientos de la planta, por ejemplo, una
trituradora de quijada procesando 750 ton/hr para un producto de 150 mm dará solamente 600 ton/hr
cuando se quiera reducir a 80 mm el producto. El factor de seguridad de una trituradora primaria
depende principalmente de la uniformidad de la alimentación, esto es que % del período total de
operación será la trituradora operada a su plena capacidad.
En una operación normal de cantera la capacidad de alimentación a la trituradora será función de la

capacidad de los camiones. Cualquier tiempo perdido en la carga o el transporte afectará la trituración
primaria y como resultado a la producción global. Esto normalmente significa que una trituradora
deberá exceder la producción diaria de un 25 a un 70%, dependiendo de las horas de operación.
Si el material alimentado contiene exceso de finos pasará a una velocidad mayor que lo normal. Una
trituradora con capacidad de 400 ton/hr podrá producir 800 ton/hr si el material es normalmente fino;
por lo tanto, el equipo de transporte después de la trituradora deberá cubrir estas necesidades.
tpdclk  1.56  h clk  %

Capacidad(tph)   fR
 h 
24  h Tri  1  
 100 
Donde:
h = humedad de la materia prima
hclk = horas de funcionamiento del horno en la semana
hTri=hora de funcionamiento de la trituradora de la semana
% = tanto % del material en el crudo
fR = factor para recuperación de inventario (normal 1.3)
5.5 Almacenamiento.
Normalmente se hace un acopio de material en caso de un paro de la operación de la cantera o del

triturador, se puede hacer en la cantera antes de triturar o en un lugar especial cerca de la planta
después de triturar la materia prima. Algunas ventajas de las pilas de almacenaje son:
 Proporciona independencia operativa entre cantera y planta

 Se asegura un suministro continuo de materia prima.
 Se puede programar más adecuadamente la operación de las canteras.
 Permite paros programados de la cantera sin afectar el abastecimiento.
 Se logra una buena regulación del flujo de las materias primas.
 Se puede usar materia prima de depósitos no homogéneos.
 Se pueden mezclar varios componentes de materias primas.
 Se puede extraer selectivamente el material en la cantera.
 Se puede obtener una calidad de cemento más regular.
Dependiendo de la homogeneidad de los materiales en las canteras se puede usar la
prehomogeneización en la caliza o en la arcilla por separado y en algunos casos se pude realizar un
pre-crudo.
5.5.1 Prehomogenización
La prehomogeneización durante el almacenamiento depende de la forma de apilamiento. El objetivo

es obtener una composición química equilibrada, por lo que la dosificación de los componentes se
realiza antes de llevarlos al lecho de mezcla. Hay que cuidar la granulometría ya que el material
grueso rueda hacia abajo concentrándose en la parte inferior de la pila, lo que se traduce en
desviaciones del crudo respecto a su valor. Uno de los requisitos para la formación de lechos de
mezclas es que se requiere material triturado no mayor a 25 mm, en caso de tener molinos verticales
el tamaño puede llegar a 100 mm.
Regularmente, la formación de pilas se realiza utilizando un solo punto de descarga a todo lo largo, y
la velocidad del dispositivo que forma el lecho es regulada para controlar el espesor de las capas. La
formación puede ser a lo largo del eje longitudinal y la reclamación realizarse transversalmente o bien,
con poco espacio, se puede formar la pila en forma circular. Existen diferentes modelos de
apilamiento, entre ellos:
 Método CHEVRON. El material es apilado en capas a lo largo del lecho de la mezcla. Se puede
realizar por medio de una banda transportadora con dispositivo para descargar o con un
depositador de material a lo largo del lecho. En esta forma, las capas quedan dispuestas una
encima de la otra.
 Método WINDROW. Es usado para evitar los efectos de la segregación. La formación de
lechos se realiza por capas de material dispuestas en filas, unas a continuación de las otras, y
por serie de pilas superpuestas. Cuanto mayor es el número de filas, menor será la diferencia
de granulometría que presentara el apilamiento en sus distintas alturas. Se requieren bandas
desplazables para colocar el material en las diferentes posiciones, por lo que el costo es
mayor.
 Por SUPERFICIE o pila CONICA. Es un apilamiento con alta segregación de material, así que
no es recomendable cuando haya mucha diferencia de tamaños y en especial cuando dicha
diferencia involucre a la vez diferencia en composición química.
 Por FRANJAS LONGITUDINALES.
 Por APILAMIENTO CONTINUO.
 ALTERNATIVO.
 De ANILLO.
Una vez que se tenga la formación de los lechos de mezclas, se procederá a reclamar o a recuperar el
material para enviarlo al proceso de molienda, para hacer esto generalmente se utilizan rascadores o
norias de cangilones o extracción en su parte inferior a través de túneles.
La efectividad de una instalación generalmente se mide por el efecto de Homogeneización (H), el cual
es una relación entre la desviación estándar de los valores de la materia prima a la entrada ( e) y a la
salida (s)
H = e/s
Para mayor información sobre los pre-homogeneizadores ver el Capítulo # 2 “Crudo”.
Parte 6- Administración del Yacimiento

6.1 Calidad
6.1.1 Diseño de Mezclas
Las consignas requeridas para la pila dependerán del número de materias primas que se puedan
dosificar en la trituración.
Número de Consignas de Control = Número de Materias Primas –1 = Grados de Libertad
Así por ejemplo:
2 Materias Primas = 1 consigna a controlar (LSF)
3 Materias Primas = 2 consignas a controlar (LSF y MS)
4 Materias Primas = 3 consignas a controlar (LSF, MS y MA)
Para calcular las proporciones de dichas materias primas, esto en BASE SECA (Xi) y posteriormente
en BASE HUMEDA (Yi). Tenemos lo siguiente:
Una vez calculado Xi (los proporcionamientos de los materiales de los diferentes bancos) se calcula Yi,
que es la proporción pero en base húmeda, la cual se obtiene como:
De esta manera se sabrá cómo dosificar los camiones dependiendo de las diferentes calidades.
También es necesario dar indicaciones al área de voladuras para definir cuánto material se requiere
explotar de cada calidad de material (Tu) para completar el Tonelaje Total de la Pila (Tp). Lo cual se
calcula en base húmeda y una vez obtenidas las proporciones de las mismas (Yi). Ver Anexo 5.
Tui = Yi*Tp
De esta manera se calcula la unidad del banco a explotar en la cantera para cada material. Se pueden
utilizar hojas de cálculo sencillas donde esté considerado el tiempo de ciclo de camiones entre otras
condiciones. Para lo anterior, se ha diseñado el archivo de Diseño de Crudo.xls el cual ofrece todas
estas opción para que el Coordinador de Canteras pueda desde la información de calidad de sus
sectores tomar en cuenta todo el proceso.
Composición de sectores de canteras y Plan de carga diario para material o premezcla

Vh/C Cantera Sector %H2O % CaO % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO % SO3 % K2O % Na2O % TiO2 % PxI HorasMaq. N°CamionesN°Viajes %Sector
2.11 CALIZA Sector1/A 5.0 43.42 14.17 3.12 1.01 1.21 0.75 0.62 0.12 0.13 35.43 0 0.0
2.11 CALIZA Sector1/B 5.0 46.08 10.16 1.93 0.73 1.59 1.04 0.40 0.04 0.04 37.94 0 0.0
2.11 CALIZA Sector1/C 5.0 43.60 12.43 1.93 1.08 1.58 2.60 0.47 0.09 0.09 35.98 0 0.0
1.70 CALIZA SectorX/A 5.0 46.24 14.13 1.09 0.30 0.53 0.37 0.26 0.05 0.11 36.92 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/B 5.0 46.35 10.55 2.38 0.79 1.13 0.50 0.45 0.08 0.07 37.65 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/C 5.0 48.38 7.54 1.72 0.61 0.74 1.70 0.33 0.22 0.09 38.82 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 45.45 12.25 2.81 1.03 0.78 0.32 0.59 0.12 0.10 36.56 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/B 5.0 53.01 1.20 0.56 0.30 0.32 0.07 0.11 0.12 0.01 43.59 8 10 120 50.0
1.50 CALIZA SectorX/C 5.0 50.71 5.65 0.93 0.35 0.82 0.40 0.27 0.06 0.08 40.74 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 48.77 7.68 1.52 0.60 1.11 0.35 0.31 0.07 0.08 39.53 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/B 5.0 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/C 5.0 50.27 7.27 0.62 0.17 0.69 0.50 0.17 0.04 0.07 40.25 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 46.84 10.90 1.85 0.59 0.99 0.44 0.41 0.08 0.08 37.88 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/C 5.0 49.20 7.45 1.18 0.59 0.65 1.03 0.26 0.05 0.09 39.37 0 0.0
2.40 CALIZA SectorX/A 5.0 50.04 5.99 1.06 0.25 1.01 0.90 0.12 0.02 0.09 40.42 0 0.0
2.40 CALIZA SectorX/C 5.0 48.53 7.85 1.37 0.56 1.41 0.22 0.24 0.05 0.09 39.66 0 0.0
2.40 CALIZA SectorX/A 5.0 53.75 1.16 0.45 0.38 0.30 0.06 0.10 0.12 0.00 43.68 8 10 120 50.0
1.50 CALIZA SectorX/C 5.0 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 50.42 5.54 1.34 0.38 0.65 1.03 0.17 0.03 0.09 40.33 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/B 5.0 49.48 6.01 1.38 0.47 1.36 0.59 0.21 0.04 0.09 40.36 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 48.38 6.52 1.58 0.50 1.15 2.13 0.30 0.06 0.10 39.27 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/C 5.0 50.50 5.93 0.95 0.32 0.88 0.47 0.14 0.03 0.08 40.64 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/B 5.0 48.16 9.27 1.22 0.41 1.11 0.38 0.28 0.06 0.08 39.05 0 0.0
1.50 CALIZA SectorX/A 5.0 44.07 12.55 2.37 0.80 1.26 2.28 0.38 0.08 0.11 36.00 0 0.0
Mezcla 5.0 53.38 1.18 0.50 0.34 0.31 0.07 0.11 0.12 0.01 43.64 16 20 240 100.0
Factor de carga= 24 Tdas/viaje
TOTAL Plan diario= 5,760.00 Tdas
Datos de horno
Consumo específico de calor 828 Kcal/Kg
El polvo recuperado va de vuelta al precalentador
Polvo recuperado en filtro 18.00 %
Combustibles
Porcentaje calorías 92.80 % 4.70 % 2.50 %
Combustibles COKE CAS ACEITE
%Polvo de crudo en combustible Molido 0.00 0.00 0.00 S
Poder Calorífico Inferior Seco Kcal/Kg 7912 6890 7070 S

%Cenizas en combustible Puro Seco 0.00 0.00 0.00
H
%azufre(S=) en combustible Puro Seco 6.24 0.69 0.31
Materiales y Composiciones
Porcentajes 72.66 0.00 22.00 4.10 1.00 0.24 100 0.00 0.00 0.00 Crudo clinker
Materiales PREMEZCLA CALIZA ARCILLA CAOLIN M.FIERRO FLUORITA M.CRUDO POLVO CENIZAS-1 CENIZAS-2 CENIZAS-3 a Horno resulta
%CaO 53.38 53.75 15.35 1.81 11.00 1.66 42.35 41.63 0 0 0 42.35 65.79
%SiO2 1.18 1.16 46.40 52.66 5.00 4.82 13.29 14.77 0 0 0 13.29 20.64
%Al2O3 0.50 0.45 10.66 20.51 0.88 0.25 3.56 3.79 0 0 0 3.56 5.53
%Fe2O3 0.34 0.38 3.73 5.79 71.93 0.19 2.02 2.33 0 0 0 2.02 3.15
%MgO 0.31 0.30 1.82 1.11 2.15 0.00 0.69 0.95 0 0 0 0.69 1.08
%SO3 0.07 0.06 1.04 1.11 0.15 0.00 0.32 0.30 0 0 0 0.32 2.01
%K2O 0.11 0.10 2.08 0.06 0.39 0.05 0.54 0.94 0 0 0 0.54 0.84
%Na2O 0.12 0.12 2.36 0.25 0.50 0.19 0.62 0.18 0 0 0 0.62 0.97
%Ti2O 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.15 0 0 0 0.00 0.01
%Pérd.Ign. 43.64 43.68 16.56 16.70 8.00 2.15 36.12 34.96 0 0 0 36.12 0.00
-
%Cl 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0 0 0.00 0.00
-
%F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0 0 0.00 0.00
SUMA 99.64 100.00 100.00 100.00 100.00 9.31 99.52 100.00 0.00 0.00 0.00 99.52 100.00
%HUMEDAD 5.00 1.30 9.40 10.00 2.90 0.50 6.14 0.00 Cal Libre 1.05
LSF 1296.3 1335.1 10.6 1.0 17.8 11.9 99.1 87.9 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 99.1 99.1
MS 1.40 1.40 3.22 2.00 0.07 10.95 2.38 2.41 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 2.38 2.38
MA 1.48 1.18 2.86 3.54 0.01 1.32 1.76 1.63 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 1.76 1.76
RESULTADOS Aptitud a sinterizar Indice de costra Tclinkerización(°C) %FL 1338ºC %FL 1450ºC C4AFclinker C3Aclinker C2Sclinker C3Sclinker
Y así una vez definida de que cantera, sector y banco se cargará, con una hoja de trabajo para el el
día día, se logrará dejar de manera clara las instrucciones de explotación, carga y acarreo.
C A N T E R A D E C A L IZ A
P L A N IF IC A C IO N S E G U IM IE N T O
M EZ C L A S M A Q U IN A 1 M A Q U IN A 2 M A Q -1 M A Q -2 E X IS T E N C IA S
SEC T O R ZO NA N ºH P E R IO D O N ºH P E R IO D O P E R IO D O P E R IO D O % V O L A D. % PERFO R.
F IL L E R
N U M E R O T O T A L D E V IA J E S D E C A L IZ A = F IL L E R =
CAN TER A D E YES O

P L A N IF IC A C IO N S E G U IM IE N T O
M EZ C L A S M A Q U IN A 1 M A Q U IN A 2 M A Q -1 M A Q -2 E X IS T E N C IA S
SEC T O R ZO NA N ºH P E R IO D O N ºH P E R IO D O P E R IO D O P E R IO D O % V O L A D. % PERFO R.
N U M E R O T O T A L D E V IA J E S D E Y ES O =
V IA J E S D E A R C IL L A P O R C A M IO N E S ( M A T R IC U L A S ) :
P L A N IF IC A C IO N E S S IT U A C IO N P R E H O M O D E C A L IZ A
H O R A R IO D E Q U E B R A N T A D O R A : 0 7 :0 0 - 1 5 :0 0
M O V IM IE N T O S D E P U Z O L A N A
PUZ O LA NA DE C O NS UM O =
PU Z O LA N A D ES C A R G A = JU N TO A S TO C K :
M O V . C O K IN C ID E N C IA S Q U E B R A N T A D O R A
C O N S U M IR D E Z O N A
ID E N T IF IC A D A C O N N º
Y A P IL A R E N Z O N A N º
6.2 Ambiental
6.2.1. Posibles efectos ambientales de los Yacimientos.

Un área de varios kilómetros cuadrados es empleada para llegar al material deseado a través de
métodos de minería a cielo abierto. Además del área usada por la excavación, se requiere una
superficie donde se colocan los materiales estériles extraídos que no tienen valor económico, dicha
sección puede llegar a ser mayor que el área utilizada para la excavación, adicionalmente se requiere
terreno para los caminos. Es importante llevar a cabo remediaciones o rehabilitaciones de las minas
después de su uso para minimizar impactos ambientales.
Movimiento de materiales estériles. Las minas a cielo abierto pueden producir materiales estériles que
deben de ser colocados en áreas para su confinamiento, tratando de no obstruir pasos de agua
naturales y de paso de gente para evitar riesgos en caso de deslaves. Aunque los impactos por
materiales estériles son mínimos, se debe tener cuidado en el tratamiento que se da a estos.
La estabilidad de las pendientes: El ángulo del talud de las paredes finales del tajo debe de ser
revisado de acuerdo a la geología y estructura del yacimiento (inclinación de las capas) para asegurar
su estabilidad. Es importante considerar el material del yacimiento, si es roca se puede controlar con
la altura del banco y la distancia horizontal remanente de cada banco (Berma o terraza) dejando una
pared escalonada que ayuda a prevenir derrumbes. Si el material es suelto, se debe tener mayor
cuidado, ya que adicional a la estabilidad del banco, se debe de considerar un factor por el efecto de
las lluvias, por la permeabilidad del material modifica su comportamiento, haciéndolo mas fluido.
El agua de la excavación: A medida que se profundiza el tajo, es posible encontrar capas de roca que
retengan agua, que además de la que aporta la lluvia se va acumulando en el tajo y es necesario
bombearla a la superficie para poder seguir operando. Se debe tener en cuenta la calidad del agua
bombeada para considerar su utilización o destino final.
Otros efectos: Incluyen el ruido de la maquinaria y voladuras, estos pueden ser controladas con
silenciadores en el equipo y dispositivos de voladura (retardadores y salida).
6.2.2. Restauración de la cantera.-
Los esquemas de rehabilitación como parte integral de un concepto de explotación incluyen la

reincorporación de la zona de canteras en el paisaje circundante, su recultivación y formación con el
propósito de regenerar un ecosistema con una función nueva. Las posibilidades son:
Agricultura, cultivo de verduras, frutas, cultivo de plantas jóvenes.

Reforestación con diferentes tipos de árboles locales.
Áreas recreativas como parques, bosques, lagunas, jardines botánicos, teatros al aire libre
Actividades científicas de investigación.
Reservación de faunas, zoológicos, etc.
Piscicultura
Como depósitos de agua de lluvia para suministro.
Área deportiva
Área de desecho de basura.
Área comercial, industrial, de almacenamiento o de entrenamiento militar
Plantas industriales como eléctrica, cementera etc.
La experiencia demuestra que una decisión acerca de la futura reutilización y aprovechamiento de una
cantera debe hacerse con bastante anticipación. La planeación para cada cantera es diferente, las
condiciones locales determinarán la selección del programa de rehabilitación y de acuerdo a ello, la
estimación del costo.
Un esquema de rehabilitación o aprovechamiento se establece después de una evaluación profunda de

las condiciones geológicas y de la situación de aguas freáticas, que son los dos factores más
importantes. En una segunda etapa se deberán evaluar datos acerca de las condiciones climatológicas,
planificación del paisaje y economía entre otras cosas. Ciertos aspectos a determinar para planear la
rehabilitación de una cantera son:
Datos geológicos
 Capas de superficie, composición y espesor.
 Estructura tectónica.
 Litología.
 Nivel de aguas subterráneas o freáticas y capas acuíferas.
 Dirección y velocidad del flujo de agua.
 Coeficiencia de permeabilidad.
 Requerimientos de calidad del agua.
 Evaporación e inclinación.
 Nivelación artificial del suelo.
 Depósito de tierra de superficie adecuada.
Datos climatológicos.
 Precipitación, cantidad y distribución.
 Temperatura media anual.
 Principales direcciones del viento.
 Microclima, como por ejemplo calor y precipitaciones en las ciudades aledañas.
Datos de planificación de paisajes y reservas naturales.

 Reservas de paisajes y reservas naturales.
 Planes y desarrollos, zonas económicas y aprovechables.
 Aspectos biológicos.
 Sitios naturales y artificiales existentes para depósitos potenciales de desechos.
 Aspectos estéticos.
6.3 Seguridad
La seguridad en esta área es fundamental por lo que todo el personal que labora en ella debe de
asumir con responsabilidad la capacitación, aplicación y cumplimiento de todas las actividades
establecidas en las normas legales que disponga el gobierno en cada entidad así como las medidas de
seguridad, tales como el equipo de protección, conocimientos que deben de tener los trabajadores,
cuidados que se debe tener en la transportación de explosivos, su almacenamiento, su uso, medidas
de seguridad en la carga de barrenos y precauciones generales antes y después de una voladura, para
evitar riesgos de una explosión fuera de control, derrumbes inesperados, proyección de rocas, uso
inadecuado de los explosivos, esto con el fin de proteger la integridad de personal, maquinaria e
instalaciones.
La herramienta contiene una sección la cual incluye la Normativa de Seguridad particular para cada
planta.
Ejemplo de la hoja de cálculo CANTERAS.XLS Hoja: Normativa de Seguridad
Normativa de Seguridad
Cada cantera debe contar con procedimientos y normas de seguridad para la prevención de accidentes.
La normativa debe prevenir, en primer lugar, cualquier daño al personal y residentes aledaños al sitio de explotación y las rutas de
transporte, así como a sus bienes.
En segundo lugar deben cuidarse de las instalaciones y los equipos empleados en la operación.
Normativa de Seguridad vigente en la Planta

(Se reproduce a título de ejemplo la Normativa de Planta Tamuín, pero deberá incluirse en este apartado el documento propio de su planta)
NORMATIVA INTERNA DE SEGURIDAD AREA - 1

Área de Abastecimiento de Materias Primas
CEMEX México - Planta
La presente normativa interna de seguridad tiene como único objetivo salvaguardar la seguridad de las personas, los equipos y las instalaciones del área
de materias primas de Planta Tamuín, a través de recopilar, difundir, reconocer y/o sancionar a aquellas personas que cumplan o no las presentes
reglas y normas internas del área – 1.
 Esta normativa deberá ser observada y acatada por toda persona que integre las áreas de trabajo, además de aquellos que tengan un
acceso directo o indirecto a nuestra área de trabajo.
 Toda persona que pase por alto alguna(s) de las reglas y/o normas establecidas en la presente Normativa Interna de Seguridad, se hará
acreedor a la sanción que dictamine en forma conjunta la subcomisión de seguridad interna del área, la gerencia del área – 1, el
Coordinador de Seguridad – Salud, el Gerente de Recursos Humanos, el Director de Planta, el Asesor Sindical y el Secretario General del
Sindicato, la cual puede considerar desde una amonestación hasta la suspensión de la relación de trabajo para con la empresa
 Esta normativa aplica a todo el personal Administrativo, Sindicalizado, de Contrato, Proveedores, Visitas y aquellas personas que por algún
motivo tengan transito por las instalaciones del área de Abastecimiento de Materias Primas en Planta Tamuín.
 Para poder pasar por alto alguna de estas reglas y/o normas por alguna situación que lo amerite, deberá de hacerse mediante la solicitud
por escrito firmada por él y/o los solicitantes, explicando la intención de la infracción y el procedimiento que se seguirá para asegurar la
seguridad de los implicados. La autorización de esto deberá ser por medio de las firmas mancomunadas de la Gerencia de Área – 1, del
Coordinador de Seguridad - Salud y de la Dirección de Planta.
Estamos seguros que el establecimiento de esta Normativa Interna de Seguridad, será de gran apoyo en la prevención de incidentes y/o accidentes que
pongan en riesgo la integridad de las personas, de los equipos, de las áreas y de las instalaciones del área de abastecimiento de materias primas.
REGLAS Y NORMATIVAS INTERNAS
Equipo de Seguridad (con carácter de obligatorio):

 Casco
 Guantes
 Lentes de seguridad
 Mascarilla antipolvo
 Protectores auditivos
 Botas de seguridad
Características del personal

 Capacitado en el manejo y uso de explosivos, así como en el manejo de maquinaria y
equipo.
 Física y mentalmente preparado para el manejo de explosivos.
 Aplicar y cumplir las normas de seguridad establecidas.
 Reconocer que la seguridad de él y de sus compañeros es su responsabilidad.
Medidas de Seguridad en el Transporte de los Explosivos

 Los vehículos deben estar en perfecto estado mecánico.
 La caja debe estar revestida con madera sin dispositivos metálicos.
 Los vehículos serán ocupados únicamente por el personal necesario para manejar los
explosivos.
 No deberán trasportarse juntos explosivos e iniciadores.

 No deberán trasportarse explosivos deteriorados.
 Ni en los vehículos ni en sus cercanías se permitirá que se encienda fuego, se fume o se
manejen aparatos que produzcan flama o chispas.
 El compartimiento de carga debe permanece cerrado hasta el momento cuando se
descargue en el sitio de voladura.
 En caso de recepción de explosivos por parte de un proveedor se debe verificar la
existencia del sello de seguridad del compartimiento de carga, cuando aplique.
Medidas de Seguridad en el Almacenamiento de Explosivos (polvorines)

 Cimentación: De bloque de concreto.
 Puertas: Deberán ser de madera de 4” de grueso con bastidor de metal (tanto en la
base de soporte como alrededor de la puerta). Deberán tener un candado.
 Techos: de madera o de lámina de asbesto con recubrimiento asfáltico.
 Estar situados a una distancia reglamentaria de zonas habitadas, carreteras y vías
férreas.
 Estar construidos sólidamente a prueba de balas y fuego.
 Deben contar con extintores y medios de emergencia (arena, agua, palas, etc.)
necesarios para combatir rápidamente cualquier incendio.
 Estar protegidos con sistemas de pararrayos.
 Deben estar limpios, secos y ventilados.
 La iluminación artificial del área y dentro deberá hacerse con proyectores a distancia o
con linternas.
 Deben estar libres de basura, maleza, hierba seca en un radio mínimo de 25 m.
 Deberán permanecer cerrados con candado, con acceso permitido solo a personal
autorizado.
 En la entrada deberá haber un letrero “PELIGRO EXPLOSIVOS”
 Poner una placa metálica a tierra en la entrada de los polvorines, que deberá ser tocada
por los trabajadores.
 Los detonadores no deberán ser almacenados junto con los explosivos.
 Su almacenaje no debe sobrepasar la capacidad autorizada de los polvorines.
 El stock deberá estar almacenado de tal manera que permita utilizar el material de mas
antigüedad, primeras entradas, primeras salidas. El material no debe de rebasar la
altura máxima de 2.5 m.
 Debe contar con una cerca perimetral con candado en la entrada.
Medidas de Seguridad en el Uso de explosivos

Mecha de seguridad
 Siempre maneje la mecha con cuidado, evitando maltratar su cubierta.
 Nunca use menos de un metro de mecha. Debe conocer la velocidad de su mecha y
asegurarse de tener tiempo suficiente para llegar a un lugar seguro.
 Siempre corte la mecha inmediatamente antes de insertarla en un fulminante.
 Nunca encienda la mecha sin haber terminado las labores de carga el explosivo.
 Siempre encienda la mecha con un dispositivo especial diseñado para este fin.
Cordón detonante
 Siempre maneje y use el cordón detonante con cuidado para evitar cortarlo o dañarlo
durante la carga de los barrenos o al hacer las conexiones.
 Los nudos u otras conexiones de un tramo a otro deben hacerse cuando el núcleo
explosivo esta seco.
 Siempre evite vueltas y cocas (sección de cordón enrollado) pronunciadas o dobleces en
ángulos que dirijan el cordón detonante hacia atrás o hacia el punto original de
detonación.
 Nunca deje por el suelo cordón detonante o pedazos del mismo.
 Nunca se deben almacenar explosivos, en un lugar o ambiente húmedo, ni cerca de
petróleo, aceite, gasolina, disolventes, calefactores, estufas u otras fuentes de calor.
Medidas de Seguridad en la Carga de Barrenos

 La carga de barrenos y voladuras son actividades que sólo debe realizar personal
debidamente capacitado en el uso y manejo de explosivos.
 El cartucho-cebo o carga debe preparase cuidadosamente, de tal manera que el
detonador no pueda zafarse del cartucho cebado y que esté en la posición más segura y
eficiente, que esté impermeabilizado cuando sea necesario y que puedan colocarse
todos sus aditamentos dentro del barreno, con seguridad y facilidad.
 Antes de introducir la carga, se deberá examinar cuidadosamente el barreno para
verificar que esté libre de obstrucciones. Si en un barreno se detectara la presencia de
agua se tomaran las medidas oportunas, utilizando el explosivo adecuado.
 Cuando se detecten indicios de tormentas en los alrededores no se debe realizar la
carga de barrenos.
 Los explosivos no deberán removerse de su envoltura original para colocarlos en el
barreno. Es preferible buscar explosivos que se ajusten al diámetro del barreno.
 Se deberán confinar los explosivos en el barreno por medio de arena, tierra, barro u
otro material (taco).
 No se debe realizar barrenación y cargas de barrenos al mismo tiempo en un mismo
banco.
 Después de cargar el explosivo, se debe realizar la voladura lo antes posible.
 Después de cada voladura y antes de iniciar una nueva barrenación, deberá efectuarse
una verificación cuidadosa en busca de barrenos sin detonar.
 Los explosivos que no se empleen inmediatamente deberán regresarse al polvorín.
Medidas de Seguridad durante las voladuras

 Solo deberá estar en el área de voladuras el personal encargado de encender.
 Se debe avisar o notificar de la realización de una voladura a todo el personal del área y
vigilancia.
 Algunos medio a utilizar son la instalación y operación de una sirena de alerta con un
alcance superior a los 500 m alrededor del sitio en donde se efectúen las voladuras, con
el fin de advertir del peligro a cualquier persona que se encuentre en el perímetro del
sitio. Esta sirena deberá sonar continuamente 10 minutos antes de que inicie la
voladura y 10 minutos después de que se dispare el último barreno.
 Se deben cerrar los caminos de acceso al área de la voladura 10 minutos antes de la
misma y dejar una persona de vigilancia.
 Si sospecha de la existencia de barrenos sin detonar, no se debe realizar ningún trabajo
hasta que se haya inspeccionado y localizado estos barrenos, señalizados de forma
visible y se proceda a su recuperación
Precauciones generales antes y después de una voladura

 Siempre manejar los explosivos con la debida precaución.
 Siempre dirigir al personal a un lugar seguro una vez que se inicie la voladura.
 Siempre se colocarán guardias de seguridad en los accesos a los explosivos.
 Nunca regresar al área de voladuras hasta que los gases tóxicos se hayan disipado.
 Nunca llevar los explosivos en los bolsillos de la ropa ni en otra parte del cuerpo.
 Nunca tratar de alterar, sacar o examinar el contenido de los fulminantes.
 Nunca insertar en el extremo abierto de los fulminantes otra cosa que no sea la mecha.
 Nunca fijar el fulminante con otra cosa que no sea la herramienta adecuada (mordida).
 Nunca introducir los cartuchos con violencia al colocar el detonador.
 Nunca permitir la presencia de personas no autorizadas en el área donde se manejen
explosivos.

Capitulo 1 Canteras Definitivo

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Prontuario para Diagnóstico del Fecha de actualización: Nov-04

Proceso Código DP-001 Página 1

5.2 Camino de Acarreo..................................................................................................................................................88

Explotación de Materias Primas

La herramienta se divide en 4 menús principalmente:

3. Documentos y Programa de Actividades: Aquí se podrán consultar los aspectos legales,

1.1 La Estructura de la Tierra

a) La Corteza, es la capa más superficial y la más delgada presentando un espesor variable, en

1.2 La Composición de la Corteza

En cuanto a la composición de la corteza terrestre, el oxigeno es el elemento más abundante, con un

1.3 Tipos de rocas de la corteza terrestre

Las rocas se clasifican de acuerdo a su origen, lugar de formación y su composición mineralógica. De

1.3.1 Rocas Ígneas.

Dependiendo de su composición química, cada una de las 3 subdivisiones anteriores se clasifican en

Ácidas > 66% de SiO2

Silicio Si Porfido Porfido

Serie de Reacciones de Bowen

Disolución Rica en Agua

Ascención del magma

Serie Discontinua (Paso Serie Continua (Substitución

Las rocas Ígneas en la industria cementera

1.3.2 Rocas Sedimentarias

Las rocas sedimentarias constituyen el 5% de la corteza terrestre, y se originaron por la destrucción

Medio Ambiente Sedimentario Sedimentos

Marino Litoral Arena, yeso, anhidrita y deltas de arena

Clasificación de las rocas sedimentarias

La primera subdivisión de las rocas sedimentarias, se hace atendiendo al mecanismo predominante

a) Rocas sedimentarias clásticas (o epiclásticas o detríticas -Relacionado a fragmentos de roca-).-

Clasificación de las rocas clásticas.

Origen (Sedimentos sueltos)

Muy gruesa de 1mm a 2mm

Limo de .005mm a .05mm Limolita

Arcilla c menor a .005 mm Lutita d

Rocas sedimentarias en la industria cementera.

Los materiales sílico-aluminosos usados en la industria cementera generalmente son de origen

1.3.3 Rocas metamórficas

Rocas metamórficas en la industria cementera.

1.4 Geología Estructural

Parte 2- Las Materias Primas en el Cemento

2.1 Componente Calcáreo

Clasificación de las calizas de acuerdo a su origen

Calizas autóctonas Biohermales Arrecifales

Roca calcárea Características

Uso Roca % CaCO3 CaO

Como valorización de residuos aportadores de material calcáreo estarían: Lodos de la celulosa,

2.2 Componente Sílico-aluminoso.

El caolín es el producto de la alteración hidrotermal de los feldespatos de rocas volcánicas de

Material Silícico-aluminoso Característica

2.3 Materiales Correctores y Adiciones.

2.3.1 Correctores de Hierro

Como correctores de hierro, el compuesto industrial mayormente utilizado es la escoria de fundición,

2.3.2 Correctores de Aluminio

2.3.3 Correctores de Sílice.

2.4 Compuestos Minoritarios

Impureza Porcentaje* Efecto

Parte 3- Evaluación de yacimientos para proyectos cementeros

Para el geólogo cementero, es importante conocer las condiciones estructurales y estratigráficas de su

Tratando de disminuir el riesgo de que lo anterior ocurra, la localización de un yacimiento debe de

3.1 Prospección de materias primas

Prospección es el termino que engloba todo lo inherente a la localización y evaluación de un

3.1.1 Información Regional

Las características geológicas estructurales expuestas en la superficie terrestre (fallas, anticlinales,

Las fotografías aéreas son Los planos topográficos son

Es la etapa que sigue al análisis de la