Acero Bandeado

file:///E|/Coord/Portadaweb.
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA DE UN ACERO API 5L-X42

SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSÍON POR CO2
Realizado por:
Giancarlo Rios Lombardi
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para
optar al título de Ingeniero de Materiales
Mención metalmecánica
file:///E|/Coord/Portadaweb.htm (1 de 15) [08/11/2006 12:35:06 p.m.]

file:///E|/Coord/Portadaweb.htm
Sartenejas, Octubre de 2006

EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA DE UN ACERO API 5L-X42
SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSÍON POR CO2
Realizado por:
Giancarlo Rios
RESUMEN
El presente trabajo consistió en evaluar el efecto de la modificación microestructural

sobre la resistencia a la corrosión por CO2 de un acero API 5L-X42. En una primera
etapa del trabajo de investigación se caracterizó química, microestructural y
mecánicamente el acero estudiado antes y después de ser sometido a un tratamiento
térmico de normalizado. Se encontró que el cambio microestructural, asociado a la
aplicación del tratamiento térmico, no excluye al material de la norma a pesar que se
obtiene un incremento en las propiedades mecánicas del material.
En una segunda etapa del estudio, se caracterizó la resistencia a la corrosión por
CO2 del material tanto en estado de entrega como tratado térmicamente. Se encontró
que la resistencia a la corrosión por CO2 del acero tratado térmicamente es superior a
la del acero bandeado. Los resultados obtenidos a partir del trazado de curvas de
polarización y de espectroscopia de impedancia electroquímica revelan que la capa
de productos de corrosión formada sobre la superficie del acero tratado térmicamente
es más protectora que aquella formada sobre la superficie del acero bandeado;
además, las propiedades protectoras de dicha capa se refuerzan con el tiempo de
inmersión. Un análisis morfológico de los productos de corrosión usando
Microscopía electrónica de barrido (MEB) revela que la capa de productos de
corrosión emula la microestructura del material tratado térmicamente. Este resultado
sugiere que la capa se deposita preferencialmente sobre las zonas catódicas de los

aceros estudiados lo que afecta la adherencia de los productos de corrosión a la

superficie metálica.
ÍNDICE
Pág.
ÍNDICE DE
FIGURAS VIII
ÍNDICE DE TABLAS
IX
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
1- INTRODUCCIÓN
1
2- OBJETIVOS
2
2.1- Objetivos
generales 2
2.2- Objetivos
específicos 2
3- MARCO
TEÓRICO 3
3.1- Aceros al carbono
3
3.1.1- Introducción
3
3.1.2- Clasificación y
normas 4

3.1.3- Influencia de los elementos aleantes en
los
aceros 5
3.1.3.1-
Carbono 5
3.1.3.2-
Manganeso 5
3.1.3.3-
Silicio 6
3.1.3.4-
Cromo 6
3.1.3.5-
Níquel 6
3.1.4- Diagrama de equilibrio Fe-
C 7
3.1.5- Influencia de los elementos aleantes en el diagrama Fe-C
8
3.1.6- Tratamientos térmicos en
aceros 9
3.1.7- Diagramas
CCT 11
3.1.8- Procesos de conformado de
aceros 12
3.1.9- Elaboración de tuberías sin
costuras 13
3.1.10- Metalurgia de los aceros
bandeados 14
3.1.11- Tratamientos térmicos utilizados para la remoción de bandas
15
3.2- Fundamentos básicos sobre la corrosión electroquímica
17
3.2.1- Termodinámica de la corrosión
electroquímica 18
3.2.2- Aplicaciones termodinámicas en corrosión
19
3.2.3- Cinética de corrosión
20
3.2.4- Corrosión por CO2
21
3.2.4.1- Reacciones básicas de la corrosión por CO2
23
3.2.4.2- Efecto de las condiciones ambientales
en la corrosión por
CO2 23
3.2.4.3- Efecto de la microestructura del acero sobre
la corrosión por CO2
24
3.3- Técnicas de estudio
25
3.3.1- Técnicas de análisis químico del material por
espectrometría óptico de chispas 25
3.3.2- Microscopia
óptica 25
3.3.3- Microscopia electrónica de barrido
(M.E.B.) 26
3.3.4- Técnica de caracterización
mecánica 26
3.3.5- Técnicas
electroquímicas 27

3.3.5.1- Potencial de
corrosión 27
3.3.5.2-
Voltamperometría 27
3.3.5.3- Espectrometría de impedancia
electroquímica 28
3.3.6- Técnicas de caracterización de los productos de
corrosión
30
3.3.6.1- Microscopia óptica y microscopia electrónica
de
barrido 30
4- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
31
4.1- Caracterización del acero API 5L-X42 en edo de
entrega 31
4.1.1- Seccionamiento de la
muestra 31
4.1.2- Análisis químico por espectrometría óptica de chispas
31
4.1.3- Estudio
Metalográfico 32
4.1.4- Determinación del Porcentaje de Fases presentes
32
4.1.5- Estudio de las propiedades
mecánicas 33
4.2- Tratamiento Térmico del acero en estado de
entrega 34
4.3- Caracterización electroquímica
34
4.3.1- Preparación de las

Probetas 34
4.3.2- Preparación de la Solución
35
4.3.3- Celda electrolítica
35
4.3.4- Montaje
experimental 36
4.3.5- Protocolo
experimental 37
4.4- Ensayos
electroquímicos 38
4.4.1- Potencial de
corrosión 38
4.4.2- Voltamperometría o curvas de
polarización 38
4.4.3- Espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS)
38
4.5- Estudio químico y morfológico de los productos de
corrosión 39
4.5.1- Observación en macrolupa
39
4.5.2- Microscopia electrónica de barrido (M.E.B.)
39
5- RESULTADOS Y
DISCUSIÓN 40
5.1- Análisis del acero API 5L-X42 en estado de
entrega 40
5.1.1- Verificación de las propiedades del acero según normas API
40
5.1.2- Análisis del acero antes y después del tratamiento térmico
41
5.2- Caracterización
electroquímica 48
5.2.1- Potencial de
corrosión 48
5.2.2- Voltamperometría o curvas de
polarización 50
5.2.3- Espectrometría de impedancia electroquímica (EIS)
51
5.3- Caracterización de los productos de
corrosión 53
6- CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES 56
6.1-
Conclusiones 56
6.2- Recomendaciones
56
7. BIBLIOGRAFÍA
58
8.
APENDICE
61
9 ANEXOS
63
ÍNDICE DE FIGURAS

Pag
Figura 3.1.1- Efecto del porcentaje de carbono sobre las propiedades mecánicas
de los
aceros 5
Figura 3.1.2- Diagrama Fe-C. Esquematiza un proceso de solidificación de un
proceso de solidificación de un acero al 0,2% en peso de carbono
llevado a cabo bajo condiciones de equilibrio 8
Figura 3.1.3- Efecto de los elementos aleantes sobre a) la temperatura eutectoide
b) la composición
eutectoide 9
Figura 3.1.4- Esquematización de un diagrama CCT a) enfriamiento rápido b)
enfriamiento moderado c) enfriamiento lento.
11
Figura 3.1.5- Principales procesos de conformado mediante deformación plástica
a) extrusión y trefilado b) laminado c) embutido d) torsión
12
Figura 3.1.6- a) perforación de barras de aceros sólidas b) laminación del cilindro
c) calibración del diámetro nominal de la tubería sin costura
13
Figura 3.1.7- Representación de la microestructura de un acero
bandeado 14
Figura 3.2.1- Flujo de electrones dentro de un metal corroyéndose
17
Figura 3.2.2- Diagrama de Pourbaix del sistema hierro-agua a 25 °C
17
Figura 3.2.3- Esquematización de polarización controlada por activación y
concentración 21
Figura 3.2.4- Velocidad de corrosión para un acero comercial vs concentración de
gases disueltos en agua 22
Figura 3.3.1- Esquematización de un microscopio óptico , en donde se señalan sus
partes
prominentes 26
Figura 3.3.2- Representación esquemática de una curva de
polarización 28
Figura 3.3.3- Esquematización de una curva de impedancia representada en
coordinadas
NYQUIST 29
Figura 4.1.1- a) Porción de tubería seccionada en donde se esquematizan las
probetas de estudio b) dimensiones de la probeta. Cara A: sección
transversal. Cara B: sección longitudinal expuesta al fluido.
31
Figura 4.1.2- Esquematización de la rejilla utilizada en la determinación del
porcentaje de
fases 33
Figura 4.1.3- Esquematización de los recuadros donde fueron tomados los valores
de dureza en la cara longitudinal. Cada recuadro mide 3,175X3,175
mm aprox.
33
Figura 4.2.1- Horno de resistencia eléctrica marca Thermolyne en donde fue
realizado el tratamiento térmico 34
Figura 4.3.1- Esquematización de una probeta utilizada en la caracterización
electroquímica 35
Figura 4.3.2- Esquematización de la celda electrolítica
36
Figura 4.3.3- Montaje utilizado en la elaboración de los ensayos electroquímicos
37
Figura 5.1.1- Fotomicrografía tomadas a la muestra en estado de entrega.
Atacadas con Nital al 4%
41
Figura 5.1.2- Fotomicrografías tomadas a aumentos de 100X, 200X, 500X, y

1000X en la sección longitudinal. Atacadas con Nital al

4% 42
Figura 5.1.3- a) Valores de Su tomados en distintas zonas de la muestra hasta
el centro de la misma b) valores de Su tomados en una zona puntual.
En ambas figuras, los picos corresponden con la dureza de las fases
oscuras y los valles con la dureza de las zonas claras
43
Figura 5.1.4- Fotomicrografía tomadas al acero API 5L-X42 luego de tratarlo
térmicamente. Se atacó con Nital al 4% 44
Figura 5.1.5- Fotomicrografía tomadas a 100X, 200X, 500X y 1000X de aumento
en la sección longitudinal de la probeta tratada térmicamente.
Atacadas con Nital al
4% 45
Figura 5.1.6- a) Valores de Su tomados para el acero tratado térmicamente en
distintas
zonas de la muestra hasta el centro de la misma b) valores de Su
tomados en una zona puntual de la muestra del mismo acero
46
Figura 5.2.1- Potencial de corrosión registrado para ambos aceros durante 4 horas de
inmersión dentro de una solución de
NaCl 49
Figura 5.2.2- a) acero bandeado antes de ser sometido a corrosión b) acero

bandeado luego de haber sido sometido a 1 hora de inmersión en la
solución de NaCl c) acero tratado térmicamente antes de ser
sometido a corrosión d) acero tratado térmicamente luego de haber
sido sometido a 1 hora de inmersión en la misma solución
49
Figura 5.2.3- Curvas de polarización para ambos aceros con 1 y 3 horas de

inmersión en la solución de
NaCl 50
Figura 5.2.4- Curvas EIS para ambos aceros luego de 1 hora de inmersión en una
solución de NaCl
52
Figura 5.2.5- Curvas EIS para ambos aceros luego de 1 hora de inmersión en una
solución de
NaCl 52
Figura 5.3.1- Fotomicrografía tomada con un M.E.B. a diferentes aumentos,
a una muestra de acero bandeado sumergida en solución de
NaCl durante 4
horas 53
Figura 5.3.2- a) y b) Fotomicrografías de un acero tratado térmicamente luego de
haber
sufrido corrosión durante 4 horas a varios aumentos. c) microestructura
de un acero tratado térmicamente sin haber sufrido corrosión
54
Figura 9.1- Esquematización de la orientación de las bandas vistas a partir de la
cara
transversal 65
Figura 9.2- Microestructura del acero bandeado tomada en la sección longitudinal.
Atacada con Nital al 4%
66
Figura 9.3- Microestructura del acero tratado térmicamente. Atacado con Nital al
4% 67
Figura 9.4- Microestructura de un acero comercial normalizado reportado en la
literatura 68
Figura 9.5- Figura 9.4. con colores invertidos para mejor visualización
68
ÍNDICE DE TABLAS
Pág
Tabla 3.1.1- Tiempo requerido para homogeneizar el 90% del Mn en una lámina
de acero a diferentes temperaturas de tratamiento térmico
16
Tabla 4.1.1- Composición química del acero API 5L-X42 obtenida mediante un
análisis por espectrometría óptica de
chispas 32
Tabla 5.1.1- Principales aleantes presentes en la muestra de acero API 5L-
X42 40
Tabla 5.1.2- Propiedades mecánicas del acero en estado de entrega
40
Tabla 5.1.3- Valores de dureza para el material antes y después de ser tratado
térmicamente 46
Tabla 5.1.4- Porcentaje de fases presentes en la microestructura del acero bandeado y
tratado
térmicamente 47
Tabla 5.2.1- Valores de potencial de corrosión registrados para ambos
aceros 48
Tabla 8.1- Presenta todos los valores de potencial de corrosión determinados para
el acero bandeado luego de 1 hora de inmersión en la solución acuosa
61
Tabla 9.1- Norma ASTM E-
140 63
Tabla 9.2- Norma ASTM E-
384 64
Tabla 9.3- Todos los elementos aleantes presentes en el acero API 5L-
X42 65
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
Sy: Esfuerzo a la Deformación Plástica. Su: Esfuerzo último de deformación

Ecorr: Potencial de Corrosión T.T: Tratamiento
Térmico
e-: Electrones API: American Petroleum
Institute
P.P.M.: Partes por millón Aprox: Aproximadamente
HV: Microdureza Vickers gf : Gramos Fuera
R: Resistencia al paso de e- E: Voltaje
Hz: Hertz rad: Radianes
Zre: Impedancia Componente Real Zim: Impedancia componente
imaginario
A: Área A: Ampere
η: Sobretensión Corr: Corrosión
Mat: Material M.E.B.: Microscopio Electrónico de

Barrido
Edo: Estado %: Porcentaje
Sto: Soluto Ste: Solvente
Psi: Libras por Pulgada Cuadrada R: velocidad de la interfaz liq/sol

I- INTRODUCCIÓN
I- INTRODUCCIÓN
Los problemas derivados de la corrosión poseen un importante impacto económico dentro de la

industria petrolera y gasífera mundial. Particularmente en los oleoductos, producto de la
corrosión interna de tuberías, debido a la disolución de gases en la mezcla de transporte, tales
como CO2 disuelto, se generan pérdida de espesores de las mismas. Esto produce fallas que
conllevan a problemas de producción y contaminación.
La corrosión por CO2 es la forma más grave y costosa de corrosión dentro de la industria
petrolera, debido a que la misma puede presentar una gran gama de comportamientos, desde
corrosión casi nula hasta corrosión catastrófica en relativamente cortos periodos de tiempo.
Esto se debe a que existen muchas variables, tanto ambientales como microestructurales, que
afectan y promueven este tipo de corrosión, tales como el patrón de flujo de la mezcla, el pH de
la misma, la temperatura del medio, la concentración del gas disuelto y la microestructura
presente en el acero.
Un oleoducto ubicado en el oriente del país, en el cual se transportaba una mezcla
trifásica de crudo extra pesado, agua y CO2, con un año y medio en servicio, ha presentado
pérdidas de espesor por corrosión interna. Este ataque se ha localizado en la zona inferior de
dicha tubería sin costura, afectando el 75 % de la longitud de la misma. Dichos tubos fueron
fabricados en el país siguiendo las normas API 5L-X42.
Se ha sugerido que la microestructura de dicho acero afecta su resistencia a la corrosión por
CO2, por lo cual en el siguiente trabajo de investigación, se procederá a someter dicho material
a tratamientos térmicos que alteren su microestructura, para luego, mediante ensayos
electroquímicos, analizar el efecto que dicho cambio microestructural ha producido sobre la
resistencia a la corrosión de este acero.
II-OBJETIVOS
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I- INTRODUCCIÓN
2.1-Objetivos Generales
2.1.1- Determinar el efecto de la modificación microestructural del material en estado de

entrega, sobre la resistencia a la corrosión por CO2
2.2-Objetivos específicos
2.2.1- Analizar la morfología de la microestructura en un acero bandeado.
2.2.2- Estudiar las variaciones de dureza presentes en la microestructura de un acero

bandeado.
2.2.3- Seleccionar un tratamiento térmico que homogeneice la microestructura del material y

analizar los beneficios de dicho tratamiento.
2.2.4- Establecer criterios de comparación entre los materiales ensayados

electroquímicamente.
2.2.5- Determinar que zonas del acero son más propensas a la corrosión.
2.2.6- Relacionar la resistencia a la corrosión del material antes y después del tratamiento
térmico
III-MARCO TEÓRICO
3.1- Aceros al carbono
3.1.1-Introducción [1,2]

I- INTRODUCCIÓN
Acero es el nombre que se da al hierro que contiene hasta aproximadamente 2% en

porcentaje en peso de carbono. El mismo le otorga mayor resistencia y dureza.
Hacia el 1.000 A.C. se fabricaba acero en el Medio Oriente y en la India; así, después de forjar
el hierro, los artesanos endurecían la superficie de sus herramientas calentándolas en carbón de
leña al rojo vivo, el hierro absorbía carbono de las brasas formándose una "piel" de acero en la
superficie. Desde entonces, mucho se ha progresado en la obtención de este material.
Actualmente, el acero se puede obtener principalmente a partir de los siguientes métodos:
reducción directa, procesamiento del arrabio obtenido a partir de mineral de hierro y
recuperación de chatarra de material ferroso. La reducción directa consiste en la obtención de
hierro de alta pureza a partir de mineral ferroso mediante un proceso de reducción utilizando
gases naturales. Para ello, se ponen en contacto mineral de hierro de fina granulometría, a
temperaturas superiores de 850°C, con gases reductores tales como metano o propano, los
cuales reducen los óxidos presentes para generar un producto con alta metalización. De forma
similar, también se puede obtener acero, procesando el arrabio. Dicho metal, se procesa en
instalaciones dotadas de alto horno, para lo cual se introducen el mineral ferroso y carbón puro
denominado “coque” dentro del horno, en donde una corriente de aire a 1.200° C en
contrasentido causa la combustión del coque, generándose monóxido de carbono, que reduce el
óxido de hierro al eliminar el oxígeno. Por último, se obtiene el acero mediante chatarras
férricas, utilizando un horno de arco eléctrico, en donde se funde chatarra de acero de
composición conocida, obteniéndose un acero más puro que esta.
El acero es sumamente cotizado en amplios sectores de la industria moderna, debido a su
precio moderado, el amplio conocimiento que se tiene con respecto a los procesos de obtención
y sus adecuadas propiedades mecánicas.
3.1.2- Clasificación y normas [2,4,5]
Los aceros poseen muchas formas de clasificación: según su uso, su composición

química, sus propiedades mecánicas, etc. Sin embargo, generalmente se clasifican en 2
grandes grupos: aceros al carbono y aceros aleados. Los aceros al carbono se clasifican en:
aceros de baja aleación aquellos que poseen entre 0 y 0,30% de carbono en peso, aceros de
media aleación aquellos que poseen entre 0,30 y 0,60% de carbono en peso, y aceros de alta
aleación aquellos que poseen entre 0,60 y 2% de carbono en peso. Estos aceros son los más
comercializados ya que poseen buenas propiedades mecánicas en relación a su bajo costo.
Los aceros aleados se subdividen en aceros de baja aleación ultra resistente, aceros

I- INTRODUCCIÓN
inoxidables y aceros para herramientas, dependiendo de los elementos aleantes mayoritarios

que se agreguen además del carbono. En general, los aceros aleados son más costosos que los
aceros al carbono convencionales. Los aceros de baja aleación ultra resistentes, a pesar de que
contienen menor cantidad de elementos de aleación se someten a un tratamiento especial que
incrementa su dureza respecto a la de los aceros al carbono. Los aceros inoxidables, se les
añade cromo y níquel principalmente para incrementar su resistencia a la corrosión. Los aceros
para herramientas, se les agrega tungsteno, vanadio, cromo y níquel, con la finalidad de
proporcionarle al acero una elevada dureza y resistencia al desgaste superficial.
Todos los aceros mencionados anteriormente poseen normas y regulaciones que
establecen parámetros sobre sus propiedades físicas y químicas. Sin embargo, debido a que en
el mundo no existe un sistema único de clasificaciones para los materiales, dichas normas
varían para cada país, y/o sector industrial, generándose así una variedad de nomenclaturas
diferentes.[2] Entre las mas renombradas mundialmente se encuentran las normas ISO
(Internacional Standards Organization), las normas AISI (American Iron and Steel Institute) y
las normas ASTM (American Society for Testing Materials) [4,5] las cuales establecen
parámetros de calidad y operabilidad, para los materiales y a su vez establecen parámetros y
condiciones de estudio para la evaluación de los mismos. Por otra parte las normas API
(American Petroleum Institute) establecen regulaciones de calidad y operabilidad para los
materiales utilizados en la industria petrolera.
3.1.3-Influencia de los elementos aleantes en los aceros [6,7]
Los elementos de aleación se añaden a los aceros para modificar las propiedades de los
mismos. Deben distinguirse dos tipos de elementos aleantes, los añadidos intencionalmente, y
las impurezas, que no pudieron ser eliminados durante el proceso de obtención del acero. El
modo en que los diferentes elementos de aleación se distribuyen en los aceros al carbono
depende principalmente de la tendencia de cada elemento a formar soluciones sólidas y
carburos. [8] Cabe destacar, que los efectos de un elemento en particular pueden ser
beneficioso en un aspecto, pero nocivo en otros.
3.1.3.1-Carbono
Es el principal elemento de aleación en los aceros. Este es responsable del

endurecimiento (Figura 3.1.1) e incrementar su resistencia a la deformación de forma efectiva,

I- INTRODUCCIÓN
eficiente y de bajo costo. El incremento en las propiedades mecánicas va en detrimento de la

ductilidad y de la resistencia al impacto [9].Variando la concentración de carbono en el acero se
pueden formar diferentes microestructuras, las cuales al entremezclarse generan una gran
variedad de propiedades mecánicas y características únicas.
Figura 3.1.1. Efecto del porcentaje de carbono sobre las propiedades mecánicas de los aceros
3.1.3.2- Manganeso
El manganeso es uno de los elementos aleantes fundamentales en los aceros. Solo cuando el
contenido de manganeso excede un 0,80%, se puede clasificar al acero como un acero aleado.
[10] Normalmente es añadido a aceros comerciales, ya que es uno de los elementos de aleación
menos costosos. Al combinarse con el azufre, previene la formación de sulfuro de hierro en los
bordes del grano, altamente perjudiciales durante el proceso de laminación en caliente.
Igualmente es utilizado para aumentar la capacidad de endurecimiento del acero. El mismo se
considera el elemento responsable en el desarrollo de la microestructura bandeada. [11]
3.1.3.3- Silicio
El silicio incrementa la resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia a la corrosión del

acero. Ya que no es un formador de carburos si no que se disuelve en la fase ferrítica [6] se
adiciona entre 0,05 y 0,30% en peso, incrementando la resistencia a la deformación del acero
sin causar una sería perdida de ductilidad. Cuando un acero contiene más del 0,60% de Si, se le
clasifica como un acero al silicio. Él, como el manganeso, se agregan al baño metálico como
elemento desoxidante barato [10].

I- INTRODUCCIÓN
3.1.3.4- Cromo
Es usado en aceros para incrementar su resistencia a la corrosión, su resistencia a deformación

y su resistencia al desgaste superficial. El cromo es el elemento principal de aleación en aceros
inoxidables los cuales, dependiendo de la microestructura final y de las propiedades deseadas,
pueden contener desde 10 hasta 30% en peso. La adición de dicho elemento origina la
formación de carburos de cromo que le suministran dureza al acero; en detrimento de su
resistencia a la corrosión. Si se compara con un acero comercial al carbono de igual dureza,
dichos carburos no reducen significativamente la ductilidad del mismo.
3.1.3.5-Níquel
El níquel se utiliza con frecuencia junto al cromo en la elaboración de aceros inoxidables para
mejorar la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas del mismo. El níquel al ser
agregado al acero aumenta la tenacidad, la resistencia al impacto y la resistencia a la
deformación sin disminuir la ductilidad, ya que su adición no forma carburos ni óxidos. Por
otra parte, las aleaciones hierro-níquel con menos de 0,10% de carbono y 36% de níquel tienen
una capacidad de dilatación térmica muy baja, casi nula, entre 0 y 100 °C [6] lo que hace de
este material una aleación utilizada en aplicaciones que involucren altas temperaturas.
3.1.4- Diagramas de equilibrio Fe-C [12]
Los diagramas binarios Fe-C muestran los dominios de temperatura y composición en

donde son estables la fase líquida y las diferentes fases sólidas. También muestra la
microestructura resultante luego de un proceso de solidificación llevado a cabo bajo
condiciones de equilibrio. Por ejemplo, como se observa en la figura 3.1.2., para un acero
comercial que contenga 0,2% en peso de carbono, el proceso de solidificación se inicia a 1538
°C aprox. A esta temperatura el hierro en estado líquido comienza a solidificar como hierro δ
de estructura cristalina bcc. Entre esta temperatura y 1400 °C, la relación entre la fase líquida y
la fase sólida disminuye hasta que ocurre la solidificación completa a 1400 °C. A esta
temperatura ocurre un cambio de fase en el estado sólido, en donde los átomos de hierro δ
adquieren una estructura cristalina fcc, llamada austenita (γ). Luego a 900 °C aproximadamente
se produce la transformación de la austenita de estructura cristalina fcc, en hierro α, de

I- INTRODUCCIÓN
estructura cristalina bcc, la cual nuclea principalmente en los bordes de granos de la austenita
generándose un incremento de la concentración de soluto en la matriz austenitica. A medida
que la temperatura decrece, la matriz tendera a saturarse de soluto hasta alcanzar 0,8% de
carbono. La cual al ser enfriada por debajo de 727 °C aproximadamente, se produce la
transformación eutectoide: γ = α + Fe3C, siendo ésta, una mezcla de láminas alternadas de
ferrita eutectoide (α eutectoide) y cementita (Fe3C), dicha mezcla se denomina perlita. Por lo
tanto, para aceros de bajo contenido de carbono a temperatura ambiente, enfriados en
condiciones de estado de equilibrio, su microestructura estará formada por ferrita proeutectoide
y perlita.
Figura 3.1.2. Diagramas Fe-C. Esquematiza un proceso de solidificación de un acero al 0,2% en peso de carbono
llevado a cabo bajo condiciones de equilibrio.
3.1.5- Influencia de los elementos aleantes en el diagrama Fe-C [13]
La adición de elementos aleantes produce modificaciones en el diagrama de equilibrio

hierro-carbono, por ejemplo, dependiendo de la naturaleza de dichos elementos, se produce un
aumento o una disminución de la temperatura eutectoide, y del porcentaje de carbono para el
cual sucede dicha transformación. (Figura 3.1.3.a.). Elementos aleantes como el Ti, Mo, Si, y
W incrementan la temperatura a la cual ocurre la reacción eutectoide, mientras que el Mn y el
Ni la disminuyen. A su vez, se puede observar en la figura 3.1.3.b, que en general la adición de
elementos aleantes, reduce la concentración de carbono para la cual ocurre la reacción
eutectoide. Por otra parte, elementos como el azufre, el tantalio y el boro disminuyen el rango

I- INTRODUCCIÓN
de estabilidad de la fase austenita.
Figura 3.1.3. Efecto de los elementos aleantes sobre a) la temperatura eutectoide b) la composición eutectoide.
3.1.6- Tratamientos térmicos en aceros
Un tratamiento térmico consiste en una combinación de operaciones de calentamiento y

enfriamiento que se aplican a un metal o aleación en el estado sólido durante tiempos
determinados, a fin de controlar sus propiedades mecánicas [9]. Así, enfriando el material en
condiciones de no equilibrio, se pueden obtener microestructuras diferentes a las que aquellas
obtenidas en condiciones de equilibrio, que le confieren al material una gama de propiedades
mecánicas. (Ver sección 3.1.4). Entre los tratamientos térmicos más utilizados se encuentran: el
recocido, el normalizado, el temple, y el revenido. El primer paso en todos los tratamientos
mencionados con anterioridad, consiste en calentar el material a una temperatura superior a la
temperatura de transformación austenitica. Luego dependiendo, de las propiedades finales

I- INTRODUCCIÓN
deseadas, se procederá a seleccionar el tratamiento térmico más apropiado.

Recocido: Consiste en enfriar muy lentamente el material desde la temperatura de
austenización hasta temperatura ambiente, dentro de un horno programado. Dicho tratamiento
disminuye la fragilidad del material proporcionado ductibilidad. La microestructura puede
predecirse usando el diagrama Fe-C, como observa en la figura 3.1.2, para un acero de bajo
carbono recocido, se obtendrá una microestructura final compuesta por ferrita proeutectoide +
perlita.
Normalizado: Consiste en dejar enfriar el material en aire estático hasta temperatura ambiente.
La finalidad de dicho proceso consiste en obtener un acero de mayor resistencia mecánica que
uno obtenido mediante recocido, conservando parcialmente su ductilidad. Este tratamiento
térmico mejora la maquinabilidad, modifica y refina las estructuras dendríticas en piezas de
fundición y refina los granos.
Templado: Consiste en enfriar violentamente el material. Por lo general se utiliza, como medio
de enfriamiento, agua o aceite a temperatura ambiente. Dicho tratamiento se aplica con la
finalidad de incrementar la dureza del material, ya que en enfriamientos lentos y moderados
para aceros de bajo carbono, los átomos de carbón pueden difundirse hacia fuera de la
austenita, sin embargo en caso de enfriamientos rápidos, no hay tiempo suficiente para dicha
difusión, produciéndose una estructura cristalina de gran dureza denominada martensita.
Revenido: Se hace con la finalidad de aliviar tensiones internas producidas durante el templado
debido a la generación de martensita. Consiste en calentar nuevamente, durante un tiempo
establecido, un material templado a temperaturas de transformación bainitica, dentro de un
horno programado. Se obtendrá finalmente una microestructura denominada martensita
revenida
3.1.7- Diagramas CCT [6]
Cuando se lleva a cabo un tratamiento térmico en donde se involucren moderadas o grandes

velocidades de enfriamiento (p.e. temple o normalizado), el diagrama binario hierro-carbono,
presentado en la sección 3.1.3. no podrá ser utilizado para predecir microestructuras existentes
a temperatura ambiente. Por lo tanto si se desea pronosticar microestructuras resultantes a
temperatura ambiente generadas luego del tratamiento térmico aplicado, se deberá utilizar un
diagrama de enfriamiento continuo (Diagramas CCT), presentado en la figura 3.1.4. en donde

I- INTRODUCCIÓN
se esquematizan tres diferentes velocidades de enfriamiento, las cuales generan a su vez

diferentes tipos de microestructuras, tanto estables como metaestables.
Figura 3.1.4. Esquematización de un diagrama CCT a) Enfriamiento rápido b) enfriamiento moderado

c) enfriamiento lento. [14]
3.1.8- Procesos de conformado de aceros [15]
Los procesos de conformado son aquellos mecanismos que permiten la transformación

de materias primas, entiéndase tochos, plaquetas, láminas, etc, en productos semielaborados o
terminados. Los procesos de conformado más utilizados mediante deformación plástica son:
extrusión y trefilado, laminación, torsión y forja. (Ver figura 3.1.5). La extrusión y el trefilado
consisten en hacer pasar el material a través de un orificio en una matriz mediante la aplicación
de una fuerza. En extrusión el material es empujado, en trefilado el material es halado. La
laminación consiste en hacer pasar una lámina a través de la abertura de dos rodillos con la
finalidad de reducir su espesor. El embutido consiste en deformar el material impactando una
placa de material con un punzón macho de forma tal que el material adquiera la forma de la
matriz hembra. La torsión consiste en deformar un tocho de material sobre su propio eje.
I- INTRODUCCIÓN
Dichos procesos se subdividen en procesos de conformado en frío y en caliente, dependiendo

de si la temperatura de trabajo está por debajo o por encima de la temperatura de
[*]
recristalización del material deformado.
Figura 3.1.5. Principales procesos de conformado mediante deformación plástica a) extrusión y trefilado
b) laminado c) embutido d) torsión
Otros importantes procesos de conformado son: mecanizado, el cual consiste en remover
material de la pieza de trabajo hasta obtener la geometría deseada. Soldadura: consiste en la
unión de dos o más metales haciendo uso de altas temperaturas y material de aporte según sea
requerido. Fundición: consiste en procesar metales a temperaturas superiores a la de fusión,
para luego ser vaciados en moldes que contengan la geometría final o aproximada del producto
deseado.
3.1.9- Elaboración de tuberías sin costura [16]
En el proceso de fabricación de tuberías sin costura, se parte de barras de acero

cilíndricas denominadas tochos, que se obtienen mediante el proceso de colada continua.
Dichas barras son recalentadas en un horno hasta los 1250 ° C, luego son perforadas según el
método de compresión rotativa, como se observa en la figura 3.1.6.a. En este método, una
lanza o mandril, provista de una punta de acero es ensartada en el eje longitudinal del tocho,
para generar el diámetro interno de la tubería. Luego, el cilindro obtenido es laminado, como se
observa en la figura 3.1.6.b. y calibrado, según se observa en la figura 3.1.6.c. obteniendo así la

I- INTRODUCCIÓN
geometría final deseada del tubo sin costura.
Figura 3.1.6. a) Perforación de barras de aceros sólidas b) laminación del cilindro c) calibración del diámetro
nominal de la tubería sin costura.
3.1.10- Metalurgia de los aceros bandeados.
Bandeado es el nombre que se le da a una microestructura de un acero laminado en

caliente, que presenta capas alternas de perlita (fase oscura) y ferrita (fase clara), como se
observa en la figura 3.1.7. [17]
Figura 3.1.7 Representación de la microestructura de un acero bandeado
El bandeamiento microestructural en aceros se debe a la generación de un gradiente de

concentración de elementos aleantes, tales como manganeso, cromo, molibdeno, entre otros,
[11]

I- INTRODUCCIÓN
dentro de la matriz. Dicho gradiente debe su origen al fenómeno de segregación de soluto,
el cual ocurre durante la solidificación. La segregación es un proceso complejo que depende de
muchas variables, tales como, la presión, la viscosidad y la temperatura del líquido. Una
descripción detallada de este fenómeno se presentará someramente ya que escapa del alcance
del siguiente trabajo de investigación.
A grandes rasgos, se sabe que la segregación ocurre en el acero durante el proceso de
solidificación, la misma se ve acelerada por la convección forzada del líquido remanente. Este
hecho conduce a que los elementos aleantes responsables de generar el bandeamiento, tales
como el manganeso, se segreguen de forma substitucional durante la solidificación dendrítica.
Así, el centro de la dendrita solidificará relativamente como metal base puro mientras que las
zonas interdendriticas se enriquecerán en soluto. [11] Una vez concluida la solidificación, el
soluto permanecerá segregado en las zonas interdendriticas, ya que posee un bajo coeficiente
de difusión en el estado sólido. (Ver tabla 3.1.1.) Por otra
parte, debido a que las zonas ricas en soluto tienen una menor temperatura de transformación
en el estado sólido (Ver figura 3.1.3.), el carbono tendrá mayor posibilidades para difundir,
acentuando aún más el gradiente de concentración y por ende el bandeamiento. Posteriormente,
durante el proceso de laminado en caliente, las zonas de bajo y alto contenido de soluto serán
elongadas generando la morfología observada en la microestructura mostrada en la figura
3.2.1. [11]
La presencia de microestructura bandeada es mas frecuente en aceros que contengan ferrita y
perlita en proporciones iguales. [17] Para estos aceros, la formación de dicha morfología es
difícil de prevenir, sin embargo, se ha determinado que la intensidad del bandeamiento
disminuye a medida que la velocidad de enfriamiento y el tamaño de grano austenitico
aumentan. [18] Por ejemplo, se ha encontrado que la formación de bandas para un acero que
contenga 0,15 % de carbono y 1,40 % de manganeso, puede ser evitada aplicando velocidades
de enfriamiento superiores a 5 °C/s y para tamaños de granos austeníticos de al menos el doble
del espaciado de las regiones segregadas. [11,18]
En la mayoría de las aplicaciones de aceros laminados en caliente, el bandeamiento no afecta
las propiedades mecánicas del material, [17] sin embargo dicha morfología parece afectar la
resistencia a la corrosión del acero. [19]
3.1.11- Tratamientos térmicos utilizados para la remoción de bandas
La remoción del bandeado fue analizada por Leslie considerando la difusión del
manganeso de forma detallada. Para ello, valiéndose de la ley de Fick, determinó el tiempo que

I- INTRODUCCIÓN
requeriría dicho elemento para difundir de forma casi homogénea dentro del acero.
Tabla 3.1.1. Tiempo requerido para homogeneizar el 90 % del Mn en una lámina de acero a
diferentes temperaturas de tratamiento térmico
Coeficiente de
Temperatura Difusión TIEMPO
(ºC) (cm2/s) Segundos Días
1100 1,7x10E-11 2,2x10E8 25400

1200 9,8x10E-11 3,8x10E8 4400
1300 3,7x10E-11 1,0x10E8 1150
Como se observa en la tabla 3.1.1., los cálculos de Leslie revelan que el tiempo necesario para
homogenizar el 90% del manganeso dentro del acero es exagerado para las temperaturas
seleccionadas, lo cual es, económicamente hablando, poco rentable.
Por otra parte, Grange[20] tomando como base el trabajo de Leslie, propone un tratamiento
térmico que permite la remoción de las bandas. Dicho tratamiento consiste en calentar el acero
durante 10 minutos entre 1315 y 1345 °C y aplicar posteriormente un normalizado. Grange
señala que para temperaturas inferiores a los 1315 °C, el tratamiento térmico para la remoción
de bandas es menos efectivo y para temperaturas mayores a 1345 °C es igualmente efectivo
que el propuesto por él en un principio.
Este proceso, resulta más económico que el propuesto por Leslie, sin embargo, el gradiente de
concentración de soluto que promueve la aparición de las bandas no se elimina, por lo tanto, se
corre el riesgo de que las mismas reaparezcan si se recalienta el material nuevamente a
temperaturas menores de austenización durante la deformación plástica.

I- INTRODUCCIÓN
3.2- Fundamentos básicos sobre la corrosión electroquímica [21,22]
La corrosión se puede definir como el deterioro de un material como consecuencia de

un ataque químico por su entorno. Puesto que la corrosión está originada por reacciones
electroquímicas, la velocidad a la que tienen lugar dichas reacciones dependerá en alguna
medida de la concentración de reactivos, de la temperatura, de la velocidad relativa
metal/electrolíto y de la naturaleza de los productos. La corrosión de los metales puede ser
considerada en cierto modo como el proceso inverso de la metalurgia extractiva.
Ya que la mayoría de las reacciones de corrosión son de naturaleza electroquímica, es
importante entender dicho fenómeno. Como se ilustra en la figura 3.2.1. para un acero
corroyéndose dentro de un medio ácido en ausencia de oxigeno, ocurrirán dos reacciones
simultáneas: la de oxidación del hierro y la de reducción del hidrógeno.
Figura 3.2.1 Flujo de electrones dentro de un metal corroyéndose
Reacción de oxidación: la reacción de oxidación por la cual los metales forman iones que
pasan a solución acuosa según la reacción 1, la cual recibe el nombre de reacción anódica en
donde ocurre lo siguiente:
M → M2+ + 2e- (1)
Reacción de reducción: la reacción de reducción en la cual un metal o un no metal ve reducida

I- INTRODUCCIÓN
su carga de valencia según la reacción 2, recibe el nombre de reacción catódica.

2H+ + 2e- → H2 (2)
Sin embargo, si el medio es una solución acuosa que contiene oxígeno disuelto, a la
reacción catódica 2 se adicionará la reacción 3.
O2 + 4H+ + 4e- → 2H2O (3)
Por otra parte, si el medio acuoso es neutro o básico, y se encuentra en presencia de O2

disuelto, las moléculas de oxigeno y agua reaccionaran para formar iones de hidroxilo y la
reacción en el cátodo será:
O2 + 2H2O + 4e- → 4OH- (4)
Ambas reacciones de oxidación y reducción deben ocurrir al mismo tiempo y a la

misma velocidad para evitar una concentración de carga eléctrica en el metal.
3.2.1-Termodinámica de la corrosión electroquímica [21]
La termodinámica, ciencia que estudia los cambios de energía, ha sido ampliamente

utilizada en estudios de corrosión. Los principales conceptos utilizados en los procesos
corrosivos son: cambio de energía libre y potencial de electrodo.
El cambio de energía libre ∆G es una medida directa de la capacidad de realizar trabajo.
Cuando un material metálico sufre un proceso de corrosión, el cambio de energía libre del
sistema es negativo, indicando que la reacción del metal con el medio ambiente corrosivo es
espontánea. Luego, se define como potencial de electrodo al potencial eléctrico que adquiere
un material metálico en un electrolito con respecto al seno de la solución considerada como
eléctricamente neutra. Cuando en la interfase metal/electrolito ocurre solo una reacción de
oxido-reducción en equilibrio, el potencial de electrodo recibe el nombre de potencial de
equilibrio y cuando en dicha fase ocurren dos o más reacciones redox, el sistema ya no se
encuentra en equilibrio y el potencial de electrodo se denomina potencial de corrosión.
El valor absoluto del potencial de electrodo no puede ser determinado experimentalmente ya
que se requiere de un segundo electrodo para definir el potencial que se quiere medir. Así, la
medición del potencial eléctrico que adquiere un metal en contacto con un electrolito requiere
I- INTRODUCCIÓN
de un segundo electrodo, denominado electrodo de referencia.

Entre los electrodos de referencia mayormente usados están: 1-electrodo de hidrógeno (ENH):
cuyo potencial se considera cero. 2-electrodo de calomelano, cuyo potencial se considera
0,2412 voltios vs ENH. 2- Electrodo de plata/cloruro de plata, cuyo potencial se considera
0,197 voltios vs ENH.
La diferencia entre los potenciales del electrodo de trabajo y el de referencia se denomina
potenciales de equilibrio.
3.2.2- Aplicaciones termodinámicas en corrosión
Las aplicaciones de la termodinámica en el fenómeno de corrosión electroquímica de

metales se estudian mediante las curvas potencial vs. pH, reportadas sobre los llamados
Diagramas de Pourbaix. Dichos diagramas muestran el rango de estabilidad termodinámica del
metal y de sus productos de corrosión, según las condiciones de trabajo establecidas (pH y
potencial). La figura 3.2.2. muestra el Diagrama de Pourbaix del hierro, en el cual se puede
predecir la dirección de reacciones espontáneas, estimar la composición de productos de
corrosión y predecir cambios en el medio que prevengan o promuevan la corrosión
Figura 3.2.2. Diagrama de pourbaix del sistema hierro-agua a 25 °C
3.2.3- Cinética de corrosión [23]
Una vez establecido el mecanismo de la corrosión electroquímica, los aspectos

termodinámicos en que se fundamenta, es preciso considerar cómo se puede conocer la
velocidad con que el proceso se lleva a cabo. Se establecerá a continuación que la velocidad de
corrosión se puede medir indirectamente a partir de una variable experimental, concretamente
la intensidad de corriente que circula por la pila de corrosión. Para ello basta con aplicar la ley
fundamental de la electroquímica, la ley de Faraday: W = i/nF, [A/cm2], en donde i es la

I- INTRODUCCIÓN
densidad de corriente, n es el número de electrones/átomos producido y consumido en el

proceso.
Cuando una pila de corrosión entra en funcionamiento la intensidad de corriente (i) que
circula por el ánodo y el cátodo es la misma. Sin embargo las densidades de corriente anódica y
catódica no tienen por que serlo, puesto que las superficies de ánodo y cátodo generalmente no
lo son.
Para establecer el valor de intensidad de corriente que circula por una pila, se hace uso
de la siguiente ecuación, en donde se relacionan los potenciales anódicos y catódicos con la
resistencia que ejerce el electrolito, denominada resistencia iónica. i = (Ec- Ea) / Ri
En concreto, al comenzar la pila a funcionar, el potencial para la reacción catódica disminuye y
el anódico aumenta hasta que ambos se estabilizan. A partir de los valores de potencial
estabilizado es posible establecer el valor de la corriente y, por lo tanto, la velocidad de
corrosión.
En los valores de polarización intervienen varios factores individuales que se definen como:
polarización por concentración o difusión, polarización por resistencia y polarización por
activación. (Ver figura 3.2.3) Polarización por concentración: se refiere a reacciones
electroquímicas que están controladas por una etapa de velocidad más lenta dentro de la
secuencia de etapas de reacción en la interfase metal/electrolito. Polarización por resistencia:
se origina como consecuencia de cualquier caída óhmica en la inmediata vecindad del
electrodo. Polarización por activación: se relaciona con la energía de activación necesaria
para que la reacción de electrodo se verifique a una velocidad determinada y aparece como
consecuencia de la barrera de energía que debe salvar el electrón en el intercambio a través de
la intercara electrodo/electrolito.
Figura 3.2.3. Esquematización de polarización controlada por activación y concentración

I- INTRODUCCIÓN
3.2.4- Corrosión por CO2 [24]
El comportamiento corrosivo del hierro se ha estudiado ampliamente, por ser el

componente principal del acero, el cual es el material más utilizado en la construcción de
instalaciones industriales. En particular los aceros al carbono, son los materiales de mayor uso
en la construcción de pozos petroleros, de instalaciones de superficie y de unidades de
refinación.
Gran parte de los esfuerzos realizados para el mantenimiento de equipos y tuberías para la
producción, transporte, y refinación de petróleo, se dedican al control de la corrosión. La
corrosión, por ejemplo, se presenta por contacto de la superficie metálica con los fluidos que
generalmente contienen agentes corrosivos tales como, CO2, H2S y O2 disueltos en medio
acuoso. En la figura 3.2.4. se muestra la velocidad de corrosión a temperatura ambiente vs la
cantidad de estos gases disueltos en agua.
Figura 3.2.4. Velocidad de corrosión para un acero comercial vs concentración de gases disueltos en agua
3.2.4.1- Reacciones básicas de la corrosión por CO2 [24]
En principio, como en todo proceso de corrosión en fase acuosa, es necesaria la

presencia de agua para asistir en este caso, la disolución del CO2 con la correspondiente
formación del ácido carbónico. En este sentido, el mecanismo de corrosión por CO2 plantea en
una primera etapa, la disolución del CO2:
CO2 + H2O → H2CO3 (5)

I- INTRODUCCIÓN
El H2CO3 es un ácido débil, que se disocia de acuerdo con los siguientes equilibrios:
H2CO3 → HCO3- + H+ (6)
HCO3- → CO3 2- + H+ (7)
Los protones producidos en la disociación del ácido carbónico, soportarían la cinética

catódica que acompañaría la disolución del hierro según la reacción 1.
El aporte de protones según las reacciones 6 y 7 será tan pequeño por ser el H2CO3 un ácido
muy débil, que desde el punto de vista corrosivo debería ser tan poco agresivo como por
ejemplo, el ácido cítrico. Las altas velocidades de corrosión observadas en los aceros de
fabricación de los sistemas que manejan fluidos conteniendo agua y CO2, ha llevado a postular
que en la corrosión del hierro por CO2, además de la reacción 1, ocurre simultáneamente en la
interfase metal/electrolito, la reacción de reducción de ácido carbónico. Esta reacción antes que
la reducción del protón, es la principal responsable de la cinética catódica:
2H2CO3 + 2e- → 2 HCO3- + H2 (8)
Por ende la reacción total será:
Fe2+ + 2HCO3- → FeCO3 +H2O + CO2 (9)
3.2.4.2- Efecto de las condiciones ambientales en la corrosión por CO2 [25]
Se ha determinado que la variación de las condiciones ambientales para la cual un acero

comercial es corroído en presencia de dióxido de carbono, afectan dicho proceso. Entre las
condiciones de trabajo más importantes se encuentran: pH de la solución, contenido de
oxígeno, condiciones de fluido, contenido de CO2, y temperatura.
PH: la formación de bicarbonatos y sales carbonatadas decrece a medida que el pH aumenta,
durante la corrosión por CO2. También con el aumento del pH, la solubilidad del FeCO3
disminuye con el, siendo este producto el responsable de la formación de capas protectoras
sobre la superficie. Contenido de oxígeno: el FeCO3 es inestable en presencia de oxígeno, por
lo cual capas protectoras de dicho compuesto solo se formaran bajo condiciones anaeróbicas.
Por otra parte, el incremento en las concentraciones de oxígeno contribuye a incrementar la
I- INTRODUCCIÓN
reacción catódica. Condiciones de fluido: usualmente la velocidad de corrosión se ve

incrementada al aumentar la velocidad del fluido, ya que se previene la formación de la capa de
FeCO3, o la remueve en caso de que se haya formado con anterioridad. Contenido de CO2: la
corrosión uniforme se incrementa a medida que se incrementa la presión parcial del CO2,
debido a que el pH de la solución decrece y la velocidad de la reducción del ácido carbónico se
incrementa. Temperatura: a medida que se incrementa la temperatura la velocidad de corrosión
también crece, sin embargo a altas temperaturas se forman más fácilmente capas protectoras.
La temperatura dependerá aparte de las condiciones ambientales, de la velocidad del fluido y
de la presión de CO2.
3.2.4.3-Efecto de la microestructura del acero sobre la corrosión por CO2
Se ha demostrado que la formación de películas sobre los aceros al carbono varían en

cuanto a su protección y adherencia entre materiales que tienen aparentemente similar
composición química, microestructura y que se han de acuerdo a una misma norma de
estandarización por diferentes suplidores. Se han realizado experimentos con un mismo tipo de
acero de baja aleación, pero sometido a tratamientos térmicos diferentes. El comportamiento de
este acero frente a la corrosión por CO2 se mostró altamente sensible a dicho tratamiento
térmico. Por ejemplo, parte del incremento de la velocidad de corrosión se ha atribuido a un
gradual enriquecimiento de cementita en la superficie del material, ya que el mismo es un
conductor eléctrico que ha mostrado ser un eficiente substrato para la evolución del hidrogeno
en soluciones ácidas. Así mismo, en vista de que el tratamiento térmico afecta la distribución,
forma y tamaño de las fases presentes, el mismo tendrá un efecto sobre la corrosión del
material. [19]

I- INTRODUCCIÓN
3.3- Técnicas de estudio
3.3.1- Técnicas de análisis químico del material por espectrometría óptica de chispas
Dicho método consiste en analizar las longitudes de onda de la radiación luminosa

emitida cuando se genera un arco eléctrico entre el electrodo no consumible y la muestra. Así,
analizando la longitud de onda de los fotones irradiados se podrá determinar el elemento que lo
emite. Para evitar la formación de productos de corrosión, se hace circular durante ensayo un
gas inerte, de forma tal que el aire presente entre la muestra y los electrodos sea desplazado.
La principal ventaja de esta técnica es que permite determinar de manera sencilla la
composición química de la muestra, por esto, es frecuentemente utilizada para el control de
calidad en las industrias metalúrgicas. Sin embargo, la principal limitante es que el tamaño de
la muestra debe ser lo suficientemente grande para poder realizar varias mediciones en diversas
zonas de la superficie, ya que los defectos superficiales pueden generar resultados anómalos.
3.3.2- Microscopia óptica
Es el tipo de microscopio más utilizado. Se sirve de la luz visible para crear una imagen
aumentada del objeto. Consiste en dos sistemas de lentes, el objetivo y el ocular, montados en
extremos opuestos de un tubo cerrado. El objetivo está compuesto de varias lentes que crean
una imagen real aumentada del objeto examinado. Las lentes de los microscopios están
dispuestas de forma que el objetivo se encuentre en el punto focal del ocular. Cuando se mira a
través del ocular se ve una imagen virtual aumentada de la imagen real. El aumento total del
microscopio depende de las longitudes focales de los dos sistemas de lentes. [14] Los
microscopios ópticos de mayor calidad pueden lograr aumentos de hasta 2000 veces.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 3.3.1. Esquematización de un microscopio óptico, en donde se señalan sus partes prominentes
3.3.3- Microscopia electrónica de barrido
El microscopio electrónico de barrido permite obtener imágenes estructurales

realizando un barrido sobre la superficie de la muestra con un haz de electrones de aprox. 1 •m
de diámetro, el cual controla la amplificación obtenidas con el microscopio. Ligeras
variaciones en la topografía de la superficie producen grandes variaciones en la intensidad del
haz de electrones secundarios que salen de la superficie del material. La señal de electrones
secundarios se observa en una pantalla de televisión, cuyo tiempo de barrido está sincronizado
con el haz de electrones que barre la superficie de la muestra. La gran importancia de dicho
microscopio es que proporciona una imagen visual de la pieza a grandes aumentos, y además
produce también rayos X que permiten identificar la composición elemental del material
estudiado.
3.3.4-Técnicas de caracterización de propiedades mecánicas
Haciendo uso de las mediciones de dureza se pueden establecer relaciones directas con
las propiedades mecánicas de los materiales, por lo cual, estas técnicas son muy utilizadas en
el campo laboral y de investigación. La dureza de un material implica la resistencia de dicho
elemento a ser penetrado por un identador. Entre los ensayos de dureza por identación se
encuentran: Rockwell, Brinell, Knoop y Vickers, en los cuales una bola, un cono o una

I- INTRODUCCIÓN
pirámide son presionados sobre la superficie del material a ser estudiado.

En el ensayo de microdureza Vickers, la dureza se obtiene a partir de tablas que
relacionan la geometría de la huella dejada por el identador sobre la superficie del material
ensayado, con la fuerza de identación, y por ende la dureza del material. [27] Este ensayo es
comúnmente utilizado para medir dureza en materiales blandos y en piezas con tratamientos
térmicos superficiales.
3.3.5- Técnicas electroquímicas
3.3.5.1- Potencial de corrosión [28]
El potencial de corrosión consiste en medir la diferencia de potencial entre un electrodo

de trabajo, que generalmente es el material de estudio, y un electrodo de referencia, al cual por
convención se le ha pre-establecido un valor de potencial, luego de sumergir ambos electrodos
en medios corrosivos.
Esto permite comparar de forma gruesa la capacidad que poseen los materiales de corroerse en
el tiempo, al ser inmersos en medios corrosivos bajo cualquier tipo de condiciones químicas y
ambientales (pH, Temperatura, presión, densidad, etc).
3.3.5.2- Voltamperometría [28]
La voltamperometría constituye la base de las técnicas electroquímicas. Dicha técnica

consiste en someter al electrodo de trabajo a un potencial variante de forma lineal, a fin de
obtener una respuesta eléctrica. De esta forma se puede obtener una curva (I = f (E)), la cual es
llamada genéricamente “curva de polarización” y representa la cinética del proceso que está
ocurriendo en el electrodo de trabajo. Para cada valor del potencial se obtiene un determinado
valor de I. (Ver figura 3.2.5.) Este último expresa la velocidad del proceso anódico y catódico
en unidades eléctricas (a/cm2). La forma de la curva de polarización permite determinar el tipo
de reacción que controla el proceso de corrosión.
Dicha técnica debe ser utilizada con cuidado, ya que parte de sus principios están basados
sobre fundamentos hipotéticos, los cuales no consideran la resistencia del electrolito, el cambio
de actividad en la superficie, el acoplamiento entre las reacciones catódicas y anódicas en
función del potencial y finalmente los fenómenos de transporte.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 3.3.2. Representación esquemática de una curva de polarización
3.3.5.3- Espectrometría de impedancia electroquímica (EIS)
El concepto de resistencia eléctrica es la habilidad de un elemento de resistir el flujo de

corriente eléctrica. Según la ley de Ohm se define dicha resistencia como la relación entre el
voltaje E y la corriente I.
R=E/I ec. 1
Mientras que dicha ecuación es bien conocida, su uso se restringe a un solo elemento, la
resistencia ideal. [29] En el mundo real existen elementos de circuitos que exhiben
comportamiento mucho más complejos. Dichos elementos obligan a abandonar el simple
concepto de resistencia, sustituyéndole por impedancia. Al igual que la resistencia, la
impedancia mide la habilidad de un elemento de oponerse al flujo de corriente eléctrica a
través de él. Pero a diferencia de esta, la impedancia no se restringe a un solo elemento ideal.
La impedancia electroquímica es usualmente medida amplificando el potencial de corriente
alterna en una celda electroquímica y midiendo la corriente a través de la celda. Suponiendo
que se aplique un potencial de excitación sinusoidal, la respuesta a dicho potencial será una
señal de corriente alterna, caracterizada por una amplitud especifica para una frecuencia dada.
Dicha señal puede ser analizada como una suma de funciones sinusoidales (series de Fourier)
[29].
La impedancia electroquímica es normalmente determinada haciendo uso de pequeñas

I- INTRODUCCIÓN
señales de excitación. Lo cual es hecho para que las respuestas de la celda resulten pseudo-
lineales. La impedancia por consiguiente es expresada en términos de la magnitud, Z0 y el
cambio de fase •. [29] Entonces la impedancia se representa como un número complejo:
Z(ω) = E / I = Z0 exp (j•) = Z0 (cos• + jsen•) ec. 2
La expresión Z(ω) está compuesta por una parte real y una imaginaria. Si la parte real
es trazada en el eje axial y la imaginaria en eje de las ordenadas se obtiene un gráfico en las
coordenadas de Nyquist, como se muestra en la figura 3.8.3.
Figura 3.3.3. Esquematización de una curva de impedancia representada en coordinadas de Nyquist
Este método ofrece ventajas con respecto a otras técnicas de caracterización electroquímica,
debido a que es una técnica muy sensible. En efecto, la sensibilidad de la técnica permite
estudiar los efectos que pequeñas alteraciones en las condiciones de estudio, como por
ejemplo pH, temperatura de trabajo y/o las características del material, introducen en la
resistencia a la corrosión de los mismos. Sin embargo, los diagramas de impedancia no siempre
generan resultados fáciles de interpretar.
3.3.6- Técnicas de caracterización de los productos de corrosión
3.3.6.1- Microscopia óptica y microscopia electrónica de barrido
Para observar los productos de corrosión en los metales, se puede hacer uso del

I- INTRODUCCIÓN
microscopio óptico y electrónico de barrido, descritos en las secciones 3.3.2.1. y 3.3.2.2.

respectivamente.
IV-PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1- Caracterización del acero API 5LX42 en estado de entrega
4.1.1- Seccionamiento de la muestra
Se recibió una sección de tubería en servicio atacada por corrosión la cual fue cortada
en 6 probetas de dimensiones aproximadas de 25 x 8 x 25 mm, haciendo uso de una segueta
eléctrica (Figura 4.1.1). Las dimensiones de una de las probetas seccionadas se muestran en la
figura 4.1.1.b. La cara A es perpendicular a la deformación introducida al material mediante
laminado en caliente llevado a cabo durante el conformado de la tubería (Ver figura 3.1.6.b.) y
la cara B corresponde a la sección de tubería paralela a la dirección de esta deformación; dicha
zona se encuentra en contacto directo con el medio corrosivo.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 4.1.1 (a) Porción de tubería seccionada en donde se esquematizan las probetas de estudio
(b) Dimensiones de la probeta. Cara A: corte transversal. Cara B: área expuesta al fluido.
4.1.2- Análisis químico por espectrometría óptica de chispas
Se determinaron los valores porcentuales de los elementos que se encuentran presentes

en el acero API 5LX42. Para ello, se procedió a desbastar la superficie de una probeta usando
papel de carburo de silicio grado 200 “grid” a fin de remover todo vestigio de productos de
corrosión y de eliminar la concavidad de la misma. Una vez introducida la muestra en el
espectrómetro, se realizaron 4 mediciones en diferentes zonas de la cara B, reportándose el
valor promedio para los principales elementos aleantes en la tabla 4.1.1.
Tabla 4.1.1. Composición química del acero API 5LX42 obtenida mediante un análisis por
espectrometría óptica de chispas.
Elemento C Si Mn P Fe
% en peso 0,2107 0,2628 0,768 0,0105 Bal
4.1.3- Estudio Metalográfico
El estudio metalográfico permitió determinar la microestructura del material y el efecto de la

deformación plástica sobre la morfología de las fases presentes. Se procedió a realizar el
desbaste grueso de las caras A y B según la norma ASTM E-3 [31] utilizando papel de carburo
de silicio de grados: 240, 320, 400 y 600 “grid”. Seguidamente, a fin de revelar la
microestructura, se procedió a pulir la muestra con alumina de 0,3 •m hasta obtener una
superficie tipo espejo. Se ataco la superficie de la muestra con Nital al 4% según la norma
ASTM E-407 [32]. Para la realización del estudio metalográfico se seleccionaron las caras A y

I- INTRODUCCIÓN
B mostradas en la figura 4.1.1.b.

Se observaron las superficies de las probetas previamente preparadas a aumentos de 50x,
100x, 200x, 400x, 1000x. haciendo uso de un microscopio óptico marca Versamet-2.
4.1.4- Determinación del porcentaje de fases presentes
Se determinó en ambos aceros, tanto para el acero en estado de entrega como para el tratado
térmicamente, el porcentaje de fases presentes en la microestructura. Para esto, se estudio las
fracciones volumétricas de cada una de dichas fases mediante el método de la rejilla propuesto
en la norma E-1245 [33]. Para lo cual, se dibujo sobre una lámina de acetato una rejilla similar
a la esquematizada en la figura 4.1.2., la cual fue sobrepuesta sobre 3 fotomicrografías a un
mismo aumento para cada acero estudiado. Seguidamente, se contabilizó las fases
correspondientes a cada intercepción de la rejilla y de esta manera también se pudo determinar
la desviación estándar.
Figura 4.1.2. Esquematización de la rejilla utilizada.
4.1.5- Estudio de las propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas del material se determinaron a partir de mediciones de

microdureza Vickers, con la finalidad de verificar usando las correlaciones, reportadas en la
norma ASTM E-140 [34] (Ver anexo #1), que la resistencia Su del material esté dentro de las
especificaciones establecidas por la norma API. Las mediciones de microdureza se realizaron
según la norma ASTM E-384 [27] (Ver anexo #2) utilizando un Microdurometro marca
Shimadzu con una precarga de 100 gf. Posterior a la preparación metalográfica de la cara B, se
realizó un barrido lineal de dureza tomando al menos 2 valores en cada recuadro ilustrado en la
figura 4.1.3.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 4.1.3. Esquematización de los recuadros donde fueron tomados los valores de dureza en la cara B. Cada
recuadro mide 3,175 x 3,175 mm aprox.
Por otra parte, luego del tratamiento térmico, se contrastó la dureza de las diferentes
microestructuras presentes, con la finalidad de evidenciar el grado de homogeneidad del
material.
4.2- Tratamiento térmico del acero en estado de entrega
Luego de una amplia revisión bibliográfica, se seleccionó el tratamiento térmico de

homogeneización más adecuado para remover el bandeamiento microestructural del acero de
estudio. El mismo consistió en un normalizado posterior a la permanencia de la muestra dentro
de un horno a 1350 °C durante 10 minutos en atmósfera controlada de argón, a un flujo de
0,87 ml/s. Para ello, se utilizó un horno de resistencia eléctrica marca Thermolyne modelo
46100 mostrado en la Fig. 4.2.1.
Figura 4.2.1 Horno de resistencia eléctrica marca Thermolyne en donde fue realizado el tratamiento térmico

I- INTRODUCCIÓN
El tratamiento térmico se le practicó a 2 probetas de similares características y dimensiones, a

fin de constatar reproducibilidad.
4.3.1- Preparación de las probetas
Para la realización de los ensayos electroquímicos se confeccionaron probetas cilíndricas como

se ilustra en la figura 4.3.1 Para ello, se mecanizó una sección del material en estado de entrega
y otra tratada térmicamente haciendo uso de un torno.
Figura 4.3.1 Esquematización de una probeta utilizada en la caracterización electroquímica
En una de las caras transversales de la probeta cilíndrica, se mecanizó una rosca interna a fin de
acoplar la pieza al rotor de un electrodo a disco rotatorio. De esta manera, sólo la sección
transversal del cilindro será la única superficie expuesta a la solución corrosiva. Luego se
procedió a recubrir la muestra con un polímero termo-encojible. La adherencia del polímero a
las paredes del cilindro se logra luego de introducirlos en un horno a 120 °C durante 30 min.
Las probetas fueron desbastadas con papeles de carburo de silicio desde el grado 200 hasta
600 “grid”, justo antes de ser sumergidas en la solución de estudio.
4.3.2- Preparación de la solución
Se procedió a disolver 35,17 gr de cloruro de sodio (NaCl) de 99% de pureza en un litro de

agua destilada a fin de obtener una solución salina al 3,5 % m/v. El balón aforado conteniendo
la solución fue sumergido en un baño ultrasónico para garantizar una mayor homogeneidad de
la misma. El pH de la solución de NaCl se ubico alrededor de 5,60.
4.3.3-Celda electrolítica

I- INTRODUCCIÓN
La celda electrolítica está constituida por un recipiente de vidrio pirex de

0,4 litros de capacidad. La misma posee dos orificios laterales situados a diferentes alturas a
partir de la base como se muestra en la figura 4.3.2. En el orificio más cercano a la base del
recipiente de la celda, se introdujo un burbujeador de vidrio para lograr que el trayecto de las
burbujas sea mayor y las mismas permaneciesen más tiempo dentro de la solución y en el otro
orificio, se introdujo un electrodo de referencia de calomelano saturado. El cual se colocó en el
orificio más cercano al electrodo de trabajo tratando que la distancia entre ellos sea mínima.
Sobre el recipiente de vidrio se colocó una tapa polimérica; la misma contiene dos pequeños
orificios que permiten instalar una rejilla de platino utilizada como contraelectrodo y un
orificio concéntrico el cual permite el paso del electrodo de trabajo a la solución.
Figura 4.3.2 Esquematización de la celda electrolítica utilizada en los ensayos electroquímicos
4.3.4- Montaje experimental
Se realizaron tres tipos de ensayos electroquímicos: Mediciones de potencial de corrosión en

función del tiempo, Voltamperometría o curvas de polarización y Espectroscopia de
Impedancia Electroquímica (EIS). Para la realización de las curvas de polarización se conectó
la celda electroquímica a un potenciostato/galvanostato marca PRINCETON. Los ensayos de
impedancia, se realizaron conectando dicha celda a un potenciostato/galvanostato marca
GAMRY. El electrodo de trabajo fue acoplado a un electrodo rotatorio marca EG&G PARC, al
cual se le asignó una velocidad de rotación de 30 R.P.M. (Ver apéndice #1)

I- INTRODUCCIÓN
Figura 4.3.3 Montaje utilizado en la elaboración de los ensayos electroquímicos
4.3.5- Protocolo experimental
Anterior a la realización de todas las mediciones electroquímicas, se burbujeo N2 de alta

pureza durante media con el fin de desairear la solución de NaCl 3,5 % m/v. Seguidamente se
burbujeo CO2 de alta pureza con la finalidad de saturar la solución de trabajo, emulando las
condiciones de trabajo de operación del oleoducto. El pH de trabajo se ubico en 3,80 aprox.
Los ensayos electroquímicos fueron realizados a temperatura ambiente, luego de 1 y 3 horas de
inmersión del electrodo de trabajo en la celda electrolítica.
4.4- Ensayos electroquímicos
4.4.1-Potencial de corrosión

I- INTRODUCCIÓN
Se registraron los valores del potencial de corrosión en función del tiempo de inmersión para el
acero en estado de entrega y el acero tratado térmicamente, tanto el bandeado como el tratado
térmicamente. Las mediciones de potencial se registraron inmediatamente después de la
inmersión del electrodo de trabajo en la solución es decir luego de 30 min. de desaireado con
N2 y 1 h de saturación con CO2.
4.4.2- Voltamperometría o curvas de polarización
Se realizaron barridos de 300 mV alrededor del potencial de corrosión, luego de 1 y 3 h

de inmersión para ambos aceros posterior al pre-tratamiento de la solución, enunciado en la
sección 4.3.5. La velocidad de barrido se fijó en 6,66 mV/s. Inicialmente se polarizó el
electrodo de trabajo a -300 mV para el registro de la cinética catódica. La curva de polarización
culminó a 300 mV/ECS con el consiguiente registro de la cinética anódica. La solución fue
renovada para cada ensayo.
4.4.3-Espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS)
Los ensayos de impedancia electroquímica fueron realizados para los aceros al potencial de
corrosión. Los mismos se obtuvieron bajo control potenciostatico para una gama de
frecuencias entre 100 KHz y 9 mHz tomando 8 puntos por década. La amplitud de la
perturbación de potencial se fijó en 8 mV. La solución electrolítica no fue renovada para las
mediciones de impedancia ya que se pretende estudiar la evolución del sistema
metal/electrolito luego de 1 y 3 h de inmersión.
4.5- Estudio químico y morfológico de los productos de corrosión
4.5.1-Observación en macrolupa
La morfología de los productos de corrosión se observó luego de los ensayos electroquímicos,

tanto para el acero bandeado como para el acero tratado térmicamente, en una macro lupa.

I- INTRODUCCIÓN
Fueron observadas las superficies atacadas por corrosión a aumentos de 8x, 20x y 45x.
4.5.2- Microscopía electrónica de barrido (M.E.B)
Se tomaron dos muestras preparadas metalográficamente: una de acero bandeado y otra tratada
térmicamente, y dos muestras de los mismos aceros, sometidas a un proceso de corrosión
durante una hora, las cuales fueron estudiadas mediante un microscopio electrónico de barrido
del Instituto Universitario Tecnológico. Para realizar dicho estudio se seccionaron las zonas
tanto preparadas metalograficamente como atacadas por corrosión de las probetas con 5 mm
aprox. de espesor, y luego fueron instaladas al porta muestras del microscopio haciendo uso de
una solución adhesiva a base de plata, para luego ser introducidas al M.E.B, para analizar las
fases presentes en la microestructura.
V- RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1-Análisis del acero API 5LX42 en estado de entrega
5.1.1- Verificación de las propiedades del acero según normas API
La composición química del acero de estudio se verificó mediante un ensayo de espectrometría

óptica de chispas efectuado a una porción seccionada del material en estado de entrega. El
resultado obtenido se contrasta con las especificaciones establecidas por la norma, como se
muestra en la tabla 5.1.1.

I- INTRODUCCIÓN
Tabla 5.1.1. Principales aleantes presentes en la muestra de acero API 5LX42. (En el
Anexo #7 se presenta la tabla completa)
Porcentaje de elementos
C Si Mn P S Al Cu Nb V Ti
MUESTRA 0,21 0,26 0,768 0,011 7E-04 3E-04 0,086 0,002 0,004 0,003
NORMA 0,28 N.E* 1,3 0,03 0,03 N.E N.E. N.E. N.E. 0,04
* N.E. No Específica
La suma del contenido de Nb, V y Ti no debe exceder 0,15 %
Nótese que ninguno de los elementos aleantes presentes en la muestra excede los valores
establecidos por la norma y que la sumatoria de Nb, V y Ti no excede 0,15 %. Por lo tanto, la
composición química del material analizado cumple con la norma establecida
[7].
En la tabla 5.1.2. se muestran los valores promedio de microdureza Vickers para el material en
[†]
estado de entrega y el valor asociado de resistencia a la deformación máxima (Su). Los
mismos son contrastados con los valores especificados en la norma API 5LX42.
Tabla 5.1.2. Propiedades mecánicas del acero en estado de entrega

MATERIAL HV Su(psi)
MUESTRA 154,6 75.000
NORMA - 60.000
Nótese que el valor de resistencia a la deformación máxima para el acero en estado de entrega
es de 75000 psi (524 MPa), dicho valor es superior a los 60000 psi (414 MPa) establecidos en
la norma. Este hecho no contraviene la misma, ya que la norma exige valores mínimos de 60
Ksi. Por lo tanto, estos ensayos junto a los anteriores corroboran que el material estudiado
puede ser calificado como un acero API 5L-X42 .
5.1.2- Análisis del acero antes y después del tratamiento térmico
La figura 5.1.1. muestra la microestructura del acero en estado de entrega tanto en la

dirección longitudinal como en la dirección transversal de la tubería. Se observa que para
ambas secciones, la microestructura del material en estado de entrega presenta una morfología
bandeada, es decir, presenta capas alternas de fases oscuras y claras, las cuales, según la

I- INTRODUCCIÓN
composición química del acero, corresponden con perlita y ferrita, respectivamente [17]. (Ver
anexo #3)
Figura 5.1.1 Fotomicrografías tomadas a la muestra en estado de entrega. Atacadas con Nital al 4%
Debido a la dirección del corte, con respecto a la orientación de las bandas, se observa que,
como se muestra en la figura 5.1.1., en la dirección longitudinal el espaciado entre bandas y el
ancho de las mismas es superior al observado en la dirección transversal. (Ver anexos #4)
La figura 5.1.2. muestra, a mayores aumentos, la interfase ferrita-perlita de la microestructura
bandeada. Tanto la fase ferrítica como la fase perlítica están constituidas por granos equiaxiales
que no muestran una orientación preferencial. Nótese la estructura fina de la perlita; (Figura
5.1.2.d.) al observar esta fase, resaltan dos zonas en contraste, una oscura, la cual corresponde
a la cementita, y una clara, la cual corresponde a la ferrita eutectoide.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 5.1.2. Fotomicrografías tomadas a aumentos de 100X, 200X, 500X y 1000X en la sección longitudinal.
Atacadas con Nital al 4%.
La figura 5.1.3.a. presenta la variación de las propiedades mecánicas del acero bandeado a lo
largo de la dirección longitudinal. Nótese que los valores de resistencia a la deformación
describen un patrón continuo de crestas y valles cuasi-periódicos, que como se muestra en la
figura 5.1.3.b., están relacionados con las diferentes fases presentes. Los picos corresponden
con el valor de resistencia obtenido para la fase oscura y los valles con el valor de resistencia
para la fase clara. Este resultado corrobora la presencia de la perlita y la ferrita en la
microestructura bandeada. En efecto, como se reporta en la literatura [20] la perlita posee mayor
dureza que la ferrita ya que esta en capacidad de disolver mayor cantidad de soluto.
(a)

I- INTRODUCCIÓN
Figura 5.1.3. a) Valores de Su tomados en distintas zonas de la muestra hasta el centro de la misma. b)
Valores de Su tomados en una zona puntual. En ambas figuras, los picos corresponden con la dureza de
las fases oscuras y los valles con la dureza de las zonas claras.
En la figura 5.1.4. se muestra la microestructura proveniente del acero API 5L-X42 luego de
haberlo sometido al tratamiento térmico propuesto por Grange. (Ver anexo #5) Este resultado
revela, en acuerdo con la literatura [20] el bandeado, independientemente de que persista el
gradiente de concentración de soluto que lo originó, ha sido eliminado, y que en efecto, se ha
incrementado el grado de homogeneidad microestructural del material en la sección
longitudinal y transversal, lo cual indica que el carbono se ha redistribuido.
Figura 5.1.4. Fotomicrografías tomadas al acero API 5LX42 luego de tratarlo térmicamente. Atacadas con Nital

I- INTRODUCCIÓN
al 4%.
Como se puede observar en la figura 5.1.5., luego del tratamiento térmico de normalizado, los
granos de ferrita, que para la estructura bandeada eran equiaxiales, presentan una morfología
fina tipo aguja. De igual manera, en la fase perlítica, se observa un alargamiento. Este resultado
sugiere la presencia de fases de no equilibrio como la bainita, la cual es característica de los
aceros que han sido sometidos a velocidades de enfriamiento moderadas. [35] (Ver anexo #6).
En efecto, este tipo de microestructura es frecuentemente reportada en los diagramas CCT para
aceros al carbono normalizados.
Figura 5.1.5. Fotomicrografías tomadas a 100X, 200X, 500X, 1000X de aumento en la sección
longitudinal de la probeta tratada térmicamente. Atacadas con Nital al 4%
La figura 5.1.6.a., muestra la variación de las propiedades mecánicas del mismo acero, a lo
largo de la dirección longitudinal, luego de haberlo sometido a un tratamiento térmico. Nótese
que luego del tratamiento los valores de resistencia mecánica aumentaron respecto a los
obtenidos para el acero bandeado (Ver tabla 5.1.3.). Antes del tratamiento térmico, la
resistencia a deformación máxima (Su) era de 75 ksi (523 MPa) aproximadamente y después
de someterlo al tratamiento térmico, el Su promedio varía alrededor de 85 ksi (585 MPa). Este
resultado, en acuerdo con la literatura, corrobora que un acero sometido a un normalizado
incrementa su resistencia mecánica. Cabe destacar que el acero tratado térmicamente sigue
estando dentro de lo parámetros de la norma por las razones evocadas en la sección 5.1.1.
Por otra parte, el patrón continuo de crestas y valles, se ha suavizado, comparado con el
presentado en la figura 5.1.3. para el acero bandeado. En efecto, antes del tratamiento, los
valores de resistencia oscilan entre 65 (448 MPa) y 85 Ksi (585 MPa), y luego del mismo,
dicha resistencia oscila entre 80 (552 MPa) y 90 Ksi (620 MPa). Es importante resaltar que los
I- INTRODUCCIÓN
valores de dureza medidos para el acero tratado térmicamente no corresponden con una fase
específica como en el caso del acero bandeado. Este resultado muestra que las propiedades
mecánicas de este acero se han homogeneizado.
En la figura 5.1.6.b. se observa un incremento de la resistencia a la deformación entre 0,2 y 0,3
mm. Cabe destacar que el espaciado entre bandas de la sección longitudinal del acero bandeado
próximo a 100 •m, es similar al encontrado entre la cresta y el valle de la referida figura. Este
resultado sugiere que el incremento de la resistencia observado en la figura5.1.6.b. pudiera ser
explicado por la presencia de solutos segregados tales como el manganeso, que no pudieron ser
redistribuidos con el tratamiento térmico.
(a)
Figura 5.1.6. a) Valores de Su tomados para el acero tratado térmicamente en distintas zonas de la
muestra hasta el centro de la misma b) valores de Su tomados en una zona puntual del mismo acero
Tabla 5.1.3. Valores de dureza para el material en antes y luego de ser Tratado Térmicamente
MATERIAL HV Su(psi)
MUESTRA 154,6 75.000
T.T. 173 85.000
NORMA - 60.000

I- INTRODUCCIÓN
La tabla 5.1.4. muestra el porcentaje de fases presentes en la microestructura del acero

bandeado y el tratado térmicamente. Se observa que la proporción en que la fase clara y
oscura se encuentra presentes es similar para ambos aceros. Este resultado indica que, a
pesar de la historia térmica del material, no se ha producido un cambio significativo en el
porcentaje de fases clara y oscura, pero la naturaleza de la fase oscura puede ser muy
diferente.
Tabla 5.1.4. Porcentaje de fases presentes en la microestructura del acero Bandeado y

Tratado Térmicamente
% de fases Bandeado (∆ε ± 1,6) T.T. ( ∆ε ± 2,3)
Clara 53 51
Oscura 47 49
Hasta ahora el acero API 5L-X42, tanto bandeado como tratado térmicamente, se ha
analizado mediante caracterización química, metalográfica y mecánica. Sin embargo, aún no se
ha estudiado las propiedades electroquímicas del referido material, por lo cual se desconoce el
efecto que dicho cambio microestructural, asociado al tratamiento térmico, pudiese tener sobre
la resistencia a la corrosión por CO2 del mismo. A continuación, se procederá a estudiar las
propiedades electroquímicas de ambos aceros, los productos de corrosión que se generan y el
efecto de la microestructura sobre dichos productos, para poder así finalmente establecer
conclusiones sobre cual acero posee una mayor resistencia a la corrosión por CO2.

I- INTRODUCCIÓN
5.2.1- Potencial de corrosión
En la tabla 5.2.1. se registran los valores promedios de los potenciales de corrosión

(Ecorr) para ambos aceros, determinados luego de 1 y 3 horas de inmersión de la muestra en la
solución de NaCl 3% saturada con CO2. Nótese que estos valores son similares,
independientemente del acero estudiado. Tomando en cuenta la desviación estándar, se aprecia
que la diferencia entre los valores de Ecorr es menor al margen de error. Estos resultados
demuestran que la medición del potencial de corrosión no es suficientemente sensible para
registrar cambios en el comportamiento electroquímico provocado por el cambio
microestructural.
Tabla 5.2.1. Valores de potencial de corrosión registrados para ambos aceros luego de 1 y 3
horas de inmersión. (Ver apéndice #2 para ejemplo de cálculo de la desviación estándar)
AceroBandeado Acero T.T.
vs ECS (mV) ±
Tiempo (h) Ecorr 16,5 Ecorr vs ECS (mV) ±18
1 -712 -706
3 -700 -718
La figura 5.2.1. presenta la variación del Ecorr con respecto al tiempo de inmersión
para ambos aceros. Se observa que inmediatamente después de la inmersión del electrodo de
trabajo, se produce un descenso de los valores del potencial, indicando que la superficie del
electrodo se está disolviendo. Sin embargo, el Ecorr se estabiliza mas rápidamente para el
acero tratado térmicamente que para el bandeado. Este último tiende a estabilizarse para
mayores tiempos de inmersión. Para el acero tratado térmicamente, la estabilización del
potencial sugiere la presencia de una capa relativamente protectora de productos de corrosión
sobre la superficie metálica. Por el contrario, el aumento progresivo del Ecorr en el acero
bandeado, podría estar relacionado con la presencia de una capa de productos de corrosión
menos protectora que no reduce la disolución del metal.
La variación del potencial de corrosión en el tiempo se atribuye, en acuerdo con la literatura, a
la deposición de productos de corrosión sobre la superficie del acero. En efecto, como se
muestra en la figura 5.2.2., la superficie del metal es mas opaca en aquellos electrodos
sometidos a corrosión. Varios autores [24,25,26] estudiando la resistencia a la corrosión por CO2
de aceros comerciales reportan la formación de una película de productos de corrosión sobre la

I- INTRODUCCIÓN
superficie metálica constituida principalmente por mezclas de óxidos, hidróxidos y carbonatos

de hierro.
Figura 5.2.1 Potencial de corrosión registrado para ambos aceros durante 4h de inmersión dentro de una
solución de NaCl al 3%
Figura 5.2.2. a) Acero bandeado sin corrosión b) acero bandeado luego de 1 hora de inmersión c) acero tratado
térmicamente sin corrosión d) acero tratado térmicamente luego de 1 hora de inmersión
5.2.2- Voltamperometría o curvas de polarización
La figura 5.2.3. muestra la cinética de corrosión de ambos aceros luego de 1 y 3 horas de

inmersión. Lo primero que se observa es que el potencial de corrosión se encuentra acorde con
los resultados reportados en la tabla 5.2.1. Se puede apreciar que las densidades de corrientes

I- INTRODUCCIÓN
de corrosión se encuentran entre 6x10-6 y 10-5 A/cm2, independientemente de la historia

térmica del acero y del tiempo de inmersión. También se puede observar que para los tiempos
de inmersión ensayados, las ramas anódicas de las curvas de polarización son similares. La
cinética anódica, determinada por la reacción de disolución de Fe (reacción 1), es
independiente de la microestructura del acero. Por el contrario, la cinética catódica es
modificada tanto por la microestructura como por el tiempo de inmersión. Esta cinética esta
determinada por la ocurrencia de la reacción (2) producto de las reacciones (6) y (7) (Sección
3.2). Se encontró que la densidad de corriente catódica para el acero tratado térmicamente es
superior a la encontrada para el acero bandeado. Este comportamiento se observó luego de 1 y
3 horas de inmersión.
Figura 5.2.3. Curvas de polarización para ambos aceros con 1 y 3 horas de inmersión en la solución de NaCl
Los resultados obtenidos a partir de curvas de polarización sugieren que luego de 1 y 3 horas
de inmersión, los productos de corrosión se depositan sobre las áreas catódicas del electrodo;
esto explicaría la ausencia de cambios en la cinética anódica. El hecho que las densidades de
corriente catódicas sean superiores para el acero tratado térmicamente independientemente del
tiempo de inmersión, pudiera estar relacionado con la formación de mayor cantidad de
productos de corrosión sobre este acero, los cuales estarían catalizando la reacción de
reducción de hidrógeno.
5.2.3- Espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS)

I- INTRODUCCIÓN
Las figuras 5.2.4. y 5.2.5., muestran los diagramas de impedancia obtenidos para los
aceros de estudio luego de 1 y 3 horas de inmersión respectivamente. Se observa que los
diagramas de impedancia están constituidos por 2 bucles capacitivos independientemente de la
microestructura del acero y del tiempo de inmersión. Nótese que luego de 1 hora de inmersión,
el tamaño del diagrama obtenido para el acero tratado térmicamente es superior al obtenido
para el acero bandeado. En efecto, para el acero tratado térmicamente el tamaño de los bucles
obtenidos a altas frecuencias y a bajas frecuencias es aproximadamente el doble de los
obtenidos para el acero bandeado. Luego de 3 horas de inmersión, se observa un incremento en
el tamaño de los diagramas para los dos aceros. Sin embargo, el aumento observado para el
acero tratado térmicamente es mayor comparado al obtenido para el acero bandeado. Este
resultado revela que las propiedades protectoras de dicha capa se acentúan con el tiempo de
inmersión. Por otra parte, la resistencia del electrolito, representada por el valor de la
impedancia a 100 KHz, es menor para el acero bandeado que para el tratado térmicamente,
independientemente del tiempo de inmersión. Este resultado, en acuerdo con la figura 5.2.1.,
indica que para el acero bandeado ha ocurrido una mayor disolución de metal; en consecuencia
la capa de productos de corrosión formada sobre el acero bandeado debe ser mas porosa que
aquella formada sobre el acero tratado térmicamente. Este hecho estaría en acuerdo con los
resultados obtenidos a partir de las curvas de polarización.
Figura 5.2.4. Curvas EIS para ambos aceros luego de 1 hora de inmersión en una solución de NaCl

I- INTRODUCCIÓN
Figura 5.2.5. Curvas EIS para ambos aceros luego de 3 horas de inmersión en una solución de NaCl
El conjunto de resultados, obtenidos a partir de mediciones electroquímicas, revelan que la

resistencia a la corrosión por CO2 del acero tratado térmicamente es superior a la del acero
bandeado. Esto parece estar relacionado con el efecto que tiene la microestructura del acero
sobre la adherencia de los productos de corrosión a la superficie metálica. Así, la capa de
productos de corrosión formada sobre la superficie del acero tratado térmicamente no sólo es
más adherente sino que sus propiedades protectoras se refuerzan con el tiempo.
5.3- Caracterización morfológica de los productos de corrosión
La figura 5.3.1. muestra la superficie del acero bandeado luego de haber sido inmerso durante 4
horas en una solución de NaCl al 3% saturada con CO2. Se observan líneas de pulido
provenientes del desbaste llevado a cabo durante la preparación previa de las probetas a los
ensayos electroquímicos. Este resultado sugiere que la capa de productos de corrosión es
delgada. Nótese además la presencia de defectos puntuales, que pudieran estar asociados con
un proceso de corrosión por picaduras. Esto explicaría por una parte, el aumento y el mayor
tiempo requerido para estabilizar el potencial de corrosión de este acero (Figura 5.2.1.) y la
baja resistencia a la polarización obtenida a partir de mediciones de espectroscopia de
impedancia electroquímica. Sin embargo, para establecer conclusiones sobre dicho tipo de
corrosión, es necesario realizar un análisis puntual EDS sobre los defectos.

I- INTRODUCCIÓN
(a)
(b)
Figura 5.3.1. Fotomicrografías tomadas con un M.E.B., a diferentes aumentos, a una muestra de acero bandeado
sumergida en solución de NaCl, durante 4 horas
La figura 5.3.2.a. y b. muestran la superficie del acero tratado térmicamente, luego de haber
sido inmerso durante 4 horas en una solución de NaCl al 3% saturada con CO2. Se observa
que las líneas provenientes del desbaste son menos visibles que sobre el bandeado, indicando
que la capa de productos de corrosión es de mayor espesor.
(a)

I- INTRODUCCIÓN
(b)
(c)
Figura 5.3.2. a) y b) Fotomicrografías de un acero tratado térmicamente luego de haber sufrido corrosión
durante 4 horas a varios aumentos c) microestructura de un acero tratado térmicamente sin haber sufrido
corrosión.
La figura 5.3.2.c. muestra la microestructura del acero tratado térmicamente antes de ser
expuesto al medio corrosivo. Si se compara la figura 5.3.2.a y 5.3.3.c. se observa que el patrón
morfológico de los depósitos de corrosión es similar al de las fases oscuras presentes en la
microestructura del acero tratado térmicamente. Este resultado revela que los productos de
corrosión emulan la microestructura del material, sugiriendo que la capa se deposita
preferencialmente sobre las zonas catódicas. Si bien los resultado obtenidos a partir de las
curvas de polarización indican que los productos de corrosión también se depositan sobre las
zonas catódicas del acero bandeado; la fotomicrografía obtenidas para el acero tratado
térmicamente sugieren que el cambio microestructural afecta la adherencia de los productos de
corrosión a la superficie metálica, y por ende, la resistencia a la corrosión por CO2 del material.
Por otra parte, sobre la superficie de este acero se observó una menor densidad de defectos
puntuales comparada con el acero bandeado. Este resultado, unido a la presencia de una capa
más espesa y uniforme, explica el conjunto de resultados obtenidos a partir de mediciones
electroquímicas.

I- INTRODUCCIÓN
VI- Conclusiones y Recomendaciones
6.1- Conclusiones
6.1.1- El tratamiento térmico aplicado, a pesar que no elimina el gradiente de concentración de

soluto que originó el bandeamiento, es efectivo promoviendo la difusión del carbono dentro de
la microestructura bandeada del acero API 5L-X42. Esto da como resultado la remoción de
dicha morfología. Este tratamiento, a pesar que genera una morfología tipo agujas o placas,
tales como bainita y ferrita fina, que incrementan su dureza, no excluye al acero de la norma.
6.1.2- El acero tratado térmicamente posee una mayor resistencia a la corrosión por CO2 que
el acero bandead, ya que el primero posee la capacidad de depositar sobre su superficie,
especialmente sobre las zonas catódicas, una capa de productos de corrosión de mayor
densidad y grosor que el acero bandeado, la cual le confiere una mayor protección
contra el medio corrosivo.

I- INTRODUCCIÓN
6.2-Recomendaciones
6.2.1- Realizar un análisis químico de los productos de corrosión y realizar un corte

transversal de las muestras corroídas para estudiar el espesor de la capa de productos de
corrosión formada sobre la superficie metálica.
6.2.2- Aplicar tratamientos térmicos superficiales similares y verificar la resistencia a la

corrosión por CO2 del material con el objeto de aumentar la factibilidad de dicho
tratamiento a nivel industrial
6.2.3- Realizar ensayos de tracción y otros ensayos de dureza tales Rockwell o Brinell sobre
las muestras estudiadas, para determinar el efecto de la microestructura sobre sus
propiedades mecánicas del material.
6.2.4- Llevar a cabo otros tratamientos térmicos, tales como temple y revenido, variando el
tiempo de permanencia dentro del horno, la temperatura de trabajo y la velocidad de
enfriamiento de las muestras una vez extraídas del mismo, para verificar si la resistencia
a la corrosión por CO2 del material se intensifica.
6.2.5- Estudiar el efecto que el tiempo de inmersión, la temperatura del medio y el cambio de
los patrones de flujo del electrolito produce sobre los resultados electroquímicos.

I- INTRODUCCIÓN
VII- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2- KUDRIN, Victor Alexei. “Metalurgia del Acero”. Editorial Mir. Moscu 1981.
3- http://www.matter.org.uk/steelmatter/metallurgy/7_1_2.html 09/09/06
4- AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Specifications for Line Pipe.
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5- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS. Nueva York.
6- AVNER, Sydney. “Introducción a la Metalurgia Física”. Editorial Mcgraw-Hill.
Segunda edición. Capítulo 9. 1988. Nueva York.
7- SHACKELFORD, James. “Introducción a la Ciencia de Materiales para
Ingenieros”. Editorial Prentice Hall. Cuarta edición. Capítulo 7. 1996. California.
8- SMITH, William. “Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales”
Editorial Mcgraw-Hill. Tercera edición. Capítulo 5. 2004. Nueva York.
9- METAL HANDBOOK. Novena edición. Volumen 1. Properties and selection: Iron and
Steels.1978. Página114.
10- Handbook 9 edicion
11- MAJKA, Ted; MATLOCK, David; KRAUSS, George. “Development of
Microestructural Banding in Low-Alloy Steel with Simulated Mn Segregation”.
Metallurgical and Materials Transactions. Volumen 33A. Junio 2002. Página 1627.
12- QUINTERO, Omar. “Ciencia de los Materiales II”. Departamento de Ciencia de los
Materiales. Universidad Simón Bolívar. Capítulo 4. Caracas. 1998.
13- QUINTERO, Omar. “Principio de la Tecnología de Fundición”. Departamento de
Ciencias de los Materiales. Universidad Simón Bolívar. Capítulo 6. Caracas. 1998.
14- www.matter.org.uk 02/05/06
15- ROWE, Geoffrey. “Conformado de los Metales”. Editorial Urmo. Primera edición.

I- INTRODUCCIÓN
1972. Londres.
16- http://www.aistmexico.org.mx/archivos/publicaciones.pdf 05/05/2006
17- LESLIE, William. “The Physical Metallurgy of Steels”. Editorial Tech Books.
Páginas 172-176. New York. 1981.
18- THOMPSON, S.W.; HOWELL, P.R. “Materials Science Technology” 1992.

Volúmen 8. Página 777-84.
19- BARÓN, Evaristo. “Análisis Causa Raíz de las disminuciones de Espesores en el
Oleoducto de Campo Bombal”. IPESA. Página 14. Venezuela.
20- GRANGE, R.A. “Effect of Microestructural Banding in Steel”. Metallurgical
Transactions. Volúmen 2. Febrero 1971. Página 417.
21- LEIGHTON, Bernardo. “Estabilidad de Materiales” Departamento de Ciencia de los
Materiales. Universidad Simón Bolívar. Tercera edición. 1993.
22- SMITH, William. “Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales”
Editorial Mcgraw-Hill. Tercera edición. Capítulo 12. 2004. Nueva York.
23- HUERTA, Otero. “Corrosión y Degradación de Materiales”. Editorial Síntesis.
Primera edición. Capítulo 4. 2001. España.
24- CUI, Z.D.; WU, S.L.; ZHU, X.J. “Study on Corrosion Properties of Pipelines in
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Science. 2006. Página 2368-2374.
25- LÓPEZ, D.A.; PÉREZ, T; SIMISON, S.N. “The Influence of Microestructure and
Chemical composition of Carbon and Low Alloy Steels in CO2 corrosion. A Sate-
of-the-art appraisal”. Materials & Design. Volúmen 24. Julio 2003. Páginas 561-575. 26-
LÓPEZ, D.A.; SCHEINER W.H.; SANCHEZ S.R.; SIMISON S.N. “The Influence of
Carbon Steel Microestructure on Corrion Layers. An XPS and SEM
Characterization” Applied Surface Science 207 ( 2003). Página 69-85.
27- ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS.2003.Volumen 03.01. Metal Test
Methods. Norma E-92. Página 234.
28- OCHOA, Nathalie. “Propriétes Inhibitrices Dún Mélange Dámines Grasses et de
Sels Dún Acier Au Carbone. Influence Des conditions Hydrodynamiques Sur Le
Mécanisme Dínhibition”. Institut National Polytechniquie de Touluse. 2004.
29- Manual Gamry. “EIS Theory” Capítulo 3. U.S.A.
30- GRANT, John; BRIGGS, David. Surface “Analysis by Auger and X-ray
Photoelectron Spectroscopy”. Editorial IM Publications, 2003. Inglaterra.

I- INTRODUCCIÓN

32- ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS. 2003. Volumen 03.01. Metals Test
Methods. norma E-407. Página 483.
Methods. Norma E1245. Página 840.
35- AVNER, Sydney. “Introducción a la Metalurgia Física”. Editorial Mcgraw-Hill.
Segunda edición. Capítulo 8. 1988. Nueva York.
36- Handbook fotos bainita normalizado
37- RIVAS, Ana; DEL VASTO, Pedro. “Guía de Laboratorio de Materiales
I”
Departamento de Ciencias de los Materiales. Universidad Simón Bolívar. Caracas.
1999.
38- http://www.research.ibm.com/journal/rd/031/ibmrd0301K.pdf#search=%22 11/10/06

I- INTRODUCCIÓN
VIII-APÉNDICE
Apéndice 1.Ejemplo de calculo de las RPM del electrodo rotatorio.
Se desea que el valor de Reynolds sea menor a la unidad, por lo cual se utiliza la
siguiente relación:
Re = ω R2 / υ ≤ 1 ec. 4
Conocido R = 0,4 cm para la muestra cilíndrica del acero bandeado y la viscosidad

cinemática υ = 0,0836 cm2 / s se procede a determinar el valor de la velocidad angular ω
1 ≥ ω (0,4)2 / 0,0836
ω = 31,35 R.P.M.
Apéndice 2. Ejemplo de cálculo de la desviación estándar para el acero bandeado luego de 1

hora de inmersión
En el siguiente ejemplo de calculo, se determinó la desviación estándar de los valores

reportados para el potencial de corrosión para 1 hora de inmersión. En la tabla 8.1 se presentan
todos estos valores de dicho potencial.
Tabla 8.1. Presenta todos los valores de Ecorr determinados para el acero bandeado luego de 1
hora de inmersión en la solución acuosa
Acero bandeado
Ensayo # 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ecorr mV -718 -734 -730 -712 -708 -727 -724 -695 -662
Seguidamente se obtiene el promedio (Xprom) de los valores presentados en la tabla 8.1.

el cual es igual a -712,22 mV. Haciendo uso de la ecuación 5 se determina el valor de la
desviación estándar.
S = [ Σ ( Xi – X prom )2 / N -1 ] ½ ec. 5
En donde:
∆X21 = 36, ∆X22 = 484, ∆X23 = 324, ∆X24 = 0, ∆X25 = 16, ∆X26 = 225, ∆X27 = 144,
∆X28 = 289, ∆X29 = 2500

I- INTRODUCCIÓN
Luego se suman todos los ∆X2 = 4018 y se dividen entre el numero de ensayos menos
1.
S = [4018 / 8] ½
S = ± 22,4
Finalmente dicha desviación se promedia con los valores de la desviación estándar hallados
para del acero bandeado luego de 3 horas de inmersión. Dicho valor es ±16,5, tal cual como se
reporta en la tabla 5.3.1.
IX-ANEXOS
Anexos 1. Tabla 9.1. Norma ASTM E-140.

I- INTRODUCCIÓN
Anexos 2. Tabla 9.2. Norma E-384.

I- INTRODUCCIÓN
Anexos 3. Representación de una probeta bandeada vista de forma paralela.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 9.1. Esquematización de la orientación de las bandas vistas a partir de la cara transversal
Se observa una diferencia de magnitud entre los vectores X y Y debido a la forma en que
ha sido cortada dicha probeta con respecto a la orientación de las bandas.
Anexo 4. Fotomicrografía tomada en la sección longitudinal del acero bandeado

I- INTRODUCCIÓN
Figura 9.2. Microestructura del acero bandeado tomada en la sección longitudinal. Atacado con Ntal al 4%
Anexo 5. Fotomicrografía tomada en la sección longitudinal del acero T. T.

I- INTRODUCCIÓN
Figura 9.3. Microestructura del acero tratado térmicamente. Atacado con Nital al 4 %
Anexo 6. Microestructura de un acero, el cual presenta fase bainitica luego de un

normalizado. [38]

I- INTRODUCCIÓN
Figura 9.4. Microestructura de un acero comercial normalizado.
Figura 9.5. Figura 9.4. con colores invertidos para mejor visualización
Anexo 7. Lista completa de todos los elementos detectados durante análisis químico
Elemento % Elemento %
C 0,2107 V 0,038
Si 0,2628 W < 0,0100
Mn 0,768 Pb 0,0076
P 0,0106 Sn 0,0053
Si < 0,0007 As < 0,0037

I- INTRODUCCIÓN
Cr 0,0241 Zr < 0,0012

Mo < 0,0017 Ca < 0,0001
Ni 0,0233 Ce 0,0062
Al < 0,0003 Ta 0,0098
Co 0,0036 B 0,0005
Cu 0,0874 Zn < 0,0009
Nb 0,0018 La < 0,0009
Ti < 0,0003 Fe 98,6
[*]
Temperatura de recristalización: temperatura a la cual la movilización atómica es suficiente como para afectar
a las propiedades mecánicas como consecuencia de la recristalización [7]
[†]
Dichos valores fueron obtenidos a partir de conversiones reportadas en la tabla 2 de la norma ASTM E-140
[34] (Ver anexos #1)

Acero Bandeado

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA DE UN ACERO API 5L-X42

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Sartenejas, Octubre de 2006

El presente trabajo consistió en evaluar el efecto de la modificación microestructural

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aceros estudiados lo que afecta la adherencia de los productos de corrosión a la

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3.1.3- Influencia de los elementos aleantes en

file:///E|/Coord/Portadaweb.htm (5 de 15) [08/11/2006 12:35:06 p.m.]

file:///E|/Coord/Portadaweb.htm (6 de 15) [08/11/2006 12:35:06 p.m.]

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1000X en la sección longitudinal. Atacadas con Nital al

Figura 5.2.2- a) acero bandeado antes de ser sometido a corrosión b) acero

file:///E|/Coord/Portadaweb.htm (11 de 15) [08/11/2006 12:35:06 p.m.]

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

Sy: Esfuerzo a la Deformación Plástica. Su: Esfuerzo último de deformación

file:///E|/Coord/Portadaweb.htm (14 de 15) [08/11/2006 12:35:06 p.m.]

file:///E|/Coord/Portadaweb.htm (15 de 15) [08/11/2006 12:35:06 p.m.]

Los problemas derivados de la corrosión poseen un importante impacto económico dentro de la

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2.1.1- Determinar el efecto de la modificación microestructural del material en estado de

2.2.1- Analizar la morfología de la microestructura en un acero bandeado.

2.2.2- Estudiar las variaciones de dureza presentes en la microestructura de un acero

2.2.3- Seleccionar un tratamiento térmico que homogeneice la microestructura del material y

2.2.4- Establecer criterios de comparación entre los materiales ensayados

3.1- Aceros al carbono

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Acero es el nombre que se da al hierro que contiene hasta aproximadamente 2% en

3.1.2- Clasificación y normas [2,4,5]

Los aceros poseen muchas formas de clasificación: según su uso, su composición

file:///E|/Coord/Libro%20web.htm (3 de 63) [08/11/2006 12:41:48 p.m.]

inoxidables y aceros para herramientas, dependiendo de los elementos aleantes mayoritarios

3.1.3-Influencia de los elementos aleantes en los aceros [6,7]

Es el principal elemento de aleación en los aceros. Este es responsable del

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eficiente y de bajo costo. El incremento en las propiedades mecánicas va en detrimento de la

El silicio incrementa la resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia a la corrosión del

file:///E|/Coord/Libro%20web.htm (5 de 63) [08/11/2006 12:41:49 p.m.]

Es usado en aceros para incrementar su resistencia a la corrosión, su resistencia a deformación

3.1.4- Diagramas de equilibrio Fe-C [12]

Los diagramas binarios Fe-C muestran los dominios de temperatura y composición en

file:///E|/Coord/Libro%20web.htm (6 de 63) [08/11/2006 12:41:49 p.m.]

3.1.5- Influencia de los elementos aleantes en el diagrama Fe-C [13]

La adición de elementos aleantes produce modificaciones en el diagrama de equilibrio

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de estabilidad de la fase austenita.

3.1.6- Tratamientos térmicos en aceros

Un tratamiento térmico consiste en una combinación de operaciones de calentamiento y

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deseadas, se procederá a seleccionar el tratamiento térmico más apropiado.

3.1.7- Diagramas CCT [6]

Cuando se lleva a cabo un tratamiento térmico en donde se involucren moderadas o grandes

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se esquematizan tres diferentes velocidades de enfriamiento, las cuales generan a su vez

Figura 3.1.4. Esquematización de un diagrama CCT a) Enfriamiento rápido b) enfriamiento moderado

3.1.8- Procesos de conformado de aceros [15]

Los procesos de conformado son aquellos mecanismos que permiten la transformación

Dichos procesos se subdividen en procesos de conformado en frío y en caliente, dependiendo

3.1.9- Elaboración de tuberías sin costura [16]

En el proceso de fabricación de tuberías sin costura, se parte de barras de acero