02DISSERTAÇÃO

Universidade Estadual Paulista
Júlio de Mesquita Filho

Faculdade de Arquitetura, Artes e Comunicação - Campus Bauru
DESIGN SUSTENTÁVEL: a importância das fibras de juta, sisal e

coco, no planejamento de produtos e éticas sustentáveis.
CRISTIANO ALVES DA SILVA
Dissertação apresentada à Faculdade de

Arquitetura, Artes e Comunicação da
Unesp – Bauru, para obtenção do Título de
Mestre em Desenho Industrial – Área de
Concentração em Planejamento de
Produto.
JANEIRO / 2006
BAURU / SP
Universidade Estadual Paulista
Júlio de Mesquita Filho
Faculdade de Arquitetura, Artes e Comunicação - Campus Bauru
DESIGN SUSTENTÁVEL: a importância das fibras de juta, sisal e

coco, no planejamento de produtos e éticas sustentáveis.
CRISTIANO ALVES DA SILVA

Orientador: Prof. Dr. Ivan de Domênico Valarelli
Co-Orientador: Prof. Dr. Mário Morio Isa
Dissertação apresentada à Faculdade de

Arquitetura, Artes e Comunicação da
Unesp – Bauru, para obtenção do Título de
Mestre em Desenho Industrial – Área de
Concentração em Planejamento de
Produto.
JANEIRO / 2006
BAURU / SP
i
“Sento-me nas costas dum homem, sufocando-o e fazendo-o
carregar-me e, no entanto, juro a mim mesmo e aos
demais que lamento muito e gostaria de aliviar
a sua sorte, por qualquer meio possível,
exceto sair de suas costas”.
(Tolstoi)
ii
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por tudo que tem me proporcionado até então.
Agradeço e dedico esse trabalho à minha mãe, Maria Nazaré, que com muita humildade,
simplicidade e coragem de uma guerreira, foi meu sólido alicerce em caráter, personalidade e
principal responsável por toda minha carreira profissional e acadêmica. Mãe eu te amo.
À minha esposa Daniela Estaregue Alves pelo amor, paciência e compreensão nessa
atribulada etapa, onde muitas vezes estive ausente para alcançar meus objetivos. Dani eu te
amo.
À empresa Bruno Moldes, pelo apoio na confecção das amostras aqui analisadas. Em especial
ao meu amigo Luiz Silva, pela colaboração incondicional no desenvolvimento das amostras.
À empresa Máquinas Agrícolas Jacto, pela oportunidade concedida, em especial ao Sr.

Chikao Nishimura pelo apoio ao desenvolvimento do mesmo.
À empresa Tapetes São Carlos pelo fornecimento das fibras vegetais de sisal e coco, em
especial aos amigos Srs. Giuseppe F. N. Lombardo (Neto) e Pedro Michieleto pelo suporte
técnico e, principalmente, pela boa vontade em difundir seus conhecimentos.
Ao meu orientador Ivan de Domênico Valarelli e ao co-orientador Mário Morio Isa, pelo
apoio, conhecimento transmitido, incentivo, sugestões e críticas em todas as etapas desse
trabalho.
Ao técnico de laboratório Hamilton, por sua paciência, auxílio na realização dos ensaios e por
sua amizade.
E a todos que de alguma maneira tenham colaborado na realização desse trabalho, fica aqui
meu muito obrigado.
iii
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS...............................................................................................................vii
LISTA DE QUADROS.............................................................................................................. x
LISTA DE ABREVIAÇÕES................................................................................................... xii
RESUMO.................................................................................................................................xiv
ABSTRACT..............................................................................................................................xv
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 1
1.1. Importância do tema ................................................................................................... 1
1.2. Justificativa da pesquisa ............................................................................................. 3
1.3. Objetivos..................................................................................................................... 4
1.3.1. Objetivo Geral .................................................................................................... 4
1.3.2. Objetivos específicos.......................................................................................... 4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 5
2.1. A Questão Ambiental: histórico e desenvolvimento .................................................. 5
2.2. O Mercado Verde ..................................................................................................... 10
2.3. Design Sustentável ................................................................................................... 15
2.3.1. Gestão Ambiental ............................................................................................. 15
2.3.2. Consumo dos Recursos Naturais ...................................................................... 20
2.4. Compósitos ............................................................................................................... 25
2.4.1. Reforços de Fibras Vegetais ............................................................................. 28
2.4.2. Moldagem de Compósitos ................................................................................ 35
3. MATERIAL E MÉTODOS................................................................................................ 44
iv
3.1. Experimento ............................................................................................................. 44
3.2. Materiais utilizados .................................................................................................. 45
3.2.1. Reforços............................................................................................................ 45
3.2.2. Matriz ............................................................................................................... 46
3.2.3. Desmoldante ..................................................................................................... 48
3.2.4. Gel Coat............................................................................................................ 48
3.3. Equipamentos ........................................................................................................... 49
3.3.1. Bomba de vácuo ............................................................................................... 49
3.3.2. Molde................................................................................................................ 49
3.3.3. Amostra experimental....................................................................................... 51
3.3.4. Preparo do molde.............................................................................................. 52
3.3.5. Moldagem......................................................................................................... 52
3.3.6. Parâmetros do processo .................................................................................... 52
3.3.7. Desmoldagem ................................................................................................... 53
3.4. Ensaios...................................................................................................................... 53
3.4.1. Resistência à tração, módulo de elasticidade e alongamento ........................... 54
3.4.2. Resistência à flexão .......................................................................................... 55
3.4.3. Resistência ao impacto ..................................................................................... 56
3.4.4. Envelhecimento artificial.................................................................................. 56
3.4.5. Ensaios complementares................................................................................... 57
3.5. Tratamento estatístico dos resultados ....................................................................... 60
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS ....................................................................................... 62
4.2. Resistência à tração .................................................................................................. 64
4.2.1. Reforço de fibra de Vidro................................................................................. 66

v
4.2.2. Reforço de fibra de Sisal .................................................................................. 69
4.2.3. Reforço de fibra de Juta.................................................................................... 70
4.2.4. Reforço de fibra de Coco.................................................................................. 72
4.2.5. Módulo de Elasticidade .................................................................................... 74
4.2.6. Alongamento .................................................................................................... 76
4.3. Resistência à flexão .................................................................................................. 79
4.3.1. Fibra de Vidro................................................................................................... 81
4.3.2. Fibra de Sisal .................................................................................................... 83
4.3.3. Fibra de Juta ..................................................................................................... 84
4.3.4. Fibra de Coco ................................................................................................... 86
4.4. Resistência ao impacto ............................................................................................. 89
4.4.1. Fibra de Vidro................................................................................................... 90
4.4.2. Fibra de Sisal .................................................................................................... 92
4.4.3. Fibras de Juta .................................................................................................... 94
4.4.4. Fibras de Coco .................................................................................................. 96
4.5. Envelhecimento artificial.......................................................................................... 98
4.5.1. Fibra de Vidro................................................................................................... 98
4.5.2. Fibra de Sisal .................................................................................................. 100
4.5.3. Fibra de Juta ................................................................................................... 102
4.5.4. Fibra de Coco ................................................................................................. 104
4.6. Ensaios complementares......................................................................................... 105
4.6.1. Absorção de umidade ..................................................................................... 106
4.6.2. Estabilidade dimensional longitudinal............................................................ 108
5. CONCLUSÃO.................................................................................................................. 112
vi
5.1. Teor de reforço nas amostras.................................................................................. 112
5.2. Resistência à tração ................................................................................................ 113
5.2.1. Módulo de elasticidade................................................................................... 114
5.2.2. Alongamento .................................................................................................. 114
5.3. Resistência à flexão ................................................................................................ 114
5.4. Resistência ao impacto ........................................................................................... 114
5.5. Envelhecimento artificial........................................................................................ 115
5.6. Absorção de umidade ............................................................................................. 116
5.7. Estabilidade dimensional longitudinal ...................................................................... 116
6. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 117

vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Fatores que motivam as empresas a integrarem a variável ambiental no processo
produtivo. (*Adaptado de Motta e Rossi, 200-) ............................................................... 11
Figura 2 – Estágios do ciclo de vida de produtos. (Fonte: Azapagic, 1999) ............................ 17
Figura 3 – Práticas de utilização da LCA. (Fonte: Azapagic, 1999) ........................................ 17
Figura 4 – Curvas de ecoeficiência. (Fonte: Brezet, 2000 apud Leão, 2003) .......................... 20
Figura 5 – Esquema de um compósito. (*Adaptado Vizinha, 2004)........................................ 27
Figura 6 – Desfibramento do sisal. (Fonte: Ufrrj, 2004; Valente – BA, 1994)........................ 31
Figura 7 – Processo de maceração da juta. (Fonte: IJSG, 2004) .............................................. 33
Figura 8 – Seção do coco. (Fonte: Id., 2002) ........................................................................... 34
Figura 9 – Esquema dos processos em molde aberto. (*Adaptado Vetrotex, 2005)................ 36
Figura 10 – Processos em molde aberto. (Fonte: Prodesign, 2005; U.S. Departament of
transportation, 2005)........................................................................................................ 37
Figura 11 – Esquema do processo TRV. .................................................................................. 38
Figura 12 – Injeção no processo TRV. ..................................................................................... 39
Figura 13 – Esquema do processo RTM. ................................................................................. 40
Figura 14 – Esquema do preparo do composto. (Fonte: Vetrotex, 2005) ............................... 41
Figura 15 – Esquema do processo SMC................................................................................... 42
Figura 16 – Esquema do processo BMC. (Fonte: Vetrotex, 2005) .......................................... 43
Figura 17 – Esquema do processo prensagem a frio. (Fonte: Vetrotex, 2005) ........................ 43
Figura 18 – Agulhagem de mantas (1 vidro, 2 sisal, 3 juta e 4 coco). ..................................... 45
Figura 19 – Imagem da cavidade do molde.............................................................................. 49
Figura 20 – Esquema do molde e fluxo de injeção. ................................................................. 50

viii
Figura 21 – Esquema da amostra experimental........................................................................ 51
Figura 22 – Área de retira dos corpos de prova........................................................................ 54
Figura 23 – Corpo de prova para ensaio de tração. .................................................................. 58
Figura 24 – Corpo de prova para ensaio de flexão. .................................................................. 59
Figura 25 – Corpo de prova para ensaio de impacto. ............................................................... 60
Figura 26 – Influência da carga no teor de fibra....................................................................... 63
Figura 27 – Resistência à tração. .............................................................................................. 64
Figura 28 – Fotomicrografia de compósito com 0% de carga mineral. ................................... 67
Figura 29 – Fotomicrografia de compósito com 10% de carga mineral. ................................. 67
Figura 36 – Módulo de Elasticidade......................................................................................... 75
Figura 37– Alongamento. ......................................................................................................... 76
Figura 38 – Resistência à Flexão.............................................................................................. 79

ix
Figura 47 – Resistência ao impacto.......................................................................................... 89
Figura 56 – Envelhecimento artificial nos teores de 0% e 20% de carga mineral,
respectivamente. ............................................................................................................. 100
Figura 57 – Envelhecimento Artificial nos teores de 0% e 20% de carga mineral,
Figura 60 – Absorção de umidade.......................................................................................... 106
Figura 61 – Estabilidade Dimensional Longitudinal.............................................................. 109

x
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Empresas que utilizam ecoeficiência em seus planejamentos estratégicos........... 11
Quadro 2 – Mercado internacional do ecobusiness, 1990 e 2000. (US$ bilhões).................... 12
Quadro 3 – Faturamento de empresas de ecobusiness em 1990. (US$ milhões) ..................... 13
Quadro 4 – Disposição para colaborar na proteção ambiental em 2001. ................................. 14
Quadro 5 – Participação de energia renovável no Brasil entre 1992 e 2002............................ 24
Quadro 6 – Fontes de importantes fibras comerciais. .............................................................. 29
Quadro 7 – Propriedades de algumas fibras vegetais. .............................................................. 30
Quadro 8 – Propriedades da fibra de sisal. ............................................................................... 32
Quadro 9 – Propriedades da fibra de juta. ................................................................................ 33
Quadro 10 – Propriedades da fibra de coco.............................................................................. 35
Quadro 11 – Composição das amostras.................................................................................... 44
Quadro 12 – Gramaturas dos reforços...................................................................................... 46
Quadro 13 – Propriedades da matriz. ....................................................................................... 47
Quadro 14 – Composição final da matriz................................................................................. 48
Quadro 15 – Características da bomba de vácuo...................................................................... 49
Quadro 16 – Parâmetros de moldagem. ................................................................................... 53
Quadro 17 – Ensaios e normas. ................................................................................................ 53
Quadro 18– Características da máquina universal. .................................................................. 55
Quadro 19 – Características da máquina universal. ................................................................. 55
Quadro 20 - Características da máquina impacto..................................................................... 56
Quadro 21 – Períodos de exposição. ........................................................................................ 57
Quadro 22 – Ensaios complementares...................................................................................... 57

xi
Quadro 23 – Valores médios encontrados................................................................................ 78
Quadro 26 – Absorção de umidade. (%) ................................................................................ 108
Quadro 27 – Estabilidade dimensional longitudinal. (%)....................................................... 111

xii
LISTA DE ABREVIAÇÕES
IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
CGECon - Centro de Gestão Estratégica do Conhecimento em Ciência e Tecnologia
ESTO - European Science and Technology Observatory
IPTS - Institute for Prospective Technological Studies
ONU – Organização das Nações Unidas
CMMAD - Comissão Mundial sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento
WBCSD - World Business Council for Sustainable Development
NRTEE – National Round Table on the Environment and the Economy
PIT - Product Ideas Tree
LCA – Life Cycle Assessment
LCPD – Life Cycle Process Design
MADRID – MArket Demands that Reward Investiment in Design
PPM – Polar Profile Map
UE – União Européia
PIB – Produto Interno Bruto
EEA - European Environment Agency
OECD - Organisation for Economic Co-Operation and Development
EIA - Energy Information Administration
JMS - Journal of Materials Science
ABMTENC - Associação Brasileira em Materiais e Tecnologias não Convencionais
FAO - Food and Agriculture Organization of the United Nations
IJSG – International Jute Study Group

xiii
CTC - Companhia Têxtil de Castanhal
TRV - Transferência de Resina a Vácuo
RTM - Resin Transfering Molding
SMC - Sheet Molding Compound
BMC - Bulk Moulding Compound
VARTM - Vaccum Assisted Resin Transfer Molding
PMEK - Peróxido de Metil Cetona
ASTM - American Society for Testing and Materials

xiv
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo analisar o papel do designer no planejamento de
materiais de baixo impacto ambiental, provenientes de fontes renováveis, na cadeia de
desenvolvimento de produtos sustentáveis. Esse processo conhecido como ecodesign, sugere
a inclusão da variável ambiental na gestão de projetos, em prol da possível sustentabilidade do
sistema produtivo.
Foram analisadas amostras de compósitos reforçados com fibras de vidro, largamente
utilizadas no setor industrial e, compósitos reforçados com fibras de sisal, juta e coco. Todas
as amostras foram confeccionadas com e sem a adição de carga mineral na matriz a base de
poliéster insaturado, variando de 0 a 30% da mesma, via processo de injeção de resina TRV
(Transferência de Resina a Vácuo). Dessa maneira, analisou-se o efeito da carga mineral aos
compósitos. Do mesmo modo, por meio de ensaios normalizados de resistência à tração,
módulo de elasticidade, alongamento, resistência à flexão, resistência ao impacto,
envelhecimento artificial, absorção de umidade e estabilidade dimensional longitudinal,
analisou-se a possibilidade de substituição da fibra de vidro, como reforço em compósitos, por
fibras vegetais, provenientes de fontes renováveis.
Os resultados foram comparados entre si, utilizando-se a fibra de vidro e a ausência de
carga mineral como controles estatísticos. Dessa maneira chegou-se a resultados promissores,
pois estes ilustram a viabilidade das fibras vegetais como reforço em compósitos a base de
matriz poliéster, com suas respectivas vantagens técnicas e ambientais para o
desenvolvimento de produtos industriais.

xv
ABSTRACT
The present production analyzes the designer’s role on selection of materials for
development “sustainable projects” and the use of natural fibers on the pieces and
components manufacturing for the agribusiness.
In this context design is a consumption tool persuasion, executed like social promotion
process. Then the obligation of designers is search the means of change of social usage,
because the industrial design control another discourse yonder formal/esthetic. Thus, the
selection of the best material will depend the possible success of the sustainable products, is
the obligation of designer think about another variable like price, production process mainly
the pretension with this new materials, because it will generate new habits, new conduct and
new social means.

1
1. INTRODUÇÃO
1.1. Importância do tema
A etapa da evolução na qual o homem torna-se bípede, marca o início da intervenção
humana sobre o meio ambiente, pois permite a utilização das mãos, antes empregadas
principalmente para a locomoção, à confecção de artefatos e utensílios a fim de garantir sua
sobrevivência num mundo hostil e desconhecido. Porém, tal intervenção se fazia de maneira
holística, sem grandes alterações no entorno.
Com a revolução industrial, considerada o grande marco histórico do domínio do homem
sobre a natureza, esta relação torna-se desfavorável ao meio ambiente com a aceleração do
consumo de recursos naturais e conseqüentes impactos ambientais. Piorando no período pós-
guerra, onde o consumo do capital natural aumenta em proporções assustadoras e a produção
industrial alcança patamares maiores que toda a produção humana até 1945
(SCHUMACHER, 1981). Isso resulta da busca de um desenvolvimento econômico ilimitado
e sem fronteiras que, enxerga o meio ambiente como fornecedor permanente de recursos e, ao
mesmo tempo, como um desmedido aterro sanitário, capaz de infinita absorção de dejetos.
A necessidade de desenvolvimento sustentável, conceito que surgiu pela primeira vez,
com o nome de ecodesenvolvimento, no início da década de 70 (ROMEIRO, 1999), deixa
então de ser um debate em círculos fechados - para poucos privilegiados - e ganha a dimensão
de um problema global. Trazendo à tona a necessidade de mudanças no estilo de vida da
população, com o objetivo de garantir a qualidade de vida do planeta e de seus habitantes
(CAVALCANTI, 2003).
Tem inicio assim, nos anos 60, movimentos ambientalistas que, ao lado da natural
competitividade de mercado, seguem pressionando as empresas a adotarem novos padrões de
produção que diminuam o consumo e o desperdício de recursos naturais. Estes geralmente
não renováveis tornar-se-ão, segundo Back (1983), escassos dentro dos próximos 20 anos.
2
Podendo ser notada tal escassez nas reservas nacionais de petróleo que, encontra-se em nível
considerado suficiente, mas devido aos aumentos sucessivos da produção, embora
acompanhados da descobertas de novas reservas, vem apresentando queda dos indicadores de
vida útil, segundo INSTITUTO BRASILEIRO DE GEOGRAFIA E ESTATÍSTICA – IBGE
(2004).
Faz-se então necessária uma nova política de sistema de gerenciamento produtivo que
permita a produção de componentes ecologicamente corretos, visando promover o
desenvolvimento sustentável e minimizar o impacto ambiental dos produtos. Contudo, vale
lembrar que, apenas o redesign dos produtos e/ou os estudos sobre a utilização de recursos de
fontes renováveis por si só não impedem a degradação ambiental. Portanto, é necessária uma
mudança profunda nas crenças e hábitos da sociedade moderna, crenças estas atualmente
calcadas na cobiça e na posse, onde o cidadão, hoje reconhecido como consumidor, é
motivado a adquirir produtos e objetos, não mais para satisfazer suas necessidades básicas de
interação com o meio ambiente, mas sim, segundo Baudrillard (2002), para atender suas
necessidades sociais, manipulando signos e não mais objetos em seu valor de uso.
Deve o design trabalhar somente na geração de necessidades eternamente insatisfeitas?
Como deve o profissional de design contribuir, no diálogo da questão ambiental, quando na
criação de códigos nos objetos? Qual a relação dos novos materiais, providos de fontes
renováveis, e suas respectivas estéticas processuais no design contemporâneo? É neste
contexto que o design é inserido na questão ambiental, para que seja uma alternativa de
fixação de uma nova ética projetual, que objetive o desenvolvimento e o bem estar do cidadão
do futuro e não apenas como mais um instrumento cosmético de persuasão ao consumo
excessivo. Racionalidades sociais e ecológicas estão profundamente relacionadas ao design,
pois sendo o homem o principal transformador do meio ambiente, torna assim impossível o
discurso sobre o processo produtivo e seus impactos ambientais, sem discutir também o
3
design. Aliás, design não está ligado exclusivamente à relação estético/formal dos objetos,
mas atua também com as potencialidades da prática de vida de uma comunidade, ou seja, nos
seus hábitos e formas de relações com o ambiente em que vive. Passando de design tecnicista,
de racionalidade econômica, para se tornar um design condizente com um possível ética de
sociedade sustentável, que abarca em seus valores as variáveis sociais e ambientais.
1.2. Justificativa da pesquisa
A degradação do meio ambiente via consumo excessivo de objetos e, conseqüentemente,
dos recursos naturais, torna necessária a busca por fontes renováveis desses recursos a fim de
dar continuidade ao processo evolutivo da sociedade pós-moderna. Vários centros de
pesquisas no mundo: Centre for Design, Green Design, CGECon, ECOLIFE, ESTO, IPTS,
Center for Sustainable Design, entre outros, vêem concentrando esforços na diminuição dos
impactos ambientais relacionados ao ciclo de vida dos produtos.
A utilização de materiais naturais, provenientes de fontes renováveis, possui diversas
vantagens quando comparados com materiais de fontes não renováveis entre elas: fontes
inesgotáveis, biodegradáveis (crucial no descarte de produtos), recicláveis, fonte de renda
para a sociedade rural e finalmente o seu baixo custo. Dentre os materiais naturais encontram-
se as fibras vegetais que fazem parte da paisagem de diversos países e que Brasil podem ser
encontradas diversos tipos como sisal, juta e coco, que já possuem aplicações comerciais.
Esses novos materiais contribuem com novas possibilidades estéticas na criação de
objetos e seus respectivos processos produtivos e, novas éticas quando na manipulação e
consumo de recursos naturais.

4
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo Geral
Este trabalho tem como objetivo principal analisar o atual momento do design sustentável
e suas inferências nos hábitos coletivos, avaliando seus impactos econômicos, sociais,
ambientais, por meio da análise pragmática de materiais provenientes de fontes vegetais.
1.3.2. Objetivos específicos
Avaliar o desempenho das fibras de sisal, juta e coco como reforço na produção de
compósitos com matriz a base de poliéster, como alternativa de substituição da fibra de vidro.
Avaliar o desempenho destas fibras a resistência à tração, resistência à flexão, resistência
ao impacto, módulo de elasticidade na tração, alongamento na tração e o envelhecimento
artificial.
Avaliar o efeito da carga mineral, quando adicionada aos compósitos, sobre as
propriedades citadas.
Confrontar os resultados obtidos, a fim de caracterizar a viabilidade ou não viabilidade da
utilização dos compósitos no setor industrial.
Avaliar as novas possibilidades éticas, quando na relação com novos materiais,
provenientes de fontes renováveis.

5
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. A Questão Ambiental: histórico e desenvolvimento
A partir da invenção humana dos primeiros instrumentos, que têm a função de
potencializar suas capacidades na realização de trabalhos primários e essenciais para sua
sobrevivência, como o plantio, a caça e a pesca (MOREIRA, 2004), o homem não mais
aguarda passivamente àquilo que o meio pode lhe oferecer, mas inicia um procedimento ativo
e irreversível, de inferências em relação à natureza.
Este procedimento alcança seu ápice na revolução industrial, marco histórico do domínio
do homem sobre a natureza e princípio da grande dependência deste em relação à tecnologia
da máquina. Altera-se assim, de modo expressivo, sua relação com o meio ambiente, que
passa a ser sobrepujado de modo a tornar natural a atitude de negligenciar tudo aquilo que não
foi concebido pelo homem e tratá-la como produto de menor valor, descartável. Assim, a
natureza aparenta não mais ser essencial para a sobrevivência humana que, passa a
considerar-se “pseudo” auto-suficiente.
Motivado pelo desejo de alcançar o desenvolvimento tecnológico e econômico a qualquer
custo e maravilhados com a ciência, não mais nos distinguimos como parte do meio ambiente,
mas sim como força exterior destinada a conquistá-la e a usurpá-la de maneira ilimitada, não
considerando o caráter finito dos recursos naturais e a limitada capacidade do planeta na
absorção de dejetos, dois importantes limitadores do processo de desenvolvimento. Com uma
sociedade calcada na constante mudança, na instabilidade (STAHEL, 2003 apud
CAVALCANTI, 2003) e em nome do desenvolvimento, são criados novos materiais e
técnicas, embasados em fontes não renováveis.
Esses materiais, no qual o plástico torna-se o maior exemplo, adquirem o rótulo de
eficazes e duradouros, quando na verdade sua eficácia é devida o rompimento do tempo da

6
biosfera e sua capacidade de auto-reciclagem, assim, tornam-se causadores de grandes
problemas ambientais.
Com a conseqüente aceleração da escala mundial de produção, que ultrapassa já em 1973,
toda a produção da humanidade até 1945 (SCHUMACHER, 1981), o meio ambiente é visto
como obstáculo ao desenvolvimento humano e à sua trajetória de conquistas, seguido de um
determinismo tecnológico deposto de valores sociais. Uma espécie de crença caracterizada
por um processo acumulativo de bens e serviços e sem questionamentos substanciais, onde o
equilíbrio das pressões do homem sobre a natureza e desta sobre os sistemas sociais é
rompido com o aumento significativo da pressão humana e sua degradação do meio ambiente,
pois, durante toda a história humana, sua interação com o meio ambiente, foi fator dominante
na moldagem de um pelo outro (BACKER, 1995).
Deste então, a natureza passa a ser considerada como um freio ao desenvolvimento e
onerosa ao processo produtivo mundial, reduzindo a competitividade das empresas, já que o
custo a ser pago pelos impactos ambientais, inerentes a qualquer processo de produção, requer
a inserção da variável ambiental em suas contabilidades, algo inédito até então, pois, durante
toda a história, as sociedades sempre desfrutaram dos recursos naturais sem grandes
preocupações com o meio ambiente (MOURA, 1998 apud SILVA, Benedito, 2003).
Entretanto, a partir da II Guerra Mundial, iniciam-se alguns movimentos ambientalistas
colaborando para a percepção da crise ambiental e trazendo à tona as mazelas da sociedade
pós-moderna, adepta do consumismo sem fronteiras motivado, entre outros, pelos meios de
comunicação de massa.
Dessa maneira, acanhadas mudanças nas relações humanas com a natureza começam a
influenciar as sociedades e interferir nas decisões nacionais (LAYRARGUES, 1998), com
foco na proteção biológica e a extinção dos animais. Deste modo, a década de 50 se faz
7
presente por meio de um ambientalismo chamado de “ecologismo dos cientistas” (Id., 1998),
caracterizado por pesquisas científicas voltadas aos problemas ambientais e à vida selvagem.
Na década de 60, a explosão demográfica dos países pobres surge como grande causadora
dos impactos ambientais devido ao consumo e, o controle da natalidade é adotado como
ferramenta para evitar a maior degradação do planeta. Então, em 1968 é dado início às
atividades políticas a respeito da deterioração do meio ambiente. Um grupo de cientistas que
se reúne para formar o chamado de Clube de Roma que se opõe ao progresso ilimitado e
ganham popularidade com seu relatório final intitulado “Limites do crescimento” – duramente
criticado por países subdesenvolvidos (GRÜN, 1995 apud GONÇALVES, 1997).
O relatório aponta restrições para o crescimento como o crescimento populacional,
produção agrícola, recursos naturais, produção industrial e poluição. As projeções para o
futuro mostram um limite a ser atingido, provocando uma desestabilização sem antecedentes
na humanidade (LAYRARGUES, 1998).
Em 1972 ocorre a Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambientes Humano em
Estocolmo, na Suécia, realiza debates sobre aspectos políticos e econômicos do tema
ambiental. Não faz comentários sobre a questão do consumo excessivo, porém, pela primeira
vez, o aspecto relacionado à educação ambiental passa a existir (GRÜN, 1995 apud
GONÇALVES, 1997), assim como a pergunta sobre qual poluição teria maiores impactos
ambientais: a poluição dos ricos (consumo excessivo) ou a poluição dos pobres (explosão
demográfica). Vários países subdesenvolvidos foram reativos a conferência, pois alegavam
tendência política no relatório.
Surge assim, com o nome de ecodesenvolvimento, o conceito de desenvolvimento
sustentável, em resposta à polarização de duas linhas de pensamentos: os possibilistas
culturais (tecno-centricos) que acreditavam na ciência e no crescimento econômico como
força capaz de eliminar as disparidades sociais com danos ecológicos irrelevantes perante os
8
benefícios obtidos e, por outro lado, os deterministas geográficos (eco-centricos) que
acreditavam nos limites ambientais ao crescimento econômico (ROMEIRO, 1999). Também
contrário ao crescimento descontrolado Sachs (1973 apud DUARTE; WEHRNMANN, 2004),
muda a perspectiva na qual era vista a questão ambiental; de caráter puramente quantitativo
(crescer ou não crescer) para qualitativo. O eco desenvolvimento aparece então como uma
espécie de fusão entre essas duas linhas de pensamentos, reconhecendo tanto o progresso
técno-científico, quanto os limites ambientais.
A década de 80 dá inicio à problemática ambiental sob a perspectiva dos problemas
advindos da industrialização, segundo Oliveira (2001) alguns acidentes como em Bhopal e
Alasca contribuíram para essa perspectiva e, em 1983 a ONU cria a Comissão Mundial sobre
Meio Ambiente e Desenvolvimento (CMMAD). Essa comissão, conhecida como Comitê
Brundtland, é responsável por uma pesquisa em 10 países entre 1985 e 1987, resultando o
relatório Our Common Future (Nosso futuro comum). O relatório definiu desenvolvimento
sustentável como aquele que satisfaz as necessidades do presente sem comprometer a
capacidade das futuras gerações satisfazerem suas próprias necessidades e, não apresenta
críticas à sociedade industrial que caracterizavam os documentos anteriores (FILHO, 2003).
Podendo ser interpretada tal ausência, como de caráter político.
Porém, é enfatizado o grande aumento da demanda por recursos naturais e sua
conseqüente finitude, iniciando um forte processo em busca do desenvolvimento sustentável
(GONÇALVES, 1997).
Os anos 90 são marcados pela globalização mundial e conseqüente globalização dos
conceitos de sustentabilidade, fica evidente que os problemas ambientais não respeitam
fronteiras. Em 1992, acontece no Rio de Janeiro a ECO-92 – Conferência das Nações Unidas
sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento, evento de grande expressão mundial que contou
com a presença de mais de cem chefes de estado, uma vez que o agravamento da questão
9
ambiental é suficiente para envolver o mundo nesta problemática. Nesse encontro é criada a
“Agenda 21” que
Reúne o conjunto mais amplo de premissas e recomendações sobre como as nações

devem agir para alterar seu vetor de desenvolvimento em favor de modelos
sustentáveis e a iniciarem seus programas de sustentabilidade. (SILVA, Benedita,
2004).
Outros eventos também contribuíram para discussões a respeito do meio ambiente:
*Conferência Mundial sobre Direitos Humanos (1993 – Viena);
*Conferência Internacional sobre População e Desenvolvimento (1994 – Cairo);
*Encontro Mundial sobre Desenvolvimento Social (1995 – Copenhagen);
*Conferência sobre s Assentamentos Humanos (1996 – Istambul).
Contudo, somente em 2002 é que os problemas ambientais voltam a ganhar repercussão
internacional com a “Cúpula Mundial sobre Desenvolvimento Sustentável (Rio+10) em
Joanesburgo, África do Sul. O encontro visa dar continuidade e analisar as propostas da Rio-
92 após uma década e, tem como foco principal a relação sociedade e meio ambiente.
Suas projeções não são animadoras, pois após dez anos da Rio-92, apenas 40 países
haviam cumprido suas metas – as emissões de carbono haviam crescido 10% até 2002 e a
ONU apontava que 24% das florestas haviam sido destruídas nos anos 90, o consumo de
combustíveis fósseis havia crescido 10% até o ano do encontro e apenas poucos países como
Alemanha, Inglaterra e Luxemburgo mantiveram estáveis as emissões de gás carbônico
(ALVES, 2002).
O resultado final coloca em dúvida a validade dos mega encontros (MUITO..., 2002, p.
78) que, novamente, não agradou os países em desenvolvimento e os representantes das
ONGs, pois não contempla ações contra a pobreza ou contra a autodestruição do planeta
(ALVES, 2002). Do mesmo modo, o caráter político que envolve as questões ambientais vem
à tona e aponta a racionalidade econômica, ainda predominante no pensamento
governamental das nações, principalmente naquelas já desenvolvidas, apesar do discurso a

10
favor do meio ambiente,. Afinal, não existe nação que não queira mais crescer, pois já possui
o suficiente para seus cidadãos.
Enfim, o novo milênio traz consigo mais dúvidas sobre a questão ambiental,
recentemente, debatidas e trazidas à tona pelo mais novo e, polêmico, tratado deste milênio, o
“Tratado de Kyoto”, que estabelece metas para a redução de emissão de gases poluentes para
países industrializados (BBC BRASIL, 2005). Porém, independente das questões políticas a
respeito do tema, empresas de todo o mundo buscam maneiras para reduzir os impactos
ambientais de suas atividades e produtos a fim de conquistar um novo e forte mercado, que
surge com as discussões políticas a respeito do problema ambiental, o mercado verde.
2.2. O Mercado Verde
Devido às pressões governamentais, populares e a outros fatores ilustrados na figura 01, o
conceito de desenvolvimento sustentável é integrado pelas empresas na tentativa da mudança
de imagem “indústria suja” para “indústria limpa ou verde”. Com o objetivo de quebrar o
paradigma do desenvolvimento industrial como inimigo do meio ambiente, as empresas se
vêem pressionadas a produzir mais produtos com muito menos custo, sendo assim, a partir
dos anos 80, passam a investir na busca de novas técnicas e/ou tecnologias para suas
atividades e a considerar a variável ambiental em suas estratégias de produção, emergindo
assim, um novo paradigma industrial (LEMOS; NASCIMENTO, 1998).

11
Figura 1 – Fatores que motivam as empresas a integrarem a variável ambiental no processo produtivo.
(*Adaptado de Motta e Rossi, 200-)
Essa nova postura industrial traz consigo o conceito de “Ecoeficiência”, que objetiva a
união da eficiência dos recursos com responsabilidade ambiental, ou seja, a performance
ambiental aliada à performance econômica, a utilização dos recursos de maneira coerente
(World Business Council for Sustainable Development – WBCSD, 1992), e é considerada
como uma grande oportunidade de negócios, com a geração de inovações e competitividade
para as empresas (FIKSEL; MCDANIEL; SPITZLEY, 1998). O quadro 01 mostra a forma
com que algumas empresas já utilizam a ecoeficiência em seus planejamentos estratégicos.
Contudo, os custos e os aspectos mercadológicos são, ainda, os fatores decisivos para tal
mudança nas estratégias empresariais (MAIMON, 1996).
Quadro 1 – Empresas que utilizam ecoeficiência em seus planejamentos estratégicos.
EMPRESA ATUAIS PRÁTICAS ECO EFICIENTES

Implementou um indicador de eco eficiência que calcula o giro de estoque e o consumo de recursos
Novo Nordisk
(NRTEE, 1997).
Northen Telecon Desenvolveu uma ferramenta de performance ambiental (EPI), anualmente atualizado em banco de
(Nortel) dados relativo a 1993 (NRTEE, 1997).
Sony Europe Utiliza EPI para baterias (Lehni, 1998).
Dow
Utiliza EPI particular em seus produtos - “Eco Compass” (Lehni, 1998).
Chemical
*Adaptado de Fiksel; McDaniel; Spitzley, 1998.
Assim a responsabilidade ambiental estabelece um novo mercado de produto/serviço,
onde as empresas passam a se comportar de forma responsável, mas somente quando lhe é
12
conveniente ou quando sua permanência no mercado encontra-se ameaçada (LAYRARGUES,
1998; CAVALCANTI, 2003; PIAZZA, 2004; PORTILHO, 2004; COSTA, 200-).
A importância do ecobusiness aumenta de maneira que, segundo Layrargues (1998), havia
no Brasil já em 1991, aproximadamente 170 empresas condizentes à carta de princípios sobre
desenvolvimento sustentável, elaborada pela Câmara de Comércio Internacional e, várias
delas, líderes de mercado em seus segmentos. Motta e Rossi (200-) também relatam duas
pesquisas realizadas no Brasil em 1998, a primeira junto a 1451 empresas, mostra que 85%
delas adotavam algum tipo de pratica ambiental em suas atividades e, na segunda, realizada
junto a 23 grandes grupos econômicos, demonstra que 90% assumem a questão ambiental
como estratégia de mercado. Outro dado importante é o relatório publicado pela revista norte
americana Fortune Small Business em junho de 2003, este mostra que o segmento de
negócios verdes é um mercado atraente e com grande potencial de crescimento (MAMÃO,
200-).
Ainda segundo Mamão (200-), os investimentos em tecnologias relacionadas a energias
renováveis triplicou desde 1999. Nos países desenvolvidos, até a década de 80 eram poucos
os produtos com apelo ecológico, mas em 1991 esse índice atinge 33,9% no Canadá, 13,4%
nos Estados Unidos e 7,2% na Grã-Bretanha (MOTTA; ROSSI, 200-). Além disso, as
expectativas para 2010, sobre o ecobusiness, são de faturamento na casa dos US$ 600 bilhões,
entretanto, é possível notar no quadro 02 que o mercado verde dos países subdesenvolvidos é
pouco expressivo, evidenciando-o como negócio do primeiro mundo (MAIMON, 199- apud
CAVALCANTI, 2003).
Quadro 2 – Mercado internacional do ecobusiness, 1990 e 2000. (US$ bilhões)

13
Regiões / Países 1990 2000

América do Norte 125 217
EUA 115 185
Canadá 7 18
México 3 18
78 213
Europa 11 28
Reino Unido 10 30
França 15 48
Alemanha
15 25
Europa do Leste
46 138
Ásia / Pacífico 24 65
Japão 2 4
Austrália 5 30
Taiwan 6 12
Resto do Mundo
Total 255 580
Fonte: Maimon, 199- apud Cavalcanti, 2003.
Muitos negócios relacionados a eco-produtos, também são realizados em países
desenvolvidos e apontam a tendência da indústria global. Isso fica evidenciado na no quadro
03, que mostra o bom faturamento de algumas grandes empresas.
Quadro 3 – Faturamento de empresas de ecobusiness em 1990. (US$ milhões)
Empresas Faturamento
Générale dês Eaux (França) 23.000
Waste Management (EUA) 7.000
Bilfinger e Berger Baú (Alemanha) 2.100
ABB Flask (Suécia) 2.800
Thames Water (GB) 1.200
KSB (Alemanha) 640
Plastic Omnium (França) 640
SITA (França) 640
Attwoods (GB) 460
Degremont (França) 460
Clagon – Carbon (EUA) 340
Rollins Environmental Services (EUA) 240
BUS (Alemanha) 120
Fonte: Maimon, 2003 apud Cavalcanti, 2003.
Apesar da disposição de maiores investimentos nas questões ambientais em países
desenvolvidos, há também, nos países em desenvolvimento, um crescimento da preocupação
da sociedade com os problemas ambientais (CRESPO, 2001). De acordo com o esse órgão,
14
em pesquisa intitulada “O que o brasileiro pensa do meio ambiente e do consumo
sustentável”, a população brasileira se preocupa com meio ambiente e a idéia de preservá-lo.
Isso pode ser observado no quadro 04, que traz as atitudes da população quando questionadas
a respeito do meio ambiente.
Quadro 4 – Disposição para colaborar na proteção ambiental em 2001.
Atitudes %
Separar lixo para reciclagem 68
Eliminar o desperdício de água 62
Redução do consumo de energia e gás 72
Participação em mutirão 20
Campanhas contra empresas poluentes 15
Disposição para pagar mais impostos para despoluição de rios 7
Contribui com organizações ambientais 5
Paga mais por alimentos de agricultura orgânica 6
Consomem produtos com selo ecológico 5
Não opinou / não sabe / nenhum destes 9
Deixa de comprar produtos devido informações no rótulo 46
Elimina a compra de certos produtos por acreditar que prejudica o meio ambiente 35
Evita comprar alimentos transgênicos 34
Fonte: MINISTÉRIO DO MEIO AMBIENTE BRASILEIRO, 2001.
A pesquisa esclarece também que, 81% dos brasileiros têm práticas de consumo que
levam em consideração outras variáveis além de preço e qualidade e que o “marketing verde”
demonstra-se eficiente, aumentando a atratividade dos produtos (Anexo 01).
A busca, do meio empresarial, ao mercado verde é sacramentada com o estabelecimento
das normas de gestão ambiental ISO 14000, que surgem como forma de inserção empresarial
no mercado internacional. A importância da certificação ISO 14000 para os negócios das
empresas é evidenciada em pesquisa realizada pela empresa KPMG (2002) – International
Survey of Corporate Sustainability Reporting – com as 250 maiores empresas globais, 45%
dessas mencionam meio ambiente ou sustentabilidade em seus relatórios econômicos, esse
resultado é 10% maior que pesquisa anterior, realizada em 1999, mostrando um aumento da
preocupação industrial com o mercado verde.

15
Entretanto, o gerenciamento ambiental foca seu resultado, principalmente, em
lucratividade para a organização, com a redução de indenizações a funcionários, minimização
na geração de resíduos e melhorias nos processos produtivos, evidenciando assim, o
predomínio da racionalidade econômica quando no trato da questão ambiental (OLIVEIRA,
2001). Faz-se necessário, portanto, que se realizem esforços para que a racionalidade
ecológica também seja motivação para o gerenciamento ambiental das empresas, pois,
somente assim será possível um real desenvolvimento sustentável.
2.3. Design Sustentável
2.3.1. Gestão Ambiental
As pesquisas, atualmente desenvolvidas no mundo, podem ser divididas em dois grandes
grupos: o “grupo tecnicista” acredita que a ciência e a tecnologia levarão a sociedade às
soluções dos problemas ambientais e, por outro lado, o “grupo social”, acredita que somente
uma radical mudança no modo de vida da sociedade, levará às mesmas soluções.
Neste contexto, o design sustentável, assim como desenvolvimento sustentável, surge
como uma proposta conciliadora desses grupos, buscando um equilíbrio entre as técnicas e as
crenças da sociedade contemporânea. Objetiva uma alternativa de fixação de uma nova ética
projetual, com possibilidade de desenvolver outro sistema de significação que objetive o real
desenvolvimento e bem estar do cidadão do futuro e não apenas como mais um instrumento
de persuasão ao consumo excessivo (AMARAL, 2004).
Racionalidades sociais e ecológicas estão profundamente relacionadas ao design, pois
sendo este o elo entre os princípios técnico-científicos e artísticos (HAMAD, 2002) e, sendo o
homem o principal transformador do meio ambiente, torna assim impossível o discurso sobre
o processo produtivo e seus impactos ambientais, sem discutir também o design. Além disso,
16
design não está ligado exclusivamente à relação estético/formal dos objetos, mas atua também
com as potencialidades da prática de vida de uma comunidade, ou seja, seus hábitos e formas
de relações com o ambiente em que vive. Enfim, design como processo da criação de novas
realidades, que inferem diretamente no modo de vida cotidiana criando assim, segundo a
teoria de Peirce (1939 – 1914 apud SILVEIRA, 2005), uma semiose de novas estéticas, éticas
e lógicas, ou seja, novos hábitos e crenças coletivas.
Contudo, a inclusão da variável ambiental no design de produtos, obriga o setor produtivo
adotar novas metodologias e/ou ferramentas (Anexo 02), que colaborem com a inserção
ambiental em suas atividades (BITENCOURT, 2001).
Essas metodologias demarcam os campos da inserção conforme critérios de

abrangência temporal e organizacional. Onde as abordagens de prevenção da
poluição e DfX procuram antever ou antecipar, ainda em fase de projeto, os
impactos ambientais gerados pelas atividades industriais e seus produtos
comercializados. (Id., 2001).
As concepções DfX (Design for X – Design para algo), onde o componente “X”
representa o objetivo com o qual o projeto está relacionado, tiveram início nos anos 90, dando
origem a diversos outros conceitos: DfA – Design for Assembly, DsD – Design for
Disassembly, DfR – Design for Recycling e DfE – Design for Environment e, podem ser
consideradas como parte de um conceito geral conhecido como LCA – Life Cycle Assessment.
Este conceito tem grande aceitação como método apto a quantificar as intervenções
ambientais e avaliar as opções de melhorias no ciclo de vida de um processo, produto ou
atividade (AZAPAGIC, 1999).
Sua utilização como ferramenta ambiental, tanto por empresas quanto por órgãos públicos,
proporcionou sua inclusão na norma ISO 14000, propondo às empresas a aquisição do total
conhecimento das conseqüências ambientais de suas atividades, desde a extração da matéria
prima (inputs) até sua disposição final (outputs) (Figura 02).

17
Figura 2 – Estágios do ciclo de vida de produtos. (Fonte: Azapagic, 1999)
A figura 03 mostra que a LCA é utilizada, normalmente, para melhorar a performance
ambiental dos produtos e para direcionar as políticas de decisão das empresas. Porém, o uso
dessa ferramenta no marketing empresarial é freqüente, mostrando assim que uma imagem
ambientalmente correta é sinônima de competitividade.
Figura 3 – Práticas de utilização da LCA. (Fonte: Azapagic, 1999)
Recentes aplicações da LCA estão relacionadas a produtos e processos e, resultaram na
LCPD – Life Cycle Process Design, onde variáveis ambientais são incorporadas ainda na fase
do design ao lado de critérios técnicos e econômicos (Anexo 03) e, que oferece potencial para
18
inovações tecnológicas em conceitos de design e processos, estruturando a seleção de
melhores materiais e alternativas de projeto visando todo o ciclo de vida do produto
(AZAPAGIC, 1999).
Outra metodologia de ecoinovação, a PIT – Product Ideas Tree (Anexo 04), segundo seus
autores, objetiva um novo método de agrupamento e documentação para idéias e diferenciam-
se das demais técnicas porque agrupa e estrutura as idéias hierárquica e simultaneamente
(JONES; STANTON; HARRINSON, 2001).
Importante estudo, conhecido como MADRID – MArket Demands that Reward
Investiment in Design, mostra que a competitividade pode ser melhorada através de um bom
design que deve envolver criação, adaptação ou adoção de novas tecnologias, ou ainda,
inovações em materiais e componentes (ROY; RIEDEL, 1997). Resultado desse estudo, a
PPM – Polar Profile Map (Anexo 05), uma nova ferramenta de análise, identifica diferentes
formas de usar o design e a inovação para melhorar a competitividade e auxiliar no
desenvolvimento de produtos. Essa metodologia também é chamada de Ecodesign Strategy
Wheel (HEMEL, 1997).
O auxilio dessas ferramentas na inovação das praticas empresariais é de extrema
importância, pois estudo realizado pelos institutos UK Departament of Trade and Industry e
Confederation of British Industry, conclui que a melhor prática empresarial é a inovação,
essencial para a competitividade (ROY; RIEDEL, 1997). Enfim, essas metodologias são
aplicadas por razões de responsabilidade, economia, regulamentações, demanda de mercado e
consideram o meio ambiente em todos os estágios do ciclo de vida do produto, discorrendo a
respeito de diferentes maneiras de tratar a questão dos impactos ambientais (CHARTER, 200-
, 200-).
Esses impactos dependem de três fatores fundamentais: a população, a procura do bem
estar humano e a ecoeficiência das tecnologias aplicadas. Para minimizá-los há níveis de

19
interferências que são possíveis de serem realizados nos produtos (MANZINI; VELZZOLI,
2002):
• nível 1 – redesign ambiental do existente – melhorar o consumo de recursos e energia,
facilitar a reciclagem e a reutilização de componentes;
• nível 2 – projeto de novos produtos ou serviços para substituir os atuais – individualizar
os produtos e/ou serviços que ofereçam mais vantagens ecológicas em relação aos demais;
• nível 3 – proposta de novos cenários que correspondam a estilos de vida sustentáveis –
desenvolver atividades no plano cultural que promovam novos critérios de qualidade de vida e
modificar a estrutura da busca de resultados (Id., 2002).
No primeiro nível – redesign de produtos existentes – vários projetos de pesquisa
(GOEDKOOP, 1999; MONT, 1999; MEIJKAMP, 2000 apud LEÃO, 1997) indicam que em
princípio, através de um design responsável e da realização de serviços desmaterializados
(inovação na função), é possível melhorar a eficiência ambiental, em níveis maiores que
apenas o redesign de produtos. Apontam também que aperfeiçoamentos incrementais no
design podem reduzir o impacto ambiental por unidade consumida na ordem dos 25% - 50%
(Id., 1997). A figura 04 mostra claramente que a inovação em todo o sistema produtivo leva a
uma melhor ecoeficiência, ou seja, mostra que o redesign do produto é um paliativo rápido
para a problemática ambiental, explicando talvez, sua maior aplicação nas empresas
(MANZINI, 2002).
20
Figura 4 – Curvas de ecoeficiência. (Fonte: Brezet, 2000 apud Leão, 2003)
O segundo nível – o projeto de novos produtos ou serviços para substituir os atuais –
chamados por Brezet como inovação da função, é relacionado a inovações técnico-produtivas
e atualmente é objeto de estudo de vários centros de pesquisa como Center for Design, Green
Design, CGECon, ECOLIFE, ESTO, IPTS, Center for Sustainable Design. Neste plano se
inserem as soluções tecnológicas ou produtos que são projetados com considerações
ambientais e têm como objetivo principal o mercado verde.
O terceiro nível – proposta de novos cenários que correspondam a estilos de vida
sustentáveis – é defendido por diversos pesquisadores (BAUDRILLARD, 1995; CAPRA,
1997; CRESPO, 2002; PORTILHO, 200-; SACHS, 1986; SCHUMACHER, 1981), refere-se
a uma mudança radical no estilo de vida da sociedade.
2.3.2. Consumo dos Recursos Naturais
Com o aumento, após a II Guerra Mundial, do consumo de produtos e dos recursos
naturais, a questão ambiental excede as capacidades da ciência e da tecnologia. Uma vez que
os valores atuais são materialistas e não mais voltados às necessidades básicas das sociedades,
devido à constante expansão e desestabilidade, próprias do sistema capitalista. (STAHEL,
200- apud CAVALCANTI, 2003).

21
Atualmente, os valores sociais estão voltados à satisfação das necessidades humanas por
meio do consumo de novos objetos e, quase todo o processo natural possui equivalente
funcional nos produtos industriais (BAUDRILLARD, 2002). Essa satisfação converte-se em
eternas insatisfações, devido à também eterna criação de novos produtos e necessidades. A
insatisfação via consumo pode ser explicada pela não relação do aumento da renda das
pessoas (poder aquisitivo) e o aumento da felicidade destas (EASTERLIN, 2003a, 2003b;
PUGNO, 2003; ROMEIRO, 1999). Segundo Easterlin (1995), pesquisas realizadas nos EUA
e Japão (Anexo 06), mostram um paradoxo entre o aumento de renda per capita e a
felicidade, ou seja, dinheiro e felicidade não estão diretamente relacionados. Uma das razões
para esse paradoxo pode ser comprovada pela psicologia moderna e a limitação do
crescimento da renda em produzir mais satisfação (ABRAMOVITZ, 1993 apud ROMEIRO,
1999).
O insustentável consumo da sociedade contemporânea, não significa, portanto, qualidade
de vida, mostrando assim que a sociedade consome, segundo Amaral (2004) como signo
social, na lógica da manipulação de sinais. Os objetos deixaram de representar sua função
principal, e passaram a significar referência social, formada por um sistema de interpretação
calcado na posse e na cobiça (BAUDRILLARD, 1995). Dessa forma, é impossível a busca da
satisfação através de consumo que, passa a significar uma espécie de indenização à falta de
realização social, onde a qualidade de vida e a felicidade são mensuráveis por meio de signos
de conforto. “O que está em jogo é, portanto, a lógica individual da diferenciação e não da
satisfação”.(PORTILHO, 2004).
Segundo Cohen (2005), o posicionamento político internacional, relacionado ao consumo
sustentável, surgiu com a Agenda 21 e agora, emerge definitivamente para a esfera da política
ambiental global. Contudo, estudos sobre o esgotamento dos recursos naturais, alertam para a
necessidade da redução do consumo e/ou a substituição da atual maneira de consumir,

22
considerando a existência não somente de um mínimo, mas também um máximo, para o bem
estar individual. Estima-se, por exemplo, que caso o padrão atual de consumo do recurso água
for mantido, em 2025 a utilização de água potável do planeta poderá chegar a 90% do total
disponível. “A escassez de água poderá ocasionar sérios conflitos entre nações e, a ONU
estima que atualmente 300 rios sejam objeto de conflitos fronteiriços”.(TEICH, 2002).
Algumas pesquisas apontam a necessidade da redução do consumo de recursos naturais da
ordem de 4 a 20 vezes para um mundo sustentável (IPTS, 2000; ROY, 2000). Sugerem
também novas maneiras de organizações sociais de consumo, como por exemplo: novos
modelos de posse como o aluguel, para dar às empresas um interesse em desenvolver
produtos duradouros e contrários a obsolescência programada, estratégia empresarial
altamente empregada, e possíveis de serem reformados ou reciclados. Para isso acredita que o
ecodesign seja essencial, mas insuficiente versus o aumento das pressões da economia global,
especialmente dos países em desenvolvimento. Roy (2000) ainda aponta uma tendência de
mudança nos países industrializados, da produção de produtos para o aumento de serviços,
informação e conhecimento. Entre 1950 e 1990 a produção nos EUA caiu de 25% para 15% e
no Reino Unido de 35% para 20%, enquanto a distribuição, finanças e serviços aumentaram
de 40% para 62% e de 32% para 57% respectivamente. Porém, vale lembrar que o aumento
de serviços em países industrializados pode, muitas vezes, estar relacionado com a
transferência da produção industrial, altamente poluente, para países periféricos. Com isso,
não é solucionado o problema ambiental, mas apenas, transferido de endereço.
Outro dado importante é atual dissociação de crescimento econômico e o consumo de
recursos naturais, segundo levantamento, entre 1980 e 2000 houve um pequeno aumento per
capita no uso de materiais na UE, porém o PIB dessa região aumentou cerca de 56% no
mesmo período. O consumo energético europeu também cresce dissociado do PIB (Anexo
23
07), entre 1995 e 2001, o consumo aumentou apenas 7% enquanto o PIB apresentou aumento
de 16% (EUROPEAN ENVIRONMENT AGENCY – EEA, 2004).
O consumo per capita de energia e de recursos minerais nos países em desenvolvimento é
de aproximadamente 1/6 do consumo verificado nos países desenvolvidos. No Brasil nota-se
um firme aumento no consumo energético até 1998, seguido de estabilidade, até 2002 (Anexo
08). No entanto o consumo de recursos minerais é considerado baixo se também comparado
com países desenvolvidos (IBGE. 2004).
Ainda segundo IBGE (2004), o Brasil possui reservas consideradas abundantes em
várias substâncias minerais, porém os constantes aumentos da produção nacional, representam
queda de vida útil de determinadas reservas (Anexo 09). Em razão do alto consumo dos
recursos, o potencial das reservas naturais tem diminuído consideravelmente e sua vida útil
demonstra a tendência de esgotamento mineral dos recursos não-renováveis de determinadas
nações, apontando assim, a diminuição de seu potencial energético e produtivo.
Na Europa, o aumento do consumo de recursos, aponta a diminuição das reservas e
potencial energético. Segundo levantamento realizado em 2001, a diminuição na intensidade
de recursos ocorre desde 1980 e permanecerá em queda até 2020 e a intensidade energética
reduziu cerca de 31% entre 1976 e 1996, enquanto o consumo energético aumentou 23%
nesse mesmo período (Anexo 10). Ainda assim, a expectativa é que a geração de desperdício
dessas nações cresça cerca de 43% até 2020 enquanto sua intensidade energética diminua,
isso mostra a urgência da mudança de hábito de consumo da sociedade moderna
(ORGANISATION FOR ECONOMIC CO-OPERATION AND DEVELOPMENT – OECD,
2001).
24
2.3.2.1.Consumo de energia renovável
Portanto, diversos centros de pesquisa do mundo inteiro vêm dedicando esforços
concentrados objetivando as fases iniciais da cadeia produtiva, na solução de problemas
industriais relacionados à utilização dos recursos naturais. Pois, o domínio da tecnologia da
melhor utilização de materiais proveniente de fontes renováveis, possui diversas vantagens se
comparados com os não-renováveis, por reduzir a velocidade de degradação ambiental.
Contudo, vale lembrar que um recurso renovável pode se tornar não-renovável se
ultrapassado seu limite biofísico, ou seja, a diferença entre a velocidade de seu consumo e a
velocidade de seu desenvolvimento. Então, ser ou não ser renovável, dependerá da
degradação de seus estoques que, a partir de determinado limite, transforma-se em produto
industrializado, produzido segundo a lógica de acumulação de capital, podendo ser citado
como exemplo atual à água potável, que se transforma gradualmente em commodity
(STAHEL, 200- apud CAVALCANTI, 2004).
É possível observar no quadro 05, uma redução na participação de energia renovável
devido, entre outros, à queda de investimento em construção de hidrelétricas, redução do
consumo de lenha e carvão a maior participação do uso do gás natural na matriz energética do
país (IBGE, 2004).
Quadro 5 – Participação de energia renovável no Brasil entre 1992 e 2002.
Fonte: IBGE, 2004

25
Ao contrário do Brasil, segundo o EEA (2003), na Europa há um aumento do percentual
de energias renováveis no consumo energético total de 4,5% em 1992 para 5,6% em 1999
(Anexo 11) e, segundo o ENERGY INFORMATION ADMINISTRATION – EIA (2004), nos
EUA esse percentual sofreu leve queda de 6,8% em 1999 para 6,3% em 2003 (Anexo 12).
Esses dados abonam a posição da Europa como o continente que mais investe em redução de
impactos ambientais.
Assim, a utilização de fontes renováveis, para a fabricação de produtos e/ou componentes
industriais, torna-se primordial para o desenvolvimento sustentável e a manutenção do
sistema produtivo em vigor. Dentre os produtos provenientes de fontes renováveis, estão os
compósitos reforçados com fibras vegetais, que apontam grandes possibilidades de utilização
industrial.
2.4. Compósitos
De maneira empírica o homem descobriu que dois materiais diferentes, quando
combinados, davam origem a um novo material, geralmente de características superiores aos
materiais que lhe havia originado. Esses novos materiais, conhecidos como compósitos, estão
entre os materiais mais antigos utilizados pelo homem e, segundo Vizinha (2004), a grande
expansão da indústria aeronáutica, em meados do século XX e o surgimento da indústria
aeroespacial, conduziram o rápido desenvolvimento dos compósitos.
A partir da metade do século XX, teve início a produção de resinas plásticas e a
ocorrência de um grande avanço na produção de fibra de vidro, estimulando sua utilização
como principal reforço dos atuais compósitos (GIACOMINI, 2003). Diversas aplicações da
indústria moderna exigem propriedades que não são encontradas em materiais “puros”, assim,
a modificação desses materiais, por meio da adição de outros componentes, torna-se viável
26
para suprir tais exigências. Os materiais compósitos podem ser combinados de maneira a
melhorar diversas propriedades mecânicas por meio da afecção do sistema – capacidade dos
seres em se afetarem mutuamente (PEIRCE, 2003) – onde a matriz polimérica transfere para
as fibras o stress a qual é solicitada.
A vantagem da utilização dos compósitos na indústria é permitir ao designer assumir um
papel além de mero selecionador de materiais, quando no desenvolvimento de projetos. De
acordo com Bonsiepe (1997), o design industrial domina outros discursos além do
estético/formal. Portanto, da escolha da melhor combinação resina/fibra dependerá o possível
sucesso do projeto, cabendo ao designer considerar outras variáveis, como custo, processo
produtivo (BAXTER, 2000) e, principalmente, o que se pretende com os novos materiais, pois
estes, criarão novos hábitos, induzirão a novas condutas e possibilidades sociais. É preciso
que o designer, enquanto criador de condutas, questione sobre o que se pretende com novos
projetos e, seu objetivo deve ser o comprometimento e responsabilidade com essas condutas.
Os compósitos podem ser classificados em (GIACOMINI, 2003):
• particulados – propriedades isotrópicas;
• fibrosos – propriedades isotrópicas ou anisotrópicas;
• laminados – propriedades anisotrópicas.
Os compósitos fibrosos, utilizados em grande escala, são compostos basicamente por uma
substância conhecida como matriz – que pode conter cargas minerais a fim de aprimorar
algumas características – e um elemento conhecido como reforço. A figura 05 mostra um
esquema do arranjo de um compósito.

27
Figura 5 – Esquema de um compósito. (*Adaptado Vizinha, 2004)
A matriz é o elemento que proporcionará a forma final de uma peça, pois é uma resina
polimérica que envolve as fibras protegendo-as do meio externo e conferindo ao compósito
determinadas propriedades químicas (VIZINHA 2004). Existem diversos tipos de matrizes,
como metálicas ou cerâmicas, mas as plásticas são mais comuns e, dentre estas, destacam-se a
resinas poliéster e epóxi (COMPOSITE ABOUT, 2005).
O reforço é o elemento estrutural do compósito, determinando assim sua estrutura interna
e responsável pelo melhoramento das propriedades físicas e mecânicas (Id., 2005), contudo,
sua utilização aumenta o custo e a densidade da matriz (BARRA, 200-).
Há vários tipos de reforços como: carbono, kévlar, vidro, cerâmica, quartzo
(COMPOSITE ABOUT, 2005) – porém, a fibra de vidro é o reforço mais utilizado no
mercado, cerca de 90% dos plásticos reforçados utilizam essa fibra como reforço que, pode
ser dividida em dois tipos mais utilizados (VIZINHA 2004):
• tipo E – representa mais de 90% do total de fibra de vidro utilizado na indústria,
devido suas boas características de resistência e rigidez, boas propriedades
elétricas e resistência à umidade;

28
• tipo S – muito utilizada em estruturas, possui propriedades mecânicas superiores
em 20 a 30% às fibras tipo “E” e melhor resistência térmica e à fadiga. Porém, seu
elevado custo restringe sua utilização.
2.4.1. Reforços de Fibras Vegetais
A utilização da fibra de vidro acarreta graves problemas ambientais devido,
principalmente, ao seu descarte final, que é realizado em aterros, lixões ou até mesmo
queimados, sem o devido controle de emissão de gases. Sua característica de material
resistente a intempéries e forte candidato à substituição de materiais como o metal, contribuí
para agravar o problema da limitada capacidade do ambiente de absorver dejetos.
Assim, pesquisadores (ISAAC et al., 2004; JOSEPH et al., 1999; JUNIOR, 2002; LEITE
et al., 2004; PAIVA et al., 1999; TITA et al., 2002) trabalham na possibilidade da substituí-las
por fibras vegetais – que podem ser classificadas de acordo com sua fonte: plantas, animais ou
minerais (JOURNAL OF MATERIALS SCIENCE – JMS, 2001) – como reforço de matrizes
poliméricas termoplásticas e/ou termofixas. Apontando para a viabilidade físico-mecânica
dessas fontes na atividade industrial que, conforme ilustrado no quadro 06, faz maior uso das
fibras de plantas, pois são abundantes e podem ser encontradas de maneira natural ou
cultivadas pelo homem. Sendo assim, também são fontes de renda para diversas famílias (Id.,
2001). O Brasil possui potencial de cerca de 10.000 t/ano, de fibra natural, somente para o
mercado automotivo – próximo a 20 kg/auto, sem considerarmos outros mercados (LEÃO,
1997). Porém, a abundância de materiais naturais depende, ainda, da demanda industrial e sua
pressão por tecnologias limpas (JMS, 2001).

29
Quadro 6 – Fontes de importantes fibras comerciais.
Fontes de fibras Espécies Produção mundial (103 ton.) Origem

Madeira (>10.000) 1.750.000 Caule
Bambu (> 1250) 10.000 Caule
Algodão Gossypium sp. 18.450 Fruto
Juta Corchorus sp. 2.300 Caule
Kenaf Hibiscus cannabinus 970 Caule
Linho Linum usitatissimum 830 Caule
Sisal Agave sisilana 378 Folha
Roselle Hibiscus sabdariffa 250 Caule
Cânhamo Cannabis sativa 214 Caule
Coco Cocos nucifera 100 Fruto
Rami Boehmeria nívea 100 Caule
Abacá Musa textiles 70 Folha
Crotalária Crorolaria juncea 70 Caule
Fonte: JMS, 2001.
As fibras vegetais ou lignocelulósicas – uma vez que a celulose é seu principal
componente químico, e a lignina, seu polímero natural – após sofrerem tratamento superficial,
apresentam facilidade em interagir com matrizes poliméricas (SEAVEY, 1999) e são
utilizadas em diversas aplicações (KOZLOWISKI, 2001):
• indústria têxtil – produção de confortáveis tecidos, completamente biodegradáveis;
• indústria de papel – produção de lignocelulose;
• indústria química – produção de cosméticos, pigmentos, remédios, alimentos;
• indústria de compósitos – podem ser usados para a produção de materiais para a
construção civil, fabricação de móveis, construção de máquinas, materiais
isolantes, automóveis, caminhões, aeronaves, embalagens e outras aplicações.
Porém, apresentam algumas desvantagens industriais: necessitam de baixas temperaturas
de processamento e apropriados tratamentos superficiais para melhorar a adesão a
determinadas matrizes termoplásticas, possuem pouca estabilidade dimensional e baixa
resistência biológica. Ainda assim vantagens são proeminentes, devido à baixa densidade e
custo, resistência específica elevada, módulo elevado, não tóxicas, não abrasivas, provém de
fontes renováveis e, principalmente, por serem biodegradáveis. De tal modo, que sua
30
utilização torna-se vantajosa e atrativa para a indústria, pois é passo importante para a
certificação ISO 14000 (JOSEPH et al., 1999).
Segundo Giacomini (2003), um dos campos de maior aplicação das fibras vegetais é o da
construção civil que utiliza fibras de cânhamo, linho e rami. A ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA
EM MATERIAIS E TECNOLOGIAS NÃO CONVENCIONAIS – ABMTENC (200-)
ratifica a vasta utilização de fibras vegetais nesse mercado, possuindo linha de pesquisa
voltada somente à utilização da fibra de bambu na construção civil. O quadro 07 mostra
determinadas propriedades de algumas fibras vegetais.
Quadro 7 – Propriedades de algumas fibras vegetais.
Densidade Resistência Tração

Fibra Abrasividade
(g/cm2) (kgf/mm2)
Vidro 2,5 190 - 260 Alta
Sisal 1,45 52 Baixa
Juta 1,5 32 Baixa
Coco 1,45 56 Baixa
Fonte: IdeMat, 2005; Leão, 1997.
2.4.1.1. Fibra de Sisal
Originária do México, a fibra de sisal é extraída da folha da planta Agave sisalana e
concentra sua produção nas regiões tropicais da África, América Central e do Sul. Segundo o
instituto FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF THE UNITED NATIONS
(FAOa, 2000) existem cerca de 57 espécies de sisal conhecidas no mundo, que se
caracterizam por ser uma planta forte, suportando condições climáticas de seca – plantações
de sisal na Tanzânia resistiram a períodos de seca onde outras culturas foram destruídas. Além
disso, a planta é resistente a pragas, colaborando com a prevenção da desertificação dessas
áreas, pois não precisam, na maioria dos casos, de pesticidas (Id., 2000).
31
As fibras são obtidas por meio do desfibramento das folhas da planta e, conforme
observado na figura 06, devido à falta de segurança da máquina de desfibramento – conhecida
por “periquita” e muito parecida com moendas de cana – muitas vezes o operador tem seu
braço mutilado. Assim o design, conhecido como sustentável, deve operar também na
modernização dessas máquinas rudimentares, garantindo a satisfação de uma real necessidade
desses cidadãos, pois tal necessidade não se dá no nível da significação social, do
“inessencial”, mas sim no nível de uso, onde os objetos se equivalem e realmente são
necessários (BAUDRILLARD, 2002).
Figura 6 – Desfibramento do sisal. (Fonte: Ufrrj, 2004; Valente – BA, 1994)
As características das fibras de sisal são: comprimento de 60 – 120 cm, com fibra
individual de cerca de 2.5 cm, boa aceitação de corantes e tolerante a umidade (LEÃO, 1997).
Devido sua grande produção, baixo custo e propriedades mecânicas, é alta a procura pela
utilização do sisal na fabricação de componentes automotivos, porém, sua utilização não se
restringe a esse nicho de mercado. No quadro 08, é possível verificar algumas das
propriedades do sisal e, que lhe confere boa aceitação no mercado industrial.

32
Quadro 8 – Propriedades da fibra de sisal.
Propriedades Valores
Diámetro da fibra (µm) 100 – 300
Teor da lignina (%) 4–5
Teor da celulose (%) 85 – 88
Resistência à tração (Mpa) 400 – 700
Módulo de elasticidade (GPa) 9 – 20
Alongamento na ruptura (%) 5 – 14
Densidade (g/cm2) 1,45
Fonte: Giacomini, 2003.
2.4.1.2. Fibra de Juta
A cultura da juta no Brasil é relativamente nova e foi introduzida no país na década de 30
pelo imigrante japonês Ryota Oyama. Extraída do caule da planta e, de origem imprecisa, a
juta (Corchorus capsularis e Corchorus olitorius) é cultivada principalmente em países como
Índia, Bangladesh, China, Nepal, Myanmar e Tailândia que, juntos detêm 95% da produção
mundial (INTERNATIONAL JUTE STUDY GROUP – IJSG, 2004).
Existem, aproximadamente, 40 espécies atualmente conhecidas e, ao contrário do sisal, é
uma planta de clima quente e úmido que carece de excessos de chuva, solo fértil e bem
drenado, é cultivada sem a utilização de agrotóxicos e sua colheita é em aproximadamente 4 a
5 meses depois de plantadas (COMPANHIA TÊXTIL DE CASTANHAL – CTC, 2005). A
fibra, contida no caule, é obtida pelo processo de maceração (Figura 07) – após limpas das
folhas, fardos da planta são imersos em água a fim de obter o amolecimento desta que, é
conseguido em até 10 dias em condições climáticas favoráveis, isso facilita a separação da
fibra e o talo (Id., 2005). Aqui o design deve contribuir com estudos sobre a otimização do
processo de maceração e possibilitar maior eficiência na extração da fibra de juta, garantindo
assim uma maior produção para a população rural.

33
Figura 7 – Processo de maceração da juta. (Fonte: IJSG, 2004)
As fibras de juta têm comprimento médio cerca de 0.5 – 6.0 mm, com fibra individual
cilíndrica e pouca variação no diâmetro que varia entre 0.01 – 0.03 mm. Sua composição
química varia, entre outros, conforme a idade da planta e maceração e, apresenta como
principais constituintes: lignina 12.5 – 13.5 % (torna a fibra mais resistente a ataques
microbiais), celulose 59 – 61 %, gorduras e ceras 0.9 – 1.4 %, substâncias minerais 0.5 – 0.79
%, matéria nitrogenada 1.56 – 1.87 % (CTC; IJSG, 2004, 2005). O quadro 09 ilustra outras
propriedades dessa fibra vegetal.
Quadro 9 – Propriedades da fibra de juta.
Absorção de água (%) 12 – 35
Densidade (kg/m3) 1440 – 1460
Resistência à tração (MPa) 453 – 550
Módulo de Young (MPa) 300 – 780
Alongamento (%) 0,8 – 2
Fonte: IdeMat, 2005.
2.4.1.3. Fibra de Coco
Proveniente do coqueiro (Cocos nucifera), encontrado nas áreas costeiras de paises
tropicais, pois necessita de grande umidade, muita luz solar, solo bastante drenado e constante
34
suprimento de água fresca, a fibra de coco tem baixo valor como produto em vários países,
assim é descartada como sobra ou usada como combustível. (ROYAL BOTANIC GARDENS,
2005).
É extraída da casca do coco (Figura 08) e sua utilização na confecção de produtos é
realizada na Ásia, Indonésia, Índia, Sri Lanka, África e América Central e do Sul, onde são
produzidos bens de baixo custo como redes, vassouras, pincéis, enchimento para colchões,
cortinas etc. Estas aplicações “rudimentares” são viáveis quando comparadas a materiais
sintéticos, porém, a fibra de coco possui potencial para diversas aplicações industriais, afinal
sua máxima produção anual é estimada entre 5 e 6 milhões de t/ano, não apresentando assim
problemas de suprimento de matéria prima (FAOb, 2002).
Figura 8 – Seção do coco. (Fonte: Id., 2002)
O processo de extração da fibra pode ser artesanal, no qual se obtém melhor qualidade –
por meio da maceração, ou seja, a imersão em água ou lagos por um período de 3 a 6 meses,
seguido do desfibramento e limpeza, também manual, das fibras – ou através processo
mecânico, afetando suas qualidades – pode ser usado para processar as cascas logo após 5
35
dias de imersão em água, em seguida, o desfibramento é realizado por meio de máquinas. Só
então é realizada a separação entre o pó e as fibras (Id., 2002).
As fibras de coco são compostas de células individuais que variam entre 5 – 8 µm de
diâmetro e têm, geralmente, entre 56 – 65% de fibras longas (maiores que 150 mm) e 5 – 8 %
de fibras curtas (menores que 50 mm). Possuem baixa resistência à tração, quando
comparadas ao sisal, contudo são menos prejudicas pela imersão em água, pois são resistentes
à micro degradações e únicas em resistência a água salgada (Id., 2002). Algumas
características da fibra de coco são mostradas no quadro 10.
Quadro 10 – Propriedades da fibra de coco.
Comprimento da fibra (cm) 2 – 33
Diâmetro da fibra (mm) 0,05 – 0,4
Densidade (kg/m3) 1,15 – 1,33
Resistência à tração (MPa) 140 - 150
Alongamento (%) (sites dados fibras) 15 – 17,3
Fonte: Leão, 1997; IdeMat, 2005.
2.4.2. Moldagem de Compósitos
A moldagem de compósitos fibrosos dá-se por processos que, conforme Giacomini
(2003), podem ser classificados por dois critérios distintos: características do molde (aberto
ou fechado) e tecnologia do processo (manuais, semi-manuais e automatizados). A opção de
utilização de determinado processo dependerá, entre outras, das características da peça a ser
confeccionada, sua escala produtiva e sua aplicação. Vale lembrar que, independente do
processo utilizado para a moldagem de compósitos, alguns fatores podem afetar diretamente
suas propriedades mecânicas, como por exemplo: tipos de reforço e seu tratamento
superficial, tipos de matriz e a absorção de umidade.

36
Os processos mais utilizados nas industrias, de modo geral, são:
• Spray-up e Hand Lay-up;
• TRV (Transferência de Resina a Vácuo) e RTM (Resin Transfering Molding);
• SMC (Sheet Molding Compound) e BMC (Bulk Moulding Compound);
• Prensagem a frio.
2.4.2.1. Spray-up e Hand Lay-up
São processos de moldes abertos e, aplicados para a produção de baixo e médio volume
(OWENS CORNING, 2005). São os mais utilizados no Brasil – 56% e 18% respectivamente
(PACHINOS, 2003) – apesar de não garantirem a qualidade das peças, pois são extremamente
dependentes do operador, contudo não exigem considerações especiais de projeto. Nestes
processos a matriz e seu reforço são aplicados manualmente nas cavidades dos moldes,
conforme figura 09, por meio de pincéis (Hand Lay-up) ou “sopradores” (Spray-up), por esse
motivo, possuem um alto índice de desperdício de material, que acarreta maior peso e custo
das peças.
Figura 9 – Esquema dos processos em molde aberto. (*Adaptado Vetrotex, 2005)
São muito poluentes e prejudiciais à saúde, uma vez que os operadores têm contato direto
e permanente com as substâncias dos compósitos, sendo necessário vestuário especial para o
37
manuseio dos mesmos (Figura 10). Podem ser considerados processos rudimentares de
produção, ou ainda, “produção suja”, com altos índices de impactos ambientais e não
condizente com as normas ISO 14000, que promovem a gestão ambiental nas empresas e
confirma-se como tendência de mercado.
A principal vantagem, e provavelmente única, dos processos Spray-up e Hand Lay-up, é o
baixo custo do molde.
Figura 10 – Processos em molde aberto. (Fonte: Prodesign, 2005; U.S. Departament of transportation, 2005)
2.4.2.2. Transferência de Resina a Vácuo (TRV)
O processo TRV é um processo tecnicamente sofisticado quando comparado aos
processos Hand Lay-up e Spray-up. É realizado em molde fechado, sendo aplicado para a
produção de médio volume e corresponde a 8% da produção nacional (PACHINOS, 2005 –
SITES). Neste processo, também conhecido como VARTM (Vaccum Assisted Resin Transfer
Molding), a qualidade e o bom acabamento são garantidos em ambas a faces das peças
confeccionadas, além de possuírem boas propriedades mecânicas. Porém, nessa técnica é
essencial que todos os reforços escolhidos sejam multiaxiais de alta permeabilidade, formados
pela superposição de fibras unidirecionais unidas por costura de fios de poliéster, fazendo
com que a matriz “ande” o mais rápido possível por todo o comprimento da peça
(BARRACUDA ADVANCED COMPOSITE, 2004).

38
Neste processo o reforço (seco) é distribuído na cavidade do molde que, em seguida deve
ser devidamente fechado e vedado por meio de borrachas, a fim de evitar a entrada de ar
durante seu preenchimento pela matriz. Em seguida aplica-se pressão negativa em um das
extremidades, obtida com a assistência de uma bomba, e na outra extremidade se introduz a
matriz por ação da gravidade. A matriz é forçada a preencher o molde, passando por entre o
reforço – irá "andar" homogeneamente através do molde até chegar à outra extremidade,
quando o preenchimento do molde é interrompido e inicia-se a cura da matriz (Figura 11).
Figura 11 – Esquema do processo TRV.
O vácuo aplicado é, geralmente, da ordem de 01 bar, contudo, pode variar conforme o tipo
de peça a ser confeccionada.
O processo TRV possui baixo índice de desperdício de material, pois é possível obter
melhor controle da quantidade de componentes a serem aplicados, contudo, exige
considerações especiais do projeto do molde (Figura 12). Ao contrário dos processos manuais,
é considerado pouco poluente e pouco prejudicial à saúde, pois os operadores não têm contato
direto e permanente com os componentes dos compósitos, não sendo necessário vestuário
especial para o manuseio dos mesmos. Podem ser considerados processos de “produção suja”,
com baixos índices de impactos ambientais e condizentes com as normas ISO 14000.
39
Figura 12 – Injeção no processo TRV.
As principais vantagens do processo TRV são:
• ferramental pode ser construído em fibra de vidro;
• ferramental de custo médio e vida prolongada;
• aplicável em séries de até 2000 peças por ano;
• pode ser adicionado alto teor de fibras;
• espessura da peça é constante;
• repetibilidade no processo;
• sem emissões de vapores e sem contato dos operadores com os componentes.
2.4.2.3. RTM (Resin Transfer Molding)
O processo RTM é tecnicamente compatível ao TRV. É realizado em molde fechado,
sendo aplicado para a produção de baixo e médio volume, e corresponde a 6% da produção
nacional (PACHINOS, 2003). O processo RTM, assim como o TRV, garante boa qualidade
de acabamento nas faces das peças e boas propriedades mecânicas.
O reforço é previamente distribuído no interior do molde e, após seu fechamento, a matriz
é injetada sob pressão e ocupa o lugar do ar que, é expulso do molde por “respiros” (pinch-
40
off). A injeção é feita por um ou vários pontos, dependendo da complexidade e dimensão da
peça confeccionada. A matriz passa pelo reforço e a injeção é suspensa assim que iniciar a sua
saída pelos pinch-off, indicando que este está completamente preenchido (Figura 13).
Figura 13 – Esquema do processo RTM.
A cura da matriz é rápida, caso seja utilizada resina poliéster insaturado e reforço de fibra
de vidro, esse tempo pode variar entre 05 e 20 min, acelerando assim a produção de peças.
Porém, a resina deve ser consumida rapidamente sob pena de iniciar sua polimerização,
aumentando assim a dificuldade de injeção e o risco de perda da peça.
O processo RTM, assim como o TRV, atende as características técnicas, exigidas pelas
normas ISO 14000, de “produção limpa”.
As principais vantagens do processo TRV são:
• ferramental de custo relativamente baixo e de vida prolongada;
• rápido ciclo de moldagem;
• processo mecanizado;
• espessura da peça é constante e reprodutibilidade de detalhes;
• repetibilidade no processo;

41
2.4.2.4. SMC (Sheet Molding Compound)
O processo SMC é muito aprimorado tecnicamente. É realizado em molde fechado, sendo
aplicado para grandes produções, e corresponde a aproximadamente 1% da produção nacional
(PACHINOS, 2003). O processo SMC garante ótima qualidade às peças, tanto em
acabamento superficial, quanto às propriedades mecânicas.
É realizado em duas etapas, a primeira consiste na preparação do composto que, é obtido
de basicamente quatro componentes: resina termofixa, fibra, carga e aditivo. Este composto
passa por um sistema de compactação que garante a impregnação completa dos fios de fibra
(reforço) antes que sejam enrolados e armazenados, sob condições controladas de
temperatura, até atingirem uma viscosidade moldável (Figura 14).
Figura 14 – Esquema do preparo do composto. (Fonte: Vetrotex, 2005)
A segunda etapa consiste na moldagem do composto, uma quantidade de material é
colocada no molde, previamente aquecido, e prensada até o total preenchimento de sua
cavidade (Figura 15). O investimento fabril (prensas e ferramentas) é relativamente alto,
quando comparado a outros processos de moldagem de compósitos reforçados.

42
Figura 15 – Esquema do processo SMC.
As principais vantagens do processo SMC são:
• processo mecanizado com rápido ciclo de moldagem;
• espessura da peça é constante e reprodutibilidade de detalhes;
• peças com ótimas propriedades mecânicas;
2.4.2.5. BMC (Bulk Molding Compound)
É um processo de combinação entre fios picados e resina, em forma de uma pasta (Figura
16). Ao contrário do SMC, não é necessária a etapa de maturação e os reforços são
essencialmente fios de vidro cortados de 6 ou 12 mm de comprimento e, às vezes, 25 mm para
as aplicações que demandam determinado desempenho mecânico (VETROTEX, 2005).
O teor de reforço fica geralmente entre 15 a 20%, mas é possível obter 25% para uma
melhor performance. Apropriado tanto para moldagem por injeção como por compressão (Id.,
2005).
43
Figura 16 – Esquema do processo BMC. (Fonte: Vetrotex, 2005)
2.4.2.6. Prensagem a Frio
O processo de prensagem a frio é realizado em molde fechado onde a boa qualidade e
velocidade na fabricação das peças são necessárias. É indicado para produção entre 1.000 e
10.000 peças por ano e o investimento em equipamentos é relativamente baixo, permitindo a
utilização de moldes de plástico reforçado com prensas leves.
Na prensagem a frio, o reforço é previamente colocado na cavidade do molde, então é
derramada a matriz sobre o reforço e o molde é devidamente fechado. Em seguida, é aplicada
a pressão que faz com que a matriz flua e molhe o reforço. Neste processo o molde encontra-
se em temperatura ambiente e ambas as faces das peças têm bom acabamento, porém, quando
retiradas do molde, apresentam grande quantidade de rebarbas a serem retiradas via usinagem
(Figura 17).
Figura 17 – Esquema do processo prensagem a frio. (Fonte: Vetrotex, 2005)

44
As principais características do processo são:
• custo do molde e durabilidade do molde (até 5000 peças)
• repetibilidade no processo e reprodutibilidade de peças;
• peças com bom acabamento superficial.
3. MATERIAL E MÉTODOS
3.1. Experimento
Foram analisados os efeitos das fibras vegetais (sisal, juta e coco) utilizadas como reforço,
a presença de carga mineral e o percentual desta carga no compósito, conforme quadro 11. As
propriedades analisadas foram às resistências à tração, flexão, impacto, módulo de
elasticidade na tração e envelhecimento artificial.
Os resultados obtidos foram comparados com o reforço fibra de vidro, largamente
utilizado no mercado industrial, até mesmo na indústria agrícola.
Quadro 11 – Composição das amostras.
Amostras (reforço) % carga (CaCO3) % fibra (em massa)

Vidro 00 (V0) 00 18,3
Vidro 10 (V10) 10 18,0
Vidro 20 (V20) 20 17,0
Vidro 30 (V30) 30 16,7
Sisal 00 (S0) 00 14,1
Sisal 10 (S10) 10 13,7
Sisal 20 (S20) 20 13,4
Sisal 30 (S30) 30 12,9
Juta 00 (J0) 00 23,0
Juta 10 (J10) 10 19,2
Juta 20 (J20) 20 18,3
Juta 30 (J30) 30 18,0
Coco 00 (C0) 00 13,6
Coco 10 (C10) 10 13,1
Coco 20 (C20) 20 11,7
Coco 30 (C30) 30 11,0
45
3.2. Materiais utilizados
3.2.1. Reforços
Os reforços utilizados na confecção das amostras, previamente agulhadas em mantas
(Figura 18) e cujas gramaturas são mostradas no quadro 12, foram:
• sisal e coco – fabricadas pela empresa Tapetes São Carlos – São Carlos/SP, mantas
com fibras curtas e sem alinhamento (orientação), conhecidas como mantas não
tecidas;
• juta F9 – fabricada pela empresa Companhia Têxtil de Castanhal – Castanhal/Pará,
manta com fibras longas e alinhadas, conhecidas como mantas tecidas;
• vidro Multicore – fabricada pela empresa Saint-Gobain – Capivari/SP.
Figura 18 – Agulhagem de mantas (1 vidro, 2 sisal, 3 juta e 4 coco).

46
Estudos mostram que existe uma relação entre a resistência ao escoamento da matriz no
reforço e a densidade de agulhagem desse reforço (GIACOMINI, 2003), ou seja, quanto
maior a densidade do reforço, maior a resistência à moldagem. Desse modo, com o objetivo
de simular as mesmas condições de produção, já empregadas na indústria do plástico
reforçado, a escolha das mantas de fibra natural foi definida por meio de produção prévia de
amostras.
Foram selecionadas aquelas que apresentaram maiores semelhanças à fibra de vidro, com
relação ao aproveitamento do ferramental e facilidade de moldagem, assim, uma empresa
interessada na utilização de fibras vegetais em seus componentes, não necessitará fazer
investimentos em novos ferramentais.
Quadro 12 – Gramaturas dos reforços.
Fibra Gramatura (g/m2)

Vidro Multicore 780
Sisal 600
Juta F9 310
Coco 450
3.2.2. Matriz
A matriz utilizada na confecção das amostras foi o poliéster insaturado ortoftálico
(UCEFLEX – UC 2080), fabricada pela empresa Elekeiroz S.A., com as propriedades
ilustradas no quadro 13.

47
Quadro 13 – Propriedades da matriz.
Propriedades Unidade Valores

Viscosidade (25ºC) cP 250 – 350
Gel Time (25ºC)* min 9 – 15
Teor de Estireno % 42 máx.
Densidade (25º C) g/cm3 1,07 – 1,13
Índice de Acidez MgKOH/g 30 máx.
* Catálise para obtenção do gel time: 100 g de resina pura a 25º C, com 0,9% de peróxido de metiletil cetona (PMEK).
Segundo o fabricante, a matriz possui reatividade média, baixa contração durante sua
polimerização (cura), pode ser utilização com a adição de cargas minerais para laminados em
geral e, com relação ao aspecto visual, sua aparência é liquida, viscosa e de coloração âmbar.
3.2.2.1. Preparo da matriz
Este procedimento consistiu na adição de carga e catalisador e, sua homogeneização
(mistura) foi realizada por meio de agitadores. Não foram utilizados aceleradores, pois a
matriz, segundo o fabricante, é pré-acelerada e sua composição final é ilustrada no quadro 14.
• carga mineral – carbonato de cálcio (CaCO3) – fabricado pela empresa Minérios Ouro
Branco – São Paulo/SP, possui partículas de 325 mesh e teor de umidade de 0,50 máx;
• catalisador – PMEK (Peróxido de metil cetona) – fabricado pela empresa Polinox –
Itupeva/SP e utilizado para iniciar a polimerização da matriz.

48
Quadro 14 – Composição final da matriz.
Composição Componentes Teor (% em massa)

Resina 99,0
0% carga mineral CaCO3 0,00
PMEK 1,00
Resina 89,0
PMEK 1,00
Resina 79,0
PMEK 1,00
Resina 69,0
PMEK 1,00
3.2.3. Desmoldante
Empregado na indústria do plástico reforçado para facilitar a retirada da peça do molde, o
desmoldante utilizado na moldagem das amostras foi o álcool polivinílico. Este foi aplicado
com o auxilio de um tecido de algodão e, somente após sua total secagem, a moldagem é
realizada. A fim de auxiliar e melhorar o efeito do desmoldante foi aplicado, ainda, uma
camada de cera de carnaúba.
3.2.4. Gel Coat
Preparado com 1% de PMEK e aplicado, após a secagem do desmoldante, na superfície
do molde com o auxílio de pincel ou rolo, o gel coat – tipo cinza ortoftálico, fabricado pela
empresa Cray Valley – foi utilizado na produção das amostras a fim de simular a produção de
peças destinadas a posterior pintura. Produz melhor acabamento na superfície da peça,
reduzindo o aparecimento de bolhas ou porosidade e, somente após atingir uma parcial
polimerização, chamada de ponto de toque, as fibras foram dispostas no molde e iniciou-se a
moldagem.
49
3.3. Equipamentos
3.3.1. Bomba de vácuo
A bomba de vácuo, fabricada pela empresa Symbol e utilizada (Anexo 13) na confecção
das amostras pertence à empresa Bruno Moldes – São Manoel/SP e suas características são
ilustradas no quadro 15.
Quadro 15 – Características da bomba de vácuo.
Bomba Dados
Pressão máxima 5 x 10-2 mmHg
Modelo E 80
RPM 1750
Dimensão (mm) 500 x 440 x 450
3.3.2. Molde
O molde para confecção das amostras pertence à empresa Bruno Moldes, atualmente
utilizado para a confecção de peças, em fibra de vidro, para a indústria Máquinas Agrícolas
Jacto. Possui as faces lisas e é confeccionado em resina epóxi, conforme figura 19.
Figura 19 – Imagem da cavidade do molde.

50
A ferramenta, fabricada para ser utilizada em processo TRV, é de propriedade da empresa
Máquinas Agrícolas Jacto, a figura 20 mostra um desenho esquemático do molde e o fluxo de
injeção da matriz, onde é possível observar também:
• ponto de vácuo – local por onde sairá o excesso de resina, quando totalizado o
preenchimento do molde;
• pontos de injeção – local onde é vazada a resina no molde;
• espessura da amostra;
• borracha de vedação;
• área de rebarba.
Figura 20 – Esquema do molde e fluxo de injeção.

51
3.3.3. Amostra experimental
A escolha da peça para amostra foi realizada segundo alguns critérios:
• simular a moldagem da fibra de vidro;
• simular o processo TRV em situação normal de produção;
• utilizar ferramental e equipamentos já disponíveis na empresa processadora;
• possuir mais de um plano, a fim de simular obstáculos ao fluxo da matriz;
• ser possível a retirada de vários corpos de prova desta.
A produção das amostras foi realizada, após algumas tentativas, onde o teor de fibra
vegetal foi a variável, de maneira a facilitar o escoamento da matriz por entre o reforço.
Sendo assim, definiu-se seguinte número de mantas utilizadas na produção das amostras:
• amostras de fibra de vidro – 1 manta;
• amostras de fibra de sisal – 1 manta;
• amostras de fibra de juta – 3 mantas;
• amostras de fibra de coco – 1 manta.
Desta maneira a peça escolhida possui características ilustradas na figura 21.
Figura 21 – Esquema da amostra experimental.

52
3.3.4. Preparo do molde
A operação foi realizada no início de toda moldagem das amostras e consistiu na
aplicação do desmoldante, no molde devidamente limpo e polido. Após a secagem deste, foi
aplicada uma camada de cera carnaúba, seguida de aplicação de uma camada de gel coat, para
que as mantas, previamente recortadas, pudessem ser dispostas na cavidade do molde. Depois
dessa operação, o molde foi fechado e iniciou-se a moldagem, por meio da aplicação de vácuo
e adição de resina.
3.3.5. Moldagem
É o processo e operações envolvidas na produção das amostras. Com o objetivo de
simular a moldagem da fibra de vidro e garantir a repetitividade do processo, os parâmetros
utilizados para a moldagem foram os mesmos já aplicados para a moldagem desta peça em
fibra de vidro, ou seja, “in loco”. Foram considerados o aspecto da peça, do reforço e as
possíveis limitações dos equipamentos.
3.3.6. Parâmetros do processo
A escolha dos parâmetros de moldagem, expostos no quadro 16, foi obtida através de
análise da peça a ser moldada e, devido à prática da empresa Bruno Moldes em já as produzir,
reforçadas em fibra de vidro. Porém, em razão da substituição da fibra de vidro por fibras
vegetais, foram analisados, cuidadosamente, os seguintes aspectos:
• tempo de gel da matriz;
• desmoldagem da peça;
53
• fechamento do molde, devido a grande espessura de algumas mantas vegetais;
• possibilidade da matriz não fluir de maneira semelhante quando na utilização de fibra
de vidro, o que acarretaria bolhas na superfície ou até mesmo a perda da peça.
Quadro 16 – Parâmetros de moldagem.
Parâmetros Valores
Pressão aplicada* 5 x 10-2 mmHg
Tempo de cura 20 min
Temperatura** Ambiente
Tempo de mistura do iniciador 1min
*Pressão máxima atingida durante todo o tempo de moldagem. (-1 bar registrada em manômetro)
**Moldagem realizada no período de Janeiro a Fevereiro (temperatura entre 23ºC e 35ºC).
3.3.7. Desmoldagem
A retirada, das amostras, do molde foi realizada manualmente por meio de ar comprimido,
a fim de não danificar a camada de gel coat, na superfície. Após a retirada do molde, a
amostra foi assentada sobre uma superfície de maneira a evitar seu empenamento, seguida da
retirada das rebarbas como o auxílio de um disco de corte e uma lima.
3.4. Ensaios
Os ensaios realizados são ilustrados no quadro 17 e seguem as seguintes normas:
Quadro 17 – Ensaios e normas.
Ensaios Norma Unidade Amostras Testadas

Resistência à Tração ASTM D-638 MPa Conf. Quadro 11
Alongamento ASTM D-638 % Conf. Quadro 11
Módulo de Elasticidade ASTM D-638 MPa Conf. Quadro 11
Resistência à Flexão ASTM D-790 MPa Conf. Quadro 11
Resistência ao Impacto ASTM D-256 kJ/m2 Conf. Quadro 11
Envelhecimento Artificial ASTM G-53 - Conf. Quadro 11
54
Para a realização dos ensaios, a retirada dos corpos de prova foi realizada de forma ser
obtido o maior número possível destes em cada amostra, não considerando alinhamento das
fibras, pois somente a manta de juta, dentre as vegetais e a de fibra de vidro, possuía tal
característica. Conforme solicitação da norma, todos os ensaios foram realizados em, no
mínimo, cinco corpos de prova.
A área utilizada da amostra para a retirada dos corpos de prova é indicada na figura 22.
Figura 22 – Área de retira dos corpos de prova.
3.4.1. Resistência à tração, módulo de elasticidade e alongamento
Os ensaios de resistência à tração e, conseqüentes, módulo de elasticidade e alongamento,
foram realizados em duas etapas, com média de cinco repetições por etapa, velocidade de
ensaio de 5 mm/min e corpos de prova de dimensões conforme a figura 23.
A primeira etapa (preliminar) foi realizada na empresa Tapetes São Carlos, a fim de se
obter resultados comparativos e utilizou-se uma máquina universal (Anexo 14), fabricada pela
empresa Panambra, com as características ilustradas no quadro 18.

55
Quadro 18– Características da máquina universal.
Máquina Características
Modelo Versat 500
Número 1008
Fabricação 1987
Calibração Setting
Garra (Panambra) ZV733
A segunda etapa (oficial), foi realizada na Universidade Estadual Paulista “Júlio de
Mesquita Filho” – Campus de Bauru, utilizando a máquina universal (Anexo 15) da empresa
EMIC – Equipamentos e Sistemas de Ensaios Ltda, com as características ilustradas no
quadro 19. A célula de carga utilizada para o ensaio foi de 2000 Kg.
Quadro 19 – Características da máquina universal.
Modelo DL 20000
Fabricação 2002
Medição Eletrônica
Capacidade 20000 Kg
Abertura (sem garras) 1220 mm
3.4.2. Resistência à flexão
Os ensaios de resistência à flexão foram realizados, também em duas etapas, com média
de cinco repetições por etapa, velocidade de ensaio de 1,5 mm/min e corpos de prova de
dimensões conforme a figura 24.
A primeira (preliminar) foi realizada na empresa Tapetes São Carlos, também objetivando
resultados comparativos e utilizando-se a mesma máquina, da primeira etapa, do ensaio de
tração.
56
A segunda etapa (oficial), foi realizada na Universidade Estadual Paulista “Júlio de
Mesquita Filho” – Campus de Bauru, utilizando-se a mesma máquina, da segunda etapa, do
ensaio de tração. A célula de carga utilizada para o ensaio foi de 2000 Kg.
3.4.3. Resistência ao impacto
O ensaio de resistência ao impacto, diferente dos ensaios anteriores, foi realizado em
apenas uma etapa e com média de cinco repetições. O ensaio foi realizado na empresa
UNIPAC, pertencente ao grupo Jacto, e utilizou-se uma máquina fabricada pela empresa
Microtest (Anexo 16), com as características ilustradas no quadro 20. As dimensões dos
corpos de prova são ilustradas na figura 25 e sua maior espessura foi obtida com o auxilio de
borrachas especiais para o fechamento do molde.
Quadro 20 - Características da máquina impacto.
Modelo Série 5106
Número 061
Medição Analógica
Capacidade 4J
3.4.4. Envelhecimento artificial
O ensaio objetivou comparar o acabamento superficial dos corpos de prova reforçados
com fibras vegetais (0% e 20% de carga), com os corpos de prova reforçados com fibra de
vidro (0% e 20% de carga).
Realizado na empresa Tapetes São Carlos, com corpos de prova que possuem as mesmas
dimensões ilustradas na figura 23, o ensaio consistiu em submeter os mesmos a exposição de

57
radiações UV-b (lâmpadas de 40W) e de condensação de umidade, por um período total de
1175,5 horas – equivalente a 24 meses de exposição à luz solar. O tempo de exposição em
radiação UV-b foi de 60% do total, alternando em ciclos de 07 horas e 15 min. em exposição
à UV-b e 04 horas e 45 min. em exposição à condensação de umidade.
A temperatura da câmara e a umidade do ar foram mantidas a 50ºC e 60%,
respectivamente. O equipamento utilizado foi um aparelho de envelhecimento modelo CU-V
(Anexo 17), fabricado pela empresa Comexim – São Paulo/SP.
Para um melhor acompanhamento da possível degradação superficial do compósito, os
corpos de prova foram retirados da câmara gradualmente em períodos equivalente há 06
meses, conforme o quadro 21.
Quadro 21 – Períodos de exposição.
Exposição (horas) Tempo equivalente (meses)

300 06
590 12
900 18
1175,5 24
3.4.5. Ensaios complementares
A fim de obter a maior quantidade de dados possíveis, das fibras vegetais analisadas,
foram realizados (Quadro 22) os seguintes ensaios:
Quadro 22 – Ensaios complementares.
Ensaios Norma Unidade Amostras Testadas

Absorção de umidade GME 60.351 % Conf. Quadro 11
Estabilidade dimensional
GME 60.327 % Conf. Quadro 11
longitudinal
58
Realizados na empresa Tapetes São Carlos, os ensaios consistiram em expor os corpos de
prova a condições de 60% de umidade e 60ºC temperatura por um período de 24 horas na
câmara de envelhecimento artificial. Após esse período os corpos de prova, que possuem as
mesmas dimensões ilustradas na figura 23, foram retirados da câmara e analisados.
Tais ensaios foram considerados complementares, uma vez que não fazem parte do
objetivo desse trabalho e, devido ao curto espaço de tempo, não sofreram tratamento
estatístico. Contudo, colaboram para uma melhor compreensão dos compósitos analisados e,
auxiliam na abrangência dos resultados obtidos nos ensaios descritos anteriormente.
Figura 23 – Corpo de prova para ensaio de tração.

59
Figura 24 – Corpo de prova para ensaio de flexão.

60
Figura 25 – Corpo de prova para ensaio de impacto.
3.5. Tratamento estatístico dos resultados
Os resultados dos ensaios de resistência à tração, resistência à flexão, resistência ao
impacto, módulo de elasticidade e alongamento, foram submetidos à Análise de Variância
(ANOVA). Seguida da análise das médias, por meio do teste de Dunnett a 5% de
probabilidade, ou seja, apenas resultados com P<0,05, foram considerados estatisticamente
significativos. Nesse caso diz-se que o método é protegido (VIERIA, 1999).
O teste de Dunnett detectou probabilidades maiores que 5%, não sendo consideradas,
portanto, protegidas. Isso ocorre devido a grande variância ocorrida em determinados dados.
Porém, devido a não uniformidade, geralmente encontrada nos compósitos de plástico

61
reforçado e, à simulação precisa dos processos atualmente utilizados para confecção de
componentes reforçados com fibras de vidro, tais variâncias não foram considerados
prejudiciais para a análise dos resultados finais, sendo assim, os valores para P>0,05 foram
considerados viáveis.
Este teste é indicado para análises comparativas entre as médias do objeto de estudo e as
médias de um controle. O teste foi aplicado de duas maneiras: no primeiro caso, foi analisada
a influência da carga mineral nas propriedades físico-químicos dos compósitos. Assim, os
compósitos foram analisados separadamente, considerando-se como controle os resultados
óbitos com o teor de 0% de carga mineral, esses foram comparados aos resultados obtidos
com os teores de 10%, 20% e 30% da mesma.
No segundo caso, após a análise da carga nos compósitos, foram analisados os resultados
obtidos, nos ensaios, com as fibras vegetais (objeto de estudo) em comparação aos resultados
obtidos com a fibra de vidro (controle).
Dessa maneira, é possível saber se as médias são ou não iguais, considerando o nível de
significância determinado (P<0,05) e assim, constatar a real influência da carga mineral nos
compósitos reforçados com fibras vegetais e fibra de vidro. Do mesmo modo, é possível
averiguar, dentre as fibras vegetais analisadas, aquela que possui características semelhantes à
fibra de vidro, assim sendo, capaz de substituí-la na confecção de compósitos.

62
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS
4.1. Teor de reforço nas amostras
As diferentes densidades dos reforços, expostas no quadro 12, suas diferentes agulhagens
e o acréscimo gradual de carga mineral, inferem diretamente no teor de fibras vegetais,
utilizadas na produção das amostras.
A confecção das amostras reforçadas com fibras vegetais não tecidas (sisal e coco), foi
realizada com apenas uma manta, uma vez que o molde possui apenas 3mm de cavidade e tais
mantas contêm volume superior ao da manta de fibra de vidro. O volume superior das fibras
vegetais não tecidas ocasiona o chamado “calçamento do molde”, que significa o não
fechamento total deste, desse modo, foi necessária uma menor quantidade de mantas na
confecção dessas amostras.
Entretanto, tal fenômeno não é observado quando na confecção das amostras reforçadas
com fibras vegetais tecidas (juta). Dessa maneira, a produção das amostras reforçadas com
essa fibra, foi realizada com três mantas.
Assim, possuindo a manta de juta um alinhamento em suas fibras e tal alinhamento não
ocorrendo na confecção das mantas de sisal e coco, é possível conferir que tal característica, o
alinhamento das fibras, infere no teor de fibra vegetal quando na produção de compósitos com
baixa espessura (3mm). Devido, entre outras coisas, sua conseqüente diminuição e/ou
organização do volume da manta vegetal.
Contudo, quando na confecção das amostras para ensaio de impacto, confeccionados com
5mm de espessura, o “calçamento do molde” não foi observado. Desse modo, pode-se deduzir
que a espessura da peça a ser confeccionada, infere no teor de reforço do compósito. Ainda
assim, essas amostras contiveram as mesmas quantidades de mantas utilizadas para a
confecção das amostras de 3mm.

63
Na figura 26 é possível observar que, o aumento do percentual de carga mineral, também
ocasiona a redução do teor de fibra nas amostras (% em massa), ainda que seu volume
permaneça o mesmo. Tal verificação torna-se possível devida ser calcada no % de massa do
compósito e não no volume de fibra usada como reforço
A redução no teor de reforço ocorre devido o aumento da densidade das amostras,
ocasionado pela maior densidade do carbonato de cálcio (2,72 g/cm3), em relação à densidade
do reforço e da matriz. A relação entre os teores de carga mineral e fibra é pouco pronunciada
nas amostras reforçadas com fibra de vidro. Segundo Giacomini, isso ocorre devido à
densidade do vidro ser próxima a densidade da carga mineral.
O limite máximo do teor de carga mineral foi alcançado com 30%, acima disso, as
tentativas de confecção de compósitos no processo TRV (Transferência de Resina a Vácuo),
com os reforços utilizados, não obtiveram bons resultados e culminaram na reprovação das
amostras. Pois, a concentração de carga acima deste limite, impossibilitou a fluidez da matriz
por entre o reforço.
25
Teor de Fibra (% em massa)
20
15
10
0
0% 10% 20% 30%
Teor de Carga MIneral
Fibra de Vidro Fibra de Sisal Fibra de Juta Fibra de Coco
Figura 26 – Influência da carga no teor de fibra.
Conforme verificado no quadro 11, o teor de fibra (em massa) do compósito, diminui à
medida que o teor de carga mineral é aumentado, dessa maneira é possível observar que a
64
carga mineral torna-se uma vantagem quando adicionada ao compósito. Pois, não infere
significativamente na resistência à tração e possui, geralmente, custo inferior comparado aos
outros materiais do compósito, portanto colabora com a redução do custo da peça final.
Porém, quando a negociação de produtos confeccionados com compósitos é realizada por
meio da variável peso, a adição da carga mineral torna-se onerosa para a empresa compradora
do produto final, pois a carga mineral aumenta o peso do produto e conseqüentemente seu
custo.
Nesse caso, o uso de fibra natural colabora com a redução do custo final do produto, pois
possui densidade inferior à fibra de vidro, portanto reduzindo o peso do produto, foi
observada uma redução entre 25% - 30% e, seu custo também é inferior ao custo da fibra de
vidro, portanto infere diretamente no custo do produto.
4.2. Resistência à tração
A figura 27 mostra a resistência à tração dos compósitos reforçados com fibras de vidro,
sisal, juta e coco, para diferentes teores de carga mineral, adicionados na matriz poliéster.
45
Resistência à Tração (MPa)
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0% 10% 20% 30%
Teor de Carga Mineral
Figura 27 – Resistência à tração.

65
De maneira geral e de acordo com os resultados, verifica-se a formação de dois grupos
que se diferenciam estatisticamente. O primeiro grupo, formado pelos compósitos
confeccionados com fibras alinhadas (tecidas), é significativamente superior ao segundo
grupo, formado pelos compósitos confeccionados com fibras não alinhadas (não tecidas).
Segundo análise, considerando a fibra de vidro como controle, é verificado que na
ausência de carga mineral, o compósito reforçado com fibra de juta apresenta maior
resistência à tração, contudo de maneira não significativa. Após a adição da carga, o controle
passa a ser superior aos demais, porém, somente na presença de 20% desta, a superioridade é
significativa. Nos demais teores, o compósito reforçado com fibras de vidro (controle)
equivale, estatisticamente, à fibra de juta.
Observa-se que, na presença de carga mineral, os compósitos reforçados com fibras de
sisal e coco não diferem entre si estatisticamente e apresentam comportamentos semelhantes.
Porém, ambos os compósitos são, significativamente, inferiores ao controle.
É possível concluir que, entre outras variáveis como processo de produção e tipo de
reforço, o alinhamento das fibras na confecção das mantas, contribui para o aumento da
resistência à tração de um compósito, isso é verificado na distinção dos grupos encontrados.
Ao se considerar a ausência de carga mineral como controle, verifica-se que esta apresenta
maior poder de atuação, na propriedade de resistência à tração, nos compósitos
confeccionados com fibras alinhadas.
Dessa maneira, pode-se afirmar que a interface reforço/matriz é estatisticamente afetada
pela adição de carga mineral, somente nos compósitos reforçados com fibras alinhadas. Pois,
os compósitos reforçados com fibras não alinhadas não apresentaram mudança significativa,
quando na presença de carga mineral.

66
Assim sendo, na resistência à tração, o compósito reforçado com fibras de vidro não difere
significativamente do compósito reforçado com fibras de juta, porém ambos superam
significativamente os compósitos reforçados com fibras de sisal e coco.
É possível concluir que, para a propriedade de resistência à tração, somente a fibra de juta,
dentre as fibras vegetais pesquisadas, apresenta condições de substituir o reforço de fibra de
vidro na confecção de compósitos, sem comprometer o produto final.
4.2.1. Reforço de fibra de Vidro
De acordo com os resultados, ao considerarmos a ausência de carga mineral como
controle estatístico, o compósito reforçado com fibra de vidro apresenta tendência ao aumento
significativo da resistência à tração, quando na presença de 10% de carga. A partir desse
limite a resistência à tração tende a diminuir à medida que se adiciona carga mineral ao
compósito. Entretanto, somente na presença de 30% desta, a resistência, ainda superior, volta
a ter equivalência estatística com o controle.
Dessa maneira, observa-se que para a propriedade mecânica de resistência à tração, a
adição de carga mineral acarreta efeito positivo ao compósito reforçado com fibras de vidro.
Porém, analisando os resultados, podemos concluir que o teor de 10% de carga mineral
apresenta-se como limite de aumento dessa propriedade.
É possível observar que, tanto na ausência quanto na presença de carga mineral, o
compósito reforçado com fibras de vidro, é superior aos demais compósitos analisados.
Assim, conclui-se que o reforço utilizado no compósito é o principal motivo de sua
superioridade.
As figuras 28 e 29 ilustram fotomicrografias das amostras reforçadas com fibras de vidro,
para os teores de 0% e 10% de carga mineral. É possível observar, mesmo não havendo
uniformidade das fibras, melhor interface reforço/matriz no compósito reforçado com 10% de
67
carga mineral, pois se verifica maior destruição na matriz após o ensaio – ocasionada pela
extração forçada do reforço na matriz (efeito pull out). Sendo assim, conclui-se que a adição
de carga mineral colabora com uma melhor ancoragem do reforço na matriz, uma vez que na
presença desta, até o limite de 20%, constata-se um aumento significativo na resistência à
tração.
Figura 28 – Fotomicrografia de compósito com 0% de carga mineral.

68
A interface reforço/matriz é fator decisivo para o bom desempenho do produto
confeccionado com compósitos. É a região onde ocorre a semiose entre os materiais de um
compósito, ou seja, onde ambos recebem o código imposto pelo ensaio (força de tração), a
interpretam e transmitem, para a outra substância do compósito, o novo signo gerado por essa
interpretação.
Essa interface apresenta melhor desempenho em compósitos reforçados com fibras de
vidro, provavelmente por serem materiais criados e manipulados industrialmente e por
possuírem hábitos cristalizados. Hábitos cristalizados, segundo Peirce (2003), possuem maior
previsibilidade de conduta, ou seja, a criação desses materiais é direcionada para a obtenção
de compósitos, portanto sua conduta (reação), quando exposta a cargas de ensaios, tem maior
grau de previsibilidade, manipulada ainda na sua confecção. Essa previsibilidade não acontece
facilmente com as fibras vegetais, pois são materiais ainda em processo de formação e
desenvolvimento, ou seja, não possuem hábitos cristalizados e, portanto, apresentam um grau
de previsibilidade baixo.
Isso pode explicar o comportamento distinto para fibras de mesma fonte biológica, porém
vindas de localidades distantes. Pois, a interação dessa fonte com seu entorno, infere na
composição da planta e conseqüentemente, da fibra, assim inferindo também na sua
interpretação às solicitações mecânicas.
Dessa maneira, os resultados mostram-se condizentes com a teoria de Peirce (1939 – 1914
apud SILVEIRA, 2005) ao discorrer que a mente, geradora da comunicação e interpretação,
está em todos os seres. Isso implica nas diversas composições de fibras, dentro de uma mesma
espécie, porém em locais distantes no globo.

69
4.2.2. Reforço de fibra de Sisal
Segundo análise estatística, a adição de carga mineral não atua de maneira significativa,
no compósito reforçado com fibras de sisal, em relação ao controle (ausência de carga).
Verifica-se tendência à estabilidade da resistência à medida que se adiciona carga mineral ao
compósito.
Vale lembrar que os resultados encontrados para o compósito reforçado com fibras de
sisal, devido a alta dispersão dos dados, apresentaram P>0,05, portanto acima do considerado
como estatisticamente significativo (5% de probabilidade). Assim, podes-se dizer que a
análise estatística para o compósito não está protegida.
Ao considerarmos como controle o compósito reforçado com fibras de vidro, o compósito
reforçado com fibras de sisal apresenta-se significativamente inferior a este, e ao compósito
reforçado com fibras de juta. Contudo, não difere estatisticamente do compósito reforçado
com fibras de coco.
As figuras 30 e 31 ilustram fotomicrografias da seção transversal das amostras reforçadas
com fibras de sisal, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. É possível verificar que em
ambos os casos, não há uniformidade na distribuição das fibras e, após o ensaio, ocorre um
descolamento entre reforço e matriz. Assim, pode-se concluir que a interface reforço/matriz é
fraca, pois a ancoragem do reforço na matriz é baixa. Obtém-se tal conclusão ao analisarmos
que, após o ensaio, não destruição da matriz (pull out).
Deste modo, é possível inferir que a adição de carga mineral, que tem por objetivo o
aumento da resistência à tração, é ineficaz para compósitos reforçados com fibras de sisal,
pois não colabora com a interface reforço/matriz.

70
4.2.3. Reforço de fibra de Juta
De acordo com os resultados, o compósito reforçado com fibras de juta apresenta
tendência ao aumento, significativo, da resistência à tração, quando na presença de 10% de
carga mineral. Na presença de 20% e 30% desta, a resistência tende a diminuir e estabilizar-se
com o controle (0% de carga).
Dessa maneira, observa-se que a adição de carga mineral, até o teor de 10% desta, acarreta
efeito positivo, na resistência à tração, ao compósito reforçado com fibras de juta. Assim,
nota-se que o fenômeno de proporcionalidade, entre o teor de carga mineral e a resistência à

71
tração, verificado no compósito reforçado com fibras de vidro, não ocorre para o compósito
reforçado com fibras de juta.
Entretanto, o aparecimento do teor de 10% de carga mineral como limite de aumento
dessa propriedade, é análogo ao encontrado no compósito reforçado com fibras de vidro.
Onde, a partir deste limite, a resistência tende a diminuir à medida que se aumenta o teor de
carga do compósito. Essa analogia entre os comportamentos enfatiza o aparecimento do grupo
formado pelos compósitos reforçados com fibras de vidro e juta.
Ao lado da fibra de vidro, a fibra de juta, apresenta-se significativamente superior, na
resistência à tração, às fibras de sisal e coco.
com fibra de juta, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. É possível verificar que em
ambos os casos, há uniformidade na distribuição das fibras, uma vez que as mesmas são
tecidas, em cordas, para a confecção das mantas. Após o ensaio, ocorre o descolamento entre
reforço e matriz, e verifica-se que as cordas de fibra se rompem em diferentes localizações; na
periferia, que permanece ancorada à matriz polimérica e no centro, que não possui interface
com a matriz, devido à confecção da manta em cordas de fibras. Desse modo, a matriz não
alcança o interior das cordas.
Apenas nos compósitos reforçados com fibras de sisal e coco, agulhadas de maneira
individual (não tecidas), obtém-se total molhagem e/ou cobertura, do reforço pela matriz.
É possível verificar, que após o ensaio, ocorre maior rompimento da matriz para o
compósito reforçado com 10% de carga mineral, mesmo efeito verificado para o compósito
reforçado com fibra de vidro. Sendo assim, nota-se melhora na interface refroço/matriz, à
medida que se adiciona carga ao compósito.

72
Do mesmo modo, conclui-se que a adição de carga mineral colabora para um aumento na
resistência à tração, até o limite de 10%, uma vez que sua presença ao compósito apresenta
valor, significativamente, superior ao controle.
4.2.4. Reforço de fibra de Coco
Conforme resultados, a adição de carga mineral não atua de maneira significativa, na
resistência à tração, no compósito reforçado com fibras de coco. Pois, assim como no
73
compósito reforçado com fibras de sisal, não há mudança significativa, em relação ao
controle.
Observa-se, contudo, tendência ao aumento da resistência à medida que se adiciona carga
mineral ao compósito. No entanto, tal aumento não é estatisticamente significativo. Dessa
maneira, pode-se dizer que o comportamento do compósito reforçado com fibras de coco, no
ensaio de tração, é análogo ao comportamento encontrado no compósito reforçado com fibras
de sisal, para o mesmo ensaio.
Ao se considerar como controle, o compósito reforçado com fibras de vidro, o compósito
reforçado com fibras de coco é significativamente inferior, na resistência à tração, na ausência
e/ou na presença de carga mineral. Enfatizando assim, o aparecimento do grupo formado por
compósitos reforçados com fibras não alinhadas.
com fibra de coco, para os teores de 0% e 10% de carga mineral, onde se observa que em
ambos os casos, não ocorre uniformidade na distribuição das fibras.
Ao analisar, após o ensaio, a não destruição da matriz, ocasionada pelo desprendimento do
reforço, é possível verificar a ocorrência do total descolamento entre reforço e matriz, sem o
aparecimento do efeito pull out. Pode-se concluir que a interface entre os componentes do
compósito é considerada fraca, pois a ancoragem do reforço na matriz é baixa. Tal fenômeno
ocorre, nitidamente, no compósito reforçado com fibras de coco, devido à oleosidade
superficial das fibras, que dificulta sua ancoragem na matriz.
Assim, a adição de carga mineral, não possui efeito positivo no compósito reforçado com
fibras de coco, pois não colabora com a interface reforço/matriz. Sendo assim, sua adição no
compósito é considerada ineficaz e, faz-se necessário um prévio tratamento superficial das
fibras, para aumentar sua ancoragem na matriz e, conseqüentemente, favorecer o aumento da
resistência à tração do compósito.

74
4.2.5. Módulo de Elasticidade
A figura 36 mostra o módulo de elasticidade dos compósitos reforçados com fibras de
vidro, sisal, juta e coco, para diferentes teores de carga mineral, adicionadas à matriz
polimérica.
75
7000
Módulo de Elasticidade
6000
5000
(MPa)
4000
3000
2000
1000
0
0% 10% 20% 30%
Figura 36 – Módulo de Elasticidade.
De modo geral, verifica-se que os compósitos reforçados com fibras de vidro e juta
diferenciam-se estatisticamente, somente na ausência de carga mineral. Dessa maneira,
quando na presença desta, esses compósitos são considerados compatíveis. Contudo, ambos
diferem, significativamente, dos compósitos reforçados com fibras de sisal e coco que, por
sua vez, não diferem entre si.
De acordo com os resultados, a adição de carga mineral, para todos os compósitos, possui
tendência ao aumento do módulo de elasticidade. É possível notar a ocorrência do fenômeno
encontrado anteriormente, ou seja, a formação de dois grupos de compósitos distintos,
significativamente, entre si.
O grupo formado pelos compósitos reforçados com fibras alinhadas (vidro e juta) possui
maior módulo de elasticidade, comparado ao grupo formado pelos compósitos reforçados com
fibras sem alinhamento (sisal e coco). Assim sendo, é possível concluir que, assim como na
resistência à tração, o alinhamento das fibras, na confecção das mantas, contribui para o
aumento do módulo de elasticidade de um compósito, verificado na distinção dos grupos
encontrados.
76
Com exceção do compósito reforçado com fibras de coco, onde somente o teor de 30%
apresenta aumento significativo em relação ao controle, todos os demais compósitos
apresentam aumento significativo, quando na presença de carga mineral. Contudo, é possível
verificar que nos compósitos reforçados com fibras de juta e vidro, o aumento do módulo de
elasticidade, é mais proeminente.
Esse fenômeno reforça o aparecimento, já encontrado para a resistência à tração, de dois
grupos distintos entre si formados por compósitos reforçados com fibras alinhadas e aqueles
reforçados com fibras não alinhadas.
Desse modo, pode-se afirmar que a adição de carga mineral aos compósitos colabora com
o aumento do módulo de elasticidade destes e que o surgimento de grupos, caracterizados
pelo tipo de reforço, são condizentes com os resultados encontrados para a resistência à
tração, ou seja, a compatibilidade entre os compósitos reforçados com fibras de juta e fibras
de vidro.
4.2.6. Alongamento
A figura 37 mostra o alongamento dos compósitos reforçados com fibras de vidro, sisal,
juta e coco, para diferentes teores de carga mineral, adicionadas à matriz polimérica.
2,5000
Alongamento (%)
2,0000
1,5000
1,0000
0,5000
0,0000
0% 10% 20% 30%
Figura 37– Alongamento.

77
De acordo com os resultados, na presença de carga mineral, todos os compósitos
apresentam tendência à diminuição do alongamento na ruptura.
Com exceção do compósito reforçado com fibras de vidro, onde somente o teor de 10%
apresenta aumento em relação ao controle, todos os demais compósitos apresentam
diminuição, quando na presença de carga mineral. Porém, somente o compósito reforçado
com fibras de juta, apresenta diminuições significativas.
Na ausência de carga mineral, é verificada a formação de dois grupos, distintos entre si de
maneira significativa. No entanto, observa-se que o aparecimento de dois grupos distintos,
formados por fibras alinhadas e fibras não alinhadas, não ocorrem no alongamento.
Segundo os resultados. Verifica-se pequena distinção de comportamento para o compósito
reforçado com fibras de coco, que possui o menor elasticidade entre todos os compósitos,
seguido do compósito reforçado com fibras de vidro.
Desse modo pode-se afirmar que a adição de carga mineral não infere no alongamento, de
maneira significativa, nos compósitos reforçados com fibras de vidro, sisal e coco. Porém, a
presença de carga mineral mostra-se atuante e significativa, na diminuição do alongamento,
para o compósito reforçado com fibras de juta. Conclui-se também o alongamento do
compósito está diretamente relacionado com a resistência à tração das fibras utilizadas como
reforço, ou seja, os resultados estão condizentes com os valores encontrados, na literatura
(quadro 07), das fibras analisadas.
O quadro 23 ilustra os valores médios encontrados no ensaio de tração, módulo de
elasticidade e alongamento, para todos os teores de carga mineral. O anexo 18 apresenta
resumo de todos os valores encontrados para a resistência à tração, módulo de elasticidade e
alongamento. Assim como suas respectivas análises, via teste de Dunnett.

78
Quadro 23 – Valores médios encontrados.
Resistencia à Tração (MPa)

Teor de carga
mineral Vidro Sisal Juta Coco
(CaCO3)
0% 23,27 16,05 23,88 11,13
10% 39,36 15,42 30,70 11,81
20% 38,01 13,86 20,12 9,14
30% 28,93 16,11 27,26 12,53
Módulo de Elasticidade (MPa)

Teor de carga
(CaCO3)
0% 4720,99 3624,41 3955,58 3357,47
10% 6055,57 4330,81 6343,33 4272,73
20% 5975,24 4107,08 5891,92 4704,1
30% 5691,9 4357,71 5658,14 4777,94
Alongamento (%)
Teor de carga
(CaCO3)
0% 0,7783 1,6820 1,9100 0,3757
10% 1,0314 0,8750 1,3983 0,3500
20% 0,82 0,45 0,57 0,16
30% 0,56 0,53 1,27 0,32
79
4.3. Resistência à flexão
A figura 38 mostra a resistência à flexão dos compósitos reforçados com fibras de vidro,
160
Resistência à Flexão (N)
140
120
100
80
60
40
20
0
0% 10% 20% 30%
Fibra de Vidro Fibra de Sisal Fibra De Juta Fibra de Coco
Figura 38 – Resistência à Flexão.
De acordo com os resultados, tal como ocorrido na propriedade de resistência à tração,
podemos observar que a carga mineral apresenta maior desempenho, nos compósitos
confeccionados com fibras alinhadas (tecidas), comparadas aos compósitos confeccionados
com fibras não alinhadas (não tecidas). Repetindo assim, a formação de dois grupos que se
diferenciam estatisticamente.
Dessa maneira, pode-se afirmar que a interface reforço/matriz é significativamente afetada
pela adição de carga mineral somente nos compósitos reforçados com fibras tecidas.
Favorecendo assim, sua maior resistência à flexão, comparada ao grupo formado pelos
compósitos reforçados com fibras não alinhadas.

80
Para a propriedade de resistência à flexão e na presença de carga mineral, o compósito
reforçado com fibras de vidro não difere significativamente do reforçado com fibras de juta,
porém ambos superam significativamente aqueles reforçados com fibras de sisal e coco. Na
ausência de carga mineral, o compósito reforçado com fibra de vidro difere dos demais
estatisticamente.
Observa-se que na presença de carga, os compósitos reforçados com fibras de sisal e coco
não diferem entre si estatisticamente e apresentam comportamentos análogos. Porém, ambos
os compósitos são significativamente inferiores ao controle.
O fenômeno da influência do alinhamento das fibras é observado na resistência à flexão a
partir do teor de 10% de carga mineral. Com isso podemos dizer que na ausência desta o
alinhamento das fibras não infere, significativamente, na resistência à flexão dos compósitos.
Contudo, na presença de carga mineral, nos compósitos com fibras alinhadas, contribui para a
redução da resistência à flexão do compósito reforçado com fibras de vidro e para o aumento
da resistência do compósito reforçado com fibras de juta. Esse fenômeno não foi observado
nos compósitos com fibras não alinhadas.
É possível concluir que o alinhamento das fibras, na confecção das mantas, contribui para
o aumento da resistência à flexão de um compósito, verificado na distinção dos grupos
encontrados. Essa característica é encontrada também na propriedade de resistência à tração.
Dessa maneira, é possível deduzir que, a interface reforço/matriz é significativamente
afetada, pela adição de carga mineral, somente nos compósitos reforçados com fibras
alinhadas. Contudo, essa afecção ou capacidade dos objetos de se afetarem mutuamente
(PEIRCE, 2003), não ocorre para compósitos com fibras desalinhadas.
É possível concluir, de maneira geral e similar ao ensaio de tração, que para a propriedade
de resistência à flexão, somente a fibra de juta, dentre as fibras vegetais pesquisadas,

81
apresenta condições de substituir o reforço de fibra de vidro na confecção de compósitos, sem
comprometer o produto final.
A fim de possibilitar a captura das fotomicrografias do ensaio de flexão, fez-se necessário,
após a obtenção dos resultados, a continuidade da força para a total ruptura dos corpos de
prova. Pois, os mesmos sofreram apenas ruptura parcial, para todos os tipos de reforço e teor
de carga mineral.
4.3.1. Fibra de Vidro
Para o compósito reforçado com fibras de vidro, a análise estatística não detectou
diferença significativa, para a adição de carga mineral, quando a ausência desta é considerada
como controle. Assim, a adição de carga não infere na propriedade de resistência à flexão do
compósito. Contudo, considerando-se o tipo de reforço utilizado como controle, o compósito
mostrou-se, na ausência de carga, estatisticamente superior aos demais, porém na presença
desta, o mesmo torna-se equivalente ao compósito reforçado com fibras de juta.
É possível verificar tendência à diminuição, não significativa, da resistência à flexão, a
medida em que se adiciona carga mineral. Quando na presença de 10% e 20% de carga,
ocorre grande diminuição da resistência, seguida de estabilidade até o teor de 20% desta.
Contudo, na presença de 30% de carga, a resistência à flexão tende a aumentar, mas ainda
apresenta valor inferior ao controle, apesar disso, tal valor não mostra diferença estatística
significativa.
Dessa maneira, apesar de não apresentar atuação significativa no compósito, observa-se
que a adição de carga mineral acarreta um efeito negativo na resistência à flexão. Porém,
conclui-se que o teor de 10% de carga mineral apresenta-se como um limite de diminuição
dessa propriedade. A partir deste, a resistência tende a aumentar à medida que se aumenta o
teor de carga do compósito.

82
Vale lembrar que, os resultados encontrados para o compósito reforçado com fibras de
vidro apresentaram P>0,05, portanto acima do considerado estatisticamente significativo (5%
de probabilidade). Assim, podes-se dizer que a análise estatística para o compósito reforçado
com fibras de vidro, não está protegida.
As figuras 39 e 40 ilustram fotomicrografias das amostras reforçadas com fibra de vidro,
para os teores de 0% e 10% de carga mineral. É possível verificar, que após o ensaio ocorre o
rompimento da matriz, ocasionado pelo efeito pull out, em ambos os teores de carga. Sendo
assim, pode-se observar uma estabilidade da interface reforço/matriz evidenciando que a
adição de carga mineral não atua no compósito, para a resistência à flexão, de maneira a
melhorar ancoragem do reforço na matriz.

83
4.3.2. Fibra de Sisal
Segundo análise estatística, a adição de carga mineral não atua de maneira significativa no
compósito reforçado com fibras de sisal, ilustrando dessa maneira tendência à estabilidade.
Conforme os resultados, o teor de 10% de carga mineral apresenta-se como um ápice de
aumento da resistência à flexão. A partir deste, a resistência tende a diminuir à medida que se
aumenta o teor de carga do compósito, contudo, não há mudança significativa em relação ao
controle.
com fibra de sisal, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. Verificam-se fenômenos
semelhantes aos encontrados no ensaio de tração; não há uniformidade na distribuição das
fibras e há evidencias do fácil descolamento entre reforço e matriz. A estabilidade encontrada
na resistência à flexão pode estar relacionada à fraca interface reforço/matriz e ao não
favorecimento desta por meio da adição de carga mineral, efeito também observado na
resistência à tração.
84
Deste modo, é possível deduzir que a adição de carga mineral, para a propriedade de
resistência à flexão, não possui efeito no compósito reforçado com fibras de sisal, pois não
favorece a interface reforço/matriz. Sendo assim, sua adição não se justifica em componentes
onde tal propriedade mecânica é solicitada com intensidade.
4.3.3. Fibra de Juta
De acordo com os resultados, o compósito reforçado com fibras de juta apresenta
tendência ao aumento, significativo, da resistência à flexão, para os teores de 10% e 30% de
carga mineral. Na presença de 20% desta, a resistência sofre diminuição e passa a não se
85
diferenciar, estatisticamente, do controle, porém permanece superior a este. O comportamento
do compósito, para o ensaio de flexão, é similar ao comportamento encontrado no ensaio de
tração; aumento para os teores de 10% e 30% de carga mineral, e pequena diminuição quando
na presença de 20% desta.
Dessa maneira, observa-se que a adição de carga mineral ocasiona um efeito positivo, na
resistência à flexão, ao compósito reforçado com fibra de juta. É verificado, que a resistência
tende a aumentar a medida em que se adiciona carga mineral ao compósito.
com fibra de juta, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. Em ambos os casos,
encontram-se fenômenos iguais aos encontrados no ensaio de tração; uniformidade na
distribuição das fibras, descolamento entre reforço e matriz e o rompimento das cordas de
fibras em diferentes localizações – na periferia, que permanece ancorada à matriz polimérica e
no centro, que não possui interface com a matriz.
O efeito de rompimento das cordas em locais diferentes, assim como no ensaio de tração,
explica-se pela dificuldade da matriz polimérica penetrar no interior das cordas de juta, e
envolver as fibras internas, assim, nessa região, não há a formação da interface reforço/matriz.
Mesmo não sendo possível verificar a ação da carga mineral no compósito, conclui-se que
a adição desta favorece a interface reforço/matriz, uma vez que colabora com o aumento da
resistência à flexão, comparado ao controle.

86
4.3.4. Fibra de Coco
Conforme resultados, a adição de carga mineral não atua de maneira significativa no
compósito reforçado com fibras de coco. Verifica-se uma tendência de aumento da resistência
à flexão quando na presença de carga mineral. Contudo, ocorre aumento significativo, em
relação ao controle, somente na presença de 10% de carga. Dessa maneira, pode-se dizer que
o comportamento da fibra de coco no ensaio de flexão é similar ao comportamento
encontrado na fibra de sisal, para o mesmo ensaio. Esse fenômeno de similaridade, entre o
compósito reforçado com sisal e coco, foi encontrado também no ensaio de tração.
87
com fibra de coco, para os teores de 0% e 10% de carga mineral, onde se observa que, em
ambos os casos, não ocorrem uniformidade na distribuição das fibras.
Pode-se observar a fraca interface reforço/matriz, ao analisar o total desprendimento do
reforço e não rompimento da matriz, efeito encontrado também no ensaio de tração. Devido à
presença de oleosidade superficial nas fibras de coco, que dificulta sua ancoragem.
Dessa maneira, a adição de carga mineral, não possui efeito positivo no compósito
reforçado com fibras de coco, para a propriedade de resistência à flexão, pois não favorece a
interface reforço/matriz. Faz-se necessário prévio tratamento superficial das fibras, para
aumentar seu poder de ancoragem na matriz e, conseqüentemente, colaborar para o aumento
da resistência à flexão do compósito.

88

.
O quadro 24 ilustra os valores médios encontrados no ensaio de flexão e o anexo 19
apresenta resumo de todos os valores encontrados na resistência à flexão e respectiva análise,
por meio do teste de Dunnett.
Resistencia à Flexão (N)

Teor de carga
(CaCO3)
0% 146,7 57,7 78,1 39,8
10% 109,6 72,4 111,3 52,4
20% 114,3 51,3 97,3 47,1
30% 137,9 56,2 112,7 46,3
89
4.4. Resistência ao impacto
A figura 47 mostra a resistência ao impacto dos compósitos reforçados com fibras de
vidro, sisal, juta e coco, para diferentes teores de carga mineral, adicionados na matriz
poliéster.
120,00
Resistência ao Impacto (J/m)
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0% 10% 20% 30%
Figura 47 – Resistência ao impacto.
De acordo com os resultados, o fenômeno do melhoramento da propriedade física, devido
o alinhamento das fibras, encontrado nos ensaios anteriores, não é aqui verificado. Assim, há
a formação de grupos que se diferenciam estatisticamente, porém de maneira diferenciada aos
grupos formados até então. Pois, há um grupo formado somente pelo compósito reforçado
com fibras de vidro e outro formado pelos compósitos reforçados com fibras vegetais.
Para a propriedade de resistência ao impacto, o compósito reforçado com fibras de vidro,
na ausência ou na presença de carga mineral, possui comportamento estatisticamente superior
aos compósitos reforçados com fibras vegetais.
Por outro lado, as fibras vegetais apresentam comportamentos semelhantes entre si, até o
teor de 10% de carga. A partir deste limite, a medida que se adiciona carga mineral, o
90
compósito reforçado com fibras de juta apresenta resistência significativamente inferior aos
compósitos reforçados com fibras de sisal e coco. Contudo, estes últimos não apresentam
diferença entre si, para qualquer teor de carga mineral.
Verifica-se, segundo análise estatística que, a interface reforço/matriz é significativamente
afetada pela adição de carga mineral, somente nos compósitos reforçados com fibras de sisal e
juta. Dessa forma, a afecção – capacidade dos objetos de se afetarem mutuamente (PEIRCE,
2003) – não ocorre de maneira a obedecer ao alinhamento das fibras, mas sim devido sua
capacidade de ancoragem à matriz.
É possível concluir que o alinhamento das fibras, na confecção das mantas, não contribui
para o aumento da resistência ao impacto dos compósitos reforçados com fibras vegetais e,
que estes compósitos apresentam maior fragilidade, devido a inferior interface reforço/matriz.
Dessa maneira, a absorção de energia no impacto, ocasionada pelo efeito pull out, é pequena
e, resulta na baixa resistência ao impacto, encontrada nos compósitos reforçados com fibras
vegetais.
É possível concluir, diferentemente dos ensaios anteriores, que para a propriedade de
resistência ao impacto, nenhuma das fibras vegetais pesquisadas, apresentam condições de
substituir o reforço de fibra de vidro na confecção de compósitos, sem comprometer o produto
final. Assim, a resistência ao impacto pode ser considerada como uma característica limitante
para determinadas aplicações externas, nos produtos.
De acordo com os resultados e comparado ao controle estatístico de 0% de carga mineral,
o compósito reforçado com fibra de vidro apresenta tendência ao aumento, não significativo,
da resistência ao impacto quando na presença de 10% de carga. A medida em que se adiciona

91
carga ao compósito, a resistência diminui, entretanto, os valores diminutos não apresentam
diferença significativa ao controle.
Assim, devido a não ocorrência de qualquer efeito significativo ao compósito, pode se
dizer que na presença de carga, o compósito tende à estabilidade da resistência ao impacto,
uma vez que não necessita de maior consumo de energia para ocasionar sua ruptura.
Dessa maneira, observa-se que a adição de carga mineral não favorece a absorção de
energia do compósito reforçado com fibra de vidro. Entretanto, pode-se concluir que o teor de
10% de carga mineral apresenta-se como um limite de aumento da resistência ao impacto.
Vale lembrar que os resultados encontrados, devido a alta dispersão dos dados,
apresentaram P>0,05, portanto acima do considerado como estatisticamente significativo (5%
de probabilidade). Assim, pode-se dizer que a análise estatística para o compósito reforçado
com fibras de vidro, não está protegida.
com fibra de vidro, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. Verifica-se que após o
ensaio ocorre uma nítida destruição da matriz, ocasionada pelo arrancamento do reforço, tal
fenômeno é encontrado de maneira semelhante nos ensaios de tração e flexão. Sendo assim,
apesar de não ser possível averiguar com efetiva precisão a interface matriz/reforço, pode-se
concluir que a mesma é considerada forte, pois, conforme observado no efeito pull out, a
ancoragem do reforço na matriz é alta.
Do mesmo modo, conclui-se que a adição de carga mineral não favorece uma melhor
ancoragem do reforço na matriz, uma vez que sua adição ao compósito não ocasiona um
aumento significativo na resistência ao impacto, não colaborando com o aumento da absorção
de energia do material.
92
Segundo análise estatística, verifica-se que na presença de carga mineral o compósito
apresenta tendência à diminuição da resistência ao impacto. Entretanto, não apresentando
diferença significativa em relação ao controle.
Desse modo, pode-se inferir que apesar da queda, o compósito reforçado com fibras de
sisal apresenta, após a adição de carga mineral, estabilidade na resistência ao impacto. Assim,
conclui-se que a carga desfavorece a interface reforço/matriz, devido a menor energia
absorvida no impacto, e sua adição se faz prejudicial ao compósito.

93
com fibra de sisal, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. Pode-se observar que em
ambos os casos, não há uniformidade na distribuição das fibras, devido a agulhagem das
mantas e, há o descolamento entre reforço e matriz. Assim como nos ensaios anteriores, tal
conclusão pode ser obtida ao analisarmos a não destruição da matriz, ocasionada pelo efeito
pull out. Dessa maneira, confirma-se a fraca interface reforço/matriz, também encontrada nos
demais ensaios.
Verifica-se na matriz do compósito a formação de bolhas de ar, tal fenômeno pode
justificar a fraca interface dos constituintes do compósito. Contudo, não justifica a tendência
de diminuição da resistência ao impacto, encontrada nos resultados, pois tais falhas na
formação da matriz foram encontradas em poucos corpos de prova. A formação de bolhas
pode ser ocasionada, entre outras coisas, devido o aumento da espessura das amostras
confeccionadas para o ensaio de impacto, e a permanência do volume de reforço das mesmas.
Assim, há maior volume, na cavidade do molde, a ser preenchido pela mais polimérica e,
conseqüentemente, maior volume de ar a ser expelido do interior da ferramenta.
Deste modo, é possível inferir que a adição de carga mineral, não possui efeito
significativo no compósito reforçado com fibras de sisal e não colabora com a interface
reforço/matriz. A medida em que se aumenta a espessura do compósito confeccionado, deve-
se aumentar o volume de reforço deste, assim pode-se diminuir o aparecimento de falhas
(bolhas) na matriz, que desfavorecem sua interface com o reforço e a diminuição da energia
necessária para romper o compósito.

94
4.4.3. Fibras de Juta
Os resultados encontrados, no compósito reforçado com fibras de juta, de modo geral apresentam
tendência à diminuição da resistência ao impacto à medida que se adiciona carga mineral ao
compósito. Tais resultados mostram-se contrários aos encontrados nos ensaios de tração e
flexão onde, à medida que se adiciona carga mineral, verifica-se o aumento da respectiva
propriedade mecânica.
O teor de 10% desta, apresenta-se como o limite do aumento da resistência ao impacto,
contudo tal aumento não difere significativamente do controle. Portanto, o compósito, até esse
limite, mostra-se estável. A partir deste limite, a resistência apresenta rápida diminuição e, ao
95
atingir 30% de carga mineral no compósito, a capacidade de absorção de energia do
compósito, atinge diferença estatisticamente significativa ao controle.
Dessa maneira, observa-se que a adição de carga mineral ao compósito acarreta efeito
negativo na absorção de energia do material quando submetido ao impacto. À medida que se
aumenta o teor de carga no compósito a interface reforço/matriz é desfavorecida.
com fibra de juta, para os teores de 0% e 10% de carga mineral. Em ambos os casos,
encontram-se fenômenos semelhantes aos encontrados nos ensaios de tração e flexão;
uniformidade na distribuição das fibras, descolamento entre reforço e matriz e o rompimento
das cordas de fibras em diferentes localizações (periferia e centro das cordas). A repetição do
fenômeno ocorre pelas mesmas razões descritas nos ensaios anteriores; não formação de
interface entre matriz e o interior das cordas de juta.
É possível verificar que após o ensaio, não ocorre diferença na destruição da matriz,
devido o desprendimento do reforço. Sendo assim, nota-se uma estabilidade e/ou fragilidade
da interface reforço/matriz.

96
4.4.4. Fibras de Coco
De acordo com os resultados, o compósito reforçado com fibras de coco apresenta
tendência ao aumento da resistência ao impacto à medida que se adiciona carga mineral.
Contudo, tal efeito não atua de maneira significativa no compósito. O comportamento de
aumento na propriedade mecânica, porém de maneira não significativa, é encontrado também
nos ensaios de tração e flexão.
com fibra de coco, para os teores de 0% e 10% de carga mineral, onde se observam os
mesmos fenômenos encontrados nos ensaios de tração e flexão, para o mesmo compósito. Em
ambos os casos, não há uniformidade na distribuição das fibras, pode-se observar uma fraca
interface reforço/matriz, ocasionada pela presença de oleosidade superficial nas fibras de
coco, que dificulta sua ancoragem.
Dessa maneira, a adição de carga mineral, não possui efeito de aumentar a absorção de
energia do compósito reforçado com fibras de coco, já que não favorece a interface
reforço/matriz. Faz-se necessário prévio tratamento superficial das fibras, para aumentar seu
poder de ancoragem na matriz e, conseqüentemente, colaborar para o aumento da resistência
do compósito.
97
O quadro 25 ilustra os valores médios encontrados no ensaio de impacto e o anexo 20
apresenta resumo de todos os valores encontrados na resistência ao impacto e respectiva
análise, por meio do teste de Dunnett.
Resistencia ao Impacto (J/m)

Teor de carga
(CaCO3)
0% 23,27 16,05 23,88 11,13
10% 39,36 15,42 30,7 11,81
20% 38,01 13,86 20,05 9,14
30% 29,19 16,11 27,26 12,53
98
4.5. Envelhecimento artificial
De modo geral, o compósito reforçado com fibras de vidro, apresenta superioridade aos
compósitos reforçados com fibras vegetais. Pois, apresenta menor degradação superficial após
submissão ao ensaio, seguido pelo compósito reforçado com fibras de juta. Desse modo, todos
os compósitos reforçados com fibras vegetais necessitam de tratamento superficial, por meio
de pintura, a fim de prolongar sua eficiência e vida útil.
Assim, é possível observar a formação de grupos formados por fibras alinhadas e fibras
não alinhadas onde, os compósitos reforçados com fibras alinhadas apresentam menor
degradação superficial. Dessa maneira, pode-se inferir que o alinhamento das fibras infere no
acabamento superficial dos compósitos.
Depois de realizado o ensaio, aconselha-se nova realização dos ensaios mecânicos de
tração, flexão e impacto, a fim de possibilitar a verificação do efeito causado no compósito,
após determinado período de exposição a intempéries.
Contudo, nesse trabalho objetivou-se apenas a análise do efeito “casca de laranja”
ocorrido na superfície do compósito. No entanto, tal análise mostra-se necessária a fim de
comprovar a viabilidade de utilização de fibras vegetais, em componentes utilizados em
ambientes abertos.
A figura 56 mostra amostras reforçadas com fibras de vidro, antes do ensaio e após as
etapas de 300, 590, 900 e 1175 horas de ensaio, respectivamente, na ausência e na presença de
20% carga mineral. Todas as amostras foram fotografadas nas mesmas condições de
iluminação e distância.
99
Verifica-se que, depois de completado todo o tempo de ensaio, não há afloramento do
reforço na superfície do compósito. Observa-se a degradação parcial do gel coat, a partir de
300 horas de ensaio. Esse é aplicado para produzir melhor acabamento na superfície da peça,
reduzindo o aparecimento de bolhas ou porosidade.
De acordo com a figura, não é possível notar atuação da ausência ou presença de carga
mineral no compósito, pois ambas amostras não apresentam diferença visual.

100
Figura 56 – Envelhecimento artificial nos teores de 0% e 20% de carga mineral, respectivamente.
A figura 57 mostra amostras reforçadas com fibras de sisal, antes do ensaio e após as
iluminação e distância e, para melhor visualização dos resultados, sofreram tratamento digital.
É possível observar que há o afloramento das fibras na superfície do compósito, protegida
pelo gel coat, em todas os períodos de exposição. Contudo, o mesmo não ocorre antes da
realização do ensaio.
Do mesmo modo, o fenômeno ocorrido, não apresenta aumento à medida que se prolonga
o tempo de exposição ao envelhecimento. Pode-se dizer que o afloramento das fibras ocorre
devido à absorção de umidade ocorrida, durante a exposição ao ensaio.
De acordo com a figura, não se verifica relação da carga mineral no afloramento do
reforço, pois ambas amostras não apresentam diferença visual. Porém, entre as amostras
submetidas a 1175 horas de exposição, é nítido o maior afloramento das fibras na amostra
com 20% de carga e maior degradação do gel coat para a amostra sem carga mineral.
101
Figura 57 – Envelhecimento Artificial nos teores de 0% e 20% de carga mineral, respectivamente.

102
4.5.3. Fibra de Juta
A figura 58 mostra amostras reforçadas com fibras de juta, antes do ensaio e após as
É possível observar que há o afloramento das fibras na superfície do compósito, protegida
pelo gel coat, antes é após a exposição ao envelhecimento. Observa-se que o fenômeno
ocorrido decorre do alinhamento das fibras em cordas, com isso, suas silhuetas são visíveis na
superfície do compósito, devido o preenchimento da matriz, nos espaços vazios entre essas
cordas.
Conforme a imagem, pode-se dizer que após a exposição, a todas as etapas do
envelhecimento, não é possível verificar aumento no afloramento das fibras, desse modo,
pode-se concluir que o alinhamento é o principal motivo do acabamento superficial do
compósito, conhecido como “casca de laranja”. Portanto, conclui-se que para os compósitos
reforçados com fibras de juta agulhadas em cordas, necessita pintura posterior, a fim de
prover melhor acabamento superficial do compósito e eliminar o efeito “casca de laranja”.
De acordo com a figura, não se verifica relação da carga mineral no afloramento do
reforço, pois ambas amostras não apresentam diferença visual. Porém, em todas as amostras
submetidas ao ensaio, é nítido a maior degradação do gel coat quando na presença de carga
mineral. Assim, pode-se dizer que a carga mineral não favorece o acabamento superficial do
compósito.
103

104
4.5.4. Fibra de Coco
A figura 59 mostra amostras reforçadas com fibras de coco, antes do ensaio e após as
É possível observar que, as amostras não submetidas ao ensaio, não apresentaram
afloramento das fibras na superfície do compósito, porém após a exposição e em todas as
etapas do envelhecimento, todas as amostras apresentaram o efeito “casca de laranja”.
Verifica-se que visualmente, e semelhante ao resultado encontrado no compósito
reforçado com fibras de sisal, o afloramento não apresenta relação com o tempo de exposição
ao envelhecimento. Pode-se dizer que o afloramento das fibras, devido à absorção de
umidade, é mais proeminente para os compósitos reforçados com fibras não alinhadas.
De acordo com a figura, não é possível observar qualquer efeito da carga mineral no
compósito, quando submetido ao envelhecimento artificial. A degradação do gel coat é
observada somente após ensaio e em todas as etapas do mesmo, porém, assim como no efeito
do afloramento superficial das fibras, não apresenta relação ao tempo de exposição.

105
4.6. Ensaios complementares
Os ensaios de absorção de umidade e estabilidade dimensional longitudinal, não sofreram
tratamento estatístico, portanto, não utilizam os graus de confiança e probabilidade utilizados

106
nos ensaios oficiais. Assim, as análises realizadas nestes, são calcadas somente nos resultados
obtidos nos ensaios.
4.6.1. Absorção de umidade
A figura 60 ilustra a absorção de umidade dos compósitos reforçados com fibras de vidro,
1,20
Absorção de umidade (%)
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0% 10% 20% 30%
Fibra de Vidro Fibra de Sisal Fibra de Juta fibra de Coco
Figura 60 – Absorção de umidade.
De acordo com os resultados, o compósito reforçado com fibras de vidro, na ausência ou
na presença de carga mineral possui, visivelmente, absorção inferior aos compósitos
reforçados com fibras vegetais. Dentre estas, os compósitos reforçados com fibras de sisal e
coco, apresentam menor absorção quando comparados ao compósito reforçado com fibras de
juta.
Na presença de carga mineral, as fibras vegetais apresentam diminuição na absorção, até o
teor de 10% de carga mineral. A partir deste, à medida que se adiciona carga, o compósito
reforçado com fibras de juta apresenta queda linear, contrária aos demais compósitos vegetais,
107
que apresentam aumento da absorção de umidade. Os comportamentos apresentados para as
fibras de sisal e coco são semelhantes até o teor de 20% de carga mineral, na presença de
30%, o coco apresenta maior absorção, comparado ao sisal. Essa semelhança está condizente
com os resultados encontrados no envelhecimento artificial.
Ao considerarmos a ausência de carga mineral como controle, percebe-se maior atuação
desta nos compósitos reforçados com fibras vegetais, contudo tal influência não foi possível
de ser observada no envelhecimento artificial. Por outro lado, no compósito reforçado com
fibras de vidro, a presença de carga apresenta baixa atuação, assim, apresenta tendência à
estabilidade na propriedade de absorção de umidade.
A menor absorção apresentada pelo compósito reforçado com fibras de vidro, enfatiza os
resultados encontrados para o envelhecimento artificial, pois comprova sua durabilidade
quanto ao acabamento superficial.
A adição de carga mineral no compósito reforçado com fibras de juta é benéfica, pois
reduz consideravelmente a absorção de umidade desta e, na presença de 30% desta, é
verificada absorção de umidade equivalente à fibra de vidro. Pode-se deduzir que, a adição de
carga mineral em compósitos reforçados com fibras de juta, melhora o isolamento da fibra e
colabora para a durabilidade do compósito.
A adição de carga mineral nas fibras de sisal e coco é benéfica até o teor de 10% desta,
onde o isolamento das fibras é equivalente à fibra de vidro e, a partir daí, a absorção de
umidade aumenta consideravelmente. Portanto, a adição de carga mineral para compósitos
reforçados com fibras de sisal e coco, deve ser realizada respeitando o limite de 10% desta,
para que se possa obter um material com melhor interface refprço/matriz e, cosequentemente,
maior durabilidade.
Verificam-se diferentes comportamentos de absorção para fibras alinhadas e não
alinhadas, contudo, não é possível relacionar tal alinhamento à capacidade de absorção dos
108
compósitos. É possível concluir que o alinhamento das fibras, na confecção das mantas, não
favorece a diminuição absorção de umidade de um compósito e que a adição de carga mineral
é variável importante para essa propriedade. Esse fenômeno pode ser ocasionado devido a
atuação da carga na interface reforço/matriz.
Porém, ao se considerar como controle o tipo de reforço utilizado na confecção do
compósito, verifica-se a nítida superioridade da fibra de vidro, comparada às fibras vegetais.
Pode-se dizer então que, quanto melhor a interface reforço/matriz, menor será a absorção de
umidade do compósito.
O melhor isolamento das fibras também pode ser obtido via melhor controle no processo
de injeção, ou seja, não permitir a ocorrência de bolhas de ar durante a confecção do
compósito e, pintura posterior do componente confeccionado.
O quadro 26 ilustra os valores alcançados no ensaio de absorção de umidade para todos os
teores de carga mineral, esses valores apontam para a superioridade da fibra de vidro
comparada às fibras vegetais.
Quadro 26 – Absorção de umidade. (%)
Teores de carga mineral (CaCO3)
Fibra 0% 10% 20% 30%

Vidro 0,22 0,28 0,19 0,22
Sisal 0,59 0,34 0,79 0,60
Juta 0,89 0,51 0,44 0,26
Coco 0,55 0,32 0,79 1,01
4.6.2. Estabilidade dimensional longitudinal
A figura 61 ilustra a estabilidade dimensional longitudinal dos compósitos reforçados com
fibras de vidro, sisal, juta e coco, para diferentes teores de carga mineral, adicionados na
matriz poliéster.
109
1,5
Estabilidade Dimensional
1
Longitudinal (%)
0,5
0
0% 10% 20% 30%
-0,5
-1
Figura 61 – Estabilidade Dimensional Longitudinal.
Para a análise de estabilidade dimensional, deve-se considerar que, quanto menor o
resultado obtido no ensaio, melhor é a estabilidade do compósito, pois, mais seguras serão
suas variações dimensionais, quando na confecção de componentes.
De acordo com os resultados, o compósito reforçado com fibras de vidro, na ausência ou
na presença de carga mineral possui, visivelmente, melhor estabilidade dimensional
comparada aos compósitos reforçados com fibras vegetais. Esse efeito é devido à sua menor
absorção de umidade, constatado no ensaio anterior.
Dentre as fibras vegetais, o compósito reforçado com fibras de sisal, na ausência de carga,
possui maior estabilidade entre todos os compósitos pesquisados, seguido pelo compósito
reforçado com fibras de vidro. Enquanto o compósito reforçado com fibras de juta, apresenta
menor estabilidade, resultado condizente com sua maior absorção de umidade.
Na presença de 10% de carga mineral, as fibras vegetais de sisal e juta, apresentam
aumento na instabilidade. Porém, a partir deste, à medida que se adiciona carga, os
compósitos apresentam queda e posterior estabilidade a partir de 20% de carga.

110
Ao considerarmos a ausência de carga mineral como controle, percebe-se maior atuação
desta nos compósitos reforçados com fibras vegetais. Por outro lado, no compósito reforçado
com fibras de vidro, a presença de carga apresenta baixa atuação, assim, apresenta tendência à
estabilidade dimensional, é condizente a absorção de umidade e comprova sua durabilidade
quanto ao acabamento superficial, verificada no envelhecimento artificial.
A adição de carga mineral no compósito reforçado com fibras de juta não infere quanto à
estabilidade dimensional, pode-se verificar a estabilidade dos dados. Deduz-se então que, a
adição de carga mineral em compósitos reforçados com fibras de juta, melhora o isolamento
da fibra na absorção, contudo, não apresenta atuação quanto à estabilidade dimensional.
A adição de carga mineral no compósito reforçado com fibras de coco é benéfica, pois
reduz consideravelmente a instabilidade do compósito. Contudo, esse comportamento
encontrado para a fibra de coco, não condiz com os resultados encontrados na absorção, até
10% de carga. Pois, a partir deste limite, a absorção aumenta consideravelmente, portanto
espera-se um aumento na instabilidade do compósito, assim faz-se necessário a repetição dos
ensaios para esse compósito.
O aparecimento de grupos formados por fibras alinhadas e não alinhadas não é aqui
verificado. Conclui-se então que o alinhamento das fibras, na confecção das mantas, não
favorece a estabilidade dimensional de um compósito e que a adição de carga mineral é
variável importante para essa propriedade, pois colabora com a absorção de umidade. Esse
fenômeno pode ser ocasionado devido à atuação da carga na interface reforço/matriz.
Devido a sua superior interface reforço/matriz, verifica-se a nítida superioridade da fibra
de vidro, comparada às fibras vegetais. Pode-se dizer então que, quanto melhor a interface
reforço/matriz, menor será a instabilidade do compósito.
O quadro 27 ilustra os valores alcançados no ensaio de estabilidade dimensional
longitudinal para todos os teores de carga mineral.

111
Quadro 27 – Estabilidade dimensional longitudinal. (%)
Teores de carga mineral (CaCO3)
Fibra 0% 10% 20% 30%

Vidro 0,20 -0,10 0,00 -0,70
Sisal 0,00 0,90 0,21 0,30
Juta 0,90 1,20 0,90 1,00
Coco 0,70 0,50 0,30 0,20
112
5. CONCLUSÃO
As conclusões a seguir são relacionadas somente às análises de conteúdo pragmático e,
são válidas somente para os parâmetros utilizados neste trabalho. Portanto, a alteração desses
parâmetros altera diretamente os resultados e, conseqüentemente, as conclusões.
Contudo, vale enfatizar que esta pesquisa ilustra que o trabalho do profissional de design
pode, e deve, romper os limites estéticos de um objeto. A variável ambiental, contextualizada
na atualidade do tema “Desenvolvimento Sustentável”, faz-se necessária no desenvolvimento
de produtos e/ou serviços, seja na criação de materiais com baixo impacto ambiental, seja na
criação de novos hábitos sociais.
Os materiais, enquanto interface homem-objeto, evidência física do produto e suporte de
toda carga emotiva, funcional e lógica de determinado objeto, são ferramentas fundamentais
na a criação de novos hábitos de percepção e cognição do meio. Conseqüentemente, auxiliam
na criação de novos hábitos de consumo, por meio da educação voltada à racionalidade
ecológica.
No entanto, somente os materiais não solucionam o problema da questão ambiental, este
deve ser pensado de maneira holística ou ainda, de maneira emergente, onde o sistema se
auto-organiza via conscientização local, dessa maneira é possível emergir um padrão global e
eficiente de sustentabilidade.
5.1. Teor de reforço nas amostras
Peças com as mesmas características, confeccionadas com fibras não tecidas (coco e
sisal), apresentam menor teor de reforço em massa quando comparadas às confeccionadas
com fibras tecidas (juta e vidro). A diminuição do teor de reforço nas amostras também se
acentua à medida que aumenta o teor de carga mineral nas mesmas.

113
O teor de 30% de carga mineral (CaCO3), adicionado aos compósitos, mostrou-se como
limitador para a produção de componentes no processo TRV. Acima desse limite não há boa
fluidez da matriz por entre o reforço, comprometendo assim as características mecânicas e a
qualidade do compósito.
Dessa maneira, a agulhagem das fibras vegetais e o percentual de carga mineral,
adicionada aos compósitos, mostram-se como fatores fundamentais quando na confecção de
componentes.
5.2. Resistência à tração
Conforme os resultados, a utilização de fibras vegetais como reforço na confecção de
compósitos acarreta, de modo geral, a diminuição da resistência à tração, quando comparada
ao reforço de fibra de vidro. A adição de carga mineral é considerada positiva, pois beneficia
a interface reforço/matriz, porém tal fenômeno é significativo somente para compósitos
reforçados com fibras alinhadas.
Observa-se que os resultados obtidos mostram equivalência entre os compósitos
reforçados com fibras de vidro e juta, sendo assim, essa fibra vegetal mostra-se adequada para
a substituição da fibra de vidro, sem acarretar prejuízo na resistência à tração.
O alinhamento ou orientação das fibras apresentou-se como fator fundamental para o bom
desempenho do compósito, apresentando superioridade significativa da fibra de juta,
comparada às fibras de sisal e coco.
Contudo, a substituição completa da fibra de vidro por fibras vegetais deve obedecer,
quando exigidas, determinadas normas de padronização, como as existentes na indústria
automotiva. Para a indústria agrícola tais exigências não foram encontradas.

114
5.2.1. Módulo de elasticidade
De acordo com os resultados, o compósito reforçado com fibras de juta equivale ao
compósito reforçado com fibras de vidro.
A adição de carga mineral e o alinhamento das fibras acarretam o aumento do módulo de
elasticidade.
5.2.2. Alongamento
O alinhamento das fibras não apresenta relação direta com o alongamento do compósito,
pois esta característica está diretamente relacionada com o reforço utilizado.
No entanto, a adição de carga mineral infere diretamente na rigidez dos compósitos e
favorece a diminuição do alongamento à medida que seu teor aumenta.
5.3. Resistência à flexão
As conclusões obtidas para a resistência à tração são válidas para a resistência à flexão.
Observa-se que o compósito reforçado com fibras de juta é superior aos compósitos
reforçados com fibras de sisal e coco, e que este se apresenta adequado como substituto para a
fibra de vidro na confecção de compósitos.
A carga mineral apresenta efeito positivo na interface reforço/matriz, aumentando de
maneira significativa à resistência à flexão em compósitos reforçados com fibras alinhadas.
Dessa maneira, o alinhamento das fibras também se apresenta como fator importante na
resistência à flexão.
5.4. Resistência ao impacto
As amostras reforçadas com fibras vegetais são equivalentes entre si, porém
significativamente inferiores à amostra reforçada com fibras de vidro.

115
O alinhamento das fibras não apresenta relação com o aumento de energia necessária para
a ruptura do compósito e, a adição de carga mineral atua, de maneira significativa, somente
nas amostras de sisal e juta. Tal fenômeno não ocorre nas amostras reforçadas com fibras de
coco devido à fraca interface reforço/matriz, ocasionada pela oleosidade natural dessa fibra.
Desse modo, a resistência ao impacto mostrou ser o principal limitante à substituição da
fibra de vidro por fibras vegetais, principalmente, quando na confecção de componentes com
aplicações externas. Pois, nenhuma das fibras vegetais pesquisadas, apresentou condições de
substituir a fibra de vidro na confecção de compósitos, sem comprometer o produto final.
Assim, faz-se necessário maior compreensão da interface reforço/matriz.
5.5. Envelhecimento artificial
O acabamento superficial encontrado nas amostras reforçadas com fibras vegetais foram
inferiores aos encontrados nas amostras reforçadas com fibras de vidro.
O alinhamento das fibras colaborou para a diminuição do efeito “casca de laranja” na
superfície das amostras e, a presença de carga mineral não apresenta efeito positivo no
acabamento superficial dos compósitos, quando comparado aos compósitos sem carga.
A utilização de compósitos reforçados com fibras vegetais em peças e/ou componentes
que exigem bom acabamento superficial, é considerada inviável para aplicações nas quais as
peças estarão expostas à ação de umidade e calor. A fim de diminuir a degradação superficial
dos compósitos reforçados com fibras vegetais, é recomendada a posterior pintura do produto
ou sua utilização apenas em componentes onde não são exigidas superfícies polidas.
Assim, como nos resultados obtidos para a resistência ao impacto, faz-se necessária
melhor compreensão da interface reforço/matriz, para o desenvolvimento de novas
tecnologias de acabamento superficial desses compósitos.

116
Aconselha-se também nova realização dos ensaios de tração, flexão e impacto, a fim de
possibilitar a verificação do efeito causado no compósito, após sua exposição a ação de
umidade e calor.
5.6. Absorção de umidade
Os resultados obtidos estão condizentes com o envelhecimento artificial e mostram que as
fibras vegetais possuem maior probabilidade de degeneração do compósito, se comparado à
fibra de vidro, devido sua maior absorção de umidade.
A adição de carga mineral apresenta-se como um aditivo fundamental para a diminuição
desse efeito degenerativo, contudo, para as fibras não alinhadas, o teor de 10% foi
considerado limite para tal efeito de diminuição.
5.7. Estabilidade dimensional longitudinal
O compósito reforçado com fibras de vidro, diferente dos compósitos reforçados com
fibras vegetais, apresenta resultado condizente com a absorção de umidade e possui melhor
estabilidade dimensional quando comparado às fibras vegetais.
A baixa estabilidade dimensional apresentada pelas fibras vegetais é, para componentes
que exigem precisão em montagens, fator limitante para a produção de peças. Dessa maneira,
é necessário maior estudo sobre melhorias no processo de isolamento do reforço vegetal.

117
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124
ANEXOS
125
ANEXO 01
Reação ao encontrar, durante as compras, um produto com rótulo que informa que ele foi fabricado de
maneira ambientalmente correta (Estimulada)
Reação ao encontrar, durante as compras, um alimento com rótulo que informa que ele foi cultivado
organicamente (Estimulada)
126
ANEXO 02
Abordagens Ambientais
127
ANEXO 03
Estrutura geral metodológica do processo Life Cycle Process Design

128
ANEXO 04
Diagrama PIT
129
ANEXO 05
Diagrama PPM
130
ANEXO 06
Pré diagnóstico da felicidade do grupo nascido de 1941-50 em 1972 e 2000.

Baseado em uma amostra de 1994.
Felicidade atual no Japão 1958-1987

131
ANEXO 07
Relação Consumo de Energia x PIB

132
ANEXO 08
Consumo final de energia per capita Brasil 1992 - 2002

133
ANEXO 09
Vida útil das reservas de petróleo e gás natural

Brasil 1993 – 2003
Vida útil das reservas minerais das substâncias menos abundantes

Brasil 1992 – 2000
134
ANEXO 10
Recursos e intensidade de material da economia OECD, total e intensidade de uso relativo para PIB,
1980 – 2020
135
ANEXO 11
Consumo total de energia

136
ANEXO 12
P
Fonte de Energia 1999 2000 2001 2002 2003
Total 96.763 98.891 96.258 97.633 98.006
Combustível Fóssil 82.650 84.965 83.121 84.297 84.388
Carvão 21.623 22.580 21.897 22.195 22.773
Carvão Coque Importado 0.058 0.065 0.029 0.061 0.051
a
Gás Natural 23.010 23.916 22.861 23.069 22.490
b
Petróleo 37.960 38.404 38.333 38.401 39.074
Eletricidade Importada 0.099 0.116 0.075 0.078 0.019
Energia Nuclear 7.610 7.862 8.028 8.145 7.795
c
Hidroelétrica -0.062 -0.057 -0.090 -0.088 -0.088
Energia Renovável 6.587 6.145 5.272 5.946 6.131
Hidroelétrica Convencional 3.268 2.811 2.201 2.675 2.779
Energia Geotérmica 0.331 0.317 0.311 0.328 0.314
Biomassa 2.873 2.893 2.626 2.773 2.865
Energia Solar 0.069 0.066 0.065 0.064 0.063
Energia Eólica 0.046 0.057 0.068 0.105 0.108
a
Incluso combustível suplementar.
b
Estoque de produtos à base de petróleo, inclui planta de gás natural e óleo queimado não refinado
como combustível.
c
Facilidade de produzir estoque com menor uso de energia para bombear.
P=Preliminar.
Nota: Dados revisados estão em itálico. Total não equivale à soma dos componentes devido ao
arredondamento.
Fontes: Energia não renovável: Energy Information Administration (EIA), Monthly Energy Review April
2004, DOE/EIA-0035 (2004/04) (Washington, DC, April 2004,) Tables 1.3 and 1.4. Energia renovável:
Table 2 of this report.
Consumo de energia Americano por fonte energética, 1999-2003

(Quadrilhão de Btu)
137
ANEXO 13
Bomba de vácuo
138
ANEXO 14
Máquina Universal de Tração e Flexão (Tapetes São Carlos)
Ensaios de Tração e Flexão (Tapetes São Carlos)

139
ANEXO 15
Máquina Universal de Tração e Flexão (UNESP)
Ensaios de Tração e Flexão (UNESP)

140
ANEXO 16
Máquina de Impacto
141
ANEXO 17
Máquina de Envelhecimento Artificial

142
ANEXO 18
Resistência à Tração (MPa)

Vidro 0% Vidro 10% Vidro 20% Vidro 30% Sisal 0% Sisal 10% Sisal 20% Sisal 30%
2,15 2,03 3,9 2,41 1,8 1,5 1,59 1,58
1,93 4,08 4,35 3,62 1,84 1,41 1,58 1,63
2,24 2,45 3,37 2,49 1,25 1,51 1,25 1,2
1,88 5,24 2,68 4,16 1,99 1,35 1,31 1,56
3,44 4,35 3,67 2,72 1,16 1,39 1,2 1,86
2,52 4,39 4,15 2,7 1,59 2,09 1,98
2,13 5,01 4,49 2,33 1,47
Juta 0% Juta 10% Juta 20% Juta 30% Coco 0% Coco 10% Coco 20% Coco 30%
3,12 2,96 2,02 2,26 1,13 0,94 1,27 1,04
2,44 2,83 2,11 3,35 1,15 1,37 0,97 1,45
2 3,16 1,9 2,64 1,12 1,44 1,01 1,28
2,33 2,54 1,99 2,67 1,11 1,18 0,95 1,14
2,41 3,38 2,77 1,1 0,97 0,81 0,83
2,03 3,55 2,22 1,13 1,16 0,9 1,54
3,17 1,05 1,21 0,49 1,49
Controle – Tipo de reforço

RESUMO Anova: fator único
Grupo Contagem Soma Média Variância DesvPad valor-P Dunnett
Vidro 0% 7 16,29 2,33 0,29 0,53 4,49E-06 0,527
Sisal 0% 6 9,63 1,61 0,11 0,34
Juta 0% 6 14,33 2,39 0,16 0,41
Coco 0% 7 7,79 1,11 0,001 0,03 2,53
Vidro 10% 7 27,55 3,94 1,52 1,23 3,91E-07 1,003

Sisal 10% 6 9,25 1,54 0,08 0,28
Juta 10% 6 18,42 3,07 0,14 0,37
Coco 10% 7 8,27 1,18 0,03 0,19 2,53
Vidro 20% 7 26,61 3,80 0,39 0,62813 1,39E-10 0,529

Sisal 20% 5 6,93 1,39 0,03 0,185822 0,620
Juta 20% 4 8,02 2,01 0,01 0,086603
Coco 20% 7 6,4 0,91 0,06 0,234937 2,55
Vidro 30% 7 20,43 2,92 0,484848 0,69631 2,47E-07 0,599

Sisal 30% 7 11,28 1,61 0,065148 0,25524
Juta 30% 7 19,08 2,73 0,178695 0,422724
Coco 30% 7 8,77 1,25 0,06919 0,263041 2,51
143
Controle – Carga mineral

Vidro 0% 7 16,29 2,33 0,29 0,53 0,003235 1,098
Vidro 10% 7 27,55 3,94 1,52 1,23
Vidro 20% 7 26,61 3,80 0,39 0,63
Vidro 30% 7 20,43 2,92 0,48 0,70 2,51
Sisal 0% 6 9,63 1,61 0,11 0,34 0,480471 0,377

Sisal 10% 6 9,25 1,54 0,08 0,28
Sisal 20% 5 6,93 1,39 0,03 0,19
Sisal 30% 6 9,81 1,64 0,07 0,27 2,55
Juta 0% 6 14,33 2,39 0,16 0,41 0,001701 0,536

Juta 10% 6 18,42 3,07 0,14 0,37
Juta 20% 4 8,02 2,01 0,01 0,09
Juta 30% 6 15,91 2,65 0,17 0,41 2,56
Coco 0% 7 7,79 1,11 0,00 0,03 0,025035 0,268

Coco 10% 7 8,27 1,18 0,03 0,19
Coco 20% 7 6,4 0,91 0,06 0,23
Coco 30% 7 8,77 1,25 0,07 0,26 2,51
Módulo de Elasticidade (MPa)

495,74 459,76 558,02 601,26 380,48 427,29 381,51 423,01
486,43 713,14 641,83 651,73 318,94 462,69 459,06 470,55
458,78 542,24 601,12 526,81 330,98 438,22 464,22 438,73
407,01 668,93 564,08 712,83 383,86 425,36 423,73 407,82
531,69 707,42 652,41 459,7 345,91 414,67 325,02 437,1
426,04 561 488,95 523,18 414,48 430,26 419,84
499 586,41 676,26 508,82 453,35
459,01 531,85 586,85 571,47 396,79 459,01 362,88 420,48
468,79 700,08 622,84 493,75 349,94 427,94 423,31 500,25
334,56 662,65 574,43 716,67 289,57 538,48 381,8 451,5
392,25 576,01 572,65 500,7 321,92 360,51 408,17 649,69
399,45 630,34 516,16 283,68 293,11 274,6 427,94
319,29 705,07 589,63 341,21 352,72 478,28
572,32 367,12 559,14 416,42
144

Vidro 0% 7 3304,69 472,10 1929,072 43,9212 0,000111 62,607
Sisal 0% 6 2174,65 362,44 1329,528 36,4627 65,163
Juta 0% 6 2373,35 395,56 3790,547 61,56742
Coco 0% 7 2350,23 335,75 1662,712 40,77637 2,53
Vidro 10% 7 4238,9 605,56 8930,675 94,50225 5,57E-05 107,011

Sisal 10% 6 2598,49 433,08 268,6349 16,39009 111,380
Juta 10% 6 3806 634,33 4809,705 69,35204
Coco 10% 7 2990,91 427,27 9796,457 98,97705 2,53
Vidro 20% 7 4182,67 597,5 4275,861 65,390 0,492642 305,32

Sisal 20% 5 2053,54 410,7 3391,495 58,237 334,47
Juta 20% 4 2356,77 589,2 543,0758 23,304
Coco 20% 7 4166,69 595,2 161603,5 401,999 2,54
Vidro 30% 7 3984,33 569,2 8003,228 89,46076 0,003863 98,888

Sisal 30% 7 3050,4 435,8 454,5034 21,31908
Juta 30% 7 3960,7 565,8 5882,938 76,70031
Coco 30% 7 3344,56 477,8 6713,534 81,93616 2,51

Vidro 0% 7 3304,69 472,099 1929,072 43,92 0,01158 102,042
Vidro 10% 7 4238,9 605,557 8930,675 94,50
Vidro 20% 7 4182,67 597,524 4275,861 65,39
Vidro 30% 7 3984,33 569,190 8003,228 89,46 2,51
Sisal 0% 6 2174,65 362,442 1329,528 36,46 0,004825 47,309

Sisal 10% 6 2598,49 433,082 268,6349 16,39
Sisal 20% 5 2053,54 410,708 3391,495 58,24
Sisal 30% 7 3050,4 435,771 454,5034 21,32 2,54
Juta 0% 6 2373,35 395,5583 3790,547 61,57 2,69E-05 88,405

Juta 10% 6 3806 634,3333 4809,705 69,35
Juta 20% 4 2356,77 589,1925 543,0758 23,30
Juta 30% 7 3960,7 565,8143 5882,938 76,70 2,55
Coco 0% 7 2350,23 335,747 1662,712 40,78 0,010172 100,565

Coco 10% 7 2990,91 427,273 9796,457 98,98
Coco 20% 5 1850,76 370,152 3397,471 58,29
Coco 30% 7 3344,56 477,794 6713,534 81,94 2,52
145
Alongamento (%)
0,71 0,88 1,21 0,46 3,33 0,56 0,75 0,57
0,52 0,97 1,11 0,55 1,04 0,19 0,41 0,35
0,76 0,12 0,61 0,53 3,13 0,62 0,33 0,3
0,99 1,36 0,17 0,76 0,36 0,37 0,35 0,47
1,13 1,00 0,66 0,86 0,55 0,58 0,41 0,43
0,56 1,37 1,13 0,19 2,93 0,73
1,52 0,85 0,59 0,83
1,99 1,59 0,66 0,62 0,37 0,3 0,27 0,25
1,74 0,89 0,56 1,93 0,41 0,37 0,07 0,37
1,66 1,45 0,4 1,15 0,38 0,38 0,15 0,33
1,58 1,49 0,67 1,48 0,4 0,37 0,2
2,01 1,4 1,32 0,41 0,36 0,37
2,48 1,57 1,1 0,35 0,35 0,39
1,27 0,31 0,32

Vidro 0% 6 4,67 0,7783 0,057577 0,239951 0,001758 0,981
Sisal 0% 5 8,41 1,6820 2,06347 1,436478 1,029
Juta 0% 6 11,46 1,9100 0,10832 0,32912
Coco 0% 7 2,63 0,3757 0,001329 0,03645 2,52
Vidro 10% 7 7,22 1,0314 0,219948 0,468986 0,020695 0,755108

Sisal 10% 6 5,25 0,8750 1,03971 1,019662 0,785942
Juta 10% 6 8,39 1,3983 0,067137 0,259107
Coco 10% 7 2,45 0,3500 0,000867 0,029439 2,53
Vidro 20% 7 5,74 0,82 0,137567 0,3709 0,013605 0,391

Sisal 20% 5 2,25 0,45 0,0294 0,171464 0,425
Juta 20% 4 2,29 0,57 0,015692 0,125266
Coco 20% 3 0,49 0,16 0,010133 0,100664 2,61
Vidro 30% 7 3,94 0,56 0,046457 0,215539 3,32E-06 0,342

Sisal 30% 7 3,68 0,53 0,038395 0,195947 0,356
Juta 30% 7 8,87 1,27 0,15799 0,39748
Coco 30% 6 1,91 0,32 0,005857 2,52
146

Vidro 0% 6 4,67 0,778 0,057577 0,24 0,116737 0,463
Vidro 10% 7 7,22 1,031 0,219948 0,47
Vidro 20% 7 5,74 0,820 0,137567 0,37
Vidro 30% 7 3,94 0,563 0,046457 0,22 2,52
Sisal 0% 5 8,41 1,68 2,06347 1,44 0,110511 1,162

Sisal 10% 6 5,25 0,88 1,03971 1,02
Sisal 20% 5 2,25 0,45 0,0294 0,17
Sisal 30% 7 3,68 0,53 0,038395 0,20 2,55
Juta 0% 6 11,46 1,910 0,10832 0,33 3,36E-05 0,428

Juta 10% 6 8,39 1,398 0,067137 0,26
Juta 20% 4 2,29 0,573 0,015692 0,13
Juta 30% 7 8,87 1,267 0,15799 0,40 2,55
Coco 0% 7 2,63 0,376 0,001329 0,04 0,00032 0,078

Coco 10% 7 2,45 0,350 0,000867 0,03
Coco 20% 3 0,49 0,163 0,010133 0,10
Coco 30% 6 1,91 0,318 0,005857 0,08 2,55
147
ANEXO 19
Resistência à Flexão (N)

122,88 179,27 77,27 131,98 41,7 84,95 50,26 72,49
180,62 101,53 123,9 54,97 87,65 89,4 84,69 54,17
158,93 83,81 114,6 78,49 42,98 37,46 42,24 67,37
141,82 91,64 90,55 240,99 62,52 59,62 49,11 50,8
166,61 127,06 85,36 228,72 62,65 95,67 46,22 42,11
109,26 74,11 54,71 185,67 48,44 67,03 35,17 50,14
44,13 41,7 84,95 50,26 72,49
91,96 114,06 95,87 122,68 31,6 53,36 30,59 55,72
79,16 108,53 78,55 110,08 50,8 52,35 56,73 41,9
63,13 116,55 119,79 125,24 47,63 50,53 53,49 48,57
88,73 122,41 83,47 98,29 33,69 57,13 44,26 42,92
69,8 87,92 85,63 107,32 32,47 48,71 53,69 42,58
75,59 98,83 120,39 42,8 44,02 45,9
130,56

Vidro 0% 6 880,1 146,7 737,9 27,2 6,99E-09 25,508
Sisal 0% 6 345,9 57,7 300,6 17,3
Juta 0% 6 468,4 78,1 121,1 11,0
Coco 0% 6 239,0 39,8 69,9 8,4 2,52
Vidro 10% 6 657,4 109,6 1494,2 38,7 0,000731 34,356

Sisal 10% 6 434,1 72,4 480,2 21,9 36,032
Juta 10% 7 778,9 111,3 206,6 14,4
Coco 10% 5 262,1 52,4 10,1 3,2 2,52
Vidro 20% 6 546,39 91,07 635,3667 25,20648 0,000104 26,931

Sisal 20% 6 307,69 51,28 297,7669 17,25592
Juta 20% 6 583,7 97,28 344,0023 18,5473
Coco 20% 6 282,78 47,13 93,42476 9,665648 2,52
Vidro 30% 7 964,95 137,9 6732,1 82,0 0,004674 66,427

Sisal 30% 6 337,08 56,2 131,7 11,5 67,369
Juta 30% 5 563,61 112,7 125,1 11,2
Coco 30% 6 277,59 46,3 27,7 5,3 2,52
148

Vidro 0% 6 880,12 146,69 737,9013 27,16 0,097926 69,160
Vidro 10% 6 657,42 109,57 1494,221 38,66
Vidro 20% 6 546,39 91,07 635,3667 25,21
Vidro 30% 6 920,82 137,85 6029,045 77,65 2,54
Sisal 0% 6 345,94 57,657 300,6304 17,34 0,213306 25,509

Sisal 10% 6 434,13 72,355 480,1904 21,91
Sisal 20% 6 307,69 51,282 297,7669 17,26
Sisal 30% 6 337,08 56,180 131,7326 11,48 2,54
Juta 0% 6 468,37 78,06 121,1005 11,00 0,001401 20,907

Juta 10% 7 778,86 111,27 206,5583 14,37
Juta 20% 6 583,7 97,28 344,0023 18,55
Juta 30% 5 563,61 112,72 125,0766 11,18 2,54
Coco 0% 6 238,99 39,832 69,92078 8,36 0,067298 10,658

Coco 10% 5 262,08 52,416 10,10218 3,18
Coco 20% 6 282,78 47,130 93,42476 9,67
Coco 30% 6 277,59 46,265 27,73295 5,27 2,55
149
ANEXO 20
Resistência ao Impacto (J/m)

146,65 107,28 68,9 60,04 54,13 45,28 28,54 36,42
67,91 123,03 128,94 58,07 36,42 41,34 31,5 33,46
99,41 125 97,44 102,36 44,29 37,4 26,57 38,39
69,88 77,76 65,94 92,52 41,34 33,46 34,45 28,54
82,68 75,79 105,31 109,25 37,4 51,18 43,31 31,5
25,59 31,5 18,7 20,67 30,51 41,34 49,21 41,34
16,69 24,61 22,64 18,7 48,23 38,39 35,43 51,18
37,4 33,46 22,64 16,73 33,46 35,43 51,18 45,28
23,62 26,57 20,67 16,73 38,39 50,2 61,02 37,4
33,46 23,62 24,61 17,72 33,46 34,45 37,4 36,42

Vidro 0% 5 466,53 93,31 1047,372 32,36312 8,41E-05 28,537
Sisal 0% 5 213,58 42,72 50,63743 7,115998
Juta 0% 5 136,76 27,35 67,24517 8,200315
Coco 0% 5 184,05 36,81 48,76195 6,982976 2,59
Vidro 10% 5 508,86 101,772 568,3553 23,8402 4,72E-07 21,269

Sisal 10% 5 208,66 41,732 47,29972 6,877479
Juta 10% 5 139,76 27,952 18,69287 4,323525
Coco 10% 5 199,81 39,962 40,02697 6,326687 2,59
Vidro 20% 5 466,53 93,306 693,8797 26,3416 4,58E-06 23,922

Sisal 20% 5 164,37 32,874 42,95143 6,553734
Juta 20% 5 109,26 21,852 5,04517 2,246146
Coco 20% 5 234,24 46,848 111,2066 10,54545 2,59
Vidro 30% 5 422,24 84,448 573,1714 23,941 2,38E-06 20,524

Sisal 30% 5 168,31 33,662 15,22762 3,902258
Juta 30% 5 90,55 18,110 2,71565 1,647923
Coco 30% 5 211,62 42,324 36,80948 6,067082 2,59
150

Vidro 0% 5 466,53 93,31 1047,372 32,36 0,791712 40,143
Vidro 10% 5 508,86 101,77 568,3553 23,84
Vidro 20% 5 466,53 93,31 693,8797 26,34
Vidro 30% 5 422,24 84,45 573,1714 23,94 2,59
Sisal 0% 5 213,58 42,716 50,63743 7,12 0,041452 9,342

Sisal 10% 5 208,66 41,732 47,29972 6,88
Sisal 20% 5 164,37 32,874 42,95143 6,55
Sisal 30% 5 168,31 33,662 15,22762 3,90 2,59
Juta 0% 5 136,76 27,35 67,24517 8,20 0,015464 7,237

Juta 10% 5 139,76 27,95 18,69287 4,32
Juta 20% 5 109,26 21,85 5,04517 2,25
Juta 30% 5 90,55 18,11 2,71565 1,65 2,59
Coco 0% 5 184,05 36,81 48,76195 6,98 0,250035 11,505

Coco 10% 5 199,81 39,96 40,02697 6,33
Coco 20% 5 234,24 46,85 111,2066 10,55
Coco 30% 5 211,62 42,32 36,80948 6,07 2,59
151
ANEXO 21
1 – Peça reforçada com fibra de Vidro; 2 – Peça reforçada com fibra de Sisal;
3 – Peça reforçada com fibra de Juta; 4 – Peça reforçada com fibra de Coco.
152
ANEXO 22
Peça reforçada com fibra de sisal e matriz pigmentada.

153
ANEXO 23
Utilização das peças em equipamento agrícola.

154
ANEXO 24
Peça reforçada com fibra de juta.
Peça reforçada com fibra de sisal com matriz de PU.

155
ANEXO 25
Peça reforçada com fibra de coco.
Peça reforçada com fibra de sisal.

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Universidade Estadual Paulista

Júlio de Mesquita Filho

DESIGN SUSTENTÁVEL: a importância das fibras de juta, sisal e

CRISTIANO ALVES DA SILVA

Dissertação apresentada à Faculdade de

DESIGN SUSTENTÁVEL: a importância das fibras de juta, sisal e

CRISTIANO ALVES DA SILVA

Dissertação apresentada à Faculdade de

“Sento-me nas costas dum homem, sufocando-o e fazendo-o

carregar-me e, no entanto, juro a mim mesmo e aos

demais que lamento muito e gostaria de aliviar

a sua sorte, por qualquer meio possível,

exceto sair de suas costas”.

Agradeço a Deus por tudo que tem me proporcionado até então.

À empresa Máquinas Agrícolas Jacto, pela oportunidade concedida, em especial ao Sr.

LISTA DE ABREVIAÇÕES................................................................................................... xii

1.1. Importância do tema ................................................................................................... 1

1.2. Justificativa da pesquisa ............................................................................................. 3

1.3.1. Objetivo Geral .................................................................................................... 4

1.3.2. Objetivos específicos.......................................................................................... 4

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 5

2.1. A Questão Ambiental: histórico e desenvolvimento .................................................. 5

2.2. O Mercado Verde ..................................................................................................... 10

2.3. Design Sustentável ................................................................................................... 15

2.3.1. Gestão Ambiental ............................................................................................. 15

2.3.2. Consumo dos Recursos Naturais ...................................................................... 20

2.4. Compósitos ............................................................................................................... 25

2.4.1. Reforços de Fibras Vegetais ............................................................................. 28

2.4.2. Moldagem de Compósitos ................................................................................ 35

3.1. Experimento ............................................................................................................. 44

3.2. Materiais utilizados .................................................................................................. 45

3.2.2. Matriz ............................................................................................................... 46

3.2.3. Desmoldante ..................................................................................................... 48

3.2.4. Gel Coat............................................................................................................ 48

3.3. Equipamentos ........................................................................................................... 49

3.3.1. Bomba de vácuo ............................................................................................... 49

3.3.3. Amostra experimental....................................................................................... 51

3.3.4. Preparo do molde.............................................................................................. 52

3.3.6. Parâmetros do processo .................................................................................... 52

3.3.7. Desmoldagem ................................................................................................... 53

3.4.1. Resistência à tração, módulo de elasticidade e alongamento ........................... 54

3.4.2. Resistência à flexão .......................................................................................... 55

3.4.3. Resistência ao impacto ..................................................................................... 56

3.4.4. Envelhecimento artificial.................................................................................. 56

3.4.5. Ensaios complementares................................................................................... 57

3.5. Tratamento estatístico dos resultados ....................................................................... 60

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS ....................................................................................... 62

4.2. Resistência à tração .................................................................................................. 64

4.2.1. Reforço de fibra de Vidro................................................................................. 66

4.2.2. Reforço de fibra de Sisal .................................................................................. 69

4.2.3. Reforço de fibra de Juta.................................................................................... 70

4.2.4. Reforço de fibra de Coco.................................................................................. 72

4.2.5. Módulo de Elasticidade .................................................................................... 74

4.2.6. Alongamento .................................................................................................... 76

4.3. Resistência à flexão .................................................................................................. 79

4.3.1. Fibra de Vidro................................................................................................... 81

4.3.2. Fibra de Sisal .................................................................................................... 83

4.3.3. Fibra de Juta ..................................................................................................... 84

4.3.4. Fibra de Coco ................................................................................................... 86

4.4. Resistência ao impacto ............................................................................................. 89

4.4.1. Fibra de Vidro................................................................................................... 90

4.4.2. Fibra de Sisal .................................................................................................... 92

4.4.3. Fibras de Juta .................................................................................................... 94

4.4.4. Fibras de Coco .................................................................................................. 96