PROCESOS POR INDUSTRIAS

INDUSTRIA DEL CALZADO

La industria del calzado, es el conjunto de actividades

de diseño, fabricación, distribución, comercialización, y venta de todo tipo
de calzado para el pie.
La industria del calzado tiene gran importancia debido a su capacidad en la
generación de empleo y por ser proveedora de un artículo de consumo popular
que satisface las necesidades básicas de la población.
La industria puede agruparse por segmentos de productos tales
como zapatos de vestir, zapatillas, zapatos para niños, zapatos para
señoras, botas, zapatillas para deportes, calzados especiales u ortopédicos,
botas especiales para deportes (esquí, patinaje, equitación), sandalias.

La industria también puede ser analizada desde la posición y tareas que las
distintas empresas ocupan en la cadena productiva, como ser:

 Suministro de materias primas

 Diseño
 Corte de materiales
 Confección y fabricación
 Producción
 Distribución
 Ventas

El sector del calzado constituye una industria muy diversificada que abarca una
gran variedad de materiales (tela, plástico, caucho y cuero) y productos, desde
los tipos generales de calzado para hombre, mujer y niños hasta productos
más especializados, como botas para practicar snowboard y calzado de
protección. Esta diversidad de productos finales no es sino fiel reflejo de la
multitud de procesos industriales, empresas y estructuras de mercado
existentes.
 PROCESOS PRODUCTIVOS DE UNA INDUSTRIA DE CALZADO

Ensuelado
Almacenamiento Montado por proceso
de materiales de pegado
tradicional

Transporte
Maquinaria
al área de
de corte
Acabado Almacenamiento
proceso

Corte de Union de
Pigmentado Empaque
piezas piezas
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA INDUSTRIA
DE CALZADO

1. Almacenamiento de materiales: La elaboración de calzado sintético

tenis se inicia con la recepción de los insumos en la fábrica. Se tienen
clasificados y ordenados el tipo de material, piel sintética, tintas, lacas,
suelas, adhesivos.

2. Transporte al área de proceso: Los materiales seleccionados se

transportan al área de producción.

3. Corte de piezas: Se realiza mediante la moldura de acuerdo con la

medida que se requiera para dar forma a la piel sintética, según el
modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa a la empresa.

4. Unión de piezas: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior

elaboración. Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas según el modelo.

5. Maquinado de corte: Se requieren varios procesos:

 Foliado: es la impresión en los forros de la clave, número de lote,
modelo número de par, tamaño o medida del tenis; para su rápida
selección e identificación.
 Grabado: impresión de la marca en la plantilla
 Perforado: en algunos casos se lleva a cabo de acuerdo al diseño
 Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrahorte. El
casquillo es lo que le da fuerza y forma a la puntera del zapato para
darle mayor consistencia.

6. Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para

conformar, fijar la planta a base de clavos y cemento, esto se hace
manualmente y se utiliza una máquina especial para presionar y que
quede bien realizado y conformado el zapato. Se montan puntas y
talones. Después se realiza el proceso de asentar que consiste en hacer
que el corte asiente perfectamente en la horma.
7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: Las suelas se
compran hechas, primero se marca la suela, después se realiza el
cardado, en la parte de la suela que se ha de pegar al corte en una
máquina especial se hacen unas hendiduras para que el pegamento se
impregne mejor y posteriormente se realiza pegado de suela. Para el
pegado de la suela se incrementa la temperatura en una máquina
especial que pega a presión a la suela durante 30 segundos, por último
se desmonta la horma.

8. Acabado: Se pegan las plantilla se pintan los cantos de suelas y forros,

se realiza el lavado del corte y forros con jabón especial; se desmancha
el zapato de residuos del proceso productivo.

9. Pigmentado: Esto se realiza con el objeto de uniformizar el color, el

tenis se retoca con laca para darle brillo, lo cual se realiza con cepillos
giratorios.

10. Empaque: Se imprime el número de modelo número del tenis y se

guarda el producto en cajas de cartón.

11. Almacenamiento del producto terminado: Una vez empacado se

procede a clasificar el tenis terminado en anaqueles, por estilo y número.
Para la unión de la suela con el cuerpo del producto existen diferentes
procesos como el pegado y cosido. Para el pegado son de mayor uso
los adhesivos de poliuretano ya que proporcionan una mayor durabilidad
de unión de la suela en el calzado.
 INDUSTRIA DE BEBIDAS (GASEOSAS)

Tradicionalmente, el sector de bebidas ha planteado unas altas exigencias de

higiene y, también, a la tecnología precisa para ello. Una higiene impecable es
un requisito imprescindible para garantizar una máxima calidad del producto
final, al igual que para su conservación, independientemente del producto que
sea (cerveza, refrescos, agua, zumo, vino o champán, por ejemplo).

VISTA GENERAL DE PROCESOS DE UNA INDUSTRIA DE BEBIDAS

Bebidas sin
Sala de cocimiento Llenado/envasado
alcohol (AFG)
Todo el
Bodega de
tratamiento de
fermentación/conservación
agua
Sala de
Bodega de filtrado
calderas/máquinas
 ESQUEMA DE PROCESOS DE LA INDUSTRIA DE BEBIDAS (GASEOSAS)

PROCESO 1 PROCESO 2 PROCESO 3

Características del Descripción del c Proceso de

producto proceso productivo v
embotellado

PROCESO 4 PROCESO 6
PROCESO 5
Control de calidad del Fuerza laboral en el
proceso Pruebas del producto
proceso

DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA INDUSTRIA DE BEBIDAS

(GASEOSA)

PROCESO 1

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO.

El producto, se encuentra dentro del rubro de bebidas del sector

manufacturero.

El producto tiene varias presentaciones en dos tipos de envases: vidrio y

plástico, en diferentes sabores y tamaños, la mayor cantidad de producción de
la planta en estudio, se hace en envases de vidrio.

PROCESO 2

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.

El proceso productivo, va desde la obtención del agua; tratada o ablandada, a

la elaboración de jarabes terminados; para finalmente llegar al embotellado. A
continuación se detallan cada una de estas etapas:
Obtención del agua tratada:

Existen partes demarcadas en la obtención del agua tratada:

 1ra parte: Se agrega Sulfato de Aluminio para aglomerar las sustancias

de naturaleza orgánica presentes en suspensión en el agua, tales como
el bicarbonato de calcio y el magnesio; principalmente, luego se
sedimenta.
 2da parte: En esta parte el sedimento se elimina mediante purgas
continuas, que en este caso se hacen cada 3 horas.
 3ra parte: Aquí el agua está tratada, pero con algunas impurezas
principalmente de naturaleza gaseosa. Luego, pasa por filtros de arena y
carbón activado; el filtro de arena cumple la función de retener todas las
partículas que quedan en el agua, el filtro de carbón activado cumple la
función de retener todas las sustancias de naturaleza gaseosa como el
cloro residual, la eliminación del mal olor y sabor; finalmente el agua
pasa por el filtro pulidor que retiene partículas de cualquier tipo que no
hayan sido eliminadas. Ver apéndice 2 para flujo del proceso.

Ablandamiento de agua:

Existe otra línea de utilización del agua extraída; en esta zona, esta, es
desmineralizada por completo mediante intercambio iónico; luego, es filtrada
por tanques que contienen en su interior, capas de resina zeolita, las que
retienen las sales y minerales que se encuentran en el agua; esta resina se
regenera periódicamente con retrolavados de sal industrial.

El agua ablandada es usada en el lavado de envases de plástico y vidrio, y en

los calderos para la obtención de vapor de agua, esto evita incrustaciones en
las tuberías de las máquinas.
Elaboración de jarabes terminados:

Es la operación más importante. El fin fundamental es el de elaborar el jarabe

terminado en diferentes sabores según los estándares de calidad y sanidad
especificados ya que representa el principal insumo para la preparación de la
bebida.

Dado su uso el jarabe terminado representa el factor más costoso del proceso
productivo; así sus rendimientos deben ser vigilados muy cuidadosamente ya
que inciden directa y gravemente en los costos de fabricación del producto.

La elaboración de jarabe se inicia haciendo uso del agua tratada, que es

bombeada hacia el tanque dilutor; luego se vierte azúcar blanca industrial, en
cantidades determinadas para cada sabor y se mezcla uniformemente por el
tiempo necesario.

Luego la mezcla es filtrada por varias capas verticales, que retienen partículas
extrañas; obteniendo jarabe simple, que después es bombeado a otros
tanques; según el sabor a preparar, puesto que, cada tanque tiene asignado un
sabor. Después de reposar, el jarabe, es mezclado con esencias, colorantes,
saborizantes, etc.; esto se agita constantemente. Los tanques son de gran
tamaño debido a la cantidad de producción requerida; utilizado para el jarabe
del producto con mayor aceptación en el mercado. Finalmente el jarabe se deja
reposar por 12 horas como mínimo para luego ser transportado mediante
tuberías a la línea de embotellado.

PROCESO 3

PROCESO DE EMBOTELLADO

En este proceso se envasa la bebida debidamente obtenida, de acuerdo a las

normas preestablecidas. La bebida se obtiene de la mezcla de agua tratada,
gas carbónico y jarabe terminado, y sólo se diferencia con otro producto por el
jarabe y envase utilizado.
 PROCESO 4

CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO

Durante todo el proceso de embotellado, debe llevarse diversos controles de

calidad; que permitan conocer, desde la calidad del lavado del envase hasta la
apariencia y conservación del producto final.

En el proceso de embotellado de bebidas gaseosas, existen diversos controles

de calidad, rendimientos y capacidad del proceso; de esta manera, se
identifican las causas de los efectos negativos ocurridos en un periodo
determinado; durante el proceso productivo.

Por esto el control de mermas de producción en forma específica y minuciosa

se hace indispensable; puesto que, permite tomar las acciones correctivas en
el momento indicado si fuere necesario, para lograr resultados que no excedan
los establecidos para cada producto o proceso. Este control revela las fallas y
los motivos.

Pruebas del agua

 Sabor y Olor: No debe tener ningún olor ni sabor; porque, origina en la

bebida un sabor censurable.

 Turbidez: Debe tener como máximo 5.0 P.P.M.; ya que, origina sabor
censurable y decoloración en la bebida.

 Algas y protozoo, levadura y mohos: No debe tener ninguno; ya que,

origina además de sabor censurable en la bebida, sedimento y deterioro.

 Alcalinidad: Máximo 50 P.P.M.; porque, neutraliza el ácido de la bebida.

 Dureza total: Verifica el control del buen trabajo de los ablandadores

Lavado de envases

 Causticidad: No debe haber ningún residuo cáustico en la botella

lavada

 Residuo de detergente: No debe tener.

 Temperatura de soluciones: Verifica que la temperatura en la lavadora

sea la adecuada para no tener problemas de choque térmico cuando la
botella entre a la llenadora.
 Suciedad y mohos: Se hace pruebas con azul de metileno para
descartar su presencia.

Pruebas bacteriológicas

Se realizan periódicamente para evitar la formación de mohos y hongos en la

sala de embotellado.

PROCESO 5

PRUEBAS DEL PRODUCTO

Concentración o densidad del jarabe ( brix ).- En esta prueba se mide la

densidad del azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa, para
cumplir con las especificaciones.

Carbonatación: Consiste en determinar el contenido y concentración de gas

carbónico en la bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado.

PROCESO 6

FUERZA LABORAL EN EL PROCESO

Se ha realizado una actualización del estudio de fuerza laboral en coordinación

con el área de recursos humanos, para los diversos puestos en la línea de
producción y otros que intervienen en ésta.
Operador de maquina llenadora.
Definir las funciones principales del operador de la Máquina Llenadora,
encargado de operar en forma correcta, efectiva y segura la Máquina
Llenadora.

Operador de la maquina desencajonadora.

Definir las funciones principales del operador de la Máquina Desencajonadora,

encargado de operar en forma correcta, efectiva y segura la Máquina
Desencajonadora.

Operador de la maquina encajonadora.

Definir las funciones principales del operador de la Máquina Encajonadora,

encargado de operar en forma correcta, efectiva y segura la Máquina
Encajonadora.

Operador del montacargas y control de la producción.

Definir las funciones principales del operador de Montacargas. Encargado del

abastecimiento de Envases vacíos y llenos entre el stock y la planta.
 INDUSTRIA DE LITOGRAFIA O IMPRENTA

La industria de imprenta es un procedimiento de impresión que consiste en la

grabación y posterior entintado de una piedra preparada al efecto, denominada
piedra litográfica, del dibujo o grabado que se quiere imprimir. Asimismo,
reciben el nombre de litografía cada uno de los ejemplares obtenidos por este
procedimiento así como el taller donde se realiza este tipo de trabajos.”

Las industrias gráficas, de la fotografía comercial y de la duplicación son

importantes en todo el mundo por motivos económicos.
Las industrias gráficas presentan muchas variaciones, tanto por las
técnicas que utilizan como en dimensiones.

ESQUEMA DE PROCESOS

PROCESO 1 PROCESO 2
PROCESO 3

Procesamiento de Pruebas c Procesamiento de

Imagen v Planchas o Placa

PROCESO 4 PROCESO 5

Impresión Acabado
 DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE INDUSTRIA DE LITOGRAFIA O
IMPRENTA

PROCESO 1

1.- PROCESAMIENTO DE IMAGEN:

En esta etapa el texto, fotografía y arte son ensamblados para
producir un trabajo preliminar. Generalmente los insumos son películas y
químicos.
Los residuos asociados son películas usadas y residuos líquidos por
procesos de revelado.

PROCESO 2
2.- PRUEBAS:
En esta etapa se analiza si el trabajo preliminar está listo para ser llevado a
placas. Existe además una etapa de pruebas dentro de la etapa de
procesamiento de placas. El residuo generado es el material no aprobado.

PROCESO 3

3.- PROCESAMIENTO DE PLANCHAS O PLACAS:

En esta etapa se prepara el portador de la imagen, que generalmente consiste
en placas de diversos materiales. El principio empleado para traspasar la tinta
al sustrato diferencia las técnicas de impresión. En esta etapa dependiendo del
tipo de placa tratada pueden producirse emisiones atmosféricas importantes
como es el caso de impresión flexográfica, y residuos tanto líquidos como
sólidos.

PROCESO 4

4.- IMPRESIÓN:
La etapa de impresión consiste en el traspaso de tinta, desde la placa de
impresión hasta el sustrato, que es la superficie de aplicación.
 PROCESO 5

5.-ACABADO:
Consiste de una etapa de secado y acabado o terminación.
Las principales materias primas usadas por las industrias gráficas son las tintas
y los sustratos. Un sustrato es cualquier material sobre el cual la tinta es
impresa, tal como papel, madera, metal.

INDUSTRIA PANIFICADORA

La panificación es una rama de la industria alimentaria, trata del proceso de la

materia prima como la harina e insumos (en agua, sal. Levadura y otros
adicionales) con el objetivo de obtener un producto como por ejemplo: pan,
para luego llevarlos a la venta.

La materia prima y los insumos son ingredientes que participan directamente

en la elaboración de la masa que le brinda características especiales en el
horneado según sus variedades y tipos de pan.

Actualmente los procesos industriales de panificación son altamente

mecanizados y requieren un estricto control de calidad de harina y restos de
insumos, la calidad de harina afecta principalmente la absorción de agua y
tiempo óptimo de amasado y fermentación.
Para que las empresas tengan una mejor participación en el mercado local, es
necesario que posean una Visión, Misión y Valores Rectores, que oriente a
lograr sus objetivos y metas.

Esta industria en la actualidad se encuentra en la fase de expansión y

crecimiento ya que la industria panadera es representativa de la alimentación
de la humanidad y es la más antigua del mundo. El desarrollo de productos va
hoy de la mano con la globalización, por lo que ahora vemos que los panes
tienen componentes nutricionales, sensoriales, económicos y ambientales.
 PROCESO PRODUCTIVO DE LA INDUSTRIA PANIFICADORA

PROCESOS PRODUCTIVOS DESCRITOS DE UNA INDUSTRIA

PANIFICADORA

 Selección y pesado de la materia prima.

Es el primer proceso de la producción en donde se selecciona es decir se

escoge o se clasifican todos los materiales a utilizar en la elaboración del pan y
se pesa cada uno de los materiales para llevar un control idóneo.
  Mezcla.

Es el proceso donde se juntan los ingredientes bases, los cuales son: la harina,
la levadura y el agua. Al realizar la mezcla se forma una masa, la cual es
maleable, esta se debe amasar múltiples veces para que obtenga una
consistencia mucho más suave.

 Fermentación.

En este proceso es cuando la masa incrementa su tamaño; por acción de la

levadura, dando la impresión de que la masa se infla; es aquí, donde el pan
adquiere el tamaño deseado.

 Moldeado.

Es el proceso donde se toma la masa fermentada o puesta en reposo y se le

empieza a dar formas a la harina.

 Horneado.

En la etapa de horneado, el pan se introduce a un horno o cazuela, donde se

expone a altas temperaturas, matando a las levaduras que se añadieron en el
proceso de mezcla, pero gracias a la aireación que infló la masa tras el proceso
de reposo, esta consistencia y forma permanece.

 Enfriamiento.

En este proceso el pan adquiere la consistencia y forma deseada, pero es muy

importante que no se ingiera inmediatamente después de su salida del horno,
ya que en el proceso del enfriado el pan libera la humedad, madurando su
textura y sabor.

 Empaque.

Es el último proceso de la elaboración del pan, el cual consiste en empaquetar

el pan una vez enfriado en bolsas que mantengan el pan fresco y protegido.