I.

INTRODUCCION
Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente
por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios
muy rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con
ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado
y transporte en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el
grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por
una caballería.

Con el tiempo cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando. Las primeras
máquinas que aparecieron fueron las guadañadoras en 1834, más tarde aparecieron
las primeras segadoras-agavilladoras, que segaban y dejaban la mies en montones,
sin atar, sobre el suelo. Luego, aparecieron las aventadoras, las segadoras-atadoras y
las trilladoras estáticas. Pero no es hasta 1890 cuando aparecen las primeras
cosechadoras. Estas máquinas complejas realizan las labores de siega, trilla,
separación y limpieza del grano por sí solas. Al principio se trataban de máquinas
accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro. En 1938 aparece
en los Estados Unidos la primera cosechadora integral autopropulsada con motores de
gasolina.
II. OBJETIVOS
 Conocer las partes de la cosechadora de granos
 Conocer la el rendimiento de la cosechadora de granos.
III. MARCO TEORICO
COSECHADORA DE GRANOS
Máquina dedicada a realizar labores de recolección de productos agrícolas. El 90% de
los productos en los cuales se utiliza son cereales como: arroz, maíz, trigo, cebada y
otros, aunque también puede recolectar oleaginosas, proteaginosas y
otros cultivos tales como algodón o productos forestales.

En sus comienzos, esta máquina era accionada por un tractor y servía para cosechar
en el sentido de cortar el cultivo, que posteriormente era procesado por otros medios
para extraer los granos, proceso denominado trilla o trillado. Actualmente es estándar
que realice ambas operaciones y que sea autopropulsada.

HISTORIA
La primera máquina que intenta sustituir la recolección manual es la guadañora
(1843), tras ellas aparecen las cegadoras agavilladoras, que siegan y dejan los mies
en montones sin atar. Con el pasar de los años nuevas máquinas van apareciendo
entre ellas, segadoras-atadoras…. El denominador común entre todas ellas es que las
dos acciones de segado y trillado se realizan por separado.
El norteamericano CYRUS MCCORMICK, quien vende los primeros modelos exitosos
en 1839 mediante la mejora de un diseño que su padre había creado. La máquina de
Mccormik, viene a ser el conjunto de máquinas en acción conjunta: segadora,
trilladora. Realizando tres operaciones, siega, trilla y limpieza.
En 1925 internacional Harvester introduce la primera cosechadora tirada por tractor.
Nuevos diseños, nuevos avances, dan forma a la primera cosechadora
autopropulsada. Se inventa en Australia, discurre el año 1938 y se vende con motor a
gasolina. Continúan siendo cacharros con multitud de poleas y correas. El diseño
seguirá discurriendo en la dirección de simplificar las piezas móviles.
• Aparición de segadoras tiradas por caballos.

• Desarrollo de trilladoras accionadas por máquinas de vapor.

• Construcción de segadoras atadoras.

• Producción comercial, al final de la década de los cuarenta, de las primeras

cosechadoras autopropulsadas con motor diesel.
• Comercialización en las últimas décadas del siglo XX de cosechadoras con alto
desarrollo ergonómico. El esquema básico de una cosechadora, con la nomenclatura
de sus partes diferentes, es el que se presenta a continuación.

PARTES
1. Molinete
2. Cilindro hidráulico
3. Plataforma flexible
4. Sin fin caracol
 5. Cilindro desgranador
6. Batidor
7. Ventilador
8. Elevador de granos
9. Zaranda(saca paja)
10. Zarandon
11. Volante de dirección
12. Divisor de curso
13. Cilindro regulador de plataforma
En la actualidad casi todas las cosechadoras son del tipo longitudinal, es decir, que el
recorrido del material cosechado sigue un recorrido recto de delante hacia atrás. Los
dos tipos básicos de cosechadoras son:
 Cosechadoras para terrenos nivelados
 Cosechadoras para laderas
Las cosechadoras para laderas están sostenidas por ejes pivotantes que se ajustan a
las diversas inclinaciones de las laderas. El separador se nivela automáticamente con
inclinación de 45%. Estando el separador nivelado, se matiné la acción más eficiente
de separación y limpieza porque el material es distribuido unifórmenle en todo el
separador. La plataforma también oscila en un pivote y se adapta a la inclinación del
terreno.

FUNCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA.

1) El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.

2) La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre
la plataforma contra el conductor transversal.

3) El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la

plataforma, donde se encuentra el conductor de alimentación.

4) El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla

para su trillado.
5) La paja se separa de los granos mediante el llamado saca pajas de la unidad
de separación y limpieza. La paja sale detrás de la máquina.
6) El mecanismo de limpieza de la unidad de separación y limpieza separa la
pajilla y demás impurezas de los granos.
7) Los granos son conducidos al tanque.
FUNCIONES

Las operaciones principales que se realizan dentro de la maquina son 5.

 Alimentación ( corte y elevación)

 Trilla

 Separación del grano de la paja

 Limpieza del grano

 Almacenaje del grano y descarga

ALIMENTACION
El mecanismo que corta o recolecta el material y lo envía l separador, se le conoce
generalmente como cabezal. Dependiendo de la cosecha la maquina puede estar
equipada con plataforma regular de corte, o puede tener una plataforma de cortina. La
cortina ayuda en la recolección a obtener más material del interior de la cosechadora.

 A medida que la cosechadora avanza hacia delante lentamente hacia delante

en el campo, los divisores y las placas terminales separan una franja del resto
de la cosecha y la empujaba contra la barra de corte

 A medida que el material es cortado por la cuchilla en la barra de corte, el

molinete continúa empujando el material o levantándolo dentro del área sin fin.

 El sin fin mueve el material al centro de la plataforma, donde el transportador

 Del alimentador se entrega al cilindro para ser trillado.

TRILLA

La palabra trillar significa sacudir el grano de la espiga como en el trigo. En el caso del
maíz esto sería la remoción de los granos de a mazorca, y en el frejol seria la
remoción de estos de la vaina. En la sección de la trilla más del 90% de grano es
separado de su tallo mazorca o vaina. Esta área vital afecta toda la operación de la
cosechadora, si no se logra una trilla adecuada la cosechadora no lograra el trabajo.

El área de trilla de la cosechadora está situada en el cuerpo de la cosechadora

conocido como separador, los componentes que forman el mecanismo trillador son:
  Cilindro

 Cóncavo

Existen tres tipos de cilindros y sus cóncavos

 Cilindros de barras trilladoras y cóncavos

 Cilindro de dientes rígidos y cóncavos

 Cilindros de barras de ángulos y cóncavos

El diseño más común es el diseño de barras trilladoras, ya que en casi todas las
cosechas pueden ser trilladas por él. Los dientes rígidos se utilizan casi
exclusivamente para el arroz y frejol. Las barras con ángulos se utilizan principalmente
para la cosecha de semillas pequeñas, tales como trébol y alfalfa.

El funcionamiento del cilindro trillador y cóncavo se realiza cuando el transportador del

alimentador entrega la cosecha al área de la trilla de la cosechadora. Al girar el
cilindro, el material hace contacto con el cilindro de rotación rápida, este impacto
sacude el grano separándolos del tallo, mazorca o vaina. Se realiza la trilla adicional
por acción fraccionadora a medida que el material es acelerado atravesó dela
restricción del cilindro y cóncavo

La velocidad del cilindro y el espaciamiento deben variarse para adecuarlas a las

condiciones de trilla de los diferentes cultivos. Los requerimientos a medida varían con
las condiciones climáticas y meteorológicas. La velocidad del cilindro puede
necesitarse algo más rápido por la mañana y lenta por las tardes debido a la humedad
contenida en la planta.
SEPARACION DEL GRANO DE LA PAJA

Hasta el 90% del grano es separado en el cilindro y cóncavo; el otro 10% es separado
por el batidor, la parrilla de varillas, y los sacapajas.

La sacapajas puede tener de cuatro a seis cuerpos, con un ancho de 0.2-0.30 m. los
otros cuerpos están montados sobre los dos cigüeñales, uno delantero y otro trasero
que imprimen al material un movimiento hacia atrás y hacia arriba durante una parte
del ciclo de giro del cigüeñal.

LIMPIEZA DEL GRANO

Después de la trilla y la separación que da un poco de paja mezclada con el grano; la

unidad de limpieza separa este material del grano. Para hacer esto, la mayoría de las
cosechadoras tienen tres componentes básicos, que forman la unidad de limpieza:
ventilador, zarandon y zaranda.

El ventilador de limpieza pose etapas múltiples, la corriente del aire ventilador separa
casi toda la paja del grano, la velocidad del grano puede ser ajustada de 250 rpm a
1.500rpm, dependiendo de la cosecha y granos.

La cantidad de aire puede ser controlada por tres métodos

 Persianas

 Placas para dirigir el aire

 Velocidad del ventilador

La zapata de limpieza contiene el zarandon y pasa sobre los dientes de la mesa. Estos
dientes retine la capa del material sobre la parte delantera del zarandon y permite que
la corriente de aire producida por el ventilador levante y transporte hacia afuera de la
maquina las partes más livianas del grano. El grano y las partes pesadas pasan
atreves de las aberturas del as persianas del zarandon llegando a la zaranda. El
material más voluminoso como trozos de espiga, que no pasan por el zarandon es
trasladado por el movimiento oscilatorio del zarandon hasta su extremo posterior
donde cae por la abertura de la extensión del zarandon es tomado por el sin fin de
retorno que lo lleva de regreso al cilindro.
El material que pasa a través de la persiana del zarandon cae sobre la zaranda de
limpieza que esta animada de un movimiento de vaivén para hacer avanzar el material
hacia la cola de la máquina. El ventilador envía una corriente de aire a través de la
zaranda eliminando los pequeños trozos de paja y envolturas de granos, los granos
limpios pasan a través de la zaranda y caen a la batea del sin fin de grano limpio
donde son llevados a la tolva de almacenaje.

Los granos y espigas que no pasaron por la abertura de la zaranda, camina sobre la
misma hasta su extremo trasero donde caen en el sin fin de retorno para volver al
cilindro trillador.

ALMACENAJE Y DESCARGA DEL GRANO

El almacenaje de la cosecha significa mover la cosecha trillada separada y limpiada,

de la zapata de limpieza hacia el tanque de granos, y luego del tanque de granos un
remolque o camión para su transporte. El almacenaje de la cosecha incluye estos
componentes:

 Sinfín inferior del grano limpio

 Elevador del grano limpio

 Sin fin del tanque de grano

 Sin fin interior de retorno

 Elevador de retorno

 Sin fin superior de retorno

 Tanque de grano

 Sin fin de descarga del tanque de grano.

AJUSTES DE OPERACIÓN MÁS IMPORTANTES EN UNA COMBINADA

AUNTOMOTRIZ

PLATAFORMA DE CORTE

La plataforma debe ajustarse lo suficientemente bajo para obtener l mayoría del grano.
En caso de un sistema cero labranzas, será necesario cortar lo más bajo posible de tal
manera no tener residuos excesivo en la próxima siembra.
AJUSTE DEL MOLINETE

El molinete debe empujar

correctamente las plantas
contra la barra de corte. La
altura debe ser tal que los
listones del molinete toquen el
cultivo aproximadamente en un
punto medio entre el punto de
corte y la parte superior de la
planta, de esta manera se logra
que la cosecha caiga
inmediatamente dentro de la
plataforma. El eje del molinete
debe quedar ligeramente
delante de la barra del corte.

La velocidad del molinete bebe ajustarse de acuerdo con la velocidad de avance. El

molinete debe girar un 25% más rápido que el avance de la automotriz, debe dar la
impresión que el molinete tirara la cosechadora. Si la velocidad es lenta, la cosecha no
será empujada contra la barra de corte y si es muy rápida, las espigas se desgranan
por el impacto del molinete.

AJUSTES DE LA UNIDAD TRILLA

Aquí es donde ocurren problemas debido a que el operador desconoce los ajustes
propios, una trilla adecuada no debe presentar granos quebrados, espigas sin trilla,
paja triturada y sin perdidas de granos en la sección de limpieza.

Cuando la trilla es excesiva aparecen granos quebrados, paja triturada y perdida de

grano en sección de limpieza para reducir este problema la velocidad del cilindro debe
disminuir un % en el caso de trigo la velocidad debe oscilar en un 75% a 1.2 rpm. El
espaciamiento del cóncavo debe estar entre 3-13 mm si la trilla es excesiva conviene

abrirlo ligeramente

AJUSTES DE LIMPIEZA

La unidad de limpieza está integrada por el ventilador, el zarandon y la zaranda. El

zarandon y la zaranda deben estar abiertos a la separación máxima recomendada
para los distintos cereales.

IV. METODOLOGIA

CAPACIDAD DE TRABAJO DE LA COSECHADORA

Para calcular la capacidad de trabajo se emplea la siguiente relación

CET=A*V*EF/1000
Donde

 CET= capacidad efectiva (ha/h)

 A=ancho de trabajo (m)

 V=velocidad de trabajo (km/h)

 EF=eficiencia (%)se estima como de un 75%

Ejemplo

A=4

V=3

EF= es calculado en 75%

CEF= (0.75*4)*3*75%/1000=0.7 ha/h

Capacidad de trabajo de una maquina auto motriz depende entonces del índice de
alimentación y el rendimiento del cultivo a traves de la siguiente expresión:

IA∗EF
cef =
RC∗100

Donde

CEF= capacidad efectiva de trabajo (ha/h)

IA=índice de alimentación (T/ha)

EF=eficiencia de trabajo %

RC= rendimiento de cultivo (T/ha)

AI= de acuerdo a la ancho de cilindro de 1.04mg la potencial del motor de 123Hp,
según en el cuadro 3 correspondería aproximadamente a 11 T/h

El rendimiento estimado del cultivo correspondiente a 8 T/ha entonces

11∗75
cef = 1 Ha/h
8∗100

Trabajando 10 horas diarias entonces la maquina rendiría 10 h/dia. Relacionando CEF

con CET tendríamos la siguiente expresión.

IA∗EF A∗V∗EF
=
RC∗100 1000

Simplificando y despejado la velocidad tendríamos la velocidad óptima de trabajo de la

maquina:

AI∗10
V=
A∗RC

V. RESULTADO

Se conoció los 5 sistemas principales de la cosechadora.

Entonces de acuerdo a las características técnicas de la maquina trabajada y el

rendimiento del cultivo la maquina debería avanzar a:

11∗10
V= =4.6 Km /h
3∗8

VI. CONCLUSION

Se conoció las distintas partes de la cosechadora de granos como: zaranda, sin fin etc.

Se determinó la CET de la cosechadora.

VII. BIBLIOGRAFIA

http://www2.inia.cl/medios/biblioteca/seriesinia/NR15309.pdf

http://oa.upm.es/16005/1/02_016.pdf

http://www.mapama.gob.es/ministerio/pags/Biblioteca/Revistas/pdf_Agri
%2FAgri_2010_929_392_397.pdf

http://oa.upm.es/41153/1/meca_VR412_INNOVAR.pdf

http://roa.ult.edu.cu/bitstream/123456789/219/1/01%20recoleccion_cereales.pdf