ETAPAS EN LA VIDA DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Etapa Cualitativa.

Se extiende, para la mayoría de los métodos, desde la Segunda Guerra Mundial hasta mediados de la
década de los años 70. La gran demanda de productos industriales generada por la guerra impulsa el
desarrollo de aplicación de nuevas herramientas de control; pero los criterios de aceptación son
puramente empíricos y no se dispone de un cuerpo de normas que aporte la estructura necesaria.

A los Ensayos No Destructivos se les exige sobre todo detectar discontinuidades. Se desarrollan
numerosas técnicas de ensayo aplicables a casi cualquier problema. La práctica totalidad de los
ensayos se hace a mano; los automatismos se reservan a casos relativamente sencillos y se aplican
técnicas de evaluación del tipo pasa - no pasa.

El contexto industrial de la época se caracteriza porque:

a. Se trabaja con materiales y procesos de fabricación tradicionales.
b. La energía es barata.
c. El ahorro de peso estructural no es un requisito fundamental.
d. En diseño se utilizan coeficientes de seguridad altos: vida segura.
e. Se acepta la idea de cero defectos como objetivo de la inspección.
f. En componentes críticos se aplica el rechazo estadístico.
g. La electrónica está en sus albores y la informática aún no ha llegado.

Etapa cuantitativa.

A finales de los años 1960 y comienzos de los años 1970, se sucedieron una serie de fallos en aviones,
tanto durante la realización de ensayos estructurales como durante la vida en servicio. Algunos de
estos fallos fueron atribuidos a defectos o grietas, bien inherentes al material o bien introducidos
durante el proceso de fabricación y/o montaje final de la estructura. La presencia de estos defectos no
había sido tenida en cuenta durante el diseño que estaba basado en un análisis de fatiga a "vida
segura".

También a esta época corresponde el desarrollo de la energía eléctrica de origen nuclear que implicó
la construcción de numerosas centrales en diferentes países, habiéndose de afrontar unas exigencias
de calidad, hasta entonces desconocidas, que garantizasen la vida segura de los elementos activos de
los circuitos primarios así como de los propios reactores.

Las predicciones de vida media se basan en datos de ensayos a fatiga de materiales sin defectos y en
análisis de fatiga convencionales. A estos valores se aplicaba un factor de seguridad para tener en
cuenta la calidad inicial, las condiciones ambientales, las variaciones en las propiedades del material y
otros factores no tenidos en cuenta. Sin embargo, este análisis convencional de vida segura a fatiga no
tiene en cuenta adecuadamente la presencia y el crecimiento de los defectos propios del material.

Con el fin de garantizar la seguridad de las estructuras de los aviones, a partir de mediados de los años
1970 se adopta el diseño a tolerancia al daño para reemplazar el diseño convencional a fatiga. Se
conoce como tolerancia al daño, la capacidad de una estructura para mantener una resistencia residual
adecuada aun cuando ésta se encuentre dañada.

El diseño a la tolerancia al daño supone que las grietas o defectos están inicialmente presentes en la
estructura y que, por tanto, ésta debe ser diseñada de forma que estos defectos no crezcan hasta un
tamaño crítico que puedan causar el fallo catastrófico de la estructura en un periodo de tiempo
determinado. Por tanto, para conseguirlo, será preciso llevar a cabo un análisis de tolerancia al daño
lo más exacto posible.
Comienza pues a mediados de los años 1970 la etapa cuantitativa de los Ensayos No Destructivos que
se transforman en Evaluación No Destructiva, con la adición a veces, de Cuantitativa.

Los nuevos criterios, unidos a la crisis energética ocurrida en los años 1970, que trae como
consecuencia el encarecimiento brusco de los precios de las primeras materias así como el del coste
de su transformación, obliga a extraer cada pieza toda su vida útil, de manera que solamente se retire
una pieza del servicio si se demuestra la presencia en ella de grietas, cuyo tamaño sea igual o superior
al tamaño crítico que podrían provocar la rotura frágil instantánea.

El conservadurismo inherente al rechazo por motivos meramente estadísticos, de componentes que

han venido prestando servicio satisfactoriamente, se convierte en intolerable derroche en épocas de
escasez de energía y de primeras materias.
Si el rechazo se produce por razones estadísticas basadas en el comportamiento medio a fatiga, se
demuestra que el 50% de las piezas se retiran del servicio antes de haber cumplido la cuarta parte de
su potencial.

Este exceso de vida, que se desperdicia en la concepción clásica del mantenimiento, es susceptible de
ser aprovechado sólo si se dan las siguientes circunstancias:

1. Se conoce el estado individual de cada pieza. Con ello, se exige disponer de técnicas adecuadas
de Ensayos No Destructivos que no se limiten únicamente a detectar la presencia de una grieta
sino que, además, están en condiciones de aportar datos cuantitativos de la misma, esto es,
dimensiones y situación.

2. Se dispone de herramientas para evaluar el efecto de una grieta. Una vez detectada e
identificada una grieta, la Mecánica de Fractura, podremos evaluar el efecto de la grieta
mediante la determinación de la intensidad máxima de los esfuerzos en la punta de la grieta y
su comparación con la resistencia del material.

Aún sin terminar la Etapa Cuantitativa de los resultados de los Ensayos No Destructivos, nuevas
exigencias, procedentes esta vez del campo astronáutico, plantean exigencias no imaginables hace
pocos años.

En efecto, los materiales empleados en esta rama muy especializada de la Ingeniería, no sólo han de
poseer niveles de calidad muy altos sino que, además, los ensayos que requieran su verificación deben
ser tales que no produzcan contaminación alguna. Tal severa exigencia elimina numerosas técnicas
tradicionales e incluso algún método. Así ocurre, por ejemplo, con los métodos de Inspección por
Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas o Ultrasonidos por contacto. De hecho, sólo la Inspección
Visual o la Radiología cumplen tales exigencias y, bajo ciertas condiciones operativas, Inspección por
Corrientes Inducidas, por referirnos sólo a los métodos convencionales. Estimulados por esta
necesidad, algunos métodos han debido desarrollar técnicas específicas muy sofisticadas que permiten
sustituir el contacto físico por el óptico. Así, por ejemplo, es posible estimular la generación de
ultrasonidos en un material mediante "impacto" de láser y "leer" por este mismo medio las finas
vibraciones así generadas.

INSPECCIÓN MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante métodos de Ensayos No

Destructivos, por lo que respecta a problemas de defectología, caracterización y metrología, pueden
concretarse en las cuatro siguientes:

a. Elección de método y técnica operativa idóneos.

b. Obtención de resultados de medida.
c. Evaluación de los resultados.
 d. Criterios de aceptación o rechazo.

FACTORES ECONÓMICOS.

Calidad: Coste de la Producción VS Valor Comercial del Producto.

Es difícil encontrar una definición de la Calidad, pero industrialmente hablando, dicho concepto se
puede definir como:

Conjunto ponderado de características funcionales, cada una en su grado respectivo, que definen el
comportamiento del producto en relación con la finalidad para la que fue proyectado.

El gráfico de la figura debido en principio a Leno C. Michelon y generalizado por Colombier, explica de
una forma sencilla el fundamento económico de la Calidad, relacionando el coste de una producción,
en función de su Calidad, con el valor comercial de esta producción, en función también de esta misma
Calidad.

Es evidente que la curva del coste de la producción asciende rápidamente al irse aproximando al grado
de calidad perfecto. También está claro que el valor comercial del producto se mantiene nulo mientras
no se alcanza un grado de calidad mínimo, a partir del cual asciende con bastante rapidez,
aminorándose esta velocidad ascendente cuando el producto se aproxima a la perfección.

Balance económico de los métodos de Ensayos No Destructivos.

El balance económico de los métodos de Ensayos No Destructivos es una suma algebraica; en la que
un sumando es la disminución lograda en los costes de producción y el otro sumando es el coste en sí
del ensayo.
BALANCE ECONÓMICO ⇒ - Disminución de Costes de Producción + Costes de END

La disminución de los costes de producción puede ser debida a una o ambas de las razones siguientes:
 1. Por ahorro del coste de fabricación de materiales defectuosos que serían rechazados en la
inspección final.

2. Por aumento de la producción cuando siguiendo este proceso de inspecciones previas, el

porcentaje de chatarra es reducido al mínimo en la inspección final.

Los costes de los Ensayos No Destructivos comprenden:

1. Mano de obra.
2. Materiales de ensayo (película radiográfica, partículas magnéticas, líquidos penetrantes,…).
3. Gastos generales variables (energía eléctrica, agua, repuestos,…).
4. Gastos generales fijos (local, amortización de equipos, seguros,…).

Estos costes pueden variar, ampliamente, por alguno o varios de los siguientes parámetros:

• La cantidad de piezas a inspeccionar.

• La manutención de las partes o elementos a/y desde la unidad de ensayo y durante el ensayo.
• La automatización del ensayo en sí mismo.
• La sensibilidad requerida del método.
• La tolerancia admitida en la interpretación de los resultados.
• El porcentaje de partes o elementos defectuosos encontrados en el ensayo.
• El nivel o grado de conocimiento requeridos del personal.

FIABILIDAD DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Fiabilidad de una inspección.

La fiabilidad de un proceso de inspección de ensayo no destructivo es una medida cuantitativa de la

eficiencia de ese proceso para detectar defectos de un determinado tipo y tamaño. Al finalizar una
inspección, nunca podrá decirse que una determinada pieza está totalmente libre de defectos
simplemente basándose en los resultados de la inspección. Únicamente se podrá afirmar que existe
una cierta probabilidad de que la pieza está libre de defectos de una determinada clase y tamaño.
Cuanto más alto sea el valor de esta probabilidad, mayor será la fiabilidad de la inspección y mayor
será la fiabilidad general del conjunto que forma parte la pieza inspeccionada.

Durante la inspección no destructiva de un elemento determinado, éste se somete siempre a algún

tipo de agente físico, tal como radiaciones, ultrasonidos, campos magnéticos o líquidos penetrantes.
Observando la respuesta relativa de este agente, se detectan los defectos y se mide su tamaño. Sin
embargo, tal agente no está siempre directamente relacionado con la severidad relativa del defecto.
Además, existen otras características de la pieza examinada o del procedimiento de inspección que
pueden afectar, además del propio defecto, la respuesta de la pieza inspeccionada al agente físico
utilizado. Este hecho introduce un cierto nivel de incertidumbre que impide afirmar, tajantemente,
que se ha encontrado un defecto y medido su tamaño.

Por otra parte, es preciso tener en cuenta que la inspección no destructiva la realizan personas y que
no existen dos que realicen la misma tarea repetitiva de una forma idéntica durante todo el tiempo.
Esto es aplicable tanto a las tareas de evaluación de los resultados de la inspección como a la tomad e
decisiones basadas en dichas evaluaciones. Consecuentemente, este hecho introduce una
incertidumbre adicional a las anteriores y da lugar a la naturaleza probabilista de la fiabilidad de la
inspección.

Capacidad de inspección.
Los tamaños de defectos máximos aceptables en una pieza dada se determinan, generalmente, a partir
de consideraciones de diseño, eligiéndose el método de Ensayo No Destructivo a utilizar en función
del tamaño, forma y dimensiones de la pieza en cuestión; de forma que el método elegido posea la
resolución suficiente para identificar tales defectos con una probabilidad de detección
aceptablemente alta. Sin embargo, existe un gran número de factores que influencian la capacidad de
detección de cada uno de los métodos de Ensayos No Destructivos para detectar defectos; por lo que
un defecto de aproximadamente el tamaño máximo aceptable, tendrá solamente una cierta
probabilidad finita de ser encontrado. Por tanto, debe conocerse y tenerse en cuenta la posibilidad de
que un defecto de tamaño superior al aceptable no sea detectado.

Las consecuencias de este hecho se deben considerar en el diseño; así como, en el momento de
especificar los procedimientos de inspección y los intervalos en que ésta debe llevarse a cabo. La
elección de un método de Ensayo No Destructivo es, como se ha visto, una decisión comprometida ya
que, aún con todos los métodos disponibles, es difícil determinar el tamaño de los defectos de una
forma precisa así como evaluar su importancia.

Factor de seguridad.

El concepto de Mecánica de Fractura del diseño no sólo reconoce la existencia de defectos en una
pieza dada sino que describe cuantitativamente, como ya sabemos, el efecto de cualquier defecto que
exista.

Definiremos el tamaño crítico de factura como el elemento estructural más crítico, es decir aquel que
estará sometido a una mayor concentración de esfuerzos determinada, tanto por la carga de diseño
como por el tamaño del mayor defecto que puede ser tolerado por el citado elemento estructural. Por
lo tanto, el papel de la inspección no destructiva será garantizar que la estructura, cuando sea puesta
en servicio, está libre de grietas de un tamaño igual o superior al crítico de fractura para las cargas de
diseño. Además, puede ser necesario garantizar que la citada estructura está también libre de grietas
de un tamaño inferior al crítico, cuando dicha estructura esté sometida a cargas de fatiga.

El hecho de que un elemento esté diseñado con la hipótesis de que ninguna de las grietas inicialmente
presentes en el mismo crecerán hasta alcanzar su tamaño crítico de rotura, durante su vida en servicio,
añade una responsabilidad adicional a los procesos de inspección. La capacidad de las técnicas de
inspección no destructiva de localizar defectos de varios tamaños (o de no localizarlos), nos lleva
directamente a una evaluación cuantitativa de la fiabilidad en servicio, que es una medida de la calidad
del producto.

A la inspección no destructiva se le exige la capacidad de detectar pequeñas grietas, así como, la de

determinar la fiabilidad práctica a partir de los datos obtenidos de un proceso de inspección se ha
dirigido a detectar defectos de un tipo y tamaño específicos. Si el diseño es tal que el tamaño crítico
de grieta, basado en las cargas de diseño, es mayor que el defecto más pequeño que pueda ser
detectado fiablemente con un proceso de inspección dado, querrá decir que el proceso de inspección
es adecuado.

La diferencia entre el tamaño crítico y el menor tamaño que se puede detectar es el factor de
seguridad.

Concepto de "detectabilidad".

El propósito de un tratamiento estadístico de los datos de la inspección no destructiva es el desarrollar

generalizaciones basadas en datos de muestreos y, de esa forma, predecir los resultados de
inspecciones futuras sobre la base de los análisis de los registros de inspecciones estadísticas podrían
ir más allá del análisis de los datos de inspección, por lo que se debe tomar una extrema precaución
en el desarrollo de las citadas generalizaciones y se debe evaluar cuidadosamente dónde son
razonables, justificables y aplicables las mismas y dónde sería adecuado adquirir datos adicionales.

Siempre se deberá tener en cuenta que la deducción estadística incluye la probabilidad de hacer
deducciones incorrectas basadas en los datos disponibles que pueden no coincidir con los límites
permisibles.

La probabilidad de detectar un defecto, o "detectabilidad", se define como la probabilidad de que un

operador entrenado, utilizando un procedimiento de inspección dado, detecte un defecto, siempre
que éste exista realmente. Una probabilidad de detección se puede determinar experimentalmente,
observando el número de veces que un determinado proceso de inspección no destructiva revela
defectos en un conjunto de piezas en las que se conoce la existencia de defectos. Una probabilidad del
95 % implica que de cada 100 piezas defectuosas inspeccionadas, al menos 95 son identificadas como
defectuosas y que no más de cinco son clasificadas como piezas sanas.

CUESTIONARIO N° 1

1. Describa brevemente la relación entre Calidad Industrial y Ensayos.

2. Explica brevemente las razones industriales que llevaron a pasar de la evaluación cualitativa a
la cuantitativa en END.
3. ¿Cuáles son los tres principales tipos de Ensayos industriales? Pon un ejemplo de cada uno de
ellos.
4. ¿En qué consiste y de quién depende el establecimiento de los criterios de aceptación o
rechazo en el proceso de END?
5. Define la Calidad desde el punto de vista industrial
6. Explica brevemente como los END pueden contribuir al aumento de la producción.
7. ¿En qué condiciones es rentable industrialmente la implantación de END en un proceso de
producción?
8. ¿Qué se entiende por fiabilidad de los END?