Aero Gener Adores

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEÑO DE GENERADOR DE ELEVADO

PAR CON EXCITACIÓN POR IMANES
PERMANENTES PARA
AEROGENERACIÓN
AUTOR: Germán David Pérez Pichel
MADRID, Junio de 2005

Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Resumen -1-
DISEÑO DE GENERADOR DE ELEVADO PAR CON EXCITACIÓN

POR IMANES PERMANENTES PARA AEROGENERACIÓN
Autor: Pérez Pichel, Germán David.
Director: Talavera Martín, Juan Antonio.
Entidad Colaboradora: ICAI – Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO
Este proyecto consiste en el diseño, cálculo y análisis de un generador eléctrico

síncrono destinado a un hipotético gran aerogenerador de 10 MW (hoy día, el más
grande del mundo es de 5 MW). Debido a que a mayor potencia se necesitan palas de
mayor tamaño, para mantener la velocidad de punta de pala en valores posibles
aerodinámicamente, la velocidad de rotación disminuye, de manera que aumenta
mucho el par transmitido. Esto da una idea de la gran caja multiplicadora que
necesitaría un aerogenerador así de grande. Por ello, en este proyecto se propone
utilizar la configuración de conexión directa turbina eólica-generador eléctrico, ya
usada en la actualidad por algunos fabricantes, en la que el generador funcionará a
baja velocidad, variable y con gran par.
Pero no se trata de un estudio de máquina convencional para esta aplicación

concreta, si no que se pretende comprobar la viabilidad de un tipo de máquina a la
que hasta ahora no se le han encontrado muchas aplicaciones debido a su alto coste:
el generador síncrono de excitación con imanes permanentes.
Por lo tanto, se busca diseñar y estudiar la viabilidad técnica y económica de un

generador síncrono de 10 MW, en el cual no habrá los clásicos bobinados en el rotor,
sino que serán sustituidos por una excitación fija llevada a cabo por imanes
permanentes. El objetivo último es comprobar si para una potencia tan grande, este
diseño podría ser competitivo en relación a otras máquinas de tecnología ya utilizada
en modelos actuales de menor potencia, comparando no sólo con las que necesitan
acoplamiento por multiplicadora, sino también con otras máquinas de acoplamiento
directo (asíncronas doblemente alimentadas y las síncronas de rotor bobinado).
Resumen -2-
El proyecto se divide en dos documentos: la memoria, en la que se explica el

desarrollo del proyecto; y los planos, que constituyen el resultado gráfico del diseño.
La memoria comienza, tras describir el objeto del proyecto, con una introducción a
los conceptos básicos sobre aerogeneración, centrándome posteriormente en la
descripción de las distintas tecnologías de los aerogeneradores, donde se introduce el
funcionamiento de la máquina utilizada para el diseño buscado: el generador TFPM.
Las siglas TFPM vienen del inglés: Transversal Flux Permanent Magnet Machine.
Se trata de la máquina más compleja en cuanto a diseño y construcción de las tres
tecnologías de imanes permanentes, así como la más diferente al concepto clásico de
generador eléctrico. Aunque ya se han realizado máquinas de imanes permanentes
para algunas aplicaciones de aerogeneración de menor potencia, ninguna hasta ahora
ha utilizado esta tecnología. Debido a la complejidad del flujo en la máquina, y las
diferencias conceptuales que existen respecto a máquinas más convencionales, se
dedica distintos apartados en la memoria para describir el modelo utilizado para el
diseño, y explicar bien el funcionamiento de este generador. Además, se realizan
estudios sobre la evolución del flujo magnético de excitación (obteniendo una
expresión analítica que caracteriza a este flujo, y que resultará útil en el diseño), y se
hace una descripción del material elegido como imán permanente, llamado de tierras
raras ( Nd-Fe-B ).
Para conseguir un estudio más eficaz y completo de la máquina, se realiza el diseño

programando todos los cálculos (en base a un modelado basado en circuitos de
reluctancias) en Matlab, de manera que se llegará a un diseño que podrá ser
comparado con otros obtenidos también a través del programa realizado y explicado
en el proyecto. En las siguientes figuras 1 y 2 podemos ver imágenes
tridimensionales desarrolladas en el proyecto a partir de las dimensiones del
generador diseñado (algo más de 12 metros de diámetro y 300 pares de polos).
Además, véanse los datos de la tabla 1, en los que se muestran algunas de las
características más interesantes de la máquina diseñada.
Resumen -3-
Figura 1. Imagen general del generador TFPM Figura 2. Detalle del generador TFPM
diseñado diseñado
Posteriormente, se analiza y elige el convertidor de frecuencia conveniente para la

máquina obtenida, se realiza una primera aproximación al análisis y cálculo de la
refrigeración, se dimensiona el eje, y finalmente se muestra la configuración que
presentará la góndola (véase Figura 3).
Potencia: P (MW) 10
Velocidad: n (rpm) 10
Diámetro en el entrehierro: D (m) 12,0321
Entrehierro: g (mm) 11,9
Par por cada fase: T (N.m) 3186237,3
Reactancia total: Xs (Ohmios) 66,9143
Resistencia del devanado: R (Ohmios) 0,090171
Masa Total del material activo (kg) 126235,2
Coste total del material activo ( ) 950147,1
Figura 3. Esquema general de la góndola Tabla 1. Resultado del diseño
Como ya se ha mencionado anteriormente, el proyecto no sólo busca realizar un

diseño técnico, sino que se pretende ver si realmente es viable, por lo que se incluye
un estudio económico a través del cual se llega a un resultado esperanzador. La
conclusión es que el coste de adquisición del generador diseñado más la electrónica
de potencia estará entre dos valores estimados como posibles máximo y mínimo de
los costes de adquisición del generador convencional más la multiplicadora:
1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75

Resumen -4-
Finalmente, como proyecto de energías renovables que es, se dedica un último

apartado a un breve, pero importante estudio de impacto ambiental en el que se
destaca la especial utilidad de un aerogenerador de las características del diseñado en
el presente proyecto a la hora de utilizarlo como aerogenerador marino, pudiendo
además desarrollar en el futuro un interesante papel en la producción de hidrógeno de
manera sostenible.
HIGH TORQUE GENERATOR DESIGN WITH EXCITEMENT BY

PERMANENT MAGNETS FOR WIND TURBINES
This project object is to design, to calculate and to analyze a synchronous electric

generator destined to a hypothetical great wind turbine of 10 MW (nowadays, the
biggest wind turbine has 5 MW). The rotational speed of the wind turbine is limited
by the spade tip speed. Indeed, large wind turbines produce high power requiring
low rotational speed and high torque. This gives an idea about the great gearbox that
10 MW wind turbine would need. Because of it, this project suggests to utilize the
direct-drive configuration.
However, this project does not study a conventional machine for this concrete
application. It intends to verify the viability of a special machine: the direct drive
permanent magnets generator.
The main objective is to verify that this design of high power is viable, comparing it
with the technologies utilized today in direct drive wind turbines and configuration
with gearbox.
The project is divided into two documents: the memory explains the development of
the project; and the plans constitute the graphic result of the design. The memory
begins, after describing the object of the project, with an introduction to the basic
concepts on wind turbines. Subsequently the different wind turbines technologies
Resumen -5-
are described. Here a general description of the chosen permanent magnet

synchronous machine for the design is done: the TFPM machine.
TFPM means: Transversal Flux Permanent Magnet Machine. It is the most complex
and least equal to classic machine design. The TFPM have a very high force and
power density and therefore the TFPM has been considered very promising in
application with high torque and low speed. In the project a study of the reluctances
model is carried out utilized for the design. On the other hand the complex magnetic
flow is analyzed.
The design of the machine is programmed in Matlab. This is useful to compare the
chosen final design with other possible designs. Indeed, the figures 1 and 2 were
made from the final design. The design parameters of the table 1 are also interesting.
Figure 1. General image of the TFPM generator Figure 2. Detail of the TFPM generator
designed designed
Subsequently, it is analyzed and chosen the frequency converter for the designed
machine; a first approximation is carried out to analyze and to calculate the cooling
system; the rotor axis is calculated; and finally, the turbine configuration is shown
(Figure 3).
Resumen -6-
Power: P (MW) 10
Rotacional speed: n (rpm) 10
Airgap diámeter: D (m) 12,0321
Airgap: g (mm) 11,9
Torque of a single-phase: T (N.m) 3186237,3
Reactance: Xs (Ω) 66,9143
Wound resistance: R (Ω) 0,090171
Active material mass (kg) 126235,2
Active material cost ( ) 950147,1
Figure 3. Turbine configuration Table 1. Some design parameters
The project does not only seek to carry out a technical design, indeed it is studied
the economical viability too. The conclusion of the economic study is satisfactory. It
is seen that the acquisition cost of the machine designed is sufficiently small. The
machine could be an interesting option for investors.
1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75
Finally, it is not possible to forget that this is a renewable energy project. Because of
it, it is dedicated a last section of the memory to carry out a brief and interesting
study of environmental impact.
Índice general -1-
1. Memoria............................................................................................................... 1
1.1. Memoria descriptiva................................................................................... 1
1.1.1. Objeto del proyecto........................................................................... 1
1.1.2. Conceptos básicos sobre aerogeneración....................................... 7
1.1.2.1. Introducción........................................................................... 7
1.1.2.2. Elementos de un aerogenerador.......................................... 8
1.1.2.3. Clasificación de los aerogeneradores................................ 12
1.1.2.4. Sistema de paso variable.................................................... 20
1.1.2.5. Potencial eólico.................................................................... 23
1.1.3. Tecnologías de los aerogeneradores............................................. 25
1.1.3.1. Configuraciones y tipos de máquinas.............................. 25
1.1.3.1.1. Convencionales........................................................ 26
1.1.3.1.2. Especiales.................................................................. 32
1.1.3.2. Fabricantes principales. Especificaciones técnicas.......... 34
1.1.4. Introducción a los aerogeneradores de excitación por imanes
permanentes........................................................................................ 40
1.1.4.1. Descripción de las tecnologías........................................... 40
1.1.4.2. Generador TFPM. Descripción general............................ 50
1.1.5. Estudios y análisis de la máquina TFPM..................................... 56
1.1.5.1. Imanes permanentes de Nd-Fe-B...................................... 56
1.1.5.1.1. Descripción y características.................................. 56
1.1.5.1.2. Proceso de fabricación............................................ 59

Índice general -2-
1.1.5.1.3. Elección del imán adecuado................................... 59
1.1.5.2. Cálculo y análisis del flujo de excitación a partir de datos
experimentales............................................................................ 61
1.1.5.3. Modelado de la máquina: circuito magnético y
reluctancias a partir de estudio de elementos finitos............ 71
1.1.6. Diseño................................................................................................ 77
1.1.6.1. Definición de bloques......................................................... 77
1.1.6.2. Desarrollo del programa para diseño de generador
TFPM............................................................................................ 80
1.1.6.3. Resultado del diseño........................................................... 92
1.1.6.4. Elección del convertidor....................................................110
1.1.6.5. Análisis de la refrigeración............................................... 113
1.1.6.6. Dimensionado del eje........................................................ 114
1.1.6.7. Configuración de la góndola............................................ 115
1.1.7. Conclusiones y posibles estudios futuros.................................. 116
1.2. Cálculos..................................................................................................... 118
1.2.1. Diseño del generador.................................................................... 118
1.2.1.1. Cálculo de reluctancias..................................................... 118
1.2.1.2. Cálculo de flujos................................................................ 120
1.2.1.3. Cálculo del devanado....................................................... 122
1.2.1.4. Cálculo de masas............................................................... 126
1.2.1.5. Cálculo de áreas................................................................. 127

Índice general -3-
1.2.1.6. Cálculo de la impedancia síncrona................................. 129
1.2.1.7. Cálculo de pérdidas........................................................... 134
1.2.2. Dimensionado del eje.................................................................... 136
1.2.3. Refrigeración.................................................................................. 137
1.3. Estudio económico................................................................................... 139
1.4. Impacto ambiental................................................................................... 152
1.4.1. Impacto visual................................................................................ 153
1.4.2. Impacto en la fauna....................................................................... 154
1.4.3. Impacto según el ruido emitido.................................................. 155
1.4.4. Impacto en el terreno.................................................................... 157
1.4.5. Producción de hidrógeno mediante electrólisis........................ 161
1.5. Bibliografía................................................................................................ 168
1.6. Apéndices.................................................................................................. 173
1.6.1. Glosario de la terminología empleada....................................... 173
1.6.1.1. Terminología general sobre aerogeneración................. 173
1.6.1.2. Terminología asociada al generador TFPM................... 174
1.6.2. Listado de programas................................................................... 176
1.6.2.1. Análisis del flujo de excitación........................................ 176
1.6.2.2. Diseño del generador........................................................ 179
1.6.2.2.1. Programa principal: Diseno_generador.m......... 179
1.6.2.2.2. Funciones................................................................ 190
1.6.2.2.2.1. Calc_Reluct.m............................................. 190

Índice general -4-
1.6.2.2.2.2. Flux_exc.m.................................................. 192
1.6.2.2.2.3. Calculo_devanado.m................................. 194
1.6.2.2.2.4. Calculo_masas.m........................................ 196
1.6.2.2.2.5. Calculo_Areas.m........................................ 199
1.6.2.2.2.6. Calculo_costes.m........................................ 200
1.6.2.2.2.7. Calculo_Xs_R.m......................................... 201
1.6.3. Salidas del programa de diseño.................................................. 201
1.6.3.1. Máquinas con distintas frecuencias................................ 201
1.6.3.2. Máquinas de distintas potencias..................................... 209
1.6.4. Catálogos........................................................................................ 216
1.6.4.1. Imanes................................................................................. 216
1.6.4.2. Fabricantes de aerogeneradores...................................... 217
2. Planos.................................................................................................................... 1
2.1. Explicación de la nomenclatura................................................................. 1
2.2. Lista de planos.............................................................................................. 2
2.3. Planos............................................................................................................. 3
Memoria
Memoria Descriptiva -1-
1.1 Memoria descriptiva
1.1.1 Objeto del proyecto
La creciente preocupación actual por reducir emisiones está haciendo que las
energías renovables se estén empezando a tener muy en cuenta como
alternativa limpia a otros métodos de generación más contaminantes. De
entre todas las tecnologías renovables, sin duda alguna, es la energía eólica la
que ha alcanzado un desarrollo realmente importante, hasta el punto de
constituirse como uno de los modos de generación más rentables para los
inversores.
Por otro lado, en 1997 la Comisión Europea publicó el Libro Blanco de las
Energías Renovables, donde se propone como objetivo para el año 2010 que
el 12% de la producción de energía en la Unión Europea provenga de
energías renovables o alternativas. En este marco la energía eólica está
llamada a jugar cada vez un papel más importante, ya que se quiere pasar de
una potencia de 2.5 GW, instalada en 1995, a una potencia instalada de 40
GW para el año 2010. Gracias a la energía eólica, este objetivo ya no tiene
sentido, pues la potencia de 40 GW instalados ya se ha alcanzado en 2004
(véase [RONC04]).
Es interesante saber que en el período de tiempo comprendido entre 1991
hasta 2001, la potencia a nivel mundial ha experimentado un crecimiento
medio anual del 40%, siendo Alemania, España, Estados Unidos y

Dinamarca los países de mayor potencia instalada. En concreto en España, ya
en el año 2002 el 44% de la energía adquirida al régimen especial procedía de
las energías renovables (15302 GWh) y en su mayor parte de energía eólica
(8691 GWh) (véase [RONC04]).
Para ilustrar el creciente desarrollo de la energía eólica, muestro a
continuación una tabla, realizada por la Comisión Europea, que nos muestra
la producción de energía (en GWh) en España desde 1997 hasta 2002,
repartida por tecnologías de producción, así como la variación porcentual de
cada una entre 2001 y 2002.
Fig. 1.1.1.1 Generación en España según tecnología de producción
[COMI03]
En esta tabla cabe destacar que, como es lógico, casi todas las tecnologías
aumentan su producción año tras año, pues la demanda cada vez es mayor.
Importantes excepciones a esto son la energía nuclear (ya que no se
construyen nuevas centrales y las que hay, siempre funcionan dando la base
del sistema eléctrico) y la hidráulica (pues, como la nuclear, no se construyen
nuevos embalses y además no siempre llueve igual). En ambos casos vemos
variaciones de potencia de año a año, que no dependen tanto de la demanda.
En el caso de la nuclear, las variaciones pueden venir dadas por las recargas
de combustible a realizar en cada central cada dos años (aunque estas se
alternan en cada central, para que el efecto total no sea grande), ó a
incidencias (véase la figura siguiente, de la central de Trillo):
Fig. 1.1.1.2 Producción de la central nuclear de Trillo
[UNES01]
De todas formas, vemos que la energía eólica sí crece, y además mucho en
términos porcentuales, pues aunque su producción total en 2002 sigue siendo
pequeña, únicamente 8704 GWh, hay que tener presente que en 1997 era sólo
de 716 GWh, lo que nos da una idea del enorme desarrollo que esto supone
(datos que coinciden bastante con los antes mencionados de la bibliografía
[RONC04]).
Observando los números, es evidente que ni esta ni otras energías renovables
pueden sustituir a los otros métodos de producción, pero el enorme
desarrollo que tiene la energía eólica, nos dice que desde luego es rentable
(no tendría sentido un desarrollo en condiciones ruinosas para las empresas),
además de constituir un apoyo para la red eléctrica bajo determinadas
situaciones siempre y cuando no se produzcan incidencias en red, en cuyo
caso los aerogeneradores convencionales instalados en la mayoría de parques
actuales, tenderían a desconectarse.
Todo ello se ha traducido en un imparable crecimiento de la potencia
instalada de energía eólica, especialmente en nuestro país, apareciendo
grandes parques por toda la geografía. Se comprende así que se busque
reducir coste e impacto ambiental (en cuanto a terreno ocupado por los
parques) aumentando la potencia por aerogenerador. Los explotadores de
parques demandan cada vez más unidades de mayor tamaño, que permitan
un mayor aprovechamiento del terreno, una potencia por unidad de
superficie barrida por el rotor mayor (debido a que la velocidad del viento
aumenta con la altura) y un menor número de unidades que atender para
igual potencia instalada (véase [LECU02]). De hecho, hasta hace poco no

existían máquinas de más de 750 KW, mientras que hoy día empieza a
hablarse de 1, 3 y hasta 5MW.
Para conseguir esta potencia, tienen que ser más altos (aprovechando los
vientos más alejados de la condición de contorno de velocidad nula que
impone el suelo) y más grandes, de forma que puedan extraer más energía a
partir de mayor área barrida por las palas y una mayor velocidad de los
vientos.
Sin embargo, un fenómeno importante es que según aumenta la potencia
nominal de la turbina eólica su velocidad de diseño disminuye, mientras que
aumenta mucho el par transmitido al eje. Esto, hasta ahora con la tecnología
convencional, hacía que fuera necesario la introducción de una caja
multiplicadora que disminuyera el par transmitido al rotor de la máquina
eléctrica, pero aumentando la velocidad del mismo para acercarla a la de
sincronismo con bajo número de pares de polos. En definitiva, esto supone
que con tecnología convencional, cuanto mayor sea la potencia del
aerogenerador, más grande, robusta, ruidosa y cara (una caja multiplicadora
supone aproximadamente el 10% del coste del aerogenerador) deberá ser la
caja multiplicadora. Todo ello hace que el diseño de aerogeneradores
grandes suponga grandes retos tecnológicos.
Últimamente se ha avanzado bastante en busca de una solución mecánica a
este problema introduciendo cajas multiplicadoras de engranajes planetarios,

quedando fundamentalmente una máquina más compacta. Sin embargo esto
es una solución insuficiente si se quiere seguir aumentando la potencia.
Este proyecto consiste en el diseño, cálculo y análisis de un nuevo tipo de
generador eléctrico que trata de solucionar este problema. El objetivo
fundamental es eliminar la caja multiplicadora, conectando nuestra máquina
directamente al eje de la turbina. Lógicamente esto supondrá que al rotor de
la máquina llegue la potencia en forma de baja velocidad en eje, pero con un
gran par. Con tecnología convencional, esto exigiría un generador muy
grande y robusto que pueda soportar ese gran par, sin embargo, en el diseño
de este proyecto se propone el uso imanes permanentes potentes,
compactando la máquina y consiguiendo gran número de pares de polos en
un rotor menor, pero capaz de resistir el par.
Por lo tanto, se trata de diseñar y estudiar la viabilidad técnica y económica
de un generador síncrono de 10 MW, en el cual no habrá los clásicos
bobinados en el rotor, sino que serán sustituidos por una excitación fija
llevada a cabo por imanes permanentes. El objetivo último es comprobar si
para una potencia tan grande, este diseño podría ser competitivo en relación
a otras máquinas de tecnología ya utilizada en modelos actuales de mucha
menor potencia, comparando no sólo con las que necesitan acoplamiento por
multiplicadora, sino también con otras máquinas de acoplamiento directo
(asíncronas doblemente alimentadas y las síncronas de rotor bobinado).

Sin embargo el proyecto no se queda ahí. Es importante comprender que esta
máquina no puede ir conectada a red directamente, puesto que eso
implicaría que la turbina también giraría a velocidad fija de sincronismo, lo
cual no es bueno para extraer grandes cantidades de potencia con buen
rendimiento aerodinámico en las palas. Además, por tratarse de una potencia
tan grande, se nos podría exigir un cierto control de la potencia reactiva
generada o consumida de la red, ante lo cual no podríamos hacer nada por
disponer de una excitación fija (no podemos sobrexcitar ó subexcitar la
máquina según convenga). Estos problemas quedan solucionados con la
introducción de la electrónica de potencia.
En definitiva, el objeto fundamental de este proyecto es proponer un diseño
basado en una tecnología novedosa y que suponga una alternativa viable a
las tecnologías ya en uso para que sea una realidad próxima la construcción
del que sería el aerogenerador más grande del mundo.
1.1.2 Conceptos básicos sobre aerogeneración
1.1.2.1 Introducción
Podría decirse que el proyecto se centra en el diseño de la parte eléctrica del
aerogenerador (aunque también se harán cálculos para estimar el eje ó la
refrigeración, por estar íntimamente ligados a la máquina), sin embargo, el

diseño tiene sentido como parte del conjunto del aerogenerador, debiéndose
tener presentes conceptos fundamentales del entorno en el que se situará la
máquina. Así, muchos de los objetivos que se buscan en el generador y la
electrónica que lo acompaña, tratan de satisfacer necesidades para el buen
funcionamiento de todo el aerogenerador, resultando de gran interés el
repaso de conceptos básicos que podrán influir directa o indirectamente en el
diseño.
1.1.2.2 Elementos de un aerogenerador
Aunque cada vez hay más diferencias tecnológicas entre fabricantes según el
tipo de máquina eléctrica que se desee utilizar, interesa conocer la
disposición típica dentro de la góndola de un aerogenerador convencional de
eje horizontal de tamaño medio con sistemas modulares, donde se muestran
los componentes más comunes en la gran mayoría de generadores eólicos:

Fig. 1.1.2.2.1 Esquema general de un aerogenerador
[VEST04]
1. Controlador del buje 10. Buje

2. Cilindro de control de paso 11. Soporte de pala
3. Eje principal 12. Pala
4. Refrigerador de aceite 13. Sistema de bloqueo de rotor
5. Multiplicador 14. Grupo hidráulica
6. Controlador VMP-Top con 15. Chasis
convertidor
16. Motor de orientación
7. Freno de parada prolongada
17. Generador
8. Grúa de mantenimiento
18. Refrigerador del generador
9. Transformador 19. Sensores ultrasónicos
Memoria Descriptiva - 10 -
Por lo tanto, los elementos fundamentales que componen un aerogenerador
horizontal son:
Palas: Capturan la energía del viento. Es decir, son las encargadas de
transformar la energía cinética del viento en energía mecánica en el eje.
Son, por lo tanto, un elemento fundamental para operar a buen
rendimiento y extraer la máxima energía del viento. Aquí intervino
mucho la industria aeronáutica, de hecho estas palas tienen un perfil
aerodinámico muy cuidado, imprescindible para ganar mucha fuerza de
sustentación (principio por el que realmente se mueven, al igual que las
alas de un avión):
Fig. 1.1.2.2.2 Distribución de velocidades sobre una pala
[CASA04]
Fig. 1.1.2.2.3 Composición de velocidades que inciden sobre un segmento de pala, y de

las fuerzas aerodinámicas que se generan sobre ella
[CASA04]
Buje: Pieza cilíndrica donde se unen mecánicamente las palas con el eje o
rotor del generador.
Caja multiplicadora: Adapta la velocidad de giro de las palas a la
velocidad de giro del generador eléctrico. Tiene un rendimiento elevado,
no obstante su mantenimiento es muy complejo.
Generador eléctrico: Transforma la energía mecánica en energía eléctrica.
Góndola: Habitáculo donde se ubican el generador eléctrico y la caja
multiplicadora.
Torre: Sustenta la góndola.
Otros sistemas eléctricos: Transformadores, convertidores electrónicos de
potencia, etc.
1.1.2.3 Clasificación de los aerogeneradores
En primer lugar, hay que destacar que existen distintos tipos de
aerogeneradores, útiles dependiendo de donde y para qué serán utilizados.
Como vemos en la siguiente gráfica, los de eje horizontal de alta velocidad
(los únicos usados comercialmente en la actualidad para producción
eléctrica) son los adecuados para grandes potencias, y sobre los que se han
centrado todos los esfuerzos en investigación y desarrollo:
Fig. 1.1.2.3.1 Tipos de aerogeneradores
[LECU02]
Se puede clasificar a los aerogeneradores de tres maneras (una más general, y
la otra referida fundamentalmente a la aerogeneración con eje horizontal):

En función de la posición del eje de rotación:
- Eje horizontal:
Son turbinas que se caracterizan por disponer una serie de palas
con perfil aerodinámico, de manera que extraen la energía del
viento de manera bastante eficiente, especialmente en el caso de
turbinas con variación de paso, de las que se hablará más adelante.
Podemos distinguir dos tipos de máquinas de eje horizontal:
Rotor a barlovento: Se sitúan las palas y el buje aguas
arriba de la torre, de esta forma se minimiza el efecto de
la sombra de torre y se producen menores cargas de
fatiga, disminuyéndose la emisión de ruido. Realmente
el eje no es perfectamente horizontal, sino que tiene una
leve inclinación para que las palas no choquen contra la
torre por la flexión que estas sufren al ser sometidas a la
fuerza del viento. Esta es la máquina utilizada en la
actualidad para producción eléctrica.
Rotor a sotavento: Se sitúan las palas y el buje aguas
debajo de la torre y se dota de conicidad a las palas, así
se consigue que la góndola se autoorientable
(orientación pasiva). Este sistema no se utiliza para
grandes potencias.
- Eje vertical:
El eje sencillamente se dispone verticalmente, lo que tiene la
ventaja de que se sitúa la maquinaria en la base del aerogenerador,
evitando la típica gran torre que sostiene a la góndola en las de eje
horizontal. Otra ventaja significativa es que no tienen que
orientarse respecto a la dirección del viento, porque cualquiera que
sea esta, incide de la misma forma sobre el rotor.
Por el contrario, tienen otros problemas entre los que se puede
citar: suelen tener un rendimiento algo más desfavorable que los
de eje horizontal, y tienen necesariamente un gran eje vertical que
transmite toda la potencia a la base con baja velocidad y gran par.
Podemos distinguir fundamentalmente tres tipos (aunque el
último es en realidad combinación de los dos primeros):
Aerogenerador Savonius: Desarrollado en 1924, es una
máquina muy sencilla que consiste en dos semicilindros
huecos, decalados y dispuestos según un eje vertical. Se
caracteriza por su elevado par de arranque y por tener
un mal rendimiento
Aerogenerador Darrieus: Desarrollado en 1927, consta
de palas dispuestas verticalmente y ancladas en la parte
superior e inferior de un gran eje que transmitirá la

potencia a la maquinaria de la base. Las palas tienen
diseño de perfil aerodinámico, lo que permite extraer
energía del viento de manera eficiente, aunque tienen
escaso par de arranque. Se realizan en la actualidad
proyectos en base a esta tecnología con el fin de
impulsarla como alternativa a los aerogeneradores de eje
horizontal ya comercializados.
Aerogenerador Savonius + Darrieus: Consiste en una
combinación de las dos máquinas anteriores para
aprovechar las virtudes de cada una, de manera que en
el arranque al máquina comienza a funcionar gracias al
buen para de arranque de la máquina Savonius,
mientras que para régimen superior, la máquina
funcionará con buen rendimiento gracias a la máquina
Darrieus.
Muestro a continuación (Fig. 1.1.2.3.2 en la página siguiente), imágenes de
aerogeneradores de eje vertical, resultando especialmente interesante la del
medio (imagen de un aerogenerador Darrieus), por ser uno de los pocos
aerogeneradores de eje vertical de gran potencia que existen en el mundo.

Savonius
Darrieus Savonius + Darrieus
Fig. 1.1.2.3.2 Aerogeneradores de eje vertical
[CASA04]
En función del número de palas :
Para entender la influencia del número de palas en el funcionamiento del
aerogenerador, es necesario definir tres parámetros muy básicos:
Ω⋅R
λ: Relación de velocidad que viene dada por: λ = donde:
V
Ω: Velocidad de rotación de las palas
R: Radio de la turbina (distancia desde centro del buje hasta la punta
de pala)
V: Velocidad del viento
Cp: Coeficiente de potencia. Representa la influencia que el aerogenerador
ejerce en el viento, resultando determinante en la cantidad de potencia que

este es capaz de extraer al viento, dando una idea del rendimiento de la
máquina para una velocidad de viento dada. Es decir, para una velocidad de
viento concreta, un aerogenerador dará potencia máxima en los máximos del
1
coeficiente de potencia Cp, cumpliéndose: P ≅ ⋅ ρ ⋅ A ⋅ V 3 ⋅ C p donde:
2
ρ: Densidad del aire
A: Área barrida por las palas
V : Velocidad media del viento
Cq: Coeficiente de par. Está relacionado con el coeficiente de potencia según
Cp
la expresión: C q = , de manera que así como el coeficiente de potencia da
λ
una idea de la potencia que el aerogenerador extrae del viento, el coeficiente
de par da una idea del par transmitido al eje como consecuencia de esa
absorción de potencia. Como la potencia en el eje es: Potencia = Par *
Ω, teniendo una idea de la potencia absorbida y del par transmitido, sabemos
también la velocidad de rotación de la máquina, por lo que una relación
entre Cq y λ nos dará una idea de la clase de máquina ante la que estamos.
Esto es lo que se desprende de la gráfica siguiente:

Fig. 1.1.2.3.3 Tipo de máquina según velocidad
[LECU02]
Todo esto está relacionado con el número de palas en el rotor, ya que un
mayor número de ellas, para igualdad de potencia, transmite gran par a baja
velocidad de rotación, mientras que con pocas palas, transmitirá bajo par a
alta velocidad. Unas y otras, no son ni mejores ni peores, sencillamente
tienen distintas aplicaciones. Así, las máquinas multipala son útiles en
aplicaciones como el bombeo de agua, mientras que las de pocas palas son
las empleadas en producción de electricidad.
Valores típicos del número de palas como función de la rapidez de las
turbinas (véase [LECU02]) son:

λ N
1 8 a 24
2 6 a 12
3 3a6
4 2a4
Fig. 1.1.2.3.4 Aerogenerador multipala >5 3, raramente 2 o 1
[LECU02]
En cuanto a generación eólica rápida, se distingue entre aerogeneradores de
dos o tres palas: en Europa se suelen emplear generadores eólicos con tres
palas, mientras que en Estados Unidos también se utilizan los de dos palas.
Sin embargo el uso de tres palas reduce oscilaciones debido a la simetría
polar que poseen. Por otra parte, el gran peso de las palas hace que el empleo
de sólo dos palas pueda suponer un gran ahorro en aerogeneradores de gran
potencia, siendo necesario el uso de bujes basculantes que compensen estas
oscilaciones.
En función de la capacidad para variar la velocidad de giro:
- Generadores eólicos de velocidad constante: Es el sistema más
sencillo, y sólo posible para potencias pequeñas. El generador
está conectado directamente a la red eléctrica. Las palas y el
generador están acoplados mecánicamente mediante la caja

multiplicadora, por lo que las palas giran a una velocidad
constante cercana al submúltiplo de la frecuencia de red.
- Generadores eólicos de velocidad variable: Los generadores
serán típicamente de dos posibles tipos: asíncronos doblemente
alimentados y síncronos. Las configuraciones más habituales
utilizan electrónica de potencia para permitir que el generador
eléctrico gire a velocidad variable que dependerá de la
velocidad del viento, de manera que las palas se orientarán
para extraer la máxima potencia posible en cada situación, es
decir, los sistemas de paso variable suponen un componente
interesante para sistemas eléctricos que permiten velocidades
variables, pues se consiguen rendimientos aerodinámicos
óptimos. Por su interés, dedico el apartado (1.1.2.4) a este
mecanismo para realizar algunos comentarios relacionados con
la generación a gran potencia, que es el principal interés en este
proyecto.
1.1.2.4 Sistema de paso variable
El sistema de variación de paso consiste en un mecanismo que gira las palas
adaptándolas para funcionar con buen rendimiento, es decir, giran sobre sí
mismas, de manera que se orientan respecto al viento en la posición óptima.

Requiere un diseño de buje más complicado y la incorporación de actuadores
mecánicos, hidráulicos o eléctricos con suficiente potencia para mover las
palas.
Muestro a continuación uno de los mecanismos más sencillos y típicos para
realizar esta tarea:
Fig. 1.1.2.4.1 Mecanismo para regulación de paso
[CASA04]
Fig. 1.1.2.4.2 Sistema de regulación

Aerowatt. Actúa desde la fase de
arranque, adoptando la posición de las
palas, hasta la desconexión para vientos
demasiado fuertes
[CASA04]
Para cada ángulo de paso de pala existe una curva Cp-λ que presenta un
máximo del coeficiente de potencia para un determinado valor de λ. La

mejor utilización del generador eólico se produce cuando trabaja en ese
punto (máxima transmisión de potencia para esa velocidad de viento), pero
ante variaciones de velocidad del viento, el punto de funcionamiento cambia,
saliéndose del adecuado. Para solucionarlo, el sistema de control hace variar
el ángulo de paso y la velocidad de rotación de la máquina, adaptándose a la
nueva velocidad de viento para situarse nuevamente en un máximo Cp para
otro λ.
En definitiva, todo esto se traduce en una necesidad de control de paso y
velocidad que busque la máxima potencia y eficiencia en cada situación, por
ello, resulta de especial interés conocer para cada aerogenerador las curvas
que relacionan Cp con λ para cada ángulo de paso de pala β, así como las
curvas potencia-velocidad de giro para distintas velocidades de viento
(facilitadas por los propios fabricantes), y que presentan el siguiente aspecto:
Fig. 1.1.2.4.3 Cp respecto a λ

Fig. 1.1.2.4.4 Relación potencia-velocidad de rotación
[GARC04]
[RONC04]
Como veremos en el apartado (1.1.3.1), precisamente a esto van dirigidos los
esfuerzos en investigación, de manera que ya hoy día, todas las grandes
máquinas funcionan con regulación del paso, y velocidad variable.
En la siguiente gráfica observamos la curva de potencia-velocidad para dos
máquinas, una de paso fijo y otra de paso variable. En esta última vemos
cómo para la potencia nominal el paso se ajusta para que la máquina no entre
en pérdida aerodinámica, manteniendo buen rendimiento.
Fig. 1.1.2.4.5 Curva de Potencia – Velocidad del viento
[LECU02]
1.1.2.5 Potencial eólico
La energía del viento depende de la velocidad de éste. Debido a que la
velocidad del viento no puede modelarse de forma determinista, se emplean
distribuciones de probabilidad para modelar su comportamiento (véase

[RONC04]). Uno de los métodos estándar para determinar la distribución de
velocidad del viento es medir valores durante 10 minutos con un
anemómetro y aproximar dicha serie por la distribución de Weibull (véase
[CASA04]):
k −1 k
k V V
Función de densidad de Weibull: f (V ) = ⋅ ⋅ exp − , donde:
C C C
C: Factor de escala
k: Factor de forma
Particularizando para el caso concreto de k=2, se dice que sigue un
distribución de Rayleigh, siendo:
π ⋅V π ⋅V 2
Función de densidad de Rayleigh : f (V ) = 2
⋅ exp − 2
2 ⋅V 4 ⋅V
Sabiendo que la potencia que posee una determinada corriente de viento al
atravesar una sección A es proporcional a la velocidad del viento al cubo:
1
P(V ) = ⋅ ρ ⋅ A ⋅ V 3 , obtenemos la función de densidad de la distribución de
2
energía del viento como producto de f(V) por la potencia viento P(V), luego
la cantidad de energía total de un emplazamiento puede calcularse como:
∞
Eviento = f (V ) ⋅ P(V )dV
0
Esta expresión del potencial eólico es imprescindible para decidir el
emplazamiento. De hecho, aunque este proyecto se centra en el diseño de la
máquina eléctrica, no hay que perder de vista el sentido del aerogenerador
del que formará parte. Así, vemos que si la potencia nominal de la máquina
será 10 MW, el emplazamiento deberá tener un potencial eólico grande, sólo
alcanzable a considerables alturas y en zonas con terreno llano. Todo hace
pensar, como se comentará más tarde, que este aerogenerador será
especialmente apropiado para emplazamientos marinos.
1.1.3 Tecnologías de los aerogeneradores
1.1.3.1 Configuraciones y tipos de máquinas
Aunque se han realizado grandes avances en muchos sectores de los
aerogeneradores, los más importantes son sin duda los conseguidos en las
palas (mejora del perfil aerodinámico, aumentando el rendimiento) y en la
máquina eléctrica. Así como los avances en las palas son comunes a
prácticamente todos los aerogeneradores, las máquinas eléctricas presentan
una interesante diversidad, por lo que vale la pena centrarse en este último
sector. A continuación desarrollo cada una de las tecnologías más
importantes, distinguiendo entre los convencionales (entendiendo que estos
son los que se usan comercialmente por la gran mayoría de las empresas hoy
día), y especiales (considerando a estos últimos como los que se usan poco
hoy día, pero se estudian como interesantes posibilidades futuras):
1.1.3.1.1 Convencionales
Generador asíncrono jaula de ardilla con banco de condensadores
Aunque la máquina asíncrona o de inducción suele ser utilizada para
aplicaciones como motor, cuando aparecieron los primeros aerogeneradores,
se optó por el uso de estas máquinas en vez de los típicos alternadores
usados normalmente para generación. Esto se hacía así porque son máquinas
fiables con muy poco mantenimiento y más económicas.
Esta máquina conectada directamente a red es la más simple de las
tecnologías en producción eólica. Hoy en día ya está descartada para
cualquier aerogenerador moderno que inyecte potencia a red (aunque
todavía existen en parques antiguos), siendo usada sólo para pequeñas redes
aisladas (por ejemplo una casa), aunque incluso en estas aplicaciones están
siendo sustituidas por otras tecnologías avanzadas de imanes permanentes
(de la que hablaré más tarde).
En los antiguos conectados directamente a red, su velocidad viene fijada por
la frecuencia de la red, lo que trae inconvenientes en el rendimiento.

Además, su control de reactiva es nulo (ó muy limitado, mediante simples
baterías de condensadores), al igual que el control de frecuencia. Otro
inconveniente es que transmite las variaciones de potencia de entrada de
viento a la red sin amortiguarla, por lo que la potencia de salida es muy
variable (véase [CAÑO04]). Finalmente, su comportamiento ante huecos de
tensión es muy malo.
Generador asíncrono jaula de ardilla con electrónica de potencia para
control de velocidad
Como el anterior, es una tecnología convencional y que casi no se utiliza. Su
control de reactiva es bastante limitado, lo cual supone un inconveniente hoy
día, donde este es un parámetro cada vez más importante. Sin embargo, al
introducir la electrónica, puede girar a velocidad variable, lo cual es un
avance respecto al anterior. Esta será una idea introducida en modelos
modernos con tecnología síncrona.
Generador asíncrono doblemente alimentado
La configuración física de una máquina de inducción doblemente alimentada
de rotor bobinado se caracteriza porque ha de ser excitada tanto desde el
estator como desde el rotor. Realimentando la máquina mediante control de
potencia, se consigue generar a frecuencia constante, pero girando a

velocidad variable, lo que permite generar grandes potencias manteniendo
un buen rendimiento en las palas. A continuación muestro su esquema:
Fig. 1.1.3.1.1.1. Configuración del generador doblemente alimentado
[Elaboración propia]
En la actualidad, esta es la principal opción elegida por muchos de los
fabricantes que buscan aerogeneradores de gran potencia y un precio
competitivo (muy utilizado, por ejemplo, en los aerogeneradores de más de
700 KW de Gamesa), aunque tiene algunos inconvenientes. No es muy
robusto a los huecos de tensión (como toma por referencia la tensión de red,
si esta tiene problemas debido a una incidencia, la electrónica no trabajará
bien y el aerogenerador se desconectará) y necesita la caja multiplicadora
para adaptar la velocidad de las palas a la de sincronismo de la máquina (que
no suele tener muchos pares de polos). Todo ello se solventa bien con
modelos más caros y sofisticados que explicaré en los siguientes puntos.

A continuación (Fig. 1.1.3.1.1.2) muestro la representación de una góndola
típica con este generador (similar al esquema general mostrado en el punto
1.1.2.2), pudiendo así compararla con las que veremos más tarde en modelos
más avanzados:
Fig. 1.1.3.1.1.2 Esquema real de un aerogenerador de Gamesa
[GAME04]
Generador síncrono de rotor bobinado y electrónica de potencia
Es, junto con el sistema antes explicado, la opción utilizada en la actualidad
para conseguir aerogeneradores de gran potencia, existiendo ya máquinas
con esta tecnología de hasta 4.5 MW.
El generador es de tecnología síncrona con excitación por bobinado en rotor,
pero aislado de la red interponiendo electrónica de potencia, de manera que
funciona a velocidad variable (la adecuada según el rendimiento
aerodinámico de las palas), generando tensión a frecuencia variable
rectificada para establecer la conexión a red. La electrónica además de

rectificar, controla la excitación para así poder tener un gran control de la
reactiva inyectada a red. A continuación muestro un esquema general de este
sistema:
Fig. 1.1.3.1.1.3 Configuración de aerogenerador M. Torres
[GARC04]
Comparando estos aerogeneradores con los doblemente alimentados, se
puede decir que estos modelos son más resistentes a huecos de tensión,
tienen mayor capacidad de regular reactiva, son máquinas más pequeñas y
robustas, y cada vez se están empezando a implantar más.
Sus principales fabricantes son Enercon y M.Torres, de los cuales vemos a
continuación ilustraciones de sus modelos de mayor éxito:

Enercon: M.Torres:
Fig. 1.1.3.1.1.4 Esquema real de un Fig. 1.1.3.1.1.5 Esquema real de un

aerogenerador de Enercon aerogenerador de M. Torres
[HERN04] [GARC04]
Vemos que estas góndolas son más compactas y que en ellas no aparece la
máquina multiplicadora, ahorrando así su precio, sus problemas de
mantenimiento y el ruido que produce. Precisamente por no tener
multiplicadora, se dice que son máquinas acopladas directamente a la
turbina eólica, de manera que el rotor de la maquina girará a velocidad lenta
(son máquinas con muchos pares de polos), pero con gran par, lo que se
traduce en máquinas de mayor tamaño.

1.1.3.1.2 Especiales
Generador síncrono de rotor con imanes permanentes y electrónica de
potencia
Paradójicamente, aunque esta tecnología es la más utilizada para los
aerogeneradores de baja potencia (5 ó 6 kW), hoy día se están estudiando
prototipos avanzados para utilizarlos en aplicaciones de gran potencia
(varios MW).
Se trata de una máquina síncrona de esquema general muy similar al antes
explicado (generador síncrono de rotor bobinado), sólo que la excitación se
realiza mediante unos potentes imanes.
Así, entre el generador y la red, acoplamos la electrónica de potencia,
quedando el siguiente esquema:
Fig. 1.1.3.1.2.1 Configuración general con generador síncrono
Por tratarse de la tecnología objeto de estudio en este proyecto, dedicaré el
apartado 1.1.4 a introducir y profundizar otros aspectos de estas máquinas,
para posteriormente proceder al análisis y diseño de la máquina sobre la que
se centra el proyecto.
Generador síncrono con excitación superconductora
La existencia del fenómeno de saturación de campo magnético en el hierro de
las máquinas eléctricas, hace que la excitación esté limitada. Por otra parte, el
aire no satura al campo, pero tiene menor permeabilidad magnética. Con esta
máquina se busca eliminar el hierro del rotor, utilizando un bobinado
superconductor (para compensar la poca permeabilidad del aire),
consiguiendo grandes campos magnéticos no limitados por la saturación en
el rotor. De esta manera se obtiene una máquina muy pequeña capaz de
trabajar con grandes pares, algo idóneo para su uso en la aerogeneración.
Sin embargo, esta máquina hoy en día es casi anecdótica debido al altísimo
coste de la tecnología superconductora (tan sólo existe de modo muy
experimental), aunque podría llegar a ser la solución óptima para grandes
aerogeneradores en el futuro (a largo plazo).

Fig. 1.1.3.1.2.2 Máquina

síncrona de 1000 CV con
excitación superconduc-
tora
[MOTO03]
1.1.3.2 Fabricantes principales. Especificaciones técnicas
Aunque la energía eólica ya posee una tecnología suficientemente madura
como para ser económicamente competitiva, no deja de estar en continua
expansión, pues ya hemos visto la necesidad de progresar en avances
técnicos. De hecho, la tendencia es a que cada fabricante desarrolle
aerogeneradores cada vez más grandes:
Fig. 1.1.3.2.1 Modelos de aerogeneradores Enercon
[HERN04]
No hay que olvidar que el objetivo del proyecto no es sólo diseñar una
máquina original, sino que se trata de compararla con las ya existentes para
tener una idea de la viabilidad del diseño, averiguando así, si la máquina es
realista, o por el contrario resulta ser una especie de utopía (ver apartado de
conclusiones 1.1.7, así como el apartado de estudio económico 1.3). Para ello,
es imprescindible conocer las principales máquinas de gran potencia (más de
1 MW) que ofrecen los distintos fabricantes, lo que nos dará una idea
extrapolada del aspecto de nuestro aerogenerador de 10 MW.
Los 10 fabricantes principales en 2001 fueron:
Empresa Nacionalidad MW vendidos en 2001 Cuota mercado en 2001

Vestas danesa 1.630 23,30%
Enercon alemana 989 14,10%
Neg-Micon danesa 875 12,50%
Enron Wind* americana 861 12,30%
Gamesa española 649 9,30%
Bonus danesa 593 8,50%
Nordex alemana 461 6,60%
Made española 191 2,70%
Mitshubishi japonesa 178 2,50%
Repower alemana 133 1,90%
*GE Wind Energy desde mayo de 2002
Tabla. 1.1.3.2.1 Los diez mayores fabricantes de aerogeneradores en 2002
[ENER05]
Sin embargo, el mercado de los aerogeneradores está en continuo
movimiento. De hecho, según el último informe de la consultora danesa

BTM, Gamesa se convirtió en 2004 en el segundo fabricante mundial de
aerogeneradores con un 18.1% de participación, mientras que la danesa
Vestas mantuvo su posición de líder en el mercado e incrementó su
participación al 34.1%. Enercon pasó al tercer lugar con un 15.8%, al tiempo
que desaparecía de la lista Neg-Micon por haber sido absorbida por Vestas.
En definitiva, para este apartado, me limitaré a dar algunas de las
características más interesantes del aerogenerador más característico para
gran potencia de las tres principales empresas mundiales: Vestas, Gamesa y
Enercon, pudiendo verse más información en los catálogos incluidos en el
apéndice 1.6.3.2. Para mayor claridad, muestro cada tabla en páginas
separadas a partir de la siguiente (véanse Tabla. 1.1.3.2.2, Tabla. 1.1.3.2.3 y
Tabla. 1.1.3.2.4):
Vestas: V 90 - 3MW
Rotor
Diámetro 90 m
Área barrida 6362 m2
Intervalo de velocidades 9 – 19 rpm
Nº de palas 3
Torre
Altura 65 – 105 m
Generador
Tipo Asíncrono doblemente alimentado
Potencia nominal 3 MW
Datos operativos 50 Hz, 1000 V
Multiplicadora Ejes paralelos / planetarios
Tabla. 1.1.3.2.2 Aerogenerador Vestas: V 90 - 3MW

Gamesa: G 80 – 2 MW
Rotor
Diámetro 80 m
Nº de palas 3
Torre
Altura 60 – 100 m
Generador
Tipo Asíncrono doblemente alimentado
Potencia nominal 2 MW
Datos operativos 50 Hz, 690 V, 4 polos
Multiplicadora 1 etapa planetaria / 2 etapas helicoidales
Tabla. 1.1.3.2.3 Aerogenerador Gamesa: G 80 – 2 MW

Enercon: E – 112 – 4.5 MW
Rotor
Diámetro 114 m
Nº de palas 3
Torre
Altura 124 m
Generador
Tipo Síncrono de rotor bobinado
Potencia nominal 4.5 MW
Multiplicadora Conexión directa (sin multiplicadora)
Tabla. 1.1.3.2.4 Aerogenerador Enercon: E – 112 – 4.5 MW

1.1.4 Introducción a los aerogeneradores de excitación por imanes
permanentes
1.1.4.1 Descripción de las tecnologías
Desde la aparición de los primeros aerogeneradores, las máquinas más
utilizadas como generador han sido las asíncronas de jaula de ardilla que,
aunque es una máquina comúnmente utilizada como motor, en esta
aplicación presentaba grandes ventajas: robustez, bajo precio y escaso
mantenimiento. Estas máquinas iban montadas en aerogeneradores sencillos
de velocidad constante, acoplados al eje de la turbina mediante una
multiplicadora. Sin embargo, este concepto sencillo y económico tenía malos
comportamientos ante la red (ver apartado 1.1.3.1.1).
Ante esto, buscando máquinas con mejores comportamientos y que permitan
construir aerogeneradores de mayor potencia, surgieron dos alternativas que
permitían velocidades de rotación variables: el generador asíncrono
doblemente alimentado, y el generador síncrono. En ambos resulta
fundamental la electrónica, utilizando convertidores basados en tiristores ó
en transistores de potencia IGBT (véase apartado 1.1.3).
Los generadores con excitación por imanes permanentes son precisamente
máquinas síncronas en las que conceptualmente se sustituye el devanado del
rotor por imanes que realizan la misma misión: generar el campo inductor.
De esta manera, se elimina el sistema de excitación por medio del las

problemáticas escobillas, consiguiendo una máquina con tan poco
mantenimiento como las sencillas jaulas de ardilla. Aunque estas máquinas
no están prácticamente comercializadas, ya empiezan a aparecer, de manera
que empresas como ABB (véase [ABB05]) ya las comercializan en tres
versiones: generador de imanes permanentes de baja, media y alta velocidad.
Vemos que se diferencia el tipo de máquina según velocidad de rotación del
rotor del generador, ya que cada una será apropiada para la configuración de
aerogenerador que desee el fabricante.
Para los generadores de velocidad rápida, se acopla la turbina eólica con la
máquina eléctrica a través de una multiplicadora, de manera que el
generador de imanes permanentes será una máquina pequeña pensada para
altas velocidades y mecánicamente similar a los generadores más
convencionales, y con pocos pares de polos (típicamente tres ó cuatro).
Para los generadores de velocidad media, también se incluye una máquina
multiplicadora, pero esta de menor tamaño, de manera que la potencia llega
a al máquina en forma de velocidad no tan rápida como en el caso anterior,
pero con mayor par. Consecuentemente, el generador será de más pares de
polos y de mayor tamaño.
Finalmente, la opción más interesante en la actualidad es el generador de
rotación lenta. Esta es la configuración utilizada por algunos fabricantes de
aerogeneradores actuales que utilizan generadores síncronos con rotor

bobinado (véase [GARC04] y [HERN04]), y es donde seguramente tendrán
mayor interés los síncronos de imanes permanentes, especialmente para
grandes potencias (que es el caso que precisamente interesa en este
proyecto). Esta configuración, ya comentada en punto 1.1.3.1, se caracteriza
por la total ausencia de multiplicadora, con lo que la potencia llega al eje del
rotor del generador en forma de baja velocidad (la misma que la de la turbina
eólica), pero con un gran par, según la expresión:
P : Potencia en [W].
P = T ⋅ω T : Par en [N.m].
ω : Velocidad de rotación en [rad/seg].
La baja velocidad de rotación y el gran par, hacen que la máquina resultante
sea muy grande y con muchos pares de polos, resultando una máquina más
cara, especialmente para potencias muy grandes. Precisamente por ello, es en
este tipo de configuración donde tiene más sentido el diseño de una máquina
en la que el uso de imanes permanentes de gran densidad de campo (en este
proyecto serán de 1.1 T) como excitación, consigue compactar la máquina,
consiguiendo gran número de pares de polos en un rotor menor, lo que
podría traer como consecuencia una reducción del coste a pesar del alto
precio que tienen los imanes (véase apartado 1.1.5.2). Aunque este tipo de
máquinas no están aún muy extendidas, ya se ha mencionado anteriormente
que ABB comercializa algunos modelos, existiendo ya en la actualidad un

fabricante de aerogeneradores que utiliza esta máquina, habiéndose
construido el aerogenerador Zephyros Z72 con generador de imanes
permanentes de baja velocidad (véase [VERS04]), del cual muestro
información a continuación:
Tabla 1.1.4.1.1 Información técnica del aerogenerador Zephyros Z72
[VERS04]
Fig. 1.1.4.1.1 Aerogenerador Z72 Fig. 1.1.4.1.2 Generador ABB en banco de ensayos
[VERS04] [VERS04]
Por otra parte, dentro de la categoría de generador síncrono de imanes
permanentes, podemos distinguir distintos tipos de tecnología según cómo

se haga circular el flujo de excitación. Podemos distinguir tres principales
tipos: RFPM, AFPM y TFPM. Cada uno de ellos es el adecuado dependiendo
de la aplicación en la que se vaya a implantar, y cualquiera de los tres podría
ser el adecuado en un generador eólico. En la actualidad, el que quizá más
interés está despertando es el TFPM, y en base a esta tecnología se realizará
el diseño en este proyecto. En cualquier caso, paso a continuación a describir
cada uno de ellos:
Generador síncrono de imanes permanentes RFPM:
Las siglas RFMP vienen del inglés: Radial Flux Permanent Magnet Machine. Es
la más común de las máquinas de imanes permanentes, de hecho, algunos
autores la denominan generador de imanes convencional. Mecánica y
conceptualmente es una máquina similar a los generadores síncronos
clásicos, de manera que el bobinado en el estator está dispuesto de manera
idéntica, mientras que en el rotor se sitúan los imanes de manera que el flujo
generado recorre un sentido radial similar al que existiría en una máquina
con rotor bobinado (véase [KROV03]). Para comprender mejor esto, muestro
a continuación un esquema de esta máquina (donde se ven los imanes en
color azul), junto con un modelo real de Siemens empleado como motor en
una máquina herramienta, en la que podemos apreciar el rotor con los
imanes dispuestos a lo largo de la longitud axial para producir un campo
radial:
Fig. 1.1.4.1.3 Esquema del generador RFPM Fig. 1.1.4.1.4 Generador RFPM para
máquina herramienta de Siemens
[DUBO02]
[SIEM04]
Sin embargo, para una turbina eólica de acoplamiento directo al eje de la
máquina eléctrica (generador lento), es interesante conseguir grandes
densidades de par en función del diámetro de la máquina (mucho par con
máquinas no tan grandes, lo que implica mayor potencia específica). Esta
máquina RFPM también es bastante parecida en ese sentido a los
generadores tradicionales, lo que ha dado lugar a máquinas más complejas y
novedosas: las AFPM y las TFPM que paso a explicar a continuación.
Generador síncrono de imanes permanentes AFPM:
Las siglas AFMP vienen del inglés: Axial Flux Permanent Magnet Machine. En
esta máquina, la dirección del flujo es fundamentalmente paralela al eje de
rotación (véase [KROV03] y [CAÑO04]). Incorpora un rotor en forma de
disco, con los imanes permanentes a lo largo de su perímetro y dos estatores,
devanados a ambos lados. Otra configuración posible es la contraria: dos

rotores como el antes descrito, con los imanes permanentes flanqueando el
estator con los devanados alimentados en el centro de ambos rotores. Esta
última disposición es la más típica, y a la cual hacen referencia las siguientes
imágenes esquemáticas:
Fig. 1.1.4.1.5 Esquema del generador Fig. 1.1.4.1.6 Esquema del generador
AFPM (I) AFPM (II)
[DUBO00] [FRÍA04]
El principio de funcionamiento consiste en que la inducción se realiza por
medio del flujo producido por los polos del rotor, el cual fluye por dos
entrehierros en forma de anillo, paralelamente al eje del motor, al núcleo del
estator. Esta disposición nos da una máquina monofásica, pero se puede
apilar en el mismo eje tres generadores acoplados a una red trifásica para
constituir un generador trifásico (véase [FRÍA04] y [CAÑO04]). En la
siguiente imagen, vemos cómo se acoplarían dos fases para una aplicación de
automoción, realizando las conexiones de los devanados según convenga. En

el caso de un generador para producción eléctrica trifásica, tendríamos que
conectar los tres devanados en estrella o triángulo:
Fig. 1.1.4.1.7 Conexiones posibles del generador AFPM
[FRÍA04]
Una variante de la máquina AFPM descrita, consiste en la disposición de
rotores con imanes repartidos al tresbolillo, con los polos N en la periferia y
los S en el interior. El estator se compone también de dos discos ranurados
concéntricos, entre los que se sitúa el devanado (véase [FRÍA04]).
Fig. 1.1.4.1.8 Otra disposición de la máquina AFPM
[FRÍA04]
Esta máquina, conceptualmente, ya se parece más a la TFMP que pasaré a
introducir a continuación.
Generador síncrono de imanes permanentes TFPM:
Las siglas TFPM vienen del inglés: Transversal Flux Permanent Magnet
Machine. Se trata de la máquina más compleja en cuanto a diseño y
construcción de las tres, así como la más diferente al concepto clásico de
generador eléctrico. Precisamente esta es la máquina elegida en este proyecto
para realizar el diseño, pues a pesar de la complejidad del modelado, la
máquina presenta una serie de cualidades que la hacen especialmente
interesante para una aplicación de aerogeneración de gran potencia. Debido
a su interés en el presente proyecto, en este apartado sólo realizaré una
pequeña introducción a esta máquina, dedicando el apartado 1.1.4.2 a
exponer una descripción más precisa. Además, en el apartado 1.1.5
desarrollo estudios y análisis más detallados del generador TFPM, necesarios
para realizar el diseño en el apartado 1.1.6.
Como en la máquina AFPM antes descrita, la TFPM es una máquina que
puede configurarse con tres monofásicas acopladas a un mismo eje, dando
lugar a una trifásica. Sin embargo, el concepto de la máquina es bastante
distinto a la AFPM, siendo habitual que estas máquinas tengan un rotor
externo, mientras que en el interior queda un estator que consta de núcleos
en forma de U invertida por las que se sitúa en su interior el devanado,

quedando este en forma de bobina alrededor del eje de la máquina. Los
imanes se situarán en el rotor a lo largo de un par de hileras por cada fase, de
tal manera que hagan circular el flujo magnético por los núcleos del estator.
En el caso de la máquina trifásica, los imanes de cada fase se sitúan
desfasados 120º respecto a los de las otras fases.
El resultado es un generador de aspecto compacto y robusto, tal y como se
aprecia en los siguientes dibujos esquemáticos, en los que se ve por un lado
el aspecto general de la máquina (en la que se ha destacado en verde una de
las U del estator), y por otro el detalle del camino que recorre el flujo (lo que
da una idea general de la máquina, pero no precisa, para lo cual véanse los
siguientes apartados):
Fig. 1.1.4.1.9 Esquema generador TFPM Fig. 1.1.4.1.10 Detalle del generador TFPM
[CAÑO04] [CAÑO04]
1.1.4.2 Generador TFPM. Descripción general
La máquina TFPM no es más que un generador síncrono de imanes
permanentes, que por su configuración tecnológica, consigue gran densidad
de potencia específica, a la vez que permite realizar un diseño optimizado en
cuanto al llamado coste del material activo: cobre, acero laminado, hierro y,
fundamentalmente, imanes permanentes.
Para ello, esta máquina tiene una excitación bastante particular, en la que se
sitúan los imanes de tal manera que se haga circular el flujo de campo
magnético en una dirección transversal y axial, produciéndose la inducción
en un devanado circular en torno al eje. Para ello, existen distintas
disposiciones, estando todas ellas todavía en investigación y prueba en
prototipos. Estos distintos tipos de máquinas TFPM tendrán ó no éxito en la
medida en que se solucionen de manera eficiente los problemas constructivos
que suelen presentar.
Sin embargo, recientes estudios sobre prototipos experimentales, han dado
como resultado una máquina TFPM especialmente interesante por su relativa
sencillez constructiva, al menos comparándolo con los otros modelos en los
no se entra en este proyecto por su escaso interés para nuestra aplicación
(véase [DUBO03]). Esta máquina es la llamada TFPM con rotor dentado, y en
base a ella se realiza el diseño en el presente proyecto.

El generador TFPM de rotor dentado tiene una característica que da idea de
lo que se distancia de una máquina convencional: el rotor es exterior,
disponiéndose en forma de anillos (dos por cada fase) alrededor de un
estator por el que se hace circular el flujo magnético en torno al devanado.
Se dice que el rotor es dentado por que tiene unas hendiduras que dejan
entre sí una zona con forma de diente. Las hendiduras están destinadas a
situar en ellas el conjunto generador de campo magnético, que consta de:
concentrador de flujo, dos imanes magnéticamente opuestos y un bloque
magnéticamente aislante en la base del concentrador de flujo y de los imanes
(ver Fig. 1.1.4.2.2). Vemos a continuación cómo se produce la excitación con
esta configuración.
Los imanes generan flujos magnéticos opuestos que se encuentran en el
concentrador de flujo (de ahí su nombre), que al tener un bloque
magnéticamente aislante en la base, hace que el flujo total (en principio el
doble del que atraviesa cada imán, aunque ya veremos que esta máquina se
caracteriza por tener unos considerables flujos dispersos) fluya
ascendentemente hacia el estator. Por otra parte, debe haber conjuntos
generadores de campo que estén magnetizados de manera opuesta, es decir,
situando los imanes de manera que el flujo magnético circule en el sentido
contrario al antes descrito (el concentrador de flujo recogería en este caso el
flujo que viene del estator para separarlo en dos flujos que se encaminarían
hacia cada imán). De esta manera, lo que hasta ahora he llamado conjunto
generador de campo, es desde el punto de vista de la máquina, un polo
(aunque en realidad tendrá que haber el doble de estos conjuntos
generadores de campo, que de polos; ya que hay que disponer dos hileras,
como luego veremos, para hacer circular el campo por el estator), teniendo
que ser situados alternativamente polos que generen campo en uno y otro
sentido (ascendente y descendentemente), lo que hace que al girar el rotor, se
fuerce una variación de campo que producirá la inducción (véase Fig.
1.1.4.2.3 y Fig. 1.1.4.2.4).
Por otro lado, el estator consta de piezas de acero laminado en forma de U
(que llamaremos U estatórica), de manera que se pasa el devanado (de una
fase) por el interior de esta estructura formada por tantas U´s como número
de pares de polos haya, ya que todas estas piezas están responsabilizadas de
recoger el flujo que les llega de los conjuntos generadores de campo de un
lado (atravesando el entrehierro), hacer circular el flujo por el interior del
devanado y devolver el flujo al rotor en los conjuntos generadores de campo
del otro lado. Se comprende así que para cerrar el circuito magnético son
necesarias dos hileras de generadores de campo, así como otra pieza en el
estator, de acero laminado con similares características que la U estatórica,
que recoja el flujo depositado por las U´s para devolverlo por el exterior del
devanado a la otra hilera del rotor, de manera que sea recogido nuevamente
por las U´s estatóricas. Esta pieza es la llamada trapecio estatórico, la cual se
sitúa entre cada U, por lo que habrá tantos trapecios estatóricos como U´s
estatóricas. Para mejor comprensión, véase: Fig. 1.1.4.2.1 y Fig. 1.1.4.2.3.
Muestro a continuación, en conjunto, las distintas figuras a las que he hecho
referencia, pues conviene tener una percepción del total de la máquina para
comprender el novedoso principio de funcionamiento:
Fig. 1.1.4.2.1. Circulación del Fig. 1.1.4.2.2. Detalle de una hilera del rotor
flujo magnético
[DUBO03]
[DUBO03]
Fig. 1.1.4.2.3. Detalle de rotor y estator (no están representados los bloques aislantes)
[DUBO03]
Fig. 1.1.4.2.4. Excitación de campo variable
En definitiva, se consigue una máquina que consigue la inducción en el
devanado gracias a que al girar el rotor, se producen campos alternativos en
el estator siguiendo una evolución que se estudiará en detalle en el apartado
1.1.5.2.
Por otra parte, aunque en el apartado dedicado al diseño (1.1.6), se prestará
más atención a los detalles constructivos de esta máquina, así como a las
características geométricas y materiales, ya no se puede obviar que la
geometría de las piezas antes descritas, tanto del rotor como del estator, no
son tan sencillas como cabría esperar. Así, las U´s tienen unas patas con cierta
inclinación, los trapecios tendrán un determinado ángulo, los polos
sobresalen algo de los dientes, etc. Todas estas medidas son evoluciones ya
introducidas en recientes prototipos (ver [DUBO03]) y que van encaminadas
a disminuir el que quizá es el mayor problema de esta máquina: los flujos
dispersos. Esta dispersión de flujo es una de las causas que hace que el
modelo sea complejo (apartado 1.1.5.3), y de que la distancia en el
entrehierro sea un parámetro especialmente interesante para nuestro diseño.
Finalmente, muestro a continuación (Fig. 1.1.4.2.5 y Fig. 1.1.4.2.6) imágenes
reales de uno de los prototipos de esta máquina, con 0.5 metros de diámetro,
en el que podemos apreciar con claridad la disposición de las tres fases en el
interior del conjunto de U´s estatóricas, así como dos hileras de una fase del
rotor.
Fig. 1.1.4.2.5. U´s estatóricas con devanados Fig. 1.1.4.2.6. Máquina prototipo con una
trifásicos en máquina prototipo fase montada
[DUBO03] [DUBO03]
1.1.5 Estudios y análisis de la máquina TFPM
1.1.5.1 Imanes permanentes de Nd-Fe-B
1.1.5.1.1 Descripción y características
Los imanes de Nd2-Fe14-B (Neodimio-Hierro-Boro) fueron descubiertos en
1980 y pertenecen, junto con los de Sm2-Co17 (Samario-Cobalto), a la
categoría de imanes de Tierras Raras. Tanto los imanes de Neodimio como
los de Samario representan la última generación de materiales magnéticos,
caracterizándose fundamentalmente por poseer propiedades muy superiores
a las tradicionales, de manera que su alta coercitividad y su elevada
remanencia nos permiten nuevos diseños en máquinas eléctricas. De hecho,
se trata de los imanes más potentes del mercado, consiguiendo grandes
densidades de campo en imanes de menor tamaño.

Para realizar la posterior elección entre los imanes de Nd-Fe-B y los de Sm-
Co resulta imprescindible destacar las diferencias fundamentales entre
ambos:
Nd-Fe-B:
- Factor de temperatura: Soportan temperaturas de trabajo que
abarcan desde los 80 ºC hasta los 180 ºC.
- Factor de corrosión: Problemas por oxidación solucionables
aplicando un adecuado recubrimiento que puede ser de Níquel,
resina de Zinc o Epoxi.
- Precio: Menor que los de Sm-Co.
Sm-Co:
- Factor de temperatura: Soportan temperaturas de trabajo que
abarcan desde los 200 ºC hasta los 350 ºC.
- Factor de corrosión: No presentan problemas por oxidación.
- Precio: Mayor que los de Nd-Fe-B.
Otra característica de estos imanes, y que puede llegar a ser un problema, es
la desimanación que se puede producir con el paso del tiempo y con la
temperatura. En gráfica de desimanación mostrada a continuación podemos
ver cómo para un mismo imán de Nd-Fe-B a diferentes temperaturas

corresponden curvas distintas de campo B respecto a campo H, de modo que
a mayor temperatura los campos son menores.
Fig. 1.1.5.1.1.1 Gráfica de desimanación
[IMA02]
Sin embargo, en contra de lo que pueda parecer, esta desimanación no es un
problema si se toman las precauciones adecuadas en el diseño, de manera
que la máquina no debe sobrepasar la temperatura máxima de operación.
Con el tiempo es inevitable una cierta desimanación, pero si el diseño de la
refrigeración es correcto, esta pérdida de propiedades magnéticas será leve, y
desde luego despreciable a corto y medio plazo, manteniéndose la máquina

operativa sin problemas al respecto durante toda la vida útil prevista para el
aerogenerador.
1.1.5.1.2 Proceso de fabricación
El proceso de fabricación de este tipo de material magnético basado en
Tierras Raras, resulta bastante complejo, realizándose el conformado
mediante técnicas de polvos. La materia prima necesaria se pulveriza para
posteriormente ser minuciosamente mezclada en vacío. Es entonces cuando
las partículas de esta materia se mezclan según las tolerancias definidas.
Después se compactan y finalmente se sinterizan en unos hornos especiales,
obteniendo así un producto final extremadamente duro que únicamente se
puede trabajar con maquinaria de electroerosión o bien, con maquinaria
especial provista de herramientas de diamante.
1.1.5.1.3 Elección del imán adecuado
A la vista de las características descritas al final del apartado 1.1.5.2.1, mi
elección en este proyecto es la de usar imanes de Nd-Fe-B por tres razones:

La máquina se refrigerará para que su temperatura de régimen sea menor
de 150 ºC (la clase de aislamiento de la máquina será H), por lo que no es
necesario utilizar los imanes de Sm-Co que aguantan mayor temperatura.
El problema de la corrosión se soluciona fácilmente con el recubrimiento
que no tiene por qué ser dañado una vez situado el imán en el rotor.
Los imanes de Nd-Fe-B ienen menor precio, por lo que los de Sm-Co no
tienen ventajas para esta aplicación que justifiquen su mayor coste.
Por otra parte, en el diseño del generador descrito en el apartado 1.1.6, he
utilizado imanes con una densidad de campo de 1.1 T. De esta manera,
mirando en la tabla extraída del catálogo de imanes de la empresa Cibas
(véase Apéndice 1.6.3.1), el modelo que mejor se adapta a las necesidades de
mi diseño es: REN 33SH, cuyas características generales son:
Tabla. 1.1.5.1.3.1 Imán elegido
Además, el coste de estos imanes es importante, pues se trata del elemento
más caro de la máquina en cuanto a coste por kilogramo de imán, siendo
determinante este valor en los posteriores estudios económicos. Por ello es

importante el dato de que según [DUBO02], un imán de estas características
puede valer en torno a los 40 / kg.
1.1.5.2 Cálculo y análisis del flujo de excitación a partir de datos
experimentales
Una de las principales dificultades de diseño que tiene este tipo de máquinas,
es que la complejidad del flujo magnético hace que sea necesario un estudio
del mismo por medio de programas de elementos finitos con capacidad de
resolución tridimensional. De hecho, la existencia de importantes flujos
dispersos ( sobre todo para grandes potencias donde hay un entrehierro
considerable) marcan de una manera especial la forma de la evolución del
flujo que concatena al devanado del estator.
Precisamente para el desarrollo del diseño en el apartado 1.1.6, se utilizarán
expresiones de reluctancias obtenidas de [DUBO03], en donde se explica que
estas mismas expresiones fueron utilizadas con éxito en el desarrollo de un
prototipo de máquina TFPM, para lo cual sin embargo se emplearon
aproximaciones senoidales para representar la evolución del flujo magnético.
Por otra parte, en esa misma bibliografía [DUBO03] se exponen los
resultados experimentales obtenidos a partir de ensayos con el prototipo.
Uno de estos resultados facilitados es una gráfica con la evolución de la

tensión de vacío a lo largo de tres períodos, viéndose claramente que esta no
es muy senoidal debido a que el flujo de excitación tampoco lo es, pues no
hay que olvidar que en este tipo de máquinas la tensión no se puede
conseguir hacer más senoidal conectando adecuadamente los devanados del
estator, ya que todos son inducidos de igual modo a la vez. Esto es
interesante porque a partir de la gráfica de la tensión de vacío podemos
extraer la del flujo. En definitiva, en este apartado del proyecto lo que se
busca es precisamente obtener una expresión que describa al flujo de
excitación (pues al variar básicamente de tamaño, la forma del flujo será
parecida en un prototipo a la del diseño de máquina grande que nos atañe) a
partir de datos experimentales, pudiendo además utilizar esta expresión real
(en vez de una aproximación senoidal) para ajustar mejor el diseño a realizar
más tarde.
Para realizar este estudio he recurrido al programa Matlab, donde he
programado las operaciones a realizar hasta llegar a las expresiones y
gráficas definitivas (ver listado en el apéndice 1.6.2.1).
Empieza midiendo uno a uno varios puntos de un semiperíodo, extendiendo
la evolución al resto de los puntos de un período completo. Todos los puntos
se han medido sobre la gráfica en centímetros, de manera que más tarde se
harán las transformaciones necesarias para pasar a voltios y radianes.
Introduciendo los puntos en tabla de Excel, obtenemos:

y 0 -0,4 -0,8 -1,2 -1,6 -2 -2,4 -2,8 -3,2 -3,6 -4 -3,6 -3,2
x 0 0,08 0,18 0,26 0,36 0,45 0,55 0,66 0,73 0,8 0,9 0,98 1,08
y -2,8 -2,4 -2 -1,6 -1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
x 1,16 1,26 1,35 1,45 1,56 1,63 1,7 1,8 1,88 1,98 2,06 2,16 2,25 2,35
y 2,8 3,2 3,6 4 3,6 3,2 2,8 2,4 2 1,6 1,2 0,8 0,4 0
x 2,46 2,53 2,6 2,7 2,78 2,88 2,96 3,06 3,15 3,25 3,36 3,43 3,5 3.6
Tabla 1.1.5.2.1 Puntos experimentales de tensión
Muestro a continuación las dos gráficas de partida: la extraída de la
bibliografía mencionada, de donde mido los puntos más representativos, y la
que se obtiene como resultado de introducir los puntos, comprobando que
realmente coinciden.
Puntos experimentales de tensión
0
0 1 2 3 4
-1
-2
-3
-4
-5
Fig. 1.1.5.2.1 Gráfica experimental
[DUBO03] Fig. 1.1.5.2.2 Puntos en Excel
Llevando estos datos a Matlab, calculamos una aproximación a través de un
polinomio mediante el comando polyfit (ajuste polinómico). Así, superpongo
a continuación la curva real uniendo los puntos medidos (en rojo) con la
aproximación (en azul). Además, observando el resultado gráfico, veríamos
que a mayor orden del polinomio, nos ajustamos mejor sobre todo en los
picos, aunque si nos pasáramos, veríamos cómo se pierde calidad en el ajuste
de otros tramos. Probando para otros órdenes, veo que el mejor es el de
orden 12, el cual ya lo calculo y represento en radianes usando el cambio de
variable siguiente:
(X _ en _ base 0 _ 3.6 )⋅ 2π
X _ en _ radianes =
3 .6
(Y _ en _ base )⋅ 260
_4
Y _ en _ Voltios =
4
El resultado gráfico es el mostrado en Fig. 1.1.5.2.3 (véase la hoja siguiente),
mostrando a dos colores la unión de los puntos experimentales (rojo) y la
curva de ajuste polinómico (azul):

Fig. 1.1.5.2.3 Aproximación polinómica de la tensión
Comienza con valores negativos para que el flujo pueda ser definido
posteriormente en valores crecientes al comienzo de la representación (por
comodidad), pues no olvidemos que:
dφ (t )
e(t ) = − N
dt
Expresión analítica experimental de la tensión obtenida mediante ajuste
polinómico (con x en radiantes):
e(x) = 0.0018581⋅ x 12 - 0.054203⋅ x 11 + 0.60908⋅ x 10 - 2.9389 ⋅ x 9 +
+ 0.8828 ⋅ x 8 + + 54.94 ⋅ x 7 − -247.36 ⋅ x 6 + 433.11 ⋅ x 5 - 169.6 ⋅ x 4 -
− 334.23 ⋅ x 3 + +347.02 ⋅ x 2 - 252.18 ⋅ x + 1.1953

Finalmente, haciendo la integral negativa de esta expresión de la tensión
(integrando respecto al tiempo, luego antes tengo que hacer el cambio de
variable x = p*w*t donde w = 2*pi*100/60), y dividiéndolo entre el número
de espiras (27 espiras utilizadas en el prototipo de [DUBO03] ) obtengo el
flujo total a través del bobinado de una fase (si quiero el que pasa por cada U
del circuito magnético del estator, no tengo más que dividir entre el número
total de U´s por fase, el cual coincide con el número de pares de polos). Hay
que tener en cuenta que el término incóginta K de la integral lo obtenemos
como el negativo de la mitad del máximo de la función integral sin K
(primitiva de la integral), situando el cero del flujo en la mitad de la función.
El resultado es muy interesante, pues vemos que no es exactamente una
senoidal, pero sí se parece, alcanzando valores nulos para situación
máximamente desalineada de los imanes y valores máximos para situación
de máxima alineación. Así, para 0, pi, 2pi y todos los múltiplos enteros de pi,
está en situación máximamente alineada (valor máximo de flujo negativo o
positivo).
El signo del flujo simplemente nos indica el sentido del campo respecto a uno
de referencia.
Así, la siguiente gráfica representa la evolución del flujo, siendo negativa la
tensión cuando el flujo crece y positiva cuando el flujo decrece
(comprendiéndose bien qué implica el signo – en la ley de Faraday).

Fig. 1.1.5.2.4 Flujo de máquina prototipo en un período
Expresión analítica experimental del flujo obtenida mediante ajuste
polinómico:
φ (x) = A ⋅ x 13 + B ⋅ x 12 + C ⋅ x 11 + D ⋅ x 10 + E ⋅ x 9 + F ⋅ x 8 +
+ G ⋅ x7 + H ⋅ x6 + I ⋅ x5 + J ⋅ x4 + K ⋅ x3 + L ⋅ x2 + M ⋅ x + N
Donde:
A -1.8695e-010
B 5.908e-009
C -7.2424e-008
D 3.844e-007
E -1.283e-007
F -8.9826e-006
G 4.622e-005
H -9.4417e-005
I 4.4367e-005
J 0.00010929
K -0.0001513
L 0.00016492
M -1.5634e-006
N -0.0002666
Tabla 1.1.5.2.2 Valores de los coeficientes del ajuste polinómico
Finalmente, para mayor comprensión, muestro a continuación la evolución
de la tensión y del flujo a lo largo de dos ciclos (ver hoja siguiente). Hay que
tener bien presente que el flujo representado es el que atraviesa cada U del
estator en vacío (excitación), no el total que atraviesa el devanado.

Fig. Fig. 1.1.5.2.5 Evolución del flujo y de la tensión en dos períodos
Como vemos, el máximo del flujo se corresponde a un valor concreto que no
coincidirá con el de nuestra máquina, sino que se trata del valor del flujo
máximo de vacío de [DUBO03]. De hecho, en esta bibliografía han obtenido
este valor (267 µWb) según un modelo de reluctancias, de manera que el
hecho de que este valor sea casi idéntico al obtenido yo a partir de datos
experimentales me sirve de comprobación del método, dándonos una idea de
la gran calidad del ajuste polinómico realizado. En definitiva, lo que a mí me
resultará útil es la expresión que me explica cómo evoluciona el flujo (del
mismo modo que mi tensión será bastante mayor que los 220 V del prototipo
mencionado, aunque la forma de la evolución será común). Así, en el
apartado 1.1.6 correspondiente al diseño, calcularé cual será el máximo del
flujo de excitación, y como ya sé cómo es su forma, para caracterizar el flujo
de excitación no tendré más que multiplicar el flujo máximo por la expresión
del flujo con valor máximo unitario. De hecho, tal y como veremos, el listado
del programa realizado para el diseño del generador, hará una llamada a una
función en la que está implementado el listado del apéndice 1.6.2.1, de
manera que para el diseño se utiliza la expresión real del flujo del excitación.
1.1.5.3 Modelado de la máquina: circuito magnético y reluctancias a partir de
estudio de elementos finitos
Ya se ha comentado que la máquina TFPM de rotor dentado, es muy
diferente a las máquinas convencionales, teniendo una serie de características
que se traducen en una considerable complejidad del modelado de la
máquina. Así, para conseguir un modelo que nos represente de manera
suficientemente realista el funcionamiento de la máquina, es imprescindible
que este contemple los importantes flujos dispersos que en ella se producen,
así como la tridimensionalidad del flujo magnético.
El modelo utilizado para el diseño en este proyecto, está basado en el uso de
las reluctancias más representativas en dos circuitos magnéticos: el de la
posición máximamente alineada y en la máximamente desalineada (véase
Fig. 1.1.5.3.1).
Fig. 1.1.5.3.1. Vista superior de algunas de las reluctancias en posición alineada
[DUBO03]
Debido a la gran complejidad del problema, se requiere el uso de programas
de elementos finitos en 3-D para llegar a las expresiones que caracterizan
algunas reluctancias. Por ello, para la realización del proyecto, se ha utilizado
el modelo expuesto en la bibliografía [DUBO03], por lo que la nomenclatura
de los parámetros y de las reluctancias está en inglés (véase su significado en
el apartado 1.6.1 del apéndice dedicado a la terminología empleada). Este
modelo ya ha sido comprobado y utilizado con éxito en el diseño y
construcción de un prototipo (véase [DUBO03]), por ello, su uso resulta de
gran interés para el desarrollo del diseño de la máquina de 10 MW que se
desea en este proyecto, pues se combinarán cálculos a partir del modelo con
cálculos a partir de datos experimentales extrapolables del prototipo citado
(tal y como se hizo en el apartado anterior).

El hecho de que se modele para dos posiciones (máxima alineación y máxima
desalineación de cada polo respecto a las caras de las U´s y los trapecios
estatóricos), no es más que una aproximación que supone una evolución
senoidal de las reluctancias entre ese máximo y mínimo, así como del flujo.
Ya hemos visto en el apartado 1.1.5.2 que esto no es del todo real, aunque sí
una aproximación buena, que en cualquier caso se mejorará en este proyecto
gracias al análisis del flujo a partir de datos experimentales antes realizado.
Como era de esperar, en esta máquina es especialmente delicado el paso del
flujo del rotor al estator a través del entrehierro, además de resultar
interesante el reparto de flujos y reluctancias en el rotor por situarse en él los
imanes responsables de la excitación. Esto se ve bastante bien en Fig. 1.1.5.3.2
y Fig. 1.1.5.3.2, que vienen a complementar a la antes mostrada Fig. 1.1.5.3.1.
Fig. 1.1.5.3.2. Vista lateral con reluctancias en posición alineada
[DUBO03]
Fig. 1.1.5.3.3. Vista lateral con reluctancias en posición desalineada
[DUBO03]
En definitiva, la clave del modelado estará en resolver los circuitos
magnéticos mostrados en Fig. 1.1.5.3.4 y Fig. 1.1.5.3.5, los cuales están
expresados por cada par de polos, de ahí las reluctancias dobles en los
tramos laterales (pues así simula el flujo adecuado). De esta manera, para
unos parámetros geométricos que definen completamente la máquina (véase
apartado de diseño 1.1.6), resolvemos los circuitos y llegamos a la reluctancia
por cada par de polos en posición máximamente alineada vista por el
devanado del estator (la llamada Rap por venir del ingés aligned position), y a
la reluctancia por cada par de polos en posición máximamente desalineada
vista por el devanado del estator (la llamada Rup por venir del ingés unaligned
position).
Fig. 1.1.5.3.4. Circuito magnético en posición alineada
[DUBO03]
Fig. 1.1.5.3.5. Circuito magnético en posición desalineada
[DUBO03]
Cada una de las reluctancias está mostrada en el apartado de cálculos 1.2, en
el que se describe los cálculos necesarios para el desarrollo del diseño. Así,
las expresiones finales de las mencionadas reluctancias son:
Req 3 ⋅ Ricore
Rap = + RSScore + RCcore
Req 3 + Ricore
R A ⋅ RB
Rup = + RSScore + RCcore
R A + RB
A partir de estas reluctancias, se realizara un proceso de optimización hasta
llegar al diseño que da el par deseado. Es interesante que el diseño se hace
para una fase, por lo que se calcula para un tercio del par total según la
expresión:
p2 F 1 1
T= ⋅ Fs ⋅ Φ pnl ⋅ cos δ + s ⋅ − ⋅ sen(2 ⋅ δ )
2 4 Rup Rap
donde:
T: media del par en una fase
p: número de pares de polos
Φpnl: flujo de excitación por cada par de polos, en posición de máxima
alineación
Fs: máxima fuerza magnetomotriz del estator
δ: ángulo de fase entre la tensión de vacío y la corriente
El hecho de que el modelo se aplique a una sola fase no es ningún
inconveniente, pues la máquina trifásica no será más que la superposición
con excitación 120º desfasado, de tres máquinas.
En cualquier caso, vemos que será necesario buscar el flujo de excitación en
posición de máxima alineación: Φpnl, así como la máxima fuerza
magnetomotriz Fs, la cual se obtendrá según su relación con el flujo total en
situación de saturación, tal y como se explicará detalladamente en el
correspondiente apartado de diseño (apartado 1.1.6).
1.1.6 Diseño
1.1.6.1 Definición de bloques
Ya se ha explicado con anterioridad que la tecnología eléctrica elegida para el
aerogenerador de 10 MW que estudia este proyecto viene dada por dos
grandes bloques: el generador y el convertidor, formando la configuración
general de la Fig. 1.1.6.1.1, la cual permite generación a velocidad variable.

Fig. 1.1.6.1.1. Esquema general
El convertidor es el responsable de transformar la tensión variable (en
frecuencia y valor eficaz) a la salida del generador, en tensión constante apta
para ser transformada antes de conexión a red (en un transformador no
representado en la Fig. 1.1.6.1.1, pero sí incluido en el esquema unifilar y en
el de conexiones incluidos en el apartado 2. Planos ). En este proyecto se
comentará y elegirá el convertidor adecuado en el apartado 1.1.6.4, por lo
que nos centraremos en el presente apartado a dar las características más
interesantes y necesarias para el correcto posterior diseño del bloque en el
que se centra el proyecto: el generador TFPM.
Recordemos que el generador que se va a diseñar es de tipo TFPM con rotor
dentado (véase apartado 1.1.4.2), por lo que se caracteriza por tener las
siguientes destacables particularidades: considerables flujos dispersos,
imanes permanentes en torno a un concentrador de flujo, piezas del estator
(U estatórica y el trapecio estatórico) fabricadas en acero laminado,
construcción y montaje bastante mas sencillo y automatizable que otras
máquinas de imanes permanentes.

La estructura dentada del rotor permite encajar los polos formados por dos
imanes, un concentrador de flujo y el bloque aislante(véase Fig. 1.1.4.2.2, del
apartado 1.1.4.2) de manera bastante automatizada y segura en cuanto a
posibles problemas de mantenimiento, ya que se puede dar una forma
levemente trapezoidal al hueco entre diente y diente para conseguir un mejor
encaje del polo.
Por otra parte, el uso de acero laminado para las piezas del estator trae
consigo una importante ventaja: se consigue una circulación de flujo más
plano, pues el flujo que atraviesa el devanado, fluye paralelamente a los
planos de laminación. En definitiva, se consiguen pérdidas en el hierro
mucho menores que con materiales más convencionales. Para el diseño, es
necesario saber que: la permeabilidad relativa del acero laminado es
µrFe=2000, mientras que la saturación se produce a Bsat=1.8 T.
Respecto a los imanes, es obligado decir que se trata del elemento clave del
diseño. De hecho, conseguir un imán razonablemente económico y de gran
densidad de campo no ha sido posible hasta hace no muchos años, cuando
comenzó el desarrollo de máquinas de Nd-Fe-B. Tal y como ya adelantaba
en el apartado 1.1.5.1.3, en este proyecto se han elegido imanes de 1.1 T, por
tratarse de una densidad suficientemente buena, y tratarse de imanes con un
precio adecuado para poder diseñar una máquina viable. Finalmente, para el
diseño será útil saber que la permeabilidad relativa de estos imanes es:
µrm=1.09.
1.1.6.2 Desarrollo del programa para diseño de generador TFPM
Debido a la complejidad de diseño de este tipo de máquina, en este proyecto
he realizado el diseño programando los cálculos necesarios, donde se
ejecutan iteraciones siguiendo el modelo introducido en el apartado 1.1.5.1.3,
y partiendo, como datos iniciales, de las proporciones de la máquina
prototipo ya mencionada (véase [DUBO03]). El listado del programa se
adjunta en el apéndice 1.6.2.2, aunque se pretende explicar en el presente
apartado.
En primer lugar, para diseñar, hay que tener claro qué parámetros son los
que vamos a dimensionar. Estos son todos aquellos que definen la geometría
de todos y cada uno de los elementos, a partir de los cuales se pueden
obtener las reluctancias, momento en el cual queda definida la máquina.
Presento a continuación croquis de todas las piezas, en los que defino los
parámetros geométricos que se diseñan. Las figuras (véase Fig. 1.1.6.2.1, Fig.
1.1.6.2.2, Fig. 1.1.6.2.3, Fig. 1.1.6.2.4, Fig. 1.1.6.2.5, Fig. 1.1.6.2.6, Fig. 1.1.6.2.7)
están extraídas del diseño final al que se ha llegado en este proyecto, por lo
que resultan especialmente interesantes, no sólo porque definen los

parámetros (expresados en letras que vienen del inglés para respetar la
formulación del modelado original), sino porque nos introducen la imagen
tridimensional de las piezas a las que llegaremos .
Fig. 1.1.6.2.1. Bloque Aislante
Fig. 1.1.6.2.2. Concentrador de Flujo
Fig. 1.1.6.2.3. Imán
Fig. 1.1.6.2.4. U estatórica (en naranja, caja-anillo del devanado)
Fig. 1.1.6.2.5. Trapecio
Fig. 1.1.6.2.6. Diente
Fig. 1.1.6.2.7. Polo+Diente
En definitiva, el diseño buscado es aquel en el cual todos estos parámetros
implican que el par es el necesario para que la máquina sea de 10 MW
girando a 10 rpm, expresión que viene dada por la expresión ya comentada
en el apartado 1.1.5.3, y que se recuerda a continuación:
p2 F 1 1
T= ⋅ Fs ⋅ Φ pnl ⋅ cos δ + s ⋅ − ⋅ sen(2 ⋅ δ ) (1)
2 4 Rup Rap
Donde:
T: media del par en una fase
p: número de pares de polos

Φpnl: flujo de excitación con la máquina a vacío, por cada par de polos, en
posición de máxima alineación
Fs: amplitud de la fuerza magnetomotriz del estator
δ: ángulo de fase entre la tensión de vacío y la corriente
Así, para unos parámetros determinados, se obtienen todas las reluctancias
(véase apartado de cálculos 1.2), llegando a las dos reluctancias que
necesitamos, la vista por el devanado del estator en posición alineada y la
vista por el devanado del estator en posición desalineada:
Req 3 ⋅ Ricore
Rap = + RSScore + RCcore (2)
Req 3 + Ricore
R A ⋅ RB
Rup = + RSScore + RCcore (3)
R A + RB
Conocidas estas, obtenemos Fs a partir de las expresiones:
Fs 1 3 1 1
Φ ps (t ) = ⋅ senδ ⋅ + ⋅ cos(ω ⋅ t ) + − ⋅ cos(3 ⋅ ω ⋅ t ) +
4 Rup Rap Rup Rap
Fs 1 3 1 1
+ ⋅ cos δ ⋅ + ⋅ sen(ω ⋅ t ) + − ⋅ sin(3 ⋅ ω ⋅ t ) (4)
4 Rup Rap Rup Rap
Φ ptot (t ) = Φ ps (t ) + Φ pnl ⋅ cos(ω ⋅ t − π ) (5)
Φ psat = Bsat ⋅ wsc ⋅ l f (6)
Donde:
Φ ptot (t ) : Flujo total en el estator
Φ ps (t ) : Flujo de reacción de inducido
Φ psat : Flujo a saturación
Para optimizar el diseño, se realiza de manera que el máximo par disponible
sea el correspondiente a los 10 MW a 10 rpm, lo cual se consigue mediante
un diseño a máxima Fs. Es interesante comprender que la Fs viene limitada
por la saturación del estator, es decir, el valor de máxima amplitud de la
fuerza magnetomotriz (Fsmax) se da para estator saturado, de manera que en
esa situación, el flujo total que circula (dado por la expresión (5) antes
mostrada), se iguala al de saturación (expresión (6)), ecuación de la que
despejamos el flujo de reacción de inducido Φ ps (t ) para llevarlo a la ecuación
(4). De esta manera, despejando Fs, obtenemos una ecuación de Fs en función
de ωt.
Por otra parte, hay que destacar que, tal y como se explica en el apartado de
cálculos 1.2.1.2, el flujo de excitación utilizado no es la aproximación
cosenoidal señalada en la ecuación (5), sino que se mejora el cálculo
utilizando una expresión empírica surgida del análisis de datos
experimentales a partir del prototipo de la bibliografía [DUBO03], (véase
apartado 1.1.5.2):
Φ exc (ω ⋅ t )
Φ ptot (t ) = Φ ps (t ) + Φ pnl ⋅
Máx(Φ exc (ω ⋅ t ))
Otra particularidad del diseño realizado, es que el valor de δ que aparece en
las ecuaciones (1) y (4), se toma nulo, lo que simplificará las expresiones. Este
parámetro δ es el ángulo de fase entre la tensión de vacío y la corriente de
fase, de manera que tomarlo nulo implica que se está considerando que el
generador ve una carga capacitiva que compensa completamente la
reactancia de la máquina. Esto es realizable precisamente gracias a la
configuración usada en este aerogenerador, ya que la electrónica de potencia
(el convertidor del que se hablará en el apartado 1.1.6.4) consigue que el
generador vea carga capacitiva aportándole toda la energía reactiva que
necesite sin perder ningún control sobre la reactiva consumida ó aportada a
la red gracias a que este menester se realiza en los onduladores que
transforman la corriente continua de la etapa intermedia en alterna a 50 Hz
En definitiva, la expresión de Fs en función de ωt para nuestro diseño queda:

1
Fs = Φ ps (t ) ⋅ 4 ⋅
1 3 1 1
+ ⋅ sen(ω ⋅ t ) + − ⋅ sin(3 ⋅ ω ⋅ t )
Rup Rap Rup Rap
Siendo:
Φ exc (ω ⋅ t )
Φ ps (t ) = Bsat ⋅ wsc ⋅ l f − Φ pnl ⋅
Donde Bsat es el campo magnético de saturación del acero laminado del
estator (valor que ya se comentó que vale 1.8 T), y wsc ⋅ l f es el producto de
dos parámetros geométricos de diseño (véase la definición anterior de
parámetros). Quedando definitivamente:
Φ exc ( ω ⋅ t )
B sat ⋅ w sc ⋅ l f − Φ pnl ⋅ ⋅4
Máx ( Φ exc ( ω ⋅ t ))
F s (ω ⋅ t ) =
1 3 1 1
+ ⋅ sen ( ω ⋅ t ) + − ⋅ sin( 3 ⋅ ω ⋅ t )
R up R ap R up R ap
Esta expresión relaciona la amplitud máxima de la fuerza magnetomotriz con
el tiempo, peor realmente no es una variación que exista realmente, sino que
evidentemente el único valor de Fs máxima es el mínimo de esta función
(pues si para Fs máxima estamos en saturación, no tiene sentido hablar de
otra Fs máxima mayor para otro instante de tiempo). Así, el valor buscado es
el mínimo de esta función Fs (ω ⋅ t ) , valor que llevado a la ecuación (1)

particularizada para δ = 0, y conocido Φ pnl , así como para un número de
pares de polos concretos, encontramos el par que deberá ser igual al deseado:
p2
T= ⋅ Fs ⋅ Φ pnl
2
Todos estos cálculos han sido programados en Matlab para alcanzar el
diseño buscado, pasando a continuación a comentar de manera general el
programa de diseño.
Se comienza pidiendo la potencia de diseño (10 MW en nuestro caso), la
velocidad (10 rpm) y la frecuencia eléctrica a la salida del generador (en
principio 50 Hz). Asimilada esta información, se calculan el número de pares
de polos necesarios para generar a la frecuencia y velocidad indicadas. Tras
esto, se construye un bucle que irá dando valores a un parámetro de escala
que sirve para calcular los parámetros geométricos de diseño manteniendo la
proporción del prototipo anteriormente comentado. Entre estos parámetros
hay dos que tienen un especial interés y que todavía no han sido
comentados. Estos son:
t p : es el ancho del polo (conjunto de dos imanes, concentrador de flujo y
bloque aislante), más el ancho del diente estatórico. Tiene importancia en el
sentido de que influye en el cálculo de las reluctancias y es utilizado para
calcular el diámetro de la máquina:

t p = 2 ⋅ hm + wrc1 + wrc 2
p
D = 2⋅tp ⋅
π
d: es el solapamiento entre la U estatórica y el concentrador de flujo (véase
Fig. 1.1.6.2.8). Como el anterior parámetro, interviene en el cálculo de las
reluctancias, aunque se puede expresar en función de otros parámetros
como:
d = ( wsc − wrc1 − 2 ⋅ hm ) ⋅ 0.5
Fig. 1.1.6.2.8 Entrehierro y solapamiento d

Tras tener estos parámetros calculados, y haber inicializado algunas
variables necesarias, así como haber iniciado también otro bucle que da
valores al entrehierro (llamado g, este no es escalable, de manera que el
diseño terminará cuando se determinen los parámetros geométricos y

converja todo para un valor de entrehierro determinado), se procede a la
llamada de la función que devuelve las reluctancias calculadas (véase el
apartado de cálculos 1.2.1.1). Posteriormente se calcula la Fs máxima (en
situación de saturación) tal y como se explicó anteriormente, realizando
durante esta etapa, la llamada a la función que calcula la forma del flujo de
excitación en vacío. Por otra parte, el valor de flujo de excitación en posición
máximamente alineada para máquina en vacío (Φpnl) se calcula a partir de
información experimental de prototipo (véase [DUBO03]), pues mantenemos
la proporción de la máquina (excepto en el diámetro y el entrehierro). A
partir de la citada información, sabemos que la densidad de campo
magnético en posición de máxima alineación, con máquina en vacío, es de
0.8343 T, con lo que Φ pnl = 0.8348 ⋅ w sc ⋅ l f . Posteriormente, se calcula el par
que resulta, y se realizan controles de Fs y reluctancias antes de comprobar si
el par encontrado es el deseado para que se consiga una máquina de la
potencia y velocidad nominal deseadas. Si no es el valor adecuado, se da
nuevos valores de entrehierro y de parámetros escalados hasta que converja,
en cuyo caso el diseño quedará acabado. En este caso tan sólo queda llamar a
las respectivas funciones que a partir de los datos geométricos nos calculen:
devanado del estator, masa de la máquina, áreas de la superficie de cada
pieza, costes y por último, la impedancia síncrona de la máquina (véanse
apartados de cálculos 1.2.1.3, 1.2.1.4, 1.2.1.5, 1.2.1.6).

Finalmente, se muestra el resultado, de manera que lo primero que se
muestra es la potencia y la velocidad de diseño, junto con el número de
iteraciones que ha necesitado el programa para converger. A continuación se
da una lista de los valores de los parámetros geométricos de la máquina (en
mm) así como el número de pares de polos y el diámetro de la máquina en el
entrehierro. A continuación, se dan las que he llamado magnitudes físicas de
la máquina haciendo referencia a los valores más eléctricos, apareciendo aquí
las reluctancias en posición alineada y desalineada por cada par de polos, el
flujo máximo cuando la máquina funciona en vacío, la fuerza
magnetomotriz, el par por cada fase, la impedancia síncrona, la tensión
simple de vacío y el número de espiras. Esto último es importante, pues la
salida del generador se hará múltiple, existiendo varios devanados por fase
(véase apartado 1.2.1.3). Tras esto, se dan las masas de cada componente
(por cada fase y sólo de material activo mas la del bloque aislante), para dar a
continuación la total del material activo (valor especialmente interesante para
ver cómo se ha de construir). Finalmente, se dan valores detallados de los
costes de los materiales, así como el coste total de la masa activa.
1.1.6.3 Resultado del diseño
El programa realizado busca el fin de poder generalizar el diseño a máquinas
de imanes permanentes TFPM de distintas potencias a la de 10 MW y 10 rpm

que se busca en este proyecto, de manera que podemos buscar distintas
máquinas y compararlas. Pero no sólo podemos buscar máquinas de otras
potencias, sino que también se ofrece la posibilidad de buscarlas de distintas
frecuencias eléctricas de generación. Esto último es interesante, porque la
frecuencia eléctrica a la que se genera repercute en el número de pares de
polos necesarios, y esto en el diámetro de la máquina.
Esta clase de estudios comparativos entre distintos diseños, se han realizado
previamente a la realización del diseño definitivo. Así, en primer lugar,
ejecutamos el programa para cinco diseños de generadores de 10 MW y 10
rpm, pero a distinta frecuencia de salida. Las frecuencias son relativamente
altas (estudiamos a partir de 30 Hz) porque de lo contrario el precio de una
máquina tan pequeña (recordar que frecuencia de generación se asimila a
tamaño de máquina) que genere a alta potencia y baja velocidad, será muy
cara, pues necesitaría unos imanes muy grandes (ver Fig. 1.1.6.3.5), en
cualquier caso, el hecho de que la red necesite 50 Hz no es un problema, pues
está el convertidor que además hará que la frecuencia sea constante (por
supuesto, estos estudios los hacemos a frecuencia nominal, pero en la
práctica la frecuencia variará con la velocidad).
Obtenemos, por lo tanto, las salidas que adjunto en el apéndice 1.6.3.1, a
partir de las cuales escojo la información más interesante a comparar y que
muestro a continuación:
Frecuencia (Hz) 30 40 50 60 70
nº iteraciones 10297 8165 6795 5711 4956
D (m) 10,1070 11,123 12,0321 12,5134 13,1016
g (mm) 18,3 15,2 11,9 18,1 19
Xs (Ohmios) 108,9421 88,0201 66,9143 56,8626 43,0158
Masa total (kg) 204994,211 154990,078 126235,206 99326,386 83956,834
Coste total ( ) 1547285,71 1167857,3 950147,171 746515,06 630698,20
Tabla 1.1.6.3.1 Diseños a distintas frecuencias
Resultado gráfico:
nº iteraciones según frecuencia
12000
10000
nº iteraciones
8000
6000
4000
2000
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)
Fig. 1.1.6.3.1 Nº iteraciones según la frecuencia

Diámetro según frecuencia
14,0000
12,0000
10,0000
8,0000
D (m)
6,0000
4,0000
2,0000
0,0000
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)
Fig. 1.1.6.3.2 Diámetro en el entrehierro, según frecuencia
Reactancia según frecuencia
120
100
Xs (Ohmios)
80
60
40
20
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)
Fig. 1.1.6.3.3 Reactancia síncrona según frecuencia

Masa totoal según frecuencia
250000
200000
150000
kg
100000
50000
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)
Fig. 1.1.6.3.4 Masa total del material activo, según frecuencia
Coste total según frecuencia
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)
Fig. 1.1.6.3.5 Coste total del material activo, según frecuencia
Cabe señalar que el número de iteraciones disminuye con la frecuencia, lo
que da una idea de que la ejecución del programa es más sencilla al
aumentar el número de pares de polos.

Por otra parte, como cabía esperar, el diámetro de las máquinas aumenta con
la frecuencia, pues al haber más número de pares de polos, estos necesitan
más diámetro para ocuparlo. Hay que indicar que se habla del diámetro en el
entrehierro, de manera que el total será algo mayor, aunque no mucho más.
Vemos también que estamos hablando de diámetros muy grandes, de
manera que para 70 Hz ya estamos por encima de los 13 metros.
También vemos cómo la reactancia disminuye de manera más ó menos
rectilínea, existiendo poco más de 40 ohmios para 70 Hz. También la masa y
el coste disminuyen (a este último punto le dedico el apartado de estudio
económico 1.3).
Vemos que, en definitiva, la máquina parece ser mejor cuantos más pares de
polos tenga, aunque también es cierto que el diámetro crece demasiado a
partir de los 50 ó 60 Hz, por lo que habrá que llegar a una decisión. Mi
decisión al respecto ha sido tomar la máquina de 50 Hz, aunque posibles
estudios futuros más avanzados que contemplen problemas constructivos
debidos al gran tamaño de la máquina (uno de los mayores problemas de
estas máquinas puede ser el gran entrehierro que tienen, lo que empeora el
comportamiento de la máquina ante flujos dispersos), podrían hacer llegar a
la conclusión de que puede interesar una máquina de mayor diámetro y por
lo tanto de menor coste de material activo.

En cualquier caso, al margen de que pudiera interesar una máquina de aún
más pares de polos (estudio que se deja para una posible mejora futura), el
diseño en el que me centro, como ya he dicho, es de una máquina TFPM de
10 MW, 10 rpm y que genera a frecuencia nominal de 50 Hz (300 pares de
polos). El hecho de escoger estos 50 Hz no evita la electrónica de potencia,
pues se trata de la frecuencia nominal, no la que realmente habrá, siendo esta
última cercana (pero normalmente no igual) y variable. De todas maneras,
generar a cerca de 50 Hz tiene la ventaja de que permitirá equipos de
electrónica de potencia más convencionales y quizá más baratos por ser una
frecuencia tan común.
El estudio que paso a realizar a continuación busca, para una frecuencia de
generación fija de 50 Hz, distintas máquinas variando la potencia y la
velocidad según valores típicos en aerogeneración actual.
P (MW) 10 7,5 5 2,5 1

n (rpm) 10 13 17 22 28
D (m) 12,0321 9,0588 6,5883 4,36 2,765
g (mm) 11,9 16,3 17 18,8 11,6
T (N.m) 3186237,39 1836895,7 936571,976 361831,341 113770,56
Xs (Ohmios) 66,9143 48,4429 30,3887 19,5804 11,0138
R (Ohmios) 0,090171 0,066598 0,044016 0,028179 0,0159
Masa Total (kg) 126235,2 90822,81 60180,583 29674,3641 12519,61
Coste total ( ) 950147,17 683668,02 453015,022 222781,48 93516,17
Tabla 1.1.6.3.2 Diseños a distintas potencias

Resultado gráfico:
Evolución de la velocidad
30
25
20
rpm 15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.1.6.3.6 Evolución de la velocidad
Evolución de diametro
14
D entrehierro (m)
12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.1.6.3.7 Evolución del diámetro

Evolución de Xs
80
Xs (Ohmios) 70
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.1.6.3.8 Evolución de la reactancia síncrona
Evolución R
0,1
0,08
R (Ohmios)
0,06
0,04
0,02
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.1.6.3.9 Evolución de la resistencia de cada devanado

Evolución masa parte activa
140000
120000
100000
80000
Kg
60000
40000
20000
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.1.6.3.10 Evolución de la masa de material activo
Evolución Coste Total
1000000
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.1.6.3.11 Evolución del coste total de material activo
Vemos en este resultado que la evolución de los parámetros es bastante
lineal, y como cabía esperar, a mayor potencia, mayor diámetro, reactancia,

resistencia del devanado, masa y coste. En el caso de la reactancia, vemos que
a partir de unos 2 MW, continúa creciendo a valores que hacen que la
máquina sea aparentemente inviable. Sin embargo, como veremos (apartado
1.2.1.3), al dividir en 15 salidas, se consiguen reactancias pequeñas en cada
una de ellas.
Muestro a continuación la salida del diseño definitivo al que he llegado en
este proyecto, y sobre el que se harán el resto de cálculos de diseño (eje,
refrigeración...), así como los planos:
************** Diseño del generador ****************
P = 10 MW
n = 10 rpm
Numero de iteraciones necesitadas = 6795
**** Parametros de diseño del generador ****
l_rt1 = 216 mm
l_f = 180 mm
l_sw = 360 mm
w_sc = 36 mm
w_rc1 = 18 mm
w_rc2 = 27 mm
w_m = 54 mm
h_sw = 180 mm
h_ri = 22.5 mm
h_ru = 10.8 mm
h_m = 9 mm
t_p = 63 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 11.9 mm
Diametro: D = 12.0321 m
Numero de pares de polos p = 300 pares de polos
**** Resultado de magnitudes fisicas ****
Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1417637.691 H^-1

Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1117633.3054 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0054068 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 13109.0457 A.v
Par por fase: T= 3186237.3975 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 66.9143 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.090171 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 720.1791 V
Numero de devanados por fase: 15 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 2 vueltas
**** Masas por fase: ****
Masa del total de U estatoricas: 21835.008 kg

Masa del total de trapecios estatoricos: 6719.8986 kg
Masa del total de imanes: 1889.568 kg
Masa de cobre del devanado: 1908.3935 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 2947.7261 kg
Masa del total de bloques aislantes: 288.684 kg
Masa de la estructura dentada: 6777.8078 kg
**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****
Masa total: 126235.2058 kg
**** Resultado economico ****
Costes por fase:

Coste de las U estatoricas: 131010.048
Coste de los trapecios estatoricos: 40319.3917
Coste de los imanes: 75582.72
Coste del cobre del devanado: 11450.3608
Conste de los concentradores de flujo: 17686.3565
Coste de la estructura rotorica dentada: 40666.8466
Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 950147.1708
Nota: Esta es la salida directamente extraída tras la ejecución del programa
en Matlab, donde no se permiten las acentuaciones, de ahí que ninguna
palabra aparezca acentuada.

Teniendo en cuenta también los cálculos en el apartado 1.2.1.7, vemos que la
máquina diseñada tiene un rendimiento de algo mas del 95%:
Potencia a evacuar = 454.061 kW
10 ⋅ 10 3 − 454.061
η= = 0.9546 95.46 %
10 ⋅ 10 3
Para la evaluación de este rendimiento, no se han considerado pérdidas
mecánicas, aunque su valor no será muy importante comparado con las
pérdidas en el hierro del estator y en el cobre del devanado (sí consideradas).
De esta manera, nuestra máquina queda definida según la temperatura
máxima que pueden soportar los aislantes del devanado, como una clase H,
lo que implica que los aislamientos están formados por materiales a base de
mica, amianto o fibra de vidrio aglutinados con siliconas de alta estabilidad
térmica; la temperatura máxima que en ningún caso debe sobrepasarse en
este tipo de aislantes es de 180 ºC (véase [FRAI03]). En nuestro caso, por las
particularidades de la máquina TFPM, el devanado irá dentro de un anillo
hueco introducido por el interior de las U´s estatóricas, de manera que
realizará las funciones de aislante eléctrico a la vez que cumple misión
estructural, pues sobre él se apoyan los trapecios estatóricos (esta caja en
forma de anillo es la representada en color naranja en Fig. 1.1.6.2.4). Además,
los devanados están dados con una temperatura de operación de sólo 65 ºC,
por lo que la refrigeración se diseña para que la máquina funciones a esta

temperatura (véase apartado1.1.6.5). Otra circunstancia al respecto, es que el
bloque aislante elegido está fabricado de una resina epoxi (polímero
termoestable de buenas propiedades como aislante magnético, de densidad
1.1 g/cm3), que soporta una temperatura máxima de unos 150 ºC, por lo que
se debe tener precaución para que no se alcancen grandes temperaturas. Por
otra parte, los imanes pueden llegar a temperaturas de trabajo de entre 80 y
180 ºC, por lo que la clase H parece adecuada.
Respecto a la protección, se ha elegido un grado IP 54, el cual es muy típico
en aerogeneración, garantizando una total protección contra contactos
directos y contra la penetración de polvo. También garantiza protección
contra la proyección de agua en todas las direcciones (véase[FRAI03]).
En cuanto a valores nominales, podemos decir que:
Potencia nominal: 10 MW
Tensión compuesta nominal: 1.247 kV
Intensidad nominal: 308.96 A
No se puede pasar de este punto sin hacer una mención al factor de potencia
que tendrá esta máquina. Siempre se pone como inconveniente de estas
máquinas TFPM el hecho de que tienen un bajo factor de potencia y que
como tienen excitación fija, no lo pueden solucionar, necesitando grandes

consumos de energía reactiva. Sin embargo, en el diseño que nos atañe, se va
a incorporar un convertidor por necesidades de configuración del
aerogenerador (imprescindible para generar a velocidad variable), de manera
que este mismo convertidor estará preparado para suministrar toda la
reactiva que necesite el generador TFPM. Sobre este punto se volverá en el
apartado 1.1.6.4.
Por otra parte, siguiendo con los resultados obtenidos del diseño, vemos que
la reactancia es muy grande (casi 67 Ω). Ya se ha comentado antes, y se
volverá sobre ello en el apartado de cálculo del devanado, que esta es la
causa de que se dividan las 30 vueltas de devanado por fase en 15 devanados
de 2 espiras cada una, consiguiendo además una salida con la potencia más
fragmentada, lo que es bueno para la electrónica.
El coste (950147.1708 ) se comentará en detalle en el apartado de estudio
económico, quedando finalmente por comentar el enorme peso que tendrá
esta máquina sólo en material activo (126235.2058 kg), lo que hace pensar que
el montaje se hará por partes en la góndola del aerogenerador.
Por último, todo este diseño se ha materializado en el proyecto por medio de
su construcción mediante el programa Solid Edge, de donde se han extraído
las figuras en tres dimensiones presentadas a continuación, a partir de las
cuales se han realizado los planos presentados en el punto 2. Planos del
presente proyecto.
Fig. 1.1.6.3.12 Imagen general del generador TFPM diseñado
Fig. 1.1.6.3.13 Detalle del generador TFPM diseñado (I)
Fig. 1.1.6.3.14 Detalle del generador TFPM diseñado (II)
Fig. 1.1.6.3.15 Detalle del generador TFPM diseñado (III)
Fig. 1.1.6.3.16 Detalle del generador TFPM diseñado (IV)
Fig. 1.1.6.3.17 Detalle del generador TFPM diseñado (V)
Se puede decir que todas estas figuras constituyen el resultado final del
diseño, pues en ellas podemos ver todos los componentes tal y como
quedarán si alguna vez se construye esta máquina. En ellas podemos
apreciar el rotor externo en forma de anillos dentados (no se representa la
estructura rotórica que sostendría a estos anillos por no aportar nada, y sí
tapar la imagen) sobre el estator interno formado por las U´s estatóricas y los
trapecios, disponiéndose en tres grupos (fase R, S, T), con el devanado
claramente dibujado en el interior. Para destacar los imanes, por ser estos
parte fundamental, se han dibujado en verde, mientras que el bloque aislante
tiene un tono blanquecino por ser de material polimérico. Finalmente, es
interesante comentar que en la construcción de la máquina en Solid Edge
también se tomó la precaución de desfasar 120 º la disposición de los imanes
en cada pareja de anillos de rotor de cada fase (para generar trifásica
equilibrada).
1.1.6.4 Elección del convertidor
La energía producida por un generador síncrono multipolar (el diseñado en
este proyecto es un generador de este tipo, pero muy particular, de 300 pares
de polos), a frecuencia variable, es rectificada y posteriormente ondulada a la
frecuencia de la red mediante dos puentes trifásicos reversibles controlados
mediante IGBT´s (Insulated Gate Bipolar Transistor), ó mediante IGCT´s
(tiristores utilizados cuando se trata de mayores tensiones, como será nuestro
caso). El sistema electrónico de potencia permite regular el factor de potencia

(cos ϕ) de la máquina en su punto de conexión a red. El usuario puede
demandar de modo dinámico tanto un factor de potencia unidad, como
capacitivo ó inductivo (véase [GARC04]). Conseguimos, por tanto, un
absoluto control de la energía reactiva, aportando a red, consumiendo ó
manteniendo su consumo a cero, según convenga (horas punta ó valle).
Además, los convertidores aseguran una calidad de suministro eléctrico a la
red con bajo nivel de armónicos y de flicker (véase [GARC04]).
En cuanto a la electrónica que necesitamos, se ha dividido la salida del
generador en 15, luego se necesitan 15 convertidores electrónicos de las
siguientes características:
Potencia: 667 kW
Tensión compuesta: 1.3 kV (algo mayor que la nominal del generador, para
operar con garantías)
Intensidad: 310 A (como antes, algo mayor que la del generador por
prudencia)
Frecuencia: Entrada de frecuencia variable cercana a los 50 Hz; salida a 50 Hz
Debido a que la tensión es bastante grande, se utilizarán tiristores según el
sistema llamado IGCT (Integrated Gate Commutated Thyristor). Muestro a
continuación un ejemplo de cómo sería este convertidor conectado a una de

las salidas del generador (la imagen está extraída de un modelo real de ABB
para una máquina de menor potencia, a la que le he cambiado la tensión de
entrada por la mía de 1.3 kV):
Fig. Esquema de convertidor a la salida del generador
[JÜRG05]
Esta configuración de convertidor es la llamada “back-to-back” (véase
[RONC04]), que consiste en dos inversores fuente de tensión que comparten
su etapa de tensión continua.
El equipo electrónico de este tipo, elegido para el proyecto es un convertidor
de ABB ACS-1000 convenientemente modificado para esta aplicación, pues
estos modelos suelen utilizarse en el sentido inverso: rectifican corriente de la
red para alimentar a un motor. Estas modificaciones no son complejas, y
están bien estudiadas por, en este caso, la empresa ABB, pues ya lo ha hecho
para aerogeneradores con una configuración similar.

Para una mejor comprensión de la conexión de estos equipos, véase el
esquema unifilar y el de conexiones del apartado de planos, viéndose en este
último cómo se conectan los 15 convertidores. El hecho de poner 15
máquinas de este tipo tiene una serie de ventajas. Su motivo no es económico
desde el punto de vista de adquisición, pero sí podría serlo en cuanto a
mantenimiento, pues los convertidores de menor potencia son más fiables y
disipan menos potencia. Por otra parte, gracias a dividir tanto la salida, cada
convertidor ve una reactancia del generador muy pequeña comparada con la
total (véase apartado 1.2.1.6), lo que se traduce en una mayor sencillez de la
electrónica de potencia.
1.1.6.5 Análisis de la refrigeración
La refrigeración calculada en el apartado 1.2.3, se ha realizado haciendo
circular aire por entre las piezas del estator, de manera que se evacuan los
454.061 kW mediante convección por medio de una corriente de aire forzado,
gracias al giro del rotor, a una velocidad de 3.79 m/s. Para ello se ha
supuesto una temperatura de la corriente de aire de 25 ºC, para mantener
una temperatura en el estator de 65 ºC (temperatura de operación del
devanado).
Si realmente el estudio de la refrigeración de una máquina es delicado y
complejo, el de esta, por ser novedosa y con ciertas particularidades, merece
un estudio mucho más exhaustivo. De hecho, la solución adoptada podría
ser otra, aunque en este proyecto se ha despreciado la posibilidad de
disponer aletas en el rotor para evacuar el calor a través de él, pues el
gradiente de temperaturas transversal, podría no garantizar la temperatura
adecuada en zonas tan delicadas como son los imanes ó los bloques aislantes.
En cualquier caso, el objeto del proyecto no es un completo diseño de la
refrigeración, auque sí se ha considerado conveniente hacer este pequeño
estudio como primera aproximación para un futuro estudio más exhaustivo.
1.1.6.6 Dimensionado del eje
Una de las grandes ventajas de las máquinas de conexión directa entre
turbina y generador (sin multiplicadora), es que el lento giro hace que haya
menos esfuerzos mecánicos en los cojinetes. Por el contrario, el eje de
conexión debe transmitir un gran par, lo que implica que sea de gran
diámetro.
En el apartado de cálculos 1.2.2, se ha realizado el dimensionado de este eje
sometido a un par de T = 9549296.58 N ⋅ m . Al mismo tiempo, se hacalculado
el ángulo de torsión por cada metro de eje, el cual ha dado muy pequeño. El
resultado del dimensionado ha sido de un diámetro de algo más de 1 metro,
lo cual indica que deberá ser un eje muy corto (para no tener mucho hierro),
algo qeu ya se esperaba (se trata de un par transmitido muy grande).
1.1.6.7 Configuración de la góndola
En vista de las grandes dimensiones de la maquina diseñada, no podemos
menos que preguntarnos cómo será la góndola y su disposición general.
Aunque no es el principal objetivo del proyecto, se propone a continuación
una disposición que parece muy lógica en vista de las proporciones
utilizadas:
Fig. 1.1.6.7.1 Esquema general de la góndola
En esta Fig. 1.1.6.7.1, se ha procurado respetar una escala de cada elemento lo
más realista posible, de manera que si el diámetro del generador TFPM es de
unos 12 metros, la proporción del helicóptero realmente será algo similar a la
que se ve. La situación de este helicóptero no es sólo para dar una idea de las
proporciones, sino que indica una realidad que ya existe en algunos grandes
generadores actuales, es decir, la góndola dispone de un pequeño helipuerto
destinado a operaciones de mantenimiento.
Además, el buje tiene un diámetro de unos 8 metros, por lo que sobresale un
poco la estructura del generador. Por supuesto, esto no resta eficacia a las
palas de la turbina, pues estas tendrán un diámetro enorme.
Finalmente, hay que comentar que la electrónica podría situarse en el interior
de la torre (algunos grandes aerogeneradores ya lo hacen), pero las grandes
dimensiones que necesariamente tendrá esta góndola hace pensar que habrá
espacio suficiente para incorporar en él los convertidores (teniendo presente
sus necesidades de evacuación de calor), así como otros sistemas auxiliares
no indicados en la figura.
1.1.7 Conclusiones y posibles estudios futuros
Podemos considerar que se han alcanzado los objetivos de este proyecto al
haber conseguido el diseño de una máquina de imanes permanentes

compleja como es la TFPM, y haber estudiado, analizado y calculado otros
sistemas relacionados, ya sea la refrigeración, el eje, ó sobre todo la
electrónica.
Sin embargo, y debido precisamente a la complejidad de esta máquina, es de
suponer que todavía se necesitan estudios y diseños que continúen abriendo
el camino a esta tecnología. Así, por ejemplo, ya se ha mencionado antes lo
interesante que sería estudiar la viabilidad de máquinas de diámetro aún
más grande, analizando todo el problema mecánico que pueda llevar
asociado, así como sus ventajas (no sólo económicas, sino que a mayor
diámetro también implica un mayor reparto de las fuerzas periféricas del
rotor debido al par, lo que puede ser una ventaja importante).
Pero no debemos olvidar que lo que se pretende es buscar un generador que
sea competitivo, suponiendo una alternativa seria a la tecnología
convencional. En el apartado 1.3 se realiza un estudio económico sobre el
diseño conseguido, respaldando a esta tecnología con una conclusión
optimista al respecto, pues se llega a la afirmación de que podrá ser
competitivo, aunque probablemente algo caro en cuanto a precio de
adquisición.
Las posibles sucesivas mejoras, así como las ventajas de fiabilidad e
idoneidad de esta máquina para situaciones marinas (ver el apartado 1.4)
hacen que se vea a esta máquina realmente con esperanza.

Cálculos - 118 -
1.2 Cálculos
1.2.1 Diseño del generador
1.2.1.1 Cálculo de reluctancias
Se muestran en este apartado las expresiones utilizadas para el cálculo de
reluctancias. Las seis primeras expresiones fueron obtenidas por medio de
cálculo de elementos finitos en tres dimensiones (véase [DUBO03]). Para ver
el significado de cada una de las reluctancias, véase el apéndice 1.6.1.
hri 2 ⋅ hm + wrc 2 (2 ⋅ hm + wrc 2 ) 2
Rhi = ⋅ − 0.03 + 0.3 ⋅ − 0.03 ⋅

µ 0 ⋅ l rt1 ⋅ wrc 2 hri hri2
Ricore =
τ p − wsc
⋅ 8 .1 + 9 .7 ⋅
τ p − wsc
− 1 .2 ⋅
(
τ p − wsc )2
⋅15 ⋅
τ p − wsc l 2f
− 1 .9 ⋅ 2
µ 0 ⋅ l 2f lf l 2f lf lrt1
g d d w w
Rside = ⋅ 1.6 + 0.49 ⋅ − 0.93 ⋅ − 1.04 ⋅ sc + 0.16 ⋅ sc
µ 0 ⋅ l f ⋅ wrc 2 g wrc 2 wrc 2 g
g w w2 w w2 g g2
Rg = ⋅ 1.3 + 0.6 ⋅ sc + 0.2 ⋅ 2sc + 0.03 ⋅ rc 2 − 6.4 ⋅10 − 4 ⋅ rc22 − 2.3 ⋅ + 3.8 ⋅ 2
µ 0 ⋅ l f ⋅ wrc 2 wrc 2 wrc 2 g g lf lf
hm 0.012 ⋅ wrc 2 + 0.037 ⋅ wm

RLEC = ⋅ 0.66 − 0.073 ⋅ hm + 2.6 ⋅10 −3 ⋅ hm2 +
µ 0 ⋅ wm hm
1 w w2 h h2
Rctc = ⋅ 0.63 − 0.06 ⋅ sc + 0.06 ⋅ 2sc + 0.21⋅ m + 0.082 ⋅ 2m
µ0 ⋅ l f wrc 2 wrc 2 wrc 2 wrc 2
Cálculos - 119 -
lsw + 2 ⋅ l f − 2 ⋅ lrt1
RSScore =
µ 0 ⋅ µ Fe ⋅ wsc ⋅ l f
RCcore =
(
lsw + 2 ⋅ hsw + 2 ⋅ 2 + 1 ⋅ l f )
µ0 ⋅ µ Fe ⋅ wsc ⋅ l f
hm
Rm =
µ 0 ⋅ µ rm ⋅ lrt1 ⋅ (wm − hru )
hru + g
Rt =
µ 0 ⋅ wrc1 ⋅ l f
Rhi ⋅ Rm
4 ⋅ Rside ⋅ Rt +
2 ⋅ Rhi + Rm
RB =
Rhi ⋅ Rm
Rside + 2 ⋅ Rt + 2 ⋅
2 ⋅ Rhi + Rm
Rt R
4 ⋅ Ricore ⋅ Rt ⋅ 1 + + 2⋅ t
Rhi Rm
RA =
Rt R
Ricore + 4 ⋅ Rt ⋅ 1 + + 2⋅ t
Rhi Rm
4 ⋅ Rhi ⋅ Rm ⋅ RLEC
Req 2 =
8 ⋅ Rm ⋅ Rhi + 2 ⋅ Rhi ⋅ RLEC + Rm ⋅ RLEC
2 ⋅ Rg ⋅ Rctc
RT 12 =
Rctc + 2 ⋅ Rg + Req 2
2 ⋅ Rg ⋅ Req 2
RT 2 =
Cálculos - 120 -
Req 2 ⋅ Rctc
RT 1 =
(RT 2 ⋅ Rctc ) ⋅ ( RT 1 + 2 ⋅ Rg )
Req3 = RT 12 +
Rctc + 2 ⋅ Rg + RT 1 + RT 2
2 ⋅ Rhi ⋅ RLEC
Req =
RLEC
+ 4 ⋅ Rhi
2
Rstator = RCcore + RSScore
Req 3 ⋅ Ricore
Rap = + RSScore + RCcore
Req 3 + Ricore
R A ⋅ RB
Rup = + RSScore + RCcore
R A + RB
1.2.1.2 Cálculo de flujos
Recordemos del apartado 1.1.5.2 que para la máquina prototipo analizada:
φ (x) = A ⋅ x 13 + B ⋅ x 12 + C ⋅ x 11 + D ⋅ x 10 + E ⋅ x 9 + F ⋅ x 8 +
+ G ⋅ x7 + H ⋅ x6 + I ⋅ x5 + J ⋅ x4 + K ⋅ x3 + L ⋅ x2 + M ⋅ x + N
Cálculos - 121 -
Siendo x = ωt y donde:
A B C D E
-1.8695e-010 5.908e-009 -7.2424e-008 3.844e-007 -1.283e-007
F G H I J
-8.9826e-006 4.622e-005 -9.4417e-005 4.4367e-005 0.00010929
K L M N
-0.0001513 0.00016492 -1.5634e-006 -0.0002666
Con esta máquina, la nuestra de 10 MW tiene en común que sus dimensiones
son proporcionales y que la evolución del flujo de excitación será idéntica,
aunque de distintos valores, luego nosotros podemos sustituir la
aproximación que supone evolución cosenoidal (ver expresión (5) del
apartado 1.1.6.2) por otra más exacta deducida de la información
experimental desarrollada en el apartado 1.1.5.2:
Φ exc (ω ⋅ t) = A ⋅ (ω ⋅ t)13 + B ⋅ (ω ⋅ t)12 + C ⋅ (ω ⋅ t)11 + D ⋅ (ω ⋅ t)10 + E ⋅ (ω ⋅ t) 9 + F ⋅ (ω ⋅ t)8 +

+ G ⋅ (ω ⋅ t) 7 + H ⋅ (ω ⋅ t) 6 + I ⋅ (ω ⋅ t ) 5 + J ⋅ (ω ⋅ t) 4 + K ⋅ (ω ⋅ t ) 3 + L ⋅ (ω ⋅ t ) 2 + M ⋅ (ω ⋅ t ) + N
Φ exc (ω ⋅ t )
Φ ptot (t ) = Φ ps (t ) + Φ pnl ⋅
Cálculos - 122 -
Donde los coeficientes señalados con letras de la A a la N son los antes
mencionados, y Máx(Φ exc (ω ⋅ t )) es el máximo de la función Φ exc (ω ⋅ t ) , de
manera que el flujo de excitación de nuestra máquina de 10 MW (flujo
funcionando la máquina a vacío), viene dado por la expresión:
Φ exc (ω ⋅ t )
Φ pnl ⋅
1.2.1.3 Cálculo del devanado
El devanado queda perfectamente definido cuando se elige el hilo (en este
proyecto se ha decidido utilizar conductor de sección circular) y las vueltas
que debe dar en cada fase. Además, la salida de la máquina se realizará de
forma múltiple, de manera que habrá en realidad varios devanados por fase,
conectados cada uno de manera independiente de forma que se comportará
como varias máquinas en paralelo, lo que permitirá usar una electrónica más
numerosa en cuanto a equipos, pero también más económica y fiable.
Además, de esta forma, se consigue que cada salida tenga un reactancia
pequeña, quedando solucionado precisamente uno de los mayores
inconvenientes de esta máquina: su gran reactancia total.
La elección del hilo se realiza a partir de catálogo, del cual expongo a
continuación la parte que más nos interesa (datos de hilo pintado):

Cálculos - 123 -
Diámetro (mm) Sección (mm2) Masa (kg/m) Material Corriente (A)

10 78.5 0.699 E-Cu- F 37 243
16 201 1.79 E-Cu- F 30 464
20 314 2.8 E-Cu- F 30 629
Tabla 1.2.1.3.1 Elección del hilo (I)
Para ver qué devanado nos interesa, tenemos que saber qué corriente pasará
por cada devanado, para lo cual necesitamos conocer la tensión a la que
generará y el número de espiras.
Utilizando la nomenclatura del programa explicado en el apartado 1.1.6.2,
realizamos el diseño para una tensión de vacío monofásica de, en principio,
E0 = 660 V, de manera que si el diseño nos ha salido para Φpnl = 0.0054068 Wb
(resultado real que saca el programa, y que calcula antes de diseñar el
devanado), obtenemos la relación (véase [FRAI03]):
E0
Φ pnl = donde:
p2 ⋅ n
4.44 ⋅ N b ⋅
60
p: número de pares de polos (300 en nuestro diseño)
n: velocidad de giro del rotor, en rpm (10rpm en nuestro diseño)
Nb: número de espiras para que haya Eo con ese flujo

Cálculos - 124 -
Así, obtendríamos un Nb=1.8328, y como tiene que ser un número entero,
redondeamos entero superior: Nb=2, con lo que recalculando con la
expresión anterior, obtenemos una tensión monofásica Eo = 720.18 V.
Por otra parte, conocemos el pico de la fuerza magnetomotriz, obtenido
también en anteriores fases de diseño, con lo que por la ley de Ampere (véase
[FRAI03]), tenemos la expresión:
Fs = 13109.04 = I pico ⋅ N donde:
N: número de espiras totales por fase N= e ⋅ N b siendo e el número de
devanados por fase, y Nb el número de espiras de cada uno de ellos para
generar a E0 en cada una de las e salidas (en nuestro caso Nb = 2).
I pico :Intensidad pico de diseño
De esta manera, elegimos un valor de N que nos de una intensidad
razonable, y un número de devanados por fase no demasiado alto, como
para que se encarezca la electrónica por cantidad de convertidores (tantos
como número de devanados por fase), ni demasiado bajo como para que la
reactancia de la máquina sea demasiado alta. Así, el valor elegido es e = 15,
con lo que queda:
N = 30
Cálculos - 125 -
Ipico = 436.96 A
Por funcionar en saturación, la intensidad no será exactamente una senoidal
(lo cual no afecta la calidad de la producción porque toda la corriente es
rectificada posteriormente en los convertidores, de pendiendo la calidad de
ellos), pero haciendo una aproximación, podemos considerar al intensidad
nominal:
I pico
I nom ≅ = 308.96 A
2
Hilo elegido (en verde):
Diámetro (mm) Sección (mm2) Masa (kg/m) Material Corriente (A)

10 78.5 0.699 E-Cu- F 37 243
16 201 1.79 E-Cu- F 30 464
20 314 2.8 E-Cu- F 30 629
Tabla 1.2.1.3.2 Elección del hilo (I)
A la hora de programar este proceso (véase apéndice1.6.2.2.2.3), se ha partido
de la suposición de que el hilo elegido era el de 16 mm de diámetro, de
manera que se busca el número de vueltas necesarias (valores de e y Nb) para
no pasar de la intensidad adecuada. Esto se ha hecho así porque gracias al
calculo antes descrito, se sabía que este hilo no sería malo para otros diseños
(aunque quizá tampoco el óptimo), resultando así más sencillo de programar
para conseguir máquinas distintas con las que se puedan estimar
comparaciones respecto al diseño elegido en este proyecto (de ahí el interés

Cálculos - 126 -
de plasmar el diseño en un programa, pues nos permite realizar distintos
diseños fácilmente y poder compararlos).
1.2.1.4 Cálculo de masas
Conocidos los materiales, sabemos cuál es su densidad ρ , por lo que para
obneter la masa sólo se necesitará multiplicar por el volumen de cada pieza y
por el número de piezas si se desa la masa total. Por supuesto, para poder
calcular el volumen, será necesario conocer bien la geometría de las mismas.
Volumen de U estatórica: VU = wsc ⋅ AU
Volumen de trapecio estatórico: VT = wsc ⋅ AT
Volumen de imán: Vi = wm ⋅ hm ⋅ l rt1
Volumen de concentrador de flujo: Vcf = wm ⋅ wrc 2 ⋅ l rt1
Volumen de bloque aislante: Vba = hri ⋅ (2 ⋅ hm + wrc 2 ) ⋅ l rt1
Volumen de estructura dentada: Ved = 2 ⋅ l f ⋅ Aed
Masa de las U estatóricas en una fase: M U = ρ a ⋅ p ⋅ VU
Masa de los trapecios estatóricos en una fase: M T = ρ a ⋅ p ⋅ VT

Cálculos - 127 -
Masa de los imanes en una fase: M i = ρ i ⋅ 8 ⋅ p ⋅ Vi
Masa del devanado en una fase: M Cu = mm ⋅ LCu
Masa del concentrador de flujo en una fase: M cf = ρ a ⋅ 4 ⋅ p ⋅ Vcf
Masa del bloque aislante en una fase: M ba = ρ ba ⋅ 4 ⋅ p ⋅ Vba
Masa de la estructura dentada en una fase: M ed = ρ h ⋅ Ved
Masa material activo (tres fases) M Total = 3 ⋅ ( M U + M T + M i + M Cu + M cf + M ed )
1.2.1.5 Cálculo de áreas
Obtenemos expresiones para el área de la U estatórica y del trapecio
estatórico a partir de un estudio geométrico realizado sobre las figuras Fig.
1.1.6.2.4, Fig. 1.1.6.2.5 y Fig. 1.2.1.5.

Cálculos - 128 -
Fig. 1.2.1.5 Detalle de parámetros geométricos
Área de una U estatórica:
1
li = ⋅lf
2
α = 45º
h p = l i ⋅ senα
hi = l f + hsw − li ⋅ senα
Cálculos - 129 -
AU = 2 ⋅ l f ⋅ li ⋅ senα + l f + 2 ⋅ l f ⋅ (l f + hsw − li ⋅ senα ) + (2 ⋅ l f + lsw ) ⋅ l f
Área de un trapecio estatórico:
l f + g + hru
β = arctg
lf −
(g + hru ) − l ⋅ cos α
tgα
i
l 2f
AT = + l f ⋅ lsw
tgβ
1.2.1.6 Cálculo de la impedancia síncrona
Buscamos encontrar la reactancia, así como la resistencia total del devanado
en una fase.
Resistencia:
Debido a que se manejan hilos de escasa sección a 50 Hz, el efecto pelicular
es despreciable, por lo que la resistencia viene dada por la conocida
expresión:
ρ ⋅l
R= Donde:
S
Cálculos - 130 -
R: resistencia del devanado
l : longitud del devanado
S: sección de hilo del devanado
ρ: resistividad del material del hilo
La sección viene dada por la elección del hilo antes hecha (hacemos
valoraciones para el diseño elegido en el proyecto), así como la resistividad
del cobre electrolítico, siendo:
S = 2.01 cm2
ρ Cu = 1.7 ⋅ 10 −6 Ω ⋅ cm
Finalmente, la longitud del hilo vendrá dada según parámetros geométricos:
D
l = N ⋅ 2 ⋅π ⋅ − hi − h p = 106614.03077cm
2
Obteniendo una resistencia de:
R = 0.090171 Ω
Cálculos - 131 -
Reactancia síncrona:
Se trata de uno de los parámetros que mejor definen a toda máquina
síncrona, pues juega un papel importante en el análisis de la máquina a
partir de su esquema unifilar.
A partir de expresiones sencillas (véase [FRAI03]) relacionamos la
autoinducción del devanado con la reluctancia total que este ve, de manera
que conocida la reluctancia, llegamos a la expresión de la reactancia en
función de la reluctancia por cada par de polos.
N2
L=
ℜT
El devanado ve la reluctancia total como un conjunto de p (número de pares
de polos) reluctancias por cada par de polos, pues el flujo que atraviesa al
devanado viene a través de p U´s estatóricas, luego:
1 1
= p ⋅ quedando:
ℜT ℜ
N2 p⋅N2
L= =
ℜT ℜ
p⋅N2
X s = L ⋅ω = ⋅ 2 ⋅π ⋅ f
ℜ
Cálculos - 132 -
Como la reluctancia vista por el devanado es variable entre dos valores (Rap y
ℜ ap + ℜ up
Rup), tomamos el valor medio ℜ media = , quedando:
2
4 ⋅π ⋅ N 2 ⋅ f ⋅ p
Xs ≅
(ℜ ap + ℜ up )
Siendo:
N: número de espiras totales por cada fase
f : frecuencia eléctrica a la salida del generador
p : número de pares de polos
Rap y Rup: Reluctancias por cada par de polos, en posición alineada y
desalineada respectivamente
Para el caso concreto del diseño realizado en este proyecto:
N = 30, p = 300, f = 50 Hz, Rap= 1417637.691 H-1 , Rup = 1117633.3054 H-1
Xs = 66.9143 Ω
Vemos que la reactancia síncrona es muy grande (si se calcula su valor
unitario, se confirma esa realidad, pues su valor es mucho mayor que el de
cualquier otro tipo de máquina). Esto es lo habitual en las máquinas TFPM,

Cálculos - 133 -
pero al dividir la salida en 15, la reactancia se reduce mucho gracias a que es
proporcional al número de espiras al cuadrado, quedando:
N 2
4 ⋅π ⋅ ( ) ⋅f ⋅p
15 66.9143
Xs ≅ = = 0.2973Ω
(ℜ ap + ℜ up ) 15 2
Esta reactancia mucho menor es la que verán cada uno de los 15
convertidores.
Valores en unitarias:
La impedancia base se define como el cociente entre la tensión nominal
simple y la intensidad nominal (muestro valores para la particularización en
el diseño del proyecto):
E 0 720.1791
Zb = = = 2.3308Ω
I 308.9713
Por lo tanto, los valores de la resistencia y la reactancia en unitarias (las
totales) serán:
R
r= = 0.038 p.u.
Zb
Xs
xs = = 28.7087 p.u.
Zb
Cálculos - 134 -
1.2.1.7 Cálculo de pérdidas
Pérdidas en el cobre:
Calculo la intensidad que pasará por cada uno de los 15 devanados por fase
en condiciones de diseño:
Del apartado 1.2.1.3, sabemos que la intensidad en condiciones normales de
funcionamiento será: I = 308.977 A
R 0.090171
Pdevanado = ⋅I2 = ⋅ 308.977 2 = 573.89 W
n º devanados 15
PCu = 15 ⋅ 3 ⋅ Pdevanado =25.825 kW
Pérdidas en el hierro:
PFe = PF + PH
Según [DUBO04]:
Pérdida específica de foucoult en Fe-Si laminado a 50 Hz/1.5 T:
pF = 0.5 W/kg
Pérdida específica de histéresis en Fe-Si laminado a 50 Hz/1.5 T:

Cálculos - 135 -
pH = 2 W/kg
Estos valores para los que se dan estas pérdidas son bastante cercanos a los
que realmente tendrá nuestra máquina, por lo que son los que utilizo para
hacer una estimación de las pérdidas en el hierro. Pero es importante notar,
que las pérdidas vienen dadas según la masa del material por donde circula
el flujo, luego necesito la masa del total de U´s estatóricas, así como de los
trapecios estatóricos, los cuales ya han sido calculados en el apartado 1.2.1.4.
Mest = MU+MT = 21835.008+6719.8986=28554.9066 kg
Siendo:
Mest: Masa de hierro (acero laminado) en una fase del estator
MU: Masa de las U´s (acero laminado) en una fase del estator
MT: Masa de los trapecios (acero laminado) en una fase del estator
PFe = 3 ⋅ 2 ⋅ M est ⋅ (0.5 + 2) = 428.236 kW

Cálculos - 136 -
1.2.2 Dimensionado del eje
Fig. 1.2.2.1 Eje con por torsor T
10 ⋅ 10 6
T= = 9549296.58 N ⋅ m
π ⋅ 10
30
T ≤ ω ⋅ τ adm
2 ⋅T
Radio (véase [ORTI02]): R ≥ 3
τ adm ⋅ π
1
Ángulo de torsión (véase [ORTI02]): φ = ⋅T ⋅ L
G ⋅ Io
G: módulo de elasticidad transversal del acero
L: longitud del eje
π ⋅ R4
Io =
2
Por otra parte:

Cálculos - 137 -
τf
τ adm =
n
τ f : tensión de fluencia del acero (tensión para la cual el acero comienza a
comportarse con propiedades plásticas)
n: coeficiente de seguridad
2 ⋅ 9549296.58
R≥ = 0.523m Diámetro del eje > 1046 mm
3 850 ⋅ 10 6
⋅π
20
1 180
φ= ⋅ 9549296.58 ⋅ = 5.819 ⋅ 10 − 2 (º/m)
π ⋅ 0.523 4
π
80 ⋅ 10 9 ⋅ ( )
2
1.2.3 Refrigeración
q = A ⋅ h ⋅ (Ts − T∞ )
Ts = 65 ºC = 338 k
T∞ = 25 ºC =298 k
ρ (kg/m3) ν (m2/s) K (W/(m.k)) Pr

T∞ = 298 k
1.170732 15.712.10-6 0.02614 0.70752
Cálculos - 138 -
454.07981 ⋅ 10 3 = 759.80943 ⋅ h ⋅ (65 − 25)
h = 14.9405
h ⋅ L 14.9405 ⋅ 3 ⋅ 0.72
Nu = = = 1234.5631
K 0.02614
Según [INCR99]:
4 1
Nu = 0.037 ⋅ Re 5 ⋅ Pr 3 Re = 520892.76
V∞ ⋅ L
Re = V∞ = 3.79 m/s
υ
Estudio Económico - 139 -
1.3 Estudio económico
A lo largo de este apartado se explica cómo se realizan los cálculos de coste
de cada parte de la máquina, para llegar finalmente a un coste total del
llamado material activo, sobre el que se aplicarán porcentajes estimados que
nos permitirán llegar a un precio de adquisición del generador más la
electrónica de potencia necesaria en esta tecnología. Este precio se comparará
con el de adquisición de un generador más el de la multiplicadora en una
hipotética máquina de idéntica potencia con tecnología convencional. En
definitiva, el objetivo es comprobar si el diseño realizado puede ser
competitivo comparado con máquinas convencionales de una potencia (10
MW) para la que no existe ningún aerogenerador, lo que obliga a realizar
extrapolaciones, que conllevan una cierta incertidumbre.
Se han utilizado los siguientes costes de material, extraídos de la fuente
bibliográfica [DUBO02]:
Coste de acero = 6 /kg
Coste del hierro del rotor = 6 /kg
Coste del cobre electrolítico = 6 /kg
Coste del imán de Nd-Fe-B = 40 /kg

Como podemos ver, son costes únicamente del llamado material activo, de
manera que no se consideran materiales no magnéticos (como el bloque
aislante de resina epoxi, que en cualquier caso no será muy caro) ni los
materiales estructurales.
Observando esos valores, lo primero que llama la atención es el elevado coste
de los imanes, lo cual era esperado, pues este es el motivo fundamental por el
que no se usan más estas máquinas.
Por otra parte, vemos que son valores muy redondos y similares en el caso
del acero, hierro del rotor y el cobre. Un buen motivo para usar estos valores
es que el precio de estos materiales es muy variable, aunque manteniéndose
en un orden similar. En cualquier caso, consultas realizadas durante el
desarrollo del proyecto, indican que los valores antes señalados están
estimados al alza, constituyendo una aproximación exigente y prudente.
Como es lógico, son costes dados al peso, por lo que es necesario calcular la
masa total de cada un de los elementos (véase apartado 1.2.1.4).
De esta manera evaluamos el coste de cada componente:
Coste de la U estatórica: CU _ estatórica = 6 ⋅ M U
Coste del trapecio estatórico: CT _ estatórica = 6 ⋅ M T

Coste del concentrador de flujo: C cf = 6 ⋅ M cf
Coste de la estructura dentada: C ed = 6 ⋅ M ed
Coste del cobre electrolítico: C Cu = 6 ⋅ M Cu
Coste del imán: C im = 40 ⋅ M i
Una vez calculado el coste total de todas los componentes (lo cual ha sido
programado en Matlab junto con el resto del diseño), llegamos fácilmente al
resultado del coste total del material activo (referido al diseño elegido de 300
pares de polos):
Coste Total del material activo = 950.147,17
Por otra parte, se han extraído de diferentes fuentes bibliográficas (véase
[LECU02] y [WIND05]) estimaciones de evolución de precios de adquisición
de aerogeneradores convencionales (véase Tabla 1.3.1 y Fig 1.3.3), así como el
reparto de costes en un aerogenerador con multiplicadora (véase Fig. 1.3.1).
De esta información, interesa extraer el precio de adquisición del generador
más el de la multiplicadora, pues es con lo que se comparará el precio de la
tecnología investigada en este proyecto (por lo que posteriormente pasará
del coste de material activo antes hallado al precio de adquisición adecuado).

Fig.1.3.1 Reparto de costes de adquisición en un aerogenerador convencional
[LECU02]
Vemos de Fig 1.3.1 que el coste de la multiplicadora (también llamado tren
de potencia) es un 15 % del total, mientras que el del sistema eléctrico
(generador) es menor, con un 10 %. Se entiende que la multiplicadora sea tan
cara en proporción, debido a la complejidad mecánica de la misma (para
hacerse una idea de las proporciones de este elemento, véase Fig. 1.3.2). De
hecho, distintos autores indican que a medida que se aumenta la potencia del
aerogenerador, este porcentaje de la multiplicadora, aumenta, por lo que en
realidad se debería aplicar un mayor porcentaje en este proyecto (por tratarse
de la nunca alcanzada potencia de 10 MW). Una vez más, en compensación
por algunas extrapolaciones con cierta incertidumbre que se realizarán para
pasar de precios de máquinas convencionales actuarles supuestas máquinas
convencionales de 10 MW , se aplicará un criterio exigente y prudente

eligiendo como porcentaje a aplicar en la multiplicadora únicamente un 15
%.
Fig.1.3.2 Multiplicadora para aerogenerador de 2 MW
[WIND05]
A continuación muestro la tabla y la gráfica construidas a partir de la
información de [WIND05], lo que nos servirá para extrapolar, como antes
decía, a un precio para una máquina de similar tecnología pero con 10 MW:
Óptima evolución Pésima evolución

MW $ MW $
0,25 200000 0,19 200000
0,425 300000 0,3 300000
0,6 400000 0,415 400000
0,775 500000 0,53 500000
Tabla 1.3.1 Evolución de precios de adquisición en aerogeneradores convencionales

Precio Aerogenerador Convencional
600000
500000
y = 880955x + 33958
400000
$
300000
y = 571429x + 57143
200000
100000
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
MW
Pésima evolución Óptima evolución
Fig. 1.3.3 Evolución de precios de aerogeneradores convencionales
Debido a la incertidumbre creciente de precios a medida que aumenta la
potencia (existe cierto secretismo y más innovación para aerogeneradores de
gran potencia), se dan dos posibles evoluciones, una pesimista
(aerogenerador caro) y otra optimista (aerogenerador barato), de manera que
cualquier aerogenerador convencional estará situado entre estas dos posibles
evoluciones de precios. Por lo mismo, si el aerogenerador diseñado en este
proyecto es competitivo, deberá tener un precio que se sitúe entre el valor la
evolución optimista a 10 MW y el de la evolución pesimista a la misma
potencia.
Así, calculamos esos dos valores (pasando de $ a según: 1$ = 0.75 ) para
posteriormente aplicarles el porcentaje adecuado para llegar al precio del
generador más multiplicadora:
Pr ecio _ adquisión _ total _ optimista = (571429 ⋅ 10 + 57143) ⋅ 0.75 = 4.328.574,75
Pr ecio _ adquisión _ total _ pesimista = (880955 ⋅ 10 + 33958) ⋅ 0.75 = 6.632631
Llegando a:
Pr ecio _ adquisión _ gen. + mult. _ optimista = 4328574.75 ⋅ 0.25 = 1.082.143,68
Pr ecio _ adquisión _ gen. + mult. _ pesimista = 6632631 ⋅ 0.25 = 1.658.157,75
A continuación se calcula el precio estimado de adquisición del generador
diseñado en el proyecto más la electrónica de potencia (convertidores). Se
incluye este último elemento por su importancia en este tipo de máquinas, y
porque muchas máquinas con multiplicadora no requieren (ó necesitan
menos) convertidores, de manera que lo que se ahorra en evitar la
multiplicadora, puede perderse en el gasto de los imanes y los convertidores
(esto es precisamente lo que en el fondo queremos comprobar en este
estudio). Como ya se dijo, los porcentajes utilizados a continuación son
estimaciones, pero también se ve compensado el posible error con la
estimación desfavorable (para el interés de la máquina diseñada) del
porcentaje de la multiplicadora. Así, llegamos a:

(a) Coste Material Activo del Aerogenerador = 950.147,17
(b) 17% de (a): Coste Materiales Estructurales y otros = 161.525,01
(c) 16% de (a): Coste de Fabricación = 152.023,54
(d) 13% de[ (a)+(b)+(c)]: Gastos Generales = 164.280,44
(e) 10% de [(a)+(b)+(c) +(d)]: Beneficios = 142.797,61
(a)+(b)+(c) +(d)+(e):
Precio de Adquisición Generador + Electrónica = 1.570.773,77
Tabla 1.3.2 Cálculo del precio de adquisición del generador más electrónica
Como vemos, el precio de adquisición obtenido para nuestra tecnología está
entre los valores antes calculados en caso optimista y pesimista con
tecnología convencional, luego la conclusión es que el diseño del generador
TFPM realmente podrá ser competitivo:
1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75
Haciendo la hipótesis de una evolución lineal de estos costes de adquisición,
podemos representar la gráfica mostrada en Fig. 1.3.4:

Comparativa de costes
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
0 2 4 6 8 10 12
MW
Coste óptimo para convencional

Coste pésimo para convencional
Coste para diseño del presente proyecto
Fig. 1.3.4 Comparativa de costes
Vemos así con claridad, que aunque el diseño será competitivo, parece una
máquina cara, pues está más cerca de la evolución pesimista de la tecnología
convencional. No hay que olvidar que para llegar a este resultado se han
hecho extrapolaciones que requerirían un futuro estudio más exhaustivo, por
ejemplo, tal y como ya se comentó, la multiplicadora debería ser más cara,
siendo este en realidad un estudio en el que se ha procurado ser prudente

con las estimaciones, poniéndolas en peores condiciones para la máquina
diseñada de lo que probablemente será. Aún así, el resultado es positivo (por
encontrarse dentro de la que se podría llamar zona de competitividad).
Por otra parte, no hay que olvidar que para un aerogenerador de estas
dimensiones, esta máquina lleva asociadas una serie de ventajas al margen
del precio de adquisición. Así, hay que tener presente que este aerogenerador
será idóneo para un parque eólico marino (ver siguiente apartado 1.4), donde
las condiciones meteorológicas adversas exigirán una fiabilidad que
garantice un buen funcionamiento y menores costes de mantenimiento. Esto
se cumple a la perfección en la máquina TFPM, pues al no un sistema de
excitación tradicional (inyección de corriente en rotor mediante anillos
rozantes), se consigue una robustez similar a la de las máquinas asíncronas
jaula de ardilla. Finalmente, al haber dividido tanto la salida del generador,
se utilizan 15 convertidores de poco más de 666 kW, y al tener la entrada a
una frecuencia variable cercana a los 50 Hz (gracias a los 300 pares de polos),
se utilizan convertidores de relativa sencillez (son convertidores bastante
convencionales y tecnológicamente maduros) y sin gran disipación de
potencia, lo que también garantiza la suficiente fiabilidad en este sentido.
Finalmente, vale la pena volver a comentar las figuras ya mostradas en el
apartado 1.1.6.3, pues son resultados económicos (obtenidos a partir del ya
comentado programa de diseño realizado en este proyecto) de distintos

diseños que pueden resultar interesantes para realizar comparativas ó
incluso para continuar con futuras investigaciones (véase Fig. 1.3.5 y Fig.
1.3.6):
Evolución Coste Total
1000000
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)
Fig. 1.3.5 Evolución del coste total de material activo
Coste total según frecuencia
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)
Fig. 1.3.6 Coste total del material activo, según frecuencia

En Fig. 1.3.6 vemos cómo evoluciona el coste del material activo para un
generador que en principio genere en torno a 50 Hz entre generador y
convertidor, para distintas potencias y velocidades según la tendencia en
aerogeneración. Vemos que la evolución es bastante lineal, de manera que
no se produce ningún empeoramiento llamativo para potencias grandes.
Todavía más interesante pude resultar la gráfica de Fig. 1.3.6, donde vemos
distintos costes para distintos diseños de máquinas de 10 MW a 10 rpm, pero
con distinto número de pares de polos, de manera que cambia la frecuencia
nominal a la salida del generador. Vemos que el coste es decreciente con el
aumento de la frecuencia. Esto es debido a que a menor frecuencia, menor
número de pares de polos, lo que implica menor diámetro, pero mayor
tamaño de los imanes para conseguir la misma potencia. Este aumento del
tamaño de los imanes aumenta mucho el precio. Es más económico poner
más imanes (mayor número de pares de polos), pero más pequeños, por lo
que el coste del material activo disminuye al aumentar la frecuencia.
Por otra parte, vemos que la disminución del coste es más lenta a medida que
aumenta la frecuencia, lo que hace pensar que, lógicamente, habrá un
mínimo para una frecuencia determinada. Este debería ser en teoría el diseño
óptimo, sin embargo, ya se ha comentado que a mayor frecuencia a la salida
del generador, mayor número de pares de polos, mayor diámetro del
generador y consecuentemente, mayor tamaño de la máquina. Ya para 50 Hz

el diámetro es muy grande (en torno a los 12 metros sólo en el entrehierro),
por lo que no se ha considerado adecuado en este proyecto la elección de un
generador que genere a frecuencia nominal superior a los 50 Hz, pues el
gran tamaño de la máquina traería posibles dificultades mecánicas y
constructivas que podrían encarecer el conjunto a pesar de ser el total del
material más barato. En cualquier caso, queda evidentemente abierta la
puerta a futuras investigaciones que comprueben la posibilidad de llevar a
cabo generadores de mayor tamaño que generen a mayor frecuencia y con
menor coste de material activo.

Impacto Ambiental - 152 -
1.4 Impacto ambiental
La energía eólica puede y debe respetar los principios medioambientales. Sin
embargo, un parque eólico no deja de ser un centro de producción eléctrica
caracterizado por la gran altura de los aerogeneradores y la gran extensión
de terreno que suelen ocupar.
Como energía renovable que es, no se puede hablar de emisiones
contaminantes, pero sus particularidades hacen que podamos distinguir
distintas formas de impacto ambiental: conforme a el impacto visual en el
entorno, según cómo afecta a la fauna, emisiones de ruido y finalmente,
según cómo afecta al terreno en el que se sitúa. En este apartado, se realiza
un breve análisis de cada uno de estos impactos, haciendo especial énfasis en
las circunstancias que envolverían al aerogenerador de 10 MW para el que se
ha hecho el diseño en este proyecto, dedicando un último apartado a
desarrollar un nuevo concepto tecnológico para el que los aerogeneradores
de gran potencia están llamados a ser necesarios: la producción de
hidrógeno. Aunque el proyecto se centra en el diseño de una parte concreta
del aerogenerador (la máquina eléctrica), no está de más hacer este estudio
del que se desprenden conclusiones directamente relacionadas precisamente
con el tipo de tecnología estudiada en apartados anteriores.

1.4.1 Impacto visual
Obviamente, las turbinas eólicas deben ser altamente visibles, dado que
deben situarse en terreno abierto con mucho viento para resultar rentables.
Un mejor diseño, una cuidadosa elección de los colores de la pintura y unos
esmerados estudios de visualización antes de decidir el emplazamiento,
pueden mejorar de forma espectacular el impacto visual de los parques
eólicos. Hay quien prefiere las torres de celosía a las torres tubulares de acero
porque hacen que la torre en sí misma sea menos visible (véase [WIND05]).
Sin embargo, no hay pautas objetivas respecto a esto. Depende mucho del
paisaje y de la harmonización con las tradiciones arquitectónicas de la zona.
Al igual que otras estructuras realizadas por el hombre, las turbinas y los
parques eólicos bien diseñados pueden ofrecer interesantes perspectivas y
proveer al paisaje de nuevos valores. Las turbinas eólicas han sido un rasgo
distintivo del paisaje cultural de Europa durante más de 800 años.
Respecto a la máquina de 10 MW que nos interesa en este proyecto, cabe
decir que debido a su gran tamaño, el impacto visual será considerable en el
sentido de que se verá a larga distancia. Sin embargo, como veremos en el
punto 1.4.4, esta máquina estará especialmente indicada para parques
marinos, donde este impacto se vuelve menos importante.

1.4.2 Impacto en la fauna
Los aerogeneradores coexisten con la fauna de forma pacífica. Los ciervos y
el ganado pastan normalmente bajo los aerogeneradores, y las ovejas buscan
resguardo alrededor de ellos. Mientras que las aves tienden a colisionar con
las estructuras artificiales tales como líneas de alta tensión, postes o edificios,
muy raras veces se ven directamente afectadas por las turbinas eólicas. Un
reciente estudio realizado en Dinamarca (véase [WIND05]), sugiere que el
impacto de las líneas aéreas de alta tensión que llevan la corriente producida
en los parques eólicos tienen un impacto mucho mayor en la mortalidad de
las aves que los parques eólicos en sí mismos.
Si nos referimos nuevamente al aerogenerador de 10 MW para aplicación
marina, se comprende que el único problema a considerar pueda ser respecto
a las aves marinas (especialmente a lo que se refiere a las posibles rutas
migratorias), ante lo que conviene decir que estudios recientes, dirigidos por
el Instituto Nacional de Investigación Medioambiental de Kalø (véase
[WIND05]), indican que los parque eólicos marinos no tienen consecuencias
importantes sobre las aves, aviéndose estudiado parques daneses
especialmete interesantes en este sentido. En cualquier caso , es un tema que
merecería un estudio de impacto ambiental en el momento de proyectar el
parque.
1.4.3 Impacto según el ruido emitido
Actualmente los aerogeneradores producen un suave silbido. Los grandes
aerogeneradores modernos se han hecho muy silenciosos. A distancias
superiores a 200 metros, el sonido silbante de las palas se ve completamente
enmascarado por en ruido que produce el viento en las hojas de los árboles o
de los arbustos (véase [WIND05]). Existen dos fuentes potenciales de ruido
en un aerogenerador: El ruido mecánico, de la multiplicadora ó del
generador, y el ruido aerodinámico, de las palas del rotor.
El ruido aerodinámico, es decir, el sonido silbante de las palas del rotor al
pasar por la torre, se produce principalmente en las puntas y en la parte
posterior de las palas. A mayor velocidad de giro, mayor es el sonido
producido. El ruido aerodinámico ha disminuido drásticamente en los
últimos diez años, debido a un mejor diseño de las palas (particularmente en
las puntas de pala y en las caras posteriores). Los tonos puros pueden
resultar muy molestos para el oyente, mientras que el llamado ruido blanco
casi no se nota (véase [WIND05]). Los fabricantes de palas ponen toda su
atención en asegurar una superficie suave, importante para evitar los tonos
puros. Así pues, los fabricantes encargados de instalar las turbinas eólicas
toman precauciones para asegurar que las palas no se vean dañadas durante
la instalación de la turbina.
Respecto al ruido mecánico, se puede decir que ha disminuido
considerablemente en los modernos aerogeneradores. Esto es debido a una
mejor ingeniería, más preocupada por evitar las vibraciones. Otras mejoras
técnicas incluyen juntas y uniones elásticamente amortiguadas en los
principales componentes de la góndola, y en cierta medida un aislamiento
acústico. Finalmente, los mismos componentes básicos, incluyendo las
multiplicadoras, han experimentado un desarrollo considerable a lo largo de
los años. Las multiplicadoras de los modernos aerogeneradores suelen
utilizar modernos engranajes planetarios de ruedas dentadas con superficies
endurecidas e interiores relativamente elásticos. Sin embargo, esta máquina
se convierte en un difícil problema para una máquina de 10 MW, siendo una
de las responsables de que se utilice en este proyecto una tecnología que la
excluye. Una multiplicadora de para una máquina de 10 MW no sólo sería
muy cara (ver apartado 1.3), sino que además emitiría un considerable ruido.
Para dar idea de la dimensión de la multiplicadora, y su dificultad mecánica,
véase la Fig.1.3.2 mostrada en el apartado de economía por el interés
económico que su ausencia implica.
Por otra parte, es evidente que para el aerogenerador de 10 MW para el que
se ha realizado el diseño, no habrá demasiada preocupación por el ruido
debido a la gran altura a la que se sitúa la góndola, así como por los intensos
vientos que enmascararán las emisiones sonoras. En cualquier caso, un
aerogenerador con el diseño de generador TFPM propuesto, no sólo

conseguirá tener menores emisiones de ruido por el hecho de que no hay
máquina multiplicadora, sino que además el generador diseñado no hará
mucho ruido gracias a que no tiene anillos para la inyección de corriente en
la excitación, pues esta se realiza mediante imanes permanentes.
1.4.4 Impacto en el terreno
Aunque un parque eólico ocupa gran cantidad de terreno, en realidad se
ocupan pocos recursos de terreno. Los aerogeneradores y las carreteras de
acceso constituyen menos del uno por ciento del área de un parque eólico
típico, de manera que el 99 por ciento restante puede ser utilizado para
agricultura y pasto, como suele hacerse. Dado que los aerogeneradores
extraen la energía del viento, hay menos energía al abrigo del viento de una
turbina (y más turbulencia) que delante de ella (véase [WIND05]).
Los fabricantes de aerogeneradores y los proyectistas de parques eólicos ya
disponen de una importante experiencia en minimizar el impacto ecológico
de los trabajos de construcción en áreas sensibles, como páramos, o
montañas o en la construcción de parques eólicos en emplazamientos
marinos. La restauración del paisaje circundante hasta su estado original
después de la construcción se ha convertido en una tarea rutinaria para los
proyectistas. Cuando la vida útil de un parque eólico ya ha transcurrido, las

cimentaciones pueden volver a ser utilizadas o eliminadas completamente.
Normalmente el valor de la chatarra de una turbina eólica puede cubrir los
costes de restauración del emplazamiento hasta su estado inicial (véase
[WIND05]).
De todas maneras, ya se ha introducido anteriormente que un aerogenerador
de 10 MW estará especialmente indicado para generar en parques eólicos
marinos, donde la restauración de la construcción al final del ciclo de vida
del parque, las obras de acceso ó el aprovechamiento de los recursos del
terreno ocupado, son problemas inexistentes. En este caso, la reconstrucción
del terreno cuando se clausure el parque, se limitaría a eliminar las
cimentaciones (si fuera necesario); el acceso a los aerogeneradores se haría
por barco ó más comúnmente a través de helicóptero; y finalmente, el terreno
ocupado es marino, donde el único posible recurso podría ser la pesca.
Para comprender bien la razón por la que el aerogenerador de 10MW es
apropiado para parques marinos, debemos recordar que el contenido
energético del viento varía con el cubo (es decir, la tercera potencia) de la
velocidad del viento (tal y como se vio en los apartados introductorios de la
memoria). Con vientos dos veces mayores obtenemos ocho veces más
energía. Así pues, los fabricantes y proyectistas de parques eólicos ponen
mucho esmero en situar los aerogeneradores en áreas con tanto viento como
les sea posible. La rugosidad del terreno, es decir, la superficie del suelo, sus
contornos, e incluso la presencia de edificios, árboles, plantas y arbustos,
afecta a la velocidad del viento local. Un terreno muy desigual o próximo a
grandes obstáculos puede crear turbulencia que puede hacer que la
producción de energía disminuya y que aumente el desgaste y la rotura en
las turbinas.
En definitiva, es fácil ver que los aerogeneradores requieren una esmerada
localización, y que la apropiada para el que va destinado el generador
diseñado en el proyecto, es la localización marina, donde la rugosidad es
mínima y se alcanzan grandes vientos. Este tipo de parques no son una
realidad futura, sino que por el contrario ya existen parques eólicos marinos
en lugares como Dinamarca ó Suecia (véase Fig. 1.4.4.1, Fig. 1.4.4.2, Fig.
1.4.4.3, Fig. 1.4.4.4).

Fig. 1.4.4.2 Aerogeneradores marinos

(II)
[BWEA05]
Fig.1.4.4.1 Aerogeneradores marinos (I)

Fig. 1.4.4.3 Aerogeneradores marinos
(III)
[BWEA05]
[BWEA05]
Fig. 1.4.4.4 Aerogeneradores marinos en Suecia
[BWEA05]
1.4.5 Producción de hidrógeno mediante electrólisis
Hoy día se habla más que nunca de cambio climático y contaminación,
responsabilizándose fundamentalmente de ello al sector de la generación
eléctrica. Sin embargo, la automoción es la responsable de prácticamente la
mitad de las emisiones, por lo que cada vez se evoluciona más hacia nuevos
sistemas para este sector, que no emitan gases contaminantes.
Sin duda el hidrógeno, especialmente mediante la pila de combustible,
pretende ser en un futuro no lejano, la alternativa al combustible fósil. De
hecho, una pila polimérica funcionaría alimentándose de hidrógeno puro y
aire, dando como resultado vapor de agua, calor y potencia eléctrica para
alimentar al motor:
Fig.1.4.5.1 Esquema de funcionamiento de la pila de combustible
[EURO03]
Funcionamiento de la pila de combustible: Descubierto en 1839, el principio
de la pila de combustible es extremadamente simple. Dos electrodos
conectados externamente por un circuito eléctrico y separados por un
electrolito son alimentados, en presencia de un catalizador, por hidrógeno
(que hace las veces de combustible) en el ánodo, y por oxígeno atmosférico
en el cátodo. El átomo de hidrógeno anódico se disocia formando un protón
o ión H+ , cargado positivamente y un electrón. El ión se mueve a través del
electrolito hacia el cátodo, donde se combina con el oxígeno para formar
agua (y un desprendimiento de calor), mientras que el electrón recorre el
circuito eléctrico originando una corriente. No obstante, su aplicación varía
mucho según la forma del hidrógeno llevado hasta el ánodo (pueden ser
elementos químicos que contienen hidrógeno) y la naturaleza de los
electrólitos.
Sin duda, este proceso no es contaminante en cuanto a sus emisiones, pero
¿cómo se ha obtenido el hidrógeno?. El hidrógeno no deja de ser un recurso
paradójico. No existe en ningún lugar de la Tierra en estado aislado. Por lo
tanto, primero hay que producirlo, usando otras fuentes de energía
primarias.
Resulta lógico que las pilas de combustible se podrán considerar una fuente
de energía renovable en tanto que lo sea el combustible que las alimenta, en
este caso el H2, el cuál será o no una fuente limpia en función de su

procedencia. De hecho, hoy día la gran mayoría del H2 que se fabrica, se
obtiene a partir del reformado del gas natural; proceso contaminante pero
mucho más barato que cualquier otro. Sin embargo, no es el único modo.
Para ilustrar esto, veamos el siguiente gráfico, en el que se ilustra la posible
demanda y producción de hidrógeno en un futuro quizá no lejano:
Fig. 1.4.5.2 Posible producción y consumo de H2
[EURO03]
Como vemos, las energías renovables tienen un gran potencial para
conseguir H2 mediante electrólisis, en cuyo caso sí se consideraría todo el
ciclo del H2 plenamente renovable: se consigue limpiamente hidrógeno a

partir de agua salada, la pila consume el H2 y emite agua en forma de vapor
que cerraría el ciclo cayendo sobre el mar en forma de lluvia.
En la actualidad, de todas las renovables, es la eólica la principal candidata a
participar en proyectos de este tipo (generación de H2), gracias a su gran
madurez tecnológica y su creciente importancia en muchos sistemas
eléctricos. Es más, la estacionalidad de esta energía (no siempre sopla viento),
hace de la producción de H2 un modo de almacenamiento de energía cuando
sopla viento, y sin embargo la red no necesita esa energía (por ejemplo por la
noche), regulándose así la producción en cada aerogenerador.
Por otra parte, para realizar la electrólisis es necesaria agua salada (marina),
circunstancia que coincide con que precisamente es en el mar donde mayor
recurso eólico hay, desarrollándose ya en la actualidad aerogeneradores de
alta potencia pensados para ese entorno, pudiendo resultar útiles en esta
aplicación. Precisamente por ese motivo, estas circunstancias resultan de
gran interés para este proyecto, pues un aerogenerador de 10 MW como el
diseñado aquí, sería una adecuada opción para situarlo en el mar y producir
electricidad e hidrógeno con el fin antes descrito.
Cabe destacar que el hecho de que para la electrólisis sea necesaria corriente
continua, esto no ha de suponer un problema gracias a la electrónica, es más,
como ya hemos visto, nuestro aerogenerador necesita convertidores que
pasan a continua en una etapa intermedia, pudiéndose aprovechar para

derivarla hacia la electrólisis. En ese caso, se seguiría la siguiente
configuración:
Fig. 1.4.5.3 Esquema de posible conexión para electrólisis
Cabría pensar que todo esto es un reto todavía lejos de hacerse realidad, sin
embargo, ya existen actualmente proyectos que van encaminados a
demostrar que esta tecnología puede ser viable. Así por ejemplo, se puede
destacar que el proyecto europeo RES2H2 liderado por una empresa de
Abengoa, trata de demostrar que esta producción limpia es viable a nivel
industrial. Consiste en el estudio de dos pequeños parques eólicos:
- Parque eólico en Lavrion, Grecia
- Instalaciones de Pozo Izquierdo, Gran Canaria
En ambos se estudiará la viabilidad económica y técnica de la producción de
hidrógeno a partir de aerogeneradores de distintos tamaños, aunque

ninguno superior a los 800 kW, así como de agua potable en el caso de las
instalaciones españolas. Además irá integrada una célula de combustible,
siguiendo todo ello el siguiente esquema:
Fig. 1.4.5.4 Esquema de integración de energía eólica con la producción de H2
[BREY02]
En definitiva, se pretende llevar a cabo la investigación requerida para la
integración de energías renovables con las tecnologías del hidrógeno, pero a
una escala comercial - industrial y no sólo de laboratorio, analizando de
forma completa la perspectiva innovadora de: producción, almacenamiento y
transporte. Con este enfoque, el hidrógeno ya no es considerado como un
carburante directo (como lo es en los cohetes o cuando alimenta un motor de
combustión interna) sino más ampliamente como un nuevo vector energético.
En el citado proyecto (RES2H2) se diseñarán, construirán y evaluarán dos
sistemas energéticos autosuficientes, de manera que a partir de energía eólica
sea capaz de generar hidrógeno, electricidad y agua. Sistemas de este tipo se
podrán implementar en un futuro más o menos cercano en cualquier región

con alto potencial renovable, donde en muchos casos ya existen grandes
parques eólicos.
Que todo esto no es una realidad lejana, no sólo lo demuestran este y otros
proyectos de todo el mundo que apuntan en al misma dirección, sino que
además ya existen hechos como la apertura de la primera gasolinera, en
Washington, que suministra hidrógeno para vehículos, en cuya inauguración
ya se pudo escuchar del secretario de Energía de EEUU, Spencer Abraham:
"Este es el primer paso hacia una verdadera transición de una economía
basada en los hidrocarburos del pasado a una economía del futuro basada en
el hidrógeno".
Como vemos, se comienza incluso a hablar de la economía del hidrógeno, en
la que sin duda jugarán un papel importante las energías renovables,
especialmente la energía eólica, gracias a grandes máquinas como la
diseñada en el presente proyecto.

Bibliografía - 168 -
1.5 Bibliografía
[ABB05] ABB, “Generators and Drives for Wind Power”, 2005.
[BREY02] Brey Sánchez J., “El proyecto RES2H2 como demostración de la
integración de fuentes de energía renovable con el vector
hidrógeno”, 2002.
[BWEA05] www.bwea.com/offshore/, 2005.
[CAÑO04] Caño L.A., “Generadores eléctricos utilizados en las turbinas
eólicas”, Revista “energía”, 2004.
[CASA04] García Casals X., “Energías Renovables”, Apuntes de la Escuela
Técnica Superior de Ingeniería del ICAI.
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8 Eurostat, 2003.
[DUBO00] Dubois M. R., Polinder H., Ferreira J. A., “Comparison of
generator topologies for direct-drive wind turbines”, Delft
University of Technology, 2000.
[DUBO02] Dubois M. R., Polinder H., Ferreira J. A., “Influence of Air Gap
Thickness in Transverse Flux Permanent Magnet (TFPM)

Generators for Wind Turbine Application”, Delft University of
Technology, 2002.
[DUBO03] Dubois M. R., Polinder H., Ferreira J. A., “Prototype of a new
Transverse-Flux Permanent Magnet (TFPM) Machine with
Toothed Rotor”, Delft University of Technology, 2003.
[DUBO04] Dubois M. R., Polinder H., “Study of TFPM machines with
toothed rotor applied to direct-drive generators for wind
turbines”, Delft University of Technology, 2004.
[ENER05] Revista “InfoEnergía” de internet: www.infoenergia.com ,
publicación del año 2005.
[EURO03] European Comisión, Hydrogen Energy and Fuel Cells. “A
vision of our future”, Special report, Final report of the high
level group, 2003.
[EURO03] European Comisión, Hydrogen Energy and Fuel Cells. “A
vision of our future”, Special report, Final report of the high
level group, 2003.
[FRÍA04] Frías Valero E., “Aportaciones al estudio de las máquinas
eléctricas de flujo axial mediante aplicación de método de

elementos finitos”. Tesis doctoral, Departamento de ingeniería
eléctrica UPC, 2004.
[GAME04] Aerogenerador G80-2,0 MW, “Catálogo de aerogeneradores
Gamesa”, 2004.
[GARC04] García-Sanz M., Torres E., “Control y Experimentación del
Aerogenerador Síncrono Multipolar de velocidad variable TWT
1650”, artículo extraído de http://www.mtorres.es, 2004
[HERN04] Hernán, J. “Enercon, Energía para el mundo”, presentación del
ciclo de conferencias de la Cátedra Rafael Mariño, 2004.
[IMA02] Ima, Ingeniería Magnética Aplicada, “Catálogo general”, 2002.
[INCR99] Incropera F. P., De Witt D. P., “Fundamentos de Transferencia
de Calor”, Cuarta edición, Person, 1999.
[JÜRG05] Jürgen K., Oscar Apeldoom S., “Applying the experience of
industrial high power converter design to windpower
conversion”, ABB Schweiz AG, 2005.
[KROV03] Krøvel Ø., Nilssen R., Nysveen A., “A Study of the Research
Activity in the Nordic Countries on Large Permanent Magnet
Synchronous Machines”, Department of Electrical Power
Engineering, NTNU, 2003.

[LECU02] Lecuona Neumann A., “La energía eólica: Principios básicos y
tecnología”, Departamento de Ingeniería, Universidad Carlos
III de Madrid, 2002.
[MOTO03] "Motores superconductores, estado actual”, documento pdf de
la UPC, 2003.
[ORTI02] Ortiz Berrocal L., “Resistencia de materiales”, Segunda edición,
Mc Graw Hill, 2002.
[RONC04] Roncero Sánchez-Elipe P. L, “Avances en el Control de
Generadores Eólicos y su Conexión a Red mediante
Convertidores Electrónicos de Potencia”, Tesis Doctoral, 2004.
[UNES01] Documento de UNESA: “Producción diaria de las centrales
nucleares españolas en 2001”, (Daily Generation of the Spanish
NPP’s. Year 2001).
[SIEM04] Documento informativo de Siemens: “Siemens torque motors
(1FW3 / 1FW6)”, 2004
[VERS04] Versteegh C.J.A., “Design of the Zephyros Z72 wind turbine
with emphasis on the direct drive PM generator”, NORPIE
2004.
[VEST04] Catálogo de aerogeneradores Vestas, 2004.

[WIND05] www.windpower.org, 2005.

Apéndices - 173 -
1.6 Apéndices
1.6.1 Glosario de la terminología empleada
1.6.1.1 Terminología general sobre aerogeneración
Aerogenerador: En este proyecto se ha diferenciado entre aerogenerador y
generador del aerogenerador, de manera que al primero se le ha considerado
como a la máquina total, que supone el conjunto torre, palas, buje, góndola...
En ocasiones será denominada también turbina eólica, mientras que por el
contrario, el generador es únicamente la máquina eléctrica.
Buje: Parte del aerogenerador, situado en el frontal de la góndola, sobre el
que se enganchan las palas, de manera que recoge la energía de las palas
para transmitirla al eje de rotación lenta.
Convertidor back-to-back: Configuración electrónica que consiste en dos
inversores fuente de tensión que comparten su etapa de tensión continua. Su
utilidad reside en la capacidad que tiene de transformar energía con
tensiones e intensidades de frecuencia variable, a tensiones e intensidades de
frecuencia constante apta para conexión a red.
Góndola: Estructura situada en lo alto de la torre del aerogenerador,
destinada a albergar los elementos de control y producción eléctrica, así
como a sostener el buje que absorbe la potencia recibida de las palas.

Apéndices - 174 -
Multiplicadora: Máquina de engranajes, que se conecta en aerogeneradores
convencionales a la turbina eólica por un lado y al generador eléctrico por el
otro, de manera que transforma la potencia a baja velocidad y gran par que le
llega de la turbina, en potencia a alta velocidad y menor par.
Palas: Elementos aerodinámicos responsables de la absorción de la energía
cinética del viento.
Tiristor: Elemento basado en material semiconductor, que funciona como
interruptor continuo controlado electrónicamente. En aerogeneración es
típico su uso como elemento fundamental de algunos convertidores. Pierden
alrededor de un 1 a y 2 por ciento de la energía que pasa a través de ellos.
1.6.1.2 Terminología asociada al generador TFPM
Este apartado lo dedico a la explicación del significado de cada una de las
reluctancias calculadas y comentadas en distintos apartados de la memoria.
Rhi : reluctancia del bloque aislante
Ricore : reluctancia de dispersión entre U estatórica y el trapecio estatórico
Rside : reluctancia de dispersión entre U estatórica y el concentrador de flujo
en la posición desalineada
Apéndices - 175 -
R g : reluctancia del entrehierro
RLEC : reluctancia de dispersión entre dos concentradores de flujo adyacentes
Rctc : reluctancia de dispersión entre U estatórica y el concentrador de flujo
RSScore : reluctancia del trapecio estatórico
RCcore : reluctancia de la U estatórica
Rm : reluctancia del imán
Rt : reluctancia entre U estatórica y diente del rotor en posición desalineada
Rstator : reluctancia del estator como suma de RCcore y RSScore
Rap : reluctancia por cada par de polos, vista por el devanado del estator, en
posición de máxima alineación
Rup : reluctancia por cada par de polos, vista por el devanado del estator, en
posición de máxima desalineación
R B , R A , Req 2 , RT 12 , RT 2 , RT 1 , Req3 , Req : Son agrupaciones de reluctancias
realizadas para llegar a expresiones más compactas de Rap y Rup

Apéndices - 176 -
1.6.2 Listados de programas
1.6.2.1 Análisis del flujo de excitación
Nota: Los listados se han transcritos directamente del Matlab, por lo que ha
de tenerse en cuenta que no se han realizado acentuaciones (por no
permitirlo Matlab).
%Autor: German David Perez Pichel
%Calculo y analisis del flujo de excitacion a partir de datos
%experimentales
x=0:0.01:2*pi;
xp=[0 0.08 0.18 0.26 0.36 0.45 0.55 0.66 0.73 0.8 0.9 0.98
1.08 1.16 1.26 1.35 1.45 1.56 1.63 1.7 1.8 1.88 1.98
2.06 2.16 2.25 2.35 2.46 2.53 2.6 2.7 2.78 2.88 2.96
3.06 3.15 3.25 3.36 3.43 3.5 3.6 ];
yp=[0 -0.4 -0.8 -1.2 -1.6 -2 -2.4 -2.8 -3.2 -3.6 -4 -3.6
-3.2 -2.8 -2.4 -2 -1.6 -1.2 -0.8 -0.4 0 0.4 0.8
1.2 1.6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4 3.6 3.2 2.8
2.4 2 1.6 1.2 0.8 0.4 0 ];
%Pasamos x a radianes y reperesentamos de 0 2pi comenzando

crecientemente
xp=(xp.*2*pi)/(3.6);
yp=yp.*260/4;
[P]=polyfit(xp,yp,12);
e=polyval(P,x);
Apéndices - 177 -
%Pongo e en funcion de t (para poder integrar):
xp=xp./((52*2*pi*100)/60);
[P_t]=polyfit(xp,yp,12);
n=0:0.00001:(0.6/52);
et=polyval(P_t,n);
figure
plot(xp,yp,'
r',n,et,'
b')
grid
[I_t]=polyint(P_t);
I_t=-I_t;
f_t=polyval(I_t,n);
f_t=f_t-(max(f_t))/2;
%Al dividir por 27 espiras, obtengo el flujo total, y al dividir entre 52,
%obtengo el flujo en WB/ par de polos, o lo que es igual, el flujo que pasa
%por cada U del estator (flujo por cada polo),
%pues como hay una U por cada par de polos, habra 52 U. Todos estos
valores
%vienen del prototipo usado en bibliografia [DUBO02]

Apéndices - 178 -
f_t=((f_t/27)/52);
%En la variable I tengo los coeficientes del flujo en funcion del angulo de
giro wt
%Hago el cambio de variable para pasar del flujo f_t en funcion del tiempo
%al flujo f en funcion del angulo wt:
f=f_t;
n=n.*2*pi/(0.6/52);
[I]=polyfit(n,f,13);
f=polyval(I,x);
figure
plot(x,f)
grid
%Defino la variable r que me permita pintar dos periodos
r=x+2*pi;
figure
plot(x,e,'
b',r,e,'
b')
Apéndices - 179 -
grid
figure
plot(x,f,'
black'
,r,f,'
black'
)
grid
%Al dividir entre el maximo, obtengo la expresion como maximo unitario
flujo_excit=f/max(f);
%Represento el flujo con maximo unitario tal y como lo necesitare para los
%calculos en el diseño
figure
plot (x,flujo_excit)
grid
1.6.2.2 Diseño del generador
Nota: Los listados se han transcritos directamente del Matlab, por lo que ha
de tenerse en cuenta que no se han realizado acentuaciones (por no
permitirlo Matlab).
1.6.2.2.1 Programa principal: Diseno_generador.m
%Autor: German David Perez Pichel

Apéndices - 180 -
clc
disp(''
)
disp('
************** Diseño del generador ****************'
)
%Pido al usuario la potencia y la velocidad deseadas:
disp(''
)
disp('
Introduzca la potencia nominal de la maquina en MW y pulse ENTER:'
)
P=input(''
);
disp(['
P='
,num2str(P),'MW'
])
disp(''
)
disp('
Introduzca la velocidad nominal de la maquina en rpm y pulse
ENTER:' )
n_rpm=input(''
);
disp(['
n='
,num2str(n_rpm),'rpm'
])
disp(''
)
disp('
Introduzca la frecuencia electrica de la maquina en Hz y pulse
ENTER:' )
f=input(''
);
disp(['
frecuencia = '
,num2str(f),'rpm'
])
%Parametros de diseño:
T_nom=P*10^6/(n_rpm*pi*3/30);
p=round(2*f/(n_rpm/30));
Apéndices - 181 -
%Defino variable contadora y comienzo con los bucles:
C_i=0;
for n=1:0.1:20
%Inicializacion de variables:
T=0;
T_=0;
Flux_pnl=0;
Fs=0;
C_ii=0;
for g=0.001:0.0001:0.02
T_=p^2/2*Fs*Flux_pnl;
T=T_;
%Defino las permeabilidades:
uo=4*pi*10^-7;
ur_Fe=2000;
ur_m=1.09;
%Defino los parametros constructivos en funcion del factor de escala n:
l_rt1=0.048*n;
Apéndices - 182 -
l_f= 0.04*n;
l_sw=0.08*n;
w_sc=0.008*n;
w_rc1=0.004*n;
w_rc2=0.006*n;
w_m=0.012*n;
h_sw=0.04*n;
h_ri=0.005*n;
h_ru=0.0024*n;
h_m=0.002*n;
t_p=2*h_m+w_rc1+w_rc2;
d=(w_sc-w_rc1-2*h_m)*0.5;
%Diametro de la maquina:
D=2*t_p*p/pi;
Br= 1.1; %Campo de los imanes
Bsat= 1.8; %Saturacion del material del estator
Bstat=0.834375; %Campo maximo de excitacion en el estator
k_1=1.2272727; %Factor de correccion de la reluctancia alineada

Apéndices - 183 -
k_2=1.0563542; %Factor de correccion de la reluctancia desalineada
%LLamada para calcular las reluctancias:
[Rap,Rup]=Calc_Reluct(g,d,uo,ur_Fe,ur_m,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,
w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p);
%Aplico factores de correccion:
Rap=Rap*k_1;
Rup=Rup*k_2;
Flux_pnl=Bstat*w_sc*l_f; %Flujo maximo de excitacion
Flux_psat=Bsat*w_sc*l_f; %Flujo total de saturacion en el estator
Flux_tot=Flux_psat; %Diseño en saturacion para obtener la Fs maxima
x=0:0.01:pi; % De pi a 2pi ya no nos interesa porque es de valores negativos

(absurdo).
% Defino el flujo de reaccion, para lo cual hago una llamada a la funcion

Flux_exc(x)
%que me calcula el flujo de excitacion con pico unitario:
Flux_ps=Flux_tot-Flux_pnl*Flux_exc(x);
Fs=Flux_ps.*4*1./((1/Rup+3/Rap)*sin(x)+(1/Rup-1/Rap)*sin(3*x));
Fs=min(Fs);
%Recalculo el par para los nuevos valores:
T_=p^2/2*Fs*Flux_pnl;
Apéndices - 184 -
%Control de variables para descartar diseños imposibles
if Fs<0
T_=T+10^10000000;
end
if Rap <= 0
T_=T+10^10000000;
end
if Rup <= 0
T_=T+10^10000000;
end
C_ii=C_ii+1;
if T_<=T
Apéndices - 185 -
break
end
if T >= T_nom
break
end
end
C_i=C_i+C_ii;
if T >= T_nom
break
end
end
clc
%Calculo del devanado
[d_Cu,S_b,m_m,ro,Eo,N_b,n_v,n_b]=Calculo_devanado(Flux_pnl,p,n_rpm,F
s);
%Calculos de masas:
Apéndices - 186 -
[L_Cu,M_U,M_T,M_i,M_Cu,M_cf,M_ba,M_ed,M_Total_ma]=Calculo_masas
(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p,D,m_
m,n_v);
%Calculo de costes del material activo:
[C_U,C_T,C_im,C_Cu,C_cf,C_ed,C_Total_ma]=Calculo_costes(M_U,M_T,M_
i,M_Cu,M_cf,M_ed);
%Calculo de impedancia sincrona media y de la resistencia del devanado:
[Xs,R]=Calculo_Xs_R(n_v,p,Rap,Rup,L_Cu,ro,S_b);
%Presento los resultados:
disp('
************** Diseño del generador ****************'
)
disp(''
)
disp(['
P='
,num2str(P),'MW'
])
disp(''
)
disp(['
n='
,num2str(n_rpm),'rpm'
])
disp(''
)
disp(['
Numero de iteraciones necesitadas = '
,num2str(C_i)])
disp(''
)
Apéndices - 187 -
disp(''
)
disp('
**** Parametros de diseño del generador ****'
)
disp(''
)
disp(['
l_rt1 = '
,num2str(l_rt1*10^3),'mm'
])
disp(['
l_f = '
,num2str(l_f*10^3),'mm'
])
disp(['
l_sw = '
,num2str(l_sw*10^3),'mm'
])
disp(['
w_sc = '
,num2str(w_sc*10^3),'mm'
])
disp(['
w_rc1 = '
,num2str(w_rc1*10^3),'mm'
])
disp(['
w_rc2 = '
,num2str(w_rc2*10^3),'mm'
])
disp(['
w_m = '
,num2str(w_m*10^3),'mm'
])
disp(['
h_sw = '
,num2str(h_sw*10^3),'mm'
])
disp(['
h_ri = '
,num2str(h_ri*10^3),'mm'
])
disp(['
h_ru = '
,num2str(h_ru*10^3),'mm'
])
disp(['
h_m = '
,num2str(h_m*10^3),'mm'
])
disp(['
t_p = '
,num2str(t_p*10^3),'mm'
])
disp(['
d='
,num2str(d*10^3),'mm'
])
disp(['
Entrehierro: g = '
,num2str(g*10^3),'mm'
])
disp(['
Diametro: D = '
,num2str(D),'m'
])
disp(['
Numero de pares de polos p = '
,num2str(p),'pares de polos'
])
disp(''
)
disp(''
)
Apéndices - 188 -
disp('
**** Resultado de magnitudes fisicas ****'
)
disp(''
)
disp(['
Reluctancia en posicion alineada: Rap= '
,num2str(Rap),'H^-1'
])
disp(['
Reluctancia en posicion desalineada: Rup= '
,num2str(Rup),'H^-1'
])
disp(['Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= '

,num2str(Flux_pnl),'
Wb' ])
disp(['
Fuerza Magnetomotriz: Fs= '
,num2str(Fs),'A.v'
])
disp(['
Par por fase: T= '
,num2str(T),'Nm'
])
disp(['
Reactancia Sincrona media: Xs= '
,num2str(Xs),'Ohmios'
])
disp(['
Resistencia del devanado: R= '
,num2str(R),'Ohmios'
])
disp(['
Tension monofasica de vacio: Eo= '
,num2str(Eo),'V'
])
disp(['
Numero de devanados por fase: '
,num2str(n_b),'devanados'
])
disp(['
Numero de vueltas de cada devanado: '
,num2str(N_b),'vueltas'
])
disp(''
)
disp(''
)
disp('
**** Masas por fase: ****'
)
disp(''
)
disp(['
Masa del total de U estatoricas: '
,num2str(M_U),'kg'
])
disp(['
Masa del total de trapecios estatoricos: '
,num2str(M_T),'kg'
])
disp(['
Masa del total de imanes: '
,num2str(M_i),'kg'
])
disp(['
Masa de cobre del devanado: '
,num2str(M_Cu),'kg'
])
disp(['
Masa del total de concentradores de flujo: '
,num2str(M_cf),'kg'
])
Apéndices - 189 -
disp(['
Masa del total de bloques aislantes: '
,num2str(M_ba),'kg'
])
disp(['
Masa de la estructura dentada: '
,num2str(M_ed),'kg'
])
disp(''
)
disp(''
)
disp('**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres
fases): ****'
)
disp(''
)
disp(['
Masa total: '
,num2str(M_Total_ma),'kg'
])
disp(''
)
disp(''
)
disp('
**** Resultado economico ****'
)
disp(''
)
disp('
Costes por fase:'
)
disp(['
Coste de las U estatoricas: '
,num2str(C_U),' '
])
disp(['
Coste de los trapecios estatoricos: '
,num2str(C_T),' '
])
disp(['
Coste de los imanes: '
,num2str(C_im),' '
])
disp(['
Coste del cobre del devanado: '
,num2str(C_Cu),' '
])
disp(['
Conste de los concentradores de flujo: '
,num2str(C_cf),' '
])
disp(['
Coste de la estructura rotorica dentada: '
,num2str(C_ed),' '
])
disp(''
)
disp('Coste del total de material activo en el generador completo (las tres

fases):'
)
Apéndices - 190 -
disp(['
Coste total: '
,num2str(C_Total_ma),' '
])
disp(''
)
disp(''
)
1.6.2.2.2 Funciones:
1.6.2.2.2.1 Calc_Reluct.m
function[Rap,Rup]=Calc_Reluct(g,d,uo,ur_Fe,ur_m,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,
w_rc2,w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p);
Rhi=(h_ri/(uo*l_rt1*w_rc2))*(-0.03+(0.3*(2*h_m+w_rc2)/h_ri)-
(0.03*(2*h_m+w_rc2)^2/h_ri^2));
Ricore=((t_p-w_sc)/(uo*l_f^2))*(8.1+9.7*(t_p-w_sc)/l_f-1.2*(t_p-
w_sc)^2/l_f^2-15*sqrt((t_p-w_sc)/l_f)-1.9*l_f^2/l_rt1^2);
Rside=(g/(uo*l_f*w_rc2))*(1.6+0.49*d/g-0.93*d/w_rc2-
1.04*w_sc/w_rc2+0.16*w_sc/g);
Rg=(g/(uo*l_f*w_rc2))*(1.3-
0.6*w_sc/w_rc2+0.2*w_sc^2/w_rc2^2+0.03*w_rc2/g-6.4*(10^-
4)*w_rc2^2/g^2-2.3*g/l_f+3.8*g^2/l_f^2);
Rlec=h_m/(uo*w_m)*(0.66-0.073*h_m+2.6*10^-
3*h_m^2+(0.012*w_rc2+0.037*w_m)/h_m); %Expresion basada en modelo
no dentado
Apéndices - 191 -
Rctc=1/(uo*l_f)*(0.63-
0.060*w_sc/w_rc2+0.06*w_sc^2/w_rc2^2+0.21*h_m/w_rc2+0.082*h_m^2/
w_rc2^2); %Expresion basada en modelo no dentado
Rss_core=(l_sw+sqrt(2)*l_f-2*l_rt1)/(uo*ur_Fe*w_sc*l_f);
Rc_core=(l_sw+2*h_sw+(2*sqrt(2)+1)*l_f)/(uo*ur_Fe*w_sc*l_f);
Rm=h_m/(uo*ur_m*l_rt1*(w_m-h_ru));
Rt=(h_ru+g)/(uo*w_rc1*l_f);
Rb=4*Rside*(Rt+((Rhi*Rm)/(2*Rhi+Rm)))/(Rside+2*Rt+2*(Rhi*Rm)/(2*Rhi+
Rm));
Ra=4*Ricore*Rt*(1+Rt/Rhi+2*Rt/Rm)/(Ricore+4*Rt*(1+Rt/Rhi+2*Rt/Rm));
Req2=4*Rhi*Rm*Rlec/(8*Rm*Rhi+2*Rhi*Rlec+Rm*Rlec);
Rt12=2*Rg*Rctc/(Rctc+Req2+2*Rg);
Rt2=2*Rg*Req2/(Rctc+Req2+2*Rg);
Apéndices - 192 -
Rt1=Rctc*Req2/(Rctc+Req2+2*Rg);
Req3=Rt12+((Rt2+Rctc)*(Rt1+2*Rg)/(Rt2+Rctc+Rt1+2*Rg));
Req=2*Rhi*Rlec/(4*Rhi+Rlec/2);
Rstator=Rc_core+Rss_core;
Rap=((Req3*Ricore)/(Req3+Ricore))+Rss_core+Rc_core;
Rup=((Ra*Rb)/(Ra+Rb))+Rss_core+Rc_core;
1.6.2.2.2.2 Flux_exc.m
function flujo_excit=Flux_exc(x);
xp=[0 0.08 0.18 0.26 0.36 0.45 0.55 0.66 0.73 0.8 0.9 0.98
1.08 1.16 1.26 1.35 1.45 1.56 1.63 1.7 1.8 1.88 1.98
2.06 2.16 2.25 2.35 2.46 2.53 2.6 2.7 2.78 2.88 2.96
3.06 3.15 3.25 3.36 3.43 3.5 3.6 ];
yp=[0 -0.4 -0.8 -1.2 -1.6 -2 -2.4 -2.8 -3.2 -3.6 -4 -3.6
-3.2 -2.8 -2.4 -2 -1.6 -1.2 -0.8 -0.4 0 0.4 0.8
1.2 1.6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4 3.6 3.2 2.8
2.4 2 1.6 1.2 0.8 0.4 0 ];
Apéndices - 193 -
%Pasamos x a radianes y representamos de 0 a 2pi comenzando

crecientemente
xp=(xp.*2*pi)/(3.6);
yp=yp.*260/4;
[P]=polyfit(xp,yp,12);
w=0:0.01:2*pi;
e=polyval(P,w);
%Pongo e en funcion de t (para poder integrar):
xp=xp./((52*2*pi*100)/60);
[P_t]=polyfit(xp,yp,12);
n=0:0.00001:(0.6/52);
et=polyval(P_t,n);
[I_t]=polyint(P_t);
I_t=-I_t;
f_t=polyval(I_t,n);
f_t=f_t-(max(f_t))/2;
f_t=((f_t/27)/52);
Apéndices - 194 -
%En la variable I tengo los coeficientes del flujo en funcion del angulo de
giro wt
%Hago el cambio de variable para pasar del flujo f_t en funcion del tiempo
%al flujo f en funcion del angulo wt:
f=f_t;
n=n.*2*pi/(0.6/52);
[I]=polyfit(n,f,13);
f=polyval(I,x);
flujo_excit=f/max(f);
1.6.2.2.2.3 Calculo_devanado.m
function[d_Cu,S_b,m_m,ro,Eo,N_b,n_v,n_b]=Calculo_devanado(Flux_pnl,p,
n_rpm,Fs)
%busco que genere como minimo 660V de monofasico en vacio, pero

generara
%mas, y al verdadero valor lo llamo Eo
%Caracteristicas del hilo de Cu elegido:

Apéndices - 195 -
d_Cu=16; %diametro del hilo en mm
S_b=201; %seccion del hilo en mm^2
m_m=1.79; %masa en kg por cada metro de hilo de devanado
Inom=464; %Intensidad nominal del devanado en A
ro=1.7*10^-6; %resistividad del Cu electrolitico en Ohmios*cm
N_b=660/(4.44*Flux_pnl*p^2*n_rpm/60); %Numero de vueltas de devanado

por cada rama de la fase
N_b=fix(N_b)+1; %Cojo el entero superior para garantizar que da en vacio

mas de 660
Eo=N_b*4.44*Flux_pnl*p^2*n_rpm/60; %Tension de vacion real, por cada

rama
n_b=0; %Inicializo la variable que me dice el numero de ramas (y bobinados)

por fase
for n_b=1:1:1000
Imx=Fs/(n_b*N_b); %Intensidad maxima por cada devanado
if Imx<Inom
break
end
end
n_v=n_b*N_b; %numero de vueltas totales en el devanado de una fase

Apéndices - 196 -
1.6.2.2.2.4 Calculo_masas.m
function[L_Cu,M_U,M_T,M_i,M_Cu,M_cf,M_ba,M_ed,M_Total_ma]=Calcul
o_masas(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_
p,D,m_m,n_v);
%Variables:
d_a=7.8; %Densidad del acero en g/cm^3
d_i=7.5; %Densidad del iman en g/cm^3
d_h=7.87; %Densidad del hierro para la estructura en g/cm^3
d_ba=1.1; %Densidad del bloque aislante en g/cm^3
n_U=p; %cantidad de U
n_T=n_U; %cantidad de T
n_i=8*p; %numero total de imanes
n_cf=4*p; %numero de concentradores de flujo
n_ba=n_cf; %numero de bloques aislantes
n_d=2*p; %numero de dientes sobre media estructura
re=D/2+w_m+h_ri; %radio interno de la estructura dentada
Re=re+(2/3)*(h_ri+w_m-h_ru); %radio externo de la estructura dentada
l_i=0.5*l_f; %longitud inclinada de la pata de la U

Apéndices - 197 -
alfa=pi/4;
h_p=l_i*sin(alfa);
h_i=l_f+h_sw-l_i*sin(alfa);
L_Cu=n_v*2*pi*(D/2-h_i-h_p); %longitud de hilo de cobre en el bobinado en

metros
%LLamada a la funcion que calcula las areas:
[A_U,A_T,A_ed]=Calculo_Areas(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_
m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p,re,Re,n_d);
%Paso a mm^2:
A_U=A_U*10^6;
A_T=A_T*10^6;
A_ed=A_ed*10^6;
%Primero calculo los volumenes de cada pieza
%Volumen de U en mm^3
V_U=w_sc*10^3*A_U;
%Volumen de T en mm^3
V_T=w_sc*10^3*A_T;
Apéndices - 198 -
%Volumen de iman en mm^3
V_i=w_m*h_m*l_rt1*10^9;
%Volumen del concentrador de flujo en mm^3
V_cf=w_m*w_rc2*l_rt1*10^9;
%Volumen del bloque aislante en mm^3
V_ba=h_ri*(2*h_m+w_rc2)*l_rt1*10^9;
%Volumen de la estructura dentada en mm^3
V_ed=2*l_f*10^3*A_ed;
%Calculo la masa total de cada tipo de pieza en cada fase (kg)
M_U=d_a*10^-6*n_U*V_U;
M_T=d_a*10^-6*n_T*V_T;
M_i=d_i*10^-6*n_i*V_i;
M_Cu=m_m*L_Cu;
M_cf=d_a*10^-6*n_cf*V_cf;
M_ba=d_ba*10^-6*n_ba*V_ba;
M_ed=d_h*10^-6*V_ed;
%Masa del total de material activo en el generador completo (las tres

Apéndices - 199 -
%fases):
M_Total_ma=3*(M_U+M_T+M_i+M_Cu+M_cf+M_ed);
1.6.2.2.2.5 Calculo_Areas.m
function
[A_U,A_T,A_ed]=Calculo_Areas(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_
m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p,re,Re,n_d);
%Area de U en m^2
l_i=0.5*l_f; %longitud inclinada
alfa=pi/4;
h_p=l_i*sin(alfa);
h_i=l_f+h_sw-l_i*sin(alfa);
A_U=2*l_f*h_p+2*l_f*h_i+l_f*(2*l_f+l_sw);
%Area de T en m^2
beta=atan((l_f+g+h_ru)/(l_f-(g+h_ru)/tan(alfa)-l_i*cos(alfa)));
A_T=l_f^2/tan(beta)+l_f*l_sw;
Apéndices - 200 -
%Area de una cara de la estructura dentada en m^2
A_d=w_rc1*(h_ri+w_m-h_ru);
A_D=pi*Re^2-pi*re^2;
A_ed=A_D+A_d*n_d;
1.6.2.2.2.6 Calculo_costes.m
function[C_U,C_T,C_im,C_Cu,C_cf,C_ed,C_Total_ma]=Calculo_costes(M_U,
M_T,M_i,M_Cu,M_cf,M_ed);
%Variables de costes:
C_kg_acero=6; % /kg
C_kg_iman=40; % /kg
C_kg_hierro=6; % /kg
C_kg_cobre=6; % /kg
C_U=C_kg_acero*M_U;
C_T=C_kg_acero*M_T;
C_im=C_kg_iman*M_i;
C_Cu=C_kg_cobre*M_Cu;
C_cf=C_kg_acero*M_cf;
C_ed=C_kg_hierro*M_ed;
Apéndices - 201 -
%Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
C_Total_ma=3*(C_U+C_T+C_im+C_Cu+C_cf+C_ed);
1.6.2.2.2.7 Calculo_Xs_R.m
function [Xs,R]=Calculo_Xs_R(n_v,p,Rap,Rup,L_Cu,ro,S_b);
Xs=(p*4*pi*n_v^2*50)/(Rap+Rup);
R=ro*L_Cu*10^2/(S_b*10^-2);
1.6.3 Salidas del programa de diseño
1.6.3.1 Máquinas con distintas frecuencias
30 Hz
30 Hz
P = 10 MW
n = 10 rpm
l_rt1 = 302.4 mm
l_f = 252 mm
l_sw = 504 mm
w_sc = 50.4 mm
Apéndices - 202 -
w_rc1 = 25.2 mm
w_rc2 = 37.8 mm
w_m = 75.6 mm
h_sw = 252 mm
h_ri = 31.5 mm
h_ru = 15.12 mm
h_m = 12.6 mm
t_p = 88.2 mm
d = 0 mm


Costes por fase:

Apéndices - 203 -
______________________________________________________________________
40 Hz
P = 10 MW
n = 10 rpm
l_rt1 = 249.6 mm
l_f = 208 mm
l_sw = 416 mm
w_sc = 41.6 mm
w_rc1 = 20.8 mm
w_rc2 = 31.2 mm
w_m = 62.4 mm
h_sw = 208 mm
h_ri = 26 mm
h_ru = 12.48 mm
h_m = 10.4 mm
t_p = 72.8 mm
d = 0 mm

Apéndices - 204 -

Costes por fase:

__________________________________________________________________
50 Hz
P = 10 MW
n = 10 rpm
l_rt1 = 216 mm
l_f = 180 mm
l_sw = 360 mm
w_sc = 36 mm
w_rc1 = 18 mm
w_rc2 = 27 mm
w_m = 54 mm
h_sw = 180 mm
Apéndices - 205 -
h_ri = 22.5 mm
h_ru = 10.8 mm
h_m = 9 mm
t_p = 63 mm
d = 0 mm


Costes por fase:

Apéndices - 206 -
____________________________________________________________________
60 Hz
P = 10 MW
n = 10 rpm
l_rt1 = 187.2 mm
l_f = 156 mm
l_sw = 312 mm
w_sc = 31.2 mm
w_rc1 = 15.6 mm
w_rc2 = 23.4 mm
w_m = 46.8 mm
h_sw = 156 mm
h_ri = 19.5 mm
h_ru = 9.36 mm
h_m = 7.8 mm
t_p = 54.6 mm
d = 0 mm


Apéndices - 207 -

Costes por fase:

______________________________________________________________________
70 Hz
P = 10 MW
n = 10 rpm
l_rt1 = 168 mm
l_f = 140 mm
l_sw = 280 mm
w_sc = 28 mm
w_rc1 = 14 mm
w_rc2 = 21 mm
w_m = 42 mm
h_sw = 140 mm
h_ri = 17.5 mm
h_ru = 8.4 mm
h_m = 7 mm
t_p = 49 mm
d = 0 mm
Apéndices - 208 -
Entrehierro: g = 19 mm


Costes por fase:

______________________________________________________________________
Apéndices - 209 -
1.6.3.2 Máquinas de distintas potencias
P = 10 MW
n = 10 rpm
l_rt1 = 216 mm
l_f = 180 mm
l_sw = 360 mm
w_sc = 36 mm
w_rc1 = 18 mm
w_rc2 = 27 mm
w_m = 54 mm
h_sw = 180 mm
h_ri = 22.5 mm
h_ru = 10.8 mm
h_m = 9 mm
t_p = 63 mm
d = 0 mm


Apéndices - 210 -

Costes por fase:

___________________________________________________________________
P = 7.5 MW
n = 13 rpm
l_rt1 = 211.2 mm
l_f = 176 mm
l_sw = 352 mm
w_sc = 35.2 mm
w_rc1 = 17.6 mm
w_rc2 = 26.4 mm
w_m = 52.8 mm
h_sw = 176 mm
h_ri = 22 mm
h_ru = 10.56 mm
h_m = 8.8 mm
t_p = 61.6 mm
d = 0 mm
Apéndices - 211 -


Costes por fase:

____________________________________________________________________
P = 5 MW
n = 17 rpm
Apéndices - 212 -
l_rt1 = 201.6 mm
l_f = 168 mm
l_sw = 336 mm
w_sc = 33.6 mm
w_rc1 = 16.8 mm
w_rc2 = 25.2 mm
w_m = 50.4 mm
h_sw = 168 mm
h_ri = 21 mm
h_ru = 10.08 mm
h_m = 8.4 mm
t_p = 58.8 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 17 mm



Apéndices - 213 -
Costes por fase:

__________________________________________________________________
P = 2.5 MW
n = 22 rpm
l_rt1 = 172.8 mm
l_f = 144 mm
l_sw = 288 mm
w_sc = 28.8 mm
w_rc1 = 14.4 mm
w_rc2 = 21.6 mm
w_m = 43.2 mm
h_sw = 144 mm
h_ri = 18 mm
h_ru = 8.64 mm
h_m = 7.2 mm
t_p = 50.4 mm
d = 0 mm

Apéndices - 214 -


Costes por fase:

_________________________________________________________________
P = 1 MW
n = 28 rpm
l_rt1 = 139.2 mm
Apéndices - 215 -
l_f = 116 mm
l_sw = 232 mm
w_sc = 23.2 mm
w_rc1 = 11.6 mm
w_rc2 = 17.4 mm
w_m = 34.8 mm
h_sw = 116 mm
h_ri = 14.5 mm
h_ru = 6.96 mm
h_m = 5.8 mm
t_p = 40.6 mm
d = 0 mm


Costes por fase:

Apéndices - 216 -

___________________________________________________________________
1.6.4 Catálogos
1.6.4.1 Imanes
Extraído del catálogo de la empresa italiana Cibas:

Apéndices - 217 -
1.6.4.2 Fabricantes de aerogeneradores
Vestas:
Apéndices - 218 -
Gamesa:
Apéndices - 219 -
Enercon:
Planos
Planos -1-
2.1. Explicación de la nomenclatura
En este proyecto se han nombrado los planos con ocho dígitos precedidos
por una letra en mayúscula. Si esta letra es M, significa que se trata de planos
mecánicos (geometría de piezas y de las estructuras que componen el
generador), si es una E, se trata de un plano eléctrico. En cuanto a los dígitos,
los cuatro primeros indican el año de realización de los planos (2005), el
siguiente, indica el tamaño del plano (DIN 4, DIN 3, DIN 2 ó DIN 1).
Finalmente, los tres últimos son para indicar el número de plano según el
tipo y tamaño del mismo.
El orden en el que se presentan es: en primer lugar los planos mecánicos,
ordenados de menor a mayor tamaño; finalmente, se presentan los planos
eléctricos (igualmente de menor a mayor tamaño).
Véase la lista de planos en la hoja siguiente.

Planos -2-
2.2. Lista de planos
Plano M20054001 Pieza estatórica en forma de U
Plano M20054002 Pieza estatórica en forma de trapecio
Plano M20054003 Conjunto retórico de imanes, concentrador de
flujo y bloque aislante
Plano M20053001 Estructura dentada con imanes
Plano M20053002 Estructura de piezas trapezoidales estatóricas
Plano M20052001 Estructura retórica dentada
Plano M20052002 Estructura de piezas en U estatóricas
Plano M20051001 Generador
Plano E20053001 Esquema unifilar
Plano E20052001 Diagrama de conexiones

Planos -3-
2.3. Planos
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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

PROYECTO FIN DE CARRERA

DISEÑO DE GENERADOR DE ELEVADO

AUTOR: Germán David Pérez Pichel

MADRID, Junio de 2005

DISEÑO DE GENERADOR DE ELEVADO PAR CON EXCITACIÓN

Este proyecto consiste en el diseño, cálculo y análisis de un generador eléctrico

Pero no se trata de un estudio de máquina convencional para esta aplicación

Por lo tanto, se busca diseñar y estudiar la viabilidad técnica y económica de un

El proyecto se divide en dos documentos: la memoria, en la que se explica el

Para conseguir un estudio más eficaz y completo de la máquina, se realiza el diseño

Posteriormente, se analiza y elige el convertidor de frecuencia conveniente para la

Figura 3. Esquema general de la góndola Tabla 1. Resultado del diseño

Como ya se ha mencionado anteriormente, el proyecto no sólo busca realizar un

1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75

Finalmente, como proyecto de energías renovables que es, se dedica un último

HIGH TORQUE GENERATOR DESIGN WITH EXCITEMENT BY

This project object is to design, to calculate and to analyze a synchronous electric

are described. Here a general description of the chosen permanent magnet

Figure 3. Turbine configuration Table 1. Some design parameters

1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75

1.1. Memoria descriptiva................................................................................... 1

1.1.1. Objeto del proyecto........................................................................... 1

1.1.2. Conceptos básicos sobre aerogeneración....................................... 7

1.1.2.2. Elementos de un aerogenerador.......................................... 8

1.1.2.3. Clasificación de los aerogeneradores................................ 12

1.1.2.4. Sistema de paso variable.................................................... 20

1.1.2.5. Potencial eólico.................................................................... 23

1.1.3. Tecnologías de los aerogeneradores............................................. 25

1.1.3.1. Configuraciones y tipos de máquinas.............................. 25

1.1.3.2. Fabricantes principales. Especificaciones técnicas.......... 34

1.1.4. Introducción a los aerogeneradores de excitación por imanes

1.1.4.1. Descripción de las tecnologías........................................... 40

1.1.4.2. Generador TFPM. Descripción general............................ 50

1.1.5. Estudios y análisis de la máquina TFPM..................................... 56

1.1.5.1. Imanes permanentes de Nd-Fe-B...................................... 56

1.1.5.1.1. Descripción y características.................................. 56

1.1.5.1.2. Proceso de fabricación............................................ 59

1.1.5.1.3. Elección del imán adecuado................................... 59

1.1.5.2. Cálculo y análisis del flujo de excitación a partir de datos

1.1.5.3. Modelado de la máquina: circuito magnético y

reluctancias a partir de estudio de elementos finitos............ 71

1.1.6.1. Definición de bloques......................................................... 77

1.1.6.2. Desarrollo del programa para diseño de generador

1.1.6.3. Resultado del diseño........................................................... 92

1.1.6.4. Elección del convertidor....................................................110

1.1.6.5. Análisis de la refrigeración............................................... 113

1.1.6.6. Dimensionado del eje........................................................ 114

1.1.6.7. Configuración de la góndola............................................ 115

1.1.7. Conclusiones y posibles estudios futuros.................................. 116

1.2. Cálculos..................................................................................................... 118

1.2.1. Diseño del generador.................................................................... 118

1.2.1.1. Cálculo de reluctancias..................................................... 118

1.2.1.2. Cálculo de flujos................................................................ 120

1.2.1.3. Cálculo del devanado....................................................... 122

1.2.1.4. Cálculo de masas............................................................... 126

1.2.1.5. Cálculo de áreas................................................................. 127

1.2.1.6. Cálculo de la impedancia síncrona................................. 129

1.2.1.7. Cálculo de pérdidas........................................................... 134

1.2.2. Dimensionado del eje.................................................................... 136

1.2.3. Refrigeración.................................................................................. 137

1.3. Estudio económico................................................................................... 139

1.4. Impacto ambiental................................................................................... 152