VII Congreso Nacional de Minería

EVOLUCION DEL DISEÑO DEL METODO DE EXPLOTACIÓN

SUB LEVEL STOPING EN LA MINA SAN RAFAEL - MINSUR S.A.

José Salazar Ibarra

Responsable de Planeamiento Mina
jose.salazar@minsur.com.pe

1. RESUMEN

Minsur S.A., Mina San Rafael, es una empresa peruana que emplea hace 12 años el método
de explotación Sublevel Stoping, este tiempo ha servido para mejorar los parámetros de diseño
en explotación y hacer una minería segura, responsable por el medio ambiente y una
producción eficiente.

El diseño del método de explotación ha evolucionado a medida que se profundiza la mina; en

la parte superior se trabajo en forma horizontal con el Sublevel Stoping, dejando zonas abiertas
soportadas por pilares naturales de mineral / estéril y en la parte inferior por debajo del nivel
4310, también se trabaja con Sublevel Stoping pero problemas geomecánicos en profundidad
e inestabilidad en los tajos se adicionaron dos parámetros al diseño, primero una explotación
vertical (paneleo) con tajos de 100m y 50m de longitud, y segundo una vez terminado el panel
rellenar usando pasta.

El diseño en las preparaciones como galería y estocadas de extracción, subniveles de

perforación y voladura, slots, diseño de taladros largos, técnica de voladura VCR, etc.; hacen
todos estos parámetros de diseño que el flujo de mineral sea eficiente para que finalmente
llegue a planta con calidad y fragmentación requerida.

El cuidado por el medio ambiente es una realidad en San Rafael, el uso del relleno en pasta es
empleado al 100% en interior mina, no creamos pasivos ambientales en superficie ya que
también el desmonte generado de las exploraciones y desarrollos se queda en mina rellenando
tajos antiguos que quedaron abiertos de la parte superior de la mina.

2. ANTECEDENTES

1913.- La compañía germano-chilena hizo algunos trabajos mineros en la zona de Umbral.

1946.- Mauricio Hochschild exploró sin éxito en Umbral y Patrón.
1947.- El Señor Rafael Avendaño descubre la veta San Rafael.
1950.- The Lampa Mining Co. Ltda., exploró Umbral y Patrón.
1966.- Lampa vendió sus propiedades a la casa Grace y formó la compañía Minsur S. Ltda.,
1977.- Se formó Minsur S.A. y se adquirieron las propiedades de Minsur S. Ltda.

3. GENERALIDADES

Minsur S.A. - San Rafael, inicialmente fue productora de cobre en la parte alta y de estaño
como subproducto. Ahora en profundidad produce estaño y en superficie cobre.

a. Política de seguridad y medio ambiente, el objetivo es “ser la empresa con los mejores
estándares a nivel mundial”.
b. Ubicación.- Se ubica en la cordillera Oriental, distrito de Antauta, provincia de Melgar,
departamento de Puno; a una altitud de 4,530 m.s.n.m.

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c. Minsur en el mundo.- San Rafael es la única mina productora de estaño en el Perú y la

tercera productora a mundial. Actualmente mina produce 2,800 t/día con ley 4,15 %Sn.
La Planta de Concentrados trabaja mediante procesos gravimétricos y flotación de la
casiterita con tecnología de punta la recuperación metalúrgica de 91%

4. CARACTERISTICAS DEL YACIMIENTO

a. Geología general

El yacimiento esta conformado por vetas y cuerpos mineralizados dentro de un stock

intrusivo de composición monzogranítica en contacto con pizarras y filitas. Es de origen
hidrotermal en forma de vetas de relleno de fracturas y de reemplazamiento en
bolsonadas en el intrusivo principalmente. Los minerales hipogénicos de mena son:
casiterita, estannita y calcopirita. Los minerales de ganga son: cuarzo, clorita, sílice, pirita,
arsenopirita, etc. Las reservas probado-probable de los cuerpos y vetas es 10 millones de
toneladas con una ley promedio de 4.4% de mineral de estaño.

Vista transversal

b. Geomecánica

En la parte alta, superior al nivel 4310, el macizo rocoso es muy competente, masivo,
con pocas fracturas visibles, se clasifica como roca muy buena a excelente con un RMR
entre 80 a 90. En la parte central, ubicado en el nv. 4200, zona con mayor fracturamiento,
disminuye el RMR entre 60 y 70.

El sistema de discontinuidades tiene una orientación NW, aproximadamente paralela a la

estructura mineralizada.

Para mejorar la estabilidad se llevo a cabo ensayos, cálculos teóricos y empíricos de los
esfuerzos in-situ. Se realizo en laboratorio de Mecánica de Rocas de la PUCP, los
resultados fueron:

Tipo de Roca Angulo de Módulo de Resistencia a la Módulo de Resistencia a la

Fricción Young Compresión Poisson Compresión
Residual (GPa) Simple (MPa) v Simple (MPa)
(°)
Intrusivo 25.8 63.6 137.0 0.3 137.0
Mineral 22.5 89.1 156.0 0.3 156.0
Pizarra 20.6 86.2 86.0 0.3 86.0

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Se han llevado a cabo varias simulaciones de la explotación, las que indican una alta
concentración de esfuerzos alrededor de los grandes vacíos dejados.

c. Forma, buzamiento, rumbo, potencia y longitud del yacimiento

La forma del yacimiento es tubular, el buzamiento varia entre 50 ° a 75 ° NE. rumbos
promedios N 10°- 60° W, la potencia varia entre 6m y 30m para los cuerpos y de 2m a 6m
para las vetas, la longitud de la veta varía en el rango de 100m a 500m

5. MÉTODO DE MINADO SLS

a. Descripción del método

La minería se divide en actividades dedicados a fragmentar, seleccionar y transportar el

mineral, el método de explotación es la arquitectura (accesos, infraestructura principal de
producción), que permite realizar lo anterior de una manera tecnológicamente eficiente y
económicamente viable.

El plan minero se refiere a como el diseño se despliega en el tiempo y como las metas de
producción son alcanzadas con la herramientas de diseño, gestión, etc.

Desde 1992 se aplica el método de explotación tajeo por subniveles también denominado
sublevel stoping (SLS), es una aplicación de los principios de la voladura de banco a cielo
abierto a las explotaciones subterráneas. La explotación se realiza a través de los
subniveles a intervalos fijos en forma descendente. La distancia entre los subniveles es
25m, cada una se desarrolla según un conjunto de galerías que cubren la sección
completa o parcial según la potencia de mineral.

El método de explotación se realiza en blocks mineralizados que tienen una longitud que
varía de 100 hasta los 200 m. En sus extremos se desarrollan chimeneas que sirven de
cara libre (slot).

La voladura de los taladros largos con mallas más amplias trajo como consecuencia la
presencia de bancos, los mismos que afectaban el rendimiento de los equipos de acarreo
de mineral, esto se solucionó con la adquisición de cinco martillos rompe bancos electro-
hidráulicos.

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b. Ventajas

• Alta productividad y rendimiento por metro perforado

• Gran altura de banqueo (hasta 70 m.)
• Uso de explosivo a granel
• Posibilidad de evacuar el 80 % de mineral roto sin control remoto
• Bajos costos perforación y voladura
• Si la roca encajonarte es buena, el tajo puede quedar vació
• Es muy económico.
• Ningún consumo de madera ya que no es necesario fortificar.
• Buena ventilación.
• Gran seguridad durante el trabajo.

c. Desventajas

• Apelmazamiento del material disparado, por su caída de gran altura.

• Presencia de mineral no fragmentado en un 20 % después de la voladura.
• No se puede realizar una explotación selectiva, por ser un método masivo.
• No es flexible, el cambio a otro método es difícil.
• Alto nivel de vibración en la voladura.
• Mayor preparación del banco.

6. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

a. Problema geomecánico

En los niveles superiores al 4,310 se dejo grandes cámaras vacías por la explotación
horizontal, (tajos con más de 200m de longitud), esto inestabilizo la parte superior e
inferior de la operación.
En la parte inferior dificulto continuar normalmente nuestras operaciones de minado y en
la parte superior dificulta recuperar los puentes y pilares de mineral que fueron dejados
parcialmente para disminuir los estallidos y movimientos del macizo rocoso.

Este evento no segura la integridad física del personal, equipos y una producción
sostenida, a medida que se profundiza el minado, las presiones son mayores
presentándose en forma de estallidos de rocas.

b. Causas

• Minado horizontal, dimensionamiento de los tajos mayor a los 200m de longitud,

incrementando el tiempo y área de exposición.
• Inadecuada secuencia de minado, la voladura en forma escalonada de gradines
invertidos, dejo semiaislada la zona mineralizada, sometiendo a concentración de
esfuerzos elevados.
• Voladura masiva inadecuada.

c. Efectos

• Las grandes cámaras vacías dejadas por la explotación, inducen el aumento de

esfuerzos, que al estar en un medio rocoso duro pero frágil ocasionan eventos
sísmicos de diversas magnitudes.
• Se presentan dislocamientos en los taladros perforados acumulados.
• La voladura masiva de taladros largos ocasionaron fuertes estallidos y movimiento
sísmico. Se demostró que hacer voladuras masivas en áreas de concentración de
esfuerzos acelera la ocurrencia de estallidos.

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• Fracturamiento y levantamiento del piso de la labor hacia la caja techo.

• La recuperación es deficiente y dilución alta.

7. ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN

a. Consideraciones para al minado actual

• Reducir y controlar los peligros y riesgos protegiendo la integridad física de las

personal y equipos.
• Garantizar un minado sostenido.
• Mejorar la recuperación de finos de mineral.
• Reducir la dilución de finos de mineral.
• Simular esfuerzos inducidos, deformaciones y desplazamientos relacionados
alrededor de la labores y evaluar el comportamiento geomecánico, reduciendo las
dimensiones de los tajeos, para mejorar la estabilidad de labores en explotación.

b. Variable nueva al diseño de minado

El relleno es una necesidad para este método de explotación para rellenar el volumen
explotado, el objetivo principal es mejorar la estabilidad de las áreas de trabajo,
reduciendo los riesgos y garantizando la seguridad en la operación al personal y equipos.

El relleno es pasta utiliza íntegramente los relaves de la planta concentradora con el

aditamento de cemento de tipo Pórtland más escoria producido en la fundición de Pisco,
para darle las características de resistencia y consistencia requerida.

La planta de relleno en pasta tiene una capacidad instalada de producción de 75 m³/ hora
(120 TM/h), que representa 1,500 m³/día y 45,000 m³/mes.

El costo de operación mina se incremento en 40%, por el uso de relleno en pasta, somos
conciente de la inversión que hace ahora, orientamos nuestros esfuerzos a alcanzar un
alto estándar de cuidado y protección ambiental en sus operaciones y actividades
vinculadas.

c. Comparativo entre el minado horizontal y vertical

ITEM DESCRIPCIÓN MINADO

LONGITUDINAL VERTICAL
PARÁMETROS DE DISEÑO
1 Método de explotación Sublevel stoping longitudinal Sublevel stoping vertical
2 Relleno No Relleno en pasta
3 Longitud de banco 200m 100m
4 Altura de banco 100m 50m
5 Distancia entre nivel de extracción 100m 50m
6 Distancia entre nivel de perforación 25m 25m
VENTAJAS
1 Recuperación de finos 80% 85%
2 Dilución de finos 20% 15%
3 Tiempo de explotación del banco 2 años 6 meses
4 Seguridad Mayor área de exposición y El área de exposición se
menor estabilidad reduce en 75% y la estabilidad
5 Medio ambiente Uso de canchas de relaves Relave usado para relleno en
7 Blending 5 tajos en producción 8 tajos en producción
DESVENTAJAS
1 Costo de inversión 0 US$/t 1 US$/t
2 Costo operativo de relleno 0 US$/t 6 US$/t

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8. DISEÑO DEL METODO DEL SUBLEVEL STOPING VERTICAL

a. Parámetros determinantes del diseño

• Dilución y recuperación

El dimensionamiento de los tajeos depende de las características del macizo rocoso y

el entorno de esfuerzos, en función a estos resultados se diseña las dimensiones del
banco (largo y altura, el ancho es función de la potencia de veta) a minarse con el
objetivo de minimizar dilución y maximizar recuperación.

La altura del tajeo puedes ser restringido por el largo máximo a perforar del equipo.

La dilución planificada se estima como porciones de la pared que colapsaran producto

del minado, cuanto menor sea el banco el tiempo de exposición será menor y la
dilución también.

La dilución no planificadas es aquella que proviene de la operación de la mina,

producto de sobre perforación, diseño pobre de la voladura o simplemente una mala
estimación de la dilución.

Es importante la maximizar la recuperación de finos ya que traerá beneficios

económicos para la empresa, por cada 1% de mejoramiento de recuperación de finos
representa 5.5US$/tms de acuerdo a la cotización del metal. (Grafico).

En la actualizada la recuperación y dilución de finos es de 85% y 15%

respectivamente.

• Fragmentación

Una buena fragmentación trae consigo muchos beneficios de eficiencia a la empresa,

como se reduce la voladura secundaria, el acarreo y transporte se hace mas eficiente,
se reduce la cantidad de rompebancos en los ore pases principales. La fragmentación
optima esta entre el rango de 12 a 6 pulgadas.

Los factores que influyen para mejorar la fragmentación son:

Reducir la desviación de taladros perforados.

Optimizar la malla de perforación, el burden y espaciamiento varia en función a la
perforación de taladros hacia arriba o hacia abajo.
Uso de datos históricos de taladros perforados para la voladura.
Uso de mapeo estructural
Realizar la medición de desviación de taladros

b. Diseño de banco

• Rampa principal, ubicado en la caja piso, tiene una sección de 5mx4m, esta cruza
longitudinalmente a lo largo de la veta, la gradiente es de 10%.
• Rampa auxiliar, ubicado en la caja piso, tiene una sección de 4mx3.5m, la gradiente es
de 10%, esta labor sirve principalmente para dar secuencia de minado a los tajos.
• Galería base, es una labor casi horizontal que se desarrolla en veta, sirve para
recepcionar el mineral roto, la sección es función a la potencia.
• Nivel de extracción, labor casi horizontal, ubicación en la caja piso, paralelo a la veta,
esta alejado de la veta a 2,5 veces de la potencia de la veta. Por esta labor se extrae el
mineral roto, tiene la sección de 3,5mx3m. están espaciadas cada 50m en altura.

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• Ventanas de extracción, son labores casi horizontales, que comunican la galería de

extracción a la galería base, están espaciadas de eje a eje cada 17m en horizontal, la
sección es de 3,5mx3m.
• Nivel de perforación.- es casi horizontal, se desarrolla en veta, debe estar ubicada en
la caja piso si la perforación es radial para proteger esta caja de la dilución, son
espaciados cada 25m en vertical, la sección es función de la evaluación geomecánica,
potencia de veta y al equipo a perforar.
• Dimensiones del banco, el diseño se relaciona con el tiempo de auto soporte del tajo,
para obtener una eficiente recuperación y menor dilución de finos. Las dimensiones
son 50m de altura x 100m de longitud.
• Caras libres, labor vertical o inclinada, el objetivo es para comenzar el minado, se
realiza por perforación de taladros largos y aplicando la técnica de voladura VCR,
también se puede realizar chimeneas de ejecución convencional. Las chimeneas del
tipo V.C.R. (Vertical Crater Retreat) de sección 2,5 x 2,5 mt2.
• Pilares naturales, se intercala el minado, como paneleo, los que quedan sin minar
• Puentes naturales, cada 100m se deja un puente de 4m.
• Sostenimiento, se usa pernos, mallas según el requerimiento.

9. CICLO DE MINADO

La tecnología de perforación y voladura han logrado avances importantes al implementar

equipos de alto rendimiento. Estos dos elementos relacionados con las características
geomecánicas y el conocimiento geológico de la estructura mineralizada determinan el éxito
de una buena fragmentación y menor dilución de mineral.

a. Perforación de taladros largos

• Para la selección de equipos se debe considerar, volumen de producción, velocidad

media de perforación, perforación específica (diámetros de taladros), capacidad de
perforación mensual, apoyo técnico y logístico del proveedor, performance y versatilidad
de operación, desviaciones esperadas en la perforación.

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• El diseño inicia con la selección de la sección del nivel de perforación, la altura de la

sección es función de la altura del equipo de perforación, el ancho de la sección de
perforación es función de la potencia de la veta, siendo el ancho mínimo de perforación
4m, si la veta es mayor al ancho mínimo de la labor, la perforación será radial, si la veta
es igual al ancho de sección la perforación será en paralelo. Por razones geomecánicas
de estabilidad no se cumplen el segundo postulado, la perforación por lo general es
radial.

• La resultados obtenidos en la perforación con taladros radiales, es la presencia de

bancos originando alto costo de voladura secundaria, se mejoro el diseño, aplicándose
principios de voladura en bancos a cielo abierto a las explotaciones subterráneas.

• Los equipos de perforación electro-hidráulico SIMBA H-1354, permite perforar taladros

de 3,0 a 4,0 pulgadas de diámetro, consta de un sistema de barrido semi-húmedo
mezcla de aire/agua que hace posible la perforación de taladros largos especialmente
de banqueo disminuyendo el peligro de atascamientos como se tiene con el sistema de
barrido con agua.

• Para determinar el burden y espaciamiento en el diseño de la malla de perforación

existen diferentes modelos matemáticos que proporcionan valores aproximados para su
aplicación, el que se va adecuando a la operación. Para el diseño es importante
conocer algunas variables como características geomecánicas del macizo rocoso,
geología regional, local y estructural, hidrología, etc., conociendo las condiciones del
terreno podremos determinar la geometría del disparo, en función a las características
físico-químicas explosivos, orden de encendido “retardos”, para obtener una
fragmentación requerida y control de la dilución.

• El cálculo de los esquemas de perforación de taladros largos se realiza normalmente

aplicando el modelo matemático de LANGEFORS. (ver cuadro).

• Previa a la voladura se efectúa el levantamiento topográfico de los taladros perforados;

de los niveles superior e inferior (donde comienza y termina), esto permite comparar

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entre los taladros programados y ejecutados determinando la desviación de los

taladros.

• La perforación paralela o radial presenta desviaciones con los equipos electro-

hidráulicos por el orden de 5% con el Simba H-157 y Simba H-1354 2%, Mustang
1,5%, La desviación se reduce, mejorando el posicionamiento del equipo, manteniendo
al equipo en un buen soporte al piso y al techo de la galería, aplicando una presión de
perforación de acuerdo con las condiciones de la roca, un emboquillado adecuado, y
fundamentalmente la destreza del operador, los estudios realizados se concluyo que el
factor humano es atribuible al 50% del control de la desviación.

b. Voladura de taladros largos

• Para planificar la secuencia de salida de los taladros es importante conocer la

distancia de taladros. los taladros centrales para el caso de VCR (arranque y ayudas)
se cargo con exagel y los cuadradores con examón. A continuación se muestra el
cuadro de cálculo de burden y espaciamiento, en función al explosivo y equipo usado.
• Realizada la voladura en el tajo, se monitorea la excavación con el equipo optech,
este control ayuda a determinar el tiempo de autosoporte del tajo, además controla
gráficamente la recuperación de finos, (diferencia de volúmenes entre el modelo block
geológico y el minado planificado. El factor de potencia en explotación varia entre
0.1250 – 0.1826 Kg. /TM.

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CALCULO DE BURDEN Y ESPACIAMIENTO PARA TALADROS LARGOS

TEORIA DE PEARSE

Parametros generales
Parametro Unidad Descripción Examon V Slurry AP/60 Exagel -E 65
RQD Indice de calidad de la roca de acuerdo a deer miller 50 60 70 80 50 60 70 80 50 60 70 80
K k, F(x) carga explosiva y roca. 0.90 0.85 0.81 0.78 0.90 0.85 0.81 0.78 0.90 0.85 0.81 0.78
Sc Kg/cm2 Resistencia compresiva uniaxial del mineral 981 981 981 981 981 981 981 981 981 981 981 981
Std Kg/cm2 Esfuerzo tensivo dinámico 79 79 79 79 79 79 79 79 79 79 79 79
P Kg/cm2 Slurry AP/60 61,184 91,777 101,974
D mm Diametro de broca con equipo Simba H-1354 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89 89
D mm Diametro de broca con equipo Mustang A-32 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92
D mm Diametro de broca con equipo Simba H-157 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64

Calculo de burden y espaciamiento

Parametro Unidad Descripción Examon V Slurry AP/60 Exagel -E 65
B m Burden para el equipo Simba H-1354 2.24 2.12 2.02 1.93 2.75 2.60 2.47 2.36 2.90 2.74 2.60 2.49
B m Burden para el equipo Mustang A-32 2.32 2.20 2.09 2.00 2.85 2.69 2.56 2.45 3.00 2.84 2.70 2.58
B m Burden para el equipo Simba H-157 1.60 1.51 1.44 1.38 1.96 1.86 1.76 1.69 2.07 1.96 1.86 1.78
E m Burden para el equipo Simba H-1354 2.69 2.55 2.42 2.31 3.30 3.12 2.97 2.83 3.47 3.29 3.13 2.99
E m Burden para el equipo Mustang A-32 2.79 2.64 2.51 2.40 3.41 3.23 3.07 2.93 3.60 3.40 3.24 3.09
E m Burden para el equipo Simba H-157 1.92 1.82 1.73 1.65 2.35 2.23 2.12 2.02 2.48 2.35 2.23 2.13

Nota.
B= (K*D/1000)*?(P/Std)
E=1.2*B

c. Técnica de perforación y voladura de chimenea VCR

• La técnica de perforación y voladura conocida como VCR ("Vertical Crater Retreat"),

es recomendad por su seguridad, sencillez de operación y economía. Consiste en
obtener carga esférica en relación entre la altura de la carga y su diámetro, siendo
menor o igual a 6 (Grant, 1964). La inclinación óptima es la vertical, a medida que el
buzamiento disminuye, se presenta desviación de los taladros de perforación.

• El diseño de la chimenea es cuadrada 2.0m x 2.0m, cuenta con 11 taladros

perforados (09 taladros con carga y 02 taladros de alivio), La altura de la chimenea es
de 25m, esto es función del diseño de banco. Para la voladura el carguío se deja
tacos de 1.1m y se dispara cada 3.0m

• El costo total aplicando la técnica VCR es 20% menor que la ejecución de una
chimenea convencional, y 10% menor realizando un raise boring.

d. Acarreo y extracción de mineral

Existen tres flujos como llega el mineral a la cancha de gruesos a partir que el mineral se
encuentra en la parte inferior del tajo, la forma es función de la ubicación del mineral,
respecto a la rampa principal, se describe a continuación:

i).- El mineral roto en tajo, es acarreado por una distancia máxima de 150m a un ore pass
el que tiene una parrilla de 18”x18”, al mineral roto con fragmentación mayor a 18” es roto
por el rompebancos hidráulicos, según sea la ubicación del tajo respecto a la rampa es
repeccionado 150m en vertical en promedio en una cámara cerca de la rampa que tiene
una tolva electro hidráulica, el que es transportado por volquetes de 15m3 a la cancha de
gruesos por una distancia promedio de 6Km, el ciclo dura 60minutos.

ii).- Cuando la ubicación del tajo no tiene las condiciones que realizar un ore pass porque
la rampa esta alejada tanto vertical como horizontalmente, se toma la decisión de realizar
el carguio directo. El mineral roto en tajo, es acarreado por una distancia máxima de
150m el que es cargado directamente al volquete y transportado por la rampa directo a la
cancha de gruesos por una distancia promedio de 6Km, el ciclo dura 60m, se considera la
fragmentación de mineral.

iii).- Cuando el mineral proviene de la zona convencional, es transportado por locomotora

a una ore pass el cual es recepcionado en la parte inferior a una cámara que tiene una

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tolva electro hidráulica, el que es transportado por volquetes de 15m3 a la cancha de

gruesos por una distancia promedio de 6Km, el ciclo dura 60m.

Los rendimientos de los equipos son parámetros que determinan la capacidad de

producción y rentabilidad. Esto lleva a cabo una planificación de los trabajos y selección
de los equipos más adecuados, de su tamaño y número.

Los equipos en su diseño tienen un rendimiento teórico, pero el rendimiento real esta en
función del conjunto hombre-máquina, denominado rendimiento operativo. Los equipos
usados son:

ACARREO Y PERCUSIÓN
EQUIPO CANTIDAD MARCA CAPACIDAD OBSERVACIÓN
Scooptramp 3 Wagner 6.5 yd3 Equipo con telemando
Scooptramp 1 Wagner 2.0 yd3 Equipo de apoyo
Rompebanco 5 Kent 60 t/hr Equipo de percusión

EQUIPO DE TRANSPORTE
EQUIPO CANTIDAD MARCA CAP TM OBSERVACIÓN
Volquete 6 Volvo 15m3 Equipo de transporte
Pala 1 CAT-950F 4.0 Y3 Realiza el Blending en cancha de gruesos

10. SECUENCIA DE MINADO

La secuencia de minado es relacionado con la geomecánica y el volumen de producción. Para

una producción de 2800 tn se requiere distribuir la siguiente cantidad de labores,
Preparaciones 2 labores y 8 tajos en producción.

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11. CONCLUSIONES

a. El uso de equipo de tecnología como el optech y datamine ayuda a tomar decisiones más
rápidas como recuperación de finos y tiempo de autosoporte de las cajas expuestas.
b. El buen diseño de dimensiones del tajeo es el punto de partida en el proceso del método
de explotación.
c. Se mejoro la recuperación de finos 85% y estabilidad en los tajos.
d. Los métodos masivos es la tendencia en la minería moderna.
e. El costo de operación mina se incremento en 40%, por el uso de relleno en pasta, somos
conciente de la inversión que hace ahora, orientamos nuestros esfuerzos a alcanzar un
alto estándar de cuidado y protección ambiental en las operaciones y actividades
vinculadas.
f. Las mejoras realizadas dan como resultado un progreso sustancial en seguridad, medio
ambiente y producción sostenida.
g. La importancia de “Planear para minar y minar como se planeo”.

12. BIBLIOGRAFIA

a) Mining Engineering Handbook, Society for Mining, Metallurgy and Exploration - section
20, Littleton, Colorado 1,992.
b) Underground Mining Methods Handbook, W. A. Hustrulid - Society for Mining, Engineers
(AIME) - section 4, Caving Methods, New York 1,982.
c) Trabajos de investigación presentados en convenciones y congresos – Juan Lizana y
Walter Villafranca – 2003.
d) Diseño de minas subterráneas – Enrique Rubio, Sebastián Troncoso y Víctor Ribero –
Universidad de Chile, Facultad de Ingeniería Civil de Minas.

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