B. CAPITULOS DE TESIS PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL
PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS
“OPTIMIZACIÓN Y MODERNIZACIÓN EN EL PROCESO

DE OBTENCIÓN DE ARENA DE SÍLICE PARA
INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN EN LA CANTERA
SANTA ROSA 94-I C.C. LLOCLLAPAMPA”
PRESENTADA POR:
BACH. OMAR ALFREDO, BENITO CUBA
BACH. IVAN CARLOS, HUAMAN MENDOZA
PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO DE MINAS
HUANCAYO – PERÚ
2014
Ing. Ms. SATURNINO ROSADO CARHUANCHO
ASESOR
II
DEDICATORIA
Dedicamos la presente tesis:
A Dios por mostrarnos día a día que con humildad,
paciencia y sabiduría todo es posible. A nuestros padres y
hermanos quienes con su amor, apoyo y comprensión
incondicional estuvieron siempre a lo largo de nuestra
vida estudiantil; a ellos que siempre tuvieron una palabra
de aliento en los momentos difíciles y que han sido
incentivos de nuestras vidas.
III
AGRADECIMIENTO
En primer lugar nos gustaría expresar los más sinceros agradecimientos a la
Universidad Nacional del Centro del Perú, institución que nos albergó durante los
5 años de esta importante etapa de nuestra vida.
Al Ing. Saturnino Rosado Carhuancho por su asesoramiento, enseñanza y
consejos recibidos, y que gentilmente asumió la responsabilidad de asesorar esta
tesis brindándonos su apoyo incondicional.
Así mismo el agradecimiento a todos los docentes de la Facultad de Ingeniería de
Minas que con sus enseñanzas y experiencias contribuyeron a la elaboración de
la presente investigación.
A la Comunidad Campesina de Llocllapampa por abrirnos las puertas para
desarrollar este trabajo de investigación en su cantera y a cada uno de sus
trabajadores por el apoyo en los trabajos realizados.
IV
RESUMEN
La presente tesis se realizó con la finalidad de responder al problema, ¿En qué

medida la optimización y modernización incrementará la producción de arena de
Sílice en la cantera “Santa Rosa 94-1”?, la misma que tuvo como fin Incrementar
la producción de arena de Sílice, estableciendo un método de minado optimo,
dando las especificaciones técnicas de la implementación de una planta de
tratamiento integral, y determinando la inversión de esta.
En cuanto a la hipótesis, se verificó que al establecer un método de minado
optimo, e implementar una planta de tratamiento integral se reduce los costos de
operación, además de aumentar el rendimiento, la productividad y el Ratio
Beneficio-Costo; asimismo se observó que la inversión es económicamente viable
dado que la recuperación está dentro del tiempo establecido.
En la investigación se utilizó el Método Científico. Para establecer el método de
minado óptimo se realizaron diversas iteraciones mediante la aplicación del
“Software Minesight” basándonos en los resultados obtenidos del Factor de
Seguridad en el “Software Slide” y teniendo en cuenta la información geológica y
topográfica. En las especificaciones técnicas de la implementación de una planta
de tratamiento integral se revisó y analizó aplicaciones similares para adecuarlas
a las condiciones que se presentan en la cantera estudiada.
Como consecuencia, dado que la evaluación económica resulta muy favorable
para la concesión minera “Santa Rosa 94-1” es factible realizar el nuevo método
de minado optimo y modernizar el proceso a través de la implementación de una
planta de tratamiento integral obteniendo de esta manera el incremento de la
producción, reducción de costos y acortar el tiempo de explotación.
Palabras claves: Producción, Planta de Tratamiento, Optimización del Método de
Minado, Cantera de Arena de Sílice, Sílice.
V
ABSTRACT
This thesis was carried out in order to respond the problem, what extent the
optimization and upgrading will increase production of silica sand in the quarry "
Santa Rosa 94-1 "? , it was aimed to increase production Silica sand , establishing
an optimum mining method, giving the technical specifications for the
implementation of a Comprehensive Treatment Plan and determining the
investment of this .
As hypothesized, we found that to establish a method for optimal mining, and
implement an integral treatment plant operating costs will be reduced, while
increasing performance, productivity and Benefit - Cost Ratio, also noted that
investment is economically viable because the recovery is within the set time.
In researching, the scientific method was used. To establish the optimal mining
method several iterations were performed by applying the "Software Minesight”
Based on the results of the safety factor in the "Software Slide" and taking into
account the geological and topographical information. In the technical
specifications for the implementation of a comprehensive treatment plan is
reviewed and analyzed similar applications to adapt to the conditions presented in
the quarry studied.
Consequently, given that the economic evaluation is very favorable for the mining
concession “Santa Rosa 94-1 " is the new feasible optimum mining method and
modernize the process through the implementation of a comprehensive treatment
plant thereby obtaining increased production, reduced costs and shorten the time
of operation.
Keywords: Production, Treatment Plant Optimization Method Minado, Quarry

Silica Sand, Silica.
VI
CONTENIDO
ASESOR .................................................................................................................. II
DEDICATORIA ....................................................................................................... III
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. IV
RESUMEN .............................................................................................................. V
CONTENIDO ........................................................................................................ VII
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................... XV
ÍNDICE DE GRÁFICOS ....................................................................................... XVI
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................... XVII
ÍNDICE DE PLANOS ........................................................................................... XIX
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. XX
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................................ 1

1.1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................ 1
1.1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 3
1.1.2.1. PROBLEMA GENERAL .................................................................... 3

1.1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS .......................................................... 3
1.2. OBJETIVOS ................................................................................................... 4
1.2.1. OBJETIVO GENERAL. ............................................................................... 4
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ..................................................................... 4
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO ..................................... 5

1.4. ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN ............................. 7
1.4.1. ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 7
1.4.2. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 8
1.5. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN. ................................................... 8

1.5.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN. ................................................................ 8
1.5.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ............................................................ 9
VII
1.5.3. POBLACIÓN Y MUESTRA DEL ESTUDIO ................................................ 9
1.5.3.1. POBLACIÓN ..................................................................................... 9

1.5.3.2. MUESTRA ........................................................................................ 9
1.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ............. 10
1.6.1. TÉCNICAS DIRECTAS ............................................................................ 10
1.6.2. TÉCNICAS INDIRECTAS ......................................................................... 10
1.6.3. MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS A UTILIZAR ................... 10
1.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ................................. 11

1.8. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS. ............... 11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.1. GENERALIDADES. ..................................................................................... 12

2.2. INVESTIGACIONES, ANTECEDENTES RELACIONADAS CON EL
ESTUDIO. ..................................................................................................... 13
2.2.1. Planta de trituración y clasificación para Sibelco Minerales ..................... 13
2.2.1.1. Objetivos ......................................................................................... 14

2.2.1.2. Procesos de tratamiento en la planta ............................................. 15
2.2.1.3. Resultados y comparativos de curvas granulométricas ................. 19
2.2.2. Explotación De Arena Sílice - Provincia Pinar Del Río ............................. 20
2.2.2.1. Extracción y acarreo del mineral .................................................... 20

2.2.2.2. Proceso de beneficio ...................................................................... 21
2.2.2.3. Operaciones tecnológicas asociadas ............................................. 21
2.2.2.4. Descripción de las operaciones tecnológicas ................................. 22
2.2.3. Descripción de la planta de tratamiento de lodos ..................................... 23
2.2.4. Proyecto de Explotación “Cantera de Agregados San José” ................... 29
2.2.4.1. Descripción del Proceso..................................................................... 29

2.2.4.2. Productos Finales............................................................................... 31
2.2.5. Estudio de Impacto Ambiental Semidetallado – C.C. Llocllapampa ......... 31
2.2.5.1. Descripción de las actividades a desarrollar .................................. 31

VIII
2.2.5.2. Descripción del medio .................................................................... 32
2.2.5.3. Impactos Ambientales .................................................................... 33
2.2.5.4. Plan de manejo Ambiental .............................................................. 33
2.2.5.5. Plan de Monitoreo Ambiental .......................................................... 34
2.2.5.6. Plan de cierre .................................................................................. 34
2.2.6. Diseño y Planeamiento de Minado de la cantera de Sílice “Santa Rosa
94-I” aplicando técnicas de tecnología informática C.C. Llocllapampa .... 35
2.3. BASES TEÓRICAS ...................................................................................... 37

2.3.1. ARENA DE SILICE Y MATERIALES SILÍCEOS ...................................... 37
2.3.2. TRATAMIENTO DE ARENA DE SÍLICE .................................................. 40
2.3.3. EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE ARENAS ........................................... 43
2.3.3.1. ALIMENTADORES ......................................................................... 44

2.3.3.2. TRITURADORAS ........................................................................... 45
2.3.3.3. FAJAS TRANSPORTADORAS ...................................................... 46
2.3.3.4. LAVADO ......................................................................................... 47
2.3.3.5. CLASIFICACIÓN ............................................................................ 49
2.3.3.6. TRATAMIENTOS ESPECIALES .................................................... 51
2.3.3.7. EQUIPOS AUXILIARES ................................................................. 52
2.3.4. CLARIFICACIÓN DE AGUAS .................................................................. 55
2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS ..................................................... 57

2.4.1 Arena de Sílice.......................................................................................... 57
2.4.2 Optimización ............................................................................................. 57
2.4.3 Modernización .......................................................................................... 57
2.4.5 Explotación Tipo Canteras........................................................................ 58
2.4.6 Obtención ................................................................................................. 58
2.4.7 Incrementar............................................................................................... 58
2.4.8 Producción ................................................................................................ 58
2.4.9 Altura del banco (metros) ......................................................................... 58
2.4.10 Proceso de Tratamiento ........................................................................ 59
2.4.11 Selección de la arena de Sílice ............................................................. 59

IX
2.4.12 Inversión Mínima ................................................................................... 59
2.4.13 Reservas de mineral ............................................................................. 60
2.4.14 Presupuesto .......................................................................................... 60
2.5. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ........................................................... 60

2.5.1. HIPÓTESIS GENERAL ............................................................................ 60
2.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ...................................................................... 60
2.5.3. DETERMINACIÓN E INDICADORES DE LAS VARIABLES. .................. 61
CAPÍTULO III
SITUACIÓN ACTUAL DE LA CANTERA DE SÍLICE “SANTA ROSA 94-I” DE
LA UNIDAD ADMINISTRATIVA SANTA ROSA 2000 – C.C. LLOCLLAPAMPA
3.1. GENERALIDADES ...................................................................................... 63

3.2. INFORMACIÓN INTRÍNSECA ..................................................................... 64
3.2.1. ASPECTOS GENERALES ....................................................................... 64
3.2.2. GEOLOGÍA ............................................................................................... 67
3.2.2.1. GEOLOGÍA REGIONAL ................................................................. 67

3.2.2.2. GEOLOGÍA LOCAL ........................................................................ 71
3.2.2.3. ORIGEN DEL YACIMIENTO .......................................................... 72
3.2.2.4. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL ......................................................... 72
3.2.2.5. GEOLOGÍA ECONÓMICA.............................................................. 73
3.2.2.6. INVENTARIO DE RESERVAS ....................................................... 74
3.2.3. PLAN DE MINADO ................................................................................... 75
3.2.3.1. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ....................................................... 75

3.2.3.2. DEMANDA DE PRODUCCIÓN ...................................................... 78
3.2.3.3. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y OPERACIÓN ......................... 80
3.2.3.4. CONTROL DE PRODUCCIÓN ....................................................... 82
3.2.3.5. PROCESOS IDENTIFICADOS EN EL CICLO DE MINADO .......... 83
3.3. SITUACIÓN EXTERNA ............................................................................... 85
3.3.1. DEMANDA DE LA PRODUCCIÓN ........................................................... 85
X
3.3.1.1. Antecedentes .................................................................................. 85
3.3.1.2. Demanda de la sílice en la industria ............................................... 86
3.3.2. PROVEEDORES ...................................................................................... 87
CAPÍTULO IV
OPTIMIZACIÓN Y MODERNIZACIÓN EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE
ARENA DE SÍLICE
4.1. ACTUALIZACIÓN DE RECURSOS Y RESERVAS ........................................ 88

4.1.1. MANEJO DE INFORMACIÓN Y TOMA DE DATOS DE CAMPO ............ 89
4.1.2. MODELAMIENTO DEL YACIMIENTO ..................................................... 90
4.1.3. RESUMEN DE RESERVAS (2013) .......................................................... 93
4.2. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES DE LA ARENA DE SÍLICE ................. 94

4.2.1. ANÁLISIS QUÍMICO ................................................................................. 94
4.2.2. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO .................................................. 95
4.2.3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. ............................................................. 95
4.3. OPTIMIZACIÓN DE LAS OPERACIONES MINERAS ................................ 96

4.3.1. DISEÑO DE UN NUEVO MÉTODO DE EXPLOTACIÓN......................... 96
4.3.1.1. PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE LA EXPLOTACIÓN.......... 97

4.3.1.1.1. PARÁMETROS GEOMÉTRICOS ............................................... 99
4.3.1.1.2. PARÁMETROS GEOMECÁNICOS ............................................ 99
4.3.1.1.3. PARÁMETROS OPERATIVOS ................................................ 102
4.3.1.1.3.1. OPERACIONES UNITARIAS ............................................. 102
4.3.1.1.3.1.1. PERFORACIÓN............................................................ 103
4.3.1.1.3.1.2. VOLADURA .................................................................. 104
4.3.1.1.3.1.3. LIMPIEZA...................................................................... 104
4.3.1.1.3.1.4. TRANSPORTE ............................................................. 105
4.3.1.1.3.2. LÍMITES FINALES DE LA EXPLOTACIÓN ........................ 105
4.3.1.1.4. PARÁMETROS MEDIOAMBIENTALES ................................... 107
4.3.1.1.4.1. EROSIÓN ........................................................................... 107
4.3.1.1.4.2. AFECTACIÓN DEL PAISAJISMO ...................................... 108
XI
4.3.1.1.4.3. AFECTACIÓN AL RECURSO HÍDRICO ............................ 108
4.3.1.1.4.4. CONTAMINACIÓN DEL AIRE ............................................ 109
4.3.1.1.4.5. GENERACIÓN DE RUIDO ................................................. 109
4.3.1.2. ANÁLISIS Y DISEÑO DE ESTABILIDAD DE TALUDES ............. 110
4.3.1.2.1. ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE TALUDES UTILIZANDO EL
SOFTWARE SLIDE .................................................................... 110
4.3.2. PLANIFICACIÓN MINERA ..................................................................... 111
4.3.2.1. DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO DE BLOQUES POR NIVELES DE LA

MINA ............................................................................................... 112
4.3.2.1.1. MODELO DIGITAL DEL TERRENO ......................................... 112
4.3.2.1.2. NIVELES DE EXPLOTACIÓN .................................................. 113
4.3.2.2. DETALLE DE EXPLOTACIÓN MINERA ...................................... 116
4.3.2.3. REQUERIMIENTOS DE PERSONAL …………………………….124
4.3.2.4. REQUERIMIENTOS DE MAQUINARIA .………………………….124
4.4. MODERNIZACIÓN MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE

TRATAMIENTO INTEGRAL.......................................................................... 125
4.4.1. FUNDAMENTO DE LA PROPUESTA .................................................... 125
4.4.2. PROCESO INDUSTRIAL ....................................................................... 126
4.4.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ........................................ 126

4.4.3. DISEÑO DE PLANTA (VER PLANO 04) ............................................... 127
4.4.4. EQUIPAMIENTO Y MAQUINARIA INDUSTRIAL................................... 128
4.4.4.1. ALIMENTACIÓN Y CRIBADO ...................................................... 128

4.4.4.1.1. Alimentador de placas .............................................................. 131
4.4.4.1.2. Criba ......................................................................................... 132
4.4.4.1.3. Repartidor Vibrante ................................................................... 133
4.4.4.1.4. Estructura de las cribas ............................................................ 134
4.4.4.2. TRITURACIÓN ............................................................................. 134
4.4.4.2.1. Machacadora secundaria.......................................................... 135
4.4.4.2.2. Estructura:................................................................................. 136
4.4.4.3. TRANSPORTADORES ................................................................ 137
4.4.4.3.1. Transportador EST. 4 ............................................................... 139
XII
4.4.4.3.5. Transportador EST. 10 ............................................................. 145
4.4.4.3.6. Ingeniería .................................................................................. 147
4.4.4.4. LAVADO DE ARENAS ................................................................. 148
4.4.4.4.1. Noria ......................................................................................... 149
4.4.4.5. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES ................................. 150
4.4.4.5.1. IMPORTANCIA DE LA CALIDAD DEL RECURSO .................. 151
4.4.4.5.2. EVALUACIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES - AGUA . 153
4.4.4.5.3. Clarificador – Espesador........................................................... 155
4.4.4.6. CUADRO DE POTENCIAS .......................................................... 155
4.4.5. REPERCUSIÓN DE LA ACTIVIDAD SOBRE EL MEDIO AMBIENTE... 156
4.4.5.1. EMISIONES .................................................................................. 156

4.4.5.2. RUIDOS ........................................................................................ 158
4.4.5.3. VIBRACIONES ............................................................................. 159
4.4.5.4. OLORES ....................................................................................... 159
4.4.5.5. ABASTECIMIENTO DE AGUA ..................................................... 160
4.4.5.6. RESIDUOS SÓLIDOS .................................................................. 160
4.4.6. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................. 160
4.4.6.1. ETAPAS ........................................................................................ 162

4.4.6.1.1. INVENTARIO TÉCNICO ........................................................... 162
4.4.6.1.2. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL .......................................... 163
4.4.6.1.3. DETERMINACIÓN DE COSTOS.............................................. 164
4.4.6.1.4. SUPERVISIÓN ......................................................................... 165
4.4.6.1.5. CONTROL ................................................................................ 166
4.4.6.2. PLAN PROPUESTO ..................................................................... 167
4.4.6.2.1. DEFINICIÓN DE TAREAS ........................................................ 168
4.4.6.2.2. ALIMENTACIÓN Y TRITURACIÓN .......................................... 168
4.4.6.2.3. CRIBADO.................................................................................. 169
4.4.6.2.4. CONSIGNA DE RECAMBIOS .................................................. 170
4.4.6.2.5. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ..................................................... 171
XIII
CAPÍTULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO
5.1. COSTOS ASOCIADOS A LA PRODUCCIÓN ........................................... 172

5.1.1. COSTOS ACTUALES............................................................................. 172
5.1.2. COSTOS PROYECTADOS .................................................................... 173
5.2. EVALUACIÓN DEL ESTADO DE RESULTADOS..................................... 176

5.2.1. ANÁLISIS DE LA INVERSIÓN - FINANCIAMIENTO ............................. 176
5.2.2. ESTADO DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS .............................................. 178
5.3. FLUJO DE CAJA – ECONÓMICO Y FINANCIERO .................................. 179

5.3.1. FLUJO DE CAJA ECONÓMICO............................................................. 179
5.3.2. FLUJO DE CAJA FINANCIERO ............................................................. 179
5.4. RESULTADOS ECONÓMICOS (VAN, TIR, PAYBACK) ........................... 180

5.5. RENTABILIDAD DEL PROYECTO ............................................................ 181
CAPÍTULO VI
PRESENTACIÓN. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ....................................................... 182

6.2. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ........................................... 185
6.3. PRUEBA DE HIPÓTESIS .......................................................................... 192
CONCLUSIONES ................................................................................................ 195

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 197
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 198
ANEXOS .............................................................................................................. 200
XIV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Vista general de la planta completa de “Áridos BLESA” 23

Figura 2 - Decantador / Espesador “LASMERT” 24
Figura 3 - Cabeza de mando con elevador de palas hidráulico 26
Figura 4 - Conjunto del floc-control 26
Figura 5 - Central preparadora de floculante 1500 / 2000 27
Figura 6 - Rebose de las aguas clarificadas 27
Figura 7 - Depósito pulmón de las aguas clarificadas 28
Figura 8 - Agua recuperada en el filtro 28
Figura 9 - Flujograma de tratamiento de las arenas 42
Figura 10 - Fotografía del Frente de Explotación 76
Figura 11 - Fotografía de las Instalaciones Auxiliares 77
Figura 12 - Fotografía del Proceso de Lavado de Arena de sílice 77
Figura 13 - Fotografía de la Cancha de Almacenamiento de Mineral y Transporte 78
Figura 14 - Topografía del Área de la concesión Minera en 3 Dimensiones – Minesight 89
Figura 15 - Vista de la actual Cantera en 3 Dimensiones – Minesight 90
Figura 16 - Imagen ASTERN S 12 - W 075 91
Figura 17 - Block de Mineral Probado Probable en 3D – Minesight 92
Figura 18 - Vista del Yacimiento y topografía en 3D - Minesight 92
Figura 19 - Vista del block de Mineral dentro de la topografía en 3D - Minesight 93
Figura 20 - Detalle de perforación 103
Figura 21 - Detalle de taladro cargado 104
Figura 22 - Modelo Digital del Pit Final para una Explotación de 25 años 113
Figura 23 - Niveles de explotación en 25 años de Planificación 114
Figura 24 - Block de Mineral por Niveles a Explotar 117
Figura 25 - Diseño de la Tolva 130
Figura 26 - Diseño del Alimentador de Placas 132
Figura 27 - Diseño de la Criba 133
Figura 28 - Diseño de la Trituradora Secundaria 137
Figura 29 - Diseño de la Faja Transportadora 139
Figura 30 - Diseño de la Noria 149
Figura 31 - Sistema de tratamiento de aguas residuales. 150
XV
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Producción de Materiales No Metálicos en el Perú ........................................... 6

Gráfico 2 - Producción de Materiales No Metálicos en la Región Junín .............................. 7
Gráfico 3 - Análisis Granulométrico del Producto Arena de Sílice ..................................... 19
Gráfico 4 - Producción de Sílice por Regiones .................................................................. 79
Gráfico 5 - Producción de Arena de Sílice en Concesiones Mineras de Junín ................. 79
Gráfico 6 - Producción de Arena de Sílice en la Concesión Minera Santa Rosa 94-1 ...... 80
Gráfico 7 - Análisis Granulométrico de la Cantera ............................................................. 95
Gráfico 8 - Curva Granulométrica del Producto ................................................................. 96
Gráfico 9 - Diferencia de Producción Mensual entre Método actual y proyectado. ......... 175
Gráfico 10 - Reducción del Costo de Operación con la Optimización y Modernización. . 176
Gráfico 11 - Diagrama entre la Producción actual y proyectada. .................................... 189
Gráfico 12 - Diagrama entre la Utilidad actual y proyectada............................................ 190
XVI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 - Operacionalización de Variables ........................................................................ 62
Tabla 2 - Delimitación de la Concesión Minera Santa Rosa 94-1 en Coordenadas UTM . 64
Tabla 3 - Ubicación de la Concesión Minera Santa Rosa 94-1 ......................................... 65
Tabla 4 - Accesibilidad a la Concesión Minera Santa Rosa 94-1 ...................................... 66
Tabla 5 - Inventario de Reservas (1999) ............................................................................ 74
Tabla 6 - Capacidad de producción de las pozas de lavado. ............................................ 81
Tabla 7 - Capacidad operativa de las pozas de lavado. .................................................... 81
Tabla 8 - Resumen de Reservas (2013) ............................................................................ 93
Tabla 9 - Análisis Químico Industrial de material de Cantera ............................................ 94
Tabla 10 - Análisis Químico Industrial del Producto .......................................................... 94
Tabla 11 - Especificaciones del Producto Final ................................................................. 95
Tabla 12 - Datos obtenidos en la Optimización del Diseño de Explotación ....................... 97
Tabla 13 - Parámetros Geométricos obtenidos del yacimiento ......................................... 99
Tabla 14 - Propiedades físico-mecánicas de la arena de sílice ....................................... 101
Tabla 15 - Propiedades físico-mecánicas de las calizas pertenecientes a las cajas....... 101
Tabla 16 - Parámetros de Diseño del método de explotación sobre el mineral. ............. 106
Tabla 17 - Parámetros de diseño sobre roca estéril. ....................................................... 106
Tabla 18 - Resultados del análisis con el Software “Slide” sobre el Mineral ................... 111
Tabla 19 - Resultados del análisis con el Software “Slide” sobre limites finales de
Explotación .................................................................................................... 111
Tabla 20 - Tonelaje de Mineral y Estéril por Nivel de Explotación ................................... 115
Tabla 21 - Vida de los Niveles de Explotación ................................................................. 116
Tabla 22 - Detalles de Explotación en los Niveles 3810,3820, 3830 y 3840. .................. 118
Tabla 23 - Detalles de Explotación en los Niveles 3850, 3860, 3870 y 3880. ................. 119
Tabla 24 - Detalles de Explotación en los Niveles 3890, 3900, 3910 y 3920 .................. 120
Tabla 25 - Detalles de Explotación en los Niveles 3930, 3940, 3950 y 3960 .................. 121
Tabla 26 - Detalles de Explotación en los Niveles 3970, 3980 y 3990. ........................... 122
XVII
Tabla 27 - Detalles de Explotación en los Niveles 4000, 4010 y 4020. ........................... 123
Tabla 28 - Cantidad de Potencia Eléctrica requerida por cada máquina. ........................ 155
Tabla 29 - Detalle del Stock recomendado según la investigación. ................................ 170
Tabla 30 - Costos Actuales aplicando el Método Artesanal............................................. 172
Tabla 31 - Costo de Operación actual aplicando el Método Artesanal ........................... 172
Tabla 32 - Costos Proyectados mediante la Optimización y Modernización del ............. 173
Tabla 33 - Costos Operativo proyectado para la obtención ............................................. 173
Tabla 34 - Costos detallado de Mineral para cada Nivel de Explotación. ........................ 174
Tabla 35 - Costo Operativo para extraer el material Estéril. ............................................ 174
Tabla 36 - Costos detallado de Estéril para cada Nivel de Explotación. ......................... 175
Tabla 37 - Precios Unitarios de los componentes del Activo Tangible. ........................... 176
Tabla 38 - Análisis de la Inversión y su financiamiento. .................................................. 177
Tabla 39 - Financiamiento del Préstamo ......................................................................... 177
Tabla 40 - Resultados del Análisis del Estado de Resultados con el Financiamiento..... 178
Tabla 41 - Flujo de Caja Neto Económico. ...................................................................... 179
Tabla 42 - Flujo de Caja Neto Financiero. ....................................................................... 179
Tabla 43 - VAN y TIR ECONÓMICO................................................................................ 180
Tabla 44 - VAN y TIR FINANCIERO ................................................................................ 180
Tabla 45 - Recuperación del Capital ................................................................................ 181
Tabla 46 - Utilidad del Proyecto ....................................................................................... 181
Tabla 47 - Parámetros de Diseño del método de explotación sobre el mineral y estéril. 183
Tabla 48 – Movimiento de Tonelaje de mineral y estéril en los Niveles de Explotación en

25 años .......................................................................................................... 184
Tabla 49– Maquinaria que conforma la Planta de Tratamiento Integral .......................... 184
XVIII
ÍNDICE DE PLANOS
Plano 1 : Ubicación y Localización

Plano 2 : Geológico Regional
Plano 3 : Geológico Local
Plano 4 : Topográfico Actual
Plano 5 : Topográfico Proyectado
Plano 6 : Diseño de Planta de Tratamiento Integral
Plano 7 : Blocks de Mineral – Pit Final
XIX
INTRODUCCIÓN
La necesidad de aprovechar al máximo los recursos existentes de la concesión
minera “Santa Rosa 94-1”, y utilizar la tecnología actual que nos permita obtener
grandes beneficios tanto como económicos, sociales y medioambientales nos
conduce al desarrollo de la investigación de la tesis: “OPTIMIZACIÓN Y
MODERNIZACIÓN EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE ARENA DE SÍLICE
PARA INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN EN LA CANTERA SANTA ROSA 94-I
C.C. LLOCLLAPAMPA”, la cual es un importante aporte para el desarrollo de la
minería artesanal y pequeña minería concerniente al área de explotación de
minerales no metálicos en esta región que cuenta con un alto potencial de estos
yacimientos.
La presente investigación se ha estructurado en cinco capítulos: el Capítulo I -
Planteamiento Del Problema; comprende la identificación y determinación del
problema, la formulación del problema, objetivos, justificación, metodología de la
investigación, población y muestra, diseño de investigación, técnicas de
recolección de datos y técnicas de análisis de datos; el Capítulo II - Marco
Teórico Conceptual trata sobre investigaciones y antecedentes relacionadas al
estudio, bases teóricas, definición de términos, hipótesis y variables

XX
operacionales; en el Capítulo III - Situación Actual De La Cantera De Sílice
“Santa Rosa 94-I” De La Unidad Administrativa Santa Rosa 2000 se recopila
la información intrínseca detallando los datos de la geología, plan de minado y las
características del producto; así como se detalla la situación externa observando
la demanda de la producción y proveedores; el Capítulo IV – Optimizacion y
Modernización en el Proceso de Obtención de Arena de Sílice establece el
diseño de un nuevo método de explotación considerando criterios geológicos,
geométricos, geomecánicos, operativos y medio ambientales así como el análisis
de estabilidad de taludes; también se plantea la planificación minera, viendo la
descripción y cálculo de tonelaje en los niveles, detalle de explotación; presenta
las especificaciones técnicas del proceso de implementación de una planta de
tratamiento, la repercusión de la actividad sobre el medio ambiente y la gestión
del mantenimiento preventivo; en el Capítulo V - Evaluación Económica Del
Proyecto se muestra la diferencia entre los costos actuales y proyectados; los
indicadores económicos, el costo de inversión del proyecto, los resultados
económicos y la rentabilidad del mismo; en el Capítulo VI – Presentación,
Análisis y Discusión de Resultados se presentan los resultados de la
investigación, se realiza el análisis y discusión de resultados así como la prueba
de hipótesis, y agregado a ello las conclusiones, recomendaciones y anexos
respectivos.
XXI
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
La comunidad campesina de Llocllapampa, es titular de la concesión
“Santa Rosa 94-I”, forma parte de la U.E.A. Santa Rosa 2000, que viene
siendo explotado y administrado por la misma comunidad desde hace más
de 100 años, con una producción de sílice actual de 260 TM diarios.
La fuerza laboral es de 30 trabajadores que son directamente
pertenecientes a la comunidad, realizando el trabajo de un solo turno de 7
horas diarias y 6 días a la semana.
Para el carguío y transporte cuenta con un cargador de una capacidad de
3.3 m3 de cuchara y 2 volquetes con capacidad de 20 TM cada uno.
En la concesión minera Santa Rosa 94 - 1 se realiza una explotación de
Tajo Abierto tipo Canteras, actualmente cuenta con bancos de alturas
mayores a 40m y una sola plataforma de explotación, el material es
debilitado con disparos y desprendido por medios mecánicos.
1
Se aprovecha la fuerza hidráulica del agua que es abastecida mediante
canales provenientes de la quebrada de “Poncijalo” en época de lluvia o de
abundancia de agua, de forma tal que el material disparado depositado por
gravedad en la plataforma de carguío inferior, es acarreado a través de las
canaletas para realizar el lavado del material roto.
PROCESO DE SELECCIÓN DE LA SÍLICE
El material pasante de la malla 1/16”, es trasladado hacia pozas de
sedimentación; dichas pozas al colmatarse, el flujo de agua es detenido
hasta que esta sea completamente drenada para el posterior
almacenamiento y secado natural en las canchas circundantes. El diseño
del método de explotación y lavado de la Sílice es artesanal en todo el
proceso productivo, pues esta es desarrollada en forma manual, empírica y
a veces por intuición lógica de los trabajadores, debido a la falta de
capacitación e información.
El yacimiento está formado por arena de sílice de manera homogénea a lo
largo de toda la estructura, con un estimado de 430 m de profundidad y 150
m de ancho y 1300 m de largo, con estas características el manto
mineralizado presenta gran potencial para una extracción a gran escala,
además la demanda actual del mercado nos lleva a una necesidad de
aumentar la capacidad de producción de la cantera y para lograrlo
requerimos de modernizar el proceso implementando una planta de
tratamiento integral el cual ofrece un producto de calidad y cumpliendo
todos los estándares solicitados por los clientes.
2
1.1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La minería en el mundo, actualmente se desarrolla en un ambiente cada
vez más sofisticado, debido a la mecanización para la explotación de un
yacimiento, de esta manera las minas se han visto obligados a incrementar
su producción, incorporar la nueva tecnología en todas sus actividades,
igualmente en las condiciones de seguridad y por supuesto en las
restricciones ambientales que día a día son más exigentes. Por lo tanto,
para la mejora y optimización de todos estos parámetros y hacer del
yacimiento “Santa Rosa 94-I” un negocio rentable, es necesario modernizar
el proceso de obtención de arena de Sílice a través de la implementación
de una planta de tratamiento, para lo cual será necesario analizar y contar
con una información actualizada acerca de la explotación de la cantera
trayendo consigo los mayores ingresos que los cuadros actuales. Bajo este
contexto se plantea las siguientes interrogantes:
1.1.2.1. PROBLEMA GENERAL
¿La optimización y modernización del proceso de obtención de arena de
sílice incrementará la producción en la cantera “Santa Rosa 94-1”?.
1.1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS
1.- ¿Qué método de minado debe aplicarse tendiente a la optimización, y
en qué medida reducirá los costos de operación?
3
2.- ¿Qué efectos proporcionara la implementación de una Planta de
Tratamiento Integral?
3. ¿Cuál será la inversión para la implementación de una Planta de
Tratamiento Integral en la cantera “Santa Rosa 94-1”?
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL.
Incrementar la producción en la cantera “Santa Rosa 94-1” mediante la
optimización y modernización en el proceso de obtención de la arena de
sílice.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
a) Determinar el método de minado mediante propuestas de optimización,
y mostrar en qué medida se reduce los costos de operación.
b) Especificar los efectos más importantes que proporcionara la
implementación de una Planta de Tratamiento Integral
c) Determinar la inversión para la implementación de una planta de
tratamiento integral en la cantera “Santa Rosa 94-1”
4
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO
El Perú cuenta con una gran variedad de minerales que lo convierte en un
gran potencial (Gráfico 1) para desarrollar aportes económicos mientras la
región Junín cuenta con muchas riquezas de minerales no metálicos, los
cuales actualmente están siendo explotados por mineros artesanales y
pequeños productores mineros (Gráfico 2), quienes no cuentan con un
soporte técnico, ni asesoramiento de ingeniería en sus operaciones.
La concesión “Santa Rosa 94-I”, cuenta con recursos y reservas que
pueden ser explotadas sosteniblemente para lograr cambios socio-
económicos de sus usuarios (Comunidad Campesina de Llocllapampa). La
presente investigación surge de la necesidad de aprovechar al máximo el
potencial del recurso mineral no metálico.
Actualmente la Concesión Santa Rosa 94-1 se ha colocado como el
principal productor de Sílice a nivel nacional. A pesar de esto no se viene
dando la debida importancia al desarrollo sostenible que debe de presentar
el tipo de explotación para esta cantera, lo que involucra el uso racional del
agua y la aplicación de nuevas tecnologías que coexisten con el medio
ambiente, y las comunidades circundantes al proyecto.
Debido a que dicha cantera está proyectada una vida de cientos de años
con el ritmo de explotación actual, el presente proyecto se enfoca a
reevaluar este tiempo de vida de la cantera, utilizando los métodos
geo-estadísticos y otros datos con recolección de información actualizada y
otros procesos de reingeniería.
5
Gráfico 1 - Producción de Materiales No Metálicos en el Perú
Fuente: Ministerio de Energía y Minas
6
Gráfico 2 - Producción de Materiales No Metálicos en la Región Junín
1.4. ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1. ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN
El alcance del presente estudio, es la investigación detallada del método de
explotación de Sílice en la cantera “Santa Rosa 94-I” y lo que conlleva la
implementación de una planta de tratamiento integral dirigida a la
Comunidad Campesina de Llocllapampa.
7
1.4.2. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN
En el desarrollo de la investigación se presentaron las siguientes
limitaciones:
 Una de las limitaciones más importantes de la investigación es que no
se contó con una nutrida información de la explotación del material en
el país que nos permita desarrollar una investigación más profunda en
este campo.
 El presente estudio se realizó en un tiempo de duración de 14 meses,
el cual fue iniciado en septiembre del 2012 hasta noviembre del 2013.
1.5. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.
1.5.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN.
La investigación que se desarrolló, utilizó el Método Científico no
Experimental.
El presente trabajo de investigación es de tipo descriptivo y cualitativo de
nivel adaptativo, que consiste en la “Optimización Y Modernización en el
Proceso De Obtención de Arena de Sílice para Incrementar la Producción
en la Cantera Santa Rosa 94-I”, para lo cual se revisa la información directa
e indirecta con el objetivo de determinar las propuestas de mejora.
8
1.5.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
El diseño que se empleó en esta investigación es del tipo descriptivo pre-
facto.
M : Muestra de elementos de estudio
Xi : Variables de estudio i = 1,2…
O1 : Resultados de la medición de las variables
1.5.3. POBLACIÓN Y MUESTRA DEL ESTUDIO
1.5.3.1. POBLACIÓN
La población que abarcó este estudio comprende al yacimiento de arena de
sílice en las 3 cuadriculas que conforman a la concesión minera “Santa
Rosa 94-1” perteneciente a la C.C. de Llocllapampa
1.5.3.2. MUESTRA
Según Hernández, Fernández y Baptista (1998), para el enfoque
cualitativo, las muestras no probabilísticas o dirigidas son de gran valor,
pues logran obtener los casos que interesan al investigador y que llegan a
ofrecer una gran riqueza para la recolección y el análisis de los datos.
Existen varias clases de muestras no probabilísticas, pero en este estudio
se utilizará el muestreo por conveniencia en el cual, según Kinnear y Taylor
9
(1998), los elementos muéstrales se seleccionan con base en la
conveniencia del investigador. En este trabajo los elementos muéstrales
que se incluyen son las diferentes zonas de trabajos actuales en la cantera,
tales como la zona de explotación, la zona de lavado y la zona de
almacenamiento.
1.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
1.6.1. TÉCNICAS DIRECTAS
 Observación realizada por parte de los investigadores a las diferentes
zonas de trabajo en la cantera.
 Recolección de fotografías de la zona de estudio
1.6.2. TÉCNICAS INDIRECTAS
 Se revisaron fuentes bibliográficas referidas al tema de investigación,
tales como: libros, informes, revistas, publicaciones y tesis.
 Revisión de inventarios e informes operacionales con que cuenta la
comunidad para el planeamiento y control de producción de la cantera
1.6.3. MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS A UTILIZAR
Se utilizaron materiales como: datos históricos y actuales con los que
cuentan la empresa, informes operacionales y de producción de la
comunidad.
10
Además se aplicaron herramientas informáticas aplicativas tales como: el
software minero Minesight 3D y otros programas como: AutoCAD, Global
Mapper, ArcGis, Google Earth, Paquete de Rocsciense, AutoCAD Civil 3D,
Excel, y algunas otras bibliografías.
Los instrumentos usados fueron los siguientes: computadoras, impresoras,
GPS, Estación Total, Plotters, Cámaras fotográficas, Brújulas, etc.
1.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
 Se realizó la recopilación de información histórica y actual con la que
cuenta la empresa y un análisis interno y externo de la misma.
 Se realizó un levantamiento topográfico al detalle de toda la zona de
exploración, oficinas, canchas de almacenamiento de mineral y
desmonte y otras de infraestructuras.
 Se estructuró una base de datos geológicos y mineralógicos que nos
permita procesar la información obtenida
 Se modeló un sistema tridimensional de la zona del yacimiento.
 Para la implementación de una planta de mecanización, se buscó
información de las maquinarias utilizadas a través del mercado para la
viabilidad del mismo.
1.8. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS.
Fueron utilizados los conocimientos de estadística paramétrica, elaboración
de tablas, gráficos, planos, fotografías, así como uso de herramientas
informáticas, etc.
11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.1. GENERALIDADES.
Para sustentar la investigación se tomaron en cuenta tres parámetros
importantes a considerar dentro del marco teórico conceptual, los cuales
son: las investigaciones y antecedentes relacionadas con el estudio
desarrolladas en la cantera estudiada así como en canteras de otras partes
del mundo; las bases teóricas por autores especializados en el tema, la
definición de términos básicos que serán empleados en la investigación y la
definición de las hipótesis.
12
2.2. INVESTIGACIONES, ANTECEDENTES RELACIONADAS CON EL
ESTUDIO.
2.2.1. Planta de trituración y clasificación para Sibelco Minerales1
Sibelco Minerales forma parte del “Grupo Sibelco”2, que es el primer
productor en el mundo de minerales Industriales para la fabricación de
vidrio, fundición, cerámica y de distintas aplicaciones químicas.
Actualmente Sibelco Minerales explota un total de 11 centros mineros y
3.300 kton de arena silícea, 200 kton de harina silícea, más de 50 kton de
caolín, 25 kton de cristobalita y 30 kton de otros minerales industriales.
Aritema es una empresa dedicada a la ingeniería, el diseño, la fabricación y
el montaje de plantas de tratamiento de áridos y minerales, contando con
ingenieros y proyectistas que durante más treinta años han realizado este
trabajo para empresas constructoras, cementeras, multinacionales de árido
y hormigón, así como para empresas de ámbito comercial o local, tanto en
la industria como en la minería, siendo su especialidad la resolución de
problemas y acoplamientos complicados, así como los proyectos llave en
mano de instalaciones vía húmeda o vía seca, como la que se presenta a
continuación.
1
ARITEMA – 2010 – Revista “Rocas y Minerales”
2
Sibelco se introdujo en España en 1953 como accionista de Arenas de Arija S.A., el año 2005 conforma
Sibelco Minerales S.A.
13
La planta en la que se ha instalado la nueva maquinaria fabricada por
Aritema3, se encuentra en la cantera propiedad de Sibelco Hispania,
situada en Granada, concretamente en la población de Dúrcal. Esta
renovación de maquinaria y ampliación de producción se ha diseñado para
pasar de 30 t/h de producto útil a 90 t/h tras la introducción de la nueva
maquinaria. Los productos a realizar partiendo de un material extraído por
ripiado o por voladura (en función de cada momento de la explotación del
frente) con granulometría 0/100 mm, son principalmente 0/1, 0/2, 0/3 mm,
con posibilidad de su tratamiento en un desfillerizador para eliminar el
filler4, obteniendo otros nuevos productos útiles.
2.2.1.1. Objetivos
El objetivo de la renovación de esta planta fue fundamentalmente el
aumento de la producción, rendimiento de la planta, reducción de costes de
operación, la mejora en el campo de la seguridad para todos los
trabajadores de planta, reducción de emisiones en forma de polvo,
reducción de partículas de hierro arrastradas por el material procedentes
de los desgastes de trituración en los productos finales que anteriormente
se producían, posibilidad de realizar productos distintos a los actuales,
aumentando la flexibilidad en las especificaciones para los productos
finales, siendo esta la característica principal de esta instalación. Sibelco
Hispania se caracteriza por producir a la carta, es decir, a pesar de tener
3
Empresa Española dedicada a la ingeniería, diseño, fabricación y montaje de Planta de Tratamiento de
Arena.
4
Es el material residual en forma de polvo con partículas <0.1mm que provocan graves enfermedades
respiratorias.
14
generalmente unos productos estándar en cartera, cada cliente solicita una
arena con las especificaciones que considere necesarias para su proceso.
Tiene clientes que piden especificaciones definidas hasta en 7 tamices
distintos de un mismo producto, además de tener limitados contenidos en
humedad, blancura, hierro, cromo, níquel, manganeso, etc.
El diseño de la instalación se planteó de tal manera que fuera lo más
compacta posible para poder acoplarla al espacio reducido donde se
encontraba la antigua instalación y tener un período de parada muy
reducido debido al montaje de la nueva instalación.
La superficie de la planta es de aproximadamente 1200 m2, en la cual se
encuentra una zona de alimentación mediante una tolva, una primera
clasificación de limpieza, una trituración en un triturador de eje vertical, tras
la cual se realiza una clasificación, y una desfillerización para completar los
equipos necesarios para obtener los distintos productos que ofrecen.
Los grandes retos que se plantearon para Aritema fueron dar una solución
técnica apropiada, con la flexibilidad deseada por Sibelco; montar la
instalación en un tiempo récord de un mes, incluyendo las pruebas al arran-
que, así como ofrecer un producto duradero frente al desgaste de la
dolomía, prolongado en el tiempo.
2.2.1.2. Procesos de tratamiento en la planta
Los procesos a los que se somete la arena silícea tras su arranque y
transporte a la planta se descomponen básicamente en dos. En una
trituración terciaria y una clasificación en cribas y en separador dinámico,
15
con la peculiaridad de ofrecer distintas posibilidades de trabajo mediante
los by-pass y la posibilidad de realizar múltiples combinaciones de mallas
en las tres cribas probabilísticas montadas en la planta.
El esquema del proceso se aprecia en el diagrama de flujos, así como en
los planos de planta y alzado.
La alimentación de la planta se realiza mediante camión desde el frente, a
una tolva de 60 m3 de capacidad (boca de sección 4,5 x 4,3 m para recibir
articulados Volvo A-30 o Caterpillar 730 desde el frente), la cual lleva Insta-
lada una parrilla horizontal con una luz de 120 mm, con el objetivo de no
permitir la entrada de tamaños superiores a los que puede triturar la
trituradora, y no producir problemas de atascos en la campana de
alimentación de la trituradora o roturas de los eyectores, La tolva está
dotada de cubrición para reducir las emisiones de polvo durante las des-
cargas de los camiones y está provista de un sistema de elevación de la
parrilla mediante cabestrantes eléctricos.
La extracción del material de la tolva se hace mediante un alimentador
vibrante de 600 mm de ancho hacia una cinta transportadora de 650 mm,
equipada con una cubrición en chapa galvanizada y una potencia instalada
de 15 kW. Desde esta cinta se alimenta una criba tipo probabilístico, que
realiza labores de preclasificación con el fin de realizar una limpieza inicial
con un rango de corte que puede variar en función de las condiciones
ambientales para ofrecer la calidad requerida del producto final deseado.
16
Bajo la criba de limpieza se encuentra la trituradora, que es alimentado a
su vez con material procedente del rechazo de las cribas de clasificación
final.
El caudal de alimentación del equipo de precribado y de trituración es
controlado automáticamente mediante un variador de frecuencia, que es
regulado mediante el amperaje que presentan los motores de la trituradora
respecto al nominal, siendo alimentado al máximo de una manera automá-
tica, optimizando la producción, así como el desgaste de los forros y eyec-
tores del mismo. Sobre esta trituradora, también es introducido el material
de rechazo procedente de la clasificación mediante un elevador de
cangilones.
Este triturador se encuentra clasificado dentro de la trituradora de eje ver-
tical impactor de alto rendimiento. El fundamento de trabajo de esta
trituradora se basa en la velocidad de lanzamiento del material de
alimentación por los eyectores que se encuentran en la mesa (-64 m/s)
hacia los yunques, contra los cuales impacta y fracciona el material. La
velocidad a la que gira la mesa aportará la energía para la trituración del
material. En esta instalación esta máquina es la adecuada para realizar la
trituración del material, tanto por granulometría de alimentación,
características del material, tipo y calidad de producto final que se desea
obtener. La clasificación del producto procedente de la trituración se realiza
mediante dos cribas de tipo probabilístico modelo CP 200/5 con dos metros
de ancho cada una y cinco bandejas para realizar dos productos útiles y un
rechazo a retriturar mediante un elevador de cangilones que descarga

17
sobre la trituradora. La clasificación es a 0,8 a 2 o 3 mm, pudiendo hacer
distintos productos accionando los by-pass de las canaletas. También se
pueden realizar distintos ajustes para diferentes productos modificando las
luces de las mallas.
Estas cribas se caracterizan por realizar la clasificación de una manera
vertical frente a las cribas convencionales que la realizan de una manera
horizontal. Para facilitar este efecto, es necesario aprovechar toda la
superficie útil de la máquina y esto se consigue utilizando alimentadores
transversales. En este caso, se ha montado un único modelo de
alimentador transversal modelo ATR 6012, para alimentar simultáneamente
las dos cribas, con una potencia instalada de 2 x 4 kW, equipado con
chapas anti desgaste totalmente intercambiables que prolongarán la vida
útil de la máquina.
Tras estas clasificaciones, mediante los by-pass instalados en las
canaletas, se pueden obtener distintos productos que pueden ser
sometidos o no a procesos de desfillerización mediante un separador
dinámico propiedad de Sibelco o no, abriendo una nueva gama de
productos que ofrece a sus clientes.
Los distintos productos finales son almacenados en la nave y su apilado se
realiza mediante cintas transportadoras. Su venta se realiza en diferentes
formatos: big-bag, a granel, mediante camión con cuba cisterna, barco, etc.
18
2.2.1.3. Resultados y comparativos de curvas granulométricas
En el Gráfico 3 se presenta un análisis granulométrico sobre el cual se
plasman dos curvas. La primera en color azul, que presenta los resultados
de la arena silícea de iguales características a la existente en Dúrcal, pero
procesada para aplicaciones convencionales en hormigón, siendo triturado
en una trituradora igual al montado en la planta de Sibelco, y la segunda
gráfica corresponde a una curva tipo de salida de la trituradora montado en
la planta presentada en estas páginas, sobre la cual se cambian distintos
parámetros como la alimentación a la planta, las rev/min a la que gira la
trituradora, la carga y la recirculación del producto en función del producto
que se desee realizar.
% Retenido - AC
Tamaño de las Partículas (mm)
Gráfico 3 - Análisis Granulométrico del Producto Arena de Sílice
Fuente: Sibelco Minerales - Aritema
19
2.2.2. Explotación De Arena Sílice - Provincia Pinar Del Río5
2.2.2.1. Extracción y acarreo del mineral
Las arenas cuarzosas son extraídas del yacimiento Santa Teresa, arena
calidad A o blanca a 10 Km de la planta de beneficio y la arena calidad B o
amarilla a 8.5 Km. Desde el yacimiento San Ubaldo la arena calidad G a 22
Km y desde el yacimiento ESBEC 19 la arena calidad F a 26 km. Para su
explotación se realizan dos labores fundamentales, el desbroce y la otra
son la extracción.
Durante el desbroce se realiza la tala de los árboles y arbustos
aprovechables por la empresa Forestal encargada de realizarla y la
separación de la capa vegetal y el resto de la vegetación.
La dirección de ejecución del desbroce se realiza en sentido opuesto a la
dirección del arranque para contribuir a disminuir las perdidas en el mayor
grado posible. El material arrancado es empujado hacia otros bloques ya
explotados o fuera de los límites del yacimiento.
Para las labores de extracción se utilizan bulldózer, cargadores y
camiones. Una vez reapilada la arena por el bulldózer es cargada por
cargador frontal hacia los equipos de acarreo hasta el patio de materia
prima de la Planta de Beneficio.
5
EcuRed – Cuba – 2006 – “Proceso industrial para la arena sílice o cuarzosa”
20
2.2.2.2. Proceso de beneficio
El beneficio del mineral se realiza en una planta de alta tecnología de
lavado con atrición, cribado, clasificación hidráulica, filtrado y secado. El
proceso permite un tratamiento posterior de secado en una instalación
anexa. Lavado y clasificación.
Aquí se obtiene mediante el cribado, la atrición y la clasificación hidráulica
las características granulométricas del producto para su comercialización.
2.2.2.3. Operaciones tecnológicas asociadas
Cribado Primario
La arena cuarzosa es descargada en la Tolva primaria desde donde es
extraída mediante un dosificador de banda de velocidad constante hacia el
transportador de banda que alimenta una la criba vibrante. El rechazo de
esta criba es todo material extraño en la arena (raíces, trozos de madera,
etc.) entre 10-12 mm.
Cribado Secundario
Las bombas de aspiración alimentan la pulpa del 30 % en peso de sólidos
a la criba estática de desbaste, donde se realiza el corte, mediante una
rejilla de inclinación variable con luz entre 1 y 1.2 mm, el rechazo previsto
en la anterior (aproximadamente el 15 % de la alimentación) se apura en
otra criba sobre la que se descarga. Esta segunda criba es horizontal
vibrante y dispone de boquillas rociadoras de agua, para rebajar la

21
concentración de sólidos en operación hasta un 10 % aproximadamente.
Ambas cribas realizan el mismo corte hasta reducir el rechazo por debajo
del 2.5 % sobre la alimentación. Dicho rechazo (+ 0.63 mm) Se apilará
junto al edificio de clasificación.
El pasante de ambas cribas, con partículas sólidas de tamaño inferior a
0.63 mm, se recoge en la tolva de descarga, junto con el agua de proceso
procedente del colector general, para ajustar la concentración de la pulpa al
20 % en sólidos. Esta vierte la pulpa en el colector secundario.
Proceso de secado
Durante este proceso se obtiene un producto con una humedad máxima
de1%.
2.2.2.4. Descripción de las operaciones tecnológicas
Alimentación y Secado
La arena después que alcanza la humedad prevista sale del tambor rotativo
hacia una criba vibratoria diseñada para obtener producciones con
determinadas características granulométricas.
Enfriamiento
La arena secada y aún caliente es depositada en una tolva mediante banda
transportadora. El enfriamiento tiene lugar en la trayectoria desde la criba
vibratoria hasta la tolva y durante el almacenamiento de la misma en dicha
tolva aproximadamente 1 hora.
22
2.2.3. Descripción de la planta de tratamiento de lodos6
A mediados del año 2000 la empresa “ARIDOS BLESA S.A.” encargó a
“TEFSA” un estudio para la deshidratación de los lodos que se formaban
con el lavado en su planta.
Después de estudiar detenidamente los múltiples ensayos realizados con
los lodos y las aguas contaminadas, se determinó cuáles eran los equipos
adecuados a utilizar para este proceso y, sobretodo, cuál era la ubicación
correcta de toda la instalación.
Ahora se puede ver, tanto el dimensionado de los equipos como su
ubicación, han resultado ser los adecuados.
Las aguas brutas llegan por gravedad al espesador, los lodos concentrados
son alimentados al filtro con una distancia mínima de tubería, las aguas
clarificadas del espesador vierten, también por gravedad, al tanque pulmón
de aguas y, como han podido comprobar, los accesos del personal son
muy fáciles.
Figura 1 - Vista general de la planta completa de “Áridos BLESA”

Fuente: “Áridos BLESA”
6
ARIDOS BLESA S.A. – 2000 – “Planta de Tratamiento de lodos montada en osera Ebro (Zaragoza)”
23
El estudio se ha basado sobre las siguientes bases de cálculo:
 Caudal de agua tratar 350 m³/h
 Contenido de sólidos en las aguas brutas 60 kg/m³
 Contenido de sólidos en la purga del decantador 600 kg/m³
 Peso de la materia seca que se produce 21 Tm/h
 Volumen de lodos a deshidratar 35 m³/h
 Humedad residual de las tortas 25%
 Peso de las tortas a evacuar 25.455 kg/h
 Horas de funcionamiento de la planta 10 h
 Horas previstas de funcionamiento del filtro 11 h
 Ciclos previstos para el filtro 2 c/h
 Volumen necesario en el filtro 7.514 l
 Decantador/Espesador 75 m,
o Altura 4m
 Instalación automática de preparación de floculan 1500/2000
 Depósito pulmón y almacén de aguas tratadas 3m,
o Altura 3,2 m,
Figura 2 - Decantador / Espesador “LASMERT”

24
El decantador/espesador7 seleccionado se trata de un espesador que tiene
un diámetro de 11.75 m y una altura lateral de 4m. Con este equipo se
puede tratar un caudal de hasta 450 m3/h de agua bruta.
Este espesador se caracteriza por tener el tanque configurado por 16
paneles de hormigón prefabricado que están exentos de mantenimiento y
está dotado de los siguientes equipos:
 Cabeza de mando formada por una corona y bis sin fin sumergidos en
aceite.
 Elevador de palas hidráulico que actúa en los momentos de
sobrecarga.
 Medidor de esfuerzos que controla el grado de espesamiento del lodos
y actúa sobre la bomba de extracción de lodos y sobre el elevador de
palas.
 Central de preparación del floculante con capacidad de preparación de
1500 l y 2000 l de almacén.
 Floc-control que dosifica en todo momento la cantidad adecuada de
floculante que se necesita en función de la carga de sólidos que entra
en el espesador.
7
El suministrador de la maquinaria es la empresa LASMERT que acapara prácticamente la totalidad del
sector.
25
Figura 3 - Cabeza de mando con elevador de palas hidráulico
Figura 4 - Conjunto del floc-control

Tanto la cabeza de mando del espesador como el floc-control, ejercen de
cerebro en el control automático del espesador, son elementos
imprescindibles para garantizar la total automatización del sistema.
26
Figura 5 - Central preparadora de floculante 1500 / 2000
Esta central de preparación de floculante recibe las órdenes del floc-
control, prepara y dosifica el floculante en función de la carga de sólidos de
las aguas que entran al espesador.
Una vez clarificadas las aguas vierten por gravedad al tanque pulmón y
desde este son enviadas nuevamente a la planta para ser reutilizadas en el
proceso del lavado.
Figura 6 - Rebose de las aguas clarificadas

27
Figura 7 - Depósito pulmón de las aguas clarificadas
Figura 8 - Agua recuperada en el filtro

En esta planta se ha conseguido eliminar por completo el vertido líquido a
balsas. En definitiva se ha conseguido eliminar las grandes extensiones
ocupadas por los lodos y se han recuperado las fincas ocupadas por este
vertido.
28
2.2.4. Proyecto de Explotación “Cantera de Agregados San José”8
Proceso de la Planta de Trituración y Clasificación
Para la preparación de agregados de material de construcción se empleara
una planta de trituración y clasificación, los productos que se obtendrán es
de acuerdo a las especificaciones de las Normas Técnicas ASTM, que son
los siguientes:
 Piedra chancada de ¾”, ½” y 1/8” (confitillo)
 Arena gruesa
 Arena fina
2.2.4.1. Descripción del Proceso
Tolva de Alimentación
El material que es removido con excavadora y es cargado por la misma
sobre volquetes se trasladan hacia la tolva de alimentación de gruesos
provista de una parrilla de una abertura de 3m x 4m donde se separaran
los materiales de dimensiones mayores que constituirán las piedras de
zanja, mientras que el material de menor dimensión será almacenado en la
tolva para luego ser recibido por el alimentador primario. La tolva de
alimentación tendrá la capacidad de 24m 3.
8
MINERA DUNA CORP S.A. – 2010 – “Estudio de Impacto Ambiental”
29
Alimentador Vibratorio
Una vez ingresado el material al alimentador vibratorio de 960 mm x 3800
mm, con motor de 11Kw; la función que cumple los alimentadores es de
separar el material que son mayores a 3” que pasará a la chancadora
primaria y los que son material menor a 3”, van directamente a la zaranda
vibratoria que será conducida por la faja transportadora Nº 1, es aquí donde
se clasificará el material en tamaños ¾’’, ½’’, 1/8’’ y arena gruesa.
Zaranda Vibratoria (Clasificador)
La Zaranda vibratoria cumple la función de clasificar el material en tamaños
de ¾’’, ½’’, 1/8’’ y arena gruesa, los que son material mayor a ¾’’ es
conducido por una faja transportadora a la chancadora secundaria cónica
de 4”, esta zaranda vibratorias es múltiple compuesto por tres niveles con
mallas de ¾’’, ½’’ y en la parte inferior sirve para dos productos que es el
1/8’’ y la arena gruesa.
Trituración Secundaria – Chancadora Cónica
En la chancadora secundaria cónica de 4”, se triturará todo el material a
una granulometría menor de ¾’’ y una vez reducido el material es
conducido nuevamente a la zaranda vibratoria mediante una faja
transportadora, esto último se conoce con el nombre de circuito cerrado.
Fajas Transportadoras
Serán necesarios de 7 fajas transportadoras, su función es transportar el
agregado a las diferentes maquinas que consiste en: la faja que transporta
el material de la chancadora primaria hacia la Zaranda vibratoria, una faja

30
de la zaranda vibratoria hacia la chancadora cónica, una faja desde la
chancadora cónica hacia la primera faja, una faja que transporta agregados
de ¾’’,otra que transporta agregados de ½’’, otra que transporta agregados
1/8’’ y una última faja arena gruesa.
2.2.4.2. Productos Finales
En total se obtendrán cinco tipos de productos finales, en la planta de
trituración y clasificación se obtendrán 4 productos que son piedra
chancada de ¾’’, ½’’, 1/8’’ y arena gruesa, los mismos que serán
descargados mediante sus respectivos fajas transportadoras de 15 mts de
largo las cuales depositan el material separado en canchas especiales para
su comercialización posterior. En la zaranda mecánica se obtendrá un
producto que es la arena fina.
2.2.5. Estudio de Impacto Ambiental Semidetallado – C.C.
Llocllapampa9
En el presente estudio en el resumen ejecutivo se menciona:
2.2.5.1. Descripción de las actividades a desarrollar
La actividad principal a desarrollarse en la concesión minera “Santa Rosa
94-I” por la comunidad Campesina de Llocllapampa es la explotación del
mineral No metálico Sílice (SiO2). Este producto mineral necesitara de un
9
ACOMISA - 2003
31
proceso de concentración y limpieza, para poder ser comercializado como
materia prima en las diferentes industrias.
El método de explotación a utilizarse en la Concesión “Santa Rosa 94-I” es
el minado superficial por el Sistema a Tajo Abierto Canteras, el mismo que
consta del siguiente ciclo de explotación: Perforación, voladura, Limpieza.
El Sistema de explotación Tajo Abierto-Canteras consistirá en cortar
tajadas de 10 metros de altura de banco con disparos, se aprovechara la
fuerza hidráulica del agua que será abastecida mediante canales de la
quebrada Poncijalo.
2.2.5.2. Descripción del medio
La topografía de ambas márgenes de la Quebrada Poncijalo se encuentran
formando terrazas de topografía plana, la zona es ligeramente suave y
fácilmente accesible con presencia de amplias áreas planas donde crecen
pastos naturales, sin embargo se tiene algunos sectores con perfil
estratificado y de materiales diversos, con característica escarpada de 20 a
30 metros de altura.
El clima típico de la zona es frio, y seco en los meses de invierno
(Diciembre-Abril), se producen fuertes precipitaciones pluviales. En los
meses de Mayo a Noviembre el clima es seco y con bastantes horas de
sol, durante las noches se producen intensas heladas. Las condiciones
climáticas de acuerdo con el Mapa Ecológico del Perú, elaborado por la
oficina Nacional de los Recursos Naturales en base al Diagrama
32
Bioclimático de Holdrige corresponden a una zona de vida con
características de Bosque Húmedo Montano Tropical (bh. MT).
2.2.5.3. Impactos Ambientales
Las actividades de producción realizados en la concesión “Santa Rosa 94-
1” en operación dentro de la UEA “Santa Rosa 2000” de la comunidad
Campesina de Llocllapampa, genera la modificación de relieve en
aproximadamente 2.0 hectáreas, incluyendo en esta determinación la
cantera propiamente y los materiales extraídos almacenados en zonas
adyacentes. El transporte y despacho, generan algunas modificaciones
medio ambientales de la zona.
Dentro de la manipulación del materia destaca la operación de lavado de la
arena silícea en la cantera “Santa Rosa 94-I” produciendo modificación de
las condiciones en la calidad del agua superficial, que discurre por la
quebrada Poncijalo, y que descarga sus aguas en el río Mantaro.
2.2.5.4. Plan de manejo Ambiental
Las medidas de prevención contenidas en el Plan de Manejo Ambientas
mitigaran la severidad de los impactos o evitaran que estos se presenten.
La ejecución oportuna de las medidas de corrección permitirá recuperar la
calidad ambiental del componente afectado transcurrido un tiempo
determinado. Los impactos irreversibles que no son posibles de restituir a
33
sus condiciones originales del medio serán atenuados con las medidas de
mitigación.
En el Ambiente Físico: está constituido por la puesta en acción de las
medidas de prevención, corrección y mitigación de impactos producidos
hacia el aire, el agua, los suelos así como los impactos en la morfología, el
paisaje, la flora, la fauna y el ámbito socio económico y cultural.
2.2.5.5. Plan de Monitoreo Ambiental
El plan de Monitoreo Ambiental está orientado a controlar los parámetros
más importantes que se consideran serán afectados por las operaciones
del Proyecto de Explotación de la Cantera Santa Rosa 94-I, ya descritas.
En este sentido, se consideran realizar el seguimiento y control de la
calidad del aire, y del agua.
2.2.5.6. Plan de cierre
Al término de las operaciones y/o a la finalización de la explotación de las
canteras, el responsable del manejo ambiental ejecutara una serie de obras
con la finalidad de restaurar los componentes naturales afectados, atenuar,
disminuir, o eliminar el efecto ambiental.
El Plan de cierre del proyecto incluirá el acondicionamiento final de
canteras, para tal efecto previamente debe agotarse las posibilidades de
explotación antes de acondicionar el depósito de modo definitivo,
34
desarrollando acciones como las descritas a continuación que entre otras
son las siguientes.
 Reperfilado de taludes.
 Recubrimiento de áreas disturbadas con suelo natural.
 Plantación de áreas en el entorno con vegetación de tallo alto.
 Encauzamiento de escorrentías potenciales de carácter natural o
accidental como producto de la modificación de la topografía.
 Limpieza y estabilización de taludes.
2.2.6. Diseño y Planeamiento de Minado de la cantera de Sílice “Santa

Rosa 94-I” aplicando técnicas de tecnología informática C.C.
Llocllapampa10
La cual en sus conclusiones menciona:
 “El modelamiento minero geológico del yacimiento Santa Rosa 94-I,
conllevó a la creación de un sistema de información (topográficos,
geológicos, muestreos y laboratorio). Para tal efecto se actualizaron
planoteca, se llevó a cabo un levantamiento topográfico automatizado,
muestreos sistemáticos, análisis de leyes en laboratorio, finalmente
estos datos fueron revalidados y almacenados en una base de datos
para luego ser procesados en el Software Datamine”
 Para la estimación de reservas se construyó el modelo de bloques,
evaluaron los datos a procesarse y estimaron un cálculo de reservas
teniendo en cuenta parámetros de estimación, se obtuvo un modelo de
10
Luis Saúl Ames Tocas - 2004 – Tesis de Grado “Diseño y Planeamiento de Minado de la cantera de Sílice
SANTA ROSA 94-1 aplicando técnicas de tecnología informática C.C. Llocllapampa”
35
bloques interpolados y un inventario de recursos económicos que
fueron fundamentales para nuestro planeamiento de minado y control
operativo de la cantera.
El modelo de bloques con dimensiones de 10m. x 10m., radico en
coincidir con la altura de banco en el diseño que se plantea, se
procedió ser de igual modelo la interpolación de leyes dentro del
modelo de bloques, obteniéndose la estimación de reservas de la
cantera basado en el método clásico de inverso a la distancia
 Como sabemos la demanda de producción está en función al mercado
tanto nacional como del extranjero, teniendo en cuenta en este análisis
la demanda de producción obedece también al estudio de los
sustitutos, gestión de los directivos y la implementación tecnológica de
la empresa. Actualmente se cuenta con una capacidad instalada de 15
150 TM/Mes, capacidad de producción de 10000 TM/Mes y venta de
5000TM/Mes, de acuerdo a la investigación realizada se estima una
producción de 70000TM/Año. Datos que servirán para el diseño del pit
y el planeamiento de minado.
 El diseño de planificación a largo plazo está vinculado a las fases de
minado y tienen como objetivo optimizar los recursos conocidos de la
cantera, optimizar los resultados económicos de la explotación del
yacimiento a través de los siguientes elementos: Optimización del límite
final, valor económico del block, envolventes óptimas, selección del pit
final y evaluación del mismo. Esta planificación es propuesta a cinco
años, las envolventes optimas nos llevaron a la obtención de una
utilidad anual de S/. 259789.2 con una extracción de 70000 TM/Año.
36
 La comunidad en la actualidad se ven en la imperiosa necesidad de
expandir sus negocios, reducir sus costos, aumentar la productividad,
mejorar la relación con sus clientes y empleados, automatizar la
cadena de proveedores para subsistir, y por ello se propone la
inversión en la implementación con esta tecnología que asciende a los
US$ 40808.50
2.3. BASES TEÓRICAS
2.3.1. ARENA DE SILICE Y MATERIALES SILÍCEOS11
Las arenas consisten principalmente de cuarzo que es un mineral
compuesto de óxido de silicio, duro con alto punto de fusión, transparente e
incoloro cuando es puro. Debido a su alto contenido de cuarzo, las arenas
son la fuente principal de sílice para varios productos industriales como por
ejemplo cemento o vidrio. La sílice se emplea para la elaboración de los
refractarios. Las arenas cuarzosas se utilizan directamente como abrasivo
o para elaborar carburo de silicio que es un abrasivo de más alta calidad.
Muy importante para muchos usos industriales de sílice, es su pureza. De
la sílice pura, se elabora el silicato de sodio que se utiliza en la industria de
jabón y química. La presencia aun pequeña de otros elementos cambia las
características y usos industriales del material silíceo. Así por ejemplo, de
las arenas cuarzosas puras se puede elaborar el vidrio blanco que es más
valioso, mientras que contenidos aun pequeños de óxido de fierro, permiten
11
Stanislao Dunin – Borkoswki; 1996 – “Minerales Industriales del Perú”
37
solo elaborar el vidrio de color, por ejemplo para las botellas. De la misma
manera la presencia de aluminio vuelve viscoso el vidrio fundido.
Para algunos usos, no se necesita arenas cuarzosas puras. Así por
ejemplo, en la industria del cemento las arenas pueden contener aluminio,
fierro y álcalis siempre y cuando puedan ser incorporados en el Clinker
respetando las proporciones químicas convenientes. La industria de la
construcción, es el mayor usuario de las arenas impuras y exige solo su
clasificación previa.
Para la industria, interesan principalmente las arenas poco consolidadas. El
uso industrial de cuarcitas con cementos silíceo está limitado porque son
compactas y duras. La granulometría y hasta la forma de los granos, influye
los procesos industriales y su costo. Las arenas finas y/o angulosas se
funden con mayor facilidad que las redondeadas y gruesas, y por esto se
las prefiere en la industria del vidrio. Por la misma razón, las arenas
redondeadas son más apropiadas para fabricar moldes.
Con respecto a las arena de Sílice12 se sostiene que el silicio en forma de
arena o de arenisca es uno de los elementos más comunes que se
encuentran en la naturaleza. Forma parte del 95% de la corteza terrestre y
aparece en todos los tipos de rocas de todas las edades geológicas y en
todas las zonas de la tierra en compuestos constituidos por redes de
tetraedros formados, a su vez, por 4 átomos de oxigeno que rodean a 1
átomo de silicio (SIO4). La relación de radios entre el silicio tetravalente
12
Manuel B. Revuelta, José Calvo S. y Luis Fueyo C. - 2001 - “ROCAS INDUSTRIALES – Tipología, aplicaciones
en la construcción.”
38
Si4+ (radio- 0.39Å) y el ion oxigeno 02- (radio- 1.40Å) es 0.278, lo que indica
que la coordinación 4 será el estado estable de los grupos silíceo-oxigeno.
Por lo tanto, la unidad fundamental base de la estructura de todos los
silicatos está formada por cuatro iones oxígeno en los vértices de un
tetraedro regular rodeando al ion silicio tetravalente y coordinado por este.
Estas redes dan lugar al cuarzo, el mineral detrítico con estructura cristalina
más común en la mayoría de las areniscas, y a sus variedades amorfas
como son la trimidita, típica de las rocas efusivas acidas, y la cristobalita,
que principalmente aparece en rocas ígneas y metamórficas y está
presente en muchos cementos consolidando rocas.
Pese a esta abundancia en prácticamente todos los ambientes geológicos,
no es fácil encontrar este material en un estado tan puro que pueda ser
utilizado para la fabricación de componentes informáticos, fibra óptica,
cristal, fibra para aislamientos, etc. Por ejemplo, el cristal, uno de los
elementos relativamente más fáciles de fabricar a partir de la sílice, es un
elemento con un valor de fabricación bajo y requiere un consumo elevado
de materia prima. Por lo tanto, los requisitos necesarios para que un
afloramiento de material silíceo sea susceptible de ser explotado para la
fabricación de vidrio son el coste de explotación, la disponibilidad de
material, la pureza, la invariabilidad de los componentes quimos a lo largo
de todo el afloramiento y el tamaño de grano. Teniendo en cuenta que el
vidrio es uno de los fabricados más fáciles, para la fabricación de otros
elementos, como chips informáticos o lentes científicas, los requisitos se
multiplican y hace que sea más difícil encontrar un afloramiento con las
cualidades necesarias.
39
Son muchas las aplicaciones de las arenas y materiales silíceos, más allá
de su utilización en la fabricación de vidrio, que el común de la gente
desconoce. A continuación se hace mención de algunas de estas
aplicaciones.
 Arenas para vidrio
 Arenas para fundición
 Arenas para carga
 Arenas para filtración
 Arenas para abrasión
 Arenas para fracturación hidráulica
 Arenas para otros usos
2.3.2. TRATAMIENTO DE ARENA DE SÍLICE13
Explican que los distintos métodos de explotación empleados para la
obtención de los materiales silíceos van en función del grado de
consolidación que presenten los distintos materiales poco o nada
consolidados, se extraen mediante el uso de dragas, dragalinas,
cargadores y excavadoras con equipo frontal o retro, y el transporte se
hace mediante camiones, cintas transportadoras o agua a presión hasta la
planta de trituración o lavado. Para los depósitos de materiales
consolidados, primero se realizan labores de perforación y voladura para
13
Manuel B. Revuelta, José Calvo S. y Luis Fueyo C. - 2001 - “ROCAS INDUSTRIALES – Tipología, aplicaciones
en la construcción.”
40
liberar a los distintos materiales y luego se cargan mediante cargadores o
excavadoras.
En la extracción de arenas y gravas, donde se necesita una gama amplia
de tamaños de partículas y un lavado de impurezas como las micas,
arcillas, materia orgánica, etc. Se utilizan procesos de lavado, cribado e
incluso en algunos casos separación mediante medios densos una vez
realizada la trituración. En el caso de los cristales de cuarzo se extraen
mediante el ripiado con buldóceres y se clasifican por tamaños en función
de las necesidades del usuario.
En el tratamiento de las arenas silíceas se dan fundamentalmente cinco
procesos en los cuales se utilizan diferentes equipos que se reseñan a
continuación. Estos procesos son la preparación, lavado, filtración y
secado.
En la preparación de las arenas se hace una puesta en suspensión y para
ello se utilizan los cilindros lavadores o tromeles, los lavadores de tornillo y
los tanques de agitación. Una vez realizado el lavado, se pasa a la
clasificación, donde se hará una separación entre 2 mm y 0.8 mm y otra a
tamaños más pequeños entre 0.5 mm y 0.8 mm. En la clasificación se
utilizaran distintos equipos en función de si la clasificación se realiza por
tamaño de partícula o por peso de la misma. A continuación se muestra un
cuadro en el cual se pueden apreciar los distintos equipos utilizados en
función del modo de clasificación y del tamaño de la clasificación.
41
Preparación
Alimentación
(Cilindro Lavador)
Clasificación 0,5 mm Deslamado 0,15 mm

(hidroclasificador + Rejilla) (Hidrociclón)
Filtración
(Hidrocilon + Escurridor)
Figura 9 - Flujograma de tratamiento de las arenas
Fuente: Firma arenas silíceas S.A. – Grupo José Estévez
 Por tamaño de partícula:
 Cribas convencionales 4-2 mm
 Cribas Rotativas 3-1 mm
 Cribas de alta frecuencia 2-1 mm
 Cribas centrifugas 2-0,5 mm
 Rejillas Curvas 2-0.5 mm
 Por peso de partícula
 Hidroclasificadores 2-0.15 mm
 Hidrociclones 0,5-0,02 mm
Una vez hecha la clasificación, se realiza un segundo lavado para eliminar
las arcillas y finos nocivos con tamaños inferiores a 0.1 mm y también para
eliminar los minerales pesados y/o ligeros. En esta etapa se utilizan para la
eliminación de arcillas y finos nocivos las celdas de atrición, los

42
Hidrociclones y los tornillos y norias. Para la eliminación de los minerales
pesados, se si realiza por vía húmeda, se utilizan las espirales de
concentración, separadores magnéticos por vía húmeda o la flotación,
mientras que si se hace por vía seca se utilizan los separadores
magnéticos y los electroestáticos.
Posteriormente, las arenas pasan a la etapa de filtración donde lo que se
pretende es disminuir la cantidad de agua utilizándose para ello los
escurridores vibrantes, los filtros de vacío, tanto de disco horizontal como
de banda, y las centrifugas. Una vez realizada la filtración se pasa a la
etapa de secado donde comúnmente se utilizan secadores rotativos y de
lecho fluido.
2.3.3. EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE ARENAS 14
Las arenas naturales, tal y como se encuentran en los depósitos
sedimentarios (graveras, etc.), o bien las arenas artificiales obtenidas
mediante trituración y molienda, partiendo de rocas o gravas, rara vez
cumplen con las especificaciones establecidas para su empleo en la
elaboración de hormigón, vidrios, prefabricados, morteros, etc.
A fin de adaptar las características de estas arenas naturales o trituradas a
las diferentes requisiciones del mercado consumidor, se precisa de
determinados tratamientos que modifiquen todas o algunas de estas
características.
14
Juan Luis Bouso Aragonés – 1979 – “Equipos de tratamiento de arenas por vía húmeda”
43
Se expone brevemente y con la mayor sencillez los tratamientos más
comunes, explicando su finalidad y los equipos con que se cuenta para
este proceso.
La concepción y el diseño de las explotaciones así como la técnica
operativa empleada varían cuando se trata de extraer rocas o materiales
sin consolidar, en vía seca o en vía húmeda. Sin embargo hay ciertas
analogías que se pueden citar dentro de los métodos de explotación
empleados.
2.3.3.1. ALIMENTADORES
Los alimentadores más empleados son:
De vaivén
Constan de una bandeja con movimiento alternativo, por un extremo llega
el material y por el otro lo vierte, dejando caer sólo la cantidad para la que
está tarado.
Vibrantes
Están formados por bandejas rectangulares soportadas por una montura y
accionadas mediante una cadena y motor.
De tablero metálico o de placas
Se componen de una cadena sin-fin sobre la que están fijas unas placas,
recoge el producto por un extremo y al avanzar la cadena lo vierte por el
otro extremo. Son los más habituales en los grupos móviles.

44
De banda
Similares a los anteriores pero la cinta sin fin es una banda en vez de un
tablero metálico.
2.3.3.2. TRITURADORAS
Trituradora giratoria
Constan de una superficie de machaqueo fija en forma de tronco de cono
(anillo cóncavo) alrededor de cuyo eje gira la superficie de machaqueo
móvil (campana o cono triturador) constituida por otro tronco de cono.
Machacan por compresión.
La cámara de trituración está constituida por dos conos truncados. El eje
de cono móvil tiene un movimiento pendular y la campana efectúa un
movimiento excéntrico, cuando se separa las partículas descienden por
gravedad y cuando se acercan las partículas se machacan por compresión.
Las trituradoras giratorias se designan por la abertura de la boca de
alimentación y no precisan de alimentador, pudiendo el camión descargar
en una tolva debajo de la cual se encuentra la machacadora. Para regular
las dimensiones de salida en la parte superior del eje del cono móvil hay
una tuerca que permite su elevación y descenso. Las piezas sometidas a
desgaste tienen forros cambiables.
Una variante es el triturador de cono, usado para rocas blandas y a veces
como machacadora secundaria por su facilidad para producir finos.
45
2.3.3.3. FAJAS TRANSPORTADORAS
Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por
una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de
giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de
arrastre que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el
situado en "cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se
disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y
cohesión.
Se componen de los siguientes elementos:
 Estructura soporte de la cinta, generalmente es metálica.
 Está formada por módulos de forma que puede adaptarse a cualquier
longitud de transporte. Son habituales tramos intermedios de 2, 3, 4, 5,
y 6 m.
 Cilindro motor, generalmente colocado en la parte superior de la cinta
(cuando no está horizontal) para que la cara de la banda cargada esté
traccionada.
 Tambor de cola.
 Rodillos superiores de soporte de la banda.
 Rodillos inferiores.
 Banda textil o de material plástico con anchos que oscilan entre 400 y
1400 mm.
46
2.3.3.4. LAVADO
El tratamiento conocido como lavado es realmente un proceso de
clasificación selectiva con el que se pretende eliminar de las arenas unas
partículas sólidas indeseables, bien por su naturaleza o por su tamaño.
En ambos casos, el tamaño de corte está situado generalmente por debajo
de las 150 micras (100 mallas) y casi la mayoría de las veces coincide con
el tamaño de 74 micras, el tamiz 200 (200 mallas).
Las Administraciones de gran número de países coinciden en fijar el punto
.74 micras como referencia, y, generalmente, se exige que las arenas
terminadas no presenten contenidos mayores al 5 por ciento de partículas
superiores a este tamaño.
Uno de los medios más simples para eliminar estas partículas finas, es su
puesta en suspensión (partículas finas y materia orgánica), o bien su
disolución (arcillas) mediante la ayuda de un medio líquido, para
posteriormente eliminar éste, y con él las partículas indeseables.
Como quiera que la finalidad principal resulta en la eliminación de
partículas de arcilla que "manchan" los granos de arena, y esto se realiza
con agua, al proceso se le denomina comúnmente como Lavado.
Los sajones y países bajo su influencia denominan al proceso como
Desliming = deslamado, eliminación de lamas, siendo éstas definidas,
según nuestro diccionario, como lodo, cieno, y partículas muy finas de
47
mineral, lo que, como se ve, concuerda exactamente con la finalidad
pretendida.
Equipos empleados
Partiendo de la base de que el lavado es una clasificación fina vía húmeda,
los equipos a emplear deben ser "clasificadores”.
Los que emplean la fuerza de la gravedad.
Dentro de esta primera familia podrían citarse los decantadores de depósito
estático, los decantadores o clasificadores de tornillo y rastrillo y,
finalmente, la noria lavadora o decantadora.
Su principio de clasificación es común, y está basado en las diferencias de
velocidad de sedimentación de las partículas en un medio líquido, según su
tamaño. Las leyes que rigen este fenómeno son la de Stokes para
partículas finas, y la de Newton para partículas gruesas.
Todos los equipos citados constan de un recipiente donde se produce la
decantación. Las partículas gruesas más pesadas caen rápidamente al
fondo, y las finas y más ligeras permanecen en suspensión, siendo
arrastradas por las corrientes provocadas en la superficie por los flujos de
evacuación de aguas sucias.
Las únicas diferencias entre estos equipos radican en los sistemas de
extracción de la arena decantada. En los decantadores estáticos ésta sale
por gravedad y, normalmente, con bastante agua. En los clasificadores de
tornillo es una espiral de Arquímedes, con inclinación ascendente, la

48
encargada de extraer las arenas decantadas, al mismo tiempo que tiene
lugar una eliminación de agua durante el transporte; los clasificadores de
rastrillo, ya prácticamente en desuso, realizan la extracción mediante unos
rastrillos, igualmente ascendentes, dotados de movimiento de va-y-ven. Por
último, las norias extraen la arena sedimentada mediante una rueda de
cangilones elevando la misma por encima del depósito de decantación y
evacuándola. Generalmente, las paredes de estos cangilones presentan
perforaciones que ayudan al drenaje de las arenas durante el recorrido de
elevación.
2.3.3.5. CLASIFICACIÓN
Los procesos de clasificación tienen por objeto modificar la distribución
granulométrica de las arenas, a fin de que esta se adapte a unas
determinadas exigencias.
Un tratamiento de clasificación puede ser necesario para modificar
simplemente los extremos finales, cabeza o cola, de la curva de
distribución, eliminando partículas superiores o inferiores a un determinado
tamaño, bien independiente o bien simultáneamente.
Tal puede ser el caso de una arena standard 0/6 mm„ de la cual hay que
eliminar los granos superiores a 4 mm. para que encaje perfectamente en
el huso exigido por la Administración.
49
En la mayoría de los casos, los procesos de clasificación son realizados
para modificar grandemente la distribución interna de una determinada
arena que, en su zona intermedia, no cumple con las exigencias.
Para ello se precisa efectuar un corte granulométrico en dicha zona media,
de modo que, mediante una mezcla posterior de las dos fracciones gruesa
y fina resultantes, en estudiados porcentajes, se consiga una nueva arena
con una mayor o menor riqueza de finos o gruesos que la que
anteriormente podría tener la arena original.
Equipos a emplear
Los tamaños de clasificación más usuales están comprendidos
prácticamente sin excepción, entre 0,5 a 1,5 mm., ya que se ha
demostrado que las fracciones superiores o inferiores a estos tamaños son
las que más afectan a la posible curva granulométrica final.
Estos puntos de corte son muy difíciles de obtener con cierta eficacia,
mediante cribas convencionales, debido principalmente a las altas
frecuencias y bajas amplitudes que se precisan, al mismo tiempo que
surgen problemas de obstrucción de mallas, lo que origina grandes
pérdidas de superficie de cribado, obligando a instalar mallas de materiales
especiales, entre los que se destaca el poliuretano por sus grandes
ventajas en cuanto a: resistencia a la abrasión, superficie abierta de
clasificación, gran elasticidad que significa eficacia contra la obstrucción y,
finalmente, bajo peso y facilidad de intercambio.
50
Existen cribas especiales para cortes finos, casi todas basadas en
fenómenos de resonancia, o alta frecuencia de vibración, al igual que
cribas basadas en cálculos de probabilidades que van efectuando la
clasificación en varios pasos simultáneos, y cribas estáticas curvas.
De cualquier modo, y como norma general, las cribas para cortes finos
menores de 3 mm. son costosas, bien debido a su tamaño (grandes
superficies, o a su tecnología; tienen poca capacidad y, como problema
común a todas, tienen un alto costo de mantenimiento por desgaste de
mallas.
2.3.3.6. TRATAMIENTOS ESPECIALES
Mayores exigencias, cada día más acentuadas, en la calidad de las arenas,
obligan a realizar tratamientos para mejorar, no sólo las características
físicas de las arenas, sino también la calidad o composición química de las
mismas.
Tal es el caso de la necesidad de reducir el contenido de sal en determi-
nadas arenas de procedencia marítima, (arenas de playa), para lo cual se
precisa de lavados en contra-corriente que permitan ir disolviendo el
contenido de sal en agua mediante diluciones y espesados sucesivos. Los
equipos empleados suelen ser, generalmente, Hidrociclones bien
decantado/es.
51
Otro caso, no tan frecuente, es el problema que presentan arenas con
contenidos altos de materiales ligeros (carbón, piedra pómez) o bien de mi-
nerales pesados (hierro) que las contaminan.
Para solventar este problema se recurre al empleo de equipos de con-
centración gravimétrica, que aprovechando la diferencia de pesos especí-
ficos de los contaminantes, menor o mayor que el de la arena, provocan su
separación. Equipos empleados comúnmente a este fin son las espirales,
como Reichert o Jigs15.
2.3.3.7. EQUIPOS AUXILIARES
En las instalaciones de tratamiento de arenas, además de los equipos ya
comentados como principales, intervienen otros auxiliares que deben de
trabajar en conjunto con aquellos, y sin los cuales no podrían operar o no
se conseguiría obtener un producto terminado.
Escurridores vibrantes
Las arenas lavadas y clasificadas precisan, antes de su almacenamiento
final, de un proceso de agotado o escurrido, a fin de que no se originen
problemas de manipulación debido a su humedad excesiva.
Igualmente, en los procesos vía húmeda, en determinados momentos las
aguas están cargadas de arcilla, por lo cual un contenido de agua en los
productos finales se transformará igualmente en un contenido, aunque
15
Son tipos de maquinarias que utilizan la concentración gravimétrica para la separación de partículas.
52
leve, de arcilla. Si bien el problema real no es muy grave; desde el punto de
vista óptico, las arenas una vez secas, presentan un aspecto en ningún
momento acorde con los procesos de lavado a que han sido sometidas, por
lo cual es conveniente, siempre, que el producto final se entregue al acopio
lo más seco posible.
Este problema es también de especial relevancia cuando las arenas deben
transportarse inmediatamente después de procesadas, pues el agua
retenida por los granos se va eliminando, "lloro", durante el transporte,
causando los efectos que todos hemos podido observar en el transporte de
arena por camión. En multitud de países estas infracciones están
sumamente vigiladas.
En las plantas preparadoras de hormigón existen numerosos problemas en
los dispositivos correctores de humedad de las arenas, debido a excesivos
contenidos de humedad, por lo que, en estos casos, el contar con arenas
con bajo contenido de humedad presenta innumerables ventajas.
El grado de escurrido que puede alcanzarse con estos equipos es variable
con la naturaleza de las arenas y su coeficiente de absorción de agua o
grado de saturación, pero en general se puede estimar que pueden
alcanzarse valores entre el 10 y el 15 por ciento.
Los escurridores vibrantes son realmente una especie de cribas especiales,
generalmente con inclinación ascendente u horizontal hacia la salida, pro-
vistos de unas mallas de fisuras construidas en material inoxidable o
poliuretano, de pequeña luz (0,3 mm,). Estas rejillas, por efecto de la
53
vibración, permiten el paso del agua al mismo tiempo que las partículas
sólidas avanzan hacia el extremo de salida y el agua retrocede por efecto
de la inclinación.
La vibración necesaria, alta frecuencia entre 1.000 y 1.500 r.p.m., y baja
amplitud 2/7 mm es producida bien por medio de electro-vibradores de
masas desequilibradas o por vibradores electromagnéticos.
Cilindros lavadores
En multitud de ocasiones y especialmente cuando se tratan yacimientos
sedimentarios, graveras, etc. Los áridos gruesos y arenas naturales se
encuentran formando aglomerados a causa del contenido de arcilla.
Algunas veces, mediante un simple lavado con duchas de riego sobre
criba, estos aglomerados se disgregan y las partículas quedan limpias,
pero cada vez más, debido a la inexistencia de buenos depósitos, ya
explotados, esta operación se realiza difícilmente, por lo que hay que
recurrir al empleo de equipos especiales para el lavado enérgico de áridos
gruesos.
Entre los varios equipos existentes, es sin duda el cilindro lavador, la más
empleada por su eficacia y gran capacidad.
Debido a que para su trabajo necesitan del aporte de volúmenes impor-
tantes de agua (hasta 3 volúmenes por 1 de material), hay que estudiar
cuidadosamente su implantación de acuerdo a las capacidades de los
54
equipos posteriores de lavado para las fracciones finas que, de un modo u
otro, deberán finalmente recibir todo el volumen de pulpa.
Este sistema de operación es ideal para la mayoría de los casos,
pudiéndose operar en sistema de contraflujo cuando los productos sean
extremadamente difíciles de lavar,
2.3.4. CLARIFICACIÓN DE AGUAS 16
Menciona que a menos de disponer de grandes superficies de clarificación
y de los permisos necesarios para la "mala" utilización de las mismas, el
proceso de clarificación seguido es el de sedimentación forzada con
clarificadores, mediante el empleo de agentes químicos, generalmente
orgánicos, conocidos como floculantes.
El empleo de clarificadores posibilita la obtención instantánea de agua de
elevada calidad que puede ser evacuada cumpliendo cualquier
especificación medioambiental.
Obviamente si el agua clarificada obtenida es de calidad suficiente como
para ser evacuada a las cuencas fluviales, con mayor razón podría ser
reciclada a la propia planta de lavado. Este es el objetivo primordial del
tratamiento de los efluentes del lavado de áridos; la consecución de un
circuito cerrado sin efluentes, reduciendo al mínimo el consumo de agua
fresca.
16
Bouso Aragonés – 1994 – “Soluciones medio ambientales para las Plantas de Tratamiento de Áridos vía
húmeda”
55
Los tanques clarificadores-espesadores de Alto Rendimiento recogen los
últimos desarrollos en la sedimentación forzada, con un diseño derivado del
tanque convencional, pero teniendo en cuenta los espectaculares avances
habidos en instrumentación y control, y el empleo de los floculantes de
última generación, que son los que realmente han permitido su desarrollo.
Básicamente estos clarificadores son, en cuanto a su diseño mecánico,
como un tanque convencional con la principal diferencia de que la
alimentación se realiza por el fondo del tanque, al contrario que los
convencionales, los cuales se alimentan por la zona superior.
La pulpa de alimentación, que ya entra al tanque parcialmente floculada, se
introduce a través del lecho fluido (sólido) creado en el fondo del tanque,
forzándose la mezcla íntima de las partículas sólidas con el floculante, y
multiplicándose así el efecto del mismo, A diferencia de los tanques
convencionales, en los de Alto Rendimiento no existe más que una
interfase lecho fluido-líquido clarificado, y es la regulación de ese nivel de
interfase lo que permite su funcionamiento automático.
Las aguas clarificadas, en su trayectoria hacia la superficie superior, deben
atravesar el lecho fluido, actuando el mismo como un filtro que retiene las
partículas sólidas, de modo que se obtiene un agua de rebose de extrema
claridad. El efecto de filtrado del lecho fluido es más elevado cuanto mayor
es la altura del mismo, quedando ésta limitada por la altura del tanque y por
el par de giro del accionamiento del sistema de rastras de extracción de
lodos.
56
La naturaleza arcillosa y plástica de los sólidos espesados, y su peculiar
reología una vez sedimentados en el fondo del tanque, ha conducido a un
diseño específico de los clarificadores empleados en esta actividad.
2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
2.4.1 Arena de Sílice
La arena de sílice es un compuesto resultante de la combinación de
la sílice con el oxígeno. Es decir, está formado por un átomo de sílice y dos
átomos de oxígeno, convirtiéndose en una molécula muy estable, Si02.
2.4.2 Optimización
Es la acción y efecto de optimizar. Este verbo hace referencia a buscar la
mejor manera de realizar una actividad. Optimización es un concepto que
casi todas las personas aprendemos de manera natural desde la infancia,
aunque no conozcamos el término hasta alcanzada un cierta edad.
2.4.3 Modernización
La modernización es un proceso socio-económico de industrialización y
tecnificación. A diferencia de la modernidad o el modernismo es, usando el
concepto de Jacques Derrida, un estado siempre porvenir, cuyo fin es
llegar a la modernidad.
57
2.4.4 Proceso
Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u
organizados) que se realizan o suceden (alternativa o simultáneamente)
bajo ciertas circunstancias con un fin determinado.
2.4.5 Explotación Tipo Canteras
Las canteras son bastante similares a las minas a cielo abierto, y el equipo
empleado es el mismo. La diferencia es que los materiales extraídos suelen
ser minerales industriales y materiales de construcción. En general, casi
todo el material que se obtiene de la cantera se transforma en algún
producto, por lo que hay bastante menos material de desecho.
2.4.6 Obtención
Alcanzar, conseguir, lograr lo que se quiere. Llegar a un resultado.
2.4.7 Incrementar
Añadir una parte a un conjunto de elementos o a un todo y aumentar su
cantidad, volumen, calidad o intensidad
2.4.8 Producción
Es un conjunto de operaciones que sirven para mejorar e incrementar la
utilidad o el valor de los bienes y servicios
2.4.9 Altura del banco (metros)
Es la diferencia vertical entre el área superior horizontal y el área inferior.
58
2.4.10 Proceso de Tratamiento
Para obtener una arena de sílice de calidad se somete principalmente a
procesos de lavado simples para la separación de arcillas. También se
emplea el método de flotación si la arena de sílice va acompañada de
elementos flotantes, y en algunos casos también se emplean métodos de
separación magnética para eliminar los elementos metálicos que pudiera
tener.
Con el lavado se produce también un primer clasificado, pero es necesario
secar el producto para posteriormente clasificarlo y obtener así las
granulometrías adecuadas para cada uso, sirviendo este proceso para
adecuar el grado de humedad de la arena de sílice.
2.4.11 Selección de la arena de Sílice
La selección de la arena de sílice se realiza en una planta de alta
tecnología de lavado con atrición, cribado, clasificación hidráulica, filtrado y
secado. El proceso permite un tratamiento posterior de secado en una
instalación anexa.
2.4.12 Inversión Mínima
Montos mínimos de capital a usarse anualmente, según las condiciones
que indica la Ley, para poder mantener vigentes las concesiones o
permisos que en ella se otorgan.
59
2.4.13 Reservas de mineral
Se llama reserva de mineral de una mina a la suma de mineral probado y
probable existente en ella, que sea económicamente explotable.
2.4.14 Presupuesto
Es la expresión cuantitativa de los objetivos de la gerencia y un medio de
control del avance hacia esos objetivos.
2.5. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS
2.5.1. HIPÓTESIS GENERAL
La producción en la cantera “Santa Rosa 94-I” es incrementada mediante la
optimización y modernización en el proceso de obtención de arena de
Sílice.
2.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
 El método de minado “Tipo Cantera de Avance Frontal” optimiza la
productividad, reduciendo en un 20% los costos de operación.
 La implementación de una planta de tratamiento integral; incrementa la
producción aumentando el rendimiento, la productividad y las
utilidades.
60
 La inversión en una planta de tratamiento integral para la cantera
“Santa Rosa 94-1 es de 2.5 millones de dólares.
2.5.3. DETERMINACIÓN E INDICADORES DE LAS VARIABLES.
A) VARIABLE DEPENDIENTE.
INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN DE ARENA DE SÍLICE
Indicadores:
 Tonelaje
 Productividad
 Producción a corto, mediano y largo plazo
 Optimización de operaciones unitarias
B) VARIABLE INDEPENDIENTE.
OPTIMIZACIÓN Y MODERNIZACIÓN EN EL PROCESO DE
OBTENCIÓN DE LA ARENA DE SÍLICE.
Indicadores:
 Recursos-Reservas
 Modelamiento Geológico
 Precios en el mercado
 Infraestructura, capacidad de producción instalada
 Niveles de Capacitación
 Disponibilidad de trabajadores
 Capital Disponible
 Necesidad de generar más utilidades

61
2.5.4. OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
TIPOS DE DIMENSIONES INDICADORES

VARIABLES
 Recursos-Reservas
 Yacimiento mineral  Modelamiento Geológico
 Precios en el mercado
 Infraestructura,  Infraestructura,
INDEPENDIENTE: capacidad de producción
maquinaria y equipos
instalada
Optimización y
Modernización en el  Niveles de Capacitación
proceso de  Potencial Humano  Disponibilidad de
obtención trabajadores
 Costo y  Capital Disponible
Financiamiento  Necesidad de generar
más utilidades
 Niveles de producción  Tonelaje
DEPENDIENTE:
Incrementar la  Productividad
producción de arena  Diseño de  Producción a corto,
de Sílice planeamiento de mediano y largo plazo
minado  Optimización de
operaciones unitarias
Tabla 1 - Operacionalización de Variables

Fuente: Autores
62
CAPÍTULO III
SITUACIÓN ACTUAL DE LA CANTERA DE SÍLICE “SANTA ROSA 94-I”
DE LA UNIDAD ADMINISTRATIVA SANTA ROSA 2000 – C.C.
LLOCLLAPAMPA
3.1. GENERALIDADES
Con el objetivo de conocer la problemática y enfocarla dentro del problema de
investigación, es importante realizar un análisis actual interno y externo de la
Cantera de Sílice “Santa Rosa 94-I”.
Primero trataremos de desarrollar análisis genéricos con datos propios de la
cantera concernientes en: aspectos generales, geológicos, plan de minado, etc.
En segundo lugar se realizará un análisis del entorno basado especialmente en la
demanda de la producción y los proveedores.
63
3.2. INFORMACIÓN INTRÍNSECA
3.2.1. ASPECTOS GENERALES
Historia
La Dirección General de Minería resuelve dictar la R. D. N° 264 del 17 de
Abril de 1947 aprobado los títulos de concesión minera “Santa Rosa 94-I” a
favor de la comunidad, año en que empezaron a explotarlo durante un
periodo de 10 años en el grado de arriendo y posteriormente por la propia
comunidad hasta la actualidad.
Propiedad
La concesión minera “Santa Rosa 94-I”, es propiedad de la comunidad
campesina de Llocllapampa por R.J. Nro. 3692-99-RPM de diciembre de
1999, que aprueba el título de concesión minera con código N° 02-003094,
consentida a la fecha, en virtud a la relación de concesiones mineras
otorgadas y publicada en el diario oficial “El Peruano” de conformidad con
el artículo 124° del T.U.O. de la Ley General de Minería aprobada por D.S.
N° 014-92-EM., delimitada por las coordenadas UTM siguientes:
VERTICES NORTE ESTE
1 8 692 000.00 434 000.00
2 8 691 000.00 434 000.00
3 8 691 000.00 432 000.00
4 8 693 000.00 432 000.00
5 8 693 000.00 433 000.00
6 8 692 000.00 433 000.00
Tabla 2 - Delimitación de la Concesión Minera Santa Rosa 94-1 en Coordenadas UTM

Fuente: Resolución Directoral N° 550-2005-MEM/DGAAM
64
Ubicación
El área del proyecto que comprende la concesión minera SANTA ROSA
94-I, que está localizada por coordenadas geográficas:
LATITUD SUR: 11°50’00’’
LONGITUD OESTE: 75°37’28’’
ALTITUD: 3 750 m.s.n.m.
COORDENADAS UTM: WGS84 N 8691760 E 431980
Tabla 3 - Ubicación de la Concesión Minera Santa Rosa 94-1

Fuente: Departamento de Minería de la Concesión
Tiene una superficie de 300 Has. Políticamente se ubica en el paraje de
Ajocucho, distrito de Llocllapampa, provincia de Jauja, departamento de
Junín. VER ANEXO 01
Accesibilidad.
Vía Terrestre:
Es accesible desde la ciudad de Lima por la carretera central, hasta el Km.
240 (puente de Llocllapampa), lugar de desvío por una trocha afirmada de
5 Km. VER PLANO 01
El itinerario es el siguiente:
DISTANCIA TIEMPO
DE A TIPO DE VIA
Km. Hrs.
LIMA LA OROYA 185 4.00 4.00
PUENTE DE
LA OROYA 55 1.30 ASFALTADO
LLOCLLAPAMPA
PUENTE DE
PLAZA PRINCIPAL 1.5 0.50 ASFALTADO
LLOCLLAPAMPA
PLAZA CANTERA “SANTA
3.5 0.15 AFIRMADO
PRINCIPAL ROSA 94-I”
65
A DISTANCIA Km.
DE
LIMA LLOCLLAPAMPA 240
OROYA LLOCLLAPAMPA 55
.
JAUJA LLOCLLAPAMPA 25
HUANCAYO LLOCLLAPAMPA 71
Tabla 4 - Accesibilidad a la Concesión Minera Santa Rosa 94-1

Clima y vegetación.
Llocllapampa presenta un clima variado, entre dos estaciones diferenciadas
en los meses de Octubre a Mayo, una estación cálida, con presencia de
lluvias llegando a temperaturas de 8° hasta 20°, con precipitaciones en las
noches y en los meses de Mayo a Septiembre, presenta un periodo de frio
con ausencia de lluvias, presentándose heladas acompañadas con fuertes
vientos con direcciones de Noreste y Suroeste durante el día, y de
Suroeste a Noreste durante la noche.
La vegetación es variada y muy típica de la zona predominando el cultivo
de tubérculos, cereales y avenas forrajeras, en las zonas altas predomina
el ichu, donde parte de la población se dedica a la ganadería, crianza de
ovinos, camélidos sudamericanos, vacunos, etc.
Recursos
 HIDROLOGÍA:
Existen afloramientos de aguas blandas y termo medicinales que se
emplean en la cantera, como aguas potables y medicinales. El río
principal que recorre de W – E, es el Mantaro en la parte baja de la
comunidad.
66
 ENERGÉTICOS:
La energía eléctrica llega hasta la comunidad proveniente del sistema
interconectado del Mantaro que recorre las ciudades de Huancayo y
Jauja, hasta llegar a la comunidad.
 HUMANOS:
La mano de obra para los trabajadores mineros son comuneros
calificados que viven en el propio distrito.
3.2.2. GEOLOGÍA
3.2.2.1. GEOLOGÍA REGIONAL
El área de nuestro interés en la investigación se encuentra ubicada entre la
cordillera Occidental y Oriental de loa Andes del Perú Central, delimitado
por los paralelos 11°30’ S y 12° S y por los meridianos 75°30’ W y 76° W.
Comprende el Sur-Este dentro del cuadrángulo de la Oroya. VER PLANO 02
 ZONIFICACIÓN MORFOLOÓGICA Y ESTRUCTURAL.
Las tres unidades morfológicas comúnmente diferenciadas en el Perú
Central tienen un Rumbo NW-SE y son de SW a NE: el flanco
Occidental Andino y la Cordillera Occidental, las Altiplanices, y la
Cordillera Oriental.
Morfológicamente el área de estudio pertenece a las Altiplanicies con
una altura promedio que pasan por los 4000 m.s.n.m., conformadas por
67
un conjunto de cumbres de topografía suave. Clásicamente estas
geoformas se relacionan con la superficie Puna. (Mc Lauglin 1928).
La superficie Puna, probablemente formada en el Mioceno, ha sido
relacionada por procesos de glaciación formando valles en U que están
completamente limpios de depósitos glaciarios y muestra además la
quietud glaciaria probablemente desde fines del Neógeno e inicios del
Pleistoceno. En sus partes altas son también comunes las geoformas
por procesos de erosión cárstica, ya que abundan las formaciones
calcáreas.
La mayor extensión de las altiplanicies esta desaguada por el rio
Mantaro que en épocas Pleistocenicas ha tenido dinámica de alta
energía dando origen a gruesos depósitos conglomeradicos que
actualmente están siendo erosionados muy lentamente. La intensa
tectónica de Plioceno Superior registrada en la depresión de Jauja –
Huancayo, causo la formación repetida de embalses que impidieron
que la erosión regresiva alcance la depresión y la vacíe de sus
sedimentos. Por ello el nivel del piso de esta depresión puede
considerarse como el nivel de base de la cuenca del rio Mantaro
situadas aguas arriba.
Estructuralmente estas altiplanicies forman estructuras alongadas de
NW – SE, compuestas de sedimentos mesozoicos que se introducen
en las Altiplanicies donde el pegamiento mesozoico es mucho menos
intenso. El limite común de estas dos partes es la línea del rio Mantaro
que fungió como límite suroccidental de una amplia área que se plegó
68
a fines del Cretáceo, antes que se deformarse el resto de la zona
altiplánica.
Estratigrafía
Resumen de la columna estratigráfica: VER ANEXO 02 y 03
CUATERNARIO: Dep. Aluviales
CRETACEO SUPERIOR: FM. Casapalca KsP-c
CRETACEO MEDIO: FM. Jumasha Ks-J
CRETACEO MEDIO: FM. Pariatambo Ki-Pt
CRETACEO INFERIOR: FM. Pariahuanca/Chulec Ki-pch.
CRETACEOINFERIOR: FM. Goyllarisquizga/Pariahuanca Ki-gp
JURASICO INFERIOR: FM. Condorsinga Ji-c
 FORMACIÓN CASAPALCA
Serie sedimentaria del terciario, concordante a la formación Jumasha,
conformada por lutitas rojas y calizas pizarrosas, con estratos delgados
de conglomerados y calizas, aflora con una potencia promedio de
150m.
 FORMACIÓN JUMASHA
Concordante a la formación Pariatambo del Cretáceo Medio que aflora
con espesor de 600 m. aproximadamente compuesta por calizas
masivas claras intercaladas con lutitas.
69
 FORMACIÓN PARIATAMBO
Concordante con la formación Pariahuanca Chulec del Cretáceo Medio
de la serie sedimentaria del Albino conformante de las calizas
margosas y que aflora con potencia promedio a los 500 m.
 FORMACIÓN PARIAHUANCA CHULEC
Formación concordante con la formación Goyllarisquizga del Cretáceo
Medio – Inferior conformante de calizas masivas y claras laminadas
intercaladas con lutitas arenosas con una potencia de 1000 m.
 FORMACIÓN GOYLLARISQUIZGA PARIAHUANCA
Concordante con la formación Condorsinga perteneciente a la serie
sedimentaria del Cretáceo Inferior conformante de areniscas y lutitas
asociadas con lentes de carbón, se presentan en afloraciones con
potencia desde los 700 m. a 800 m. El yacimiento “SANTA ROSA 94-I”
pertenece a esta formación, con afloraciones de 200 m. a 150 m. con
Rumbo W – E.
 FORMACIÓN CONDORSINGA
Serie del Jurásico Inferior, compuesto de calizas con potencias de 1800
m. Se encuentra en el Altiplanicie y la Cordillera Oriental, es la única
formación del grupo Pucara que aflora al SW de la línea del alto
Mantaro.
La formación tiene un grosor que varía entre 500 m. y 1 500 m.,
conformada por calizas en bancos regulares cuyo grosor varía
70
comúnmente entre 0.2 y 1 m., pudiendo llegar excepcionalmente a 3 m.
En su parte media y superior, también hay dolomitas, las lutitas son
escasas, los cherts están comunes en la parte inferior, donde pueden
formar lechos continuos, a concreciones cuya frecuencia decrece
cuando se sube en la secuencia.
3.2.2.2. GEOLOGÍA LOCAL
El yacimiento forma un espacio geográfico de mantos estratiformes, cuya
base se halla hacia el lado oeste a una altura de 3 365 m.s.n.m. y el vértice
en el flanco derecho del rio Mantaro con variaciones hasta los 4 200
m.s.n.m.
Las estructuras físicas obedecen a los vértices del conglomerado de las
estribaciones de la Cordillera Central que constituye una topografía
accidentada, en donde se observa estratificaciones acumuladas de rocas
calcáreas, bancos de arena de sílice, conglomerados de cantos rodados.
Por la irregularidad del relieve se aprecian pequeñas planicies tanto en las
partes altas, bajas y quebradas.
Los recursos minerales de rendimiento económico fue originado por
deposición de arenas de origen marino y posteriormente de afloramientos
morfológicamente en mantos potentes originados por las fueras tectónicas,
estos minerales son los siguientes: sílice, carbonatos y mármol. VER
PLANO 03
71
3.2.2.3. ORIGEN DEL YACIMIENTO
El yacimiento de Sílice (SiO2), tiene origen marino sedimentario formado
como resultado de una considerable fragmentación de restos de roca con
alta cantidad de cuarzo por procesos de meteorización como lo demuestra
su pobreza en minerales incapaces de resistir la meteorización química.
Estas arenas con alto contenido de Sílice, es el producto de continuos y
repetidos ciclos de intemperismo, abrasión y aventamiento, la resistencia y
dureza química del cuarzo favorecieron a la formación de concentrados de
arena, después de ser erosionados por el agua. Las arenas más extensas
y puras se han formado en mares pocos profundos, y menos extensos,
ocurrieron también en forma de dunas a lo largo de las playas, como capas
y mantos en los arroyos, en frecuencia ocurrieron en ambientes de tipo
continental y marino.
3.2.2.4. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
Como consecuencia de los esfuerzos tectónicos que diera lugar al
levantamiento de la Cordillera de los Andes, la estructura local de Rumbo
NW – SE está conformada esencialmente por:
Pliegues
La estructura principal de Llocllapampa está formada por dos principales
pliegues:
72
El primero es un sinclinal simétrico amplio con un eje de trend aproximado
de S 20° W y con un plunge de 50° al SW, que alberga el yacimiento de
Sílice en su estructura con un espesor de 150 m. aproximadamente en
promedio.
El segundo, es un pliegue sinclinal asimétrico amplio con un eje de trend
aproximado de S 50° W y con un plunge de 30° al SW.
Fallas
La falla principal que se puede apreciar a lo largo de los cuales han
ocurrido movimientos de las rocas ubicados a ambos lados de éstas, se
desarrolló en forma longitudinal paralela al Rumbo regional de la
estratificación, con una longitud de 2000 m. aproximadamente, con un
Rumbo de N 45° W y con un Buzamiento de 35° al SE aproximadamente.
3.2.2.5. GEOLOGÍA ECONÓMICA
Cuarzo
Cuya característica, es que presentan inclusiones fluidas o liquidas que les
da el aspecto de lechoso o variedad de matices, constituidas las arenas la
mayor parte por cristales o granos, y las areniscas como resultado de
aglutinación cuarzosa, es constituyente de las rocas ígneas como el
granito, riolita y pegmatita.
73
Arenas de Sílice
Es la arena natural compuesta por fragmentos de roca silicosa (mica) y
varios minerales de silicatos, pero casi exclusivamente son de SiO2 en
forma de cuarzo. También la arena silícea cementada se llama arenisca
cuarzosa, y metamorfizada se llama cuarcita.
Mineralización
La mineralización presente en el depósito de la cantera está formada
principalmente por óxidos de sílice, fierro, aluminio, y titanio de acuerdo al
análisis químico industrial y espectrometría efectuadas en los laboratorios.
3.2.2.6. INVENTARIO DE RESERVAS
Las reservas cubicadas de acuerdo al informe realizado en Diciembre de
1999, fueron estimados utilizando métodos geométricos y clásicos:
ESTRUCTURA PROBADO PROBABLE PROSPECTIVO LEY % TOTAL

TM TM TM SiO2 TM
MANTO 6133066 2216814 2702342 99.00 11052162
Tabla 5 - Inventario de Reservas (1999)

74
3.2.3. PLAN DE MINADO
3.2.3.1. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
La explotación desde sus inicios de operación y hasta la actualidad emplea
el método de explotación a cielo abierto del tipo cantera en forma de
bancos por corte y derribo.
El método de explotación, consiste en realizar taladros manuales, para
realizar voladuras en la cima del yacimiento que aflora, permitiendo caer el
material a una plataforma en la parte baja a unos 25 a 30 m. de altura.
El material que es derribado es transportado a través de una corriente de
agua que es aprovisionada por medio de canales y tuberías de fuentes que
se encuentran en las partes altas de la cantera. Esta misma corriente de
agua y la gravedad es aprovechada para arrastrar el material hacia una
zona de separadores de mallas que clasifican por granulometría los
diferentes tipos de material comercial (malla 20 y 30).
Los materiales clasificados en forma manual son almacenados en canchas,
para que con la ayuda de un cargador frontal y volquete sea transportado a
una tolva ubicada al costado de la carretera central en la parte baja de la
comunidad.
75
La unidad de producción no cuenta con una planta de beneficio, solo se
realiza un proceso de lavado de Sílice en forma manual utilizando cuatro
pozas de lavado con capacidades promedios de 200 TM cada una. Se
aprovecha la fuerza hidráulica del agua para la caída, clasificación y
transporte de la arena silícica desde la cantera hasta las pozas de lavado
mediante un circuito de canales de concreto armado, donde por
decantación se separa el agua del Sílice aprovechando la gravedad.
Para una mejor comprensión del método de explotación, a continuación se
ilustra con fotografías las operaciones unitarias con que se realiza la
extracción del mineral no metálico objeto de estudio.
Figura 10 - Fotografía del Frente de Explotación

Fuente: Autores
76
Figura 11 - Fotografía de las Instalaciones Auxiliares
Fuente: Autores
Figura 12 - Fotografía del Proceso de Lavado de Arena de sílice
Fuente: Autores
77
Figura 13 - Fotografía de la Cancha de Almacenamiento de Mineral y Transporte
Fuente: Autores
3.2.3.2. DEMANDA DE PRODUCCIÓN
La demanda de producción está en función al mercado, la mayor demanda
es del mercado de Lima en un 95% del total de producción y el resto de
mercados a cementares de la región. Conforman una demanda de
producción promedio de 8000 TM/mes. Veamos el comportamiento de la
producción, precio de ventas y los costos fijos totales en los últimos 10
años.
78
Gráfico 4 - Producción de Sílice por Regiones
Gráfico 5 - Producción de Arena de Sílice en Concesiones Mineras de Junín
79
Gráfico 6 - Producción de Arena de Sílice en la Concesión Minera Santa Rosa 94-1
3.2.3.3. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y OPERACIÓN
Planta De Beneficio
No se cuenta con una planta de beneficio, solo se realiza el proceso de
lavado luego del derribo del material realizada en forma manual con
voladuras convencionales o utilizando la fuerza hidráulica. Este proceso de
lavado se hace en cuatro pozas instaladas con capacidades promedios de
200 TM cada una, para luego ser depositados en canchas de
almacenamiento, la capacidad de producción de las pozas es el siguiente:
80
CAPACIDAD INSTALADA DE POZAS 250 TM
CAPACIDAD OPERATIVA DE POZAS 200TM
SISTEMA DE TRATAMIENTO Sedimentación
CONDICION ACTUAL Operativas
Tabla 6 - Capacidad de producción de las pozas de lavado.
Operacionalmente el panorama es el siguiente:
CAPACIDAD INSTALADA (TM/Mes) : 3500
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN (TM/Mes) : 3000
VENTA ACTUAL (TM/Mes) : 2500
STOCK (TM/Mes) : 1250
PRECIO (S/./Mes) : 62500
Tabla 7 - Capacidad operativa de las pozas de lavado.
En base a lo observado y años anteriores podemos decir que en
determinados momentos la capacidad de producción en planta de los
productos citados no es utilizada en su totalidad por condiciones ajenas a
la parte operativa, por este motivo debe ser reducida la mano de obra
normalmente utilizada en todo los procesos operativos. Las temporadas de
sequía no se tienen mayores problemas pues en estas temporadas el agua
se almacena en pozas naturales no afectando las cantidades de unidades
producidas.
81
Otro factor a tener en cuenta es la imposibilidad de satisfacer la demanda
especialmente por no contar con plantas de alta tecnología capaces de
producir derivados del material bruto extraído de acuerdo a los análisis
llevados a cabo ya que el material en suma si cumple las características
que el mercado necesita.
Para efectos de nuestra investigación es importante conocer la demanda
de la Sílice en todos los campos de la industria, ya que en base a estos
resultados formularemos las especificaciones necesarias para la
implementación de una planta de tratamiento integral en nuestra cantera
que será proveedora de la materia prima, de igual forma para efectos de
darle un valor agregado a nuestro producto.
Se puede decir en términos generales que la cantera cuenta con recursos
minerales con significantes reservas minables económicamente y no es
aprovechada por la falta de un estudio de mercado y la implementación de
plantas de tecnología capaces de darle valor agregado a nuestros
productos.
3.2.3.4. CONTROL DE PRODUCCIÓN
El control de producción en las operaciones de la cantera está centrado en
los indicadores de separación granulométrica, lavado y almacenamiento.
Sin embargo no se cuenta con un sistema de control de producción a lo
largo de todo el proceso que se desarrolla en el planeamiento de minado.
En los procesos identificados las instalaciones no están ubicadas ni
diseñadas efectivamente, se presenta un elevado costo de producción por
82
la elevada carga en mano de obra y de igual forma que no existe
tecnología en todo el proceso de diseño y planeamiento de minado.
La demanda general del producto o servicio se proyecta efectivamente, los
puntos de entrega, las oficinas no se encuentran efectivamente ubicadas,
notándose la falta de reducción de costos en todo el sistema por falta de un
desarrollo para manejar una demanda uniforme.
La fuerza de trabajo no cuenta con un estudio de tiempos y movimientos en
todas las operaciones, no se han diseñado los trabajos de producción en
forma efectiva y eficientemente, no se tiene establecidos recompensas ni
sanciones de producción y transporte de material.
La organización cuenta con un sistema de control de calidad no muy
efectivo y no se ha determinado y evaluado costos de control de calidad
como: capacitaciones, estudios de mercado, calidad de insumos,
muestreos, pruebas, calidad de mineral producido, desechos, tiempos
perdidos, inspecciones, reembolsos, reparaciones de productos y reclamos
3.2.3.5. PROCESOS IDENTIFICADOS EN EL CICLO DE MINADO
Pre Minado
En esta etapa se identifica los frentes que serán atacados, inspeccionados
por el encargado de la explotación.
En esta etapa no se está empleando criterios técnicos minero geológicos
que identifiquen los frentes, áreas de minado de interés, accesos y
desarrollos, métodos de explotación, técnicas operativas ni trabajos de
infraestructura, etc.
83
Minado
El minado es fundamentalmente en forma de bancos por corte y derribo
aprovechando la energía hidráulica por sistemas de canales y tuberías de
afloraciones de aguas en las partes altas de la cantera.
En algunos casos se emplean voladura convencional en taladros hechos
manualmente en las partes altas de la cantera dejando caer los bloques
sobre una plataforma donde son alcanzados por una correntada de agua
traídos por los mismos sistemas de canales y tuberías.
En ambos casos el material es arrastrado al sistema de canales para su
clasificación.
Se pudo notar en esta etapa la falta de criterios técnicos en el diseño y
método de explotación, el talud operacional de banco único que se cuenta
es muy pronunciado ya que nos permiten realizar los trabajos con bajas
condiciones de seguridad y no nos hace posible la recuperación más fácil
de terrenos afectados.
Beneficio
Como lo mencionamos anteriormente no se cuenta con una planta de
beneficio solo se realiza la clasificación granulométrica y lavado por un
sistema que está conformado por canales que recepciona el material
producto en la etapa anterior.
A lo largo del sistema de canaletas se realiza una clasificación
granulométrica de mallas.
84
Comercialización Y Venta Del Producto
El precio único actual es de S/. 25.00 más el IGV por TM. Realizada al
mercado de Lima.
La comunidad en estos últimos años también se encuentra explotando
otros materiales no metálicos notándose deficiencias en venta de los
mismos debido a que no se cuenta con un departamento de
comercialización y ventas que controle todo este proceso.
3.3. SITUACIÓN EXTERNA
3.3.1. DEMANDA DE LA PRODUCCIÓN
3.3.1.1. Antecedentes
La demanda real, la demanda futura, y la localización de la organización
están íntimamente ligadas a la capacidad de producción de la empresa.
También podemos decir que dependiendo de cómo utilizamos la capacidad
de producción con la que contamos indicaremos en la calidad de los
productos que producimos.
Aumentar la capacidad de producción sin conocer cómo se mueve el
mercado y sin estudiar las expectativas de los clientes, trabajaremos a
ciegas y dependeremos de la suerte que el futuro nos depara.
85
Debemos pues contar con pronósticos, perspectivas, análisis estadísticos y
por sobre todo datos del mercado al cual que apuntamos y al que
queremos alcanzar y/o mantener.
Si este desafío es bien atendido y entendido nos mostrara sus frutos
monetariamente, y por sobre todo tendremos clientes satisfechos.
Estamos seguros que si sabemos utilizar la capacidad de producción con la
que contamos basándonos en satisfacer las necesidades del cliente,
colocaremos en el mercado productos y servicios de calidad, de bajo costo,
y que llenen las expectativas del consumidor.
Aumentar la capacidad de producción sin conocer la demanda nos puede
sorprender dándonos la espalda en diversos factores que incidirán en el
costo, la calidad y el mercado. Prever con los estudios de los datos, de los
pronósticos, de las perspectivas, de los análisis estadísticos y del mercado,
entre otros nos ayudara en el desarrollo de las diferentes organizaciones.
3.3.1.2. Demanda de la sílice en la industria
La arena de Sílice es un mineral industrial empleada en muchos campos de
la industria química orgánica e inorgánica, en este último básicamente en la
fabricación de silicatos solubles y derivados, las disoluciones de silicatos
sódicos y potásicos, el metasilicato, las zeolitas y la sílice precipitada son
productos que tienen una variedad de aplicaciones en sectores tan
diversos como son los productos de limpieza, cerámica, caucho (suela de
calzado, piezas técnicas y neumáticos ecológicos de última generación),
86
pinturas, construcción, tratamiento de aguas, papel, fundición,
alimentación, electrodos, entre otros.
3.3.2. PROVEEDORES
En el país el mercado de los proveedores es libre y abierto tanto para los
nacionales como para los extranjeros, están sujetos a Normas Legales de
vigencia, cumplimiento, calidad y entre otros.
En la actualidad los servicios por terceros, tanto nacionales como
extranjeros vienen cumpliendo un papel importante, ya que estos son los
que ayudan a las empresas reduciendo la carga social de la misma y por lo
tanto los costos de producción. De igual forma con la apertura de las
importaciones, se nota actualmente que existe una mayor oportunidad para
las empresas en adquisiciones importantes, tal como el mercado chino.
87
CAPÍTULO IV
OPTIMIZACIÓN Y MODERNIZACIÓN EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE
ARENA DE SÍLICE
4.1. ACTUALIZACIÓN DE RECURSOS Y RESERVAS
Debido a que los datos existentes de la cantidad de reservas en la cantera no nos
brinda una información clara y real; se realizó la actualización de Recursos y
Reservas de Arena de sílice.
Para lo cual primero se ha revisado la información existente en antiguos planos
geológicos. Posteriormente se ha dado a la cubicación la forma de estimación de
Recursos y Reservas según el código JORC.
Para la estimación de Reservas y Recursos Minerales Medidos se han
remuestreado y corroborado los bloques de mineral cubicados que aparecen en
los informes antiguos y puntos de muestreo, asimismo los blocks de mineral que
no están verificados se están considerando como Recursos Minerales Indicados;
y la proyección hacia el nivel de los lavaderos de arena que necesariamente se
tendrán que comprobar con labores de exploración, se han considerado como
Recursos Minerales Inferidos.
88
4.1.1. MANEJO DE INFORMACIÓN Y TOMA DE DATOS DE CAMPO
Se utilizó el software minero Minesight para sustentar el sistema principal
de información; en el cual intervienen la información geológica existente,
topográfica actualizada y de laboratorio existente.
La información geológica nos proporciona las características del material
en la cantera; además de darnos una ubicación espacial con base a la
información topográfica.
Figura 14 - Topografía del Área de la concesión Minera en 3 Dimensiones –

Minesight
Fuente: Autores
La información topográfica nos proporciona el detalle de toda el área de la
cantera y de la concesión minera.
89
Figura 15 - Vista de la actual Cantera en 3 Dimensiones – Minesight
Fuente: Autores
La información de laboratorio nos permite conocer el (%) de mineral
existente en cada punto de muestreo realizado en estudios anteriores.
4.1.2. MODELAMIENTO DEL YACIMIENTO
Se inició con un levantamiento topográfico al detalle de toda la zona de
explotación de áreas intervenidas por la actividad de extracción en la
cantera de sílice. Con las coordenadas extraídas del levantamiento
topográfico y las del Catastro Minero se ubicaron las coordenadas
geográficas de la concesión Santa Rosa 94-1 y las Zonas de Extracción de
la arena de sílice. Se Utilizaron Imágenes ASTERN y se hizo la correlación
de los puntos levantados con la estación total y estas imágenes, dándonos
una mayor cobertura del terreno de la zona de explotación y el área de la
concesión minera.
90
Santa Rosa 94-1
Figura 16 - Imagen ASTERN S 12 - W 075

Fuente: Geoservidor del Ministerio del Ambiente
Se realizó una ubicación de puntos de muestreo existentes además de
definir los límites finales del yacimiento en el dibujo para luego ser
procesados.
Con la información Geológica y Topográfica, se procesaron los datos en el
Software Minesight con el objetivo de obtener los m 3 y el tonelaje de los
block, probado, probable e inferido.
91
Figura 17 - Block de Mineral Probado Probable en 3D – Minesight
Fuente: Autores
Figura 18 - Vista del Yacimiento y topografía en 3D - Minesight

Fuente: Autores
92
Figura 19 - Vista del block de Mineral dentro de la topografía en 3D - Minesight
Fuente: Autores
4.1.3. RESUMEN DE RESERVAS (2013)
Con la ayuda del software Minesight se pudo obtener parte de la cantidad
real de los recursos existentes, los cuales muestran que distan mucho de
los datos obtenidos en anteriores estudios, a continuación se muestra la
tablas con las cantidades que el yacimiento cuenta dentro de la concesión
minera:
RESERVAS
PROBADO PROBABLE LEY%

ESTRUCTURA TOTAL (TM)
TM TM SIO2
MANTO 130´521,375.28 22´863,167.65 93.78 153´384,542.9
Tabla 8 - Resumen de Reservas (2013)
Fuente: Autores
93
4.2. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES DE LA ARENA DE SÍLICE
Se realizaron análisis químicos para la determinación de los minerales
conformantes, porcentajes que éstas se presentan, análisis granulométricos,
humedad, así como de la densidad específica para los fines de implementación
de la planta de tratamiento integral de arena de sílice y de su posterior
comercialización.
4.2.1. ANÁLISIS QUÍMICO
SUSTANCIA PUREZA (%)
SiO2 94.18
FeO2 1.6
Al2O3 3.5
TiO2 0.72
Tabla 9 - Análisis Químico Industrial de material de Cantera

Fuente: Laboratorio Cantera “Santa Rosa 94-1”
SUSTANCIA PUREZA (%)
SiO2 99.64
FeO2 0.15
Al2O3 0.05
TiO2 0.05
Tabla 10 - Análisis Químico Industrial del Producto

94
4.2.2. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
GRANULOMETRÍA Homogénea
FORMA GRANO Semi redondo
DENSIDAD 2.5
DEMANDA DE ÁCIDO 0.9%
PÉRDIDA POR CALCINACIÓN 0.01%
Tabla 11 - Especificaciones del Producto Final

4.2.3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
Gráfico 7 - Análisis Granulométrico de la Cantera

95
Gráfico 8 - Curva Granulométrica del Producto
4.3. OPTIMIZACIÓN DE LAS OPERACIONES MINERAS
4.3.1. DISEÑO DE UN NUEVO MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
Debido a que el actual método de explotación se realiza de manera
inadecuada, de forma artesanal y sin aprovechar al máximo la
productividad de los elementos utilizados, es motivo por el cual se plantea
un diseño de método de explotación tipo canteras que consistirá en cortar
tajadas de 10 metros de altura de banco con avance frontal, además de
mejorar las actuales actividades operativas, aprovechando al máximo los
96
recursos utilizados, disminuyendo los costos operativos, garantizando la
seguridad de todos los trabajadores y reduciendo los impactos
ambientales.
Mineral Arena de Sílice
Producción Mensual 21600 – 27000 TM
Reservas Probadas 153´384,542.9 TM
Cota Inferior 3730 m.s.n.m.
Cota Base 3800 m.s.n.m.
Reservas Probadas hasta la Cota 130´521,375.28 TM

Base
Reservas desde Cota Base hasta la 22´863,167.65 TM
Cota Inferior
Tabla 12 - Datos obtenidos en la Optimización del Diseño de Explotación
Fuente: Autores
4.3.1.1. PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE LA EXPLOTACIÓN
Para el correcto diseño de la explotación de la cantera a cielo abierto se
tiene que haber cubierto la etapa de investigación geológica, fruto de la
cual se obtendrá el modelo del yacimiento con todas sus características
litológicas y estructurales, que permitirán optimizar la geometría del manto
de mineral y establecer la planificación de las labores, el control y previsión
de la calidad de la arena de sílice y, en suma, la rentabilidad del negocio.
97
En el momento de proyectar la cantera a cielo abierto se deben tener en
cuenta cuatro grupos de parámetros: geométricos, geomecánicos,
operativos y medioambientales.
Geométricos
Función de la estructura y morfología del yacimiento, pendiente en terreno,
pendiente en límites de propiedad, etc.
Geomecánicos
Dependientes de los ángulos máximos estables de los taludes en cada uno
de los dominios estructurales en que se haya dividido el yacimiento.
Operativos
Dimensiones necesarias para que la maquinaria empleada trabaje en
condiciones adecuadas de eficiencia y seguridad, operaciones unitarias
estandarizadas en cada zona de explotación.
Medioambientales
Aquellos que permiten la ocultación a la vista de la cantera o desmonteras,
faciliten la restauración de los terrenos o la reducción de los impactos
ambientales.
98
4.3.1.1.1. PARÁMETROS GEOMÉTRICOS
En la zona, la explotación se viene realizando con avance frontal y frente
de trabajo de altura creciente a lo largo del yacimiento. Los afloramientos
de sílice se localizan de Este a Oeste dentro de la Concesión minera, con
buzamiento casi vertical (70°). Las reservas de arena de sílice son
importantes, según los datos evaluados y conociendo los límites
aproximados del yacimiento podemos estimar las reservas totales. El
yacimiento está formado por arena de sílice de manera homogénea a lo
largo de toda la estructura, que se aproximan a 430 m de profundidad,
1300 m de largo y hasta 150 m de ancho.
Potencia del Yacimiento (aprox.) 100-150m

Largo del Afloramiento (aprox.) 1300m
Profundidad estimada del

430m
Yacimiento (aprox.)
Forma del Yacimiento Manto
Inclinación General del Yacimiento 70°
Tabla 13 - Parámetros Geométricos obtenidos del yacimiento

Fuente: Autores
4.3.1.1.2. PARÁMETROS GEOMECÁNICOS
Además de la clasificación de las rocas, según el origen geológico de las
mismas, desde mucho tiempo atrás se han estudiado aquellas propiedades
de diversa naturaleza que suministraban una mayor información clara para
99
la selección del sistema de arranque, carga y transporte más adecuado
para un movimiento de rocas en la minería. Pero durante la realización del
proceso minero, la roca está sometida a unas importantes variaciones de
carácter mecánico (impactos, corte, compactación, desplazamiento, etc.)
que alteran su estado natural.
El proyectista minero debe estar familiarizado con las propiedades y
características de las rocas, que con mayor frecuencia necesita para utilizar
y seleccionar bien la maquinaria, tales como:
 Resistencias mecánicas a la acción de varias fuerzas.
 Dureza, porosidad y fragilidad.
 Densidad, humedad y esponjamiento.
 Tenacidad, estabilidad y abrasividad.
Como puede observarse, alguna de esas propiedades son las que
habitualmente se determinan en los estudios Geotécnicos, aunque el
enfoque y la finalidad de los mismos son, distintos, ya que dichos estudios
se realizan estáticamente sobre la roca en su estado sólido natural,
mientras que para la carga, transporte y apilado se requiere un
conocimiento más dinámico de dichos parámetros por las variaciones que
va a sufrir durante el proceso minero. No existe, prácticamente ningún
ensayo de laboratorio que reproduzca ni siquiera de una forma aproximada;
la rotura de la roca bajo la acción de cualquier instrumento no es
comparado con el grado de alteración que el tiempo y el proceso de
intemperismo impondrán en el material rocoso.
Además las muestras de laboratorio son, por lo general, de un tamaño
bastante menor que las zonas afectadas por dichos instrumentos en la
100
roca. En paralelo a la dificultad en el conocimiento geodinámico de las
propiedades de las rocas, nuevos parámetros geotécnicos de los macizos
rocosos han pasado a ser considerados en los trabajos de caracterización
con vistas a su aplicación a la maquinaria. Así, se han empezado a
estudiar las discontinuidades estructurales, su espaciamiento, su
orientación, la forma de los bloques conformados, el material de relleno de
las fisuras, y otros parámetros bastante más relacionados con la forma en
que la minería se va a llevar a cabo en forma real.
Tensión (Kg/cm2) 0.43
Peso específico Aparente 2.65
Porosidad (%) 25.95

Angulo de Fricción Interna (°) 31°
Resistencia a la compresión
2.3
simple (Kg/cm2)
Cohesión (KPa) 58
Tabla 14 - Propiedades físico-mecánicas de la arena de sílice

Tensión (Kg/cm2) 40.7
Peso específico Aparente 2.5
Porosidad (%) 15
Angulo de Fricción Interna (°) 35°
Resistencia a la compresión
531
simple (Kg/cm2)
Cohesión (KPa) 12000
Tabla 15 - Propiedades físico-mecánicas de las calizas pertenecientes a las cajas

101
Por último, existen otros factores, que si bien secundarios en la mayor
parte de los casos, puedan llegar a ser decisivos en el éxito o fracaso
económico de la utilización de la maquinaria o equipo elegidos, tales como
la capacidad portante de los terrenos, la pegajosidad, la abrasividad, etc.
La esencia de las operaciones mineras está en la capacidad del sistema
para sobrepasar la resistencia que la roca opone a su separación,
desagregación y transferencia a un nuevo lugar. Cuando, como en la
minería a cielo abierto, la mecanización es consustancial con el propio
método, no es solo importante la separación del macizo rocoso y su
transporte, sino que también se debe asegurar por el estudio y el
conocimiento, que los medios de mecanización van a operar fiablemente a
lo largo del tiempo y manteniendo una alta productividad y disponibilidad
para lograr el deseado y necesario bajo costo operativo.
Se explota la arena de sílice con el objetivo de obtener diferentes
granulometrías. Además, teniendo en cuenta las propiedades
físico-mecánicas de la arena de sílice (insitu), se puede calcular y proponer
el diseño de perforación y voladura.
4.3.1.1.3. PARÁMETROS OPERATIVOS
4.3.1.1.3.1. OPERACIONES UNITARIAS
El proceso de producción consistía en la extracción de arena de sílice vía
movimiento de tierra, lavado del material, y procesamiento del material
102
mediante sedimentación, para finalmente producir arena de sílice en
distintas granulometrías con una pureza de 99%.
La Cantera utiliza una fuente de agua para abastecer el transporte del
material y cubrir sus necesidades, la cual proviene de la quebrada
Poncijalo. Durante el proyecto la mina consumirá en promedio 30 000m3 de
agua mensuales para la operación en la mina y el lavado.
La provisión de agua para este proyecto se hará a través del
almacenamiento del recurso en una poza, que resultará de la captura
adicional de escorrentía de la parte alta de la quebrada Poncijalo.
4.3.1.1.3.1.1. PERFORACIÓN
Al identificar el frente de trabajo se realizará una perforación a lo largo de la
cara del talud a una altura de 1m, con personal especializado, de forma
manual y con máquinas perforadoras y barrenos integrales de 6’ y 8’.
Figura 20 - Detalle de perforación

Fuente: Autores
103
4.3.1.1.3.1.2. VOLADURA
El carguío de los taladros se realiza con explosivos tales como Dinamita y
ANFO, además de utilizar guía de seguridad y fulminante como accesorios,
se utiliza un taco de un material que permita obtener una buena retención
de energía dentro del taladro, se inicia la voladura encendiendo una mecha
rápida a lo largo de todos los taladros para obtener una salida secuencial
constante.
Figura 21 - Detalle de taladro cargado

Fuente: Autores
4.3.1.1.3.1.3. LIMPIEZA
Consiste en trabajos secundarios que realizarán los equipos mecánicos
(Cargador Frontal y Retroexcavadora) para sacar el material del talud y
plataforma, dejando en condiciones óptimas para reiniciar la explotación
para desarrollar una nueva perforación.

104
4.3.1.1.3.1.4. TRANSPORTE
El transporte desde el frente de explotación a la zona de tratamiento de la
arena de sílice es realizado utilizando 2 volquetes de 25 Ton cada uno.
4.3.1.1.3.2. LÍMITES FINALES DE LA EXPLOTACIÓN
Los límites del yacimiento de arena de sílice se determinan por el contacto
con la roca caliza de la caja techo y caja piso. Para determinar los límites
finales de explotación, se debe tener en cuenta dónde y cómo se encuentra
distribuido el mineral útil, para ello se realizó una geología localizada en la
cantera con el fin de determinar el contacto entre las calizas y la arena de
sílice. Al tener tales límites se analiza con la topografía en tres dimensiones
que se generó del lugar y los perfiles realizados en cada uno, de esta forma
se obtuvo las reservas de la cantera y también cuál va a ser la forma final
de los taludes. Para ello se debe tener consideraciones de los parámetros
condicionantes: geométricos, geotécnicos y geomecánicos del macizo
rocoso. La explotación se realiza con avance frontal y sacando el material
de toda la potencia de la estructura, en las caja piso de la estructura se
dejaran bancos de 10 metros de altura con 0.5 metros de berma y 70º de
talud de banco, en las caja techo de la estructura se dejaran bancos de 10
metros de altura con 0.5 metros de berma y 80º de talud de banco ya que
estarán emplazados sobre calizas; en el avance frontal a lo largo de la
estructura se trabajara cortando rebanadas horizontales de 20 metros de
altura a lo largo de todo el block delimitado, dejando en el límite de la
105
estructura bancos de 10 metros de altura con 0.5 metros de berma y 80º de
talud de banco, con tales parámetros se logra obtener un tajo final
técnicamente analizado. Al realizar tal diseño, tenemos los siguientes
parámetros de diseño:
Método de Explotación Tipo Canteras
Distancia de transporte 500m-1000m
Altura de banco 10m
Angulo de talud de Banco 65°
Bermas 2m
Ancho de vías 10m
Talud de Trabajo 60°
Talud final 56°
Fondo de explotación mínimo 3750 msnm
Tabla 16 - Parámetros de Diseño del método de explotación sobre el mineral.

Fuente: Autores
Altura de banco 10m
Angulo de talud de Banco 80°
Bermas 1m
Ancho de vías 10m
Talud de Trabajo 60°
Talud final 70°
Fondo de explotación mínimo 3750 msnm
Tabla 17 - Parámetros de diseño sobre roca estéril.

Fuente: Autores
106
4.3.1.1.4. PARÁMETROS MEDIOAMBIENTALES
Aquellos que permiten la ocultación a la vista de los huecos o desmonteras,
faciliten la restauración de los terrenos o reducción de los impactos
ambientales.
Los problemas generados por la extracción de materiales no metálicos, son
muy diferentes a los problemas generados por la minería que extrae
metales, ya que en esta última se utilizan gran cantidad de elementos
químicos y compuestos altamente tóxicos, si bien la minería de materiales
no metálicos no requiere de etapas altamente contaminantes si requiere de
otro tipo de procesos altamente impactantes, los cuales generan serios
problemas.
A continuación se describen los problemas típicos generados por la
extracción de materiales no metálicos:
4.3.1.1.4.1. EROSIÓN
La erosión es el proceso natural de desgaste o destrucción de los suelos,
pero para el caso de las prácticas mineras, la erosión se acelera, ya que,
es necesario retirar la capa vegetal y dejar el suelo o la roca expuesta. El
avance de este proceso genera otros fenómenos como surcos, cárcavas y
cuando no se toman ciertas medidas se generan deslizamientos, los cuales
llegan a obstaculizar las labores mineras o afectar las instalaciones
cercanas.
Generalmente los deslizamientos son removidos y en poco casos se toman
medidas para prevenir nuevos deslizamientos, el mal manejo de estos
107
puede llegar a desencadenar inestabilidad completa en los taludes donde
se realiza la actividad minera. Para prevenirlos es importante que se realice
una caracterización del macizo rocoso, estudios geotécnicos y sean
estrictos con los factores de seguridad de corte de taludes.
4.3.1.1.4.2. AFECTACIÓN DEL PAISAJISMO
Los lugares que han sido afectados por procesos mineros, presentan poca
cobertura vegetal y generalmente son zonas afectadas por procesos
erosivos. También es común observar cambios morfológicos como
consecuencia de las actividades mineras y en muchos casos recuperar la
cobertura vegetal es un proceso difícil y lento, ya que es frecuente que
queden expuestas zonas poco meteorizadas y el proceso de
revegetalización tarda más del tiempo normal.
4.3.1.1.4.3. AFECTACIÓN AL RECURSO HÍDRICO
Este es uno de los problemas más complejos y frecuentes, ya que se
reúnen acá varios problemas, como la contaminación de las aguas por
sedimentos, que se presenta en la mayoría de las explotaciones, debido a
que se utiliza agua, en las labores de arranque y en las labores de
beneficio del material (limpieza). Esta agua cargada de sedimentos finos es
vertida, por lo general, a las corrientes de agua sin ningún tratamiento. En
algunos casos se realizan obras con el fin de sedimentar estas partículas
contaminantes, esto es verter agua con poco contenido de sedimentos
nuevamente a las quebradas, pero que no dan los resultados esperados,
108
Esta sedimentación produce la colmatación de obras hidráulicas y como
consecuencia se modifica el comportamiento hidráulico por la degradación
del lecho y es por eso que se le atribuyen mayores niveles de crecientes a
las quebradas que son afectadas por labores mineras, estos cambios
hidráulicos generan con frecuencia socavación de orillas, que también
incrementa la cantidad de sólidos en las corrientes.
4.3.1.1.4.4. CONTAMINACIÓN DEL AIRE
La contaminación del aire está fuertemente relacionada a las zonas donde
se presentan grandes superficies desprovistas de vegetación, ya que es
habitual el levantamiento de partículas que son transportadas por el viento
especialmente en las épocas de verano, generando grandes nubes de
polvo en suspensión, a las cuales se les atribuyen enfermedades
respiratorias, especialmente en la comunidad campesina de Llocllapampa.
4.3.1.1.4.5. GENERACIÓN DE RUIDO
Este problema se presenta en la canteras de roca donde se emplea
maquinaria para las labores mineras, no solo por el uso de explosivos, sino
también por el continuo golpe de las palas de las excavadoras a los frentes
de trabajo y el cargué de las volquetas que sacan el material para la venta.
109
4.3.1.2. ANÁLISIS Y DISEÑO DE ESTABILIDAD DE TALUDES
Para analizar la estabilidad de taludes en el diseño del método de
explotación se tendrán en cuenta las propiedades geomecánicas
determinadas en el punto 4.3.1.1.2.
Uno de los parámetros de suma importancia es el contenido de humedad
del terreno, esta consideración nos permite determinar el tipo de terreno en
que se está trabajando. Son cinco (5) los tipos de terreno a estudiar en el
momento del diseño de un banco de explotación de acuerdo al porcentaje
de humedad:
 Tipo 1: Terreno totalmente seco
 Tipo 2: terreno parcialmente saturado (30% -40% de humedad total)
 Tipo3: Terreno saturado (40-80% de humedad total)
 Tipo 4: Terreno saturado (80%-90% de humedad total)
 Tipo 5: Terreno totalmente saturado (100% de humedad total)
4.3.1.2.1. ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE TALUDES UTILIZANDO EL
SOFTWARE SLIDE
Con la ayuda del Software “Slide” se analizaron taludes sobre la arena de
sílice; simulando 1, 2, 3 y 17 bancos en condiciones estática y pseudo-
estática con presencia de humedad en un terreno saturado.
Para los límites finales de la explotación se analizaron bancos sobre roca
caliza perteneciente a las cajas simulando 1, 2, 3 y 30 bancos hasta el final
110
de la explotación de igual manera en condiciones estáticas y pseudo-
estáticas. VER ANEXO 04
Los resultados se presentan a continuación:
F.S. Estático F.S. Pseudo

Estático
1 banco 7.739 5.248
2 bancos 2.406 1.706
3 bancos 2.79 1.964
17 bancos 1.24 1.132
Tabla 18 - Resultados del análisis con el Software “Slide” sobre el Mineral

Fuente: Autores
F.S. Estático F.S. Pseudo

Estático
1 banco 225.273 163.943
2 bancos 248.78 190.093
3 bancos 152.879 117.147
30 bancos 57.874 45.208
Tabla 19 - Resultados del análisis con el Software “Slide” sobre limites finales de
Explotación
Fuente: Autores
4.3.2. PLANIFICACIÓN MINERA
A continuación se presenta el planeamiento de la ejecución de las labores
de extracción en los frentes de producción, por lo que en primer lugar se
define las tareas que se deben realizar antes de empezar con el corte de
rebanadas horizontales, luego la ejecución de los taludes en las cajas con
su respectivo tiempo.
111
Todo este programa de ejecución se presenta a través de un diagrama de
Gantt, donde se detalla los tiempos que va a tomar todo el proyecto,
dividido en tareas y se indica la ruta crítica.
En ésta sección, se van a analizar la programación de las labores
explotación del material de la cantera durante un lapso de 25 años
calendario aproximadamente de acuerdo a los parámetros de diseño
planteados para la explotación de la cantera.
4.3.2.1. DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO DE BLOQUES POR NIVELES DE
LA MINA
Para poder determinar el número de bloques en la explotación de la mina
necesitaremos conocer algunos parámetros de diseño como la altura de
banco que ha sido definido, el pit óptimo, la maquinaria que se utilizará, el
tipo de yacimiento, la geomecánica, etc. Con toda esta información se
empieza a calcular la cantidad de bloques de la mina.
4.3.2.1.1. MODELO DIGITAL DEL TERRENO
Con la ayuda de la topografía realizada en el frente se diseñó el Modelo
Digital del Terreno a fin de usarlo en el cálculo de reservas, pues se puede
calcular superficies y volúmenes de manera más exacta. Con la
actualización topográfica realizada en el frente y con un software
especializado, se diseñaron los 22 niveles a explotar en los 25 años tanto
del mineral y estéril a extraer.
112
Figura 22 - Modelo Digital del Pit Final para una Explotación de 25 años
Fuente: Autores
4.3.2.1.2. NIVELES DE EXPLOTACIÓN
Para la realización de la Planificación Minera durante 25 años de
explotación de la cantera se realizó el diseño de 22 Niveles de Explotación
(Fig. 23, Tabla 21), a la vez se calcularon la cantidad de mineral y la
cantidad de estéril a sacar por cada nivel de explotación.
113
Figura 23 - Niveles de explotación en 25 años de Planificación
Fuente: Autores
Como se describió con anterioridad, existen 22 Niveles, Se van a describir
las operaciones en todos los niveles pues tales niveles tienen las reservas
de arena de sílice suficientes para las operaciones mineras durante más de
25 años. Los 22 niveles que a continuación serán descritos deben de ser
explotados en un periodo de 25 años, evacuando un total aproximado de
15’000.000 Ton entre mineral y estéril.
A continuación se presentan los parámetros considerados para el cálculo
de reservas en cada nivel por analizar, tales datos son el resultado de
análisis de información de promedios mensuales del año 2012:
 Densidad relativa de arena de sílice = 2,65

 Densidad relativa estéril = 2,5
 Penalización de mineral = 20 %
114
 Penalización estéril = 10 %
 Altura de banco (m) = 10 m
 Consumo cordón detonante + tecnel = 0,031 m/Ton
 Consumo ANFO = 146,60 gr/Ton
 Consumo dinamita - pentolita = 3,48 gr/Ton
 Consumo explosivo = 131,43 gr/Ton
 Número de barrenos por m2 = 0,10 b/m
 Capacidad de transporte = 37500 Ton/mes
 Velocidad de volquetas = 15 Km/h
NIVEL MINERAL Estéril (Ton)

(Ton)
3810 64771.671 58019.075
3820 209314.994 208478.438
3830 542824.039 311778.888
3840 945463.052 386454.938
3850 1343209.131 491307.338
3860 1357117.285 481872.175
3870 1357995.813 465552.050
3880 1341712.967 437966.413
3890 1317449.620 407411.638
3900 1269199.427 373933.025
3910 1181957.956 356016.463
3920 1088178.908 340978.988
3930 973723.447 323597.200
3940 841490.328 297796.663
3950 722421.350 267912.425
3960 603429.115 223254.050
3970 396840.044 161244.125
3980 261006.424 101071.200
3990 130469.332 42846.363
4000 20604.466 8137.725
4010 0.000 1519.563
4020 0.000 289.550
TOTAL 15969179.363 5747438.288
Tabla 20 - Tonelaje de Mineral y Estéril por Nivel de Explotación

Fuente: Autores
115
4.3.2.2. DETALLE DE EXPLOTACIÓN MINERA
A continuación se presenta el tiempo de explotación por cada nivel
proyectado y cubicado en meses y días.
NIVEL MINERAL (Ton) Estéril (Ton) Meses Dias
3810 64771.67 58019.08 2 13

3820 209314.99 208478.44 8 9
3830 542824.04 311778.89 16 29
3840 945463.05 386454.94 26 14
3850 1343209.13 491307.34 36 14
3860 1357117.28 481872.18 36 16
3870 1357995.81 465552.05 36 7
3880 1341712.97 437966.41 35 11
3890 1317449.62 407411.64 34 8
3900 1269199.43 373933.03 32 20
3910 1181957.96 356016.46 30 17
3920 1088178.91 340978.99 28 12
3930 973723.45 323597.20 25 23
3940 841490.33 297796.66 22 19
3950 722421.35 267912.43 19 20
3960 603429.12 223254.05 16 13
3970 396840.04 161244.13 11 2
3980 261006.42 101071.20 7 5
3990 130469.33 42846.36 3 13
4000 20604.47 8137.73 0 17
4010 0 1519.5625 0 0
4020 0 289.55 0 0
TOTAL 15969179.36 5747438.288 422 282
Tabla 21 - Vida de los Niveles de Explotación

Fuente: Autores
116
Figura 24 - Block de Mineral por Niveles a Explotar
Fuente: Autores
Se estiman 443835 Ton de arena de sílice por año a ser extraídos,
cargados, tratados y depositados. Además de 159740 Ton de Estéril a ser
removido. Se tienen que realizar trabajos complementarios como la
construcción de las vías de acceso a los frentes de trabajo y de evacuación
de material estéril. A continuación se presenta el planeamiento de minado
para la explotación de la cantera durante 25 años por cada uno de los
niveles, tanto para el mineral como para el estéril.
117
Mineral
Estéril
Tabla 22 - Detalles de Explotación en los Niveles 3810,3820, 3830 y 3840.

Fuente: Autores
118
Mineral
Estéril
Extracción
Niveles a Explotar
Producción Mineral de Total - Mineral
AÑOS (Ton) Cantera y Estéril (Ton) 3850 3860 3870 3880
1 324000 443835 603575 8800 7500 0 0 0 0 70000 35000
2 324000 443835 603575 3035 1540 0 0 0 0 35000 20000
3 324000 443835 603575 60000 9000 65000 25000 70000 25000 60000 10000
4 324000 443835 603575 40000 10000 60000 10000 5000 0 5000 0
5 324000 443835 603575 2000 2000 4000 3000 20000 8214 40000 5000
6 324000 443835 603575 3000 4000 3000 2000 26000 8196 45000 2000
7 324000 443835 603575 7000 2000 1000 1000 2000 3000 30000 3000
8 324000 443835 603575 8000 6893 3000 1000 2000 3000 40000 3000
9 324000 443835 603575 18000 8740 12000 1000 8500 1000 35000 1000
10 324000 443835 603575 40000 2000 30000 15000 15000 18000 30000 1000
11 324000 443835 603575 6000 1000 7000 1000 8000 10000 30000 2000
12 324000 443835 603575 4000 2000 5000 1500 14490 2500 50000 5000
13 324000 443835 603575 1000 500 2000 1000 2000 1000 40000 5740
14 324000 443835 603575 5000 1500 3000 2000 2000 1000 30000 2000
15 324000 443835 603575 5000 2000 7000 2500 5000 2000 46000 6000
16 324000 443835 603575 2000 1000 7000 2740 6000 3000 55000 10000
17 324000 443835 603575 3000 1500 3000 2000 4000 3027 51713 3000
18 324000 443835 603575 4000 2500 5000 2000 3500 3000 40000 6950
19 324000 443835 603575 6000 2500 4000 2000 3000 2000 78000 24000
20 324000 443835 603575 5000 1500 3000 4000 4000 20000 76000 6000
21 324000 443835 603575 80000 10000 20000 6000 8835 5000 80000 20000
22 324000 443835 603575 60000 5000 25000 5000 15000 4836 60000 50000
23 324000 443835 603575 60000 15000 100000 7000 150000 5000 0 30000
24 324000 443835 603575 80000 7000 130000 40000 150000 5000 0 20000
25 324000 443835 603575 60000 9000 130000 22000 140000 49740 0 10000
Total 8100000 11095875 15089375 570835 115673 629000 158740 664325 183513 1026713 280690
Tonelaje Total en Niveles de Explotación 1834516 1838989 1823548 1779679
Tonelaje Total Extraido en Niveles de Explotación 686508 787740 847838 1307403
Tonelaje Restante en Niveles de Explotación 1148008 1051249 975710 472276
Tabla 23 - Detalles de Explotación en los Niveles 3850, 3860, 3870 y 3880.

Fuente: Autores
119
Mineral
Estéril
Tabla 24 - Detalles de Explotación en los Niveles 3890, 3900, 3910 y 3920

Fuente: Autores
120
Mineral
Estéril
Tabla 25 - Detalles de Explotación en los Niveles 3930, 3940, 3950 y 3960

Fuente: Autores
121
Mineral
Estéril
Tabla 26 - Detalles de Explotación en los Niveles 3970, 3980 y 3990.

Fuente: Autores
122
Mineral
Estéril
Tabla 27 - Detalles de Explotación en los Niveles 4000, 4010 y 4020.

Fuente: Autores
123
4.3.2.3. REQUERIMIENTOS DE PERSONAL
En la Cantera Santa Rosa 94-1 se requerirán los siguientes personales
para su desarrollo normal de operaciones, ya que el personal técnico y
obrero serán de Lima, Jauja, Huancayo y el mismo Distrito. Estos son:
 1 Gerente de Operaciones
 1 Ingeniero Residente
 3 Supervisores
 2 Operadores de Maquinaria Pesada
 4 Choferes de Volquete
 3 Personales de Servicio
 2 Perforistas
 4 Operadores de Planta
 1 chofer de Camioneta
4.3.2.4. REQUERIMIENTOS DE MAQUINARIA
Para el normal desarrollo de las operaciones se toma por conveniente
utilizar las maquinarias existentes en la cantera las cuales son:
 1 Cargador Frontal
 1 Retroexcavadora
 4 Volquetes
 1 Perforadora
 1 Compresora
 1 Camioneta
 Herramientas, equipos y accesorios
124
4.4. MODERNIZACIÓN MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA
DE TRATAMIENTO INTEGRAL
4.4.1. FUNDAMENTO DE LA PROPUESTA
El principal objetivo de este proyecto consiste en diseñar una planta de
tratamiento integral para la obtención de arena de sílice en la concesión
minera SANTA ROSA 94-1, de manera que esté en disposición de obtener
las correspondientes autorizaciones por la comunidad campesina de
Llocllapampa para su posterior construcción.
La nueva instalación tiene como objetivo la trituración del material de
cantera, con un caudal de 150 t/h y una granulometría final entre 0,6 y
1,5mm.
Con la nueva instalación se buscan varios fines:
 Tener una granulometría uniforme del material triturado de tamaño
entre 0,6 y 1,5 mm, para que aumente la producción total de la cantera.
 Aprovechar las diferentes granulometrías para su comercialización.
 Aumentar la producción de 50 t/h a 150 t/h. para mejorar los costos
operativos.
 Disminuir las emisiones de polvo por debajo de 50 mg/Nm 3.
 Aprovechar la energía en kW/t. en la producción de arena de sílice, al
utilizar maquinaria de nueva generación.
125
4.4.2. PROCESO INDUSTRIAL
4.4.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
En la nueva instalación, el material procedente del frente es descargado
sobre una tolva de recepción de 50 m3 (EST.1).
En la parte inferior de la tolva hay un alimentador de placas metálico
(EST.2), que alimenta a la criba (EST.3).
El material rechazado (granulometría superior a 0.9 mm.) es transportado
por una cinta transportadora de 12.5 metros e inclinación de 30° (EST.5) a
la trituradora secundaria (EST.6).
De igual manera el material estéril que resta de la criba es traslado por
medio de una cinta de 22.5 metros y 10° de inclinación (EST.10) hacia la
canchas de desmonte.
El resto del material pasante, con granulometría entre 0.15 y 0.9 mm, es
transportados mediante una cinta de 10.5 metros y 10° de inclinación
(EST.4) hasta la máquina de lavado de arena (EST.8) con capacidad de
150ton/h.
El material procedente de la trituradora secundaria, con una granulometría
entre 0.15 y 0.9 mm., es transportado por medio de una cinta
transportadora de 14.5 metros de longitud y una inclinación de 25° (EST.7)
al Alimentador.
El Material lavado es trasladado por medio de una cinta transportadora de
42.5 metros y 5° de inclinación (EST.9) hacia las canchas de mineral
almacenado para su posterior comercialización.
126
El lodo procedente de las máquinas de lavado de arena es tratado en una
máquina Decantador/Espesador (EST.11) para luego recircular el agua.
4.4.3. DISEÑO DE PLANTA (VER PLANO 04)
El diseño de la planta se quiere realizar bajo la premisa fundamental de
simplicidad, aunque conservando cierta flexibilidad de la planta y siempre
considerando el objetivo de la misma. Igualmente, se ha tenido en cuenta
las labores futuras de operación y mantenimiento, buscando siempre la
facilidad en las tareas y la homogeneización de repuestos.
Para el procesamiento de las 150 T/h de arena de sílice, que constituye el
producto a tratar se ha optado por equipos de tamizado, de trituración y
lavado, una instalación compacta y robusta que garantiza la simplicidad de
la planta.
La instalación se completará con los equipos transportadores necesarios
para la producción del tamaño buscado (entre 0,6 y 1,5 mm).
Los principales aspectos a destacar que se han considerado para el diseño
de la planta y que se derivan del mismo son los siguientes:
 El material proveniente de la cantera es de granulometría muy variable,
por lo cual este pasara por una criba separando el material entre 1/16 y
1/32 pulgadas
 El material procedente del tamizado es llevado directamente a la
trituradora secundaria. Estas trituradoras procesarán aproximadamente
50 T/h que llegarán de la recirculación de las cribas.
127
 Las cribas serán iguales, lo que permite unificar los repuestos, siendo
totalmente intercambiables en cualquiera de las cribas.
 Se contará con máquina de lavado de arenas con material proveniente
de la criba para luego ser almacenados en el área seleccionada.
 Cabe destacar que el diseño de la planta es fácilmente adaptable para
la eventual producción y clasificación de arena de sílice, simplemente
ampliando la fase de clasificación mediante cribado.
4.4.4. EQUIPAMIENTO Y MAQUINARIA INDUSTRIAL
La elección de la maquinaria industrial se basa en la comparación de
diferentes equipos y diseños de la planta a estudio con diferentes
proveedores con la premisa de obtener la producción y material
mencionados en el objeto de dicho proyecto.
4.4.4.1. ALIMENTACIÓN Y CRIBADO
Tras la tolva de 50m 3 se dispondrá de un alimentador de placas, posterior a
este se dispondrán de una criba.
Esta criba irá provista de un corte a 15 mm para producir material 0-15 mm.
La criba irá dotada de sendos repartidores vibrantes para favorecer el
reparto del material en la criba.
Se trata de criba de tipo probabilístico de tamiz largo. Es una criba eficaz,
compacta y con una capacidad de producción elevada. La colocación de
hasta cinco tamices en cascada con luces de malla que van disminuyendo
128
progresivamente, desde el tamiz superior hasta el inferior, a la vez que su
pendiente aumenta, permiten seleccionar las distintas franjas
granulométricas. Este sistema de cascada permite que el material fluya
rápido y verticalmente a través de los tamices, consiguiéndose así altas
capacidades.
La máquina se excita mediante una moto-vibrador que produce un
movimiento lineal armónico, lo que permite una clasificación granulométrica
de gran calidad. La aceleración que imprime el sistema vibrante junto con
la inclinación de los tamices, evita la formación de capa en los mismos,
mejorando por un lado, la calidad del cribado y evitando desgastes
prematuros; presentando así mismo, un mejor comportamiento con
materiales húmedos.
Las luces de malla en una criba probabilística de tamiz largo no coinciden
con los puntos de corte como en el caso de una criba convencional. Debido
a las inclinaciones progresivas de los tamices, la luz de los mismos siempre
es superior al punto de corte ya que su verdadera magnitud está referida a
la proyección sobre la horizontal. Asimismo, las luces de malla están
seleccionadas para conseguir una carga uniformemente repartida teniendo
en cuenta los puntos de corte.
Este diseño minimiza los tiempos muertos para el mantenimiento y cambio
de telas, en parte gracias a las ventanas de inspección, y al sistema de
tensión mediante tensores y cápsulas, que proveen la tensión correcta a
cada tamiz.
Los resultados del cribado dependen de una alimentación uniforme en todo
el ancho de la bandeja de alimentación y con la menor velocidad posible.
129
Una vez que el producto entra en la criba ya no es posible corregir el
reparto. De ahí que se haga necesario incorporar un repartidor vibrante a la
entrada de la criba.
El sistema de suspensión se realiza mediante resortes trabajando a
compresión, estudiados para conseguir un aislamiento de la vibración
sobre la estructura portante, del orden del 95%. Dispone de un sistema de
cierre contra polvo, y presenta una potencia instalada muy baja. Los costes
operación y mantenimiento de esta máquina son muy bajos.
Debido a la inercia de esta criba, es necesario frenarla en el momento de la
parada mediante la incorporación de un módulo de inyección de corriente
continua que se incorporará al circuito de maniobra y mando.
Figura 25 - Diseño de la Tolva

Fuente: Autores
130
4.4.4.1.1. Alimentador de placas
 Dimensiones principales
 Longitud (entre centros) 10 540 mm. máx. - 10 260 mm. min.
 Ancho total 2 200 mm.
 Ancho efectivo 1 500 mm.
 Tensado
 Tipo: Hidráulico
 Recorrido del tensor: 280 mm.
 Cadena
 Tipo: Caterpillar D4 (S.A.L.T.)
 Paso: 171 mm.
 Ruedas dentadas
 Cabeza y cola: Caterpillar D4 (acero forjado)
 P.C.D.: 688 mm.
 Rodillos soporte
 Tipo: Caterpillar D4 (acero forjado)
 Espaciado: 400 mm. (estándar) y 800 mm. (impacto)
 Raíles de impacto
 N2:2
 Placas del transportador
 Espesor: 22 mm. (tarea pesada)
 Faldones
 Ancho: 1.500 mm
 Inclinación del transportador: 15° o Peso total: 25.000 kg

131
Figura 26 - Diseño del Alimentador de Placas
Fuente: Autores
4.4.4.1.2. Criba
 Superficie de cribado por piso 13.5 m2 (2 250 x 6 000 mm)
 Dos pisos de cribado.
 Motor 30kw.
 Posibilidad de funcionamiento entre 800-1000 r.p.m. y regulación
mediante contrapesos.
 Tratamiento superficial pintado
132
Figura 27 - Diseño de la Criba
Fuente: Autores
4.4.4.1.3. Repartidor Vibrante
Para favorecer el reparto uniforme del material en todo el ancho de la
bandeja de alimentación de la criba y conseguir un rendimiento óptimo de
la misma, se incorpora un repartidor vibrante.
El repartidor está compuesto básicamente por:
 Chasis conformado a base de chapa plegada y perfiles laminados,
pletinas y chapas para fijación de vibradores.
 Boca de carga donde recibe el producto a repartir.

133
 Dos vibradores de potencia unitaria: 550 W., a 220/380 V., 50 Hz.
 Cuatro muelles de suspensión
 Acoplamiento elástico, tipo Trelleborg, para unión criba y alimentador,
garantizando un cierre hermético contra polvo de Sílice.
4.4.4.1.4. Estructura de las cribas
Se instalará una estructura metálica para el soporte de las cribas y del
repartidor en perfiles laminados y angulares con cartelas y soportes para la
criba con pasillos perimetrales, incluyendo escaleras de acceso con
bastidor conformado en perfiles del tipo UPN, barandillas con rodapiés y
candeleras.
4.4.4.2. TRITURACIÓN
La trituradora elegida se basa en tres principios de funcionamiento:
 La primera acción tiene lugar al caer el material entre los dientes del
equipo, donde es sometido a fuerzas de flexión y cizalla.
 La segunda rotura se produce mediante cizalla y compresión entre
dientes opuestos durante su engrane.
 La tercera fase tiene lugar cuando los dientes del rotor pasan por la
barra rompedora, sometiendo a la roca nuevamente a esfuerzos de
flexión y cizalla.
134
La relativa baja velocidad de rotación de los ejes combinada con el diseño
entrelazado de dientes permite que el material fino pase sin triturar.
El efecto tornillo desplaza el material de mayor tamaño al extremo de la
máquina y ayuda a extender la alimentación a lo largo de los ejes de
trituración. Este efecto puede también emplearse para rechazar el material
que excede de tamaño.
La distancia entre centros y la configuración de los dientes controlan el
tamaño máximo del material que la máquina puede romper eficazmente y
la longitud del equipo influye en el tonelaje que puede procesar.
La potencia requerida se obtiene por un sistema de accionamiento único
mediante un motor eléctrico.
4.4.4.2.1. Machacadora secundaria
 Dimensiones principales
 Longitud total: 3 985 mm. (sin accionamiento)
 Ancho total: 2 090 mm. (sin accionamiento)
 Altura total: 820 mm. (sin accionamiento)
 Masa estimada
 Total: 30 000 kg.
 Dimensiones de la cámara
 Longitud total: 3 020 mm.
 Ancho total: 1 330 mm.
 Altura total: 770 mm.
135
 Dimensiones del armazón:
 Altura total: 770 mm. o Configuración del eje:
 N- dientes/segmento: 5
 N2 segmentos/eje: 24
 Longitud rodillos: 2 060 mm.
 Velocidad rodillos: 58.8 rpm. a 50 Hz.
 Tipo de rodamientos: Rodillos esféricos SKF
 Lubricación rodamientos: Grasa ® Reductor
 Tipo: MMD R350, eje único paralelo helicoidal
 Par de salida: 42.4 kNm. a 50 Hz.
 Máx. par de sobrecarga: 254 kNm.
 Reducción: 25:1
 NQ etapas: 3
 Tipo de lubricación: Barboteo de aceite
 Tiempo de vida estimado: 50 000 h.
 Masa aproximada: 3 850 kg. incluyendo aceite
 Potencia instalada recomendada: 250 kW
4.4.4.2.2. Estructura:
La instalación tendrá incorporadas la estructura soporte de la trituradora.
136
Figura 28 - Diseño de la Trituradora Secundaria
Fuente: Autores
4.4.4.3. TRANSPORTADORES
Los transportadores utilizados serán cintas transportadoras según las
siguientes posiciones del diagrama de flujo: EST. 4, EST. 5, EST. 7, EST.
9, EST. 10
Las características de están cintas son:
 Bastidor formado por perfiles laminados y angulares, arriostrados y
soldados entre sí, formando un marco o celosía. La fabricación será
realizada en tramos modulares con uniones atornilladas.
137
 Sobre este bastidor irán situadas las estaciones soporte de rodillos
tanto superiores como inferiores, embridadas todas ellas para su
perfecta alineación y posicionamiento.
 Las estaciones superiores están previstas de tres rodillos lisos en
artesa de 30°, situadas a un m de paso. En la zona de carga, estarán
posicionadas a 330 mm con tres rodillos amortiguadores en forma de
artesa de 30° y las estaciones inferiores por rodillos horizontales
situados a 2,5 m de paso.
 Grupo motriz formado por tambor con virola de chapa, recubierto de
caucho. El eje del tambor se fijará a los cubos de la virola mediante
aros cónicos de apriete tipo "tapper lock” y a su vez, irá fijado sobre el
bastidor del transportador, mediante soportes tipo SN con rodamientos.
 Reductor con eje de salida macizo con motor eléctrico trifásico a 1500
r.p.m. La unión de motor al reductor se realizará mediante
acoplamiento hidráulico y del motor reductor al tambor mediante
acoplamiento elástico, todo ello sobre una bancada soporte.
 Tambor tensor o de reenvío de ejecución similar al motriz sin el
recubrimiento de caucho y realizado en virola de chapa mecanizada en
forma cónica. Este tambor irá fijado a los carros tensores por medio de
soportes tipo SN con rodamientos.
 Sistema de tensado mediante husillos.
 El resto de elementos y características de cada transportador son los
detallados a continuación:
138
Figura 29 - Diseño de la Faja Transportadora
Fuente: Autores
4.4.4.3.1. Transportador EST. 4
 Datos:
 Longitud entre centros de tambores: 10.5m
 Ancho banda: 1 000mm
 Capacidad (T/h): 800
 Velocidad (m/s): 1,5
 Inclinación(°) : 10
 Producto a transportar: Arena de sílice
 Densidad (T/m3): 1,5
 Granulometría (mm): 0.15-0.9

139
 Zonas de carga: 1
 Características Constructivas:
 Motor reductor ortogonal con anti retorno BONFIGLIOLI:
Eje macizo (x2 unidades)
 Motor eléctrico ABB(CV / kW): 30 / 22 (x2 unidades)
 Acoplamiento hidráulico (motor-reductor): Sí (x2 unidades)
 Acoplamiento elástico (reductor-tambor): No
 Bancada accionamiento: Sí
 Tambor motriz 0 (mm): 630 Engomado
 Tambor de inflexión: Si
 Tambor tensor 0 (mm): 500
 Sistema tensor: Husillos
 Rodillos superiores amortiguadores 0/Eje(mm): 133/20
 Rodillos superiores lisos 0 / Eje (mm): 133/20
 Rodillos inferiores lisos 0/Eje(mm): 133/20
 Malla inferior de recogida (en toda la longitud): No.
 Banda: Lisa EP 500/4-4+2
 Tolva encauzadora con protecciones laterales: Si (4 m.)
 Tapa superior en tolva encauzadora: Si
 Boquillas de aspiración en zonas de transferencia: Si
 Rascador interior forma "V”: Si Rascador cabeza: Si.
 Pasarela de servicio a unilateral con escalera: Si (tramex con malla)
 Cubierta superior abatible: Si
 Protección tambor reenvío: Si
 Interruptor de tirón TELEMECANIQUE: Si (ambos lados)
140
 Detector de giro TELEMECANIQUE: Si
 Detector desvío de banda TELEMECANIQUE: Sí (2 juegos)
 Datos:
 Longitud entre centros de tambores (m): 12.5
 Ancho banda (mm): 1 000
 Capacidad (T/h): 440-450
 Inclinación (°): 30
 Producto a transportar: Arena de Sílice
 Granulometría (mm): > 0.9
 Zonas de carga : 1
 Motorreductor ortogonal c/ antirretorno de Eje macizo (x2 unidades)
 Motor eléctrico (CV / kW) 30 / 22 (x2 unidades)
 Acoplamiento hidráulico (motor-reductor) Sí (x2 unidades)
 Acoplamiento elástico (reductor-tambor) No.
141
 Tapa superior en tolva encauzadora: Si Tolvín de descarga: Sí
 Rascador interior forma "V”: Si
 Rascador cabeza: Si.
 Soportes de apoyo: Si
 Pasarela de servicio a unilateral con escalera: Si (tramex c/malla)
 Datos:
 Ancho banda (mm): 1000
 Capacidad (T/h): 80-100
142
 Inclinación(°) : 25
 Granulometría (mm): 0-0.9
 Motorreductor ortogonal con antirretorno BONFIGLIOLI: Eje macizo
 Motor eléctrico (CV / kW): 15 / 11
 Acoplamiento elástico (reductor-tambor): No.
 Tambor tensor 0 (mm): 320 Sistema tensor: Husillos
 Malla inferior de recogida (en toda la longitud): No
 Tolvín de descarga: Sí
 Rascador interior forma "V”: Si
 Pasarela de servicio a unilateral con escalera: Si (tramex con malla)
 Cubierta superior abatible: Si Protección tambor reenvío: Si
143
 Datos:
 Ancho banda (mm): 1 000
 Inclinación (°): 5
 Granulometría (mm): 0.15-0.9
 Motor reductor ortogonal con anti retorno BONFIGLIOLI: Eje macizo
 Motor eléctrico ABB (CV / kW): 50 / 37
 Acoplamiento hidráulico (motor-reductor): Sí
 Acoplamiento elástico (reductor-tambor): No
144
 Tolvín de descarga: Sí Boquillas de aspiración en zonas de
transferencia: Si
 Rascador interior forma "V": Si
 Rascador cabeza Si.
 Datos:
 Ancho banda (mm): 1000
145
 Inclinación (e): 10
 Producto a transportar: Arena de sílice
 Granulometría (mm):0-0.15
 Motor reductor ortogonal c/ anti retorno BONFIGLIOLI: Eje macizo
(x2 unidades)
 Motor eléctrico ABB (CV / kW): 40 / 30 (x2 unidades)
 Acoplamiento hidráulico (motor-reductor): Sí (x2 unidades)
 Acoplamiento elástico (reductor-tambor): No.
 Tambor motriz 0 (mm): 630 EngomadoTambor de inflexión: Si
 Tambor tensor 0 (mm): 500 Sistema tensor: Husillos
 Tolvín de descarga: Sí
146
 Rascador interior forma "V": Si
 Soportes de apoyo en "V" para acopio: Si
4.4.4.3.6. Ingeniería
El estudio de la ingeniería no es objeto de este proyecto, será encargada al
proveedor adjudicado y deberá tener el siguiente alcance:
 Estudio de implantación y nivelaciones Cimentaciones o Conjunto de
trituración secundaria o Conjunto repartidor/cribas/ o Conjunto cribas y
conexión a fábrica o Cintas transportadoras
 Interrelación procesos/contratistas/filtraciones
 Estructuras/Cerramientos/Filtros
 Conjunto de trituración secundaria o Conjunto repartidor/cribas o
Conjunto cribas y conexión a fábrica o Cintas transportadoras y
detector metales Obra civil instalación eléctrica o Sala eléctrica o
Canalizaciones eléctricas.
147
4.4.4.4. LAVADO DE ARENAS
El material clasificado será transportado y lavado mediante Norias, las
cuales están conformadas por ruedas de cangilones, estos equipos
aprovechan la diferente velocidad de sedimentación de las partículas en un
medio líquido, según su peso o, lo que es decir su tamaño; dichos
cangilones generalmente presenta perforaciones que ayudan al drenaje de
las arenas durante el recorrido de elevación. Presenta la gran ventaja
frente a otros equipos de no crear turbulencias en la zona inferior del
tanque, favoreciendo la decantación de las partículas finas.
Esto a veces tiene consecuencias negativas, pues partículas de arcilla y
otras con bajo peso específico decantan fácilmente, siendo extraídas
posteriormente, con lo cual el efecto del lavado no es suficiente.
La velocidad de giro de estas ruedas de cangilones suele oscilar entre 0,7 y
0,8 RPM, lo que da lugar a velocidades periféricas no superiores a 0.2m/s.
Esta baja velocidad de rotación de la rueda es quizá el principal argumento
de estos equipos, pues ayuda a mejorar el escurrido de la arena,
alcanzándose un largo tiempo de residencia de la arena en el cangilón, una
vez extraída ésta del depósito.
Las características de las 2 Norias seleccionadas son especificadas a
continuación:
148
4.4.4.4.1. Noria
 Diámetro de Rueda : 2800mm

 Ancho de Cangilón : 500mm
 Potencia : 5.5 Kw
 Numero de Ruedas : 2
 Agua : 150 m3/h
 Velocidad : 1.5RPM
 Capacidad Máxima : 75 TM/h
Figura 30 - Diseño de la Noria
Fuente: Autores
149
4.4.4.5. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Figura 31 - Sistema de tratamiento de aguas residuales.

Fuente: Autores
El agua sucia obtenida del proceso es conducida inicialmente a un depósito
auxiliar solidario al clarificador donde se elimina el aire y se aporta el
floculante necesario para acelerar el efecto de sedimentación, la mezcla de
la pulpa-floculante pasa a la zona inferior del tanque a través de un lecho
fluido creado en el fondo por los sólidos sedimentados.
De este modo se fuerza el contacto de las partículas sólidas con el
floculante retenida en el lecho, potenciándose así el efecto del reactivo. El
agua clarificada asciende a través del lecho fluido hacia la superficie,
siendo evacuada por medio de un canal periférico de rebose. La interface

150
solido liquido formada por el lecho fluido y el agua clarificada se controla
automáticamente mediante diferentes sensores.
El equipo de floculación permite controlar la preparación y dosificación del
floculante y operar en continuo de manera automática. El sistema consiste
en una tolva para el floculante en polvo, dosificador con moto-variador y
tanques de preparación, maduración y trasiego con su correspondiente
electroagitadores. Todo el conjunto se construye en acero inoxidable e
incorpora una bomba dosificadora con variador de velocidad electrónico y
armario electrónico de control.
4.4.4.5.1. IMPORTANCIA DE LA CALIDAD DEL RECURSO
Tipos y fuentes de Contaminación
Toda organización, empresa o actividad afecta el Medio Ambiente a través
de sus actividades, productos o servicios. Esto incluye no sólo la extracción
y explotación de los recursos naturales que el ambiente nos provee, sino la
eliminación al mismo tiempo de aquellos residuos o desechos que resultan
de tales actividades y que, dependiendo de las condiciones y lugares en
que sean eliminados, pueden ocasionar un mayor o menor grado de daño o
impacto ambiental.
Si bien el país ha incrementado sus exportaciones en los últimos decenios
en forma considerable, se trata en su gran mayoría, sin embargo, de
productos con escaso valor agregado, básicamente materias primas y
productos derivados de actividades como la pesca, la acuicultura, la
151
actividad agropecuaria, forestal o la minería, es decir, actividades que en
un alto grado dependen de los recursos naturales del país.
Dentro de las formas antrópicas que ocasionan la contaminación de las
aguas, existen diferentes actividades que generan los vertidos, que
finalmente van a descargarse a los cuerpos hídricos receptores. Entre los
diferentes tipos de vertimientos generados por la actividad antropogénica,
identificadas en el rio Llocllapampa, tenemos:
Vertimientos de Aguas Residuales Domésticas.
En la actualidad la totalidad de poblaciones de Llocllapampa, vierten las
aguas residuales a los cuerpos de agua sin ningún tratamiento, también
cabe mencionar que existen varios proyectos de infraestructura sanitaria
que contempla superar este problema con la construcción de plantas de
tratamiento de aguas residuales domésticas, se espera que realicen un
tratamiento de sus aguas residuales domesticas antes de verterlas a los
cuerpos de agua.
Otras Formas de Contaminación.
Residuos Sólidos: En el distrito el recojo de los residuos sólidos es
deficiente y es fuente de contaminación. Estas se pueden producir, por el
arrastre de los residuos hacia las fuentes de agua, ya sea por contacto con
el agua procedente de la lluvia o porque buena cantidad de éstos son
vertidos directamente a las fajas marginales y riberas, y quebradas. Esto es
práctica común de las poblaciones ribereñas.
152
4.4.4.5.2. EVALUACIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES DEL
AGUA
Otro aspecto relevante es el referido a los aspectos ambientales. Los
problemas suscitados por causa de la contaminación, por efecto de
construcción de carreteras, daños ocasionados por los efectos del
Fenómeno El Niño (FEN), degradación de tierras por mal drenaje, ha
generado el interés de dictar un conjunto de dispositivos legales que
contribuya a frenar tales ocurrencias y recuperación - conservación de los
ecosistemas.
Evaluación de la Calidad de Agua Superficial
La evaluación de la calidad de agua es uno de los parámetros más
importantes en el diagnóstico de las condiciones de base de los recursos
hídricos. La evaluación de la calidad de agua ha comprendido la toma de
muestras puntuales, (VER ANEXO 05 Puntos de Control de Monitoreo) las
Estaciones de Monitoreo son descritas a continuación:
M-1 : Corresponde al Ingreso “1” del agua a la Poza de almacenamiento de
agua, a través de la toma y canal desde el cauce de la Quebrada Poncijalo,
que evalúa los niveles base de la calidad de Agua en la Concesión “Santa
Rosa 94-I”.
M-2 : Corresponde al Ingreso “2” del agua a la Poza de almacenamiento
de agua, a través de la toma y canal desde el cauce de la Quebrada
153
Poncijalo, que evalúa los niveles base de la calidad de Agua en la
Concesión “Santa Rosa 94-I”.
M-3 : Corresponde a la salida del agua de la Poza de almacenamiento de
agua.
Análisis de Muestras de Agua en el Laboratorio
Las muestras de agua tomadas durante la evaluación de las muestras de
agua han sido analizadas en los Laboratorios de la Facultad de Ingeniería
Química U.N.C.P., las mismas que se muestran
Evaluación de Calidad de Agua del Efluente del Proceso
La evaluación de calidad de agua del efluente del Proceso es uno de
los parámetros también importantes en el diagnóstico de las condiciones de
base de los recursos hídricos.
La evaluación de la calidad de agua ha comprendido la toma de muestra
puntual en las estaciones de monitoreo M-4, M-5, M-6, M-7, las mismas
que están comprendida por el efluente del proceso, y cuyas muestras han
sido tomada para su análisis en el cauce de descarga de estos.
M-4 : Comprende al agua saliente de la última poza de sedimentación
ubicada en el sistema de lavado existente.
M-5 : Tomada el agua existente a 50 metros de unirse con un riachuelo
proveniente de la parte SW de la cantera.

154
M-6 : Comprende el agua turbulenta a 50 metros después de la unión con
el riachuelo que baja de la parte SW de la cantera.
M-7 : Comprende el agua que llega como efluente al Rio Mantaro,
mediante el rio Llocllapampa.
4.4.4.5.3. Clarificador – Espesador
 Superficie : 50m2
 Altura : 3620mm
 Peso Vacío : 17 Ton
 Peso Carga : 232 Ton
 Potencia : 1.5KW
 Capacidad : 251-500 m3/h
4.4.4.6. CUADRO DE POTENCIAS
CUADRO DE POTENCIA DE LA INSTALACIÓN
Tolva con capacidad 50m3 0 kW
Alimentador de placas 60 kW
Machacadora secundaria 250 kW
Criba 60 kW
Repartidor vibrante 1 kW
Fajas Transportadoras (5) 264 kW
Lavador (Noria) 5.5 kW
Clarificador 1.5 kW
TOTAL 422 kW
Tabla 28 - Cantidad de Potencia Eléctrica requerida por cada máquina.

Fuente: Diseño de una Planta de Trituración y Cribado – Escuela Técnica Superior de
Minas
155
4.4.5. REPERCUSIÓN DE LA ACTIVIDAD SOBRE EL MEDIO
AMBIENTE
4.4.5.1. EMISIONES
Un objetivo importante de la instalación es el cumplimiento de los niveles
de emisión a la atmósfera. Los valores de emisión a la atmósfera que se
proyectan deben estar por debajo de 50 mg/m3N, siendo muy inferiores a lo
que exige actualmente la Ley, y siguiendo las recomendaciones europeas.
Las emisiones de polvo son consecuencia de las operaciones de
manipulación y transporte de materiales que corresponden a las siguientes
instalaciones:
 Trituradoras
 Cribas
 Puntos de transferencia, caídas y guías de carga de las cintas.
 Descarga camiones
 Vías de tráfico sin pavimentar
Las medidas correctoras para eliminar estas fuentes de polvo son:
En trituradoras, cribas y puntos de transferencia dotarlas de cerramiento
adecuado y posteriormente desempolvar el aire extraído de su interior con
filtros.
 Almacenar el material en tolvas cerradas
 Pavimentación y limpieza de las vías de tráfico de camiones hasta la
tolva de descarga camiones.
156
Las características de los filtros a instalar son:
 F1. Filtro de mangas para despulverizar la criba de discos y
transferencias de la cinta 1.
 Caudal desempolvado 36.000 m3/h
 Tipo de polvo crudo
 Polvo en la entrada 50 g/m3N
 Polvo en la salida <30mg/m3N
 Superficie filtrante 600 m2
 F2. Filtro de mangas de captación de la criba y transferencia de la cinta
2.
 Polvo en la salida <30mg/m3N
 F3. Filtro de mangas de captación de la criba, trituradora
secundaria, y transferencias de la cinta 3.
 Polvo en la salida <30 mg/m3N
157
 F4. Filtro para despulverizar las cribas y transferencias cinta 4.
 F6. Filtro para despulverizar la transferencia de la cinta 5.
 Superficie filtrante 41 m.2
4.4.5.2. RUIDOS
Según el D.S. 055-2010-EM, en el cual se establecen niveles de inmisión
en el ambiente exterior y las únicas industrias reguladas son las que
quieran instalarse en suelo urbano residencial.
Las actividades sujetas a estudio de impacto ambiental deberán adjuntar
un estudio acústico, que incluyan las fuentes sonoras y las medidas
correctoras para garantizar que no transmitan al exterior ni a locales
colindantes, niveles sonoros superiores a los establecidos en la ley.
158
La instalación a reformar se encuentra situada en el centro de un solar, en
el que los focos de ruido distan una media como mínimo de 150 m. a los
límites de propiedad, siendo en algunas direcciones de hasta 3.500 m.
La incorporación de maquinaria nueva, se hará tomando todas las
precauciones para disminuir el ruido generado. Las estimaciones de focos
de ruido principales serán:
En cuanto al tráfico de camiones será el mismo, ya que se utilizaran la
misma cantidad de camiones volquetes para el transporte de la arena de
sílice.
La diferencia es que dicha producción se hará durante un máximo 10 horas
diarias x 5 días a la semana, al pasar la producción de la instalación de
trituración de 300 t/h a 900 t/h. por lo que las molestias generadas por el
tráfico de camiones desde la cantera al lugar de venta, disminuirán al ser
realizadas durante las horas diurnas de los días laborables.
4.4.5.3. VIBRACIONES
Los equipos mecánicos instalados tienen un funcionamiento a bajo régimen
que no induce vibraciones sensibles.
4.4.5.4. OLORES
En las reformas y ampliaciones objeto de este proyecto no está previsto
que se puedan generar olores que puedan ser nocivos, molestos o
insalubres
159
4.4.5.5. ABASTECIMIENTO DE AGUA
Se utilizará la instalación existente de abastecimiento de agua (y aguas
residuales), no realizándose ninguna modificación.
No se incrementa el consumo de agua ni se generan aguas residuales en
las instalaciones objeto de la reforma y ampliación.
4.4.5.6. RESIDUOS SÓLIDOS
No aumentará la generación de residuos sólidos con la reforma de la
instalación.
Los residuos sólidos generados actualmente (sacos, pallet, aceites
lubricantes, metales, etc.) seguirán teniendo el mismo tratamiento actual de
recogida selectiva, de acuerdo con el Sistema de Gestión Medioambiental
con Certificación ISO 14.001 implantado en la actualidad.
4.4.6. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se define como el conjunto de actividades que
se llevan a cabo en un equipo, instrumento o estructura, con el propósito de
que opere a su máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas
forzadas o imprevistas para que se puedan realizar las funciones
designadas.
Además contribuye por todos los medios disponibles a reducir, en lo
posible, el costo final de la operación de la planta. Su propósito es
160
mantener operable con el debido grado de eficiencia y eficacia el activo fijo
de las empresas.
Se pretende reducir las reparaciones o fallas imprevistas, por medio de
rutinas de inspección periódicas y la ejecución de actividades necesarias
que eviten el daño prematuro de los equipos o alguno de sus elementos.
Con el mantenimiento preventivo también se logra obtener la disminución
de paradas de producción y la reducción de costos. Todo esto engloba el
conjunto de actividades necesarias para:
 Mantener una instalación o equipo en funcionamiento.
 Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones
predeterminadas.
 El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la
producción.
 En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado, está
determinada por la capacidad instalada de producción y por su
disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de
producción entre la suma de este y el tiempo de parada por
mantenimiento.
 El hacer mantenimiento no implica reparar algún equipo tan pronto
como se pueda, sino mantener el equipo en óptimas condiciones de
funcionamiento.
 La primera prioridad del mantenimiento es prevenir fallos para reducir
los riesgos de paradas imprevistas. El mantenimiento no empieza
cuando los equipos e instalaciones son recibidos y montados, sino en
161
la etapa inicial de todo proyecto y continúa cuando se formaliza la
compra de aquellos y su montaje correspondiente.
 El objetivo del mantenimiento preventivo es asegurar la disponibilidad
planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y
uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de
seguridad.
4.4.6.1. ETAPAS
Estas fases o etapas describen el proceso de ejecución del mantenimiento
preventivo, el cual es aplicado para alargar la vida útil de maquinaria y
equipo e instalaciones de una empresa, y conservarlos en óptimas
condiciones de funcionamiento. A continuación se describe cada una de
ellas de forma general.
4.4.6.1.1. INVENTARIO TÉCNICO
Es el registro de la maquinaria y equipo existentes en una planta. Para ello
se hace uso de fichas o formatos debidamente diseñados para que
contengan la información técnica que describen al equipo.
La información recolectada a través del inventario técnico de equipos es de
utilidad entre otras para:
 Conocer la cantidad, tipo, características técnicas y localización de los
equipos con que cuenta la planta.
162
 Establecer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los
equipos.
 Identificar a los distribuidores y a los fabricantes del equipo.
 El inventario técnico debe actualizarse cada año verificando aquellos
datos propensos a cambiar (como estado del equipo, etc.). En general,
los datos más importantes, y a los cuales debe prestarse especial
atención son: marca, modelo, número de serie, fabricante, número de
teléfono o dirección del fabricante o distribuidor, año de fabricación,
precio y otros que el departamento de mantenimiento determine de
importancia para su ejecución.
El inventario técnico es entonces una fuente de información necesaria para
preparar, ejecutar, controlar y supervisar los programas de mantenimiento
preventivo y correctivo.
4.4.6.1.2. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
Es imperativo que el personal de mantenimiento adquiera la tecnología y
las habilidades requeridas que le permitan desarrollar todo su potencial.
Los trabajadores de mantenimiento por lo general se concentran en una
especialidad, y tienen más libertad de acción que los trabajadores de
producción. Requieren una extensa capacitación y experiencia para estar
plenamente calificados.
Toda gerencia de mantenimiento debe definir sus objetivos, metodología a
emplear para su desarrollo e incentivos a aplicar para estimular al personal
en su capacitación y entrenamiento continuos.
163
4.4.6.1.3. DETERMINACIÓN DE COSTOS
Los costos a considerar dentro de un plan de mantenimiento normalmente
utilizan seis categorías (equipo, suministros, mano de obra, servicios
exteriores, gastos directos del departamento de mantenimiento y gastos
indirectos de la planta).
 El equipo normalmente está constituido por los artículos que una
empresa adquiere como un solo conjunto para llevar a cabo los
procesos productivos. Motores eléctricos, bandas transportadoras,
instrumentos para soldar, etc., son algunos ejemplos de equipo.
 Los suministros son aquellos artículos que normalmente son
almacenados para ser utilizados en el momento requerido. Los
suministros incluyen artículos como tuercas, pernos, tubos y accesorios
para tubos, metal en hojas y otros artículos comprados normalmente
por mayoreo.
 La mano de obra, es el tiempo del personal en una tarea específica. Se
considera normalmente el tiempo empleado por un técnico o un obrero
en la ejecución de las actividades requeridas de mantenimiento. Existe
la mano de obra directa e indirecta.
 Los servicios exteriores están generalmente en la forma de mano de
obra ejecutada a través de un contratista o proveedor, en donde tanto
los gastos indirectos como la ganancia del proveedor están incluidos en
la factura.
 Los gastos directos del departamento de mantenimiento cubren todos
los gastos de la operación del departamento de mantenimiento que no
164
se pueden cargar directamente a unidades específicas de trabajo. Los
gastos indirectos de la planta incluyen aquellos gastos administrativos
de la planta que deben ser compartidos por todos los departamentos,
incluyendo mantenimiento. Por ejemplo, el salario de una secretaria,
pagos de energía eléctrica, agua, teléfono, entre otros.
4.4.6.1.4. SUPERVISIÓN
La supervisión de un plan de mantenimiento debe llevarse a cabo
directamente por el ingeniero o encargado del desarrollo del plan. Para
esto, debe tener lo siguiente:
 Informes de labores: deben ser presentados semanalmente por
técnicos y operadores y deben corresponder con las órdenes de trabajo
recibidas. Reportes de operación de la planta: esta información es
importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan de
mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento
y proporcionan un punto de vista independiente sobre la calidad del
servicio que reciben. La forma de recolectar esta información debe ser
coordinada con el departamento de producción.
 Evaluación en el sitio: se requiere una evaluación periódica por parte
del ingeniero acerca de las condiciones de funcionamiento de las
unidades de la planta, debe basarse en un programa aleatorio de
mediciones e inspección que permitan un control cruzado de la labor de
sus técnicos.
165
4.4.6.1.5. CONTROL
Esta tarea comprende las siguientes fases:
 Disponer de los datos técnicos inherentes a cada uno de los equipos
que componen el activo fijo de la empresa y del historial de
actualización de los mismos para predecir el tiempo para su
reparación. Generar el plan de revisiones periódicas de los equipos
o de algunas de sus piezas o componentes críticos y, para cada una
de ellas, la orden de revisión correspondiente. El plan debe incluir
herramientas de posible uso, normas para realizar el trabajo y
autorización para su ejecución. Controlar la ejecución del plan y
captar la información generada.
 Analizar técnicamente las revisiones, estudiando el comportamiento
de los componentes críticos de los equipos para determinar la
probabilidad de las posibles roturas. Generar el plan de reparaciones
coordinándolo con los departamentos involucrados, es decir, las
órdenes de reparación. Éstas indican información general similar a
las órdenes de revisión, así como qué personal las ejecutará y los
materiales y repuestos a consumir. Controlar la ejecución del plan de
reparaciones y captar la información correspondiente, tanto técnica
como de los costos de su ejecución.
 Analizar el comportamiento de los equipos.
Disponer y procesar la información requerida para controlar la
gestión de mantenimiento. La información surge de los documentos
anteriores (órdenes de revisión y de reparación) y comprende
166
tiempos de parada de los equipos, costo de las reparaciones
efectuadas, rendimiento de la mano de obra ocupada (propia o
contratada), trabajos realizados en talleres propios o contratados,
etc.
4.4.6.2. PLAN PROPUESTO
El plan propuesto corresponde al proyecto que tiene como finalidad el
diseño de una planta integral de tratamiento para la obtención de arena de
sílice y su objetivo consiste en diseñar un plan de mantenimiento
preventivo que permita unificar todos los recursos necesarios para planear,
programar, ejecutar, supervisar y controlar las actividades de
mantenimiento preventivo tales como lubricación, limpieza y ajustes de la
maquinaria.
Por ello se propone:
 Elaborar un inventario técnico de la maquinaria y equipo de la planta.
 Definir rutinas de mantenimiento preventivo haciendo uso de manuales
e información suministrada por el fabricante.
 Planificar las actividades de mantenimiento preventivo, según
recomendaciones del fabricante.
 Diseñar formatos para llevar el registro de las reparaciones y
actividades de mantenimiento aplicadas a la maquinaria y equipo.
 Establecer un stock de repuestos para minimizar el tiempo de
inactividad o paro cuando se requiera reparar o reemplazar alguna
parte o accesorio.
167
4.4.6.2.1. DEFINICIÓN DE TAREAS
El alcance del servicio de mantenimiento quedará aglutinado dentro de las
revisiones periódicas de técnicos especializados por parte de los
fabricantes de los diferentes equipos que formarán parte de la planta.
Además, se incluye una relación de repuestos recomendados para los dos
primeros años de operación.
El mantenimiento preventivo de la planta deberá ser realizado por el
personal que se encargue de la operación de la misma, contando con el
apoyo de los fabricantes para consultas específicas que afecten al
mantenimiento y la operación de la planta. Este mantenimiento preventivo
se verá reforzado con las revisiones periódicas por parte del fabricante y la
supervisión del estado de los equipos.
4.4.6.2.2. ALIMENTACIÓN Y TRITURACIÓN
El mantenimiento preventivo en la máquina de trituración es indispensable
aplicarlo independientemente del material a triturar, debido a que el equipo
constantemente se encuentra produciendo movimientos vibratorios que son
parte del proceso.
Las vibraciones constantes hacen que en el equipo se produzcan
desajustes en algunos componentes principales y en piezas como tornillos;
por lo que se necesitan ajustes frecuentes y lubricación en las partes
principales del equipo. La aplicación correcta del mantenimiento preventivo
permite que se obtengan productos de mejor calidad.
168
Se propone la realización de tres visitas por año por parte de un ingeniero
de servicio para el mantenimiento/servicio de los equipos, a saber:
 Dos visitas generales de servicio al año de un ingeniero durante tres
días en obra.
 Una visita anual de servicio de dos ingenieros durante tres días en
obra.
4.4.6.2.3. CRIBADO
Las cribas de este tipo presentan unos costos de mantenimiento muy
bajos. Las tareas de mantenimiento de este tipo de cribas se limitan
básicamente a:
 Engrase de los moto-vibradores.
 Cambio de los tamices cuando éstos presenten desgastes o roturas
que limiten la clasificación. Eventual cambio de los perfiles de apoyo de
los mismos.
 Vigilancia y limpieza de la zona de las suspensiones. Eventual cambio
de muelles.
Estas tareas se pueden llevar a cabo de forma sencilla por el propio
personal de la planta siguiendo el manual que acompaña a estas
máquinas. Por el fabricante se propone una supervisión anual consistente
en una visita de un técnico durante un día para inspección de los equipos,
valoración del estado general y chequeo de los parámetros más
importantes de funcionamiento.
169
4.4.6.2.4. CONSIGNA DE RECAMBIOS
CANTIDADES POR
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
MÁQUINA
ALIMENTACIÓN Y TRITURACIÓN
Repuestos Puesta en Marcha
Tapón Fungible 6 6
Repuestos dos años de Operación
Puntas sólidas heavy duty 18 18
Conjunto funda barra rompedora 8 8
Segmentos de 5 dientes 24 24
Segmentos de 5 dientes 24 24
Peine lateral de 5 dientes 6 6
FAJAS
Repuestos Recomendados en Stock
Rodillos (1 juego = 20 uds) 20
Polines [1 juego = 38 uds) 38
Estructuras [1 juego = 5 uds) 5
Rieles (1 juego = 10 uds) 10
Poleas (1 juego = 12 uds) 12
Limpiadores de cinta (1 juego = 8 uds) 8
Dispositivos de control (1 juego = 5 uds) 5
Sistema supresión de polvos (1 juego = 2 uds) 2
CRIBADO DE FINOS
Repuestos Recomendados en Stock
Tamiz 8 16
Muelle 12 4
Maestros perfil apoyo tamices 32 16
Tapas ventana visita 8 4
Vibrador 2 1
Conjunto tornillería anclaje vibrador 2 1
Tabla 29 - Detalle del Stock recomendado según la investigación.

Fuente: Autores
170
4.4.6.2.5. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Para la instalación eléctrica se contempla una revisión anual para
mantenimiento preventivo con una duración estimada de dos a tres días en
obra para los correspondientes informes y certificados. La revisión será
llevada a cabo por personal de la empresa instaladora que se encargará
del montaje eléctrico de la planta.
171
CAPÍTULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO
5.1. COSTOS ASOCIADOS A LA PRODUCCIÓN
5.1.1. COSTOS ACTUALES
ESTRUCTURA DE COSTOS ($)

Ventas de Mineral 696428.57
Dirección y Administración 132428.57
Gastos de Comercialización 12571.43
Servicios de vigilancia 45400.50
Costo Total ($/TM) 4.25
Precio de Venta ($/TM) 8.93
Producción Mensual (TM) 6500
Tabla 30 - Costos Actuales aplicando el Método Artesanal

Fuente: Departamento Minería de la Concesión “Santa Rosa 94-1”
COSTO DE OPERACIÓN
RUBRO $/TM
Minado 1.785
Procesamiento de lavado 0.553
Transporte 0.595
Servicios Auxiliares 0.680
Gastos Administrativos 0.340
Gastos de Venta 0.298
Total 4.25
Tabla 31 - Costo de Operación actual aplicando el Método Artesanal

Fuente: Departamento Minería de la Concesión “Santa Rosa 94-1“
172
5.1.2. COSTOS PROYECTADOS
ESTRUCTURA DE COSTOS ($)
Ventas de Mineral(Año) 2892857.143

Gastos Administrativos (Año) 433928.571
Gastos de Ventas (Año) 42582.857
Servicio de Vigilancia 17857.143
Costo Total ($/TM) 3.393
Precio de Venta ($/TM) 8.929
Producción Mensual (TM) 27000
Tabla 32 - Costos Proyectados mediante la Optimización y Modernización del

Proceso de obtención de Arena de Sílice.
Fuente: Autores
COSTO DE OPERACIÓN (MINERAL)

RUBRO $/TM
Minado 0.951
Energía Eléctrica 1.888
Mantenimiento de Planta 0.053
Transporte 0.294
Gastos Administrativos 0.131
Gastos de Venta 0.066
Total 3.393
Tabla 33 - Costos Operativo proyectado para la obtención

de Arena Silícea.
Fuente: Autores
173
Tabla 34 - Costos detallado de Mineral para cada Nivel de Explotación.
Fuente: Autores
COSTOS DE OPERACIÓN (ESTÉRIL)
RUBRO $/TM
Minado 1.379
Transporte 0.564
Total 1.953
Tabla 35 - Costo Operativo para extraer el material Estéril.

Fuente: Autores
174
COSTOS PARA EXTRACCION DE ESTERIL
Costo de Costo Costo Serv.
NIVEL TON. Total
Minado ($) Transporte ($) Aux. ($)
1 58019.075 80008.30 32722.76 580.19 113311.25
2 208478.438 287491.77 117581.84 2084.78 407158.39
3 311778.888 429943.09 175843.29 3117.79 608904.17
4 386454.938 532921.36 217960.58 3864.55 754746.49
5 491307.338 677512.82 277097.34 4913.07 959523.23
6 481872.175 664501.73 271775.91 4818.72 941096.36
7 465552.050 641996.28 262571.36 4655.52 909223.15
8 437966.413 603955.68 247013.06 4379.66 855348.40
9 407411.638 561820.65 229780.16 4074.12 795674.93
10 373933.025 515653.64 210898.23 3739.33 730291.20
11 356016.463 490946.70 200793.28 3560.16 695300.15
12 340978.988 470210.02 192312.15 3409.79 665931.96
13 323597.200 446240.54 182508.82 3235.97 631985.33
14 297796.663 410661.60 167957.32 2977.97 581596.88
15 267912.425 369451.23 151102.61 2679.12 523232.97
16 223254.050 307867.33 125915.28 2232.54 436015.16
17 161244.125 222355.65 90941.69 1612.44 314909.78
18 101071.200 139377.18 57004.16 1010.71 197392.05
19 42846.363 59085.13 24165.35 428.46 83678.95
20 8137.725 11221.92 4589.68 81.38 15892.98
21 1519.563 2095.48 857.03 15.20 2967.71
22 289.550 399.29 163.31 2.90 565.49
5747438.288 7925717.40 3241555.19 57474.38 11224746.98
Tabla 36 - Costos detallado de Estéril para cada Nivel de Explotación.

Fuente: Autores
30000
25000 27000
20000
Toneladas / mes
15000
10000
5000 6500
0
ACTUAL PROYECTADO
Gráfico 9 - Diferencia de Producción Mensual entre Método actual y proyectado.

Fuente: Autores
175
4.5
4 4.25
3.5
3 3.393
$/Toneladas
2.5
2
1.5
1
0.5
0
ACTUAL PROYECTADO
Gráfico 10 - Reducción del Costo de Operación con la Optimización y

Modernización.
Fuente: Autores
5.2. EVALUACIÓN DEL ESTADO DE RESULTADOS
5.2.1. ANÁLISIS DE LA INVERSIÓN - FINANCIAMIENTO
Items Cantidad P.U.($) Total
Alimentador 1u 598500.00 634214.29
Criba 1u 180000.00 215714.29
Repartidor 1u 7482.14 28910.71
Faja Transportadora 102.5 ml 7966.02 816517.86
Lavadora 1u 27142.86 27142.86
Clarificador 1u 18571.43 18571.43
Total ($) 1741071.43
Tabla 37 - Precios Unitarios de los componentes del Activo Tangible.

Fuente: Diseño de una Planta de Trituración y Cribado – Escuela Técnica Superior de
Minas
176
CUADRO DE INVERSIÓN - FINANCIAMIENTO
ITEMS APORTE PROPIO PRÉSTAMO TOTAL ($)

(40%) (60%)
ACTIVO FIJO 1741071.43

TANGIBLE
ACTIVO FIJO 72000.00
INTANGIBLE
CAPITAL DE 329785.71
TRABAJO
TOTAL 857142.8571 1285714.286 2142857.14
Tabla 38 - Análisis de la Inversión y su financiamiento.

Fuente: Autores
SERVICIO A LA DEUDA (AÑOS / $)
CRONOGRAMA DE PAGOS
Años Saldo Inicial Amortización Interés SD SALDO

(12%) FINAL
0 1285714.29
1 1285714.29 202 383.94 154285.71 356669.66 1083330.34
2 1083330.34 226 670.02 129999.64 356669.66 856660.33
3 856660.33 253 870.42 102799.24 356669.66 602789.91
4 602789.91 284 334.87 72334.79 356669.66 318455.04
5 318455.04 318455.04 38214.61 356669.66 0
Tabla 39 - Financiamiento del Préstamo

Fuente: Autores
177
5.2.2. ESTADO DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS
Estado de Resultados en $ con financiamiento
Ítems Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Ventas 2892857.14 2892857.14 2892857.14 2892857.14 2892857.14
Costo de
1099285.71 1099285.71 1099285.71 1099285.71 1099285.71
Operación
Utilidad Bruta 1793571.43 1793571.43 1793571.43 1793571.43 1793571.43
Gastos de
Administración 433928.57 433928.57 433928.57 433928.57 433928.57
(15%)
Gastos Ventas
289285.71 289285.71 289285.71 289285.71 289285.71
(10%)
Utilidad
1070357.14 1070357.14 1070357.14 1070357.14 1070357.14
Operativa
Depreciación 348214.29 348214.29 348214.29 348214.29 348214.29
Amortización
14400 14400 14400 14400 14400
de carga
UAI I.R. 707742.86 707742.86 707742.86 707742.86 707742.86
Gastos
154285.71 129999.64 102799.24 72334.79 38214.61
Financieros
Participación
de 56619.29 56619.29 56619.29 56619.29 56619.29
Trabajadores.
UA I.R. 496837.86 521123.93 548324.33 578788.78 612908.96
I.R (30%) 149051.36 156337.18 164497.30 173636.63 183872.69
Utilidad Neta 347786.50 364786.75 383827.03 405152.15 429036.28
Tabla 40 - Resultados del Análisis del Estado de Resultados con el Financiamiento.

Fuente: Autores
178
5.3. FLUJO DE CAJA – ECONÓMICO Y FINANCIERO
5.3.1. FLUJO DE CAJA ECONÓMICO
FLUJO DE CAJA ECONÓMICO EN $

Items Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
INGRESOS
Ventas
- 2892857.14 2892857.14 2892857.14 2892857.14 2892857.14
Recuperación
- - - - 329785.71
de Capital
Total Ingreso 0 2892857.14 2892857.14 2892857.14 2892857.14 3222642.86
EGRESOS
Inversión 2142857.14 - - - - -
Costo
1099285.71 1099285.71 1099285.71 1099285.71 1099285.71
Operación
Gastos
433928.57 433928.57 433928.57 433928.57 433928.57
Adminis.
Gatos Ventas 289285.71 289285.71 289285.71 289285.71 289285.71
Participación
56619.29 56619.29 56619.29 56619.29 56619.29
Trab.
I.R. 149051.36 156337.18 164497.30 173636.63 183872.69
Total Egreso 2142857.14 2028170.64 2035456.47 2043616.59 2052755.92 2062991.98
FCNE ($) -2142857.14 864686.5 857400.67 849240.55 840101.22 1159650.88
Tabla 41 - Flujo de Caja Neto Económico.

Fuente: Autores
5.3.2. FLUJO DE CAJA FINANCIERO
FLUJO DE CAJA FINANCIERO

Items Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
FCNE -2142857.14 864686.50 857400.678 849240.558 840101.223 1159650.88
Préstamo
1285714.29
Servicio de
la Deuda 356669.66 356669.657 356669.657 356669.657 356669.66
FCNF -857142.85 508016.84 500731.02 492570.90 483431.57 802981.23
Tabla 42 - Flujo de Caja Neto Financiero.

Fuente: Autores
179
5.4. RESULTADOS ECONÓMICOS (VAN, TIR, PAYBACK)
FCNE
AÑO VALOR
1
864686.50
2
857400.68
3
849240.56
4
840101.22
5
1159650.88
VANE= $1,109,088.17
TIRE= 31%
Tabla 43 - VAN y TIR ECONÓMICO

Fuente: Autores
FCNF
AÑO VALOR
1 508016.84
2 500731.02
3 492570.90
4 483431.57
5 802981.23
VANF= $1,642,565.89
TIRF= 54%
Tabla 44 - VAN y TIR FINANCIERO

Fuente: Autores
180
PAYBACK
FLUJO DE CAJA E. ACTUALIZADO
AÑO VALOR SUMATORIA

0 -2142857.14 -2142857.14
1 720572.08 -1422285.06
2 595417.14 -826867.92
3 491458.66 -335409.26
4 405141.41 69732.15
5 466037.68 932075.36
Tabla 45 - Recuperación del Capital

Fuente: Autores
En la tabla anterior se observa que para el cuarto año, la inversión es recuperada.
5.5. RENTABILIDAD DEL PROYECTO
COSTO DE EXTRACCION POR AÑO
DESCRIPCIÓN TON (TM) COSTO ($./TM) TOTAL
MINERAL
443835 3.39 1505932.16
ESTÉRIL
159740 1.95 311949.40
603575 5.35 1817881.56
Producción anual (Ton) 324000
Costo por Tonelada ($/Ton) 5.35
Utilidad: ($.) 1 074 975.59
Tabla 46 - Utilidad del Proyecto

Fuente: Autores
181
CAPÍTULO VI
PRESENTACIÓN. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
El propósito fundamental de esta investigación fue describir las actividades
adecuadas para optimizar las operaciones en la cantera “Santa Rosa 94-1”, así
como detallar la maquinaria que permitirá la modernización en el proceso de
obtención de arena de sílice y la inversión que esto conlleva; para lo cual fue
necesario obtener una serie de parámetros importantes como soporte de la
investigación.
A continuación se presentan los principales resultados que derivaron de la
investigación realizada.
 Las reservas calculadas (2013) entre probada y probable suman un
total de 153´384,542.9 TM con una ley de 93.78% de SiO2.
 El análisis granulométrico muestra que el producto tiene un P80 de
0.98mm y el material de cantera un P80 de 13.5mm.
 Se plantea un diseño de método de explotación “Tipo Cantera de
Avance Frontal” con un ritmo de producción mensual de hasta 27000
TM.
182
 Los parámetros de diseño del método de explotación que fueron
obtenidos tomando referencia a los parámetros geométricos,
geomecánicos y operativos; se detalla a continuación.
Parámetros de Diseño Sobre Estéril Sobre Mineral
Altura de banco 10m 10m
Angulo de talud de Banco 80° 65°
Bermas 1m 2m
Ancho de vías 10m 10m
Talud de Trabajo 60° 60°
Talud final 70° 56°
Tabla 47 - Parámetros de Diseño del método de explotación sobre el mineral y estéril.

Fuente: Autores
 El estudio de estabilidad de taludes tanto sobre el mineral y estéril
considerando situaciones estáticas y pseudo-estáticas nos entrega los
valores del F.S. > 1 y de hasta 7.739 en mineral y 225.273 sobra roca
estéril.
 Se realizó un planeamiento de minado para un periodo de 25 años,
considerando 22 niveles de explotación y la siguiente distribución de
tonelaje de mineral y estéril por cada uno de los niveles a extraer.
183
Vida Total del
MINERAL Estéril total Mineral a Estéril a
Block
NIVEL Total en en Block Extraer 25 extraer 25
Block (Ton) (Ton) años(Ton) años (Ton)
Meses Días
3810 64771.671 58019.075 64772 58019 2 13
3820 209314.993 208478.437 209315 96164 8 9
3830 542824.039 311778.885 267405 89950 16 29
3840 945463.051 386454.937 504134 104740 26 14
3850 1343209.131 491307.337 570835 115673 36 14
3860 1357117.285 481872.175 629000 158740 36 16
3870 1357995.813 465552.05 664325 183513 36 7
3880 1341712.967 437966.412 1026713 280690 35 11
3890 1317449.62 407411.637 1035450 407412 34 8
3900 1269199.427 373933.025 997199 373933 32 20
3910 1181957.956 356016.462 929958 356016 30 17
3920 1088178.908 340978.987 853000 340979 28 12
3930 973723.446 323597.2 761500 323597 25 23
3940 841490.328 297796.662 640500 297797 22 19
3950 722421.349 267912.425 529421 267912 19 20
3960 603429.115 223254.05 603429 223254 16 13
3970 396840.044 161244.125 396840 161244 11 2
3980 261006.423 101071.2 261006 101072 7 5
3990 130469.331 42846.362 130469 42847 3 13
4000 20604.465 8137.725 20604 8138 0 17
4010 0 1519.5625 0 1520 0 0
4020 0 289.55 0 290 0 0
TOTAL 15969179.36 5747438.288 11095875 3993500 422 282
Tabla 48 – Movimiento de Tonelaje de mineral y estéril en los Niveles de Explotación

en 25 años
Fuente: Autores
 La planta de tratamiento integral determinada en base a los
requerimientos que se presentan en la Cantera Santa Rosa 94-1 está
compuesta por la siguiente maquinaria, las cuales están detalladas en
el punto 4.4.4.
Maquinaria Función
Tolva con capacidad 50m3 Recepción y almacén de Mineral de Cantera
Alimentador de placas Transporte de Mineral de Cantera a la Criba
Machacadora secundaria Trituración de Mineral para ser nuevamente
cribado
Criba Cribado de Mineral
Repartidor vibrante Repartición de mineral a las fajas trasportadoras
Fajas Transportadoras (5) Transporte de Mineral Comercial y No Comercial
Lavador (Noria) Lavado de Mineral comercial
Clarificador Tratamiento de aguas provenientes de la Noria
Tabla 49– Maquinaria que conforma la Planta de Tratamiento Integral

Fuente: Autores
184
 Mediante la optimización de las operaciones unitarias el costo total de
operación es de 3.933 $/TM para obtener la Arena de Sílice; El costo
de operación total para la remoción de estéril es de 1.953 $/TM.
 La inversión total para la modernización del proceso de obtención de
arena de sílice es de $ 2´142,857.14 el cual comprende el activo fijo
tangible (maquinaria), el activo fijo intangible y capital de trabajo.
 Los resultados de la evaluación económica nos proporcionan los
siguientes valores:
 VANE : $1,109,088.17
 TIRE : 31%
 VANF : $1,642,565.89
 TIRF : 54%
 PAYBACK : 4 años
 La utilidad anual al ritmo de producción propuesto es de $ 1´074,975.59
6.2. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 Análisis de las reservas calculadas
En la tabla 5 se aprecia que el inventario de reservas cubicadas hasta
el año 1999 son de 11´052,162 TM con una ley de 99.00% de SiO 2;
para la presente investigación se puede ver en la tabla 8 que la reserva
cubicada y calculada con la tecnología y prácticas actuales es de
153´384,542 TM con una ley de 93.78 % de SiO2; la cual con el ritmo
de producción actual será explotado aproximadamente en 900 años.

185
 Análisis granulométrico
En el Grafico 7 se observa que el P80 del producto es de 0.98mm y en
el Grafico 8 el P80 de material de cantera es de 13.5mm; además se
puede apreciar que el 55% en el material de cantera puede ser
procesado como material comercial, otro 40% necesita de un
tratamiento de trituración para llegar a la granulometría requerida y el
% restante no cumple con la granulometría exigida por el mercado.
 Análisis del diseño de método de explotación planteada
En la figura 10 que muestra el frente de explotación actual se observa
lo inadecuado que viene siendo extraído el mineral, por lo cual se
plantea un diseño de método de explotación “Tipo Cantera de Avance
Frontal” que consistirá en cortar tajadas de 10 metros de altura de
banco con avance frontal, en las caja piso de la estructura se dejaran
bancos de 10 metros de altura con 0.5 metros de berma y 70º de talud
de banco, en las caja techo de la estructura se dejaran bancos de 10
metros de altura con 0.5 metros de berma y 80º de talud de banco ya
que estarán emplazados sobre calizas; en el avance frontal a lo largo
de la estructura se trabajara cortando rebanadas horizontales de hasta
100 metros de longitud y manteniendo la misma altura de banco a lo
largo de todo el block delimitado, permitiendo alcanzar un ritmo de
producción mensual de hasta 27000 TM distando en gran diferencia a
lo producido actualmente con el método de explotación artesanal.
186
 Análisis de los parámetros de diseño del método de explotación
En la tabla 13 se observan los parámetros geométricos del yacimiento
los cuales ayudaron a conocer los limites finales de la explotación, en
la Tabla 14 y 15 se aprecian las propiedades físico-mecánicas de la
roca estéril y el mineral los que se utilizaron para el diseño final de los
taludes; aquellos que son mencionados en la tabla 48, observando que
estos parámetros de diseño sobre el estéril y mineral son diferentes;
además de definir las operaciones unitarias óptimas tales como
perforación, voladura, limpieza y transporte.
 Análisis del estudio de estabilidad de taludes
En las tablas 18 y 19 se observan los resultados del Factor de
Seguridad realizados con software Slide tanto para condiciones
estáticas y Pseudo-estáticas simulando 1, 2, 3 y 17 bancos para
mineral y 1, 2, 3 y 30 sobre estéril dando como resultado que para
todos los casos se tendrán taludes estables.
 Análisis del planeamiento de minado para 25 años
En la tabla 48 se puede observar el Tonelaje de Mineral y de Estéril a
extraer en cada uno de los 22 niveles de explotación que fue planteada
por los autores, siendo la vida de todos estos blocks de mineral un
aproximado de 35 años; en los 25 años planeados se extraerá un total
de 11´095,875 de TM de mineral y 3’993,500 de TM de estéril
obteniendo un total de 8´100,000 de mineral comercial.
187
 Análisis de la Planta de Tratamiento Integral
En la tabla 49 se puede observar la lista de la maquinaria a utilizar para
la planta de tratamiento integral, estas se pueden adaptar al ritmo de
producción por la flexibilidad a poder aumentar la capacidad de la
planta; la implementación de esta planta se puede realizar por fases de
acuerdo a los requerimientos necesarios, a la aplicación y a la
capacidad económica de la empresa; cada uno de los componentes de
la planta actualmente son fabricados cumpliendo estándares de calidad
que contribuyen con el desarrollo sostenible, estos presentan sencillez
en la manipulación y mantenimiento lo cual es una ventaja para los
trabajadores encargados de la operación.
 Análisis de la optimización de las operaciones unitarias
En la tabla 30 se observa que la producción mensual actual es de 6500
TM, con el método de explotación propuesto se extraerá 27000 TM al
mes; lo que nos muestra que la producción será cuatriplicada y esto
conlleva a que los costos de operación (mineral) se reduzcan de $4.25
a $3.393 vistas en la tablas 31 y 33 respectivamente, en consecuencia
a este aumento de producción se generará un costo para la remoción
del estéril que es de $1.953 observado en las tablas 34 y 35; en el
gráfico 11 se compara la cantidad de tonelaje de producción a lo largo
de 25 años con el método de minado actual y proyectado mostrando
una gran diferencia.
188
9000
Miles
8000
7000
6000
Toneladas
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25
Años
PRODUCCION ACTUAL PRODUCCION PROYECTADA
Gráfico 11 - Diagrama entre la Producción actual y proyectada.

Fuente: Autores
 Análisis de la inversión para la modernización
En la tabla 37 se detalla los precios unitarios de los componentes de la
planta de tratamiento, en la tabla 38 se observa el modelo de
financiamiento para ejecutar este proyecto, se asume un aporte propio
del 40% y un préstamo del 60% el cual será amortizado en un periodo
de 5 años detallado en la tabla 39.
 Análisis de los resultados de la evaluación Económica
En la tabla 41 y 42 nos da a conocer resultados del flujo de caja
económico y financiero respectivamente para cada uno de los años que
comprende la amortización de la deuda obtenida en el financiamiento;
a partir de estos datos se elaboraron las tablas 43, 44 y 45 mostrando
los resultados económicos en los cuales se puede observar la
rentabilidad del proyecto; además de que la inversión realizada será
recuperada en un periodo máximo de 4 años.

189
 Análisis de la rentabilidad del proyecto
En la tabla 46 que detalla el costo de obtención de arena de sílice por
año (5.35$/TM) que incluye el costo de extracción de mineral y estéril
nos permite proyectar una utilidad anual de $ 1´074.975.59; en el
gráfico 12 se compara la utilidad esperada a lo largo de 25 años para
los costos de explotación actual y proyectada; mostrando una
diferencia significativa.
80000
Miles
70000
60000
50000
40000
$
30000
20000
10000
0
0 5 10 15 20 25
Años
PRODUCCION ACTUAL PRODUCCION PROYECTADA
Gráfico 12 - Diagrama entre la Utilidad actual y proyectada.
Fuente: Autores
190
 Discusión de Resultados
La optimización y modernización en el proceso de obtención de arena
de Sílice en la cantera “Santa Rosa 94-1”, presentó la necesidad de
realizar diversos estudios que serán los pilares para realizar cambios
significativos a lo largo del desarrollo de la ejecución de este proyecto;
y para lo cual fue muy importante tomar como una gran ayuda la
tecnología existente que dio inicio al desarrollo de la presente
investigación partiendo de recopilar información real de la cantera.
Para que se pueda lograr la optimización y modernización del proceso,
ya que no se contaba con datos precisos, fue necesario obtener la
información topográfica, geológica y geomecánica de la zona de
estudio; la información obtenida de estos estudios fueron fundamento
para proseguir con la investigación en sus diferentes etapas.
El incremento de la producción es muy factible y puede llegar a ser
triplicado si es que se ejecuta todo lo planteado en esta investigación;
además en los antecedentes revisados se pudo comparar que esta
producción puede aumentar inclusive más de lo propuesto si se
profundiza este trabajo
El método de minado tipo Canteras de avance frontal es muy
conveniente que sea aplicado para este caso; ya que es un método
muy flexible y selectivo; las operaciones unitarias óptimas contribuyen
en el aumento de producción y acorde al incremento de maquinaria y
mano de obra especializada, esta producción puede alcanzar valores
mayores a lo propuesto; además de que los parámetros de diseño
calculados son seguros para los trabajadores y maquinaria.
191
El planeamiento de minado para 25 años puede ser modificado de
acuerdo a las exigencias y necesidades de la empresa y el mercado
pero el propuesto es adecuado para cumplir con la producción
proyectada en estos años.
La flexibilidad y simplicidad de la maquinaria seleccionada nos brinda
una gran ventaja al querer aumentar la capacidad de planta y la
homogeneidad de repuestos hace fácil el mantenimiento de toda la
infraestructura; además de que su operación no perjudica el medio
ambiente.
La cantidad requerida para la inversión de la ejecución de este
proyecto no es un impedimento para su realización ya que el proyecto
es rentable y el periodo de recuperación de la inversión está dentro de
un tiempo aceptable; los precios que conforma el activo tangible son
referenciales ya que son un promedio de costos de diversas empresas
dedicadas a la fabricación de esta clase de maquinaria, por lo cual la
cantidad de inversión podría variar ínfimamente.
6.3. PRUEBA DE HIPÓTESIS
En el presente estudio la prueba de hipótesis debe de ser realizada
presentando datos obtenidos de la investigación de campo y gabinete por
utilizar el método del tipo descriptivo cualitativo – no experimental.
192
 Hipótesis General
“La producción en la cantera “Santa Rosa 94-I” será incrementada
mediante la optimización y modernización en el proceso de obtención
de arena de Sílice”
Conforme a los resultados obtenidos se observa claramente en el Gráfico
11 que la producción proyectada es superior a la actual gracias a la
optimización de las operaciones unitarias que se determinó en el diseño del
método de explotación tipo canteras de avance frontal, y a la
modernización del proceso de obtención de arena de sílice el cual incluye
la implementación de una planta de tratamiento integral; este incremento
fue de 415%.
 Hipótesis Especifica 1
“El método de minado “Tipo Cantera de Avance Frontal” optimizará la
productividad, reduciendo en un 20% los costos de operación”
El plan de minado para el método propuesto aprovecha al máximo la
extracción de todos los recursos minerales cubicados por año visto en la
tabla 48; se puede observar en las tablas 31 y 33 que este método reduce
el costo de operación en un 20.1% de $4.25 a $3.393 cabe indicar que
estos costos no consideran el tratamiento del estéril; para la presente
investigación es imprescindible el tratamiento de este material por lo cual
se observa en la tabla 46 que el costo de operación total (mineral y estéril)
se incrementa en un 25% en referencia del dato actual de $4.25, llegando
a $5.35; pero este incremento no afecta en que las utilidades anuales
resulten con saldo mayor a las actuales como se ve en el gráfico 12.

193
“La implementación de una planta de tratamiento integral;
incrementará la producción aumentando el rendimiento, la
productividad y las utilidades”
El incremento de la producción está asociado a la implementación de una
planta de tratamiento integral; ya que su diseño se especificó para un
procesamiento de 150 TM/h de arena de sílice detallado en el punto 4.4.y
considerando las propiedades dela material detallado en el punto 4.2.; para
cumplir la producción proyectada de 900 TM/día del material final, la
maquinaria trabajará 8 horas al día procesando aproximadamente 1200 TM
del material de cantera. El gráfico 12 muestra de que las utilidades
proyectadas aumentan en un 296% en referencia a las actuales siendo
esta $344,588 y la proyectada $1´074,975.59.
“La inversión en una planta de tratamiento integral para la cantera
Santa Rosa 94-1 será de 2.5 millones de dólares”
En la tabla 37 se observa que la inversión total para la maquinaria de la
planta de tratamiento integral es de $1´741,071.43 y en la tabla 38 se
detalla la inversión total que comprende la implementación, las
instalaciones auxiliares, el mantenimiento y los gastos administrativos
estimando un valor de $ 2´142,857.14.el cual será recuperado en 4 años
que se encuentra detallado en la tabla 45.
194
CONCLUSIONES
A continuación se presentan las principales conclusiones a las que se ha llegado
a lo largo del desarrollo de la Tesis:
 La optimización de las operaciones unitarias que determinó el diseño del
método de explotación tipo canteras de avance frontal y la modernización
del proceso de obtención de arena de sílice mediante la implementación de
una planta de tratamiento integral; incrementó en 415% la producción
actual de la cantera.
 Fueron necesarios realizar diversos estudios (topográfico, geológico y
geomecánico) que nos brindaron información real de la situación actual de
la cantera y se utilizaron para definir el método de explotación óptimo “Tipo
Canteras de Avance Frontal”; con este se determinó el planeamiento de
minado para 25 años con la explotación de 22 niveles.
 La reducción del costo de operación es notable debido a la modernización
del proceso de obtención de la arena de sílice, ya que se logra reducir
dicho costo de operación (mineral) a $3.393 en referencia al costo actual
$4.25 que emplea un método de extracción artesanal; al considerar el
tratamiento del estéril los costos de operación total aumentan en un 25 %.
195
 En base a los antecedentes de investigaciones similares y las pruebas
realizadas en la cantera se logró determinar las especificaciones para la
implementación de una planta de tratamiento Integral que permite
incrementar la producción de 250TM/día a 900TM/día de arena de sílice.
 La planta de tratamiento integral se trata de una instalación especial, ya
que las plantas deben ser vivas y poder modificarse en función del input-
output que existe, es decir, del producto que recibe y los requisitos del
cliente; mejora el rendimiento de los trabajadores y maquinaria existente y
eleva la productividad.
 El análisis económico arroja un resultado que nos permite determinar la
Inversión a realizar para la implementación de la Planta de Tratamiento
Integral, que es de $ 2´142,857.14, el cual comprende el activo fijo tangible,
activo fijo intangible y el capital de trabajo.
Dicha Inversión es recuperable al cuarto año de iniciado el proyecto, ya que
los indicadores económicos existentes resultan muy favorables siendo
viable el proyecto.
196
RECOMENDACIONES
 Se recomienda realizar un estudio Hidrológico a fin de determinar el
balance hídrico; porque se tiene dificultades de consumo de agua para el
proceso industrial especialmente en épocas de estiaje.
 Es imperativo que el personal en general adquiera habilidades y otros
inherentes, para lo cual necesita una constante capacitación y
entrenamiento de tal forma que deben de estar permanentemente
calificados. Implementar incentivos.
 Otra posibilidad es darle un valor agregado para lo cual, será necesario
evaluar el material cementante de la Sílice, el caolín que representa la
materia que se puede sedimentar y recuperar en el último proceso de
tratamiento de la arena de Sílice.
197
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ACOMISA; Lima – Perú 2003. Estudio de Impacto Ambiental Semidetallado –
C.C. Llocllapampa.
AMES TOCAS LUIS; 2004. Tesis, “Diseño y Planeamiento de Minado de la
cantera de Sílice “Santa Rosa 94-I” aplicando técnicas de tecnología informática
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ARIDOS BLESA S.A.; España - 2000 Zaragoza. “Planta de Tratamiento de lodos
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ARITEMA S.A.; España - Junio 2010. Revista “ROCAS Y MINERALES” –.
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BOUSO ARAGONÉS JUAN LUIS; España – 1979. Equipos de Tratamiento de
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BUSTILLO REVUELTA MANUEL, CALVO SORANDO JOSÉ PEDRO, FUEYO
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198
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DUNIN – BORKOWSKI ESTANISLAO; Lima - Perú 1996. MINERALES
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EUGENIA EROSSA VICTORIA; México – 2004. PROYECTOS DE INVERSIÓN
EN INGENIERÍA – Su metodología.
HERNANDEZ S., FERNNADEZ C. Y BAPTISTA L.: México – 2010.
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN: Quinta Edición - INTERAMERICANA
EDITORES, S.A. DE C.V.
MARCELO ROJA C. : Lima – 2002. Manual de Investigación y Redacción
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MINERA DUNA CORP S.A. Perú – 2010. Estudio de Impacto Ambiental – EIA,
Proyecto de Explotación “Cantera de Agregados San José”
SAPAG CHAIN NASSIR & SAPAG CHAIN REINALDO; México – 1991.
Preparación y Evaluación de Proyectos, 2da Edición.
199
ANEXOS
200

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

“OPTIMIZACIÓN Y MODERNIZACIÓN EN EL PROCESO

BACH. OMAR ALFREDO, BENITO CUBA

BACH. IVAN CARLOS, HUAMAN MENDOZA

PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO DE MINAS

Dedicamos la presente tesis:

A Dios por mostrarnos día a día que con humildad,

paciencia y sabiduría todo es posible. A nuestros padres y

hermanos quienes con su amor, apoyo y comprensión

incondicional estuvieron siempre a lo largo de nuestra

vida estudiantil; a ellos que siempre tuvieron una palabra

de aliento en los momentos difíciles y que han sido

incentivos de nuestras vidas.

En primer lugar nos gustaría expresar los más sinceros agradecimientos a la

5 años de esta importante etapa de nuestra vida.

Al Ing. Saturnino Rosado Carhuancho por su asesoramiento, enseñanza y

consejos recibidos, y que gentilmente asumió la responsabilidad de asesorar esta

tesis brindándonos su apoyo incondicional.

Así mismo el agradecimiento a todos los docentes de la Facultad de Ingeniería de

Minas que con sus enseñanzas y experiencias contribuyeron a la elaboración de

A la Comunidad Campesina de Llocllapampa por abrirnos las puertas para

desarrollar este trabajo de investigación en su cantera y a cada uno de sus

trabajadores por el apoyo en los trabajos realizados.

La presente tesis se realizó con la finalidad de responder al problema, ¿En qué

Keywords: Production, Treatment Plant Optimization Method Minado, Quarry

1.1. PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................................ 1

1.1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 3

1.1.2.1. PROBLEMA GENERAL .................................................................... 3

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ..................................................................... 4

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO ..................................... 5

1.4.2. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 8

1.5. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN. ................................................... 8

1.5.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ............................................................ 9

1.5.3.1. POBLACIÓN ..................................................................................... 9

1.6.2. TÉCNICAS INDIRECTAS ......................................................................... 10

1.6.3. MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS A UTILIZAR ................... 10

1.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ................................. 11

2.1. GENERALIDADES. ..................................................................................... 12

2.2.1.1. Objetivos ......................................................................................... 14

2.2.2.1. Extracción y acarreo del mineral .................................................... 20

2.2.4. Proyecto de Explotación “Cantera de Agregados San José” ................... 29

2.2.4.1. Descripción del Proceso..................................................................... 29

2.2.5.1. Descripción de las actividades a desarrollar .................................. 31

2.3. BASES TEÓRICAS ...................................................................................... 37

2.3.2. TRATAMIENTO DE ARENA DE SÍLICE .................................................. 40

2.3.3. EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE ARENAS ........................................... 43

2.3.3.1. ALIMENTADORES ......................................................................... 44

2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS ..................................................... 57

2.4.2 Optimización ............................................................................................. 57

2.4.3 Modernización .......................................................................................... 57

2.4.5 Explotación Tipo Canteras........................................................................ 58

2.4.6 Obtención ................................................................................................. 58

2.4.8 Producción ................................................................................................ 58

2.4.9 Altura del banco (metros) ......................................................................... 58

2.4.10 Proceso de Tratamiento ........................................................................ 59

2.4.11 Selección de la arena de Sílice ............................................................. 59

2.4.13 Reservas de mineral ............................................................................. 60

2.4.14 Presupuesto .......................................................................................... 60

2.5. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ........................................................... 60

2.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ...................................................................... 60

2.5.3. DETERMINACIÓN E INDICADORES DE LAS VARIABLES. .................. 61

3.1. GENERALIDADES ...................................................................................... 63