CLM3a AN

engineering
mannesmann
Rexroth
CLM
2(4) Achs-Positioniersteuerung
Anwendungsbeschreibung
DOK-CONTRL-CLM01.3*A**ANW1-DE-P
274705 Indramat
Zu dieser Dokumentation
Titel CLM 2(4)Achs - Positioniersteuerung
Art der Dokumentation Anwendungsbeschreibung
Doku-Type DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P
interner gehört zum Dokumentationssystem

Ablagevermerk Mappe 31
Zweck der Doku Diese Elektronische Doku wurde erstellt auf Basis der Papierdoku mit
Doku-Kennzeichnung: 109-0781-4102-00 DE / 04/97
Sie liefert Informationen:

• als handlungsorientierte Arbeitsanlage zur Inbetriebnahme der 2 (4) Achs-
Positioniersteuerung.
• zum Programmieren des Positioniermoduls über die CTA (Tastatur und
Anzeige) oder mit einem PC über serielle Schnittstelle.
• zur Parametrierung des Positioniermoduls mit Antrieb-und Maschinendaten
bei Inbetriebnahme.
• zum Anschluß der Hardware Ein-/ Ausgänge und Schnittstellen.
• zum Beseitigen von Fehlern und Störungen die von der CLM festgestellt und
auf der CTA (Tastatur und Anzeige) dargestellt werden.
Änderungsverlauf
Doku-Kennzeichen bisherige Ausgaben Stand Bemerkung
109-0781-4102-00 DE Mai/95 Neuauflage
109-0781-4102-00 DE Aug/96 Neuauflage
DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P Apr/97 Neuauflage
DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P Dez/97 Neuauflage
Schutzvermerk © INDRAMAT GmbH, 1992

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(DIN 34-1)
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gemäßen Produktgebrauchs beim Besteller beliebig oft kopiert werden.
Verbindlichkeit Änderungen im Inhalt der Dokumentation und Liefermöglichkeiten der

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Herausgeber INDRAMAT GmbH • Bgm.-Dr.-Nebel-Straße 2 • D-97816 Lohr

Telefon 0 93 52 / 40-0 • Tx 689421 • Fax 0 93 52 / 40-48 85
Abt. ENB (NS, WD, AB)
2 DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97 •
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1. Allgemeines 7
1.1. Die CLM-01 auf einen Blick ................................................................. 7
1.2. Technische Daten ................................................................................ 8

1.3. Datenspeicherung ............................................................................... 9
1.4. CLM - System ....................................................................................10
1.5. CLM Konfiguration Auswahlliste...................................................... 11
2. Anzeige und Bedienungselemente 13

2.1. Beschreibung der Eingabetasten ......................................................14
2.2. Beschreibung der Anzeigemöglichkeiten ..........................................15
2.2.1. Softwareversion / Zustandsdiagnose .............................................15
2.2.1. Zustandsdiagnose Positioniersteuerung .......................................16
2.2.2. Programmeingabe..........................................................................16
2.2.3.1. Betriebsdaten .............................................................................17
2.2.3.2. Automatik ....................................................................................17
2.2.4. Positionsanzeige ............................................................................18
2.2.5. Zähleranzeige ................................................................................20
2.2.6. Ein- / Ausgänge ..............................................................................20
2.2.7. Parametereingabe..........................................................................21
3. Programmierung des Anwenderprogrammes 23
3.1. Übersicht aller Anwenderbefehle ......................................................23

3.2. Allgemeines .......................................................................................25
3.3. Programmeingabe .............................................................................26

3.3.1. Eingabe über die Tastatur ..............................................................26
3.3.2. Einlesen über die serielle Schnittstelle ..........................................27
3.4. Start des Anwenderprogrammes .......................................................28
3.5. Stop des Anwenderprogrammes .......................................................28
3.6. Befehlsbeschreibung .........................................................................29
4. Eingänge und Ausgänge 87
4.1. Eingänge ..........................................................................................87

4.1.1. Sicherheitseingänge ......................................................................89
4.1.2. Einschaltinformationen ..................................................................89
4.1.3. Betriebsarten ..................................................................................90
4.1.3.1Betriebsart: Parametereingabe .....................................................90
4.2. Ausgänge .........................................................................................93
• DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97 3
Inhaltsverzeichnis
4.2.1. Sicherheitsausgänge .....................................................................94

4.2.2. Einschaltinformationen ..................................................................94
4.2.3. Betriebsarten .................................................................................96
4.3. Merker ..............................................................................................97

4.4. Überwachungs Ein- und Ausgänge ................................................98
4.4.1. Überwachungs Ausgänge .............................................................98
5. Funktionen 99
5.1. Dekadenschalter -IDS 1.1- ...............................................................99

5.2. Meßradbetrieb für Achse 1 ............................................................100
5.3. Homing ...........................................................................................101

5.3.1. Allgemeines .................................................................................101
5.3.2. Nullfahren auf Nullpunktschalter (Variante 1) .............................101
5.3.2.1. Anordnung des Homingschalters .............................................102
5.3.2.2. Betätigung des Homingschalters .............................................102
5.3.2.3 Abbruch der Homingroutine .....................................................102
5.3.2.4 Schematischer Ablauf der Homingroutine................................ 103
5.3.3. Nullfahren ohne Nullpunktendschalter (Variante 2) ....................104
5.4. Override ..........................................................................................105
5.4.1. Override über Analogeingang .....................................................105
5.4.2. Override über gray-codierte Eingänge ........................................ 106
5.5. Rundtisch .......................................................................................107
5.5.1. Rundtisch mit Absolutwertgeber ................................................. 107
5.5.2. Rundtisch mit Inkrementalgeber ................................................. 108
5.5.3. Positionieren ...............................................................................109
5.5.4. Berechnungsbeispiel Rundtisch (für Achse 1) ...........................109
5.6. Vektor-Programmierung ................................................................. 111
5.6.1. Hand-Vektor ................................................................................ 111
5.6.2. Interrupt-Vektor ........................................................................... 111
5.7. Bandentlastung (elektronisches Lüften) ......................................... 112

5.8. Multi - Tasking ................................................................................ 113
5.9. Positionieren mit Stellmotoren ....................................................... 115
5.9.1. Polumschaltbarer Motor .............................................................. 115
5.9.2. Stellmotor für Rechts- / Linkslauf ................................................ 115
5.10. Externe Positionsanzeige ............................................................. 116

5.11. Folgeachse / Synchronachse ....................................................... 117
5.12. Gesteuerter Analogausgang ........................................................ 118
5.13. Restart .......................................................................................... 119
6. Seriellen Schnittstellen 121
6.1. Allgemeines .....................................................................................121
Inhaltsverzeichnis
6.2. Anschluß der Schnittstelle ...............................................................121
6.3. Schnittstellenparameter .................................................................. 123

6.4. Erklärung aller verwendeten Zeichen im Datenstring ..................... 125
6.5. Prüfsummenbildung ........................................................................126
6.6. Datenübertragung ........................................................................... 127

6.6.1. Programmübertragung ................................................................. 127
6.6.2. Auslesen der Parameter ..............................................................128
6.6.3. Auslesen von Statusinformationen ............................................... 129
6.6.4. Schnittstellenkommandos: ...........................................................143
6.6.5. Polling - Abfrage ........................................................................... 144
7. Parameter 145
7.1. Allgemeines .....................................................................................145
7.2. Beschreibung der Parameter .......................................................... 147

7.2.1. Achsspezifische Parameter für Achse X .....................................147
7.2.2. Allgemeine Parameter .................................................................. 164
7.3. Parameterliste - CLM-01 ..............................................................177

7.4. Minimal- und Maximalwerte für die Parametereingabe ............... 179
8. Maßblätter und Zubehör 181
8.1. Maßblatt und Steckeranordnung CLM 01.3 .................................181

8.2. Zubehör für abgesetzte Tastatur .................................................. 182
8.3. Maßblatt IDS ................................................................................183

8.4. Zubehör CLM ...............................................................................184
9. Anschlußpläne 185
9.1. Übersicht .........................................................................................185

9.2. Anschluß Gebereingänge Achse 1 .................................................. 186
9.3. Anschluß Gebereingänge Achse 2 .................................................. 187
9.4. Anschluß Eingänge ......................................................................... 188
9.5. Anschluß Ausgänge ........................................................................189
9.6. Anschluß Spannungsversorgung ....................................................190
9.7. Anschluß Schnittstellen ................................................................... 191
9.8. Anschluß Schnittstellen RS 232 / RS 485 ....................................... 192
9.9. Anschluß Schnittstelle RS 485 mit SOT ..........................................193
9.10. Anschluß Eingänge .......................................................................194
9.11. Anschluß Eingänge........................................................................195
9.12. Anschluß Ausgänge ......................................................................196
9.13. Anschluß Sollwert /Reglerfreigabe und E/A ..................................197
9.14. Gebereingänge Achse 3................................................................ 198
9.15. Gebereingänge Achse 4................................................................ 199
9.20. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1 ...........................................................201
9.21. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1 ...........................................................202
Inhaltsverzeichnis
9.22. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1 ...........................................................203

9.23. CLM - TVM / TDM 3.2 ................................................................... 204
9.24. CLM - TVM / TDM 3.2 ................................................................... 205
9.25. CLM - KDV / KDS .......................................................................... 206
9.26. CLM - KDV / KDS .......................................................................... 207
9.27. CLM - RAC 3.1 ..............................................................................208
9.28. CLM - RAC 2.2 ..............................................................................209
9.29. CLM - NAM / TVD / DDS ...............................................................210
9.30. CLM - NAM / TVD / DDS (inkremental) ......................................... 211
9.31. CLM - NAM / TVD / DDS (absolut) ................................................ 212
9.32. CLM - DKS / DAE (inkremental)...................................................213
9.33. CLM - DKS / DAA .......................................................................... 214
(absolut) .................................................................................................214
9.34. CLM - DKC .................................................................................... 215
(inkremental) ..........................................................................................215
9.35. CLM - DKC .................................................................................... 216
(absolut) .................................................................................................216
10. Fehlermeldungen in der CLM - Anzeige 217
11. Typenschlüssel 225
11.1. TypenschlüsselCLM-Steuerung ...................................................225

11.2. TypenschlüsselCLM-Software .....................................................225
11.3. Typenschlüssel Dekadenschalter IDS-Hardware ........................ 226

11.4. Typenschlüssel Dekadenschalter IDS-Software ..........................226
12. Installationshinweise für Steuerungen und Antriebe 227
12.1. Allgemeines ..................................................................................227

12.2. Hinweis zum Einsatz von Kühlaggregaten an Schaltschränken ..230
12.2.1. Sachgemäße Anwendung von Kühlaggregaten: ........................ 230
12.3. Sicherheitshinweise für Steuerungen ...........................................232

12.3.1. Allgemeines ................................................................................232
12.3.2. Schutz gegen Berührung elektrischer Teile ............................... 233
12.3.3. Schutz der sicher getrennten Kleinspannungen ........................ 233
12.3.4. Schutz vor gefährlichen Bewegungen ....................................... 234
12.3.5. Schutz bei Handhabung und Montage ....................................... 235
12.3.6. Schutz bei eingebauten Batterien ..............................................235
1. Allgemeines
1. Allgemeines
1.1. Die CLM-01 auf einen Blick
Die CLM-01 ist eine kompakte 2-Achs-CNC-Steuerung (Option: erweiterbar

auf 4 Achsen) in Modulbauweise, die mit wartungsfreien, hochdynamischen
Indramat-AC-Servoantrieben zu einem leistungsfähigen und wirtschaftlichen
Steuerungs- und Antriebssystem kombiniert werden kann.
Typische Anwendun- Walzenvorschübe Handhabungsgeräte

gen sind: Verpackungsmaschinen Holzbearbeitungsmaschinen
Thermoformmaschinen Biegeautomaten
Linearportale
Das leistungsfähige Anwenderprogramm erlaubt der CLM-01 komplizierte

Bearbeitungen durchzuführen.
In Verbindung mit wartungsfreien, hochdynamischen

Indramat-AC-Servoantrieben erzielt die CLM-01:
* eine merkliche Produktivitätssteigerung

durch erhöhte Anlagenverfügbarkeit und durch Erhöhung
der Vorschubleistung
* eine deutliche Qualitätsverbesserung

durch inkrementgenaue Regelung von Position, Geschwindigkeit
und Beschleunigung
* mit Hilfe der umfangreichen Zusatzfunktionen

kann in vielen Fällen auf eine zusätzliche PLC-Steuerung verzichtet werden.
Dafür stehen u. a.: Ein- und Ausgänge in der Standardversion und optional
zusätzlich 64 Ein-und 32 Ausgänge zur Verfügung
* Die CLM-01 ist ON-LINE programmierbar
* Die Programmierung erfolgt in einer praxisgerechten Sprache entweder

direkt von der Frontplattentastatur aus, oder mit einem beliebigen PC über
eine serielle Schnittstelle.
* Antriebs- und Maschinendaten können mittels einfacher Parametereingabe

den gewünschten Verhältnissen angepaßt werden. Zur Parametereingabe
ist kein spezielles Programmiergerät erforderlich.
* Das Anwenderprogramm enthält 3000 Satzbefehle und erlaubt damit die

Zerlegung komplexer Maschinenabläufe.
Über die Systemanzeige oder über die serielle Schnittstelle stehen alle
Zustandsinformationen für Inbetriebnahme, Überwachungs- und Service-
unterstützung jederzeit zur Verfügung.
* Mit der CLM-01 wird eine erhöhte Anlagensicherheit durch ständige An-
triebs- und Meßgeberüberwachung erreicht.
* Die CLM-01 kann mit Indramat-Antriebsmodulen zu einem kompakten

Steuerungs- und Antriebspaket kombiniert werden.
1. Allgemeines
1.2. Technische Daten

Betriebsarten * Parametereingabe
* Einrichten
* Automatik
Steuerungsdetails * 2 Achsen ( + 2 als Option )

* Einheiten in mm, inch und Grad definierbar
* Ketten- oder Absolutmaß programmierbar
* Geschwindigkeitsvorwahl in ‰ von Vmax.
* Maximale Anlagen-und Einrichtgeschwindigkeit über Parameter program-
mierbar
* Vorschubgeschwindigkeit sind im Anwenderprogramm programmierbar
Programmdaten * 3000 Sätze

* beliebig viele Unterprogramme, Verschachtelungstiefe bis 127
Schnittstellen * Parallelschnittstelle
- 16 Eingänge und 16 Ausgänge fest zugeordnet (Systemeing. und
Systemausg.)
- 16 Eingänge und 16 Ausgänge im Anwenderprogramm frei programmier-
bar
- optional zusätzlich 64 Eingänge und 32 Ausgänge (siehe Typenschlüssel)
- 8 Eingänge und 2 Ausgänge fest zugeordnet zusätzlich bei
- 8 Eingänge und 3 Ausgänge frei Option 4 achsig
Reglerschnittstelle - 4 Analogeingänge +/- 10 Volt (Auflösung 12 bit) davon einer als Differenz-
eingang
- 2 Analogausgänge +/- 10 Volt (Auflösung 14 bit) (zur Ansteuerung von 2
Servoantrieben)
- 2 zusätzliche Analogausgänge +/- 10 Volt (Auflösung 14 bit) bei Option 4
Achsen
Datenschnittstelle - Seriell nach RS 232 C / RS 422 / RS 485

- Baudrate und Übertragungsformat frei wählbar
Meßsystemschnittstelle - lineare und rotative Inkrementalgeber mit einer maximalen Abtastfrequenz

von 1 MHz
- Synchrone Absolutgeber / Übertragung synchron-seriell; graycodiert
Spannungsversorgung Spannung : + 24 V DC; + 20 %;

erfolgt von der Antriebselektronik z.B. TVM, KDV,TVD
Strombedarf ca. 200 mA - für die CLM-01 ohne Geber, ohne Zubehör
ca. 50 mA - je Inkrementalgeber
ca. 125 mA - je Absolutwertgeber
ca. 50 mA - für Dekadenschalterkarte (IDS)
ca. 10 mA - für die Erweiterung der Ein- und Ausgänge (Option E)
ca. 30 mA - für die Erweiterung auf 4 Achsen
ca. 250 mA - für SOT - Terminal
Abmessungen Die CLM-01 - Steuerung entspricht in ihren äußeren Abmessungen den

Indramat AC-Regelgeräten in Modulbauweise, z.B. TVM und TDM.
Tiefe x Breite x Höhe = 330 x 105 x 390 mm
Gewicht Die CLM-01 - Steuerung wiegt ca. 6 kg ( Standardversion )
1. Allgemeines
1.3. Datenspeicherung
Anwenderprogramm sind auf einer Modulkarte MOK 11 in der CLM in

batteriegepufferten RAM - Speicher abgelegt.
Im Fehlerfall können diese Daten verloren gehen.

Deshalb ist es unbedingt erforderlich, diese Daten auch außerhalb
der Steuerung zu dokumentieren. (z.B: externer Rechner oder schrift-
lich)
Die Kapazität der 3,6V Lithium-Batterie ermöglicht im Normalfall einen ca. 10

jährigen Betrieb ohne Batterietausch.
Bei jedem Neueinschalten der Steuerung und im normalen Betriebszustand
in Abständen von 4 Stunden wird ein Batterietest unter Belastung der Batterie
durchgeführt.
Reicht die Batteriekapazität noch für einen ca. 30tägigen Betrieb aus, so
erscheint nach dem
Einschalten der Versorgungsspannung die Störung "Batterie leer" und der
Ausgang "Störung" wird nicht gesetzt.
Nach einem Clear wird die Diagnose gelöscht und der Ausgang "Störung"
gesetzt. Alle 10 Minuten wird nun die Meldung " Batterie leer " ( keine
Störungsmeldung, d.h. der Ausgang "Störung" bleibt gesetzt ) angezeigt ,
ohne die Funktion der CLM zu beeinflussen.
Zum Austausch der Batterie wird das Modul MOK 11, das sich an der Seite der
CLM - Steuerung befindet, bei abgeschalteter Versorgungsspannung aus der
Steuerung herausgenommen.
Die neue Batterie kann nun an einem Stecker, der parallel und über Dioden
vom Stecker der ursprünglichen Batterie angeordnet ist, ohne Datenverlust
angeschlossen werden. Danach ist die alte Batterie zu entfernen.
1. Allgemeines
1.4. CLM - System
SOT CTA10 IDS

IDS
%
PC od. SPS
0 0 0 0 0 0 0 0
oder oder F2
oder
F5
+/-
RS 485
RS 232
RS 485
RS 232 oder RS 485
64 In
Option
32 Out
Datenaustausch
32 In (16 Syst./16 frei)

Servo- 32 Out (16 Syst./16 frei)
Netzvers. regler
CLM
Netz
z.B.TVD z.B.
TDM
Drehzahlsollwert
(inkremental oder absolut)
Motorkabel
Rotorrückführung
(Drehzahlistwert)
Positionsistwert
Motor Pos.
Feed- Feed-
back back
Achse 1 - 4
Abb. 1.1
1. Allgemeines
1.5. CLM Konfiguration Auswahlliste
CLM - Firmware
Übersicht
Standard Synchronlauf Doppeldiagonalsäge

(externer Sollwert)
FWA-CLM1.3-LA1-04VRS-MS FWA-CLM1.3-LB1-00VRS-MS FWA-CLM1.3-LD1-01VRS-MS
Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3
Synchronlauf-Stacker Mitlaufende Rollfeed

(externer Sollwert) Trennvorrichtung (Walzenvorschub)
FWA-CLM1.3-LF1-00VRS-MS FWA-CLM1.3-LM1-03VRS-MS FWA-CLM1.3-LR1-06VRS-MS
Tabelle 4 Tabelle 5 Tabelle 6
Walzenvorschub
(Ein.-/Auslaufwalzen)
FWA-CLM1.3-LZ1-02VRS-MS
Tabelle 7 Abb15clm
Abb. 1.5.
Tabelle1: CLM - Konfiguration mit Standard - Funktionen
Firmware: Hardware:
FWA-CLM1.3-LA1-04VRS CLM 01.3-X-0-2-0-FW

CLM 01.3-X-0-2-B-FW
CLM 01.3-X-E-2-0-FW
CLM 01.3-X-E-2-B-FW
CLM 01.3-X-0-4-0-FW
CLM 01.3-X-0-4-B-FW
CLM 01.3-X-E-4-0-FW
CLM 01.3-X-E-4-B-FW
2. Anzeige und Bedienung
2. Anzeige und Bedienungselemente
Auf der Frontplatte der CTA befindet sich eine Flüssigkristallanzeige (LCD)
mit 4 Zeilen zu je 16 Zeichen. (optionell hintergrundbeleuchtet)
Unterhalb des Displays ist eine Folientastatur für die Dateneingabe und die
Beeinflussung der Anzeigemöglichkeiten angeordnet.
Ein Orientierungsanzeiger (Cursor) blinkt jeweils an der Stelle auf, in der bei
Eingaben das betätigte Zeichen gesetzt wird.
Bei Betätigung einer Datentaste rückt der Cursor automatisch weiter.
LCD (4Zeilen mit

je 16Stellen)
CLM
Frontplatte
7 8 9
Freitaste
4 5 6
Folientastatur
1 2 3
+ 0 -
CL CR
Abb. 2.1. CTA-CLM
2.1. Beschreibung der Eingabetasten
Datentasten Diese Tasten dienen zur Eingabe von Programm- oder Parameter- daten und
werden entsprechend angezeigt.
Diese Tasten dienen bei der Programmeingabe Cursor in 2.Displayzeile oder

0 bis 9 als Vorzeichen (z.B. Vorschubrichtung) und werden entsprechend angezeigt.
Außerdem kann mit diesen Tasten die Programmsatznummer, Cursor in1.
Displayzeile die Zählernummer oder die Parameternummer schnell um ±1
geändert werden.
+ oder -
Steuertasten
Clear
CL Mit dieser Taste werden Störungen quittiert.
Mit dieser Taste kann der Cusor auf verschiedene definierte Eingabe-
CR positionen gestellt werden.
Bei Programmeingabe: Mit 3 maliger Betätigung von CR stellt sich
der Cursor aus der 2.Displayzeile in die 1.Zeile direkt hinter dem
Programmbefehl, auf die 1.Ziffer der Programmsatznummer und auf
die Cursorgrundposition.
Bei Parametereingabe: Mit 2 maliger Betätigung von CR stellt sich d e r
Cursor von einer beliebigen Position im Datenfeld auf die 1.Position im
Datenfeld und denn auf die erste Ziffer der Parameternummer.
Cursor rechts; Cursor links oder

oder Diese beiden Tasten bewegen den Cursor um jeweils eine Stelle nach rechts
oder links. Bei der Programmeingabe wird im Datenfeld (2. Zeile) der Cursor
in Abhängigkeit von der internen Eingabemaske bewegt. D.h., der Cursor
kann nur auf Stellen bewegt werden, die eine Eingabe erfordern.
Siehe dazu die Beschreibung der Anwenderprogrammbefehle in Kapitel 3.
Weitere Funktionen dieser Taste sind im Kapitel 2.2 erläutert.
1. In der Cursor-Grundposition wird mit diesen Tasten zwischen den verschie-

denen Anzeigemöglichkeiten (Abschnitt 2.2) umgeschaltet.
oder 2. Im Anzeigemodus `Programmeingabe´ wird mit diesen beiden Tasten
zwischen den Anwenderprogrammbefehlen geblättert.
Dazu muß der Cursor in der 1.Displayzeile hinter dem Befehl stehen.
Siehe dazu unter Kapitel 3.2 Programmeingabe.
Einspeichertaste
Diese Taste ist nur im Anzeigemodus `Programmeingabe´ wirksam.
Nach Betätigung dieser Taste werden die angezeigten Daten in den Programm-
speicher übernommen.
Nach Übernahme der Daten wird der nächste Satz (aktuelle Satznummer +1)
angezeigt und der Cursor steht hinter dem Befehl.
Frei-Taste
Nur im Parameterbetrieb wirksam (siehe im Kapitel 7.1 / Parametereingabe)
2.2. Beschreibung der Anzeigemöglichkeiten
Durch die Vielfalt der anzuzeigenden Informationen muß die Anzeige mehr-
fach genutzt werden. Die Betriebsart bestimmt die Anzahl und die Art der
Anzeigemöglichkeiten. Siehe dazu auch Kapitel 4.1.3.
Es gibt folgende Parameter

Betriebsarten: Einrichten
Automatik
Je nach Betriebsart Betriebsart: Parameter

sind folgende Anzei- 1. Parametereingabe
gen möglich:
Betriebsart: Einrichten
1. CLM 01 Softwareversion / Steuerungsstatus /Antriebstatus
2. Programmeingabe
3. Betriebsart Einrichten
4. Positionsanzeige / Lageabweichung / Restlänge / Drehzahl
5. Zähler
6. Zustand Ein- oder Ausgänge
Betriebsart: Automatik
1. CLM 01 Softwareversion / Steuerungsstatus / Antriebstatus
2. Programmeingabe
3. Betriebsart Automatik
4. Positionsanzeige / Lageabweichung / Restlänge / Drehzahl
5. Zähler
6. Zustand Ein- oder Ausgänge
Nach dem Einschalten der Steuerung, oder nach Quittierung einer Störung,
zeigt die CLM entweder die Softwarenummer an oder aber die Parameterein-
gabe ist wirksam (siehe Betriebsart). Der Anzeigemodus kann jederzeit
gewechselt werden.
Dazu muß der Cursor in Grundposition gebracht werden; 1. Zeile, 3. Stelle.
Dies wird mit den Tasten und oder einfacher mit der Taste CR
erreicht.
Dann läßt sich der Anzeigemodus mit den Tasten und ändern.
Bei einigen Anzeigemoden erscheint kein blinkender Cursor.

In diesem Fall steht der Cursor nicht sichtbar in seiner Grundposition.
2.2.1. Softwareversion / Zustandsdiagnose
Softwareversion In dieser Anzeige kann mit den Tasten oder auf eine Zustands-
CLM-01.3-A-0-4
diagnose umgeschaltet werden.
Die Diagnose hängt von der Betriebsart und vom Status ab
CLM1.3-LA1-04VRS
Softwarebezeichnung
Betriebsart: Einrichten 2.2.1.Zustandsdiagnose Positioniersteuerung
BETRIEBSBEREIT
- Sofort-Stop auf +24V
STOP AKTIV
Betriebsart: Automatik
A: Kein START
- Kein Startimpuls ( Prog.läuft nicht )
A: START Aktiv

- Startimpuls gekommen ( Prog.läuft )
STOP Aktiv
2.2.2.Programmeingabe
Anzeigemodus È´= Eingabe

Cursor-Grundposition
Programmsatznummer
Anwenderbefehl
E 0123 POI
1 +001150.30 500
Daten zu dem angezeitigen Anwenderbefehl
In diesem Anzeigemodus kann das Anwenderprogramm durch manuelle

Eingaben über die Tastatur geändert werden.
Durch Überschreiben der Satznummer kann jeder Programmsatz, zwischen
0000 und 2999, in die Anzeige geholt und bearbeitet werden.
Nachdem der Cursor mit den Tasten , oder einfacher mit der
Taste CR , in seine Cursor-Grundposition gebracht wurde, läßt sich der
Anzeigemodus mit den Tasten oder wieder ändern.
Die Programmeingabe über Tastatur kann im Parameter B007 verboten

werden.
2.2.3.1. Betriebsdaten
Einrichten (Hand)
Anzeigemodus ` Einrichtbetrieb´
HAND A1 Eing. 1. Zeile - À1´ = Antrieb 1

A2 Eing. 2. Zeile - À2´ = Antrieb 2
Èing.´ wird angezeigt, wenn der betreffende Antrieb als Absolutachse

Èingerichtet´ ist. Bei Absolutgebern direkt oder bei Inkrementalgebern nach
erfolgtem Nullfahren.
À1´ bis À4´ wird nur angezeigt, wenn der entsprechende Antrieb freigege-
ben ist. Der entsprechende Eingang `Freigabe´ (Stecker 3/Pin 6 od. 7) bzw.
(Stecker 22/Pin 1 od. 4) auf +24V liegt.
E: Einrichten
E: Prog.Status A: Automatik
Task1: 0000 JMP F: Störungen
Task2: 0600 POI
Task3: 2400 AEA
2.2.3.2. Automatik
Automatikbetrieb: In diesem Anzeigemodus wird immer der gerade in der Abarbeitung befind-
A: Prog.Status liche Programmsatz angezeigt.
Task1: 0000 JMP
Task2: 0600 POI Es werden alle 3 Tasks (wenn programm.) gleichzeitig dargestellt. Dies gilt
Task3: 2400 AEA auch für Handbetrieb.
aktueller Anwenderbefehl
aktuelle Programm - Satznummer

Falls Task 4 und Task5 ebenfalls programmiert sind können diese durch
Drücken der Taste zur Anzeige gebracht werden.
Handbetrieb:
E: Prog.Status
Task1: 0000 JMP
Task2: 0600 POI
Task3: 2400 AEA
2.2.4. Positionsanzeige
In diesem Anzeigemodus kann mit den Tasten und zwischen der

Anzeige der Ist-Positionen und der Schleppabstände gewechselt werden.
Inkrementalachse
Positionsanzeige
L P 1 +000100.50 Diese Anzeige erscheint für den entsprechenden Antrieb bei Positionser-
2 +000250.50 fassung mit Inkrementalgeber, wenn kein Nullfahren erfolgt ist.
3 +000100.50
4 +000200.50
Positionsistwert in
Eingabeeinheiten (EGE)
Inkrementalachse (Leerzeichen)
Nummer der Achse
Anzeigemodus Länge
Schleppfehleranzeige
L S 1 +000100.50
2 +000250.50
3 +000100.50
4 +000200.50
Abweichung von der Soll- zur Istposition(Schleppfehler) in

Nummer der Achse
Die Istpositionsanzeige kann mit der Taste auf Null gesetzt werden, um
einen neuen relativen Nullpunkt zu setzen. Die Nullung erfolgt bei beiden
Achsen.
Restvorschub
Anzeigemodus Länge
Restvorschub
L R 1 +000500.00
2 +000050.00
3 +000000.00
4 +000300.00
Restvorschub in (EGE)
Nummer der Achse
Bei Unterbrechung, Sofortstop und Vorschubüberwachung wird der noch zu
verfahrende Rest der Vorschubes angezeigt.
Für nicht programmierte Achsen erscheint keine Information im Display.
Ist-Drehzahl in UpM
Istdrehzahl UpM Es erfolgt eine Mitteilung der Drehzahl über 32 Taktzyklen um die Anzeige
1 +2000 2 + 0000 stabil zu halten.
3 +3000 4 + 0000 Es erfolgt eine Rundung auf ganze Umdrehungen.
Für nicht programmierte Achsen erscheint keine Information im Display.

Diese Anzeige erscheint für den entsprechenden Antrieb bei Positionser-

fassung mit Inkrementalgeber, nach erfolgtem Nullfahren oder generell bei
Absolutgeber.
Absolutachse
Positionsanzeige
L P 1A+001000.00
2A+000100.00
3A+000100.00
4A+000400.00
Positionsistwert (Absolutmaß) in Eingabeeinheiten (EGE)

Absolutachse (A)
Nummer der Achse
Anzeigemodus Länge
Schleppfehleranzeige
L S 1A+000002.00
2A+000001.00
3A+000001.00
4A+000002.00
Abweichung von der Soll- zur Istposition (Schleppfehler) in

Absolutachse (A)
Nummer der Achse
Zusätzliche Anzeige
Meßradbetrieb Achse 1
L MR A+000100.00 Zeile 1: Istposition Meßrad

1 +000099.96 Zeile 2: Istposition Antrieb Achse 1
Diff. +000000.04 Zeile 3: Differenz zwischen Meßrad und Antrieb
Die Anzeige der Meßradposition ist nur bei programmiertem Meßradbetrieb

aktiv.
Anmerkung: Bei nicht eingerichteter Achse 1 kann die angegebene Position

mit der Taste "CR" jederzeit auf Null gesetzt werden.
2.2.5. Zähleranzeige
Anzeigemodus
Programm-Satznummer
C 1234 Zähler
123456 345678
Sollstückzahl
Iststückzahl
In diesem Anzeigemodus kann der momentane Zustand von jedem program-

mierten Zähler betrachtet werden. Dazu muß in der ersten Zeile die ge-
wünschte Programm-Satznummer eingegeben werden.
Um dieses zu erreichen, bewegt man den Cursor mit den Tasten oder
auf die Programm-Satznummer und tippt mit den Datentasten 0 .... 9
die gewünschte Nummer ein. Die eingegebene Programm-Satznummer
bleibt nun bei allen Betriebszuständen erhalten, bis eine neue Nummer
eingegeben wird. Wenn im angezeigten Programmsatz kein Zähler program-
miert ist, dann wird in der 2. Zeile nichts angezeigt.
In der Cursor-Grundposition (z.B. CR ) kann dieser Anzeigemodus verlassen

werden. Außerdem kann die Programmsatznummer in dieser Cursorposition
mit den Tasten + und - schrittweise um eins erhöht oder erniedrigt
werden.
2.2.6. Ein- / Ausgänge
In diesem Anzeigemodus kann der momentane Status der Ein- oder Aus-
gänge betrachtet werden.
Dieser Modus kann jederzeit mit den Tasten und verlassen werden. Nach
jedem Neueinschalten der Steuerung, oder nach Quittierung einer Störungs-
meldung wird sich in diesem Anzeigemodus folgendes Bild zeigen:
Bezeichnung
Systemeingänge
..1.111.........
Pin 1 16
Status der ersten 16 Eingänge von Stecker Nr.: 3, Pin 1 bis 16
Ein ` . ´ bedeutet Signalpegel Àus´; Eine `1´ bedeutet Signalpegel Èin´
Ausgänge 1-16
..1.111.........
Pin 17 32
Status der Ausgänge von Stecker Nr.: 4, Pin 17 bis 32
Ein ` . ´ bedeutet Signalpegel Àus´; Eine `1´ bedeutet Signalpegel Èin´
Siehe auch unter Kapitel 4.1.

Mit den Tasten und kann der Status aller weiteren Ein- und Ausgänge
angezeigt werden.
2.2.6.1. Statusabfrage der Ein- und Ausgänge
Dieser Anzeigemodus dient u.A. zur Erleichterung der Fehlersuche. Dazu

sind in erster Linie die `Systemeingänge´ und die `Systemausgänge´ zu
betrachten. Die Bedeutung aller Ein- und Ausgänge ist in Kapitel 4 beschrie-
ben.
Durch Betätigen der bzw. der Taste lassen sich folgende Ein/Aus-
gänge darstellen:
Bezeichnung wird angezeigt: Anzahl
Systemeingänge Standard immer 16

Systemeingänge A3/A4 nur mit 4-Achs-Karte 6
Eingänge 01...16 nur bei Option E 16

Eingänge 81...88 nur mit 4-Achs-Karte 8
Eingänge 98...99 nur mit 4-Achs-Karte 2
Systemausgänge Standard immer 16

Systemausgänge A3/A4 nur mit 4-Achs-Karte 2
Ausgänge 01...16 immer 16

Wiederholtes Drücken der CR-Taste stellt die Anzeige direkt auf:

Systemeingänge Standard Eingänge 01...16
Systemausgänge Standard Eingänge 01...16
Nach nochmaligem Drücken steht die Anzeige wieder auf `Systemeingänge

Standard´.
2.2.7. Parametereingabe
Parameterbezeichnung im Klartext
Vmax Achse x
Parameternummer
Ax00
123456.78 Parametersatzkennung
Parameterdaten
Dieser Anzeigemodus erscheint nur in der Betriebsart `Parameter´.Hier

werden alle Auslegungsdaten einer Anlage in Form von Parametern ein-
gegeben. Dieser Anzeigemodus kann nur durch Ändern der Betriebsart
(Kapitel 4.1.3) verlassen werden.
Die Eingabe der Parameter ist in Kapitel 7 beschrieben.
22
CLM - Anzeigesystem (Software LA01.3-...)
Display nach Einschalten: im im
Steuerungtyp Einrichtmodus Automatikmodus
Softwareversion z.B. z.B.
CLM-01.3-A Betriebsbereit A: Kein START
LA 01.3-003.0
97-99
81-96
65-80 .....
49-64 .....
33-48 .....
65-80 17-32 .....
Zustand Ein/Ausgänge 49-64 49-64 Ausgänge 01-16 .....
33-48 ..... .....
17-32 ..... ................
Systemeingänge Eingänge 01-16 Systemausgänge
..... .....
.11.111......... 1..1............ .1.11111......11
1 16 1 16
nur bei Option: E/A - Erw.
Zähleranzeige
E 1010 Zähler
000837 001500
Abb. 2.3. CLM-Anzeigesystem

Positionsanzeige * Schleppfehleranzeige * Restlängenanzeige * Istdrehzahl *

L P 1A+001357.00 L S 1 +000001.50 L R 1 +000643.00 Istdrehzahl UPM * Anzeige der Achse 2, 3 oder 4 erscheinen
2A+000300.00 2 +000002.07 2 +000150.00 1:-0100 2:+2431 nur, wenn in Parameter aktiviert.
3A+002500.20 3 +000003.21 3 +000000.00 3:+1500 4:-1050
2.3. CLM - Anzeigesystem
4A+001000.00 4 +000000.00 4 +000000.00
Anzeige im
im Automatikmodus
Einrichtmodus * aktueller Satz Task 1-3 aktueller Satz Task 4-5
E: Progr.Status E: Progr.Status Hand A1 Eing. A: Progr.Status A: Progr.Status
Task1: 0000 JMP Task4: 1500 JSR A2 Eing. oder Task1: 0000 JMP Task4: 1500 JSR
Task2: 0757 AKN Task5: 2000 PSA A3 Eing. Task2: 0757 AKN Task5: 2000 PSA
Task3: 1905 CID A4 Eing. Task3: 1905 CID
Anzeige erscheint nur, wenn Task 2 / Task 3 erscheint Anzeige erscheint nur, wenn
Task 4 und/oder Task 5 aktiviert ist. Task 4 und/oder Task 5 aktiviert ist.
Programmeingabe nur, wenn aktiviert .
E 1250 PSA
wenn Cursor in Zeile 1: + = Satznummer erhöhen (+1 )
DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97 •
1 +123456.78 999
_ = Satznummer erniedrigen (-1)
Abb. 2.3 CLM-Anz.sys.
3. Programmierung
3. Programmierung des Anwenderprogram-

mes
3.1. Übersicht aller Anwenderbefehle
Übersicht aller Befehle

A
ACC - Beschleunigung ändern 29
AEA - Ausgang Ein / Aus 30
AEO - Beschleunigungsoverride 31
AKN - Eingang abfragen 32
AKP - Abfrage einer Eingangsmaske 32
ANC - Analoginput Compare 33
APE - Ausgänge parallel setzen 33, 34
APJ - Ausgänge parallel setzen mit Programmverzwei 35
ATS - Ausgang abfragen 36
B
BAC - Sprung mit Stückzahlzählung 37
BCA - Bedingter Sprung mit Ausgangsverknüpfung 38
BCB - Bedingter Sprung mit Binär-Verknüpfung 38
BCD - Bedingter Sprung mit BCD-Verknüpfung 39
BCE - Bedingter Sprung mit Eingangsverknüpfung 39
BIC - Bedingter Sprung mit Eingangsverknüpfungen 40
BIO - Bedingter Sprung nach Eingabemaske 41
BMB - Sprung mit binärer Ausgangsverknüpfung 42
BPA - Bedingter Sprung nach Ausgabemaske 42
BPE - Branch bei Paralleleingang 43
BPT - Sprung bei Position erreicht 44
BZP - Sprung, wenn die Zielposition das Positionsl 44
C
CID - Change Instruction Data 45
CIO - Kopiere Eingang oder Ausgang nach Ausgang 46
CLA - Clear absolute Position 47
CLC - Zähler löschen 47
COC - Nockensteuerung 48
CON - Dauerlauf 49
COU - Zählen 49
CST - Unterprogrammstack löschen 51
D
DEC - Verzögerung ändern (bremsen) 52
F
FAK - Multiplikationsfaktor für Vorschübe 52
FMS - Folge Master Sinuide 53
FOL - Folgeachse 54
FUN - Funktionen 55
3. Programmierung
H
HOM - Homing (Nullfahren 56
J
JMP - Unbedingter Sprung 57
JSR - Sprung zum Unterprogramm 57
JST - Unbedingter Sprung mit Sofort-Stop 58
JTK - Unbedingter Task-Sprung 58
K
KDI - Kopiere Positionsdifferenz 59
Kondenswasser 230
M
MLO - Materiallängenausgang 59
N
NOP - Leerzeichen 60
P
PBK - Positionierung abbrechen 60
POA - Vorschub absolut 61
POI - Vorschub absolut 62
POM - Vorschub auf Dekadenschalterposition 62
PSA - Vorschub absolut mit Positionquittung 63
PSI - Vorschub inkremental mit warten auf Positio 63
PSM - Vorschub auf Dekadenschalterposition mit Pos 64
PST - Position Testen 64
R
REF - Referenzpunkt anfahren, Suchlauf 65
REP - Bedingter Sprung bei Suchweg überschreitung 67
RMI - Registration Mark Interrupt 68
RSV - Restartvektor 70
RTS - Rücksprung aus dem Unterprogramm 71
S
SAC - Set Absolute Counter 72
SIN - Sinusschwingung 74
SO1 - Eingangsabfrage und Wandlung in eine Länge 75
SO2 - Positionskorrektur über Analogeingang 78
STH - Send to Host (Computer) 79
STO - Datenauswahl über Ausgänge (4Bit BCD codiert 80
V
VCA - Datenauswahl über Ausgänge (4Bit BCD codiert 81
VCC - Geschwindigkeit ändern 82
VEO - Geschwindigkeits-Override 83
W
WAI - Wartezeit 85
WRI - Speichern eines absolute Positionswertes 86
3. Programmierung
3.2. Allgemeines
Die Grundprogrammierung der CLM-01 ist fest vorgegeben und somit dem
äußeren Zugriff des Anwenders entzogen.
Die Programmiersprache für das Anwenderprogramm besteht aus einem der

Programmiersprache `Basic´ ähnlichem Code, der speziell für die CLM-01
entwickelt wurde.
Das Anwenderprogramm kann einen maximalen Umfang von 3000 Programms-

ätzen bzw. Befehlen haben. In jedem Programmsatz wird nur 1 Befehl
abgelegt.
Bei der Programmierung ist jede 4-stellige Programmnummer zwischen

`0000´ und `2999´ erlaubt.
Das Anwenderprogramm kann entweder direkt über die Tastatur eingegeben,

oder über die serielle Schnittstelle eingelesen werden.
In beiden Fällen erfolgt die Programmeingabe in jeder Betriebsart. Ein
laufendes Programm muß nicht unterbrochen werden.
Die Bearbeitungszeit für einen Satz beträgt in Abhänigigkeit der gewählten

Zykluszeit 2 - 4 ms.
Danach wird der Satz mit der um eins erhöhten Satznummer bearbeitet (es sei
denn, es handelt sich um einen Sprungbefehl). Dieser Vorgang wird im Verlauf
der Beschreibung mit ùnmittelbarer Satzfortschaltung´ bezeichnet.
Bei Befehlen in denen auf das Eintreffen eines Ereignisses gewartet wird,
verlängert sich die Bearbeitungszeit immer um die Zykluszeit bis das Ergebnis
eingetreten ist.
-Cursorsteuerung
Steht der Cursor hinter dem Befehl, so wird mit `CR´ der Cursor auf die erste
Stelle der Satznummer gesetzt.
Befindet sich der Cursor in Zeile 2 , so setzt `CR´ den Cursor hinter den Befehl.
Von allen andern Positionen wird der Cursor mit `CR´ auf die erste Stelle der
Satznummer gesetzt.
3. Programmierung
3.3. Programmeingabe
3.3.1. Eingabe über die Tastatur
Um eine Programmierung über die Tastatur vorzunehmen, muß sich die CLM-
01 im Anzeigemodus `Programmeingabe´ befinden. Siehe auch Kapitel 2.2.2.
Anzeigemodus Programmeingabe
Programmsatznummer
Anwenderbefehl
Cursorposition zum Ändern des Anwenderbefehles
E 0123 POI
1 +00115.530 500
dem Anwenderbefehl zugehörige Daten
In Zeile 1 des Eingabemenues gibt man nun die Programmsatznummer ein,

deren Inhalt man betrachten oder programmieren möchte.
Dazu bewegt man den Cursor mit der Taste auf die erste Stelle der
Programmsatznummer und tippt die gewünschte Nummer mittels der Daten-
tasten ein.
Der Cursor springt nach jeder Eingabe um eine Stelle weiter nach rechts.
Durch die Taste kann man wieder zurückgehen.
Während der Eingabe der Satznummer erscheint immer der momentan unter
dieser Nummer eingespeicherte Befehl in der Anzeige. Nach dem Eintippen
der letzten Stelle der Programmsatznummer springt der Cursor direkt in die
erste Stelle hinter dem Anwenderbefehl.
An dieser Stelle hat man die Möglichkeit alle Befehle mit den Tasten
und in alphabetischer Reihenfolge aufzurufen.
Eine Übersicht aller Befehle befindet sich unter Kapitel 3.1.
Wenn der gewünschte Befehl gefunden ist, bewegt man den Cursor mit den
Tasten oder in das Datenfeld der 2. (und 3.) Zeile. Hier werden nun
mit den Datentasten die zum Befehl gehörigen Daten eingetragen bzw.
überschrieben.
Damit stehen die neuen Daten nun sichtbar in der Anzeige, aber sie haben die
alten Daten noch nicht ersetzt. Dieses ist erst nach dem Abspeichern der Fall.
Um die geänderten Daten abzuspeichern muß die Einspeichertaste

gedrückt werden.
Nach dem Drücken der Einspeichertaste werden die Informationen
abgespeichert und der nächst höhere Programmsatz (plus 1) erscheint in der
Anzeige und der Cursor steht hinter dem Befehl.
Cursorsteuerung: Steht der Cursor hinter dem Befehl, so wird mit `CR´ der Cursor auf die erste
Stelle der Satznummer gesetzt.
Befindet sich der Cursor in Zeile 2 , so setzt `CR´ den Cursor hinter den Befehl.
Von allen andern Positionen wird der Cursor mit `CR´ auf die erste Stelle der
Satznummer gesetzt.
3. Programmierung
Satzerweiterschaltung: Solange sich der Cursor in der oberen Zeile befindet, kann die Satznummer
mit den Tasten `+´ und `-´ verändert werden.
Das Ändern der Daten kann jederzeit abgebrochen werden. Durch Betätigen
der Taste CR geht der Cursor auf die erste Stelle der Satznummer und der
bisher gespeicherte Inhalt des
Programmsatzes wird wieder angezeigt.
Beispiel: Satz 100 E 0100 POA

Vorschub absolut 2 +000045.67 075
Achse 2
Position +45,67 in EGE
Geschwindigkeit 7,5 % von Vmax
Für jeden Befehl ist eine Eingabemaske vorgegeben, die mit den Daten
ausgefüllt werden muß.
Für jedes falsch programmierte Zeichen erscheint in der Anzeige ein ` * ´.
Ein Befehl ist korrekt programmiert, wenn sich nach drücken der Einspeicher-
taste in diesem Satz kein ` * ´ mehr befindet. Soll ein Satz mit ` * ´
abgespeichert werden, dann wird die Eingabe nicht angenommen.
3.3.2. Einlesen über die serielle Schnittstelle
Für die Programmeingabe über die serielle Schnittstelle kann jeder Computer,
der über eine RS 232C-Schnittstelle verfügt, verwendet werden.
Die Aktivierung und Einstellung der seriellen Schnittstelle erfolgt im Parame-

ter B003 u. B004.
Das von der CLM-01 verwendete Übertragungsformat ist in Kapitel 6 be-
schrieben.
Bei der Übertragung von Programmsätzen folgt nach dem Anwenderbefehl

(z.B. `POI´ oder `WAI´) ein Leerzeichen (ASCII-Code 32) und dann die
dazugehörigen Befehlsdaten. Die Befehlsdaten werden im gleichen Format,
wie in der 2. Anzeigenzeile des Befehles dargestellt, benötigt.
Beispiel ohne die benötigten Steuerzeichen:
Anstelle eines Punktes (ASCII-Code 46) akzeptiert die CLM-01 auch eine
Komma (ASCII-Code 44).
3. Programmierung
3.4. Start des Anwenderprogrammes

Ein Start des Anwenderprogrammes ist nur in der Betriebsart Àutomatik´
(siehe Kap. 4.1.3) möglich. Eine Ausnahme ist der `Hand-Vektor´ (siehe Kap.
5.6).
Die Programmstartadresse wird nach jedem Betriebsartenwechsel oder Neu-

einschalten der CLM-01 für Task 1 auf `0000´ festgelegt. Task 2 startet bei der
im Parameter B006 definierten Adresse.
Das Programm in Task 3 läuft übergeordnet in jeder Betriebsart (jedoch nicht
bei Parametermodus) und wird nicht durch die Eingänge `Start´ oder `Sofort
Stop´ beeinflußt.
Gestartet wird das Programm über den Eingang `Start´ (siehe Kap. 4.1.4).
3.5. Stop des Anwenderprogrammes

Der Programmablauf kann jederzeit wieder angehalten werden. Dazu stehen
2 Möglichkeiten zur Verfügung:
a) Programmstop von extern mittels Eingang `Sofort-Stop´ (siehe Kap. 4.1.4)

b) Programmstop per Anwenderbefehl `JST´
Wenn nach einem derartigen Stop die Betriebsart nicht gewechselt wurde,
fährt das Programm nach einem Start an der unterbrochenen Stelle fort.
Desweiteren bestehen 2 Möglichkeiten das Anwenderprogramm zu unter-

brechen. Im Gegensatz zum Programmstop ist nach dem Wegfall der Unter-
brechungsursache kein Start erforderlich, d.h., der Programmablauf setzt sich
an der unterbrochenen Stelle fort.
a) Programmunterbrechung mittels Signal am Eingang Ùnterbrechung´

b) Programmunterbrechung mittels Signal am Eingang `Vorschubüber-
wachung´
Siehe dazu auch unter Kapitel 4.1.5.
Bei einer Störungsmeldung der CLM-01 wird das Anwenderprogramm in

Task 1, 2, 4 und 5 immer gestoppt. Eine Fortführung des Programmes ist nach
Beseitigung der Störung nur bei Programmsatz `0000´ für Task 1, 2, 3 und 4
bei dem im Parameter B006 bzw. B009 definierten Programmsatz möglich.
Ausnahme: siehe Restart (Kap. 5.13)
3. Programmierung
3.6. Befehlsbeschreibung
ACC - Beschleunigung ändern
E 0024 ACC
1 110
Beschleunigung in ‰ des in den Parametern Ax02 programmierten Wertes

Achse 1 bis 4
Die Satztfortschaltung erfolgt unmittelbar nach dem Einlesen des Satzes.

Die Übernahme des neuen Beschleunigungswertes erfolgt, sobald eine
eventuell noch laufende Positionierung beendet ist.
Der neue Beschleunigungswert bleibt erhalten, bis er durch einen erneuten
ÀCC´-Befehl geändert wird.
Nach Umschaltung von Automatikbetrieb auf Handbetrieb, nach einer Stö-
rung oder beim Neueinschalten, gilt immer die Beschleunigung die in den
Parametern Ax02 programmiert ist.
Bei aktiver Ruckbegrenzung (Parameter Ax25) ist dieser Befehl ohne Funtion!
Achtung neu: Für die Verzögerung gilt der `DEC´-Befehl (gültig ab Softw. LA
01.3-03.0)
Beispiel: 0000 ACC 1 999 - Beschleunigung auf 100 % setzen

0001 POI 1 +000200.00 999 - Vorschub mit soforter Satzfortschaltung
0002 ACC 1 250 - Beschleunigung auf 25 % reduzieren
0003 ATS 15 1 - Warten bis die Position erreicht ist
0004 WAI 00.10 - Warten bis der Antrieb ausgeregelt ist
0005 PSI 1 +000300.00 999 - Vorschub ohne Satzfortschaltung mit
25 % Beschleunigung
0006 WAI 02.00 - 2 Sekunden warten
0007 JST 0000 - Programmend in Satz 0000
V
100%
Weg
Abb. 3.1. Beschleunigung ändern
3. Programmierung
AEA - Ausgang Ein / Aus
E 0014 AEA
07 1
0 = Ausgang ausschalten
1 = Ausgang einschalten
Ausgang
Mit diesem Befehl wird der Zustand eines Ausgangs beeinflußt. Jeder Aus-
gang von Nr. 01 bis 88 und von 95 bis 99 kann geschaltet werden.
Die Ausgänge 01 bis 16 sind in jeder CLM-01 Hardware enthalten und können
vom Anwender benutzt werden.
Die Ausgänge 17 bis 48 sind nur bei der Option È´ verfügbar.
Die Ausgänge 49 bis 51 sind nur bei der Option `4 Achsen´ verfügbar.
Alle Ausgänge, 01 bis 99, können als Merker verwendet werden.
Die Ausgänge 01 bis 72 werden beim Neueinschalten und nach einer Störung
gelöscht.
Die Ausgänge 73 bis 80 werden nur beim Neueinschalten gelöscht.
Die Ausgänge 81 bis 88 werden auch bei Spannungsausfall nicht automatisch

gelöscht.
Die Ausgänge 89 bis 94 werden von der Firmware geschaltet und können vom
Anwender abgefragt werden.
Ausgang 89 = `1´ bei Handbetrieb

Ausgang 90 = `1´ bei Automatik
Ausgang 91 = immer `0´
Ausgang 94 = `0´ bei Störung
Die Ausgänge 95 bis 99 können vom Anwender bearbeitet werden. Sie

werden bei Spannungsausfall gelöscht.
Die Merker 98 und 99 können vom Programm gesetzt werden und bewirken
damit eine Unterbrechung wie auch in Kapitel 7 unter Parameter Ax20
beschrieben ist.
Ausgang 95 = `0´ bei Positionsüberwachung A1 aktiv

Ausgang 96 = `0´ bei Positionsüberwachung A2 aktiv
Ausgang 97 = frei programmierbar
Ausgang 98 = `1´ bewirkt Unterbrechung der Achse 1
Ausgang 99 = `1´ bewirkt Unterbrechung der Achse 2 (nicht bei FOL)
3. Programmierung
AEO - Beschleunigungsoverride
E 0043 AEO
1 1 0 500 100
Begrenzung der Beschleunigung auf einen Mindestwert in Promille (000...999)

von Parameter Ax02
Skalierungsfaktor (000...999) (Nur bei Wertvorgabe 5)

In Vorbereitung: Override in Promille (001...999) von Parameter Ax02 (Nur bei
Wertvorgabe 4)
Override-Update:
1 = Overridewert nur einmal beim Aufruf dieses Befehls lesen.
In Vorbereitung:
0 = Overridewert in jedem Reglerzyklus neu einlesen.
Override Wertvorgabe durch:
0 = Override ausschalten
5 = Impulsfrequenz von Meßgeber 1
In Vorbereitung:
1 = Analogwert 0...+10Volt am entsprechenden Analogeingang (Achse 1: AE1
.... Achse 4: AE4).
2 = Binärwert an den Eingängen 09 bis 16 (Eing. 09 = 20 ... 16 = 27)
3 = Graycode an den Eingängen 13 bis 16 (Wertigkeit siehe Beschreibung
Kapitel 5.4.2)
4 = Overridewert aus AEO - Befehl
Achse 1 bis 4
Beschreibung zu Diese Funktion kann mit dem AEO-Befehl nur aktiviert werden, wenn die
Override - Wertvorgabe Achse im Parameter Ax23 im Modus 0 (Normale Vorschubachse) parametriert
durch Meßgeber 1: ist.
Zusätzlich muß der Meßgeber 1 (Parameter B016,B017 und B018) korrekt
parametriert werden. Anderfalls erfolgt sofortige Satzfortschaltung.
Die Beschleunigung wird in Abhängigkeit von der Meßgeberimpulsfrequenz
so geändert, daß der Beschleunigungsweg von Null auf V-
Antrieb=Meßgebergeschwindigkeit konstant bleibt.
Die Übernahme der Override-Beschleunigung erfolgt wie beim ACC-Befehl
erst, sobald eine eventuell noch laufende Positionierung beendet ist.
Die neue Beschleuni- (Meßgebergeschwindigk. [EGE/Sek.2])

2
gung durch Override Beschleunigung [EGE/Sek. ] = Parameter Ax02 *
berechnet sich wie folgt: ( Parameter Ax00 ) 2
Dieser Zusammenhang ist nur für Befehlsgeschwindigkeit = 999 gültig.
Bei gewähltem Skalierungsfaktor berechnet sich die neue Beschleunigung

durch Override wie folgt:
Beschleunigung [EGE/Sek.2]) =
(Meßgebergeschwindigkeit [EGE/Sek. 2]) Skalierungsfaktor

Parameter Ax02 * *
( Parameter Ax00 ) 2 1000
Die Beschleunigung durch Override kann die im AEO-Befehl angegebene

Mindestbeschleunigung wie bisher nicht unterschreiten.
3. Programmierung
AKN - Eingang abfragen
E 0024 AKN
11 1
0 = warten bis Signalpegel Àus´

1 = warten bis Signalpegel Èin´
Eingang
Hier wird der Zustand des programmierten Eingangs überprüft. Eine Satzfort-
schaltung erfolgt, sobald der Eingang den gewünschten Zustand annimmt.
CLM 01 (Standard) 01 bis 16

Es können folgende CLM 01 + Option È´ 01 bis 80
Eingänge abgefragt CLM 01 + Option `4´ 01 bis 16 und 81 bis 88
werden: CLM 01 + Option È´ + Option `4´ 01 bis 88
Hardwaremäßig nicht vorhandene Eingänge haben immer den Signalpegel

Àus´.
AKP - Abfrage einer Eingangsmaske
E 0043 AKP
3 2100122011
0123456789
Eingangsnummer 2. Ziffer
Dieser Befehl stellt eine Erweiterung des Befehles ÀKN´ dar. Es können
hiermit gleichzeitig 10 Eingänge auf erfüllte Bedingungen geprüft werden.
Eine Weiterschaltung erfolgt, wenn alle 10 geprüften Eingänge gleichzeitig
ihre Bedingungen erfüllt haben. Ansonsten wartet das Programm in diesem
Satz bis alle Eingänge die gewünschte Weiterschaltbedingung erfüllt haben.
Es sind 3 verschiedene 0 . . . = Der Eingang wird auf Àus´ geprüft

Bedingungen möglich: 1 . . . = Der Eingang wird auf Èin´ geprüft
2 . . . = Der Eingang wird nicht geprüft
Beispiel: 0043_AKP_3_ _ _ _ _ _ 2 1 0 0 1 2 2 0 1 1
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Eingangsnummer = 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
Die Eingänge 32, 33 und 37 werden auf Àus´ geprüft.

Die Eingänge 31, 34, 38 und 39 werden auf Èin´ geprüft.
Die Eingänge 30, 35 und 36 werden nicht geprüft.
Die Weiterschaltung erfolgt erst wenn alle Eingänge den richtigen Zustand
haben.
Die Eingabe für den Eingang 00 ist ohne Bedeutung und wird nicht
berücksichtigt.
3. Programmierung
ANC - Analoginput Compare ab Software LA04V07
E 0010 ANC
1 ±1.52 ±9.99 01
Ausgang bzw. Merker

Ende des Vergleichsfensters (Volt)
Beginn des Vergleichsfensters (Volt)
Nr. des Analogeinganges (1...4)
Eingabebereich: -9,99 ... +9,99Volt
Wenn die Spannung am selektierten Analogeingang im angegebenen Fen-

ster liegt, wird der Ausgang auf `1´ gesetzt.
Außerhalb dieses Fensters ist der Ausgang `0´.
Der Ausgang wird mit Aufruf dieses Befehls einmalig gesetzt bzw. gelöscht.
Es erfolgt eine unbedingte Satzfortschaltung.
Bei entsprechender Programmierung von B013 erfolgt der Vergleich mit

einem gemittelten Spannungswert!
3. Programmierung
APE - Ausgänge parallel setzen
E 0015 APE
4 2100221011
0123456789
Ausgangsnummer 2. Ziffer
Dieser Befehl stellt eine Erweiterung des Befehles ÀEA´ dar. Es können
hiermit gleichzeitig 10 Ausgänge der CLM geschaltet werden. Dabei kann
jeder der 10 Ausgänge unabhängig voneinander beeinflußt werden.
Es sind 3 verschiedene 0 . . . = Der Ausgang wird auf Signalpegel Àus´ gesetzt

Bedingungen möglich: 1 . . . = Der Ausgang wird auf Signalpegel Èin´ gesetzt
2 . . . = Der Zustand des Ausgangs bleibt unverändert
Die Ausgangsnummer wird wie folgt bestimmt:

Ausgangsnummer = (1. Ziffer * 10) + (2. Ziffer)
Damit kann jeder Ausgang zwischen 01 und 99 erreicht werden.
Beispiel: a)
0002_APE_4_ _ _ _ _ _ 2 1 0 0 2 2 1 0 1 1
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Ausgangsnummer = 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
Die Ausgänge 42, 43 und 47 werden auf Àus´ gesetzt.

Die Ausgänge 41, 46,48 und 49 werden auf Èin´ gesetzt.
Die Ausgänge 40, 44 und 45 werden nicht geändert.
Beispiel: b)
0008_APE_0_ _ _ _ _ _ 1 1 1 1 0 0 0 2 2 2
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Ausgangsnummer = 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09

Die Ausgänge 01, 02 und 03 werden auf Èin´ gesetzt.
Die Zählung der Ausgänge beginnt bei dem Ausgang 01. Die Eingabe
für den Ausgang 00 ist daher ohne Bedeutung und wird nicht berück-
sichtigt.
Die Weiterschaltung auf den nächsten Satz erfolgt nach einer Zykluszeit
3. Programmierung
APJ - Ausgänge parallel setzen mit Programmverzweigung
E 0015 APJ
0100
4 2100221011
Zielsatz
Dieser Befehl ist ein Befehl und besteht aus einer Zusammenfassung des
ÀPE´ und `JMP´- Befehles . Es können hiermit gleichzeitig 10 Ausgänge der
CLM geschaltet werden. Dabei kann jeder der 10 Ausgänge unabhängig
voneinander beeinflußt werden. Anschließend wird zum Zielsatz verzweigt.
Es sind 3 verschiedene 0 . . . = Der Ausgang wird auf Signalpegel Àus´ gesetzt

Bedingungen möglich: 1 . . . = Der Ausgang wird auf Signalpegel Èin´ gesetzt
2 . . . = Der Zustand des Ausgangs bleibt unverändert
Die Ausgangsnummer wird wie folgt bestimmt:

Ausgangsnummer = (1. Ziffer * 10) + (2. Ziffer)
Damit kann jeder Ausgang zwischen 01 und 99 erreicht werden. (Aus-
nahme 89-94)
Beispiel: a)
0002_APJ_0100_4 _ _ _ 2 1 0 0 2 2 1 0 1 1
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Ausgangsnummer = 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49

Die Ausgänge 41, 46,48 und 49 werden auf Èin´ gesetzt.
Es wird zum Programmsatz 100 verzweigt.
Beispiel: b)
0008_APJ_0200_0 _ _ _ 1 1 1 1 0 0 0 2 2 2
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Ausgangsnummer = 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09

Die Ausgänge 01, 02 und 03 werden auf Èin´ gesetzt.
Es wird zum Programmsatz 200 verzweigt.
Die Eingabe für den Ausgang 00 ist ohne Bedeutung und wird nicht
berücksichtigt.
3. Programmierung
ATS - Ausgang abfragen
E 0019 ATS - Wartet bis der Zustand `wahr´ ist.

45 1
0 = Ausgang soll auf Àus´ geprüft werden

1 = Ausgang soll auf Èin´ geprüft werden
Nummer des zu prüfenden Ausgangs
Der hier programmierte Ausgang wird auf seinen Zustand abgefragt. Eine
Weiterschaltung erfolgt, wenn der Zustand wahr ist.
Es können alle Ausgänge von 01 bis 99 abgefragt werden.
Siehe auch Kapitel 4.2.4 Àusgänge´ und Kapitel 4.3 `Merker´.
3. Programmierung
BAC - Sprung mit Stückzahlzählung
E 0007 BAC
0345 +1234 12345
Sollstückzahl
Iststückzahloffset
Zielsatz
Dieser Befehl ermöglicht, wie der Befehl `COU´, die Zählung von Ereignissen,
Bearbeitungszyklen, Stückzahlen usw.
Zuerst wird die Stückzahl erhöht. Dann erfolgt ein Vergleich der Iststückzahl
mit der gewünschten Sollstückzahl. Wenn die programmierte Sollstückzahl
noch nicht erreicht ist, erfolgt ein Sprung zum Zielsatz. Wenn die Sollstückzahl
erreicht ist, erfolgt eine Nullung der Iststückzahl und Satzfortschaltung zum
nächsten Satz.
Beispiele: a) Zählung nach dem Ereignis

0000 WAI 01.00
0001 PSI 1 +00050.00 250
0002 BAC 0000 +0000 00010
0003 JST 0000
Es werden 10 Vorschübe ausgeführt und dann auf ein neues Startsignal

gewartet.
b) Zählung vor dem Ereignis

0000 BAC 0002 +0000 00009
0001 JST 0000
0002 PSI 1+000050.00250
0003 WAI 01.00
0004 JMP 0000
Es werden 9 Vorschübe ausgeführt und dann auf ein neues Startsignal

gewartet.
Für weitere Erklärungen zu diesem Befehl siehe unter dem `COU´ - Befehl
nach.
3. Programmierung
BCA - Bedingter Sprung mit Ausgangsverknüpfung
E 0026 BCA
0345 22 0
0= Sprung bei Signalpegel Àus´

1 = Sprung bei Signalpegel Èin´
Ausgang
Zielsatz
Der Sprung wird ausgeführt, wenn der programmierte Ausgang die vor-
gewählte Bedingung erfüllt.
Ist die Bedingung nicht erfüllt, dann wird das Programm mit der nächst
höheren Satznummer fortgeführt.
BCB - Bedingter Sprung mit Binär-Verknüpfung (Eingänge 1-8)
E 0026 BCB
0100 12 1
Auswahl 1 bis 3
Sprungweite
Satzoffset
Mit diesem Befehl wird ein Sprung zu einem, von dem Zustand mehrerer
Eingänge berechneten, Zielsatz ausgeführt. Dabei gibt es 3 verschiedene
Möglichkeiten.
Auswahl 1 = Eingangsnummer : 4 3 2 1
binäre Bewertung : 23 22 21 20
dezimale Bewertung : 8 4 2 1
Auswahl 2 = Eingangsnummer : 8 7 6 5
binäre Bewertung : 23 22 21 20
dezimale Bewertung : 8 4 2 1
Auswahl 3 = Eingangsnummer : 8 7 6 5 4 3 2 1
binäre Bewertung : 27 26 25 24 23 2 2 2 1 20
dezimale Bewertung : 128 64 32 16 8 4 2 1
Bei der Bearbeitung dieses Befehles wird der Zielsatz in Abhängigkeit vom
aktuellen Zustand an den Eingängen wie folgt berechnet.
Zielsatz = Satzoffset + (Bewertung * Sprungweite)
Mit der Auswahl 1 und 2 sind je 16 und mit der Auswahl 3 sind 256
verschiedene Sprungziele möglich.
Wenn sich ein Zielsatz > 2999 ergibt, erfolgt die Störungsmeldung ùnzuläs-
siger Satz´.
3. Programmierung
BCD - Bedingter Sprung mit BCD-Verknüpfung (Eingänge 1-8)
E 0029 BCD
0100 12
Sprungweite
Satzoffset
Dieser Befehl führt ähnlich wie der `BCB´- Befehl einen Sprung zu einem
berechneten Zielsatz durch. Jedoch im Gegensatz dazu erfolgt die Bewertung
an den Eingängen 1 bis 8 dezimal.
Dabei wird der Zustand an den Eingängen 8 bis 5 als 1. Ziffer und an den
Eingängen 4 bis 1 als 2. Ziffer betrachtet. Da es im Zehner-System nur die
Ziffern 0 bis 9 gibt, führt eine Bewertung von größer 9 zu der Störungsmeldung
`keine BCD-Eingabe´.
Eingang : 8 7 6 5 4 3 2 1 dezi-
male Bewertung : 80 40 20 10 8 4 2 1
Zielsatz = Satzoffset + (Bewertung * Sprungweite)
An den Zielpositionen können beliebige Programme abgelegt werden. Insge-

samt sind 100 Sprungziele möglich. Ein Sprungziel > 2999 hat die Störungs-
meldung ùnzulässiger Satz´ zur Folge.
Beispiele: Eingang : 8 7 6 5 4 3 2 1
a) aktueller Zustand : 0 0 0 0 0 0 0 0
Zielsatz : 100 + (0 * 12) = 100
b) aktueller Zustand : 0 0 0 0 0 0 0 1
Zielsatz : 100 + (1 * 12) = 112
c) aktueller Zustand : 0 1 0 1 1 0 0 1
Zielsatz : 100 + ((40+10+8+1) * 12) = 808
BCE - Bedingter Sprung mit Eingangsverknüpfung
E 0027 BCE
0432 07 0
0 = Sprung bei Signalpegel -Aus-

1 = Sprung bei Signalpegel -Ein-
Eingang
Zielsatz
Der Sprung zum Zielsatz wird ausgeführt, wenn der programmierte Eingang
die vorgewählte Bedingung erfüllt.
Ist die Bedingung nicht erfüllt, wird das Programm mit der folgenden Satz-
nummer fortgeführt.
3. Programmierung
BIC - Bedingter Sprung mit Eingangsverknüpfungen
E 0000 BIC
1234 10 15 7 0
Modus
0 = Eingänge binär auswerten (Eingabewerte 1...9 für zukünftige
Erweiterungen z.B. BCD-, Gray-Codierung usw.)
Anzahl der Eingänge (1...8)
Nummer des ersten Eingangs
Sprungweite
Satzoffset
Dieser Befehl führt einen bedingten Sprung zu einem berechneten Zielsatz

aus.
Die Bedingung ist vom Eingangszustand von einem bis zu 8 Eingänge
abhängig.
Der erste Eingang hat die niedrigste Wertigkeit.
Beispiele: Der Zielsatz berechnet sich wie folgt:

Zielsatz = Satzoffset + (Sprungweite * Gesamtbewertung)
0050_BIC_1000_11 _14_5_0
Die 5 Eingänge 14 bis 18 sollen ausgewertet werden.

Die Eingänge 14 und 17 liegen auf 0Volt (logisch 0).
Die Eingänge 15, 16 und 18 liegen auf Pegel 24Volt (logisch 1).
Eingang Nr. 18 17 16 15 14
Binäre Wertigkeit 24 23 22 21 20
entspricht dezimal 16 8 4 2 1
Eingangszustand 1 0 1 1 0
Zielsatz = 1000 + 11 * (16 + 4 + 2) = 1000 + 242 = 1242
Das Programm springt auf Grund der Eingangsbedingungen von Satz-

nummer 50 auf Satznummer 1242.
3. Programmierung
BIO - Bedingter Sprung nach Eingabemaske
E 0032 BIO
1234
1 1111000022
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Zielsatz
Bei diesem Befehl werden die mit `1´ gekennzeichneten Eingänge auf den
Zustand `1´ und die mit `0´ gekennzeichneten Eingänge auf den Zustand `0´
überprüft. Gleichzeitig werden Ausgänge mit den gleichen Nummern eben-
falls auf Zustand `1´ oder Zustand `0´ überprüft.
Die mit `2´ markierten Eingänge/Ausgänge werden nicht überprüft.
Beispiel: 0032_BIO_0123_ 1 _ _ 1 1 1 1 0 0 0 0 2 2
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Eingangsnummer = 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Ausgangsnummer = 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Es werden die Eingänge/Ausgänge 10 bis 17 überprüft.
Ein-/Ausgangs-Nr. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Bedingung 1 1 1 1 0 0 0 0 2 2
Zustand Ausgang 1 0 1 0 0 0 1 1 nicht
Zustand Eingang 1 0 0 1 0 1 0 1 geprüft
Bed. erfüllt/nicht erf. X - - - X - - -

X = Bedingung erfüllt.
- = Bedingung ist nicht erfüllt
d.h. die gesamte Bedingung ist nicht erfüllt, der Sprung wird nicht ausgeführt.
Die Weiterschaltung auf den nächsten Satz erfolgt nach einer Zykluszeit.
3. Programmierung
BMB - Sprung mit binärer Ausgangsverknüpfung
E 0041 BMB
0126 12 06 5
Anzahl der Ausgangsverknüpfungen

Startnummer der Ausgänge
Sprungweite
Satzoffset
Mit diesem Befehl wird immer ein Sprung ausgeführt. Das Ziel ist vom Zustand
der programmierten Ausgänge abhängig.
Beispiel: 0041 BMB 0100 02 05 8
Ausgang : 12 11 10 9 8 7 6 5
Wertigkeit : 128 64 32 16 8 4 2 1
Ausgangszustand: 0 0 1 1 0 0 1 1
Daraus ergibt sich der Wert: 32 + 16 + 0 + 0 + 2 +1 =51
Zielsatz = Satzoffset + (Wert * Sprungweite )

100 + ( 51 * 02 ) * 202
Das Programm wird in Satznummer 202 weitergeführt.Die Weiterschaltung
auf den nächsten Satz erfolgt nach einer Zykluszeit
BPA - Bedingter Sprung nach Ausgabemaske
E 0033 BPA
1234
1 2120022110
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Zielsatz
Hier werden gleichzeitig 10 Ausgänge auf eine erfüllte Bedingung überprüft.

Dabei kann jedem Ausgang getrennt die Bedingung vorgegeben werden.
Der Sprung zum Zielsatz erfolgt nur, wenn alle 10 Ausgänge ihre program-
mierten Bedingungen erfüllen.
Es sind 3 verschiedene Bedingungen möglich:
0 = Die Bedingung ist wahr, wenn der Ausgang `0´ ist

1 = Die Bedingung ist wahr, wenn der Ausgang `1´ ist
2 = Es erfolgt keine Überprüfung des Ausgangs.
Siehe dazu auch Befehl `BPE´.
3. Programmierung
BPE - Branch bei Paralleleingang
E 0033 BPE
1234
1 2120022110
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Zielsatz
Dieser Befehl stellt eine Erweiterung des Befehles `BCE´ dar. Es können
hiermit gleichzeitig 10 Eingänge der CLM auf erfüllte Bedingungen geprüft
werden. Dabei kann jedem Eingang getrennt die Bedingung vorgegeben
werden. Der Sprung zum Zielsatz erfolgt nur, wenn alle 10 Eingänge ihre
programmierte Bedingung erfüllen.

0. . . = Der Eingang wird auf Signalpegel Àus´ geprüft
1 . . . = Der Eingang wird auf Signalpegel Èin´ geprüft
2 . . . = Der Eingang wird nicht geprüft. Der Zustand kann Àus´ oder
Èin´ sein.
Die Eingangsnummer wird wie folgt bestimmt:

Eingangsnummer = (1. Ziffer * 10) + (2. Ziffer)
Beispiele: a)
0022_BPE_0200_ 2 _ _ 1 2 1 1 0 0 0 2 2 1
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Eingangsnummer = 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

Die Eingänge 24, 25 und 26 werden auf Àus´ geprüft.
b)
0008_BPE_0200_ 0 _ _ 2 1 1 1 1 0 0 2 2 2
| | | | | | | | | |
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
| | | | | | | | | |
Eingangsnummer = 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09

Die Eingänge 05 und 06 werden auf Àus´ geprüft.
Die Eingabe für den Eingang 00 ist ohne Bedeutung und wird nicht
berücksichtigt.
3. Programmierung
BPT - Sprung bei Position erreicht
E 0033 BPT
0123
1 +111222.33
Absolute Position in EGE

Zielsatz
Achse 1 bis 4
Mit diesem Befehl können absolute Positionen überprüft werden. Befindet

sich die Achse in der programmierten Position (± Schaltschwelle) erfolgt der
Sprung zum Zielsatz, ansonsten Weiterschaltung auf den nächsten Satz .
Ist die entsprechende Achse nicht eingerichtet, wird der Befehl nicht berück-
sichtigt.
BZP - Sprung, wenn die Zielposition das Positionslimit überschreitet
E 0043 BZP
0300
2 +123456.78
Positionslimit der Absolutposition in EGE

Zielsatz
nur Achse 1 und 2
Der Sprung erfolgt, wenn die aktuelle Position oder die Zielposition das
programmierte Positionslimit überschreitet.
Ist die entsprechende Achse nicht eingerichtet, wird der Befehl nicht berück-
sichtigt.
Dieser Befehl ist nur im Zusammenhang mit den Befehlen `POM´ und `PSM´
anwendbar.
3. Programmierung
CID - Change Instruction Data
E 0026 CID - Addition bzw. Subtration von Daten.

1234
1 0 +0000001
Die durch den Informations-Typ festgelegte Information im Zielsatz wird um

den Betrag geändert. Die Stelle des Kommas wird nicht berücksichtigt!
Vorzeichen:
+ : Betrag wird zur Info addiert
- : Betrag wird zur Info subtrahiert
Informations-Typ:
0 : Addition bzw. Subtration
1 : add. bzw. subtr. jedoch muß nach der Operation das Ergebnis
positiv sein, andernfalls wird Operation nicht durchgeführt.
2 : add. bzw. subtr. jedoch muß nach der Operation das Ergebnis
negativ sein, andernfalls wird Operation nicht durchgeführt.
3 : Information mit Vorzeichen im Zielsatz setzen.
Zielsatz in dem die Information verändert werden soll.
Info-Stelle
1 : Der erste änderbare Wert im Zielsatz wird bearbeitet. (z.B. die
Länge im Befehl POI )
2 : Der zweite änderbare Wert im Zielsatz wird bearbeitet. (z.B. die
Geschw. im Befehl POI )
Dieser Befehl verändert die Daten in einem anderen Satz.

Die Weiterschaltung auf den nächsten Satz erfolgt normalerweise <10ms.
Es ist immer nur die Bearbeitung eines Satzes,in einer Zykluszeit der die
Befehle CID, KDI oder WRI enthält, möglich. Evtl. in weitere Task`s anstehen-
de Befehle CID, KDI oder WRI Befehle werden in ihrer Bearbeitung solange
verzögert.
Befindet sich im Zielsatz kein gültiger Befehl, so erfolgt sofortige

Weiterschaltung ohne Veränderungen im Zielsatz!
Bei CON und FOL ist die Eingabe des Informations-Typs ohne
Bedeutung
Befehl 1 Info-Typ 2
CON Geschw. in % Geschw. in %
FOL Folgefaktor Folgefaktor
POI,PSI,POA,PSA Länge Geschw. in %
PST,BPT Testposition Testposition
JMP, Zielsatz Zielsatz
VCA, Position Geschw. in %
WAI Wartezeit Wartezeit
VEO Overridewert Overridewert ab Softw. 04VRS
Die Information wird Es wird jeweils einmal der Befehl

rechtsbündig in den CID 1234 1 0 +0000212 aufgerufen.
Zielsatz übertragen.
a.) vorher POI 1 +000100.50 999 e.) vorher VCA +000246,00 300
nachher POI 1 +000102.62 999 nachher VCA +000248,12 300
Beispiele:
b.) vorher PSI 1 +00025.088 999 f.) vorher WAI 03,21
nachher PSI 1 +00025.300 999 nachher WAI 05,33
c.) vorher FOL 1 1.123456 g.) vorher PST x xx +000022,33

nachher FOL 1 1.123668 nachher PST x xx +000024,45
d.) vorher JMP 0418 h.) vorher VEO 1 4 0 500 1

nachher JMP 0630 nachher VEO 1 4 0 512 1
3. Programmierung
CIO - Kopiere Eingang oder Ausgang nach Ausgang
E 0120 CIO
0 01 23 5
Anzahl der zu kopierenden Ein-oder Ausgänge

Eingabe: 0 . . . 9
(Eingabe 0 entspricht Anzahl =10 )
Kopierziel: Startnr. der Ausgänge/Merker
Kopierquelle: Startnummer
Kopierquelle: 0 = Eingänge
1 = Ausgänge
2 = Systemeingänge
3 = Systemausgänge
4 = Eingänge (X22)
5 = Ausgänge (X22)
Mit diesem Befehl kann der Zustand mehrerer aufeinanderfolgender Ein- oder
Ausgänge zu anderen Ausgängen kopiert werden. Dieser Befehl hat beson-
dere Bedeutung für Sicherheitsprogramme. Durch regelmäßiges Abspei-
chern kann eventuell ein zustandsbezogener Wiedereinstieg nach einer
Störung gewährleistet werden.
Beispiel: 0456 CIO 0 01 23 5
Der Zustand der Eingänge 01 bis 05 soll auf die Ausgänge 23 bis 27 kopiert
werden.
Zustand der Eingänge = 01 02 03 04 05

| | | | |
1 0 1 0 1
Zustand der Ausgänge =

23 24 25 26 27
| | | | |
vorher = 1 1 0 1 0
| | | | |
1 0 1 0 1
nachher =
Anmerkung zu den Bei der Eingabe der Startnummer für die Kopierquelle ist nur die Eingabe 01
System-IO´s : bis 16 zulässig.
Die Anzahl der zu kopierenden IO´s wird bei einer Fehleingabe auf max.
Systemeingang begrenzt.
Beispiel zur Anwen- CIO 2 05 01 6 Es werden nur die Systemeingänge 05 bis 10

dung: kopiert.
CIO 3 01 08 3 Die 3 Systemausgänge 01 bis 03 (Störung,
Einrichten und Automatik) und Parametereingabe
werden zu den Ausgängen 08 bis 10 kopiert.
3. Programmierung
CLA - Clear absolute Position

E 0037 CLA
1
Achse 1 bis 4
Mit diesem Befehl wird die absolute Positionserfassung für die ausgewählte
Achse gesetzt.
Parameter A110 = xxx2xxxx

Es wird mit dem `CLA´ - Befehl die momentane Position Null gesetzt. Ein
Offsetmaß aus Parameter A111 wird nicht berücksichtigt.Damit ist die aktuell
ausgewertete Position = Null.
Parameter A110 = xxx1xxxx

Es wird mit dem `CLA´ - Befehl die momentane Position Null gesetzt. Ein
Offsetmaß aus Parameter A111 wird berücksichtigt.Damit ist die aktuell
ausgewertete Position = Offsetmaß aus Parameter A111.
Ist Parameter A110 =xxx0xxxx erfolgt die Störungsmeldung ìllegaler Befehl´

beim Aufrufen dieses Befehles.
Die `CLA´-Position geht verloren bei: Störung

Parameter
Neueinschalten
CLC - Zähler löschen
E 0240 CLC
1234
Satznummer des zu nullenden Zählers
Mit diesem Befehl wird der Istwert eines Zählers unter der angegebenen
Nummer genullt.
Befindet sich in dem angegebenen Satz kein Zählbefehl `BAC´ oder `COU´,
dann wird dieser Satz überlesen.
3. Programmierung
COC - Nockensteuerung
E 0020 COC
1 05 110022 +090
Testposition in EGE
Zustand der 6 Ausgänge; beginnend mit dem 1. Ausgang
Nummer des 1. Ausganges
Achse 1 oder 2
Dieser Befehl wartet mit der Satzfortschaltung bis die Testposition erreicht
wird. Dann werden die spezifizierten 6 Ausgänge, wie im `COC´ - Befehl
programmiert wurde, aktualisiert.
0 = Der Ausgang wird auf Signalpegel Àus´ gesetzt.

1 = Der Ausgang wird auf Signalpegel Èin´ gesetzt.
2 = Der Zustand des Ausganges bleibt unverändert.
Die erreichbare Ge- Geschwindigkeit in EGE/Sek

nauigkeit in EGE ergibt * Reglerzykluszeit in Millisek.
sich wie folgt: 1000
Wenn die Achse Èingerichtet´ ist, erfolgt der Vergleich der Testposition mit
der absoluten Position. Wenn die Achse `nicht Eingerichtet´ ist, erfolgt der
Vergleich der Testposition mit dem verfahrenen Weg des zuletzt eingelesenen
inkrementalen Vorschubes.
Beispiel für Rundtisch 0000 CLA 1 - Absolutmaßsystem erzwingen

mit Inkrementalgeber 0001 APE 0 2000022222 - Nockenausgänge 1 bis 4 löschen
und 360 °/Tischum- 0002 CON 1 1 +001 00 - Dauerlauf mit v = 0,1 %
0003 COC 1 01 221122 +365 - Warten bis Position 5° bzw. 365° erreicht
drehung: ist, und dann die Ausgänge 3 und 4 setzen
0004 COC 1 01 022222 +040 - Warten bis Position 40° erreicht ist,
und dann den Ausgang 1 löschen
und dann den Ausgang 2 setzen
und dann den Ausgang 1 setzen
0010 JMP 0003 - Testzyklus wiederholen
3. Programmierung
CON - Dauerlauf
E 0018 CON
1 1 +345 14
Ausgangsnummer
Wird auf `1´ gesetzt, wenn die Solldauerlauf-Geschwindigkeit erreicht ist.
00 = Es wird kein Ausgang gesetzt
Geschwindigkeit °/°° (001 bis 999) von der programmierten Maximal-
geschwindigkeit
Richtung (+ = vor / - = zurück)
0 = Dauerlauf Aus
1 = Dauerlauf Ein
Achse 1 bis 4
Der Befehl `CON´ kann auch bei Bestehen eines Maßbezuges (nach Homing
oder bei Positionserfassung mit Absolutgeber) eingesetzt werden. Dabei muß
jedoch auf die Fahrbereichsgrenzen (Parameter A113 und A114) geachtet
werden.
Der Dauerlauf kann im Programm nur mit `CON´-Befehl, `Dauerlauf AUS´,

`PBK´-Befehl oder `JST´-Befehl abgeschaltet werden.
Ein Betriebsartenwechsel (z.B. von Automatik nach Hand) schaltet den

Dauerlauf aus.
COU - Zählen
E 0010 COU
+12345 12 123456
Soll-Stückzahl
Ausgang `Soll-Stückzahl erreicht´
Iststückzahloffset
Dieser Befehl ermöglicht, wie der Befehl `BAC´, die Zählung von Ereignissen,
Bearbeitungszyklen, Stückzahlen usw.
Bei jeder Bearbeitung des Satzes wird die Stückzahl erhöht. Dann erfolgt ein
Vergleich der Iststückzahl mit der gewünschten Sollstückzahl. Wenn die Soll-
Stückzahl erreicht ist, wird der programmierte Ausgang eingeschaltet und die
Iststückzahl auf Null gesetzt.
Der programmierte Ausgang wird hier nur eingeschaltet. Ist ein Ausschalten
dieses Ausgangs erforderlich, so muß das an einer anderen Stelle im
Anwenderprogramm erfolgen.
Stückzahlzähler können an beliebiger Stelle und beliebig oft im Anwenderpro-
gramm gesetzt werden.
3. Programmierung
Beispiel: 0000 AEA 080

0001 COU +00000 08 000010
0002 PSI 1 +000050.00 999
0003 WAI 01.00
0004 BCA 0001 08 0
0005 JST 0000
weitere Erläuterungen: Es werden 10 Vorschübe ausgeführt. Dann wird der Ausgang 08 gesetzt und
auf ein neues Startsignal gewartet.
`COU´-Zählen und `BAC´-Sprung mit Stückzahlzählung
Der Zählerstand kann mit der Zähleranzeige überprüft werden (siehe Kapitel
2.2.5). Im Befehl selbst ist die Ist-Stückzahl nicht ersichtlich.
Beim Einspeichern eines `COU´-Befehls (`BAC´-Befehls) kann die Ist-Stück-
zahl beeinflußt werden. Dazu ist der Ist-Stückzahloffset entsprechend einzu-
geben.
Ist-Stückzahloffset Wirkung
+00000 Die Ist-Stückzahl wird nicht beeinflußt

oder
-00000
+02345 Der Wert des Offsets wird zur Ist-Stückzahl addiert
-02345 Der Wert des Offsets wird von der Ist-Stückzahl

subtrahiert
Der Ist-Stückzahloffset hat nur beim Einspeichern des `COU´-Befehls (`BAC´-

Befehls) eine Bedeutung. Im Programmablauf ist der Offset ohne Bedeutung.
Die Ist-Stückzahl kann im Anwenderprogramm mit dem `CLC´-Befehl genullt
werden.
000000 Die Ist-Stückzahl wird auf Null gesetzt
Während eines Produktionszykluses kann es erforderlich sein, die gewünsch-

te Soll-Stückzahl zu ändern. Dies kann durch überschreiben innerhalb des
Befehles mit erneutem Einspeichern geschehen.
Um eine einmalige Korrektur der Ist-Stückzahl nicht bei jedem Einspeichern
ungewollt zu wiederholen, wird nach Übernahme des Ist-Stückzahloffsets der
Befehl selbst wieder auf `+00000´ gesetzt. Somit wird ein unbeabsichtigtes
Ändern der Ist-Stückzahl vermieden.
Die momentane Ist-Stückzahl eines jeden Stückzahlzählers bleibt

auch bei Störung, Not-Aus, Betriebsartenwechsel oder Abschalten
der CLM erhalten!
3. Programmierung
CST - Unterprogrammstack löschen
E 0054 CST
1 1
0 = Unterprogrammstack löschen
1 = Unterprogrammstack um 1 Ebene korrigieren
2 = Unterprogrammstack um 2 Ebenen korrigieren
bis
9 = Unterprogrammstack um 9 Ebenen korrigieren
0 = Task 1 und Task 2
1 = Task 1
2 = Task 2
4 = Task 4
5 = Task 5
Mit diesem Befehl kann der Unterprogrammstack korrigiert werden.

Sind in einem Programmzyklus mehrere Unterprogrammebenen eröffnet, so
ist ein direkter Rücksprung über mehrere Ebenen nicht möglich. Wurde mit
dem `CST´-Befehl der Unterprogrammstack korrigiert, so wird bei einem
nachfolgenden `RTS´-Befehl direkt über mehrere Ebenen zurückgesprungen.
Wurden alle Unterprogrammstacks gelöscht, darf nach dem Befehl `CST X 0´
kein `RTS´-Befehl folgen. Sonst `Störung´ RTS-Schachtelung.
Beispiel:
Hauptebene Unterprogramm Unterprogramm Unterprogramm

Ebene 1 Ebene 2 Ebene 3
E0000
.
. E0100
. .
E0025 JSR 0100 . E0200
E0026 . .
. E0110 JSR 0200 .
. E0111 .
. . .
. . . E0300
. . . .
. E0120 RTS E0249 JSR 0300 .
. E0250 RTS .
. E0309 CST 1 1
. E0310 RTS
.
.
.
E0099 JMP 0000
3. Programmierung
DEC - Verzögerung ändern (bremsen)
E 0002 DEC Deceleration Change ab Software LA01.3-03.0 T01

1 100
Verzögerung in Promille des im Parameter Ax24 programmierten Wertes.

Achse 1...4
Die Satzfortschaltung erfolgt unmittelbar nach dem Einlesen des Satzes.

Die Übernahme des neuen Verzögerungswertes erfolgt sofort. Falls die
Verzögerungsphase bereits eingesetzt hat, erfolgt die Übernahme des neuen
Wertes mit dem Ende der Verzögerungsphase!
Bei aktiver Ruckbegrenzung (Parameter Ax25) ist dieser Befehl ohne Funk-
tion!
Der neue Verzögerungswert bleibt erhalten, bis er durch einen weiteren

`DEC´-Befehl wieder geändert wird.
Nach Umschaltung von Automatikbetrieb nach Handbetrieb, nach einer
Störung oder beim Neueinschalten nimmt die Verzögerung wieder den
max.Wert aus Parameter Ax24 an.
Für die Beschleunigungsänderung gilt der ÀCC´-Befehl.
FAK - Multiplikationsfaktor für Vorschübe
E 0036 FAK
1 1.234567
Multiplikationsfaktor
0,000000 bis 1,999999
Achse 1 bis 4
Alle Vorschübe POI, PSI, POA, PSA usw. (auch bei Absolutbefehlen
wirksam) ergeben sich aus dem vorgewählten Längenwert und einem Multi-
plikator.
Der Voreinstellwert beim Umschalten auf Automatik ist grundsätzlich 1,000000.
Ein einmal eingelesener `FAK´- Wert bleibt solange wirksam, bis er durch
einen neuen Wert überschrieben wird oder durch Betriebsartenumschaltung
wieder auf 1,000000 gesetzt wird.
Der Multiplikationswert kann durch den `FAK´-Befehl verändert werden und

gilt für alle nachfolgenden Vorschübe.
Damit kann z.B. eine nachträgliche Längenkorrektur vorgenommen werden
ohne das Programm zu ändern.
Diese Funktion wird häufig zur Reckgradkorrektur eingesetzt.
Ein neuer Wert innerhalb dieses Befehles beeinflußt einen laufenden Vor-
schub nicht.
Beispiel: 0000 PSI 1 +000100.00 999 - Vorschub = 100
0001 JSR 0100
0002 FAK 1 1.234500
0003 PSI 1 +000100.00 999 - Vorschub = 123,45
0004 JSR 0100
0005 FAK 1 1.000300
0006 PSI 1 +000100.00 999 - Vorschub = 100,03
3. Programmierung
FMS - Folge Master Sinuide
E 0014 FMS (Nur in Verbindung mit Dekadenschaltereinheit IDS-01, nur gültig für Achse1)
1 100.0 ee aa 00
Reserviert für zukünftige Erweiterung

aa = Ausgang `Vorschub beendet´
ee = Eingang `Start Vorschub´
ee+1 = Eingang `Vorschubkorrekt. Plus´
ee+2 = Eingang `Vorschubkorrekt. Minus´
Vorschubendpunkt in Grad
Achse ( nur 1! )
Ausgang `Vorschub beendet´:

Mit dem Start des Befehls wird dieser Ausgang gelöscht. Am Ende des
Vorschubes (Vorschubendpunkt erreicht) wird der Ausgang gesetzt.
Eingang `Start Vorschub´ :

Der Start erfolgt durch eine ansteigende Signalflanke an diesem Eingang.
Mit dem Start wird die Vorschublänge und das Korrekturmaß vom IDS-01
übernommen. Der Startpunkt entspricht der Winkelstellung 0 Grad.
Eingänge `Vorschubkorrekt. Plus´ und `Vorschubkorrekt. Minus´ :

Es besteht die Möglichkeit den Vorschub minimal um einen Betrag von
0.00 bis 0.99 EGE zu beeinflussen.
Ist einer der beiden Eingänge beim Start des Vorschubes gesetzt, dann erfolgt
einmalig die Addition/Subtraktion des Korrekturwertes von der eingestellten
Vorschublänge.
Der Korrekturwert wird mit den beiden Geschwindigkeitsdekaden
am IDS-01 eingestellt.
Der eingestellte Wert entspricht Hundertstel Eingabeeinheiten.
Der Befehl bewirkt einen Vorschub der Achse 1 entsprechend der Winkel-
stellung der Hauptwelle einer Maschine (Meßgeber 1).
Dreht sich die Hauptwelle z.B von 0 Grad auf 25 Grad, so muß der Antrieb
einen entsprechenden Anteil der am Dekadenschalter IDS-01 eingestellten
Vorschublänge ausführen.
Die gesamte Vorschublänge wird innerhalb des programmierten Vorschub-
winkels der Hauptwelle (Zwischen den Stellungen `0 Grad´ und `Vorschub-
endpunkt´) verfahren.
Bei einer konstanten Drehzahl der Hauptwelle hat das Geschwindigkeitprofil
des Vorschubes den Verlauf einer `Sinuide´ (Funktion y = 1 - cos x) und erfolgt
synchron zur Hauptwelle. Damit wird ein sehr ruckarmer Vorschub ermög-
licht.
3. Programmierung
- Meßgeber 1 muß parametriert werden: Parameter B017 = 0000xxxx

(Geberstriche/360°)
- Dekadenschalterbetrieb muß aktiviert werden, da die Vorschublänge und
der
Korrekturwert nur vom IDS-01 übernommen wird.
- Die Beschleunigung laut Parameter Ax02 hat keinen Einfluß auf die Funktion
des FMS-Befehls.
- Sofortige Satzfortschaltung folgt, wenn
a) Achsennummer im Befehl ungleich 1
b) kein IDS-01 in Parameter B003 programmiert
c) Eingangsnummer im Befehl = 00
d) Die Drehrichtung von Meßgeber 1 ist falsch (zählt negativ)
ab Software LA1-03V12 bzw. LA1-04V08 bleibt das Programm im
Satz mit dem FMS-Befehl auch bei falscher Zählrichtung. Wird der
Zähler wieder positiv erfolgt der Vorschub. Ein Zurückdrehen des
Inkrementalgebers 5 führt zur Störungsmeldung `FMS-Befehl´
Code 2BH
Anwendung:
z.B. Thermoform - Maschine mit Zangenvorschub, der ruckfrei transportiert.
FOL - Folgeachse
E 0036 FOL
2 1 -1.234567
Folgefaktor (0,100000 bis 9,999999)

Folgerichtung ab Software LA01.3-03.0
+ gleichsinnig
- gegensinnig
0 = Folgeachse Aus zur Zeit immer
in Vorbereitung!
1 = Folgeachse Ein `1´ programmieren *
Slave-Achse 1 bis 4
Wenn die Funktion Folgeachse eingeschaltet ist, führt die Slave-Achse alle
Bewegungen synchron zur Master-Achse aus.
Die Folgeachse wird im Parameter A123 eingeschaltet. Dort wird auch die
jeweilige Master-Achse ausgewählt.
Mit dem `FOL´-Befehl wird das Verhältnis festgelegt, mit dem die Slave-Achse
folgen soll.
Wenn im weiteren Programmablauf eine Bewegung für die Slave-Achse
programmiert ist, so wird nur die Slave-Achse bewegt.
*Folgeachse ausschaltbar mit Folgefaktor 0.000000
Weitere Informationen siehe unter Kapitel 5.11.
3. Programmierung
FUN - Funktionen
E 0014 FUN
2 2 1 2222
Vorschublängenmessung Achse 4
Vorschublängenmessung Meßgeber 1
Reserviert f. zukünftige Erweiterung
Reserviert f. zukünftige Erweiterung
Bedeutung der 0 = Meßwert zwischenspeichern und danach löschen des Meß-

Eingaben: wertzählers
1 = Löschen des Meßwertzählers ( Start einer neuen Messung ).
Bedeutung der Eingaben:Programmbeispiel:Ein zwischengespeicherter
Wert bleibt erhalten .
2 = keine Änderung
Die zwischengespeicherten Meßwerte können mit Status 46 ausgelesen

werden.
Programmbeispiel: Die verfahrene Vorschublänge der Achse 1 nach 10 Ereignissen soll ermittelt
werden.
AKN 01 1
FUN2 2 2 1222
AKN 01 0
AKN 01 1
Cnt BAC Loop +0000 00009
JMPEnd
Loop BCE Cnt 01 0

JMPLoop
End AKN 01 1
FUN2 2 2 0222
3. Programmierung
HOM - Homing (Nullfahren
E 0011 HOM
1
Achse 1 bis 4
Dieser Befehl stellt einen absoluten Meßbezug her. Der Ablauf entspricht im
wesentlichen dem Nullfahren im Handbetrieb. Dazu müssen die Parameter
Ax10 bis Ax12 entsprechend programmiert werden.
Dieser Befehl ist bei Positionserfassung mit Multiturn-Absolutwertgeber nicht
nötig, da diese bereits einen absoluten Maßbezug erzeugen.
Andernfalls erfolgt die Störungsmeldung Ìllegaler_Befehl´.
Bedeutung der Während des Nullfahrens ist sicherzustellen, daß kein Befehl der eine
Eingaben: Antriebsbewegung bewirkt, abgearbeitet wird.
Eine Abfrage im Programm, ob das Nullfahren erfolgreich abgeschlossen
wurde, erfolgt durch Abfragen des Ausgangs Èingerichtet´ im Parameter
A112.
Generell sollte nach jedem `HOM´-Befehl der Abschluß der HOM-

Routine mit ÀTS´-Befehl überprüft werden.
Eine detailliertere Beschreibung der Nullfahr-Routine erfolgt in Kap.5.3.
Beispiel: Eingabe im Parameter A112 = 0 1 0 2 0 0 0 3

0011 HOM 1 - Nullfahren Achse 1
0012 ATS 03 1 - Warten bis Nullfahren beendet ist
0013 POA 1 +000100.00 999 - Vorschub absolut
3. Programmierung
JMP - Unbedingter Sprung
E 0017 JMP
0123
Zielsatz
Beim Erreichen dieses Anwenderbefehles verzweigt das Programm der CLM

zu dem angegebenen Zielsatz.
Dies erlaubt dem Programmierer direkt zu einem anderen Programmteil zu
verzweigen. Damit kann man eine Aufteilung des Hauptprogrammes in feste
Programmblöcke erreichen, was beim Ändern oder Erweitern eine große Hilfe
sein kann.
Durch einen unbedingten Sprung am Ende eines Programmes zum Anfang

desselben, erzielt man eine endlose Schleife. Ein derartiges Programm läuft
ununterbrochen.
Im Zielsatz muß ein gültiger Befehl vorhanden sein, da sonst die Störungs-
meldung Ìllegaler Befehl´ erfolgt.
JSR - Sprung zum Unterprogramm
E 0016 JSR
0567
Startsatz des Unterprogrammes
Bei Programmen, die mehrere identische Funktionen enthalten, kann die

Programmierung durch Eingabe von Wiederholfunktionen in ein Unterpro-
gramm erleichtert werden.
Damit kann ein Programm übersichtlicher und kürzer gestaltet werden.
Der Rücksprung aus einem Unterprogramm wird immer automatisch auf den
Satz erfolgen, dessen Satznummer um eins höher ist, als der Satz der den
Sprung in das Unterprogramm ausgelöst hat.
Es sind maximal 127 Unterprogrammebenen möglich. Bei mehr als 127
Ebenen erfolgt die Störungsmeldung `JSR - Schachtelung´.
Bemerkung: Jedes Unterprogramm muß als letzten Satz einen Rücksprungbefehl `RTS´
enthalten. Wird dieser Befehl aufgerufen ohne vorher in ein Unterprogramm
zu springen, so bringt die CLM Störungsmeldung `RTS - Schachtelung´.
3. Programmierung
JST - Unbedingter Sprung mit Sofort-Stop
E 0025 JST
0123
Zielsatz
Mit diesem Befehl verzweigt das Programm zum angegebenen Zielsatz. Dort
wird der Programmablauf jedoch angehalten. Das Programm wird erst fortge-
setzt, wenn am Systemeingang `Start´ die Spannung von `0´ nach `1´
wechselt. Mit dem neuen Startsignal wird das Programm im Zielsatz fortge-
setzt.
Dieser Befehl wird häufig zum Beenden eines Bearbeitungszykluses ein-

gesetzt.
Ist der Antrieb in Bewegung, so wird er mit der programmierten Beschleuni-
gung/Verzögerung zum Stillstand gebracht. Der Resthub wird gespeichert
und beim nächsten Start verfahren. Es erfolgt kein Maßverlust.
Ein Dauerlauf mit dem `CON´-Befehl wird abgeschaltet !
Durch einen `JST´-Befehl werden die Ausgängszustände nicht verändert.
Bei `Multi-Tasking´ (siehe Kapitel 5.8) führt ein `JST´-Befehl in allen laufenden
Task zu einem Programmstop. Der Task 3 wird nicht beeinflußt.
Dies entspricht dem Systemeingang: Sofort-STOP
JTK - Unbedingter Task-Sprung
E 0054 JTK
1000 1
ab Software LA01.3-03.5 verfügbar
1 = Task 1 4 = Task 4
2 = Task 2 5 = Task 5
Zielsatz
Mit diesem Befehl kann der Programmablauf in einem der anderen Tasks
beeinflußt werden. Der Programmablauf im programmierten Task wird abge-
brochen und der Task verzweigt zum eingegebenen Zielsatz.
- Der Befehl JTK_0100_2 im Task 1 bewirkt, das der Programmablauf von

Task 2 bei Satz 100 fortgeführt wird.
- JTK kann auch im Task 3 programmiert werden.
- JTK_0100_1 im Task 1 ist gleichbedeutend mit JMP_0100 !
- Der Task 3 verzweigt durch diesen Befehl zu keinem anderen Zielsatz.
3. Programmierung
KDI - Kopiere Positionsdifferenz
E 0050 KDI
0200 0100 1
0 = Sollposition minus Vergleichsposition

1 = Vergleichsposition minus Sollposition
2 = Istposition minus Vergleichsposition ab Software LA04V09
3 = Vergleichsposition minus Istposition
Satznummer aus der die Vergleichsposition geholt wird
Zielsatz in dem die Vorschublänge eingespeichert wird
Hierbei handelt es sich um ein Anwendergesteuertes Einspeichern von

Vorschublängen.
Bei Eintritt in den `KDI´ - Befehl wird die Differenz zwischen der momentanen
absoluten Position und der absoluten Vorschublänge des Vergleichssatzes in
den Zielsatz gespeichert.
Gleichzeitig wird die Achsennummer aus dem Vergleichssatz im Zielsatz
eingespeichert.
Ist die entsprechende Achse nicht eingerichtet, erfolgt die Fehlermeldung
`Nicht eingerichtet´.
Wenn die Vorschublänge im Zielsatz eingespeichert ist, wird auf den nächsten
Satz fortgeschaltet (nach ca. 100 ms).
Für eine korrekte Funktion des `KDI´ - Befehles muß im Vergleichssatz ein
absoluter Vorschubbefehl (POA; PSA) und im Zielsatz ein inkrementaler
Vorschubbefehl (POI; PSI) eingespeichert sein.
Während der Abarbeitung des `KDI´ - Befehles darf der `WRI´ - Befehl nicht
benutzt werden.
Die Verwendung des `KDI´ - Befehles ist nur in einem Task erlaubt.
MLO - Materiallängenausgang ab Software LA04V07
E 0025 MLO
01000.00 10 1
0 = Ausgang ausschalten
1 = Ausgang einschalten
Ausgangsnummer
Materiallänge in EGE
Mit dem MLO-Befehl kann abhänigig von am Meßrad durchlaufenen Material-

längen im Automatikbetrieb ein Ausgang gesetzt oder gelöscht werden.
Beim ersten Überlesen dieses Befehls wird die Längenmessung eingeschal-
tet. Wird die durchlaufene Materiallänge größer als der programmierte Wert,
so wird der Ausgang gesetzt bzw. gelöscht. Die Längenmessung beginnt von
vorne, d.h. ist die durchgelaufene Materiallänge wieder größer als der
programmierte Wert, so wird der Ausgang wieder gesetzt bzw. gelöscht. Die
Satzfortschaltung erfolgt unmittelbar nach Einlesen des Befehls.
Ist als Materiallänge der Wert Null programmiert oder wird der Automatik-
betrieb verlassen, wird die Messung ausgeschaltet.
Ist beim Einlesen des Befehls die bereits durchgelaufene Material-

länge größer als der programmierte Wert, so wird der Ausgang
gesetzt bzw. gelöscht und die Längenmessung neu gestartet.
3. Programmierung
NOP - Leerzeichen
E 0021 NOP Mit diesem Befehl wird eine Leerzeile beschrieben. Beim Abarbeiten des
Programmes im Automatikbetrieb wird dieser Befehl überlesen. Das Pro-
gramm arbeitet mit dem nächsten Satz weiter.
Jeder `NOP´- Befehl benötigt eine Reglerzykluszeit von 2 bis 4 Millisekunden.
PBK - Positionierung abbrechen
E 0055 PBK
1
Achse 1 bis 4
Mit diesem Befehl können laufende Vorschübe abgebrochen werden.

Die entsprechende Achse wird mit der programmierten Beschleunigung bis
zum Stillstand abgebremst. Der eventuell nach dem Abbremsen noch vorhan-
dene Rest des Vorschubes wird nicht mehr verfahren.
Ein eventuell eingeschalteter Dauerlauf mit CON wird abgeschaltet.
Es erfolgt sofortige Satzfortschaltung.
Nach Überlesen des PBK-Befehls können direkt weitere Positionierbefehle

folgen.
Beispiel: 0000 CON 1 1 +999 00
0001 WAI 02.00
0002 PBK 1
0003 POI 1 +000050.00 100
Nach Einlesen des PBK-Befehls verfährt die Achse dann noch den Bremsweg
von V = 99,9% auf V = 0 plus 50 EGE. Es erfolgt jedoch ein fließender
Übergang von V = 99,9% auf V = 10%.
V
100%
50%
10%
t (Zeit)
Abb. 3.5. Positionierung abbrechen
3. Programmierung
POA - Vorschub absolut
E 0123 POA
1 +123456.78 999
Vorschubgeschwindigkeit in ‰ (001 bis 999) von der parametrierten Maximal-

geschwindigkeit
Absolute Position in EGE (Eingabeeinheiten)
Vorzeichen der Position(+ / - )
Achse 1 bis 4
Der Antrieb wird von der momentanen Position aus auf die programmierte
absolute Position, bezogen auf den Nullpunkt, positioniert.
Beispiel: momentane Position = -100,00
a) 0000 POA 1 +00200.000 999
Der Antrieb wird um 300 mm in Richtung vor auf die Position +200 positioniert.
momentane Position = +400 mm
b) 0011 POA 1 +00200.000 999
Der Antrieb wird um 200 mm in Richtung zurück auf die Position +200
positioniert.
momentane programmierte momentane

Position a) Zielposition Position b)
Nullpunkt
Fahrweg a) Fahrweg b)
Weg
-100 ±0 +200 +400
Dieser Befehl darf nur bei Bestehen eines absoluten Meßbezuges benutzt
werden. Dies ist bei Positionserfassung mit einem Multiturn-Absolutwert-
geber, oder bei Positionserfassung nach erfolgtem Nullfahren (Homing), der
Fall (siehe auch Kapitel 5.3 Homing). Ansonsten erfolgt die Störungsmeldung
`Nicht Eingericht´.
Beispiel: 0000 POA 1 +00010.005 999

0001 JSR 0100
0002 POA 1 +00020.003 999
0003 JSR 0100
0004 POA 1 +00030.000 500
0005 JSR 0100
3. Programmierung
POI - Vorschub absolut
E 0123 POI
1 +001155.30 500

geschwindigkeit (Parameter Ax00)
Vorschublänge in EGE (Eingabeeinheiten)
Bewegungsrichtung (+ = vor / - = zurück)
Achse 1 bis 4
Der Positionssollwert wird um den programmierten Wert erhöht oder ernied-

rigt.
Diese Vorschublänge wird mit einer noch eventuell zu verfahrenen Rest-
strecke verrechnet.
1.Beispiel : 0000 POI 1 -000100.00 999
2.Beispiel : Der Antrieb verfährt um die Strecke: -100 +200 = +100.

0000 POI 1 -000100.00 999
0001 PSI 1 +000200.00 999
0002 JSR 0555
0003 JMP 0000
POM - Vorschub auf Dekadenschalterposition
E 0027 POM
3 0 0
Vorschubrichtung:
0 = positiv
1 = negativ
Modus
0 = Vorschub inkremental
1 = Vorschub im Absolutmaß
Achse 1 bis 4
Die Funktion des Befehls entspricht dem Befehl `POI´ oder `POA´. Die zu
`POM´ gehörende Vorschublänge wird über die Dekadenschaltereinheit IDS-
1.1 in die DLC 1 eingelesen.
3. Programmierung
PSA - Vorschub absolut mit Positionquittung
E 0017 PSA
1 +123456.78 999

geschwindigkeit
Absolute Position in EGE (Eingabeeinheiten)
Vorzeichen der Position (+ / -)
Achse 1 bis 4
Dieser Befehl entspricht dem Befehl `POA´. Die Weiterschaltung auf den
nächsten Satz erfolgt jedoch erst, wenn die programmierte absolute Position
erreicht ist.
Die Position gilt als erreicht, sobald der Antrieb das `Positionsfenster´ (siehe
Parameter A106) bei der programmierten Position erreicht hat .
1.Beispiel : momentane Position = +100,00

Schaltschwelle Parameter A106 = 0,20
(Positionsfenster = ± 0,20)
0000 PSA 1 +000200.00 999
Die Satzweiterschaltung erfolgt , wenn der Antrieb die Position +199,80 bis
+200,20 erreicht.
Ein Ausregeln auf höchste Genauigkeit erfolgt selbstverständlich

auch noch nach der Satzweiterschaltung. Die Ausregelgenauigkeit
ist somit unabhängig von der Größe des Positionsfenster.
PSI - Vorschub inkremental mit warten auf Positionquittung
E 0022 PSI
1 +123456.78 999

geschwindigkeit
Vorschublänge in EGE (Eingabeeinheiten)
Bewegungsrichtung (+ = vor / - = zurück)
Achse 1 bis 4
Dieser Befehl entspricht dem Befehl `POI´ . Die Weiterschaltung auf den
nächsten Satz erfolgt jedoch erst, wenn der Positioniervorgang beendet ist
(Positionsquittung). Dieser gilt als beendet, sobald der Antrieb die program-
mierte Vorschublänge innerhalb des `Positionsfensters´ (A106)erreicht hat.
Ein Ausregeln auf höchste Genauigkeit erfolgt auch noch nach der Satz-
weiterschaltung.
Die Größe dieses `Positionsfensters wird im Parameter A106 (Schaltschwelle)
festgelegt.
3. Programmierung
Beispiel : 0000 PSI 1 +000100.00 999

0001 WAI 00.50
0002 AEA 02 1
0003 JSR 0666
0004 JMP 0000
Zuerst wird die Achse 1 gestartet. Erst wenn die endgültige Position erreicht
und eine zusätzliche Wartezeit von 0,5 sek. verstrichen ist, wird der Ausgang
02 eingeschaltet.
PSM - Vorschub auf Dekadenschalterposition mit Positionsquittung
E 0027 PSM
3 0 0
Vorschubrichtung:
0 = positiv
1 = negativ
Modus
0 = Vorschub inkremental
1 = Vorschub im Absolutmaß
Achse 1 bis 4
Die Funktion des Befehls entspricht dem Befehl `PSI´ oder `PSA´. Die zu
`PSM´ gehörende Vorschublänge wird über die Dekadenschaltereinheit IDS-
1.1 in die CLM eingelesen.
Die Fortschaltung auf den nächsten Satz erfolgt, wenn der Positioniervorgang
beendet ist.
PST - Position Testen
E 0013 PST
1 05 +123456.78
Testposition in EGE
gewählter Ausgang
Achse 1 bis 4
Mit diesem Befehl können vom Positionssollwert unabhängige Positionen

überprüft werden. Am spezifizierten Ausgang wird nach Überlesen dieses
Befehles angegeben, ob der aktuelle Positionsistwert größer oder kleiner als
der hier programmierte Positionswert ist.
Der programmierte Ausgang nimmt den Zustand Èins´ an, wenn der Positions-
istwert kleiner ist als der hier eingegebene Wert.
Die Satzfortschaltung erfolgt unmittelbar nach Einlesen des Befehles.
3. Programmierung
Die Achse ist im Positionserfassung mit Multiturn-Absolutgeber oder nach Nullfahren)

Absolutmaß Die Testposition bezieht sich auf die Absolute Position der Achse.
Achse ist nicht Ein- Positionserfassung ohne absolutenMaßbezug. Die Testposition bezieht sich
gerichtet, (ohne Null- auf den verfahrenen Weg des zuletzt eingeleiteten Vorschubes.
punkt). Das Vorzeichen der Testposition ist in diesem Fall ohne Bedeutung.
Beispiel 1: 0001 PST 1 05 +000100.00
Ein
Aus
Ausgang 5
0 +100 absolute Position
Abb. 3.6.1. Position testen
Beispiel 2: 0001 PST 1 05 -000050.00
Ein
Aus
Ausgang 5
-50 0 absolute Position
Abb. 3.6.2. Position testen
REF - Referenzpunkt anfahren, Suchlauf
E 0012 REF
1 0 678 12
Eingang Referenzmarke
Vorschubgeschwindigkeit in ‰ 001 bis 999 von der parametrierten Maximal-
geschwindigkeit. (A100)
Suchrichtung 0 = vor / 1 = zurück
Achse 1 bis 4
Eine Referenzmarke kann jederzeit durch diesen Befehl gesucht werden.

Dabei können die Achsen, die Suchrichtung, die Suchgeschwindigkeit sowie
der Referenzsignaleingang (E1...E88)frei gewählt werden. Nach dem Aufruf
des Befehles sucht die CLM mit der vorgewählten Geschwindigkeit eine
Referenzmarke. Die Referenzmarke wird durch eine ansteigende Flanke (von
0V auf 24V) am programmierten Eingang erkannt.
Sobald die CLM eine Referenzmarke erkannt hat erfolgt die Satzweiter-
schaltung.
Wenn für den Eingang Referenzmarke der Wert 00 programmiert wird (nur bei
Achse 1 möglich! ), dann ist der Systemeingang 16 (Rastereingang Stecker
3/Pin 16) als Referenzmarkeneingang ausgewählt. Dieser Eingang besitzt
keinerlei Hardwareentprellung.Außerdem kann dieser Eingang einen Interrupt
auslösen. Dadurch ermöglicht dieser Eingang wesentlich genaueres Er-
fassen der Referenzmarke.
3. Programmierung
Offsetmaß:: Das Verfahren eines Offsetmaßes (bezogen auf den Referenzpunkt) wird
durch einen unmittelbar dem `REF´-Befehl folgenden inkrementalen Vor-
schub erreicht.
Als Vorschubbefehl für das Offsetmaß sind nur die Befehle `POI´ und `PSI´
(inkrementaler Vorschub) sinnvoll.
Weiterhin besteht die Möglichkeit, den Suchweg bis zum Finden der Referenz-
marke zu begrenzen bzw. zu überwachen (siehe dazu unter `REP´-Befehl).
Mit dem `REF´-Befehl wird kein neuer absoluter Maßbezug (Null-

punkt) geschaffen. Dies ist nur durch Homing möglich.
(siehe dazu Kapitel 5.3).
Das Erkennen des Referenzpunktes geschieht in einem Zeitraster von 1 ms.

Bei hohen Anforderungen an die Genauigkeit des Referenzpunktes ist die
Suchgeschwindigkeit herabzusetzen. Die erreichbare Genauigkeit ergibt sich
folgendermaßen:
Suchgeschwindigkeit in EGE / sek. z.Beispiel: Die Suchgeschwindigkeit ist

500mm/sek.
1000 /sek. Genauigkeit < = 0,5mm
Beispiel zu Referenz- 0000 REF 1 0 500 10

punktfahren:
Geschwin- v = 500
digkeit
Weg
Signal-
eingang
Referenzmarke
Abb. 3.7.
Beispiel zu Referenz- 0000 REF 1 0 500 10
punktfahren mit Offset- 0001 PSI 1 +000200.00 100
programmierung:
200,00
Geschwin-
digkeit v = 500
v = 100
Weg
Signal-
eingang
Referenzmarke
Abb. 3.8.
3. Programmierung
REP - Bedingter Sprung bei Suchwegüberschreitung bezogen auf REF-Befehl
E 0014 REP
1000 4 123456.78
max. Suchweg für `REF´-Befehl in EGE

Achse 1 bis 4
Sprung zum Zielsatz, wenn der Suchweg überschritten wird
Dieser Befehl ist eine Ergänzung des `REF´-Befehls.

Er ermöglicht eine Begrenzung des Suchweges der zum Finden einer Referenz-
marke benötigt wird.
Wenn der hier eingegebene maximale Suchweg überschritten wird ohne eine
Referenzmarke zu finden, erfolgt ein Sprung zum angegebenen Zielsatz.
Gleichzeitig wird der Antrieb bis zum Stillstand abgebremst.
Der `REP´- Befehl muß unmittelbar hinter dem `REF´-Befehl erfolgen. Ein
alleinstehender `REP´-Befehl führt im Programmablauf zu der Störungs-
meldung Ìllegaler Befehl´.
Folgende Befehls- 1) Referenzpunktfahren ohne Offsetmaß und ohne Suchwegbeschränkung.

kombinationen sind
0020 REF 1 0 050 05
zulässig:
2) Referenzpunktfahren mit Verfahren eines Offsetmaßes ohne Suchweg-

beschränkung.
0000 REF 1 0 50 10
0001 PSI 1 +000200.00 100
3) Im `REF´-Befehl wird Referenzpunktfahren programmiert.

Im `REP´-Befehl wird eine Begrenzung auf max. 500 mm programmiert.
0030 REF 1 0 100 12
0031 REP 0900 1 000500
4) Referenzpunktfahren mit Suchwegbegrenzung und Offsetmaß

0055 REF 1 1 222 11
0056 REP 0900 1
0057 POI 1 +000123.00 999
Im `REF´-Befehl wird Referenzpunktfahren programmiert.

Im `REP´-Befehl wird eine Begrenzung auf max. 900 mm programmiert.
Im `POI´-Befehl wird ein Offsetmaß von 123 mm programmiert.
Der `REP´-Befehl und der Vorschub (POI auch PSI möglich) werden im
gleichen Reglerzyklus wie der `REF´-Befehl bearbeitet.
3. Programmierung
RMI - Registration Mark Interrupt
Übergeordneter Vorschub nach Eingang

Mit diesem Befehl kann unabhängig vom Vorschubprogramm eine zusätzli-
che Bearbeitung erfolgen.
Die zusätzliche Rasterbearbeitung wird nach Erkennen eines Eingangs-
impulses und Verfahren eines eventuellen Offsetmaßes eingeleitet. Die
Einschaltflanke des Impulses wird ausgewertet. Das Vorschubprogramm wird
E 0014 RMI für diese Rasterbearbeitung unterbrochen und anschließend fortgeführt.
1 01
Raster - Eingang:
00 = Schneller Eingang (Systemeingang16 St.X3 / Pin 16)
01...88 Standardeingang (Erkennung innerhalb einer der Zykluszeit)
0 = Warten auf Impuls am Raster-Eingang (Satzweiterschaltung
erfolgt nach Erkennen des Impulses und Verfahren des Offsetmaßes.)
1 = Beenden der Rasterbearbeitung
Vorschubprogramm fortführen. (Satzweiterschaltung erfolgt sofort)
2 = Starten der Funktion ohne Eingangsabfrage
Das Rasterprogramm muß in Task 2 programmiert werden !

Ein Offsetmaß kann in Form eines inkrementalen Vorschubes ( POI, PSI,POM
oder PSM ) programmiert werden. Dieser Befehl muß unmittelbar hinter dem
`RMI 0 XX´ folgen.
Anwendungsbeispiel:
Locherkennung Schere
Stanztisch
Profilwalzwerk m.Vorschub
Abb. 3.9. Profilwalzwerk mit Vorschub
Gelochte Bleche sollen lochabhänig getrennt werden. Auf dem Stanztisch

werden Löcher in das flache Blech gestanzt. Der Materialvorschub erfolgt
durch das Profilwalzwerk. Ein Loch dient als Referenzsignal zur Rasterer-
kennung. Da beim Profilieren eine unbekannte Längenänderung erfolgt, kann
der Trennvorgang nicht mit dem gleichen Vorschubprogramm erfolgen, weil
ein Driften des Lochbildes zur Kante nicht ausgeschlossen werden kann.
Aus diesem Grund wird in Abhängigkeit vom Referenzloch getrennt.
Anmerkung: Das Referenzloch kann mittels Lichtschranke, Initiator o.ä. erfaßt werden.
– Der `RMI´-Befehl wird bei Re-Start nicht berücksichtig.

– Der RMI arbeitet nur bei Vorschüben und Offsetmaßvorschüben in
pos. Richtung (z.B. PSI 1 + ..... ) korrekt
– Im Task 2 ( RMI-Programm ) darf kein weiterer Vorschub außer
dem Offsetmaß programmiert werden.
– Nach dem Aufruf des `RMI´-Befehls (RMI 0 XX) ist das Ausblen-
den eines Loches nicht mehr möglich.
– Die Erkennung eines weiteren Rasters vor dem Befehl
`RMI 1 XX´ ist nicht möglich.
3. Programmierung
Fortsetzung Die durch den Offsetvorschub änderbare Geschwindigkeit wird beim Fort-
RMI - Befehl: setzen des Vorschubprogrammes wieder auf ihren alten Wert gesetzt.
Ist die Geschwindigkeitangabe im Offsetvorschub =000%, dann bleibt die
bisherige Sollgeschwindigkeit gültig.
Die Funktionen Unterbrechung, Vorschubüberwachung und Override sind

erlaubt.
Programmbeispiel: Task 1: PSI 1 +000050.00 999

JSR Stanze 1
PSI 1 +000025.00 999
JSR Stanze 2
JMP Task 1
Stanze 1 AEA 01 1 Stanzen mit Stanze 1
WAI 00.2
AEA 01 0
RTS
Stanze 2 AEA 02 1 Stanzen mit Stanze 2
WAI 00.20
AEA 02 0
RTS
Task 2: RMI 0 01 Warten auf Rasterimpuls und Verfahren des

Offsetmaßes
PSI 1 +000015.50 500 Offsetmaß ab Rasterposition
JSR Werkzeug
RMI 1 01
JMP Task 2
Werkzeug: AEA 03 1 Schere ein

WAI 00.25 Wartezeit
AEA 03 0 Schere aus
WAI 00.25 Wartezeit
WAI 00.20
RTS
3. Programmierung
RSV - Restartvektor
E 1200 RSV
1 000 10000
Frei
1 = Status der Ausgänge wiederherstellen
0 = Status der Ausgänge wird nicht wiederherstellt
Frei
1 = Status wie vor der Unterbrechung wiederherstellen (jedoch
nicht der Status der Ausgänge) und Restartprogramm beenden
0 = Restartprogramm wird noch nicht beendet
Mit diesem Befehl wird der Ablauf des Restartprogramms beeinflußt.

Er dient zum selektiven Wiederherstellen des Zustands des unterbrochenen
Programmes und zum Beenden des Restart- programms.
Beispiel : B014 = 01 01 2000
Programm 1: 2000 RSV 1 000 10000 - Restartprogramm beenden und kompleten Status
wiederherstellen.
Programm 2: 2000 AKN 01 1 - Warten auf Eingang

2001 WAI 01.00 - 1 Sekunde Wartezeit
2002 RSV 1 000 10000 - Restartprogramm beenden und kompleten Status
wiederherstellen
Programm 3: 2000 RSV 0 000 10000 - Status der Ausgänge wiederherstellen

2001 AKN 01 1 - Warten auf Eingang
2002 WAI 01.00 - 1 Sekunde Wartezeit
2003 RSV 1 000 00000 - Restartprogramm beenden und restlichen Status
wiederherstellen
siehe auch Kapitel 5.13 `Restart´
3. Programmierung
RTS - Rücksprung aus dem Unterprogramm
E 0016 RTS Wie im `JSR´-Befehl beschrieben, muß ein Unterprogramm mit einem
Rücksprungbefehl `RTS´ abgeschlossen werden.
Sind in einem Programmzyklus mehrere Unterprogrammebenen eröffnet, so
führt ein Rücksprung aus einer höherwertigen Unterprogrammebene nicht
direkt ins Hauptprogramm zurück, sondern geht zunächst in die nächst tiefere
Unterprogrammebene.
Beispiel :
Hauptebene Unterprogramm Unterprogramm Unterprogramm

Ebene a Ebene b Ebene c
E0000
.
. E0100
. .
E0025 JSR 0100 . E0200
E0026 . .
. E0110 JSR 0200 .
. E0111 .
. . .
. . . E0300
. . . .
. E0120 RTS E0249 JSR 0300 .
. E0250 RTS .
. .
. E0310 RTS
.
E0070 JSR 0200
E0071
.
.
.
. E0150
. .
E0091 JSR 0150 .
E0092 .
. E0155 RTS
.
.
E0099 JMP 0000
3. Programmierung
SAC - Set Absolute Counter
E 0012 SAC
1 0 +123456.78
Absolute Position oder Versatz in EGE

0 = Absoluter Nullpunktversatz bezogen auf die Nullpunktposition nach dem
Einrichten
1 = Setze neue absolute Position bezogen auf die Sollposition.
2 = Setze neue absolute Position bezogen auf die Istposition.
9 = Èingerichtet´ aufheben (nur bei Inkrementalgeber)
Achse 1 bis 4
Die Achse muß Eingerichtet sein (sonst Störung Àchse nicht Eingerichtet ´)
Korrekte Ausführung des Befehls erfolgt nur, wenn die Achse `Position
erreicht ´ meldet.
Beispiel f. Absolutgeber Offset = 300 (Param. A111)

mit 1024 Umdrehungen: Fahrbereichsgrenze Min. = 200 (Param. A113)
Fahrbereichsgrenze Max. = 700 (Param. A114)
Absolutgeberumdrehung
0 +200 +600+700 +1024
Offset 300
Fahrbereich
CTA-Anzeige
-300 -100 0 +300+400 +724
+150
Fahrbereich Anzeige nach
SAC 1 0 +000150.00
-450 -250 -150 0 +150+250 +574

SAC 1 1 +000400.00
-200 0 +100 +250 +400+500 +824
momentane Motorposition
Abb. 3.11 SAC Absolutgeber
Das Vorzeichen wird nur bei Verwendung eines Inkrementalgebers

korrekt berücksichtigt.
Bei Absolutgeber wird das Vorzeichen weiterhin nicht berücksichtigt, da nur
ein Offset in positiver Richtung möglich ist.
Beispiel für inkre- Offset = 300 EGE in Richtung vor (Param. A111)
mentelle Meßsysteme: Fahrbereichsgrenze Min. = -400 EGE (Param. A113)
Fahrbereichsgrenze Max. = +900 EGE (Param. A114)
FBG min. FBG max.
-400 0 +300 +600 +900

Offset 300
Fahrbereich Anzeige mit
Offset = 300 EGE
-700 -300 0 +300 +600
+400
SAC 1 0 +000400.00
-1100 -700 -400 -100 0 +200
Abb. 3.12 mit Inkrementalgeber
3. Programmierung
Beispiel für Offset = 300 EGE in Richtung vor (Param. A111)

Inkrementalgeber: Fahrbereichsgrenze Min. = -400 EGE (Param. A113)
Fahrbereichsgrenze Max. = +900 EGE (Param. A114)
FBG min. FBG max.
-400 0 +300 +600 +900

Offset 300
Fahrbereich Anzeige mit

Offset = 300 EGE
-700 -300 0 +300 +600
+400
SAC 1 0 -000400.00
-300 0 +100 +400 +700 +1000
Abb. 3.13 mit Inkrementalgeber
Mit einem weiteren Befehl SAC 1 0 +000000.00 ist die momentane

Motorposition wieder = +300 EGE
3. Programmierung
SIN - Sinusschwingung
E 0012 SIN (nur gültig für Achse 1)

1 05 020.00 100
Schwingungsfrequenz in Hz (0.01 bis 9.99 Hz)

Sinusamplitude in Eingabeeinheiten
Eingang "Freigabe Schwingen"
Achse 1, (Achse 1-4 ab Software LA01.3-3.2)
Die Achse muß eingerichtet sein. Die Sinusschwingung beginnt, sobald der
Freigabeeingang auf 1 geht. Während der Sinusschwingung verharrt das
Programm in diesem Satz. Wenn der Freigabeeingang wieder auf 0 geht,
dann wird die Sinusschwingung am `Startpunkt´beendet. Wird die Amplitude
oder Frequenz während der Schwingung geändert, dann erfolgt die Übernah-
me der neuen Werte nach einer vollen Schwingung.
alt: bis Software LA01.3-2.9 neu: ab Software LA01.3-3.0 und höher
Bewegungsablauf: Bewegungsablauf:
Umkehr- Startpunkt Umkehr- Start- und Umkehr-
punkt punkt Umkehrpunkt punkt
-1 +1 0 +1 +2
Weg Weg
+1 +2
0 t +1
-1 0 t
Geschwindigkeit Geschwindigkeit
+1 +1
0 t 0 t
-1 -1
im `Start´ liegt hier eine max. Beschleuni- im `Start´ tritt keine hohe Beschleunigung auf
gung vor, ( bis max. Motorkraft)
Achtung: Der SIN-Befehl in Software alt ist nicht kompatibel zu Software neu.
- der Startpunkt ist anders
- die Achse muß nicht eingerichtet sein
Abb. 3.13.1. Sinusschwingung
3. Programmierung
SO1 - Eingangsabfrage und Wandlung in eine Länge
E 0032 SO1 Mit dem `SO1´-Befehl können über programmierbare Eingänge Daten ein-
1 D 10 1031 gelesen werden, die dann im Anwenderprogramm als Längen, Positionen,
Geschwindigkeit oder Satznummer verarbeitet werden.
Zielsatz
Starteingang Nr.: XX
Es werden 4 Eingänge beginnend mit xx BCD ausgewertet.
Eing. XX hat die Wertigkeit 2 0 = 1
Eing. XX+ 1 hat die Wertigkeit 2 1 = 2
Stelle innerhalb der Information
Stelle Wertigkeit
1 1. Stelle von rechts beginnend
2 2. - " - - " - - " - -"-
: :. " - - - " - - " - -"-
: : . -"- -"- -"- -"-
8 8. - " - - " - - " - -"-
9 9. Vorzeichen `+´ = `1´
`-´ = `0´
Bei Modus `1´ oder `2´ ist die Stelleneingabe ohne Bedeutung!
Modus:
0 = Information lesen
1 = Umwandlung und Beschreibung des Wertes 1 im Zielsatz.
BPT, BZP, CON, POA, POI, PSI, PSA, PST, VCA, VCC, SIN, SAC,
2 = Umwandlung und Beschreibung des Wertes 2 im Zielsatz.
BAC, BZP, POA, POI, PSI, PSA, VCA, VCC, SIN, SAC,
Übersicht der Datenänderung mit SO1
Befehls-Typ Modus 1 Modus 2
POA, POI, PSA, PSI, Position Geschwindigkeit

VCA, VCC Position Geschwindigkeit
ACC Beschleunigung ------------
BAC, COU ------------ Sollstückzahl
BPT, BZP Position ------------
CON ab S. LA01.3-3.3 ------------ Geschwindigkeit
CID ab S. LA01.3-3.3 ------------ Infomation
PST ------------ Position
SAC ab S. LA01.3-3.0 Position ------------
SIN ab S. LA01.3-04V07 Amplitude Frequenz
WAI ab S. LA01.3-3.3 Zeit ------------
Im Zielsatz muß bereits einer der obengenannten Befehle programmiert sein.

Pseudotetraden werden als `0´ interpretiert !
Die gleichzeitige Nutzung des Dekadenschalters IDS-01 ist möglich.
3. Programmierung
Das Vorzeichen wird am Starteingang `xx´ ermittelt. Dabei entsprechen 0Volt

`-´ und +24V `+´.
Nicht übertragene Stellen werden im Zielsatz zu Null. Wird das Vorzeichen
nicht übertragen so bleibt es unverändert.
Bei den Längen gilt mit der Programmierung in B007 von

2 Nachkommastellen: Stelle 1 entspricht 1/100 EGE
3 Nachkommastellen: Stelle 1 entspricht 1/1000 EGE
Beispiel: Inhalt im Satz 500 : 0500 PSI 1 + 999999.99 000
Eingestellter Wert an den Dekaden = 0 0 0 1 2 3 4 5
Einlesen des 1. Wertes = Länge :

SO1 0 1 05 0500 1.Stelle lesen (auf 5 eingestellt)
SO1 1 0 05 0500 Umwandeln und einlesen als 1.Wert

Der Inhalt von Satz 500 ist jetzt
0500 PSI 1 + 000123.45 000
Einlesen des 2.Wertes = Geschwindigkeit

(bei Geschwingkeit müssen nur 3 Stellen gelesen werden)
SO1 2 0 00 0500 Umwandlung und einlesen als 2.Wert
Der Inhalt von Satz 500 ist jetzt
0500 PSI 1 + 000123.45 547
Mit einer Reihe von `SO1´-Befehlen können Längeninformationen mit übli-

chen Dekadenschaltern oder von PLC-Steuerung eingelesen werden.
Es soll eine Längeninformation mit 3 Vorkommastellen und 1 Nachkomma-
stelle in den Satz 0300 eingelesen werden.
3. Programmierung
weiteres Beispiel :
a) Hardware
Anschluß für eine exter- Ausgänge
10
ne Dekadeschalter- 11
gruppe (4-dekadisch). 12
13
CLM
1.Dekade 3 2.Dekade 6 3.Dekade 8 4.Dekade 5
10
11
12
13
Eingänge
Abb. 3.14. Dekadenschalter
Die Ausgänge werden über den ÀPE´-Befehl geschaltet.

Die Eingänge werden über den `SO1´-Befehl gelesen.
Im Satz 0300 steht zu Beginn POI 1 +123456.78 999 .
b) Programmierung 0900 APE 0 0100022222 - 4.Dekade auswählen

0901 WAI 00.02 - warten bis Pegel an den Eing. stabil ist
0902 SO1 0 2 05 0000 - Wert der 4.Dekade einlesen
0903 APE 0 0010022222 - 3.Dekade auswählen



0912 SO1 1 0 00 0300 - die eingelesene Information im Zielsatz

einspeichern
0913 JMP 0900 - neuen Einlesezyklus starten
Nach Ablauf des Programms steht im Satz 0300 :

0300 POI 1 + 000368.50 999
Aus Zykluszeitgründen ist es sinnvoll, ein Programm mit `SO1´-

Befehlen nicht im Hauptprogramm, sondern im Task 3 auszuführen.
3. Programmierung
SO2 - Positionskorrektur über Analogeingang
E 0045 SO2
1 +1234.56 1
Befehls-Modus : 0 bis 4
Hub zwischen 0Volt und 10Volt in EGE (Der Spannungsbereich von -10V
bis +10V entspricht somit 2*Hub)
Vorzeichen des Hubes:
+ : pos. Hub bei pos. Spannung und neg. Hub bei neg. Spannung
- : neg. Hub bei pos. Spannung und pos. Hub bei neg. Spannung
Achse: 1 = Achse 1 und Analogeingang 1
2 = Achse 2 und Analogeingang 2
Beschreibung des
Befehl-Modus:
0: a)Vorbereitung für Modus 2 . Die momentane absolute Istposition wird die
Nullposition für Modus 2
b)Beenden des Modus 4
Spannung in Volt
1: Einmaliger Vorschub (wie POI) = * Hub [EGE]
10
(Vorschub wird addiert)
2: Absoluter Vorschub bezogen auf die in Modus 0 festgelegte Nullposition.

Einmaliger Vorschub auf die Position:
Spannung in Volt
( * Hub ) + Nullposition [EGE]
10
Bei 10V Analogeingang ist der Abstand zur festgelegten Nullposition gleich
der Hubachse aus dem Befehl. ( 0V Analogeingang = festgelegte Nullposition)
Spannung in Volt
3: Einmaliger Vorschub = * Hub (Vorschub wird gesetzt) [EGE]
10
Für eine Regelung muß dieser Befehl in einer Schleife immer wieder aufge-
rufen werden. Eine externe Meßeinrichtung liefert eine dem Verfahrweg
proportionale Spannung von ±10Volt. Dann erfolgt eine Positionierung auf
Nullposition der Meßeinrichtung, d.h. auf 0Volt => entspr. Sollwert-Regelung.
4: Einschalten der Postionserfassung über Analogeingang.

Die Funktion ist dauernd aktiv, bis sie durch Modus 0 wieder abgeschaltet
wird. Es kann nun mit einem absoluten Fahrbefehl innerhalb des Bereiches `-
Hub´ bis `+Hub´ verfahren werden. 0Volt => entspr. Istwert-Regelung.
Allgemeine Hinweise: Anwendung : z.B. Bandkantenregelung über Analoglichtschranke.

Der Modus 1 entspricht dem bisherigen SO2-Befehl !
Bei Modus 2 und 4 muß die Achse Èingerichtet ´ sein (sonst entsprechende
Störungsmeldung)
Modus 4 wird nicht gelöscht bei Betriebsartenwechsel Automatik/Hand oder
Hand/Automatik, jedoch bei Störungen, NOT-AUS und Neueinschalten.
SO2 wird nicht von Re-Start unterstützt !
3. Programmierung
STH - Sende Informationen über die serille Schnittstelle (nur RS 232)
E 0031 STH Send to Host (Computer)

0 0001
Nummer der Statusinformation (s. Kap. 6)

Informationstyp
0 = Status-Ausgabe (alle; außer Status 01 und Status 04)
1 = Status 04
Dieser Befehl bewirkt eine vom Anwenderprogramm gesteuerte Datenausga-

be über die serielle Schnittstelle. Dazu muß die Schnittstelle über Parameter
B003/B004 aktiviert sein, andernfalls erfolgt Satzweiterschaltung ohne Aus-
gabe.
Beispiele:
a) 0034 STH 0 0000
Der Status `00´ (Istposition der Achse) wird über die serielle Schnittstelle
ausgegeben.
b) 0054 STH 1 0100
Der Status `04´ (Zähler mit Soll- und Iststückzahl) der in der Satznummer 100
gespeichert ist, wird über die serielle Schnittstelle ausgegeben.
Bei Status 06 und 07 ist die 1. Stelle der Nummer ein Bereichswert (sie-
he Kap. 6.6).
Für weitere Erklärungen zu den Statusnummern siehe unter Kap. 6.6 serielle
Schnittstelle nach.
3. Programmierung
STO - Datenauswahl über Ausgänge (4Bit BCD codiert)
E 0002 STO
101 1 D 0000 05
Startausgangsnummer: XX, sonst 00

Es werden 4 Ausg. dezimal (0...9) gesetzt.
Ausg. XX hat die Wertigkeit 20 = 1
Ausg. XX+ 1 hat die Wertigkeit 21 = 2
Satznr. (bei Zählerinhalt einspeichern)
Stelle innerhalb der Information
Stelle Wertigkeit
1 1. Stelle von rechts beginnend
: : . -"- -"- -"- -"-
8 8. " - - - " - - " - -"-
9 9. Vorzeichen `+´ = `0´
`-´ = `1´
Beim Vorzeichen wird 24V bei Minus und 0V bei Plus ausgegeben.
Modus:
0 = aktuelle Daten (Position bzw. Zähler) speichern
1 = gespeicherte Daten über Ausgänge ausgeben
Datentyp:
1 = absolute Position
2 = Zählerinhalt
keine Funktion (für zukünftige Erweiterung)
Achsnummer oder allg. Daten:
0 = allgemeine Daten (Zählerstand)
1 - 4 = Achse 1 bis 4
Mit diesem Befehl werden Daten (Positionen, Zählerzustände) digital über

Ausgänge (Merker) ausgeben. Die Ausgabe erfolgt immer im Dezimalformat.
Jede dezimale Ziffer wird BCD-codiert an 4 Ausgängen ausgegeben.
Befehlsablaufablauf: erst Modus 0 Information intern zwischen speichern

dann Modus 1 Information ausgeben
Intern kann immer nur eine Information (entweder Position oder Zählerstände)
gespeichert werden. Der Zwischenspeicher wird von der DLC nie genullt.
Vereinfachtes Beispiel: Aktuelle Position der Achse 1 = +087125.31 und soll über Ausgänge 1 bis 4
ausgegeben werden.
Befehle 4 3 2 1 Ausgänge
0300 STO 101 0 0 0000 00 - - - - Akt.Pos. speichern
0301 STO 101 1 1 0000 01 0 0 0 1 1 ausgeben
0302 STO 101 1 2 0000 01 0 0 1 1 3 "
0303 STO 101 1 3 0000 01 0 1 0 1 5 "
0304 STO 101 1 4 0000 01 0 0 1 0 2 "
0305 STO 101 1 5 0000 01 0 0 0 1 1 "
0306 STO 101 1 6 0000 01 0 1 1 1 7 "
0307 STO 101 1 7 0000 01 1 0 0 0 8 "
0308 STO 101 1 8 0000 01 0 0 0 0 0 "
0309 STO 101 1 9 0000 01 0 0 0 0 + "
3. Programmierung
VCA - Geschwindigkeit ändern, mit der Positionsangabe der neuen Geschwindigkeit
E 0123 VCA (Velocity changed on absolute Position)

1 +123456.78 999
Neue Geschwindigkeit in Promille

Absolute Position in EGE, bei der die neue Geschwindigkeit erreicht wird.
Achse 1 bis 4
Dieser Befehl ändert die Geschwindigkeit eines laufenden Vorschubes so,

daß die gewünschte Geschwindigkeit bei der angegebenen absoluten Posi-
tion erreicht wird.
Satzfortschaltung erfolgt unmittelbar, nachdem der Antrieb beginnt die Ge-
schwindigkeit zu ändern. Dieser Punkt ist von der Beschleunigung, der
Geschwindigkeitsdifferenz sowie dem Schleppfehler abhängig.
Ist dieser Punkt bereits beim Eintritt in den `VCA´-Befehl erreicht bzw.
überschritten, dann erfolgt sofortige Satzfortschaltung mit Übernahme der
neuen Geschwindigkeit.
Die Achse muß absolut Eingerichtet sein.
Beispiel: 0000 POA 1 + 000200.00 999 - Vorschub auf abs.Position +200mm

0001 VCA 1 + 000100.00 500 - bei Position +100mm ist V = 50%
0002 VCA 1 + 000180.00 100 - bei Position +180mm ist V = 10%
0003 ATS 15 1 - Warten bis Zielposition erreicht ist
0004 WAI 01.00 - Zyklusende, 1 Sekunde warten
0005 JMP 0000 - Programm wiederholen
V
100%
Position = +100 mm
50%
Position = +180 mm
Pos. = +200 mm
10%
t (Zeit)
Abb. 3.15. Geschwindigkeit ändern (absolute Position)
3. Programmierung
VCC - Geschwindigkeit ändern
E 0014 VCC
2 123456.78 100
Geschwindigkeit in ‰ von Vmax (Parameter A100)

Zurückgelegter Weg bis zur Geschwindigkeitsänderung in EGE ( E i n g a b e
einheiten)
Achse 1 bis 4
Geschwindigkeitsänderungen beziehen sich immer auf den letzten davor

eingeleiteten Vorschub.
Die Satzfortschaltung erfolgt unmittelbar nachdem der im `VCC´- Befehl
programmierte Weg, bezogen auf die Startposition des letzten Vorschubes,
zurückgelegt ist.
Eine Geschwindigkeitsänderung kann nur bei Vorschüben ohne Positions-
quittung (POI, POA, POM) erfolgen.
Der Positionsanteil im letzten `VCC´- Wert muß kleiner sein als der zuvor
gestartete Vorschub, sonst wird der entsprechende `VCC´ - Befehl nicht
ausgeführt.
Es erfolgt keine Fehlermeldung.
VCC 1 000050.00 100
Es sind jedoch schon 200 EGE verfahren.
Beispiel: 0000 POI 1 + 000100.00 999 - Vorschub 100mm mit Satzfortschaltung

0001 VCC 1 000050.00 250 - nach 50mm Hub auf 25% Geschwindigk.
0004 ATS 15 1 - Warten bis die Zielposition erreicht ist
0005 WAI 01.00 - Zyklusende, 1Sekunde warten
0006 JMP 0000 - Programm wiederholen
V
100%
50%
25%
10%
Weg in mm
50 75 90 100
Abb. 3.16. Geschwindigkeit ändern
3. Programmierung
VEO - Geschwindigkeits-Override
E 0014 VEO
1 1 0 500 1
Funktion
0 = Override als Faktor
1 = Override als Begrenzung Overridewert
Dieser Wert hat nur bei Wertvorgabe = 4 und 6 eine Bedeutung.
(Eingabe 001 ..... 999)
999 bedeutet - 99.9%
050 bedeutet - 5.0%
0 = Overridewert in jedem Reglerzyklus
(2...4 Millisekunde) neu einlesen.
1 = Overridewert nur einmal beim Aufruf des Befehls lesen.
Modus Override - Wertvorgabe
0 = Override abgeschaltet, bzw. wie in Parameter B013 programmiert.
1 = Analogwert 0...+10Volt am entsprechenden Analogeingang.
2 = Binärwert an den Eingängen 09 bis 16 (09 = 2 0 .... 16 = 27)
3 = Graycode an den Eingängen 13 bis 16 (Wertigkeit siehe unter Kap. 5.4.2)
4 = Override-Wert aus VEO-Befehl (s.o.)
5 = Impulsfrequenz von Meßgeber
6 = Analogeingang1 x Overridewert (ab Software LA03V07)
Achse 1 bis 4
Dieser Befehl führt zu einer Reduzierung der Geschwindigkeit aller program-

mierten Verfahrbefehle.
Bei der Funktion Òverride als Faktor´ wird der Overridewert mit der program-
mierten Geschwindigkeit aus den Befehlen multipliziert.
Òverride als Begrenzung´ wird der Override mit der programmierten Ge-
schwindigkeit aus dem Parameter Vmax (Param. Ax00) multipliziert und
begrenzt damit die Geschwindigkeit. Die Aktivierung einer Override-Funktion
mit dem `VEO´- Befehl hat Vorrang gegenüber einer eventuellen Aktivierung
in Parameter B013 .
Ein einmal aufgerufener `VEO´- Befehl gilt für alle folgenden Bewegungen, bis
er aufgehoben wird. Siehe dazu Beispiele auf den nächsten Seiten.
Beschreibung zu Override Modus 5 - Wertvorgabe durch Meßgeber
Diese Funktion kann mit dem VEO-Befehl nur aktiviert werden, wenn die
Achse im Parameter Ax23 als `Normale Vorschubachse´ parametriert ist.
Zusätzlich muß der Meßgeber korrekt (Parameter B016, B017 und B018)
parametriert werden. Anderfalls erfolgt sofortige Satzfortschaltung.
Bei einem Vorschubbefehl mit 100 Prozent (999 Promille) Geschwindigkeit ist
die Vorschubgeschwindigkeit gleich der Geschwindigkeit des Meßgebers.
Umschalten von Automatik -----> Hand

Modus 4: Es wird der Override Faktor bzw. Begrenzung wieder auf 100%
gesetzt.
In Task 3 können die Werte wieder neu geändert werden.
3. Programmierung
Erreicht die Achse 1 durch falsche Programmierung oder überhöhter Ge-

schwindigkeit des Meßgebers eine Geschwindigkeit von mehr als 1.25 mal
Vmax (Parameter Ax00, dann erfolgt die Fehlermeldung.
Fehlernummer Achse 1 : 4Dhex

Störung 2 : 7Dhex
Max. Override Ax 3 : ADhex
4 : DDhex
Die Geschwindigkeit des Antriebes wird jedoch bei Meßgeber-

geschwindigkeiten > Vmax in jedem Fall auf V max begrenzt.
Beispiele: `VEO´ - Geschwindigkeits-Override

Programmbeispiel: 0000 BPE 0004 0 2102222222 - Eingangsauswahl 1;Sprung n. Prog.A
0001 BPE 0006 0 2012222222 - Eingangsauswahl 2;Sprung n. Prog.B
0002 BPE 0008 0 2112222222 - Eingangsauswahl 3;Sprung n. Prog.A
0003 JMP - Eingangsauswahl 0;Warteschleife
a) 0004 VEO 1 4 1 999 1 - Prog.A:Geschwindigkeit unbeeinflußt

0005 JMP 0009 - Vorschub wie in Beispiel a)
b) 0006 VEO 1 4 1 700 1 - Prog.B:Geschwindigkeit begrenzt

0007 JMP 0009 - Vorschub wie in Beispiel b)
c) 0008 VEO 1 4 1 500 0 - Prog.C:Geschwindigkeit reduziert

- Vorschub wie in Beispiel c)
0009 POI 1 +000100.00 999 - Vorschub 100mm mit Satzfortschalt.
0010 VCC 1 000035.00 800 - nach 35 mm Hub auf 80% Geschw.
0014 ATS 15 1 - Warten bis Schaltschwell erreicht ist
0015 WAI 01.00 - Am Zyklusende 1Sekunde warten
0016 JMP 0000 - Sprung zur Programmauswahl
Das vorherige Pro- a) Programm A - unbeeinflußtes Geschwindigkeitsprofil

grammbeispiel erzeugt
folgendes Geschwindig-
keitsprofil: V
100%
80%
60%
40%
20%
Weg
35 50 65 80 100mm
Vorschub
Abb. 3.17. Geschwindigkeit ändern
3. Programmierung
weitere Beispiele: `VEO´ - Geschwindigkeits-Override
b) Programm B - Geschwindigkeitsbegrenzung auf 70 % aus Satznr. 0006
100%
80%
70%
60%
40%
20%
Weg
35 50 65 80 100mm
Vorschub
Abb. 3.18. Geschwindigkeitsbegrenzung
c) Programm C - Multiplikation mit Faktor `0.500´ aus Satznr. 0008
100%
80%
60%
50%
40%
20%
Weg
35 50 65 80 100mm
Vorschub
Abb. 3.19. Multiplikation mit Faktor
WAI - Wartezeit
E 0016 WAI
00.50
Wartezeit in Sekunden
Hier wird eine Wartezeit in Sekunden mit 2 Nachkommastellen eingegeben.

Die CLM verzögert die Abarbeitung des nächsten Satzes bis die program-
mierte Zeit abgelaufen ist, d.h. die Weiterschaltung auf den nächsten Satz
erfolgt nach der abgelaufenen Wartezeit.
3. Programmierung
WRI - Speichern eines absolute Positionswertes
E 0042 WRI (TEACH IN)

0200 002
Achse 1 bis 4
frei
0 = abspeichern Sollposition (ab Software

1 = abspeichern Istposition LA01.3-03.0)
Zielsatz; Hier wird der Vorschubbefehl eingespeichert.
Hierbei handelt es sich um ein Anwenderprogrammgesteuertes Einspeichern

von Vorschubsätzen.
Bei Eintritt in den `WRI´ - Befehl wird die momentane absolute Position bzw.
die Sollposition als Positionsangabe in den Zielsatz eingespeichert.
Im Zielsatz muß bereits einer der Befehle POA, PSA, VCA, BPT, BZP, PST
oder SAC programmiert sein. Die bisherige Positionsangabe des Zielsatz wird
durch den `WRI´ - Befehl überschrieben.
Die Satzfortschaltung erfolgt, wenn die Position im Zielsatz eingespeichert ist.
Dieser Befehl wird z.B. verwendet, wenn ein einmal gefundener Referenz-
punkt zu einem späteren Zeitpunkt wieder angefahren werden soll, oder zum
"Teach In" von Positionen.
Die Achse muß eingerichtet sein, ansonsten Störungsmeldung Àchse nicht

eingerichtet´.
Beispiel: (Teach In) Task 1

0010 PSA 1 +000200.00 999
Task 3
0900 AKN 03 1
0901 WRI 0010 001 Speichere die aktuelle Position
0902 AKN 03 0 in Satz 0010 ein.
0903 JMP 0900
Aktuelle Position der Achse 1 : +000345.00
Mit Aktivierung des Einganges 03 wird die aktuelle Achsposition in den

Satz 0010 geschrieben. Es steht dann folgendes Satz 0010:
0010 PSA 1 +000345.00 999
Mit dem `WRI´-Befehl können die Positonen von POA, PSA, VCA, BPT, BZP,
PST, und SAC-Befehlen verändert werden.
4. Eingänge und Ausgänge

4.1. Eingänge
Die CLM-01 verfügt über 32 Eingänge.

Bei einer CLM-01 mit der È´ - Option (siehe Kapitel 11 - Typenschlüssel)
erhöht sich die Anzahl der Eingänge auf insgesamt 96.
Alle Eingangssignale der CLM-01 sind über Optokoppler galvanisch von der
Steuerung entkoppelt.
Die Signalspannung der Eingänge ist +24 V extern. Es darf auf keinen Fall die
24 V - Versorgungsspannung der CLM-01 für die Speisung der Eingänge
benutzt werden.
Die Stromaufnahme jedes Einganges beträgt ca. 8 mA bei +24 V extern.
Signalpegel: Eingangs-
spannung
+24 V 1 = Ein
+18 V
nicht definiert
+5 V
0V 0 = Aus
Die Begriffe `1´ , Èin´ oder Èingeschaltet´ haben alle die Bedeutung :
+24 V - Signalpegel.
Die Begriffe `0´ , Àus´ oder Àusgeschaltet´ haben alle die Bedeutung:
0 V - Signalpegel.
Die CLM-01 unterscheidet je nach auszulösender Funktion zwischen 2

Signaltypen :
a) Statisch Die Funktion ist solange gegeben, wie der entsprechende Signalpegel dau-
ernd (statisch) anliegt. Die Mehrzahl der Funktionen ist Àktiv-High´, d.h. bei
Signalpegel `1´ aktiv.
Einige wenige Funktionen sind Àktiv-Low´, d.h. bei Signalpegel `0´ aktiv.
Zur Unterscheidung haben die Àktiv-Low´ - Funktionen einen Negations-
strich über ihrer Bezeichnung
b) Dynamisch Die Funktion ist nicht von einem dauernd anliegenden Signalpegel abhängig.
Die Funktion wird durch eine steigende Signalflanke (Signalpegel steigt von
`0´ auf `1´), bzw. durch eine fallende Signalflanke (Signalpegel fällt von `1´ auf
`0´), aktiviert.
Die Eingangssignale kann man ihrer Bedeutung nach in 5 Gruppen aufteilen:
Eingangssignal fest programmiert frei programmierbar
1. Sicherheitseingänge Not-Aus Unterbrechung

(Kapitel 4.1.1) Vorschubüberwachung
2. Einschaltinformationen Freigabe Achse x

(Kapitel 4.1.2)
3. Betriebsarten Parameter
(Kapitel 4.1.3) Automatik
Einrichten
4. Befehle Start Meßradbetrieb

(Kapitel 4.1.4) Sofort-Stop Nullfahren
Clear extern Hand-Vektor
Tippen vor Achse x Interrupt-Vektor
Tippen zurück Achse x Bandentlastung
5. Eingänge Restart 01 bis 88

(Kapitel 4.1.5)
Alle festprogrammierte Eingänge werden im weiteren Verlauf der Beschrei-

bung als `Systemeingänge´ bezeichnet.
Alle frei programmierbare Eingänge werden als Èingänge´ bezeichnet
Art CLM-01 CLM-01 CLM-01

(Standard) mit Option È´ mitOption `4´
Systemeingänge 16 Zusätzlich 6
Eingänge 16 Zusätzlich 64 Zusätzlich 8
4.1.1. Sicherheitseingänge
Meldeeingang NOT-AUS Stecker Nr.: 3 / Pin Nr.: 3
An diesem Eingang muß im Betriebszustand +24 V extern anliegen. Fehlt

dieses Signal, so öffnet der Betriebsbereit-Kontakt `Bb´ (Stecker 5, Pin 3 & 4)
in der CLM-01 und die Sollwerte werden ohne Rampenfunktion auf 0 V
gesetzt.
Alle Ausgänge, einschließlich dem Ausgang `Störung´, werden ausgeschaltet.
Der Antrieb wird durch die gesperrte Motorversorgungsleistung (Betriebsbe-
reit-Kontakt ), durch Sollwert = 0 V, durch Wegnahme der Reglerfreigabe und
durch die einfallende mechanische Bremse angehalten.
Im Hinblick auf den Unfallschutz darf aber auf diese Funktion der
! CLM-01 nicht allein vertraut werden. Personengefährdung und Sach-

beschädigung durch fehlerhafte Antriebsbewegung ist deshalb
anlagenseitig übergeordnet auszuschließen. Eine in diesem Sinne
100% wirksame Maßnahme zur Stillsetzung des Antriebes besteht
nur in der Öffnung der Motorleistungsversorgung (Not-Aus-Kette).
Unterbrechung frei programmierbarer Eingang (s. Kapitel 7/Param.Ax20)

Vorschubüberwachung frei programmierbarer Eingang (s. Kapitel 7/ Para-
meter Ax20)
4.1.2. Einschaltinformationen
Freigabe Achse 1 Stecker Nr.: 3 / Pin Nr.: 6

Freigabe Achse 2 Stecker Nr.: 3 / Pin Nr.: 7
Freigabe Achse 3 Stecker Nr.: 22/ Pin Nr.: 1 bei Option
Freigabe Achse 4 Stecker Nr.: 22/ Pin Nr.: 4 "4-Achsen"
Die Achsenfreigabeeingänge dienen zur Einzelfreigabe der beiden Achsen.

Liegt die Freigabe nicht vor, so ist der Reglerfreigabeausgang und der
Bremsenausgang der betreffenden Achse abgeschaltet.
Beim Einschalten des Automatikbetriebes müssen beide Achsenfreigabe
signale anliegen, sonst erfolgt Fehlermeldung `Freigabe´.
Mit Wegnahme des Signals `Freigabe Achse X ´ bleibt eine mit Inkremental-
geber eingerichtete Achse im Handbetrieb weiterhin eingerichtet. Der abso-
lute Maßbezug geht nicht verloren.
In der Meldung `Freigabe´ muß unbedingt die Meldung `Motor betriebsbereit´

enthalten sein.
Bei nicht anliegender Freigabe ist Parametereingabe im Parameter-

modus, sowie Programmeingabe im Einrichtmodus möglich.
4.1.3. Betriebsarten
Parametereingabe Stecker X3 / Pin Nr.: 1

Automatik Stecker X3 / Pin Nr.: 2
(Einrichten) siehe Beschreibung
Die CLM-01 hat 3 Parametereingabe

mögliche Betriebszu- Automatik
stände: Einrichten
Die einzelnen Betriebsarten werden durch zwei Hardware-Eingänge aufgeru-

fen. Liegt weder Parametereingabe noch Automatik als Betriebsart an, so ist
die CLM-01 in der Betriebsart Einrichten.
Liegen die beiden Eingänge `Parametereingabe´ und Àutomatik´ an, dann

erfolgt die Fehlermeldung `Betriebsart´.
Schaltbeispiel:
Parameter Stecker Nr.: 3
+24V extern 1 = Parameter
CLM-01
2 = Automatik
Automatik
(Hand)
Abb. 4.1 Schaltbeis.
4.1.3.1 Betriebsart: Parametereingabe
In dieser Betriebsart können vom Anwender die Parameter programmiert

werden.
4.1.3.2. Betriebsart: Automatik
Die Betriebsart Automatik ist möglich, wenn das entsprechende Signal anliegt
und die Achsenfreigabeeingänge anliegen. Es erfolgt eine Fehlerdiagnose.
Folgende Befehle Start

werden akzeptiert: Sofort-Stop
Clear extern
Weiterhin werden, Meßradbetrieb

wenn programmiert, Interrupt-Vektor
folgende Befehle Bandentlastung
akzeptiert:
4.1.3.3. Betriebsart: Einrichten
Die Betriebsart Einrichten ist möglich, wenn keine der beiden anderen
Betriebsarten anliegt und alle Einschaltbedingungen erfüllt sind. Es erfolgt
eine Fehlerdiagnose.
Beim Einrichten wer- Sofort-Stop

den folgende Befehle Clear extern
akzeptiert: Tippen vor Achse 1 / Tippen zurück Achse 1
Tippen vor Achse 2 / Tippen zurück Achse 2
Tippen vor Achse 3 / Tippen zurück Achse 3 bei Option
Tippen vor Achse 4 / Tippen zurück Achse 4 "4-Achsen"
Weiterhin werden, Nullfahren

wenn programmiert, Hand-Vektor
folgende Befehle Bandentlastung
akzeptiert:
4.1.4. Befehle
Start Stecker X3 / Pin Nr.: 4
Bei einer ansteigenden Flanke am Eingang `Start´ wird bei Automatikvorwahl

der Programmablauf gestartet.
Sofort-Stop Stecker X3 / Pin Nr.: 5
Beim Wegfall des Signales am Eingang `Sofort-Stop´ wird der Ablauf unmit-
telbar gestoppt. Falls sich der Vorschubantrieb gerade bewegt, wird die
Bewegung sofort mit der programmierten Beschleunigung bis zum Stillstand
verzögert. Der Resthub wird abgespeichert und beim nächsten Start als
erstes zurückgelegt. Es erfolgt kein Maßverlust.
Clear extern Stecker X3 / Pin Nr.: 8
Bei einer positiver Flanke am Eingang `Clear extern´ wird eine angezeigte
Störung quittiert. Dieser Eingang wird nur bei `Not-Aus´ und `Störung´
softwaremäßig abgefragt. Bei Programmverlust oder Parameterverlust ist
eine Quittierung nur mit der Eingabetaste CL möglich.
Tippen vor Achse 1 Stecker X3 / Pin Nr.: 9

Tippen vor Achse 2 Stecker X3 / Pin Nr.: 11
Tippen vor Achse 3 Stecker X22 / Pin Nr.: 2 Nur bei Option
Tippen vor Achse 4 Stecker X22 / Pin Nr.: 5 "4-Achsen"
Bei einem Signal am Eingang `Tippen vor Achse x´ bewegt sich der Antrieb
während des Einrichtbetriebes mit der im Parameter Àx01´ eingegebenen
Geschwindigkeit vorwärts (positive Richtung).
Tippen zurück Achse 1 Stecker X3 / Pin Nr.: 10

Tippen zurück Achse 2 Stecker X3 / Pin Nr.: 12
Tippen zurück Achse 3 Stecker X22 / Pin Nr.: 3 Nur bei Option
Tippen zurück Achse 4 Stecker X22 / Pin Nr.: 6 "4-Achsen
Bei einem Signal am Eingang `Tippen zurück Achse x´ bewegt sich der Antrieb
während des Einrichtbetriebes mit der im Parameter Àx01´ eingegebenen
Geschwindigkeit rückwärts (negative Richtung).
Es erfolgt keine Bewegung bei anliegendem Sofort-Stop, Unterbrechung oder
Vorschubüberwachung !
Restart Stecker X3 / Pin Nr.: 15
Bei aktivem Ausgang `Restart möglich´ kann mit ansteigendem Signal an

diesem Eingang das Programm an der abgebrochenen Stelle weitergeführt
werden.
Dieser Eingang ist nur im Automatikbetrieb wirksam.
Weitere Informationen siehe Kapitel 5.13 und Kapitel 4.2.2.
4.1.5
Eingänge Stecker X 3 / Pin Nr.: 17 bis 32

Eingänge Stecker X11 / Pin Nr.: 1 bis 32 (Option È´)
Eingänge Stecker X12 / Pin Nr.: 1 bis 32 (Option È´)
Eingänge Stecker X22 / Pin Nr.: 9 bis 16 (Option `4Achs´)
Alle frei programmierbaren Ausgänge können über die frei programmierbaren

Eingänge quittiert werden.
Eingänge können auch, wenn programmiert, für folgende Funktionen verwen-
det werden:
Unterbrechung - Parameter Ax20

Vorschubüberwachung - Parameter Ax20
Meßradbetrieb - Parameter Ax23/B016 bis B019
Nullfahren - Parameter Ax12
Hand-Vektor - Parameter B011
Interrupt-Vektor - Parameter B012
Bandentlastung - Parameter Ax15
Es stehen folgende CLM 01 (Standard) Nr. 01 bis 16

Eingänge zur Verfü- CLM 01 mit OptionÈ´ Nr. 01 bis 80
gung: CLM 01 mit Option`4´ Nr. 01 bis 16 und Nr. 81 bis 88
CLM 01 mit OptionÈú.Option`4´ Nr. 01 bis 88
4.2. Ausgänge
Die CLM-01 verfügt über 32 Ausgänge.

Bei einer CLM-01 mit der È´ - Option (siehe Kapitel 11 - Typenschlüssel)
erhöht sich die Anzahl der Ausgänge auf insgesamt 64.
Um eine große Störunempfindlichkeit zu erreichen, sind die Ausgangssignale

vom internen Bus-System galvanisch getrennt und werden von einer externen
Spannung aus betrieben.
Der maximal schaltbare Strom beträgt 50 mA bei max. 30V.
Die Ausgangssignale kann man ihrer Bedeutung nach in 4 Gruppen aufteilen:
Ausgangssignal fest programmiert frei programmierbar
1. Sicherheitsausgänge Störungsmeldung
(Kapitel 4.2.1)
2. Einschaltinformationen Reglerfreigabe Achse x

(Kapitel 4.2.2) Bremse Achse x
Run Task 1 / 2 / 4 / 5
Restart möglich
3. Betriebsarten Einrichten
(Kapitel 4.2.3) Automatik
Parameter
4. Ausgänge 01 bis 51
(Kapitel 4.2.4)
Merker (Ausgänge) 01 bis 99

(Kapitel 4.3)
Alle festprogrammierte Ausgänge werden im weiteren Verlauf der Beschrei-

bung als `Systemausgänge´ bezeichnet.
Alle frei programmierbare Ausgänge werden als Àusgänge´ bezeichnet.
Art CLM-01 CLM-01 CLM-01

(Standard) mit Option È´ mit Option `4´
Systemausgänge 16 zusätzlich 2
Ausgänge 16 zusätzlich 32 zusätzlich 3
4.2.1. Sicherheitsausgänge
Störungsmeldung Stecker X4 / Pin Nr.: 6
Bei einer Störung wird dieser Ausgang unmittelbar ausgeschaltet. Eine

Löschung der Störung kann nur durch `Clear´ erfolgen.
4.2.2. Einschaltinformationen
Reglerfreigabe Achse 1 Steck. X4 / Pin Nr.: 4 o. Steck. X7 / Pin Nr.: 1

Reglerfreigabe Achse 2 Steck. X4 / Pin Nr.: 7 o. Steck. X7 / Pin Nr.: 2
Reglerfreigabe Achse 3 Steck. X19/ Pin Nr.: 6 o. Steck. X4 / Pin Nr.: 15
beiOption
Reglerfreigabe Achse 4 Stecker X19/ Pin Nr.: 7 o. Stecker X4 / Pin Nr.:
16 "4-Achsen"
Die Reglerfreigabe erfolgt im Automatik- oder Einrichtbetrieb, wenn an den

folgenden Eingängen +24V anliegen:
Not-Aus
Freigabe Achse 1
Freigabe Achse 2
Freigabe Achse 3 bei Option
Freigabe Achse 4 "4-Achsen"
Im Störungsfall, oder nach Wegnahme der Freigabe für die Achsen, wird die
Reglerfreigabe unmittelbar gesperrt.
Zum direkten Anschluß an das TDM oder KDS sind die Reglerfreigaben auch
an der Klemmleiste X7 und X19 verfügbar. (Belastbarkeit ca. 10mA )
Die Reglerfreigabe sind direkt über Relais mit den Antriebsverstärker (nicht
über SPS führen!) zu verknüpfen.
Bremse Achse 1 Stecker X4 / Pin Nr.: 5

Bremse Achse 2 Stecker X4 / Pin Nr.: 8
Bremse Achse 3 Stecker X22 / Pin Nr.: 17 bei Option
Bremse Achse 4 Stecker X22 / Pin Nr.: 18 "4-Achsen"
Beim Einschalten der Spannungsversorgung für die CLM-01 erfolgt zunächst

eine Überprüfung der eingegebenen Parameter und eine Berechnung aller
sich daraus ergebenen Werte.
Während dieser Zeit müssen die Antriebe gesperrt sein. Deshalb werden die
Bremsen erst freigegeben, wenn die Betriebsart Èinrichten´ oder Àutomatik´
zulässig und die Reglerfreigabe geschaltet ist.
Nachdem die Reglerfreigabe erfolgt ist, wird die Bremse um 200 ms verzögert
freigegeben.
Im Störungsfall oder nach Wegnahme der Achsenfreigabe wird die Bremse
unmittelbar gesperrt.
Wird das Ausgabesignal durch externe Logik nochmal beschaltet, so muß
dies der CLM-01 durch Wegnahme des Achsfreigabesignals mitgeteilt wer-
den.
Weiterhin können die freiprogrammierbaren Ausgänge für folgende Ein-

schaltinformationen eingesetzt werden:
Position erreicht - Parameter Ax06

Vorsignal - Parameter Ax07
Achse eingerichtet - Parameter Ax12

Bandentlastung aktiv - Parameter Ax15
Geschwindigkeit erreicht - Parameter Ax15
Verstellachse - Parameter Ax19
Polumschaltbarer Motor - Parameter Ax18
Restart möglich Stecker X4 / Pin Nr.: 9
Dieser Ausgang wird nach einer Abbruchsituation gesetzt.
Eine Abbruchsituation kann sein: -Spannungsausfall bzw.Spannungsein-

brüche der 24Volt Versorgungsspannung.
- Störungen mit Fehlermeldung der CLM
- NOT-AUS
Ein gesetzter Ausgang zeigt an, daß eine Fortführung des zuletzt aktiven
Programms an der abgebrochenen Stelle möglich ist.
( Der Ausgang kann auch im Einrichtbetrieb gesetzt sein, der Restart ist
jedoch nur im Automatikbetrieb möglich.)
Run Task 1 / 2 / 4 / 5 Stecker X4 / Pin Nr.: 10
Dieser Ausgang zeigt an, daß ein Programm in Task 1 (2, 4, 5) bearbeitet wird.
Es wird gesetzt, wenn die CLM sich im Automatikmodus befindet, ein
Startsignal gegeben wurde und kein Sofortstop anliegt.
Wenn das Programm angehalten wurde (z.B. durch das Signal `Sofort-Stop´,
den Befehl `JST´ oder Umschaltung in der Betriebsart `Hand´ ), dann wird
dieser Ausgang gelöscht.
Ein Handvektorprogramm führt nicht zum Setzen des Ausgangs !
Betriebshemmnis Stecker X4 / Pin Nr.: 14
Dieser Ausgang zeigt an, ob bei aktivem Fahrbefehl eine Achsbewegung

nicht möglich ist
Der Ausgang wird eingeschaltet, falls eine der folgende Bedingungen erfüllt
ist:
Beispiele: a) Tippen über die Fahrbereichsgrenzen hinaus.

b) Beide Tip-Eingänge einer Achse liegen gleichzeitig an.
c) Tippen während Sofort-Stop.
d) Tippen während Unterbrechung (Parameter Ax20).
e) Tippen während Vorschubüberwachung (Parameter Ax20).
f) Tippen während aktivem Handvektorprogramm.
g) Tippen während Nullfahren.
h) Start Nullfahren während Tippen.
i) Start Handvektorprogramm während Tippen.
4.2.3. Betriebsarten
Einrichten Stecker X4 / Pin Nr.: 1
Wenn die Betriebsart Èinrichten´ von der CLM-01 akzeptiert wird, wird dieser
Ausgang geschaltet.
Automatik Stecker X4 / Pin Nr.: 2
Wenn die Betriebsart Àutomatik´ von der CLM-01 akzeptiert wird, wird dieser
Ausgang geschaltet.
Parametereingabe Stecker X4 / Pin Nr.: 3
Wenn die Betriebsart `Parametereingabe´ von der CLM-01 akzeptiert wird,

wird dieser Ausgang geschaltet.
4.2.4
Ausgänge Stecker Nr.: 4 / Pin Nr.: 17 bis 32

Ausgänge Stecker Nr.: 13 / Pin Nr.: 1 bis 32 (Option È´)
Ausgänge Stecker Nr.: 22 / Pin Nr.: 19 bis 21 (Option `4Achs´)
Es stehen folgende CLM 01 (Standard) Nr. 01 bis 16

Ausgänge zur Verfü- CLM 01 mit OptionÈ´ Nr. 01 bis 48
gung: CLM 01 mit Option`4´ Nr. 01 bis 16 und Nr. 49 bis 51
CLM 01 mit OptionÈú.Option`4´ Nr. 01 bis 51
Alle Ausgänge sind im Anwenderprogramm frei programmierbar.

Desweiteren können diese freiprogrammierbaren Ausgänge für verschiede-
ne Funktionen benutzt werden.
Zu den oben genannten hardwaremäßig vorhandenen Ausgängen können

alle Ausgänge bis Nr. 99 als Merker benutzt werden.
Hinweis: z.B. Ausgang Nr. 01 ist identisch mit Merker Nr. 01 !
Siehe auch Kapitel 4.3 `Merker´.
4.3. Merker
Die CLM-01 verfügt über freie programmierbare Hardwareausgänge sowie
über auch über frei programmierbare Softwareausgänge. Diese Software-
ausgänge werden als `Merker´ bezeichnet.
Die `Merker´ werden in den Befehlen als Ausgänge angesprochen.

Die programmierten Ausgänge und Merker werden von der CLM-01 unter-
schiedlich behandelt.
01 bis 72 Die Ausgänge bzw.Merker werden gelöscht bei: Neueinschalten der Anlage
oder Störung
73 bis 80 Die Merker werden gelöscht bei: Neueinschalten der Anlage
81 bis 88 Die Merker werden nicht gelöscht.
89 bis 94 Diese Merker werden von der Firmware bearbeitet und können vom Anwen-
der abgefragt werden.
Merker 89 `1´= bei Handbetrieb

Merker 90 `1´= bei Automatik
Merker 91 immer `0´
Merker 94 `0´= bei Störung
95 bis 96 Anwenderprogramm gesteuerte Deaktivierung der Positionsüberwachungs-

fehlermeldung über Merker:
Merker 95 `0´= Fehlermeldung der Pos.überwachung für Achse 1 aktiv,

oder wie in Parameter A122 definiert.
`1´= Fehlermeldung der Pos.überwachung abgeschaltet.
Merker 96 `0´= Fehlermeldung der Pos.überwachung für Achse 2 aktiv,

oder wie in Parameter A222 definiert.
`1´= Fehlermeldung der Pos.überwachung abgeschaltet.
Die Merker 95 und 96 werden genullt bei Neueinschalten der CLM, Störung
und NOT-AUS. Nach Restart werden beide Merker auf ihren alten Zustand
gesetzt.
97 bis 99 Die Merker werden bei Spannungsausfall gelöscht.
Diese Merker können vom Anwender abgefragt werden.
Merker 97 = frei programmierbar

Merker 98 `1´= bewirkt Unterbrechung Achse 1
Merker 99 `1´= bewirkt Unterbrechung Achse 2
Die Merker 98 und 99 können vom Programm gesetzt werden und bewirken
damit eine Unterbrechung wie auch bei Parameter Ax20 beschrieben.
Zusätzlicher Hinweis: Eine Unterbrechung ist aufgehoben, wenn der Merker auf 0 ist und ein
eventuell programmierter Eingang Ùnterbrechung´ auf 24V liegt!
4.4. Überwachungs Ein- und Ausgänge
4.4.1. Überwachungs Ausgänge
Betriebsbereit(Bb) Stecker Nr.5 / Pin Nr. 3 und 4
Dieser Ausgang ist ein potentialfreier Relais-Kontakt.

Die zulässige Kontaktbelastung beträgt 150mA / 24Volt.
Es werden die inneren Hardware- und Softwarezustände überwacht. Der

Kontakt schließt erst, wenn die inneren Zustände überprüft sind und die
Sicherheitseingänge (Kapitel 4.1.1) anliegen.
Bei NOT-AUS wird dieser Kontakt geöffnet. Der Zustand dieses Relais wird
durch die Leuchtdiode `H1´ oberhalb des Steckers X7 auf der Frontseite der
CLM-01 angezeigt. Eine dunkle Leuchtdiode bedeutet einen geöffneten
Relais-Kontakt.
Dieser Kontakt muß in die Not-Aus-Kette einbezogen werden.
5. Funktionen
5. Funktionen
5.1. Dekadenschalter -IDS 1.1-
Die Dekadenschaltereinheit ÌDS 1.1´ ist ein Frontplatteneinbaugerät.
Über diesen Dekadenschalter können Längen in Eingabeeinheiten ÈGE´
und prozentuale Geschwindigkeiten in die CLM-01 eingegeben werden.
Die Übertragung der Daten und die Spannungsversorgung des Dekaden-
schalters erfolgt über eine Kabelverbindung zur CLM-01 zum Stecker Nr.
6.
Dieser Stecker darf nicht unter Spannung gesteckt werden.
Die Entfernung zwischen IDS 1.1 und CLM-01 bei Verwendung von RS 232
darf 15 Meter nicht überschreiten.
Mit der Freigabe der Dekadenschalterabfrage im Parameter B003 wird die

Übertragung vom Dekadenschalter im Automatikbetrieb dauernd überwacht.
Erfolgt eine fehlerhafte oder überhaupt keine Übertragung, so erfolgt die
Störungsmeldung ÌDS-Break-Error´.
In der Programmstruktur können die Informationen des IDS 1.1 mit den
Befehlen `POM´ und `PSM´ verarbeitet werden.
Beispiel: 0000 PSM 1 0 0

0001 AEA 01 1
0002 WAI 00.50
0003 AEA 01 0
0004 JMP 0000
Im Beispiel wird durch den Befehl `POM´ die am IDS 1.1 eingestellte Länge
und Geschwindigkeit übernommen.
Anmerkung: Eine Geschwindigkeitsvorwahl von `00´ führt nicht zu einem Fehler.

Die Geschwindigkeitsvorwahl `00´ entspricht intern 1 o/oo Geschwindigkeit.
IDS
%
0 0 0 0 0 0 0 0
Abb. 5.1 IDS
Bestellhinweis: Bei Programmierung von 2 Nachkommastellen im Parameter B007 ist eine

IDS 1.1-2 und bei 3 Nachkommastellen eine IDS 1.1-3 zu verwenden.
5. Funktionen
5.2. Meßradbetrieb für Achse 1

Durch den Meßradbetrieb wird die Längenmessung vom Positionsgeber des
Servoantriebes weggeschaltet und auf den Meßradgeber übertragen.
Es stehen zwei Anlagenparameter B016 bis B019 zur Verfügung, in denen die
Vorschubkonstante und die Impulszahl des Meßradgebers eingegeben wer-
den.
Im Handbetrieb kommt die Positionsrückführung immer vom Servoantrieb.

Im Automatikbetrieb kann gewählt werden zwischen dauernden Meßradbe-
trieb oder Signaleingang `Meßradbetrieb´.
Beide Meßradfunktionen dürfen nur gegeben werden, wenn folgende Bedin-

gungen erfüllt sind:
a) Material in den Vorschubwalzen und unter dem Meßrad

b) Vorschubwalzen geschlossen
c) Meßradgeber an Material angedrückt
Ist eine der vorstehenden Bedingungen nicht erfüllt, so kann der Antrieb
vorübergehend durchdrehen, bis er durch eine steuerungsinterne
Fehlerdetektierung gestoppt wird. Es können folgende Fehlermeldungen
erscheinen:
a) Geberfehler b) Mitkopplung
Muß im Zusammenhang mit dem Meßradbetrieb Vorschubwalzenlüftung

angewandt werden, so muß der `Meßradbetrieb´ durch den Signaleingang
während der Walzenlüftung weggenommen werden. Auf Schaltzeitüber-
schreitungen ist dabei zu achten.
Zur Längenmessung mit Meßrad stehen 2Varinten zur Verfügung:

Variante 1:
Der Positionsregelkreis wird bei aktivertem Meßradbetrieb über den
Meßradgeber geschlossen.
der Motorgeber dient nur zur Überwachung.
Nachteil: Bei labiler mechanischer Konstruktion ist dieses System
schwingungsanfällig.
Variante 2:
Der Positionsregelkreis wird über den Motorgeber geschlossen. Die Positions-
differenz zwischen
Motorgeber und Meßradgeber wird als Korrekturmaß zu dem momentanen
Vorschub addiert.
Bei labiler Konstruktion schwingt nur noch das Korrekturmaß. Die Korrektur
wird abgeschaltet, sobald der Motor die Schaltschwelle nach Parameter A106
erreicht hat. Die nach dem Abschalten der Korrektur auftretenden
Positiondifferenzen werden gesammelt und dem nächsten Vorschub zu-
geschlagen.
Die Aktivierung erfolgt durch Programmierung der Parameter B016 bis B019.
Im Parameter A123 erfolgt die Auswahl zwischen beiden Varianten.
Parameter A123 Folge-/ Synchronachse 1

A123 yy00xxxx
y = 3 --> Variante 1
y = 4 --> Variante 2
5. Funktionen
5.3. Homing
Beim absoluten Verfahren des Motors mit einem Inkrementalgeber muß eine
korrekte Maßreferenz mit Hilfe einer Fahrroutine (Homing) hergestellt wer-
den.
5.3.1. Allgemeines
1. Nullfahren ist in 2 Betriebsarten möglich:
a. Handbetrieb: durch ein Eingangssignal (siehe Parameter Ax12)

b. Automatikbetrieb: durch den Befehl `HOM´
2. Es stehen 2 Nullfahr-Varianten zur Verfügung

Variante 1:
-Nullfahren auf Nullpunktendschalter und Nullimpuls
Variante 2:
-Nullfahren auf Nullimpuls (ohne Nullpunktendschalter)
3. Das erfolgte `Homing Fahren´ wird durch Einschalten des im Parameter

Ax12 programmierten Ausgang gemeldet. Dieser Ausgang bleibt eingeschaltet,
solange der Steuerung der Nullpunkt bekannt ist.
Es wird ausgeschaltet bei:
- erneutem Homing
- Störung (bis Software LA 01.3 - 01.0)
- Wegnahme der Achsfreigabe (bis Software LA 01.3-01.0) im Einricht-Betrieb
- Umschaltung auf Parameter-Betrieb
Der Ausgang kann über das Programm abgeschaltet werden, die Achse bleibt
weiter eingerichtet.
5.3.2. Nullfahren auf Nullpunktschalter (Variante 1)
Funktion
1. Steht der Schlitten nicht auf dem Schalternocken, wird er mit der im
Parameter Ax10 festgelegten Hominggeschwindigkeit auf den Schalter-
nocken gefahren.
2. Sobald der Nockenschalter betätigt ist, reversiert der Schlitten und verläßt
den Nocken mit 1/4 der Parameterhomingfahrgeschwindigkeit.
Ist der Nocken verlassen, wird die Schlittenbewegung nochmals reversiert
und mit 5000 Inkrementen pro Sekunde auf den Nocken gefahren, bis
vom Inkrementalgeber der erste Nullimpuls ausgewertet ist.
Jetzt wird die Verfahrrichtung des Schlittens nochmals umgekehrt und mit 500
Impulsen pro Sekunde auf dem Nullimpuls des Inkrementalgebers exakt
positioniert (± 1 Inkrement).
3. Steht der Schlitten beim Einleiten der Homingfahrroutine auf dem Nocken,
wird er mit 1/4 der im Parameter festgelegten Geschwindigkeit vom Nocken
heruntergefahren. Danach erfolgt derselbe Ablauf wie unter 2. beschrieben.

5. Funktionen
5.3.2.1. Anordnung des Homingschalters
Wie bereits vorstehend beschrieben, ist die Nullposition des AC-Servoantriebes

durch das Auflaufen auf den Schalternocken bestimmt.
Die Nullposition kann also in Stufen von jeweils einer Motorumdrehung durch
die Betätigungsposition des Schalters eingestellt werden.
Die CLM-01-Diagnose schließt durch die Überwachung des Schaltpunktes

vom Homingschalter und Nullimpuls die Gefahr aus, daß diese zu eng
beieinander liegen. Dadurch wird verhindert, daß infolge von Schalttoleranzen
eine Unsicherheit in der auszuwertenden Motorumdrehung entsteht.
Falls der Schaltpunkt des Homingschalters näher als 1/16 Motorumdrehung

am Nullimpuls liegt, führt die Steuerung den Nullfahrvorgang nicht zu Ende
sondern geht in Störungsbetrieb und meldet `Nullimpulspos.´.
Der Homingschalter muß dann um 1/3 der Vorschubkonstante verschoben
werden.
5.3.2.2. Betätigung des Homingschalters
Die Betätigung des Homingschalters hat derart zu erfolgen, daß der Schalter
durch Zurückfahren, d.h. durch Bewegung vom Werkstück weg, geschlossen
wird.
Der Nocken zur Betätigung des Homingschalters muß so lang sein, daß die
Betätigung beim weiteren Zurückfahren bis zur Fahrbereichsgrenze der
Einheit, nicht mehr aufgehoben wird. Dies ist erforderlich, um der Steuerung
anzuzeigen, in welche Richtung der Schlitten bewegt werden muß, um die
Nullposition anzufahren.
Da der Zusammenhang zwischen Drehsinn des Servomotors und Bewegung

vom und zum Werkstück von der Maschinenkonstruktion abhängig ist, muß
die Homingrichtung außerdem in einem Parameter festgehalten werden.
Erfolgt kein Nullimpuls vom Geber innerhalb einer Geberumdrehung, so geht
die CLM-01 in Störung und meldet `kein Nullimpuls´.
5.3.2.3. Abbruch der Homingroutine
Erfolgt in der Betriebsart `Handbetrieb´ ein Stop, Unterbrechung, Vorschub-

überwachung oder ein Umschalten der Betriebsart, so wird der Zyklus
abgebrochen und muß neu aufgerufen werden.
In der Betriebsart Àutomatik´ wird nach Aufhebung der Unterbrechung oder
nach einem Stop und der Betätigung der Starttaste der Homingzyklus sofort
neu gestartet.
Nach einem Fehler oder Betriebsartenwechsel während der Homingroutine
muß der Homingzyklus neu aufgerufen werden.

5. Funktionen
5.3.2.4. Schematischer Ablauf der Homingroutine
Schaltnocken
V1 Nullpunkt-
suchrichtung
V3
V4 B
Nullpunkt- V2
suchrichtung
Nullimpuls vom Schalternocken

Inkrementalgeber
X
Abb. 5.2. Hom.routine
A = Anhalteposition
B = Positionsübernahme (Normierung der Absolutposition)
V1 = Parameter - Hominggeschwindigkeit
V2 = 25 % der Parameter - Hominggeschwindigkeit
V3 = max. 10 Inkr./ Reglerzyklus (Systemgeschwindigkeit)
V4 = max. 1 Inkr./ Reglerzyklus (Systemgeschwindigkeit)
X = > 1/16 Vorschubkonstante und < 15/16 Vorschubkonstante
ab Sofwarestand LA1-04V07 ist die Anhalteposition = Nullimpuls

5. Funktionen
5.3.3. Nullfahren ohne Nullpunktendschalter (Variante 2)
V=10 Inkr./Takt
V=1 Inkr./Takt
1.Nullimpuls 2.Nullimpuls
Abb. 5.3. Nullfahren
Funktion
Nullfahren ohne Nullpunktendschalter, d.h. nur auf Gebernullimpuls. Der

erste Nullimpuls wird mit einer Geschwindigkeit von 5000 Inkr./sek. gesucht.
Ist dieser gefunden, dann erfolgt eine Positionierung in gleicher Drehrichtung
bis auf 1/32 Geberumdrehung vor den nächsten Nullimpuls. Nach Erreichen
dieser Position wird der Nullimpuls mit 500Inkr./Sek. gesucht.
Die Suchrichtung wird mit den ersten beiden Stellen im Parameter Ax10
festgelegt.
Dazu muß auch in Parameter Ax10 X X 0 1 X X X X `Nullfahren mit

Inkrementalgebern´ freigegeben werden.
Anwendung z.B. Spindelantrieb mit vorgegebener fester Drehrichtung.
Betrieb im Absolutmaßsystem mit Inkrementalgeber:
Bisher wurde der Zustand Èingerichtet´ bei einer Störung sowie NOT-AUS
aufgehoben.
Ab sofort bleiben allen Störungen sowie NOT-AUS alle bereits absolut

eingerichteten Achsen weiterhin eingerichtet. Die Positionserfassung bleibt
erhalten, sodaß auch Bewegungen während der Störung berücksichtigt
werden. Neueinschalten der CLM sowie Parameterbetrieb hebt den Zustand
Èingerichtet´ auf.
Nach einer Störung `Fahrbereichsgrenze Max./Min.´ kann jetzt auch bei

Achsen mit Inkrementalgeber im Handbetrieb mit der entsprechenden Tip-
Taste in den Fahrbereich zurückgefahren werden.

5. Funktionen
5.4. Override
5.4.1. Override über Analogeingang
Die Override-Funktion ermöglicht eine stufenlose Reduzierung der momen-

tan programmierten Verfahrgeschwindigkeit im Hand- und Automatikbetrieb
(Ausnahme: Nullfahren).
Das folgende Diagramm zeigt den Zusammenhang zwischen der angelegten
Spannung und dem Overridefaktor.
V
100%
5%
U
+10V +0,5V +10V
0V
Abb. 5.4. Override
Die Geschwindigkeit `Vo´ ergibt sich durch Multiplikation der programmierten

Verfahrgeschwindigkeit `Vp´ mit dem Overridefaktor `F´ (F = 0,05 ... 1):
Vo = Vp * F
Diese Funktion kann für jede Achse getrennt im Parameter B013 oder per
VEO-Befehl aktiviert werden.
Eine mögliche Beschaltung wird im folgenden Anschlußbild dargestellt.
1 2 3 4 5 6 7 8
Stecker X5
P1 P2
10 K 10 K
CLM-01
Stecker X7 1 2 10 11 12 13 14 15
Abb. 5.5. Beschalt.
Für die Funktion Òverride´ sind +10V an X7/3 vorhanden. Der Widerstands-
wert der verwendeten Potentiometer sollte 10K Ω sein.
Die Grenzen des Widerstandswertes sind: min. 4,7 K Ω und max. 100 K Ω.

5. Funktionen
5.4.2. Override über gray-codierte Eingänge
Die Override-Geschwindigkeit läßt sich auch mit einem Gray-Codiertem

Stufenschalter einstellen. Dieser Schalter muß an die Eingänge 13 bis 16
angeschlossen werden. Eingeschaltet wird diese Funktion für die Achsen
getrennt im Parameter B013.
Die eingestellte Geschwindigkeit bezieht sich immer auf die momentan
programmierte Geschwindigkeit.
Beispiel: Im Parameter A100 wird die max. Geschwindigkeit eingegeben.

A100 0005000
Im Programmiersatz wird der Vorschub inkremental eingegeben.

0000 PSI 1 +001000.00 500
Eingang 13 = Wertigkeit 1
Die max. Geschwindigkeit beträgt 500 mm/sek.

Im Beispielsatz wird die Geschwindigkeit auf 50 % reduziert. Das ergibt
250 mm/sek.
Wenn nun noch im Parameter B013 der Override aktiviert wurde, ergibt sich
eine Geschwindigkeit von 0,02 x 250 = 5 mm/sek.
Eingang-Nr.: 13 14 15 16 Geschwindigkeit
Wertigkeit: 20 21 22 23 in %
0 0 0 0 0
1 0 0 0 1
1 1 0 0 2
0 1 0 0 4
0 1 1 0 6
1 1 1 0 8
1 0 1 0 10
0 0 1 0 20
0 0 1 1 30
1 0 1 1 40
1 1 1 1 50
0 1 1 1 60
0 1 0 1 70
1 1 0 1 80
1 0 0 1 90
0 0 0 1 100

5. Funktionen
5.5. Rundtisch
Die CLM-01 kann auch zur Ansteuerung eines Rundtisches benutzt werden.
Diese Funktion ist für beide Achsen gleichzeitig verfügbar
Es können sowohl Absolutgeber als auch Inkrementalgeber verwendet wer-
den.
Rundtische haben einen absoluten Maßbezug. Deshalb ist bei Inkrement-
algebern ein Nullfahren erforderlich!
Die Rundtischsteuerung wird im Parameter Ax10 aktiviert. Bei Verwendung

eines Inkrementalgebers ist auch der Parameter Ax16 zu programmieren.
5.5.1. Rundtisch mit Absolutwertgeber
Absolut-
geber u = 2n: 1 Tisch
Drehungen = 2 n : 1 Untersetzungsgetriebe
Abb. 5.6 Rundtisch abs.
mit n = 1, 2, 3, .....
x = 0, 1, 2, .....
Die mechanische Gegebenheit wird in den Parameter Ax05 eingegeben.

Das Untersetzungsgetriebe vom Geber zum Tisch muß exakt eine geradzah-
lige Potenz von 2 sein. Die Anzahl der Geberumdrehungen muß gleich oder
größer dem Übersetzungsverhältnis sein. Die Untersetzung ist im Parameter
Ax05 anstelle der Anzahl der Geberdrehungen einzugeben!
Beispiel:
( für Achse 1 ) Anzahl der Geberumdrehungen = 256
Geberauflösung = 1024
Vorschubkonstante = 10
a) Untersetzung 256 : 1 / Eingabe im Param. A105 (Absolutwertgeberdaten):

A105 02561024
b) Untersetzung 128 : 1 / Eingabe im Param.A105 (Absolutwertgeberdaten):

A105 01281024
c) Untersetzung 512 : 1 / nicht erlaubt, es sei denn, es wird ein Geber mit 512
oder mehr Umdrehungen eingesetzt.

5. Funktionen
5.5.1. Fortsetzung zu Rundtisch mit Absolutwertgeber
Unter diesen Voraussetzungen ergibt sich pro Tischumdrehung:

EGE
= Vorschubkonstante x Untersetzung = EPT
Tischumdrehung
EGE = Eingabeeinheiten EPT = Eingabeeinheit pro Tischumdrehung
Der im Parameter Ax11 eingegebene Nullpunktversatz darf den Wert ÈPT´

nicht überschreiten, da sonst die Fehlermeldung `Fehleingabe´ erfolgt.
Beispiel: Als Eingabeeinheit werden Grad gewählt. Die Eingabe ÈPT´ steht daher für
360 Grad. Wenn nun im Parameter Ax11 die Eingabe `00001000´ erfolgt, so
ist der Nullpunkt bei 10 Grad definiert.
Die Parameter Ax13 und Ax14 sind ohne Bedeutung.
5.5.2. Rundtisch mit Inkrementalgeber
u=x:y Tisch
Inkrementalgeber Untersetzungsgetriebe
Abb. 5.7. Rundtisch inkr.
mit X = 1 ... 9999

mit Y = 1 ... 9999
und X > =Y
Die mechanischen Gegebenheiten werden im Parameter Ax16 eingegeben.

Der Parameter Ax08 hat bei "Rundtisch mit Inkrementalgeber" eine andere
Bedeutung:
EGE
Parameter Ax08 = = Eingabeeinheiten pro Tischumdrehung
Tischdrehung
Die Vorschubkonstante berechnet sich intern wie folgt:

Parameter Ax08
Vorschubkonstante =
Untersetzungsgetriebe (Parameter Ax16)
Beispiel: 360 EGE/Tischumdrehung, u = 590 : 1

360
Vorschubkonstante = = 0,61016949
590
Der Nullpunktversatz in Parameter Ax11 darf den Wert Èingabeeinheiten pro
Tischumdrehung´ nicht überschreiten, sonst erfolgt Fehlermeldung `Fehlein-
gabe´.
Vor dem ersten Positionieren ist zuerst einmalig das Erstellen eines Absolut-
maßbezuges notwendig. Dieses wird durch `Nullfahren´ realisiert (siehe dazu
Kapitel 5.3).
Ansonsten gilt der gleiche Ablauf wie bei Kapitel 5.5.1 "Rundtisch mit Absolut-
wertgeber".
5. Funktionen
5.5.3. Positionieren
Die Positionierung des Rundtisches kann absolut (der Weg bezieht sich auf
die Nullposition) oder inkremental (bezogen auf die letzte Position) durchge-
führt werden.
Bei einer absoluten Positionierung wird der Rundtisch die programmierte

Position immer auf dem kürzesten Weg anfahren. Also in weniger als einer
halben Tischumdrehung. Die programmierte Entfernung darf nur eine Zahl
zwischen `Null´ und ÈGE/Tischumdrehung´ betragen. Negative Werte sind
dabei nicht erlaubt.
Bei der inkrementalen Betriebsart wird der Rundtisch in der vorgewählten

Richtung um den vorgewählten Betrag bewegt. Die Entfernung ist nicht durch
den Wert ÈGE/Tischumdrehung´ begrenzt.
Funktionserweiterung :
Im Normalfall wird bei absoluten Fahrbefehlen die Tischposition auf dem

kürzesten Weg angefahren.
Durch Programmieren im Parameter Ax10 kann erreicht werden, daß die
Position mit der im Fahrbefehl stehenden Richtung angefahren wird.
5.5.4. Berechnungsbeispiel Rundtisch (für Achse 1)
Daten: Achse 1
Der Absolutwertgeber hat 1024 Striche/Umdrehung und macht insgesamt
256 Umdrehungen.
Untersetzungsgetriebe 256 : 1 zum Rundtisch.
Motor mit Untersetzungsgetriebe 80 : 1 zum Rundtisch.
Motordrehzahl bei 10 V Sollwert = 1500 Upm.
Eine Tischdrehung soll 360 Grad entsprechen, bzw. 3600 EGE bei einer
gewählten EGE von 0,1 Grad.
Gewünschte Winkelbeschleunigung = 17,5 rad/sek2
Absolut-
256 Tisch 1 Motor
geber 1 80
Untersetzungsgetriebe Untersetzungsgetriebe
Abb. 5.8. Rundtisch m.Getr.
a) Die Vorschubkonstante in Parameter Ax08 gibt den Weg an, der sich
aufgrund der Antriebsverhältnisse bei einer Umdrehung des Gebers (bzw.
des Antriebsmotors wenn der Geber auf der Motorachse ist) ergibt:
3600 EGE
Parameter A108 = = 14,0625 EGE
256

5. Funktionen
Beispiel: 5.5.4. Fortsetzung zu Berechnungsbeispiel Rundtisch
b) Da sich der Geber nicht direkt auf der Motorwelle befindet, muß die
Maximalgeschwindigkeit für den Geber berechnet werden:
256
nmax = 1500 Upm * = 4800 Upm
80
Dieser Wert ist in Parameter A121 einzutragen.
c) Maximale Geschwindigkeit, entsprechend Parameter A100:
Drehzahl Geber * Vorschubkonstante Geber
4800
1/Sek * 14,0625 EGE = 1125 EGE/Sek ~ 112,5 °/s
60
Dies ist der maximale Eingabewert für Parameter A100.
d) Maximale Beschleunigung, entsprechend Parameter A102:
rad 360 Grad

17,5 * = 1002,7 °/sek2 bzw. 10027 EGE/sek2
sek2 2xπ
Parameterliste für A100 00112500

dieses Beispiel: A101 00015000
A102 00010027
A103 00000100
A104 00000000
A105 02561024
A106 15001000
A107 00000000
A108 00140625
A109 00000000
A110 00020001
A111 00000000
A112 00000000
A113 00000000
A114 00000000
A115 00000000
A121 48000100
B007 00020000

5. Funktionen
5.6. Vektor-Programmierung
5.6.1. Hand-Vektor
Hiermit ist das Ablaufen eines Anwenderprogrammes im Einrichtbetrieb

möglich. Das Vektorprogramm muß mit einem `RTS´ abgeschlossen werden
(der Stack wird nicht verändert).
Im Hand-Vektor-Programm dürfen keine Vorschübe programmiert werden.

Bei einem Betriebsartenwechsel von Èinrichten´ nach `Parameter´ wird das
Hand-Vektor-Programm abgebrochen. Während des Ablaufes des Hand-
Vektor-Programmes wird ein Betriebsartenwechsel nach Àutomatik´ solan-
ge unterdrückt, bis das Programm beendet ist.
Das Hand-Vektor-Programm wird über eine ansteigende Flanke am program-
mierten Eingang gestartet (siehe Kap. 7 / Parameter B011). Ist in diesem
Parameter `00´ programmiert, dann ist das Hand-Vektor-Programm nur über
Betriebsartenwechsel zu starten. Der Startsatz des Hand-Vektor-Program-
mes darf nicht im Hauptprogramm liegen.
Während Tippen oder Nullfahren, im Einrichtmodus, wird kein Hand-Vektor

akzeptiert. Im Handprogramm ist ein Nullfahren mit dem `HOM´ - Befehl
möglich, sollte jedoch unterbleiben.
Während das Hand-Vektor-Programm abläuft, ist kein Tippen oder Nullfahren
möglich. Ein entsprechender Befehl wird ignoriert.
Das Hand-Vektor-Programm ist nur möglich, wenn für beide Achsen die
Freigabe vorliegt.
Beispiel: Eingabe im Parameter B011.

B011 13100400
Eingabe im Programmiersatz.
0400 APE 0 200000000
0401 APE 1 000222222
0402 RTS
Die Ausgänge 1 bis 12 werden bei Aufruf des Hand-Vektors gelöscht.
Das Handvektorprogramm kann mit Sofort-Stop angehalten werden. Bei
! Wechsel des Sofort-Stop von `0´ auf `1´ läuft das Programm ab der
angehaltenen Position weiter.
5.6.2. Interrupt-Vektor
Mit dem Interrupt-Vektor kann man ein im Automatikbetrieb laufendes Pro-

gramm jederzeit von extern unterbrechen. Der Programmablauf setzt dann an
der Interrupt-Programmadresse (siehe Kap. 7 / Parameter B012) fort. Es
erfolgt kein Rücksprung zum unterbrochenen Hauptprogramm.
Der Interrupt-Vektor kann nur im Automatikbetrieb aufgerufen werden. Die

Wirkung von `Start´ oder `Stop´ bleibt daher erhalten. Der Unterprogrammstack
(JSR, RTS) wird bei jedem Aufruf des Interrupt-Vektors gelöscht.
Der Aufruf des Interrupt-Vektors während eines Unterprogrammes kann
solange verzögert werden, bis das Unterprogramm beendet ist (siehe Kap. 7/
Parameter B012).
Der Interrupt-Vektor ist nur im Task 1 verfügbar.

5. Funktionen
5.7. Bandentlastung (elektronisches Lüften)

Die Funktion `Bandentlastung´ wird aktiviert, indem im Parameter Ax15 ein
Eingang programmiert wird. Steht hier ein`00´ , ist diese Funktion nicht
programmiert.
Mit 24V am Eingang èl.Lüften´ wird die Funktion aktiviert.
Zusätzlich muß ein Ausgang programmiert werden. Dieser Ausgang wird

geschaltet, wenn sich der Antrieb in Position befindet. Gleichzeitig wird der
Sollwert `Null´ ausgegeben. Damit ist ein driften des Antriebes möglich.
Die Funktion `Bandentlastung´ ist für die Achsen 1 - 4 unabhängig voneinan-

der verfügbar.
Siehe dazu auch unter Kapitel 7 / Parameter Ax15.
Während des Lüftens wird beim Eintritt in einen Vorschubsatz mit der
Positionierung und der Satzfortschaltung gewartet, bis der Eingang `0´ wird.
Beispiel:
Funktion: Elektrisches Lüften (Bandentlastung)
CLM-01
Stecker 4
Ausgang in Parameter 15
(Reed-Relais)
Kabel kurz halten!
X5 / 14 X5 / 4
MA E4
TDM 1.2
Auf dem Modul muß R10 = Brücke sein !
Warnung: Durch diese Maßnahme kann der Antrieb

kein Drehmoment mehr aufbringen !
Abb. 5.9. Elektr.Lüften

5. Funktionen
5.8. Multi - Tasking

Die CLM-01 kann gleichzeitig 5 Zyklen (Task) bearbeiten. In jedem dieser 5
Tasks kann der Anwender ein Programm eintragen. Innerhalb von der NC-
Zyklus-Zeit (Parameter B015) wird in jedem Task ein Satz (Befehl) abgearbei-
tet.
Task 1 : Der Task 1 arbeitet nur im Automatikbetrieb. Der Programmablauf beginnt

nach `Start´ und endet mit `Stop´ .
Bei jedem Start, nach Neueinstieg in den Automatikbetrieb, wird der Pro-
gramm- zähler auf `000´ zurückgestellt. Bei Start nach vorausgegangenem
Sofort-Stop wird das Programm an der unterbrochenen Stelle fortgeführt.
Im Normalfall arbeitet die CLM-01 nur im Task 1.
Beispiel: 0000 AKN 05 1

0001 PSM 1
0002 AEA 05 1
0003 WAI 00.25
0004 AEA 05 0
0005 COU +00000 22 000100
0006 JMP 0000
Task 2 : Der Task 1,2,4 und 5 sind gleichwertig.

Der Task 2 wird nur eingeschaltet, wenn er im Parameter B006 freigegeben
wurde. Dort wird ebenfalls der Startsatz eingegeben mit dem das Programm
im Task 2 bei jedem Start, nach Neueinstieg in den Automatikbetrieb, beginnt.
B006 02000800
0200 ATS 22 1
0201 AEA 22 0
0202 PSI 2 +000500.00 999
0203 APE 0 0011110011
0204 WAI 00.50
0205 APE 0 2211111111
0206 WAI 00.80
0207 APE 0 0000000002
0208 WAI 02.00
0209 COU +00000 24 000010
0210 JMP 0200
Task 4 und 5 analog Task 2 werden nur eingeschaltet, wenn sie im Parameter
B009 freigegeben sind.

5. Funktionen
Fortsetzung zu 5.8 Multi-Tasking
Task 3 : Der Task 3 wird auch im Parameter B006 freigegeben, ebenso der Startsatz.
Der Programmablauf des Task 3 beginnt automatisch unmittelbar nach Ein-
schalten der CLM-01.
Task 3 ist nur im Parameterbetrieb (bei Störung und Not-Aus läuft Task 3
weiterhin) ausgeschaltet.
Es können also über diesen Zyklus auch Einschaltverriegelungen überwacht
werden. Achsbewegungen dürfen im Task 3 nicht verarbeitet werden.

B006 02000800
0800 AKN 02 1
0801 APE 0 0000000000
0802 WAI 02.00
0803 AEA 25 1
0804 ATS 24 1
0805 AEA 24 0
0806 AEA 20 1
0807 WAI 00.10
0808 AEA 20 0
0809 JMP 0802
Allgemeine Be- Bei der Programmierung sind folgende Punkte zu beachten:

merkungen zu
Task 1 bis Task 3: a) Unterprogramme dürfen nicht gleichzeitig von mehreren Tasks aufgeru-
fen werden!
b) Bewegungen einer Achse dürfen nicht gleichzeitig von mehreren Tasks

eingeleitet werden!
c) Vor der Aktivierung des Task 3 ist sicherzustellen, daß sich an dessen
Startsatz ein Programm befindet!

5. Funktionen
5.9. Positionieren mit Stellmotoren

Die CLM-01 ermöglicht auch das Positionieren mit ungeregelten Antrieben.
Dazu können sowohl Antriebe mit einer Drehzahl, als auch Antriebe mit zwei
Drehzahlen (polumschaltbar) verwendet werden.
Die CLM-01 erfaßt die Abweichung von der Sollposition. Vor Erreichen der
Sollposition wird der Motor abgeschaltet. Der polumschaltbare Motor wird
zuerst auf die niedrigere Drehzahl umgeschaltet und vor erreichen der
Sollposition abgeschaltet.
Diese Funktion wird für die Achse X in den Parametern Ax18 und Ax19
Mögliche Befehle: C O N = wird nur mit `niedriger Drehzahl´ verfahren

P O A
P O I
P O M
P S A
P S I
P S M
Mögliche Funktionen: Tippen = wird nur mit `niedriger Drehzahl´ verfahren

Unterbrechung
Sofort-Stop
5.9.1. Polumschaltbarer Motor
Der Bremsweg von hoher Drehzahl auf niedrige Drehzahl, sowie der Brems-
weg von niedriger Drehzahl auf Drehzahl Null ist bei der Inbetriebnahme zu
ermitteln.
Diese Werte sind in die Parameter Ax18 und Ax19 einzutragen.
Für die Ansteuerung des Antriebes sind 5 Ausgänge pro Achse programmier-
bar.
Die Ausgänge werden je nach Funktion gleichzeitig geschaltet (z.B. von `hohe
Drehzahl´ auf `niedrige Drehzahl´).
Eventuell anfallende Überschneidungen durch unterschiedliche Abfall- und
Anzugszeiten der Relais muß durch externe Maßnahmen verhindert werden.
Folgende Ausgänge werden belegt:
Achse X Ausgang : yy = hohe Drehzahl

Ausgang : yy+1 = niedrige Drehzahl
Ausgang : yy+2 = Linkslauf
Ausgang : yy+3 = Rechtslauf
Ausgang : yy+4 = Motor ein
Ausgangsnummer yy ist in Parameter Ax19 programmiert
5.9.2. Stellmotor für Rechts- / Linkslauf
Der Bremsweg von Solldrehzahl auf Drehzahl Null ist bei der Inbetriebnahme
zu ermitteln. Dieser Wert ist im Parameter Ax18 einzutragen.
Für die Ansteuerung des Motors sind im Parameter Ax19 2 frei programmier-
bare Ausgänge für jede Achse vorgesehen.
Die Ausgänge werden je nach Funktion gleichzeitig geschaltet (z.B. von
`Linkslauf´ nach `Rechtslauf´).
Eventuell anfallende Überschneidungen durch unterschiedliche Abfall- und
Anzugszeiten der Relais muß durch externe Maßnahmen verhindert werden.
5. Funktionen
5.10. Externe Positionsanzeige

Im Normalfall werden die Positionsistwerte über die serielle Schnittstelle der
CLM-01 ausgelesen. Für eine externe 7-Segmentanzeige können auch die
Ausgänge benutzt werden.
Achse 1: Positionsausgabe an den Ausgängen 17 bis 31.

Die Daten sind gültig, wenn der Ausgang 32 = `1´ ist.
Die Daten werden durch eine ansteigende Flanke am Eingang 17
angefordert.
Der Ausgang 32 wird ausgeschaltet, wenn das Eingangssignal am Eingang
17 weggenommen wird.
Achse 2: Positionsausgabe an den Ausgängen 33 bis 47.

Die Daten sind gültig, wenn der Ausgang 48 = `1´ ist.
Die Daten werden durch eine ansteigende Flanke am Eingang 18 angefordert.
Der Ausgang 48 wird ausgeschaltet, wenn das Eingangssignal am Eingang
18 weggenommen wird.
Wertigkeit der Ausgänge:
Achse 1 = Ausgang-Nr.: 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17
Achse 2 = Ausgang-Nr.: 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33
103 102 101 100
22 21 20 23 2 2 21 2 0 23 22 21 20 2 3 22 21 20
Diese Funktion kann für Achse 1 und Achse 2 getrennt im Parameter B008 eingegeben werden.

5. Funktionen
5.11. Folgeachse / Synchronachse

Wenn die Funktion Folgeachse eingeschaltet ist, dann führt die Slave-Achse
alle Bewegungen synchron zur Master-Achse aus.
Die Folgeachse wird separat für die Achsen im Parameter Ax23 eingeschaltet.
Dort wird auch die jeweilige Master-Achse ausgewählt.
Mögliche Folge- für Slave-Achse 1 = a) Master-Achse ist Inkrementalgeber 5

betriebsarten:
für Slave-Achse 2 = b) Master-Achse ist Inkrementalgeber 5
c) Master-Achse ist Motor-Geber Achse 1
d) die Slave-Achse erhält die gleichen Positionssoll-
werte wie Achse 1
Bei den Folgebetriebsarten a) und b) müßen auch die Parameter B017 und
B018 programmiert werden.
Wenn im weiteren Programmablauf eine Bewegung für die Slave-Achse
programmiert ist, so wird nur die Slave-Achse bewegt.
Mit dem `FOL´ - Befehl (siehe unter Kap. 3.6) wird das Verhältnis festgelegt,
mit dem die Slave-Achse der Master-Achse folgen soll.
`FOL´ ist bei Folge- und Synchronachse wirksam.
Um die sich ergebenden Schleppfehler minimal zu halten, läßt sich für die
Folgeachsen a) in Parameter Ax15 eine Schleppfehlerkompensation zu-
schalten.
Folgende Bedingungen sollten dabei eingehalten werden:
1) Wenn Unterbrechung oder Vorschubüberwachung vorgesehen ist, dann

muß dieses für beide Achsen programmiert werden. Außerdem ist dersel
be Eingang für beide Achsen zu verwenden.
2) Bei Tippbetrieb sind nur die Tipptasten für Achse 1 zu beschalten.
3) Mögliche Vorschubbefehle sind POI, PSI, POA, PSA, POM, PSM und
CON.
Die CLM berücksichtigt dabei automatische Unterschiede zwischen beiden

Achsen wie Geberstrichzahlen, Vorschubkonstanten sowie die Antriebs-
empfindlichkeiten. Meßradbetrieb für Achse 1 ist möglich.
Der Folgefaktor für Achse 2 kann mit dem Befehl `FOL´ verändert werden.

5. Funktionen
5.12. Gesteuerter Analogausgang

Mit dieser Funktion kann ein Drehzahlsollwert ohne Geberrückführung für z.B.
Spindelantriebe vorgegeben werden.
Die CLM-Steuerung muß wie bei einem Antrieb mit Geberrückführung

parametrisiert werden ( auch Geberstrichzahl )
Folgende zugelassen: nicht zugelassen:

Fahrbefehle CON POA, PSA
sind: POI, PSI POM, PSM absolut
POM, PSM inkremental FOL
VCC SIN
REF, PEP HOM
PBK PST
Sofort-Stop, Unterbrechung und Vorschubüberwachung (Param. Ax20) sind

möglich.
Die Funktionen `Rundtisch´, `Homing´, `Meßradbetrieb´ sowie `Folgeachse´

sind möglich und dürfen in den zugehörigen Parametern programmiert
werden.
Funktionsablauf: Vor dem Beginn einer Sollwertausgabe werden

- die Ausgänge `Reglerfreigabe´ und unverzögert `Bremse´ auf +24V
geschaltet
- die analoge Sollwertausgabe wie programmiert ausgeführt und
nach Beendigung ( Schaltschwelle Parameter Ax06 unterschritten )
- die Ausgänge `Reglerfreigabeúnd `Bremse´ unverzögert auf 0V gschaltet.
Aktivierung: Parameter Ax10 XX03XXXX
! Da kein Meßsystem angeschlossen wird , ist die CLM-interne Antriebsüber-

wachung wirkungslos.

5. Funktionen
5.13. Restart
Mit dieser Funktion Restart wird ein durch Spannungsausfall, Störungs-
meldung oder Betriebsartenwechsel von Automatik nach Einrichten unterbro-
chenes Programm wieder fortgesetzt.
Bei jedem dieser Ereignisse wird der momentane Status ( Geschwindigkeiten,
Zustand der Ausgänge, absolute Zielpositionen usw.) zwischengespeichert.
Die zwischengespeicherte absolute Zielposition wird bei einem Restart nur
verfahren, wenn die entsprechende Achse mit einem Absolutwertgeber
betrieben wird!
Erkennt die Steuerung, daß Restart möglich ist, so wird dies mit dem
Systemausgang 9 ( CLM-Stecker X4/ Anschluß 9 ) angezeigt.
Ausgang 9 auf 0 Volt : kein Restart möglich

+24 Volt : Restart möglich
Mit einer ansteigende Flanke ( Sprung von 0 Volt auf +24V ) am System-
eingang 15
(CLM-Stecker X3/Anschluß 15) wird der Restart (im Automatikbetieb) ein-
geleitet.
Ein Restart ist nur im Automatikbetrieb möglich!
Mit Hilfe eines Restartprogammes ( aktivierbar über Restartvektor-Parameter

B014 bzw. Restart-Vektor-Befehl RSV ) kann der Restart verändert werden.

5. Funktionen

6. Serielle Schnittstelle
6. Seriellen Schnittstellen
6.1. Allgemeines
Die in der CLM integrierte serielle Schnittstelle nach RS 232 C oder RS 485
erlaubt in jeder Betriebsart die Programmierung der Steuerung über einen
Personalcomputer (PC).
Darüberhinaus können Statussignale, das momentan bearbeitete Programm
und die Parameter abgerufen werden.
Parameter können nur in Betriebsart `Parameter´ in die Steuerung übertragen
werden.
Die Schnittstelle ist nach DIN 66020 (CCITT V.24) bzw. EIA-RS 232 C
genormt und für Vollduplexbetrieb ausgelegt.
Der Datenfluß zwischen der CLM und dem Personalcomputer ist durch ein
`XON/XOFF´ - Protokoll (Software-Handshake) bzw. RTS-CTS Handshake
steuerbar.
Die Verbindung zum Personalcomputer erfolgt über einen 9-poligen D-Sub
Miniatursteckverbinder (Cannon).
Die Datenübertragung erfolgt im ÀSCII´-Format.
6.2. Anschluß der Schnittstelle
RS 232 C - V.24 Schnittstelle:
CLM PC CLM PC
TXD 2 2 RXD TXD 2 2 TXD
Stecker X6
Stecker X6
RXD 3 3 TXD RXD 3 3 RXD

GND 7 5 GND GND 7 7 GND
Schirm 1 Schirm 1
25 pol. Dsub 9 pol. Dsub 25 pol. Dsub 25 pol. Dsub
Kabellänge Max. 15 m Kabellänge Max. 15 m
Abb. 6.1. Anschluß Schnittstelle
Definition der Signal- Anschluß 2 RxD (Received Data) Datenleitung

leitungen nach Über diesen Kanal werden Daten empfangen. Ruhezustand
DIN 66020 Àus´ ist logisch Èins´.
Anschluß 3 TxD (Transmitted Data) Datenleitung

Über diesen Kanal werden Daten gesendet. Ruhezustand
Àus´ ist logisch Èins´.
Anschluß 5 GND (Signal Ground) Erdleitung

Diese Leitung ist die gemeinsame Rückleitung für alle
Signalleitungen.

Signalpegel: Zum Betrieb der Schnittstelle sind die nachfolgenden Signalpegel erforder-
lich:
T
nicht zulässig
+15V
Logisch `Null´
Ein
+3V
nicht definiert
0V
nicht definiert
-3V
Logisch Èins´
Aus
-15V
nicht zulässig
Abb. 6.2.
Datenformat: Ein Zeichen setzt sich folgendermaßen zusammen:

a) 1 Start-Bit
b) 7 oder 8 Daten-Bits (Wortlänge)
c) 1 Paritäts-Bit (entfällt, wenn keine Paritätsprüfung programmiert ist)
d) 1 oder 2 Stop-Bits, je nach Wortlänge
Logisch `1´
Logisch `0´
a b c d
a = Start-Bit
b = Daten-Bits
c = Paritäts-Bit
d = Stop-Bit
e = Zeichen
Abb. 6.3.
Serielle Daten- Mit Hilfe des RS 485 - Bus - Systems können an ein Terminal S O T 0 2
schnittstelle RS 485: oder an einem Rechner mit entsprechender Schnittstelle bis 32 CLM -
Steuerungen angeschlossen werden.
Hierbei ist die SOT 02 bzw. der Rechner als Master und die angeschlossenen
CLM - Steuerungen als Slave definiert.
Die Stationsnummer der einzelnen CLM´s wird über Parameter in die CLM
eingegeben.
Bei allen Datenübertragungen wird die Stationsnummer mit übertragen.
Datenübertragung: Bei der Übertragung bzw. Abfrage von Informationen wird anstelle des
Leerzeichens hinter dem ersten Steuerzeichen die Stationsnummer ein-
gegeben.
Für die Stationsnummer sind Werte zwischen 1 und 15 zulässig.
Die Nummer von 10...15 wird als HEX - Wert angegeben.

Beispiel: Stationsnummer 1...9 ---> 1...9

10 ---> A
11 ---> B
12 ---> C
13 ---> D
14 ---> E
15 ---> F
16 ---> G
17 ---> H
...
32 ---> W
Für Stationsnummer 10 = A (HEX)
Frage an CLM: ? A N 0 0 0 0 Cr Lf
Antwort an CLM: # A N 0 0 0 0 _ S a t z i n h a l t . . Cr Lf
Weitere Informationen s. Kap.7 Param. B003 und Param. B004

Anschlußpläne siehe Kap.9 CLM (Abb. 9.7 Datenschnittstellen)
Das Datenübertragungsformat der seriellen Schnittstelle wird in den beiden

Parametern B003 und B004 eingestellt. Hier wird außerdem festgelegt, ob die
Schnittstelle als Datenschnittstelle oder als Schnittstelle zur Dekadenschalter-
einheit ÌDS´ arbeitet.
6.3. Schnittstellenparameter
Erklärung zu dem Parameter B003
Schnittstelle
B003
0960 0 1 8 1
Stop-Bits
Daten-Bits
Paritätsprüfung
Mode
Baudrate
Baudrate: Die gewünschte Baudrate kann zwischen den nachstehend aufgeführten

Werten ausgewählt werden:
Eingabe Baudrate
0030 300
0060 600
0120 1200
0240 2400
0480 4800
0960 9600
1920 19200
Die Eingabe `00000000´ bedeutet Schnittstelle ausgeschaltet.

Mode Hier wird der Betriebsmodus der CLM - Schnittstelle eingestellt.
0 oder 2 = RS 232, Datenschnittstelle zum Personalcomputer

1 = Schnittstelle zum Dekadenschalter (IDS)
Für die Dekadenschaltereinheit ÌDS´ ist das Übertragungsformat intern wie
folgt festgelegt:
2400 Baud
8 Daten-Bits
1 Start-Bit
1 Stop-Bit
keine Paritätsprüfung
4 = RS 485, Busschnittstelle, z.B. SOT
Paritätsprüfung Zur Auswahl stehen 3 verschiedene Möglichkeiten.

1 = keine Paritätsprüfung -NONE-
2 = Paritätsprüfung -EVEN-
3 = Paritätsprüfung -ODD-
Daten-Bits Hier wird die Anzahl der Daten-Bits festgelegt.

7 = 7 Daten-Bits
8 = 8 Daten-Bits
Stop-Bit Hier wird die Anzahl der Stop-Bits festgelegt.

1 = 1 Stop-Bit
2 = 2 Stop-Bit
Erklärung zu dem Parameter B004
Schnittstelle
B004
0 0 00 0 0 00
Sendeverzugszeit in Millisekunden bei RS 485 Betrieb
1 = Bei Störungen automatisch Status 53
Stationsnummer 1. bis 32.
Schnittstellenbestätigung
Quersummenprüfung/Handshake
Quersummenprüfung 0 = Quersummenprüf. ein

bei Datenempfang Hardwarehandshake RTS/CTS aus
1 = Quersummenprüf. aus
2 = Quersummenprüf. ein
Hardwarehandshake RTS/CTS ein
3 = Quersummenprüf. aus
Wenn die Quersummenprüfung ausgeschaltet ist, kann das Übertragen der

Quersumme entfallen. Statt `$hh CR LF´ ist dann auch `CR LF´ ausreichend

Schnittstellen- 0 = Bestätigung nicht aktiv

bestätigung 1 = Bestätigung aktiv
Die Dateneingabe von Programm- und Parametersätzen über die serielle

Schnittstelle wird überwacht. Bei fehlerhaften Daten wird eine Fehlermeldung
über die serielle Schnittstelle gesendet.
Ist die Schnittstellenbestätigung aktiviert und hat die CLM einen Programm-
oder Parametersatz eingespeichert, wird als Bestätigung `Y CR LF´ über die
serielle Schnittstelle gesendet.
6.4. Erklärung aller verwendeten Zeichen im

Datenstring
Erstes Steuerzeichen Das erste Steuerzeichen kennzeichnet den Beginn einer Datenübertragung:
im Datenstring:
a) Hexadezimal 3F
?
Zeichen für Datenabfrage
Empfängt die CLM ein `?´ wird die angeforderte Information (Programmsatz,
Parameter, Statusmeldung) ausgegeben.
b) Hexadezimal 23
#
Zeichen für Programmübertragung
Empfängt die CLM `#´, so werden die folgenden Zeichen an der entsprechen-
den Satznummer in den Programmspeicher eingelesen.
c) Hexadezimal 21
!
Empfängt die CLM `!´, so werden die folgenden Zeichen als Steuer-
kommando oder als Parameterdaten aufgefaßt.
d) : Hexadezimal 3A
Doppelpunkt für Polling - Abfrage s. Kap. 6.6.5
Zweites Steuerzeichen Dieses Zeichen kennzeichnet die Stationsnummer.

im Datenstring: s Das `s ´ ist je nach Betriebsmodus durch ein entsprechendes
Zeichen zu ersetzen.
a) RS 232 - Betrieb
`s´ ist durch ein Leerzeichen zu ersetzen.
Ein anderes Zeichen wird nicht akzeptiert.
b) RS 485 - Betrieb
`s´ ist durch Stationsnummer (1...W) zu ersetzen (s. Kap. 6.2.4)
Stimmt diese Nummer nicht mit der parametrierten Nummer (s.
Parameter B004) überein, so erfolgt keine Reaktion auf die
empfangenen Daten.
Ist `s´ ein Leerzeichen, dann ist diese Information für alle Teilnehmer am
Bus relevant.

6.5. Prüfsummenbildung
Es wird die Summe aller ÀSCII´ - Zeichen vom ersten Steuerzeichen bis zum
letzten Zeichen vor dem `$´ gebildet.
Das `High-Byte´ wird zum `Low-Byte´ addiert. Ein dabei auftretender Übertrag
wird nicht berücksichtig. Das 2ér-Komplement des `Low-Bytes´ dieser Sum-
me ergibt dann die
Prüfsumme.
Beispiel: Eingegeben werden soll: Satznummer = 0000

Achse =2
Vorschublänge = +123456.78
Geschwindigkeit = 999 °/°°
# -N0000 -POI- 2- +123456.78 -999 -$48 CR LF
0000 0327
+ 23 + 20
0023 0347
+ 20 + 39
0043 0380
+ 4E + 39
0091 03B9
+ 30 + 39
00C1 03F2
+ 30 + 20
00F1 0412
+ 30 + 38
0121 044A
+ 30 + 37
0151 0481
+ 20 + 2E
0171 04AF
+ 50 + 36
01C1 04E5
+ 4F + 35
0210 051A
+ 49 + 34
0259 054E
+ 20 + 33
0279 0581
+ 32 + 32
02AB 05B3
+ 20
02CB B3
+ 2B + 05
02F6 = B8
+ 31
0327
Das 2ér Komplement von `B8´ ergibt die Prüfsumme von `48´.

6.6. Datenübertragung
6.6.1. Programmübertragung
Programmsätze zur Das Einlesen eines neuen Satzes erfolgt in der unten im Beispiel dargestellten
CLM übertragen Weise.
Vorangestellt wird immer die Zeichenfolge `# s N´.
Eine Eingabe muß immer mit `CR LF´ abgeschlossen werden.
Format:
#sNbbbb -ccc -dddddddddddddddd -$hh CR LF
Bedeutung der ver- b = Satznummer

wendeten Zeichen: c = Befehlscode
d = Satzinformation
s = Leerzeichen für RS 232 oder Stationsnummer bei RS 485
Die Bedeutung der anderen Zeichen sind in Kapitel 6.4 beschrieben.
Beispiele: Es werden die folgende Daten zur CLM übertragen:
#sN0100 -POI -1 -+123456.78 -123 -$5D CR LF
#sN0101 -AEA -05 -- 1------------ $4C CR LF
#sN0102 -BPE -12340- 0101010101 -$71 CR LF
Datenfeld 16 Zeichen
Die CLM-Anzeige zeigt danach:

E 0100 POI E 0101 AEA E 0102 BPE
1 +123456.78 123 05 1 1234
0 0101010101
Programmsätze aus Abfrage eines Satzes aus der CLM.

der CLM auslesen:
Format:
?sNbbbb -$hh CR LF
Vorangestellt wird immer die Zeichenfolge `? s N´.

Eine Eingabe muß immer mit `CR LF´ abgeschlossen werden.
Auf diese Anfrage sendet die CLM den im Programmsatzes `bbbb´ gespei-
cherten Inhalt.
#sNbbbb -ccc -dddddddddddddddd -$hh CR LF
Bedeutung der ver- b = Satznummer

wendeten Zeichen: c = Befehlscode
d = Satzinformation

6.6.2. Auslesen der Parameter

Parameter aus der Das Auslesen der Parameter ist in jeder Betriebsart möglich.
CLM auslesen:
Format:
?sK- xxyyCR LF
CLM sendet folgende Information:
Ksxxyy - dddddddd$hh CR LF
Bedeutung der ver- xx = Parametersatzkennung

wendeten Zeichen: yy = Parameternummer
dd = Parameterdaten (immer 8 Ziffern, ohne Leerzeichen und
Dezimalpunkte)
Parametersatz Kennung Parameternummer
Allgemeine Parameter B0 00 bis 23

Parameter Achse 1 A1 00 bis 25
Frage ?sK- B006 CR LF

Beispiele:
Antwort
KsB000 -00001100$27 CR LF
Frage ?sK-A201 CR LF
Antwort
KsA201- 00003333$hh CR LF
Parameter zur CLM Zum Einspeichern von Parametern muß sich die CLM in der
übertragen: Betriebsart `Parameter´ befinden!
Format:
!sK -xxyy - dddddddd$hh CR LF
Bedeutung der verwendeten Zeichen siehe Kap. 6.6.2.1
Beispiele: !sK- B000 -10000000$DE CR LF
!sK- A101 -00003333$D1 CR LF
Anmerkung: Falls beim Eintritt in den Parametermodus keine Quersummenprüfung pro-

grammiert ist, bleibt die Quersummenprüfung auch nach überschreiben des
Parameters B004 solange ausgeschaltet, bis der Parametermodus verlassen
wird.

6.6.3. Auslesen von Statusinformationen
Folgende Statusmeldungen können über die serielle Datenschnittstelle abge-

fragt werden, per Statusmeldung über Send HOST oder STH.
Status `00´ = Istposition Achse 1 u.2 (EGE)

Status `01´ = Übertragungsfehler
Status `02´ = momentane Programmsatznummer Task1
Status `03´ = Istposition Achse 1 u.2 in Inkrementen
(Hexadezimal)
Status `04´ = Stückzahlzähler
Status `05´ = Softwareversion
Status `06´ = Zustand der Eingänge (binär)
Status `07´ = Zustand der Ausgänge (binär)
Status `08´ = Akt. Sätze und Rücksprung- Satznummernn der Task1..3
Status `09´ = Meßradbetr.: Istposition Achse 1 und Position des
Motorgebers
Status `10´ = Schleppfehler Achse 1 u.2 (EGE)
Status `19´ = Hardware- und Softwareversion
Status `39´ = Task 4 u.5

Status `40´ = Istposition Achse 3 u.4 in Inkremente
Status `41´ = Istposition der Achse 1 bei Referenzmarke
Status `42´ = Drehzahl Achse 3 u.4 (1/min)
Status `43´ = Schleppfehler Achse 3 u.4 (EGE)
Status `44´ = Istposition Achse 3 u.4 (EGE)
Status `45´ = Analogeingänge 3 u.4 (mV)
Status `46´ = Ergebnisse Längenmessung mit FUN-Befehl

Status `47´ = Drehzahl Meßradgeber
Status `48´ = Drehzahl Achse 1 u.2 (1/min)
Status `49´ = Analogeingänge 1 u.2 (mV)
Status `50´ = Zustand der Systemeingänge und Systemausgänge
(Hexadezimal)
Status `51´ = Zustand der Eingänge (Hexadezimal)
Status `52´ = Zustand der Ausgänge (Hexadezimal)
Status `53´ = Störungsmeldung

Status `00´ = I s t - Die Statusanfrage:

position Achse 1 in EGE
?sX -- 00 -CR LF
liefert die Meldung:
Xs00 - ev l l l l l l . l l-- +000000.00$hh CR LF
Bedeutung der ver- e = `_´ inkremental, À´ absolut

wendeten Zeichen: v = Vorzeichen der Istposition
l = Istposition Achse 1 in EGE
Status `01´ = Diese Statusinformation sendet die CLM automatisch, wenn ein Fehler in der
Übertragungsfehler Übertragung auftritt. Der Status 01 kann nicht abgefragt werden.
Xs01 - ff -tttttttttttttttttttt -$hh CR LF
Bedeutung der ver- f = Fehler nummer

wendeten Zeichen: t = Fehlertext (20 Zeichen)
Fehl.Nr. Fehlertext
01 RS-Satznr falsch
02 RS-Formatfehler
03 RS-Satzdatenfehl
04 RS-Quersummenfeh
05 Betriebsartenfeh
06 RS-Paranr falsch
07 Param.Nr zu groß
08 RS-Statnr falsch
09 Statusnr illegal
10 Fehler Meßradpar
11 Ung. Param.Block
12 Satz-Nr. zu groß
13 Unzulässiger Befehl

Nachfolgend eine Auflistung aller Fehlermeldungen des

Status 01:
Fehl. Nr.
01 RS - Satznummer falsch Fehlerhafte Zeichen in der Satznummer. Die übertragene Satz-

nummern ist nicht dezimal.
02 RS - Formatfehler Das Format der übertragenen Daten ist falsch.
03 RS - Satzdatenfehler Die übertragenen Satzdaten sind falsch.
04 RS - Quersummenfehler Die übertragene Quersumme ist falsch.
05 RS - Falsche Betriebsart Es wurde versucht Parameterdaten zur CLM zu übertragen. Dabei

befand sich die Steuerung nicht in der Betriebsart `Parameter´.
06 RS - Paranummer falsch Die übertragene Parameternummer ist nicht dezimal.
07 Parameternr. zu groß Die übertragene Parameternummer ist zu groß.
08 RS - Statusnr.falsch Bei Statusanforderung ist die Nummer nicht Dezimal.
09 Statusnummer illegal Es wurde versucht,eine in der CLM nicht vorhandene Status-

information abzufragen.
10 Meßrad nicht parametriert z.B bei Status Nr.46 und 47
11 Ungültiger Parameterblock Die Parameternummer beginnt nicht mit B0 oder A1
12 Satznummer zu groß Die übertragene Satznummer ist größer als 2999
13 Unzulässiger Befehl Es wurde ein nicht zulässiger Befehl zur CLM übertragen.
Status `02´ = Die Statusanfrage:

momentane Programm-
satznummer (gilt nur ?sX-- 02 - CR LF
für Task 1)
Xs02 - nnnn -uuuu - $hh CR LF
Bedeutung der ver- n = aktuelle Satznummer, 4-stellig dezimal

wendeten Zeichen: u = Satznummer hinter dem ersten `JSR´ - Befehl im Hauptprogramm


position Achse 1 u.2
in Inkremente ?sX-- 03 - CR LF
Xs03 -000C14FA - 000A39CD -------$hh CR LF
Istposition Achse 2 in Inkremente

(Hexadezimal)
(Hexadezimal)
Die Istposition in EGE a) bei Inkrementalgeber:

berechnet sich dann
wie folgt: Istposition in Inkremente x Parameter A108
Istposition in EGE =
Parameter Ax04 x 4
Beispiel: Parameter A104 = 00001500

A108 = 0010.0000
Istposition in Inkr. Hex = 000C14FA entspricht 791802 dezimal
791802 x 10.0000
Istposition = = 1319.67 EGE
1500 x 4
b) bei Absolutgeber:
Istposition in Inkremente x Parameter Ax08

Auflösung aus Parameter Ax05
Beispiel: Parameter A105 = 05124096

A108 = 00200000
Istposition in Inkr. Hex = 000A39CD entspricht 670157 dezimal
670157 x 20.0000
Istposition = = 3272.25 EGE
4096


Stückzahlzähler
?sX -- 04 -nnnn -CR LF
Xs04 - nnnn- iiiiii -zzzzzz ------ $hh CR LF
Bedeutung der ver- n = Zählersatznummer

wendeten Zeichen: i = Iststückzahl
z = Sollstückzahl
Falls der angeforderte Satz keinen Zähler enthält, werden für ì´ und `z´
Leerzeichen `_´ ausgegeben.

Softwareversion
?sX -- 05 -CR LF

Xs05 -- vvvvvvvvvvvvvvvv- $hh CR LF
Bedeutung der ver-
wendeten Zeichen: v = Softwareversion (erscheint auch im Display der CTA 2)

Zustand der Eingänge
?sX-- 06 - b- CR LF
Xs06- b- eeeeeeeeeeeeeeee -$hh CR LF

aufsteigende Eingangsnummer
Bedeutung der ver- b = 0 - Systemeingänge 1 - 16 Parametereingabe ... Raster

wendeten Zeichen: 1 - Eingänge 1 - 16 (e = 0 - Eingang auf `0´)
2 - Eingänge 17 - 32 (e = 1 - Eingang auf `1´)
3 - Eingänge 33 - 48
6 - Eingänge 81 - 80 (nur bei Option `4-Achsen´)
7 - Highspeed-Eingänge 98 - 99 (nur bei Option `4-Achsen´)
8 - Systemeingänge Achse 3 u. 4 (nur bei Option `4-Achsen´)
Anmerkung zu b=6 eeeeeeeeeeeeeeee

b = 6 bis 8 :
ohne Bedeutung (immer 0)
Eingänge 88
Eingänge 81

b=7 eeeeeeeeeeeeeeee

Highspeed-Input (98)
Highspeed-Input (99)
Beide Highspeed-Inputs können nicht wie normale Eingänge benutzt werden.

Sie sind positiv flankengetriggert (D-Flipflop) und speichern dann mit Er-
kennen der Flanke den `1´-Zustand. Der Speicher des Eingangs kann nur
durch das CLM-Betriebssystem wieder auf `0´-Zustand gesetzt werden.
Zur Zeit besitzen beide Eingänge keine Funktion und diese Statusmeldung
liefert immer den Zustand `0´.
b=8 eeeeeeeeeeeeeeee

Tippen zurück 4
Tippen vor 4
Freigabe 4
Tippen zurück 3
Tippen vor 3
Freigabe 3
Status `07´ = Z u - Die Statusanfrage:

stand der Ausgänge
?sX-- 07 -b -CR LF

Xs07 - b- aaaaaaaaaaaaaaaa- $hh CR LF
aufsteigende Ausgangsnummer
Bedeutung der ver- b = 0 - Systemausgänge 1 - 16 (Einrichten ... RF 4)a = 0 - Ausgang auf `0´
wendeten Zeichen: 1 - Ausgänge 1 - 16 a = 1 - Ausgang auf `1´
2 - Ausgänge 17 - 32
8 - Systemausgänge Achse 3 u. 4 (nur bei Option `4-Achsen´)
Anmerkung zu: b=8: aaaaaaaaaaaaaaaa

Reglerfreigabe 4
Reglerfreigabe 3
Bremse 4
Bremse 3


Akt.Satznummer und
Rücksprung-Satz- ?sX-- 08 - CR LF
nummer ins Haupt-
programm der 3 Tasks liefert die Meldung:
Xs08 - 0100- 0200 -0300 - 0400 -0500 - 0600 -$hh CR LF
Task 3 Hauptprogr. Satznr.

Task 3 Aktuelle Satznr.
Bei nicht aktivierten Tasks wird eine entsprechende Anzahl von Leerzeichen
ausgegeben.
Befindet sich ein Task nicht in einem Unterprogramm, so wird nur die aktuelle
Satznummer ausgegeben.

Meßradbetrieb: Ìst-
position Achse 1 und ?sX-- 09 - CR LF
Position Motorgeber´
Xs09 -- A ±123456.78 - ±123456.78 - $hh CR LF
Position des Motorgebers in

EGE (Inkrementalgeber 1)
Position Achse 1 in EGE
Summe aller Meßgeber-
bewegungen werden addiert
` A ´ für Achse 1 Eingerichtet
` _ ´ für Achse 1 nicht Eingerichtet
Wenn Achse 1 nicht eingerichtet, kann die angegebene absolute Position

jederzeit mit der Taste `CR´ auf der CTA genullt werden.

Schleppfehler Achse 1
und 2 ?sX-- 10 - CR LF
Xs10 -± 000000.13 - ±000001.38 - $hh CR LF
Schleppfehler Achse 2 in EGE



Hardware und
Softwareversion ?sX-- 19 - CR LF

Xs19 -- CLM-01.3-A-E ---- LA01.3-002.0 -- $hh CR LF
Softwareversion 16 Zeichen
Hardwareversion 16 Zeichen
Der Status 19 liefert die gleiche Information, die im CLM-Display bei Anzeige
der Softwareversion erscheint.
Die Option E (Ein-/Ausgangserweiterung) wird in der Anzeige berücksichtigt.
z.B. ohne Option E --> '_ _ _ CLM-1.3-A_ _ _'
mit Option E --> '_ _ _ CLM-1.3-A-E_ _'
Der Status 19 liefert in allen CLM - Softwaren (z.B. LM und LR) dieselbe
Information "Hardware / Software - Version".
Somit kann der RS-485 Bus-Master den Softwaretyp aller angeschlossenen
Steuerungen erkennen.

Akt.Satznummer und
Rücksprung-Satznum-
?sX -- 39 -CR LF
mer ins Hauptprogramm
der Tasks 4 und 5 liefert die Meldung:
Xs39 - 0100 -0200 - 0300 -0400 - $hh CR LF

Bei nicht aktivierten Tasks wird eine entsprechende Anzahl von Leerzeichen
ausgegeben.
Befindet sich ein Task nicht in einem Unterprogramm, so wird nur die aktuelle
Satznummer ausgegeben.


position Achse 3 u.4
in Inkremente ?sX -- 40 -CR LF
Xs40 -000C14FA - 000A39CD------- $hh CR LF

(Hexadezimal)
(Hexadezimal)
Die Istposition in EGE a) bei Inkrementalgeber:

berechnet sich dann
wie folgt: Istposition in Inkremente x Parameter A108
Parameter Ax04 x 4
b) bei Absolutgeber:
Istposition in Inkremente x Parameter Ax08

Auflösung aus Parameter Ax05
Beispiele siehe Status `03´

position der Achse 1 bei
Referenzmarke
?sX-- 41 -CR LF

Xs41 - A+123456.78 -$hh CR LF
Istposition Achse 1 beim letzten Raster
A = Achse 1 ist eingerichtet

(absolute Istposition)
_ = Achse 1 ist nicht eingerichtet
(relative Istposition)
Die absolute Istposition der Achse 1 wird mit einer ansteigenden Flanke am
Rastereingang beim REF-Befehl zwischengespeichert.
Die letzte gespeicherte Position kann jederzeit mit dem Status 41 ausgelesen
werden.
Die erreichbare Genauigkeit hängt vom Zeitverzug zwischen dem Signal am
Rastereingang und der Positionserfassung durch die CLM ab.
Der Zeitverzug beträgt ca. 0 bis 150 Mikrosekunden.


Drehzahl Achse 3 u.4
?sX-- 42 - CR LF

Xs42 - 1- ±1234.56- 1- ±1234.56 -$hh CR LF
Drehzahl Achse 4 in Umdr/Min

0 = Achse 4 ist abgeschaltet
1 = Achse 4 ist eingeschaltet
Bei der Ausgabe der Istdrehzahl mit Richtungsvorzeichen wird der Momentan-
wert und nicht der Drehzahlmittelwert ausgegeben. Die Ausgabe des Mittel-
wertes wird in einer späteren Software realisiert.

Schleppfehler Achse 3
und 4 ?sX -- 43 -CR LF
Xs43 - ±000000.13 - ±000001.38 - $hh CR LF


Istposition Achse 3 und
4 in EGE ?sX-- 44 - CR LF
Xs44 -evllllll.ll - evmmmmmm.mm - $hh CR LF
Bedeutung der ver- e = `_´ inkremental, À´ absolut

wendeten Zeichen:
v = Vorzeichen der Istposition
l = Istposition Achse 1 in EGE
m = Istposition Achse 2 in EGE


Spannung an den
Analogeingängen 3 u.4 ?sX -- 45 -CR LF

Xs45 -± 123456 -±123456 - $hh CR LF
Spannung am Analogeingang 4 in mV
Spannungsvorzeichen am
Analogeingang 4
Spannung am Analogeingang 3 in mV
Spannungsvorzeichen am
Analogeingang 3
Analogeingänge 1 u. 2 können über Status `49´ abgefragt werden.

Ergebnisse der Längen
?sX -- 46 -aCR LF
mit `FUN ´- Befehl

Xs46 -a -±123456.78 -$hh CR LF
Ergebnis der Längenmessung in EGE

0 = Meßrad
1 = Achse 1
2 = Achse 2
3 = Achse 3
4 = Achse 4
Bemerkung zu a = 0 :
Bei nicht programmierter Meßgeberstrichzahl in Parameter B017 wird anstatt
Status 46 der Status 01 (Fehlernummer 10 : Fehler Meßradparameter)
ausgeben.

Drehzahl Meßradgeber
?sX-- 47 - CR LF

Xs47 -0 -±1234.56 -$hh CR LF
Drehzahl des Meßgebers in Umdr./Minute

Modus (für zukünftige Erweiterungen)
z.Zt. wird hier eine `0´ ausgegeben
Die Ausgabe der Istdrehzahl wird mit Richtungsvorzeichen in Umdrehungen/

Minute als Momentanwert (nicht als Drehzahlmittelwert ! ) ausgegeben.
Bei nicht programmierter Meßgeberstrichzahl in Parameter B017 wird anstel-
le Status 47 der Status 01(Fehlernummer 10 : Fehler Meßradparameter)
ausgeben.

Drehzahl Achse 1 u.2
?sX-- 48 - CR LF

Xs48 - 1- ±1234.56- 1- ±1234.56 -$hh CR LF

Bei der Ausgabe der Istdrehzahl mit Richtungsvorzeichen wird der Momentan-
wert und nicht der Drehzahlmittelwert ausgegeben. Die Ausgabe des Mittel-
wertes wird in einer späteren Software realisiert.

Spannung an den
Analogeingängen 1 u.2 ?sX -- 49 -CR LF

Xs49 - ±123456 -±123456 - $hh CR LF
Analogeingang AE2 in mV
Analogeingang AE1 in mV
Analogeingänge 1 u. 2 können über Status `49´ abgefragt werden.


stand der Systemein-
gänge und Systemaus- ?sX -- 50 -CR LF
gänge (Hexadezimal)
Xs50 -eeeeaaaa$hh CR LF
Bedeutung der ver- e = 4 St. Systemeingänge (Hexadezimal)

wendeten Zeichen: a = 4 St. Systemausgänge (Hexadezimal)
Jedes è´ bzw. à´ steht für eine Hexadezimale Ziffer. Jede dieser Ziffern
enthält die Information von 4 Ein- bzw. Ausgängen.
4 Ein- bzw. Ausgänge

Wertigkeit = 23 22 21 20 e/a
0 0 0 0 0
0 0 0 1 1
0 0 1 0 2
0 0 1 1 3
0 1 0 0 4
0 1 0 1 5
0 1 1 0 6
0 1 1 1 7
1 0 0 0 8
1 0 0 1 9
1 0 1 0 A
1 0 1 1 B
1 1 0 0 C
1 1 0 1 D
1 1 1 0 E
1 1 1 1 F
Beispiel: Xs50 -007400F9$hh CR LF
0000 0000 0111 0100 0000 0000 1111 1001
16 ..... Systemeingänge ...... 1 16 .... Systemausgänge .....1
Für dieses Beispiel gilt: - an den Systemeingängen 3, 5, 6 und 7 liegen +24V Pegel an,
- die Systemausgänge 1, 4, 5, 6, 7 und 8 sind auf +24V Pegel.


stand der Eingänge (He-
xadezimal) ?sX-- 51 -CR LF

aufsteigende Eingangsnummer
Xs51 -e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e $hh CR LF
Eingang-Nr.: 36 32 28 24 20 16 12 8 4
35 31 27 23 19 15 11 7 3
34 30 26 22 18 14 10 6 2
37 33 29 25 21 17 13 9 5 1
Bedeutung der ver- e = 4 Eingänge, Zustand Hexadezimal codiert

wendeten Zeichen:
Für alle anderen nicht hardwaremäßig vorhandene Eingänge wird `0´
übertragen.

stand der Ausgänge /
Merker (Hexadezimal) ?sX-- 52 - CR LF

aufsteigende Ausgangsnummer
X- s52- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a $hh CR LF
Aus- 96 92 88 84 80 76 72 68 64 60 56 52 48 44 40 36 32 28 24 20 16 12 8 4
gang-
95 91 87 83 79 75 71 67 63 59 55 51 47 43 39 35 31 27 23 19 15 11 7 3
Nr.:
94 90 86 82 78 74 70 66 62 58 54 50 46 42 38 34 30 26 22 18 14 10 6 2
93 89 85 81 77 73 69 65 61 57 53 49 45 41 37 33 29 25 21 17 13 9 5 1
Bedeutung der ver- a = 4 Ausgänge/Merker, Zustand Hexadezimal codiert

wendeten Zeichen:
Status `053´= Die Statusanfrage:

Störungsmeldung
?sX-- 53 - CR LF
Xs53 -nn - tttttttttttttttt- $hh CR LF
Störung im Klartext (16 Zeichen)

Fehlercode hexadezimal
Fehlertexte und Fehlercodes siehe Parameter B007 und Kapitel 10

6.6.4. Schnittstellenkommandos:
Bei allen Komandos ist die Übertragung der Prüfsumme unabhänig von
Parameter B004 notwendig!
Programmstart !sSTART -$hh CR LF
Startet im Automatikbetrieb das Programm.

Programmstop !sSTOP -$hh CR LF
Stoppt ein laufendes Automatikprogramm sofort. Ein so gestopptes Pro-

gramm kann nicht über Eingang `Start´ (Stecker X17/Pin4) gestartet werden.
Störung löschen !sCLEAR -$hh CR LF
Löscht eine Fehlermeldung
Für die folgenden - Die Achse wird nach Neueinschalten (Spannungsausfall) sowie NOT-AUS
4 Kommandos gilt: aktiviert !
- Der momentane Zustand einer Achse (aktiviert/deaktiviert) bleibt erhalten
bei
- allen Störmeldungen
- jeglichen Betriebsartenwechseln AUTO / HAND / PARA
Achse x aktivieren: !sMxON -$hh CR LF

-Reglerfreigabe und Bremse = 24V,wenn Einschaltbeding. gegeben ist.
Aktivierung/Deaktivierung der Achsen 3 und 4 über die serielle Schnittstelle:

Achse x deaktivieren: !sMxOFF- $hh CR LF
s = Stationsnummer bei RS-485-Bus

x = Achse 1-4
hh= Prüfsumme (! bis letztes Zeichen vor $ )
- Reglerfreigabe und Bremse = 0V

- Achsenspezifische Störmeldungen deaktiviert
Bei Wegfall der Freigabe bei einer Deaktivierten Achse erfolgt keine Fehler-
meldung.

6.6.5. Polling - Abfrage
- Abfrage in möglichst kurzem Format zur zyklischen Abfrage

aller am RS 485 - Bus angeschlossenen CLM - Steuerungen
Frage : :s CR LF
CLM - Antwort : :snn CR LF
s = Stationsnummer (1...W) siehe Kap. 6.4.2

nn = Fehlercode ( hexadezimal )
Fehlerliste siehe Kapitel 7, Parameter B007

7. Parameter
7. Parameter
7.1. Allgemeines
Die Parameter und das Anwenderprogramm sind auf einer Modulkarte

MOK 11 gespeichert.
Im Fehlerfall können diese Daten verloren gehen. Deshalb ist es

unbedingt erforderlich, diese Daten auch außerhalb der Steuerung
zu dokumentieren. (z.B: externer Rechner oder schriftlich)
Die Auslegungsdaten der Anlage und die mechanischen Gegebenheiten

werden als Parameter in die CLM-01 eingegeben.
Die Parametereingabe erfolgt im Parameterbetrieb. Unter den meisten
Parameternummern kann nur eine Information abgespeichert werden.
Die Parameter sind ebenso wie das Anwenderprogramm vor Spannungs-

ausfall geschützt.
Nach jedem Einschalten, Betätigen der Clear-Taste bei Störungen sowie

nach jedem Einlesen von Parametern, werden die Parameter überprüft. Bei
fehlerhaften oder fehlenden Parametern wird eine entsprechende Fehlermel-
dung ausgegeben (Fehleingabe).
Wenn Parameter geändert werden, dann erfolgt bei Verlassen der
Parametereingabe eine Neuberechnung aller parameterabhängigen
Programmsätze. Während dieser Zeit erscheint die Meldung `Bitte Warten´ in
der Anzeige.
Parameter werden mit Betätigung der Einspeichertaste in den

Speicher übernommen.
Bedeutung des Parameters in dem die Daten abgelegt werden sollen.

Zusätzlich erscheint der Achsenbezug.
Vmax Achse x
Kennung Parametersatz
Ax00
123456.78 Parameternummer
Dateneingabebereich
In der ersten Displayzeile erscheint immer die Parameterbezeichnung.

In der dritten Displayzeile erscheint die dazugehörige Parameternummer
sowie der Parameterwert in der vierten Displayzeile.
Die bei der Parameterbeschreibung verwendete Bezeichnung ÈGE´ bedeu-

tet, daß eine Eingabe in Èingabeeinheiten´ verlangt wird.
bis Software LA01.3-04.0

Vmax Achse x Eingabefeinheit:
Ax00 12345678 Das ` , ´ bzw. ` . ´ wird in der CLM- Anzeige nicht dargestellt.
` , ´ bei Vorwahl 2 Nachkommastellen
` . ´ bei Vorwahl 3 Nachkommastellen

7. Parameter
Parameterbetrieb: Die Parameter sind in 5 Gruppen aufgeteilt. Die erste Gruppe sind die
allgemeinen Parameter. Die weiteren 4 Gruppen sind den Achsen 1 bis 4
zugeordnet. Die Datenstruktur ist für alle 4 Achsen identisch aufgebaut.
Die Parameterkennzeichnung besteht nun aus einer Block-Kennung und der

eigentlichen (zweiziffrigen) Parameternummer:
Parametersatz Kennung Parameternummer
Allgemeine Parameter B0 00 bis 23

Parameter Achse A1 00 bis 25
Die CLM arbeitet mindestens mit Achse 1, d.h. es müssen auf jeden Fall die
Parametersätze B0xx und A1xx programmiert werden.
Parametereingabe: Zum Einspeichern eines Parameter muß die Einspeichertaste betätigt

werden.
Eine Plausibilitätskontrolle der Parameter erfolgt nach Verlassen des

Parameterbetriebs. Fehlerhafte Parameter werden angezeigt und müssen
richtig gestellt werden.
Bei Eintritt in den Parametermodus wird der Parameter A100 angezeigt. Der
Cursor steht dabei auf der Zehner-Ziffer der Parameternummer.
Wiederholtes drücken der CR Taste stellt den Cursor nach links auf die erste
Ziffer der Parameterdaten bzw. auf die Zehner-Ziffer der Parameternummer.
Wiederholtes Drücken der Frei-Taste stellt den Cursor auf die Zehner-
Ziffer der Parameternummer. Jedes drücken der Frei-Taste bewirkt
ein Wechsel in den nächstmöglichen Parameterblock (Von B000 nach A100,
A200, A300 und A400). Die Blöcke der nichtparametrierten Achsen (siehe
B000 bis B002) werden dabei übersprungen und nicht angezeigt.
Die einzelnen Parameter können im Parametermodus durch die direkte

Eingabe der Parameternummer oder durch Blättern mit der + und -
Taste angewählt werden.
Mit den Tasten und läßt sich der Cursor auf die Parameter bewegen.
Dort kann die neue Parameternummer direkt mit den Zifferntasten eingege-
ben werden.
Nach Einspeicherung eines Parameters wird der nächste Parameter an-

gezeigt.

7. Parameter
7.2. Beschreibung der Parameter
Die in der Parameterbeschreibung genannten Ein- und Ausgänge sowie alle

anderen eingetragenen Werte sind nur als Beispiel gedacht.
Doppelbelegungen von Ein- und Ausgängen führen zu Fehlfunktio-

nen und sind unbedingt zu vermeiden.
7.2.1. Achsspezifische Parameter für Achse X

( x = Achsnummer, 1 bis 4 )
Parameter Ax00 - Maximalgeschwindigkeit Achse x bis Software LA01.3-04.0

Vmax Achse x Vmax Achse x Vmax Achse x
A x00 12345678
.,
Ax00 Ax00
123456.78 12345.678
Maximalgeschwindigkeit in EGE/Sek
Die hier eingegebene Maximalgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit

der maximal gefahren werden soll.
Die Maximalgeschwindigkeit darf nicht größer sein als die maximal mögliche
Geschwindigkeit, die sich wie folgt berechnet:
Upm (Parameter Ax21)

Vmax möglich = * Vorschubkonstante
60
Upm (Parameter A121)

z.B. für Achse 1: Vmax = * Vorschubkonstante
60
Ist die Geschwindigkeit größer als `Vmax möglich ´ wird die Fehlermeldung
`Fehleingabe´ im Display angezeigt.
Eingabebereich: von 0.10 bis 50000.00 in EGE/Sek

Eingabefeinheit: 2 Nachkommastellen ( Parameter B007 = xx02xxxx)
3 Nachkommastellen ( Parameter B007 = xx03xxxx)

7. Parameter
Parameter Ax01 - Einrichtgeschwindigkeit Achse x bis Software LA01.3-04.0
Vmin Achse x Vmin Achse x Vmin Achse x

Ax 00 00016666
.,
Ax01 Ax 01
000166.66 00016.666
Geschwindigkeit im Einrichtbetrieb in EGE/Sek
Mit der hier eingegebenen Geschwindigkeit wird der Antrieb bei `Tippen vor´
bzw. `Tippen zurück´ verfahren.
Eingabebereich: von 0.10 bis 50000.00 in EGE/Sek

sowie: Ax01 <= Ax00
Eingabefeinheit: 2 bzw. 3 Nachkommastellen (siehe Parameter B007)
Parameter Ax02 - Beschleunigung Achse x
Beschleunig. Ax Beschleunig. Ax Beschleunig. Ax

A x02 00010000
.
Ax02 Ax02
00010000 0001000.0
Beschleunigung in EGE/Sek2
Der Antrieb beschleunigt mit dem hier eingegebenen Wert. Die Positions-
verstärkung ist unbedingt auf die max. Verzögerung abzustimmen um ein
Überschwingen des Antriebes zu vermeiden.
Eingabebereich: von 1 bis 99999999 in EGE/Sek2

Eingabefeinheit: ohne bzw. 1 Nachkommastelle (siehe Parameter B007)
Die Verzögerung wird in Ax24 programmiert
Parameter Ax03 - KV-Faktor x
KV - Faktor Ax KV - Faktor Ax
A x03 00000200
,
Ax03
0000 02.00
Kv - Faktor
Mit dem Kv-Faktor wird die Positionsverstärkung definiert. Der Kv-Faktor

bestimmt den Schleppabstand der sich bei der max. Geschwindigkeit ergeben
würde.
Kv = 1 ergibt einen Schleppabstand von 1 mm bei einer Geschwindigkeit von
1 m/min.
Eingabebereich: von 0.01 bis 20.00

Die Eingabe erfolgt generell mit 2 Nachkommastellen, unabhängig von
Parameter B007
Der Kv - Faktor muß den gegebenen mechanischen Verhältnissen angepaßt

werden.
Ein zu kleiner Kv - Faktor verringert die Antriebsdynamik.
Ein zu großer Kv - Faktor führt zur Instabilität des Antriebes.
Bei der Ermittlung des optimalen Wertes sollte mit Kv = 1.00 angefangen
werden.
7. Parameter
Parameter Ax04 - Impulszahl Achse x bis Software LA01.3-04.0
Impulszahl Ax Impulszahl Ax
A x04 00001250
Ax04
0000 1250
Impulse pro Umdrehung des Inkrementalgebers
Hier wird die Anzahl der Impulse pro Geberumdrehung eingegeben.

Falls ein Absolutgeber verwendet wird, ist die Eingabe ohne Bedeutung
Eingabebereich: von 100 bis 5000
Parameter Ax05 - Absolutgeberdaten Achse x
Absolut Daten Ax Absolut Daten Ax

A x05 xxxxyyyy
Ax05
xxxx yyyy
Auflösung Geberumdrehung
a)Multiturn: 0016...4096 direkte Eingabe
b)Singleturn: 0007...0021 (Eingabe in Bits) Auflösung = 2 y y y y
Umdrehungen
a)Multiturn 24 Bit-Geber: 0001...4096
23 Bit-Geber: 0001...2048
22 Bit-Geber: 0001...1024
21 Bit-Geber: 0001...0512
b)Singleturn : 0000... 0014 (Eingabe in Bits) Umdrehungen = 2 x x x x

Standardwert xxxx = 0000
Bedingung bei Singleturn Absolutgeber:

Die Summe der Bits für Umdrehungen und Auflösung darf nicht größer als die
in Parameter Ax10 programmierte Anzahl Absolutgeber Datenbits sein
(xxxx + yyyy ≤ 12 ... 21 !
Es können folgende Absolutgeber eingesetzt werden:

Singleturn-Absolutgeber mit 12 bis 21 Datenbits
Multiturn-Absolutgeber mit 21 bis 24 Datenbits (Tannenbaumformat)
Die Freigabe der Positionsmessung mit Absolutgebern erfolgt im Parameter

Ax10 für Achse x.

7. Parameter
Parameter Ax06 - Schaltschwelle Achse x bis Software LA01.3-04.0
Schalschw. Ax Schalschw. Ax Schaltschw. Ax

A x06 13000250
.,
Ax06 Ax 06
13 0002.50 13 000.250
Schaltschwelle in EGE
Ausgang `Position erreicht´

00 = kein Ausgang
Der Antrieb kann nicht unter allen Umständen die exakte Sollposition errei-
chen. (z.B wegen Reibung, Antriebssteife usw.).
Hier wird eingegeben ab welcher Annäherung an die Sollposition die CLM-01
die Meldung `Position erreicht´ geben soll.
Die ersten beiden Stellen geben den Ausgang (01 bis 99) an, der die Meldung
`Position erreicht´ ausgibt.
Nach Neueinschalten oder wenn sich der Antrieb nicht in Regelung befindet
ist der Ausgang gesetzt.
Der Ausgang wird nur gelöscht wenn der Antrieb im Tippbetrieb bzw. im
Automatikbetrieb verfahren wird oder bei gesetzter Reglerfreigabe aus der
Position gedrückt wird oder ein im Automatikbetrieb aufgerufener Fahrbefehl
durch Sofort-Stop, Unterbrechung oder Störung unterbrochen wird. Nach
Störungsquittierung geht der Ausgang wieder auf `1´
Eingabebereich: von 0.01 bis 9999.99 in EGE

Parameter Ax07 - Vorsignal Achse x
Vorsignal Ax Vorsignal Ax Vorsignal Ax

Ax 07 03150050
Ax07 Ax 07
03 1.5 0050 03 1.5 005.0
Abstand von der Zielposition in EGE
Zeit in 0,1 Sek (Impuls)

00 = Ausgang als Dauersignal
Ausgang Vorsignal
00 = Vorsignal nicht aktiviert
Das in diesem Parameter programmierte Vorsignal gilt für jeden Vorschub-

befehl (POI, PSI, POM, POA, PSA, PSM).
Sobald der noch zurückzulegende Weg kleiner wird als der programmierte
Vorsignal-Abstand, wird der Ausgang eingeschaltet.
Der Ausgang bleibt dauernd, bzw. für die programmierte Zeit, eingeschaltet.
Mit jedem Neueintritt in einen Vorschubsatz wird der Ausgang ausgeschaltet.
Eingabefeinheit: ohne bzw. 1 Nachkommastelle (siehe Parameter B007)

7. Parameter
Parameter Ax08 - Vorschubkonstante Achse x bis Software LA01.3-04.0
Vorschubkonst.Ax Vorschubkonst.Ax Vorschubkonst Ax

A x08 00500000
.,
Ax08 Ax 08
0050.0000 005.00000
Vorschubkonstante in EGE
Die Vorschubkonstante gibt den Hub an, der sich aufgrund der Antriebs-
verhältnisse bei einer Umdrehung des Gebers ergibt.
Die Eingabe erfolgt in einer beliebigen Dimension, z.B. mm, cm, m, inch, Grad,
usw. Die hier eingegebene Dimension wird im folgenden als Eingabeeinheit
(EGE) bezeichnet.
Wichtig ist, daß alle anderen Maßeingaben sich ebenfalls auf diese Einheit
beziehen.
Die Eingabe erfolgt mit 4 Nachkommastellen.
Mit einer Programmierung von 3 Nachkommastellen im Parameter B007
ändert sich die
Eingabe im Parameter Ax08 auf 5 Nachkommastellen.
Eingabebereich: von 0.1000 bis 5000.0000 in EGE bei 2 Nachkom.stellen

bzw. von 0.01000 bis 500.00000 in EGE bei 3 Nachkom.stellen
Bei Rundtischprogrammierung mit Inkrementalgeber wird in Ax08

die Einheit pro Tischumdrehung angegeben
z.B. Ax08 0360,0000 = 360° pro Tischumdrehung
Die Getriebeübersetzung wird in Ax16 angegeben.
Parameter Ax09 - Arbeitsrichtung Achse x
Richtung Ax Richtung Ax
A x09 01000000
Ax09
01 00 00 00
01 = Absolutgeberdatenbereich drehen
01 = Analogausgang drehen
01 = Antriebsgeber drehen
Die einzelnen Wirkrichtungen können miteinander kombiniert werden.

7. Parameter
Parameter Ax10 - Homing Achse x
Inkrementalgeber: bis Software LA01.3-04.0
Hom Einr.Para Ax Der Parameterinhalt hat in Abhänigkeit Hom Einr.Para Ax

des gewählten Gebertypes A x10 00015000
Ax10 ( Inkrementalgeber oder Absolutgeber )
00 0 1 50 00 unterschiedliche Bedeutung
00 = Normalbetrieb
01 = Rundtisch mit Kurzweg
02 = Rundtisch mit progr. Richtung
Suchgeschwindigkeit in % von Vmax
0 = keine Homingfreigabe
1 = Freigabe mit Inkrementalgeber
3 = Gesteuerter Analogausgang (siehe auch Kap.5.12 int. Inkremental-
gebersimulation
ohne Bedeutung
Nullpunkt in Richtung suchen:

00 = Vor
01 = Zurück
Absolutgeber:
Hom Einr.Para Ax Hom Einr.Para Ax

A x10 00020000
Ax10
00 0 2 00 00
00 = Normalbetrieb
01 = Rundtisch mit Kurzweg
02 = Rundtisch mit progr.Richtung
Bei Absolutgeber ohne Bedeutung
2 = Absolutgeber
0 = Multiturn-Absolutgeber
1 = Singleturn-Absolutgeber
Absolutgeber Datenbits
Bei Multiturn:
00 , 21 ....24 Bit (00 entspricht 24 Bit)
Bei Singleturn:
12 .... 21 Bit
Sonderfall: Parameter Ax10 1 2 0 2 0 0 0 X enspricht wegen Kompatiblität zu älteren

Software-Versionen einem 12- Bit-Singleturn-Absolutwertgeber.

7. Parameter
Parameter Ax11 - Nullfahren Offset
Bei Inkrementalgeberbetrieb gilt: bis Software LA01.3-04.0
Homing Offset Ax Homing Offset Ax Homing Offset Ax

A x11 01234567
.,
Ax11 Ax 11
0 12345.67 0 1234.567
Offsetmaß in EGE
0 = Nullpunkt um Offsetmaß in Richtung vor verschieben.

1 = Nullpunkt um Offsetmaß in Richtung zurück verschieben.
Der Nullpunkt wird von der CLM-01 mit der Geschwindigkeit im Parameter
Ax10 gesucht. Sobald dieser gemeldet wird, wird die Fahrrichtung umgedreht
und mit langsamer Geschwindigkeit der Punkt gesucht, an dem der Nullpunkt-
schalter verlassen wird. Dieser Punkt wird mit dem Offsetmaß beaufschlagt.
Die CLM-01 meldet Achse eingerichtet.
Parameter Ax11 darf bei Rundtisch nicht verwendet werden.
Bei Absolutgeberbetrieb muß die Eingabe folgendermaßen erfolgen:
Homing Offset Ax Homing Offset Ax Homing Offset Ax

A x11 +00010000
.,
Ax11 Ax 11
0 12345.67 0 1234.567
Offset gerechnet von Geber-Null in EGE
ohne Bedeutung
(Offset nur in Richtung vor)

7. Parameter
Parameter Ax12 - Nullfahren Achse x

Bei Inkrementalgeberbetrieb gilt:
Ax 12 01020003
Ax12
00 02 00 03
Ausgang Èingerichtet´
frei
01...80 = Eingang Nullpunktendschalter für Nullfahren

`HOM´ Variante 1
00 = Eingabe Nullfahren ohne Nullpunktendschalter nur auf Nullimpuls
`HOM´ Variante 2
Befehlseingang Nullfahren
01...80 = Eingang Nullfahren beim Einrichten
00 = kein Eingang vorgewählt (Homing ist nur mit `HOM´ - Befehl möglich)
Mit einer steigenden Signalflanke am Befehlseingang wird der Homingzyklus

gestartet. Der Nullpunkt kann im Einrichtbetrieb durch den Befehlseingang
neu angefahren werden oder im Automatikbetrieb durch den Befehl `HOM´.
Weitergehende Informationen siehe Kap. 5.3

A x12 00000000
Ax12
00 00 00 00
ohne Bedeutung
Parameter Ax13 - Fahrbereichsgrenze Achse x Minimalwert
Bei Inkrementalgeberbetrieb gilt:
Fahrb. Min. Ax Fahrb. Min. Ax Fahrb. Min. Ax

Ax 13 -00010000
.,
Ax13 Ax 13
-000100.00 -00010.000
min. Fahrbereichsgrenze in EGE
Hier wird der minimal zulässige Fahrbereichswert eingegeben.

Die Begrenzung ist nur bei Absolutbetrieb wirksam.
Im Handbetrieb wird beim Erreichen dieser Position die entsprechende
Tipptaste unwirksam. Wenn im Automatikbetrieb die Istposition kleiner als
dieser Grenzwert wird, erfolgt Fehlermeldung.
Der Fahrbereichswert wird vom Nullpunkt aus gemessen und wird nicht mit
dem Offsetmaß verrechnet.
Eingabefeinheit: 2 bzw. 3 Nachkommastellen (siehe Parameter B007) .

7. Parameter

Fahrb. Min Ax Fahrb. Min Ax Fahrb. Min. Ax

Ax 13 +00010000
.,
Ax13 A x13
+000100.00 +00010.000
Der Fahrbereichswert wird vom Geber-Null aus gemessen und nicht mit dem
Offsetmaß verrechnet.
Beispiel: min.Fahrbe- Nullpunkt- max.Fahrbe-

Verwendung eines reichsgrenze reichsgrenze
schalter
Inkrementalgebers
-100 0 +100
Beim Inkrementalgeber Positionsanzeige und

Fahrbereich Fahrbereich mit
verschiebt sich, je nach Offset = 50 EGE
Programmierung, der in Richtung zurück
-50 0 +50 +150
Nullpunkt vom Null-
50 EGE
punktschalter in Rich-
tung zurück oder vor.
min.Fahrbe- Nullpunkt- max.Fahrbe-
reichsgrenze reichsgrenze
schalter
-100 0 +100
Positionsanzeige und
Fahrbereich Fahrbereich mit
Offset = 50 EGE
in Richtung vor
-150 -50 0 +50
50 EGE
Abb. 7.1
Beispiel: Verwendung Geber- Geber-

eines Absolutgebers min.Fahrbe- max.Fahrbe- Maximalwert
Null reichsgrenze reichsgrenze
Beim Absolutgeber ver- 0 +50 +7000 +8000

schiebt sich der Null-
Fahrbereich Positionsanzeige und
punkt immer vom Ge- Fahrbereich mit
ber-Null in Richtung vor. -250 0 +6700 Offset = 300 EGE
in Richtung zurück
Offset = 300 EGE
Geber- Geber-
min.Fahrbe- max.Fahrbe- Maximalwert
Null reichsgrenze reichsgrenze
0 +50 +7000 +8000
Fahrbereich Positionsanzeige und

Fahrbereich mit
0 +50 +7000 Offset = 0 EGE
in Richtung vor
Abb. 7.2

7. Parameter
Parameter Ax14 - Fahrbereichsgrenze Achse x Maximalwert

Bei Inkrementalgeberbetrieb gilt: bis Software LA01.3-04.0
Fahrb. Max. Ax Fahrb. Max. Ax Fahrb. Max. Ax
Ax 14 +01234578
.,
Ax14 A x14
+012345.78 +01234.578
max. Fahrbereichsgrenze in EGE
Hier wird der maximal zulässige Fahrbereichswert eingegeben.

Die Begrenzung ist nur bei Absolutbetrieb wirksam.
Im Handbetrieb wird beim Erreichen dieser Position die entsprechende
Tipptaste unwirksam.
Wenn im Automatikbetrieb die Istposition größer als dieser Grenzwert wird,
erfolgt Fehlermeldung.
Der Fahrbereichswert wird vom Nullpunkt aus gemessen und wird nicht mit
Eingabefeinheit: 2 bzw. 3 Nachkommastellen (siehe Parameter B007).

Fahrb. Max. Ax Fahrb. Max. Ax Fahrb. Max. Ax
Ax 14 +01234578
.,
Ax14 A x14
+012345.78 +01234.578
Der Fahrbereichswert wird vom Geber-Null aus gemessen und wird nicht mit
Parameter Ax15 - Sonderfunktion
Sonderfunkt. Ax Sonderfunkt. Ax
Ax 15 05080000
Ax15
05 08 00 0 0
Schleppfehlerkompensation bei
Folgeachse:
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet
>1= eingeschaltet + zusätzliche Mittelwertbildung der Sollimpulse
2 = Mittelung über 2 Werte
Ausgang, programmierte Geschwindigkeit erreicht

Ausgang, meldet Lüften aktiv
Eingang zur Aktivierung der Funktion Bandentlastung
Siehe dazu auch unter Kapitel 5.7 -Bandentlastung (elektronisches Lüften)-

7. Parameter
Parameter Ax16 - Rundtisch Inkremental Achse x bis Software LA01.3-04.0
Rundtisch Ax Rundtisch Ax
Ax 16 05080000
Ax16
1234 1234
Getriebe-Ausgang (Tisch)
Getriebe-Eingang (Geber)
Eingabebereich: jeweils von 0001 bis 9999
nur bis Software LA01.3-02.9

Parameter Ax17 - Frei oder niedriger
Frei Hinweis: Knickpunkt Ax

Mit Einführung des Parameters Ax24 Ax 17 00123456
,
Ax17 Verzögerung entfällt die Funktion Knick-
00000000 punkt
Geschwindigkeit in % von V max (Ax00)

oberhalb der die 2. Beschleunigung einsetzt.
00 = Funktion ausgeschaltet
2. Beschleunigung in EGE/Sek 2
oberhalb der Knickpunktgeschwindigkeit
tig Die 1. Beschleunigung, die unterhalb der Knickpunktgeschwindigkeit wirkt,
ül wird im Parameter Ax02 programmiert. Diese Funktion ist sowohl im Automatik-

betrieb als auch im Handbetrieb (z.B. Tippen) wirksam.
Für die Anwenderprogrammierung gilt als einzige Einschränkung, das der
ng ÀCC´ - Befehl (Beschleunigungsänderung) wirkungslos ist, solange die

Funktion im Parameter Ax17 eingeschaltet ist.
u Eingabefeinheit: ohne bzw. 1 Nachkommastelle (siehe Parameter B007)
Da die 2. Beschleunigung größer als die 1. Beschleunigung sein darf, ist der
größere der beiden Werte als Maximalbeschleunigung anzusehen.
Beispiele für realisierbare Geschwindigkeitsprofile:
V V
t t
Abb. 7.3

7. Parameter
Parameter Ax18 - Maximalwert bei polumschaltbaren Motoren - Achse x

Polum. Max. Ax Polum. Max. Ax Polum. Max. Ax
Ax 18 +10012345
.,
Ax18 A x18
1 00123.45 1 0012.345
Bei Funktion 1:
Bremsweg von Solldrehzahl auf Drehzahl Null, in EGE mit zwei Nachkomma-
stellen.
Bei Funktion 3:
Bremsweg von hoher Drehzahl auf niedrigere Drehzahl, in EGE mit 2 bzw. 3
Nachkommastellen.
0 = Funktion aus
1 = Stellmotor; rechts/links Lauf
3 = Stellmotor; Polumschaltbar
Siehe auch unter Kapitel 5.9 -Positionieren mit Stellmotoren-.
Parameter Ax19 - Minimalwert bei polumschaltbaren Motoren - Achse x
Bei Funktion 3:
Polum. Min. Ax Polum. Min. Ax Polum. Max. Ax
Ax 19 +10012345
.,
Ax19 A x19
xx 0000.00 xx 000.000
Bremsweg von niedriger Drehzahl auf Drehzahl Null in EGE mit zwei Nach-
kommastellen.
Nummer des 1.Ausgangs
Ausgang Nr. xx = Hohe Drehzahl

xx+1 = Niedrige Drehzahl
xx+2 = Linkslauf
xx+3 = Rechtslauf
xx+4 = Motor Ein
Mit xx = 01 für Achse 1 und xx = 09 für Achse 2 ist die Belegung der Ausgänge
zur bisherigen Software komatibel. Die um 1 verringerte Stellenzahl für den
Bremsweg ist mehr als ausreichend.
Bei Funktion 1:
Polum. Min. Ax Polum. Min. Ax
Ax 19 00001012
Ax19
0000 00 00
Ausgang Linkslauf
Ausgang Rechtslauf

7. Parameter
Parameter Ax20 - Vorschubüberwachung / Unterbrechung

Vorschubüberw.Ax Vorschubüberw.Ax
Ax 20 05060000
Ax20
05 06 00 00
Ausgang `Bremsrampe der Sollwertvorgabe aktiv´

00 = Funktion abgeschaltet ab Software LA01.3-03V07
Eingang Unterbrechung Achse x
Eingang Vorschubüberwachung Achse x
a) Vorschubüber- Hier wird eingegeben, ob der Vorschub überwacht wird oder nicht.
wachung Wenn hier `00´ eingegeben wird, erfolgt keine Überwachung der entsprechen-
den Achse.
Wenn am spezifizierten Eingang kein Signal anliegt, erfolgt kein Vorschub.
Die CLM-01 bearbeitet alle Sätze, die keine Vorschublängen enthalten.
Sobald der Programmablauf auf einen Satz mit Vorschublänge trifft, bleibt die
CLM-01 in diesem Satz stehen, bis ein Signal am Eingang ansteht.
Fällt das Signal während des Vorschubes ab, erfolgt Fehlermeldung.
(wirksam in Hand -/ Automatikbetrieb)
b) Unterbrechung Hier wird angegeben, ob eine Unterbrechung des laufenden Vorschubes

möglich ist oder nicht.
Wenn hier `00´ eingegeben wird, erfolgt keine Unterbrechungsüberwachung.
Wenn am spezifizierten Eingang das Signal wegfällt, dann werden eingelei-
tete Vorschübe nicht ausgeführt bzw. bereits laufende gestoppt. Alle Sätze,
die keine Vorschublängen enthalten, werden weiterbearbeitet. Sobald der
Programmablauf auf einen Satz mit Vorschublänge trifft, bleibt die CLM-01 in
diesem Satz stehen, bis ein Signal am Eingang ansteht.
Bei Beibehaltung des sonstigen Betriebszustandes erfolgt die Ausführung
bzw. die Weiterführung des Vorschubes, sobald das Signal anliegt bzw.
wieder anliegt.
(wirksam in Hand -/ Automatikbetrieb)
Parameter Ax21 - Antriebsempfindlichkeit Achse x
Antriebsempf. Ax Antriebsempf. Ax
A x21 20000090
Ax21
2000 0 09.0
Sollwertspannung bei max. Motordrehzahl in Volt mit 1 Nachkommastelle

(000.5 bis 010.0)
max Geberdrehzahl in Upm (0001 bis 9999)
Die maximale Geschwindigkeit Ax00 berechnet sich wie folgt:
Upm
Ax00 Vmax Achse 2 = * Vorschubkonstante
60

7. Parameter
Parameter Ax22 - Positionsüberwachungsfenster Achse x

Ueberwachung Ax Ueberwachung Ax
A x22 00000100
Ax22
0 0 00 0 100
Max. zulässiger Positionsabweichung in Prozent der maximalen Positionsab-

weichung (Schleppfehler). Im Normalfall ist hier ein Wert von 10-20 %
einzugeben.
Eingabebereich: von 001 bis 100
Ausgang `Positionsfehler > Max. zul.

Abweichung´. Dieser Ausgang wird gesetzt, wenn die Positionsabweichung
größer wird als die zul. Abweichung. Eingabe 00 bedeutet, kein Ausgang
programmiert. Der hier programmierte Ausgang wird nur gesetzt, wenn die
Fehlermeldung über 8 an der 1.Stelle des Parameters oder Merkers 95 im
Programm, deaktiviert ist.
0 = Fehlermeldungen `Mitkopplung´,Schleppfehler´bzw.`Geberfehler´ aktiv

8 = Fehlermeldungen deaktiviert.
Die CLM überwacht kontinuierlich die Positionsregelung der Achse 1. Die

CLM benutzt dazu ein mathematisches Modell des Systems, um den zu
erwartenden Positionsfehler zu berechnen.
`Mitkopplung´ liegt vor, wenn die aktuelle Position des Gebers die Sollposition
des Modells übersteigt.
`Schleppfehler´ liegt vor, wenn die aktuelle Position des Gebers kleiner ist, als
die durch das Modell erwartete Position.
`Mitkopplung´ und `Schleppfehler´ führen zu einer entsprechenden Fehler-

meldung.
Die maximal zulässige Abweichung zwischen der tatsächlichen Position und

der im Modell berechneten Position wird im Parameter Ax22 in % angegeben.
Die maximale Positionabweichung ergibt sich wie folgt:
Geschwindigkeit max. (in EGE/Sek) 60

Positionsabweichung in EGE = *
Kv 1000
Drehzahl (wie Ax21) * VK (wie Ax08)

± Positionsabweichung max. in EGE =
Kv-Faktor (wie Ax03) * 1000

7. Parameter
Beispiel: EGE = mm
max. Drehzahl (Ax21) = 2000 UPM
VK (Ax08) = 100 mm
Kv (Ax03) = 1
2000 * 100 mm
± Positionsabweichung max. in EGE = = 200 mm
1 * 1000
Bei einer Änderung der Parameter `Kv-Faktor´ oder `Maximalgeschwindigkeit´

braucht aufgrund der prozentualen Eingabe das Überwachungsfenster nicht
neu programmiert werden.
Damit immer die korrekte Fehlermeldung ausgegeben wird, sollte der Para-
meter Ax06 (Schaltschwelle) kleiner sein als:
Parameter Ax22 in %
* maximale Positionsabweichung
100
Wenn der Parameter Ax22 zu klein programmiert ist, dann wird schon ein
normaler Vorschub eine `Mitkopplung´ oder `Schleppfehler´ erzeugen.
Beispiele 1) Der Parameter Ax09 Àrbeitsrichtung´ steht im Widerspruch mit

für`Mitkopplung´ : der Verkabelung des Gebers bzw. des Sollwertes.
2) Die Achse bewegt sich ohne einen ausgegebenen Sollwert.
3) Der eingegebene Wert in Parameter Ax04 entspricht nicht den
Geberdaten (zu klein).
4) Die maximale Drehzahl in Parameter Ax21 ist kleiner als auf dem
Verstärkermodul angegeben.
Beispiele 1) Der programmierte Vorschubbefehl wird nicht ausgeführt (keine

für`Schleppfehler´ : Bewegung)
a) Das Geberkabel ist nicht angeschlossen
b) Das Geberkabel ist fehlerhaft
2) Der eingegebene Wert in Parameter Ax04 entspricht nicht den
Geberdaten (zu groß).
3) Die maximale Drehzahl in Parameter Ax21 ist größer als auf dem
Verstärkermodul angegeben.
4) Die Beschleunigung ist zu groß.
5) Das Signal `Reglerfreigabe´ von der CLM-01 erreicht nicht den Antrieb.
6) Der Wert im Parameter Ax22 ist zu klein gewählt.

7. Parameter
Parameter Ax23 - Folgeachse / Synchronachse / Meßradbetrieb

Folge-/Synchronx Folge-/Synchronx
A x23 ma00üüee
Ax23
m a 00 üü ee
Bei Meßradbetrieb:
Eingang `Meßgeber aktiv´
ee = 00 : Meßgeber immer aktiv
Bei Meßradbetrieb:
Überwachungsfenst. in Prozent (00 bis 99) 00 = Überw. aus
Bezogen auf einer Meßradgeberumdrehung
Bei Synchronachse: Bei Folgeachse:

1 = Achse x synchron zu Achse 1 1 = Achse x folgt Achse 1
3 = Achse x synchron zu Achse 3 2 = Achse x folgt Achse 2
3 = Achse x folgt Achse 3
Bei Meßradbetrieb: 5 = Achse x folgt Meßgeber 1
5 = Meßrad mit Meßgeber 1
Modus:
0 = Normale Vorschubachse
1 = Synchronachse
2 = Folgeachse
3 = Meßradbetrieb Version 1 (Regelung mit Meßgeber)
4 = Meßradbetrieb Version 2 (Meßgeber als Vorschubkorrektur)
Folgende Betriebs- Achse 1 : - Normale Vorschubachse

arten sind möglich für: (A123) - Folgeachse : Achse 1 folgt Meßgeber 1
- Meßradbetrieb : Version 1 / Version 2
Achse 2 : - Normale Vorschubachse
(A223) - Synchronachse : Achse 2 synchron zu Achse 1
- Folgeachse : Achse 2 folgt Achse 1
Achse 2 folgt Meßgeber 1
Achse 3 synchron zu Achse 2
Achse 3 folgt Achse 2
Alle anderen Kombinationen sind nicht möglich und führen zur Meldung
Fehleingabe Parameter Ax23 !
Weitere Informationen siehe unter Kapitel 5.2 `Meßradbetrieb´ und

Kapitel 5.11 `Folgeachse / Synchronachse´.
7. Parameter
Parameter Ax24 -Verzögerung Achse x ab Software LA01.3-3.0

Verzögerung Ax Verzögerung Ax Verzögerung Ax
A x24 00001000
Ax24 Ax24
00000000 0000000.0
Maximale Verzögerung in EGE/Sekunde
Die Verzögerung kann zusätzlich im Programm mit dem Befehl DEC beein-
flußt werden. (in °/°° vom max. Wert in Ax24)
Parametergrenzen: Zur Zeit wie bei Parameter Ax02 !
Parameter Ax25 - Ruckkonstante ab Software CLM1.3-LA1-04V07
Ruckkonstante Ax
Ax25
0000 0.000
Zeitkonstante für Beschleunigungsänderung (Sekunden)

Wertebereich: 0,000 bis 1,024
0 = Konstante Beschleunigung
Die `Zeitkonstante für Beschleunigung´ gibt die Zeit vor, in der die CLM die
Beschleunigung aufbaut.
CLM-intern wird die Zeitkonstante so aufgerundet, daß gilt:
Ruckkonstante (s) * 1000

= 2n
Lagerreglerzykluszeit (ms)
Beschleunigung tB tB
tB tB
Zeit
Geschwindigkeit
Zeit
tB = Zeitkonstante für Beschleunigung Abb. 7.4.
Abb. 7.4. Ruckbegrenzung

7. Parameter
7.2.2. Allgemeine Parameter
Parameter B000 - Freigabe Achse 2 bis Software LA01.3-04.0
Freigabe Achse 2 Freigabe Achse 2

B000 10000000
B000
1 0000000
1 = Achse 2 freigegeben. Parametersatz A2xx muß programmiert werden.

0 = Achse 2 gesperrt.
Parametersatz A2xx ist deaktiviert.
Der Parametersatz wird im Parametermodus nicht mehr angezeigt.
Parameter B001 - Freigabe Achse 3

B001 10000000
B001
1 0000000
1 = Achse 3 freigegeben. Parametersatz A3xx muß programmiert werden.

Parameter B002 - Freigabe Achse 4

B002 10000000
B002
1 0000000
1 = Achse 4 freigegeben.
Parametersatz A4xx muß programmiert werden.
Unabhängig von der Freigabe der Achsen kann über die serielle Schnittstelle
jeder Parametersatz eingespeichert oder abgerufen werden.

7. Parameter
Parameter B003 - Schnittstelleninformationen bis Software LA01.3-04.0
Schnittstelle Schnittstelle
B003 09600181
B003
0960 0 1 8 1
Anzahl der Stop-Bits (1 oder 2)
Wortlänge in Bits (7 oder 8)
Paritätsprüfung
1 = keine
2 = gerade
3 = ungerade
Schnittstellenbetrieb
0 = Standard RS232/RS422 Voll Duplex
1 = Dekadenschalter IDS (2400Baud,
8 Datenbits, 1 Stoppbit, Kein Parity)
2 = wie 0
3 = Schnittstelle zur SOT (RS485, Halb-Duplex, Stationsnr. 01)
4 = RS485, Halbduplex, Stationsnr. 1-32
Baudrate (110 bis 19200 Baud)

1920 für 19200 Baud
9600 oder 0960 für 9600 Baud
4800 oder 0480 für 4800 Baud usw.
2400 oder 0240 für 2400 Baud
0000 = Schnittstelle deaktiviert
Die serielle Schnittstelle der CLM-01 kann auf unterschiedliche Weise mit der
Peripherie Daten austauschen. Die jeweils gewählte Übertragungsvariante
wird im Parameter B003 definiert. Einzelheiten werden im Abschnitt 6 be-
schrieben.
Ist die Dekadenschaltereingabe über IDS-Einheit vorgewählt, so sind die
anderen Werte nicht einzugeben.
Anmerkung: Werden die beiden Parameter B003 und B004 korrekt eingespeichert, so ist
die serielle Schnittstelle sofort Betriebsbereit.
Fehleingaben in den Parametern sperren die serielle Schnittstelle !
Beispiel für Dekaden- Für den Dekadenschalter sind die Übertragungsparameter der Schnittstelle
schalterabfrage: wie folgt festgelegt:
2400 Baud
Schnittstelle 8 Bit
1 Startbit
B003 1 Stopbit
0000 1 0 0 0 keine Paritätsprüfung
ohne Bedeutung
1 = Dekadenschalterabfrage
ohne Bedeutung
Weitere Details, siehe unter Kapitel 6 `Serielle Schnittstelle´.

7. Parameter
Parameter B004 - Schnittstelleninformationen bis Software LA01.3-04.0
Schnittstelle Schnittstelle
B004 00000000
B004
0 0 00 0 0 00
ab Software LA 01.3-03.0
Sendeverzugszeit in Millisekunden bei RS 485-Betrieb
00 = keine Verzögerung.
1 = Bei Störung automatisch eine Fehlermeldung über die Schnittstelle

senden (siehe Kap.6.6.3 Status 53) .
0 = Funktion deaktiviert
Stationsnummer 01 ....32
Schnittstellenbestätigung
( Y Cr Lf ) 0 = aus
1 = ein
Handshake / Prüfsumme :
0 = Quersummenprüfung ein
Hardwarehandshake RTS / CTS aus
1 = Quersummenprüfung aus
2 = Quersummenprüfung ein
Hardwarehandshake RTS / CTS ein
3 = Quersummenprüfung aus
Erklärung zu `Sende- Empfängt die CLM bei RS 485-Betrieb das letzte Zeichen einer Anfrage
verzugszeit´ (Linefeed: ASCII-Code 10 ) so schaltet sie sofort auf Senden um.
Das führt bei verschiedenen RS 485 PC-Treiberkarten zu Problemen, wenn
diese nicht schnell genug auf Empfang umschalteten können.
Die CLM kann das Umschalten von Empfangen auf Senden um eine definierte
Zeit (Sendeverzugszeit) verzögern.
Innerhalb dieser Zeit sollte die PC-Treiber sicher von Senden auf Empfang
umschalten können. Die Sendeverzugszeit wird intern auf ganzzahlige Viel-
fache der Reglerzykluszeit (siehe Parameter B015) aufgerundet
Parameter B005 - Speicheranzeige Nur für Servicezwecke!
Speicheranzeige Schnittstelle
B005 53FF02F8
B005
53 FF02F8
Adresse
53 = Speicheranzeige ein
00 = Speicheranzeige aus
Wenn die Speicheranzeige eingeschaltet ist, können die Inhalte aller RAM-
Speicher zur Anzeige gebracht werden. Die Speicheradresse im Parameter
B005 ist eine Defaultadresse die nach dem Einschalten der CLM-01 oder nach
einer Störung in der Anzeige erscheint.
7. Parameter
Durch direktes Überschreiben kann aber auch während des Betriebes eine
Adressenänderung vorgenommen werden.
Mit den Tasten + und - ist eine byteweise Änderung der Speicheradresse
möglich.
Die Buchstaben À´ bis `F´ werden durch gleichzeitiges drücken einer Tasten-
kombination, Einspeichertaste und Zahlentaste, dargestellt:
und 1 = A und 2 = B und 3 = C

und 4 = D und 5 = E und 6 = F
Parameter B006 - Start-Programmsatz -Task 2, Task 3- bis Software LA01.3-03.6
Start Task 2 & 3 Start Task 2 & 3

B006 02220333
B006
0222 0333
Task 3 Start-Satz
Steht hier `0000´ , dann ist Task 3 nicht eingeschaltet
Task 2 Start-Satz
Weiter Erläuterung, siehe Kapitel 5.8 `Multi-Tasking´
Parameter B007 - Anzeige
Anzeige Anzeige
B007 01020000
B007
01 02 0 0 00
45 = Einspeicherverbot
55 = Daten änderbar, Befehlstruktur nicht
Freigabe ` Fehlercode über Ausgänge ´

0 = Keine Freigabe der Funktion
1 = Fehlercode über Ausgänge 01 - 08
Nachkommastellen (02 oder 03)
Sprache
00 = deutsch
01 = englisch
02 = französisch
03 = spanisch
04 = italienisch
05 = portugisisch

7. Parameter
Zuordnung: 00 bis 3F - Störung allgemein

Fehlercode 40 bis 6F - Störung Achse 1
70 bis 9F - Störung Achse 2
A0 bis CF - Störung Achse 3
D0 bis FF - Störung Achse 4
Liste der Fehler- Code Beschreibung der Störung

nummern:
00 keine Störung ; Handbetrieb oder Automatik
01 keine Störung ; Parameterbetrieb
02 Fehleingabe Parameter XX
03 Not - Aus
04 Batterie leer
05 Parameterverlust
06 Programmverlust
07 Divisionsfehler
08 Falsche Betriebsart
09 Falsche Satznummer beim Einspeichern
0A unzulässiger Programm-Befehl
0B JSR - Schachtelung
0C RTS - Schachtelung
0D Eingabe nicht im BCD-Format
0E unzulässige Satznummer
0F Fehler bei WRI-Befehl
10 Systemfehler Èxception´; `Lageregler - IRQ zu lang´
11 Systemfehler `Stacküberlauf´; ÈPROM - Datenverlust´
12 IDS - Schnittstelle unterbrochen
13 IDS - Prüfsummenfehler
14 IDS - Formatfehler
15 IDS - Datenstring zu lang
16 Achsennummer falsch
17 Hardware für Achse 3/4 fehlt
18 Falsche CLM-Hardware
19 Spannungsüberwachung ±15V
1A REP - Befehl nicht möglich
1B SAC - Befehl nicht möglich
1C CLA - Befehl nicht möglich
1D Ein-/Ausgangsnr. im Befehl falsch bzw. = 00
2B FMS - Befehl: Drehrichtung Meßgeber
40 Freigabe Achse 1 fehlt

41 Vorschubüberwachung Achse 1
42 Mittkopplung Achse 1
43 Schleppfehler Achse 1 zu groß
44 Absolutgeber 1 nicht angeschlossen
45 Absolutgeber Datenfehler Achse 1
46 Untere Fahrbereichsgrenze Achse 1
47 Obere Fahrbereichsgrenze Achse 1
48 Nicht Eingerichtet Achse 1
49 Homing: Nocken zu kurz Achse 1
4A Homing: Kein Nullimpuls Achse 1
4B Homing: Nullimpulsposition Achse 1
4C Geberfehler Meßrad
4D Max. Override Achse1
4E Achse 1 ist abgeschaltet
4F Dauer - Nullimpuls 1

7. Parameter
Code Beschreibung der Störung

50 Zielposition < untere Fahrbereichsgrenze Achse 1
51 Zielposition > obere Fahrbereichsgrenze Achse 1
52 HOM - Befehl nicht möglich Achse 1
70 Freigabe Achse 2 fehlt

71 Vorschubüberwachung Achse 2
72 Mittkopplung Achse 2
73 Schleppfehler Achse 2 zu groß
74 Absolutgeber 2 nicht angeschlossen
75 Absolutgeber Datenfehler Achse 2
76 Untere Fahrbereichsgrenze Achse 2
77 Obere Fahrbereichsgrenze Achse 2
78 Nicht Eingerichtet Achse 2
79 Homing: Nocken zu kurz Achse 2
7A Homing: Kein Nullimpuls Achse 2
7B Homing: Nullimpulsposition Achse 2
7C Geberfehler Meßrad
7D Max. Override Achse 2
7E Achse 2 ist abgeschaltet
7F Dauer - Nullimpuls 2
80 Zielposition < untere Fahrbereichsgrenze Achse 2
81 Zielposition > obere Fahrbereichsgrenze Achse 2
82 HOM - Befehl nicht möglich Achse 2
A0 Freigabe Achse 3 fehlt

A1 Vorschubüberwachung Achse 3
A2 Mittkopplung Achse 3
A3 Schleppfehler Achse 3 zu groß
A4 Absolutgeber 3 nicht angeschlossen
A5 Absolutgeber Datenfehler Achse 3
A6 Untere Fahrbereichsgrenze Achse 3
A7 Obere Fahrbereichsgrenze Achse 3
A8 Nicht Eingerichtet Achse 3
A9 Homing: Nocken zu kurz Achse 3
AA Homing: Kein Nullimpuls Achse 3
AB Homing: Nullimpulsposition Achse 3
AC Geberfehler Meßrad
AD Max. Override Achse 3
AE Achse 3 ist abgeschaltet
AF Dauer - Nullimpuls 3
B0 Zielposition < untere Fahrbereichsgrenze Achse 3
B1 Zielposition > obere Fahrbereichsgrenze Achse 3
B2 HOM - Befehl nicht möglich Achse 3

7. Parameter
Code Beschreibung der Störung
D0 Freigabe Achse 4 fehlt

D1 Vorschubüberwachung Achse 4
D2 Mittkopplung Achse 4
D3 Schleppfehler Achse 4 zu groß
D4 Absolutgeber 4 nicht angeschlossen
D5 Absolutgeber Datenfehler Achse 4
D6 Untere Fahrbereichsgrenze Achse 4
D7 Obere Fahrbereichsgrenze Achse 4
D8 Nicht Eingerichtet Achse 4
D9 Homing: Nocken zu kurz Achse 4
DA Homing: Kein Nullimpuls Achse 4
DB Homing: Nullimpulsposition Achse 4
DC Geberfehler Meßrad
DD Max. Override Achse 4
DE Achse 4 ist abgeschaltet
DF Dauer - Nullimpuls 4
E1 Zielposition > obere Fahrbereichsgrenze Achse 4
E0 Zielposition < untere Fahrbereichsgrenze Achse 4
E2 HOM - Befehl nicht möglich Achse 4
Beispiel: Parameter B007 = xxxxx3xx ; Störung ` Schleppfehler Achse 2 ´
Zustand der Ausgänge: 24 23 22 21 20 19 18 17

Wertigkeit: 23 22 21 2 0 23 2 2 21 20
0 1 1 1 0 0 1 1
7 3 Code hex. 73

7. Parameter
Parameter B007 - Anzeige
a)Sprache Hier wird eingegeben, in welcher Sprache die Meldungen in der CLM-Anzeige
erfolgen sollen.
Alle hier angegebenen Sprachen sind in der Standard-Software enthalten.
b)Nachkommastellen Hier wird bestimmt wo bei einigen Parametern, sowie bei allen Anwenderbe-
fehlen die einen Vorschub beinhalten, der Dezimalpunkt plaziert ist.
Anzahl der Nachkommastellen

Parameternummer bei der Eingabe von:
`02´ `03´
Ax02 Ax07 Ax17 0 1

AX24
Ax00 Ax01 Ax06 2 3

Ax11 Ax13 Ax14
Ax18 Ax19
Ax08 B018 4 5
Nach Änderung der Nachkommastellen ist das Anwenderprogramm

zu kontrollieren!
Beim Ausschalten des Parametermodus erscheint die Fehlermeldung
`Programmverlust´
c) Ist die Funktion `Fehlercode über Ausgänge´ freigegeben, dann wird bei einer
Störung ein entsprechender Fehlercode über die programmierten Ausgänge
ausgegeben.
Der Fehlercode besteht aus 2 hexadezimalen Ziffern.
d)Einspeicherverbot Ein hier programmiertes Einspeicherverbot verhindert die Eingabe von

Programmdaten über die Tastatur. Die Betätigung der Datentasten oder der
Einspeichertaste führt zu keinerlei Änderung des Programmes bzw. der
Anzeige.
Die Dateneingabe über die serielle Schnittstelle ist weiterhin möglich.
Parameter B008 - Verschiedenes
Verschiedenes Verschiedenes
B008 00001000
B008
0000 1 0 00
Anzahl der Sätze in Task 3 pro Zyklus
Längenausgabe Achse 2 über die Erweiterungskarte (Option È´)

1 = Funktion eingeschaltet (siehe Kap. 5.10)
Längenausgabe Achse 1 über die Erweiterungskarte (Option È´)

1 = Funktion eingeschaltet (siehe Kap. 5.10)

7. Parameter
Parameter B009 - Start-Programmsatz - Task 4, Task 5 bis Software LA01.3-04.0
Start Task 4 & 5 Start Task 4 & 5

B009 14442555
B009
0000 0000
Task 5 Start-Satz
Task 4 Start-Satz
Task 4 und Task 5 verhalten sich wie Task 2.
Weitere Erläuterung, siehe Kapitel 5.8 `Multi-Tasking´
Parameter B010 - Ausgänge Löschen
Ausgänge Löschen ab Software LA01.3-03.0 Ausgänge Löschen

B010 00000000
B010
00000000
Ausgänge 57 bis 64
Ausgänge 49 bis 56
Ausgänge 41 bis 48
Ausgänge 33 bis 40
Ausgänge 25 bis 32
Ausgänge 17 bis 24
Ausgänge 09 bis 16
Ausgänge 01 bis 08
Diese Funktion erlaubt es, das Löschen der Ausgänge bei Auftreten von
Störungen zu beinflussen.
Für jede Gruppe von 8 Ausgängen sind folgende Eingaben möglich:
0 = Ausgänge löschen bei Auftreten einer Störung bzw. NOT-AUS.

1 = Ausgänge nicht löschen bei Auftreten einer Störung bzw. NOT-AUS.
Ausgänge werden erst bei Quittierung der Störung gelöscht.
2 = Ausgänge nicht löschen bei Auftreten sowie bei Quittierung (Clear-Taste,
Clear-extern) einer Störung bzw. NOT-AUS.
Wird in den Parameter B010 `00000000´ eingeben, so verhalten sich die

Ausgänge wie in früheren Softwaren. (wie Software LA 01.3-02.9 oder kleiner)

7. Parameter
Parameter B011 - Hand-Vektor bis Software LA01.3-04.0
Hand - Vektor Hand - Vektor

B011 07100100
B011
07 1 0 0100
Startsatz des Handprogrammes
0 = Start nur über Eingang

1 = Sprung in das Programm
Auch bei Wechsel von Automatik nach Einrichten
Eingang; Programmstart bei ansteigender Flanke

00 = kein Eingang
Weitere Informationen, siehe unter Kapitel 5.6 `Vektor-Programmierung´.
Parameter B012 - Interruptvektor
Interruptvektor Interruptvektor
nur Task1 B012 08100900
B012
08 1 0 0900
Interrupt - Programmadresse
0 = ein laufender Vorschub wird nicht unterbrochen

1 = ein laufender Vorschub wird abgebrochen (die Antriebe werden bis zum
Stillstand abgebremst)
0 = der Vektor ist während eines Unterprogrammes (JSR) gesperrt

(steigende Flanke)
1 = der Vektor ist immer aktiv (steigende Flanke)
2 = der Vektor ist während eines Unterprogrammes (JSR) gesperrt
(fallende Flanke)
3 = der Vektor ist immer aktiv (fallende Flanke)
Eingang (steigende Flanke)

Wenn hier `00´ eingetragen wird, ist der Vektor nicht aktiv.
Weitere Informationen, siehe unter Kapitel 5.6 `Vektor-Programmierung´.

7. Parameter
Parameter B013 - Analogeingang / Override bis Software LA01.3-04.0
Analogeingang Analogeingang
B013 01100100
B013
0 1 1 0 0 1 00
Eingang `Mittelung ´ für ser. Status-Meldung Nr. 49
Anzahl der Werte für eine Mittelung

< >9 = Minimalgeschwindigkeit auf 5% begrenzt
9 = Minimalgeschwindigkeit ist 0 bei 0V am Analogeingang (ab 03V07)
Override Achse 4
Override Achse 3
Override Achse 2
Override Achse 1
1) OVERRIDE :
Bei Override sind 0 = Override aus
folgende Eingaben 1 = Override über Analogeingang 1
möglich: 2 = Override über Analogeingang 2
3 = Override über Analogeingang 3
4 = Override über Analogeingang 4
5 = Override Binärcodiert über Eingänge 09 bis 16
6 = Override Graycodiert über Eingänge 13 bis 16
Einer Achse kann ein beliebiger Analogeingang zugeordnet werden.
2) Mittelung der analo- Wenn ein Eingang vorgewählt ist, erfolgt eine Mittelung nur wenn dieser
gen Eingabe: Eingang auf +24V liegt.
Wenn kein Eingang vorgewählt ist, erfolgt immer eine Mittelung.
Definition der 0 = Keine Mittelung

Mittelung: 1 = Mittelung über - 8 Meßwerte je Analogeingang
2 = Mittelung über - 16 Meßwerte je Analogeingang
Die eingelesen Werte können über Status 45 bzw. 49 abgefragt werden

(siehe Kap. 6.6.3)

7. Parameter
Parameter B014 - Re-Start Vektor bis Software LA01.3-04.0
Re-Start Vektor Re-Start Vektor

B014 00000700
B014
0000 0700
Startsatz für das Restartprogramm
0000 = kein Restartprogramm programiert Status wird sofort

wiederhergestellt
Parameter B015 - Zyklus-Zeit
Zyklus-Zeit Zyklus-Zeit
B015 B015
00 000000 00 000000
Reglerzykluszeit:
20 = 2 Millisekunden
25 = ca. 2,5 Millisekunden (genau 2,48ms)
30 = ca. 3 Millisekunden (genau 2,96ms)
35 = ca. 3,5 Millisekunden (genau 3,52ms)
40 = 4 Millisekunden
Bei allen anderen Werten als oben genannt setzt das CLM die Zykluszeit
automatisch auf folgende Default-Werte:
1 bis 2 Achsen programmiert: 2 ms

3 Achsen programmiert: 3 ms
4 Achsen programmiert: 4 ms
Der Standardeingabewert für Parameter B015 ist 00 für automatische

Defaulteinstellung.
Sollte im Betrieb des CLM die Meldung Systemfehler !

(IRQ-5 Overlap) erscheinen, dann ist die Code #IRQOVL
Reglerzykluszeit zu klein.
Der Wert im Parameter B015 ist dann größer zu wählen.

Es sollten jedoch mindestens die Defaultwerte programmiert werden.

7. Parameter
Parameter B016 - Meßgeber 1 bis Software LA01.3-04.0
Meßgeber Meßgeber
B016 50000000
B016
5 0 0 00000
Arbeitsrichtung des Gebers:

0 = nicht drehen
1 = drehen
Gebernummer des Meßgebers 1:

5 = Meßgeber 1 ist Inkrementalgeber 5 (Stecker X1)
Der Meßgeber 1 kann für die Funktionen `Folgeachse´ und `Meßradbetrieb´

eingesetzt werden.
Diese Funktionen werden im Parameter Ax23 aktiviert.
Weitere Informationen siehe unter Kapitel 5.2 `Meßradbetrieb´ und

Kapitel 5.11 `Folgeachse / Synchronachse´.
Parameter B017 - Impulse Meßgeber 1
Meßgeber 1 Imp. Meßgeber 1 Imp.

B017 00005000
B017
0000 1500
Geberstrichzahl (Impulse pro Geberdrehung) (100 bis 5000)
Parameter B018 - Vorschubkonstante Meßgeber 1
Meßgeber 1 VK Meßgeber 1 VK Meßgeber 1 VK

B018 05000000
.,
B018 B018
0500.0000 050.00000
Vorschubkonstante Meßgeber 1 in EGE
Eingabebereich: von 0.1000 bis 1000.0000 in EGE

Eingabefeinheit: 4 bzw. 5 Nachkommastellen (siehe B007)
Parameter B019 - Offsetmaß Meßgeber 1
Meßgeber1 Offset Meßgeber1 Offset

B019 00000000
B019
00000000
Dieser Parameter ist zur Zeit ohne Bedeutung !
Parameter B020 bis B023 - Frei

7. Parameter
7.3. Parameterliste - CLM-01

Software : LA01.3- _ _ _ . _ Kom.-Nr. : _________
Datum : _________ Kunde/Endk. : _ _ _ _ _ _ _ _ _
Sachbearb.: _ _ _ _ _ _ _ _ _ Serien - Nr. : _________
Bezeichnung Parameter Daten
Freigabe Achse 2 B0 00 00000000

Schnittstelle B0 03 00000000
Schnittstelle B0 04 00000000
Speicheranzeige B0 05 00000000
Start Task 2 u. 3 B0 06 00000000
Anzeige B0 07 00000000
Verschiedenes B0 08 00000000
Start Task 4 und 5 B0 09 00000000
Ausgänge löschen B0 10 00000000
Hand - Vektor B0 11 00000000
Interruptvektor B0 12 00000000
Analogeingang B0 13 00000000
Re - Start Vektor B0 14 00000000
Zyklus - Zeit B0 15 00000000
Meßgeber 1 B0 16 00000000
Meßgeber 1 Impulse B0 17 00000000
Meßgeber 1 Vorschubkonstante B0 18 00000000
Meßgeber 1 Offset B0 19 00000000
Frei B0 20 00000000
Frei B0 21 00000000
Frei B0 22 00000000
Frei B0 23 00000000
Die mit `*´ markierten Parameter dürfen nur mit Zustimmung

des Maschinen- bzw. Antriebs-Herstellers geändert werden!

7. Parameter
Bezeichnung Parameter Daten
Achse 1 = Eine Eingabe- Vmax. Achse 1 A1 00 * 00000000

einheit (EGE) ent- Vmin . Achse 1 A1 01 00000000
spricht : Beschleunigung A1 A1 02 * 00000000
Kv - Faktor A1 A1 03 * 00000000
Impulszahl A1 A1 04 00000000
Absolutgeberdaten A1 A1 05 00000000
Schaltschwelle A1 A1 06 00000000
Vorsignal A1 A1 07 00000000
Vorschubkonstante A1 A1 08 * 00000000
Richtung A1 A1 09 00000000
Hom.Einrichten.Param. A1 A1 10 00000000
Homing Offset A1 A1 11 00000000
Hom.Einrichten.Param. A1 A1 12 00000000
Fahrbereich Min. A1 A1 13 -/+ 0 0 0 0 0 0 0 0
Fahrbereich Max. A1 A1 14 +00000000
Sonderfunktion A1 A1 15 00000000
Rundtisch A1 A1 16 00000000
Knickpunkt A1 A1 17 00000000
Polumsch. Max. A1 A1 18 00000000
Polumsch. Min. A1 A1 19 00000000
Vorschubüberwachung A1 A1 20 00000000
Antriebsempfindlichkeit A1 A1 21 * 00000000
Ueberwachung A1 A1 22 00000000
Folge-/Synchronachse A1 A1 23 00000000
Verzögerung A1 A1 24 * 00000000
Maximaler Ruck A1 A1 25 00000000
Achse x = Eine Eingabe- Vmax. Achse x Ax 00 * 00000000

einheit (EGE) ent- Vmin . Achse x Ax 01 00000000
spricht : Beschleunigung Ax Ax 02 * 00000000
Kv - Faktor Ax Ax 03 * 00000000
x = Achse 2 - 4 Impulszahl Ax Ax 04 00000000
Absolutgeberdaten Ax Ax 05 00000000
Schaltschwelle Ax Ax 06 00000000
Vorsignal Ax Ax 07 00000000
Vorschubkonstante Ax Ax 08 * 00000000
Richtung Ax Ax 09 00000000
Hom.Einrichten.Param. Ax Ax 10 00000000
Homing Offset Ax Ax 11 00000000
Hom.Einrichten.Param. Ax Ax 12 00000000
Fahrbereich Min. Ax Ax 13 -/+ 0 0 0 0 0 0 0 0
Fahrbereich Max. Ax Ax 14 +00000000
Sonderfunktion Ax Ax 15 00000000
Rundtisch Ax Ax 16 00000000
Knickpunkt Ax Ax 17 00000000
Polumsch. Max. Ax Ax 18 00000000
Die mit `*´ markier- Polumsch. Min. Ax Ax 19 00000000
ten Parameter dür- Vorschubüberwachung Ax Ax 20 00000000
fen nur mit Zustim- Antriebsempfindlichkeit Ax Ax 21 * 00000000
mung des Maschi- Ueberwachung Ax Ax 22 00000000
nen- bzw. Antriebs- Folge-/Synchronachse Ax Ax 23 00000000
Herstellers geän- Verzögerung Ax Ax 24 * 00000000
dert werden! Maximaler Ruck Ax Ax 25 00000000

7. Parameter
7.4. Minimal- und Maximalwerte für die

Parametereingabe
Parameter Bezeichnung min. Daten max. Daten
Ax00 Achse x - Maximalgeschwindigkeit EGE/sek 00000010 05000000

Ax01 Achse x - Einrichtgeschwindigkeit EGE/sek 00000010 05000000
Ax02 Achse x - Beschleunigung EGE/sek2 00000001 99999999

Ax03 Achse x - Kv-Faktor 00000001 00002000
Ax04 Achse x - Impulsgeber 00000100 00005000

Ax05 Achse x - Absolutgeberdaten
Ax06 Achse x - Schaltschwelle EGE 00000001 00999999

Ax07 Achse x - Vorsignal
Ax08 Achse x - Vorschubkonstante EGE 00001000 50000000

Ax09 Achse x - Arbeitsrichtung
Ax10 Achse x - Nullfahren

Ax11 Achse x - Nullfahr-Offset EGE 00000000 09999999
Ax12 Achse x - Nullfahr Parameter

Ax13 Achse x - Min. Fahrbereichsgrenze EGE 00000000 99999999
Ax14 Achse x - Max. Fahrbereichsgrenze EGE 00000000 99999999

Ax15 Achse x - Sonderfunktion
Ax16 Achse x - Rundtisch 00000001 00009999

Ax17 Achse x - Knickpunkt EGE/sek2 00000001 00999999
Ax18 Achse x - Polumsch.-Motor max.-Bremsweg EGE

Ax19 Achse x - Polumsch.-Motor min.-Bremsweg EGE
Ax21 Achse x - Antriebsempfindlichkeit 00010005 99990100

Ax22 Achse x - Positionsüberwachungsfenster 00000001 00000100
Ax23 Achse x - Folge-/Synchronachse
B017 Meßgeber 1 00000100 00005000

B018 Meßgeber 1 Vorschubkonstante EGE 00001000 50000000

7. Parameter

8. Maßblätter und Zubehör
8.1. Maßblatt und Steckeranordnung CLM 01.3

5
325
Option
E/A-Erweiterung
X11 X12 X13
Eingänge Eingänge Ausgänge
X1 X2 X3 X4
105 Geber A1 Geber A2 Eingänge Ausgänge

7
X1 X2 X3 X4
X11 X12 X13
CLM
7 8 9
4 5 6
1 2 3
373
355
390
+ 0 -
CL CR
X6 H X6
1
F
1
X7 X7
X5 X5 X19 X20 X21 X22
7
9
60
Schnittstellen
X19 X20 X21 X22
X1,X2,X6,X20,X21 D-Sub 25 S Antrieb 3/4 Geber A3 Geber A4 Ein/Ausgänge

X3,X11,X12 D-Sub 37 P
X4,X13 D-Sub 37 S
X5 Klemmleiste 15 pol. Anmerkung:
X7 Klemmleiste 8 pol. Stecker X11 - X13 nur bei CLM 01.3-A-E-x-x (m. Erweiterung)
X19 Klemmleiste 7 pol. Stecker X19 - X22 nur bei CLM 01.3-A-x-4-x (4 Achsen)
X22 D-Sub 25 P Abb. 8.1 CLM 01.3
Abb. 8.1. CLM

8.2. Zubehör für abgesetzte Tastatur
CLM Tastatur
CLM
Konfektioniertes Kabel 7 8 9
4 5 6
IKS 745 1 2 3
+ 0 -
max.Länge = 30m bei unbeleuchtete Anzeige CL CR
X6
H1 max.Länge = 10m bei beleuchtete Anzeige
F1
Option :
X7
Dichtung
X5
Option :
Abdeckplatte
CLM 01.2 / CLM 01.3

CTA 2 - Ausschnitt / Dichtung / Abdeckplatte
Ausschnitt für CTA 2 Dichtung für CTA 2 CLM - Abdeckplatte

92
6 6 104 104
7
77
CLM 01.2/CLM 01.3

M3
220
220
220
Auflage
132+-0,15
CLM 01.2/CLM 01.3

5
11
6
82 Material Nr. 250 888 Material Nr. 238 489

6 92,5+-0,15
104
Achtung!
Ausschnittmaße für CTA 2 gelten nur in Materialstärke : ca. 4,5mm Materialstärke : 3,0 mm
Material : Neopreneschaum-Mischung Material : ALU - eloxiert
Verbindung mit Dichtung für CTA (geschlossenes Element)
(sonst Kurzschlußgefahr)
Abb. 8.2 Zub. CTA
Abb. 8.2. Tastatur abgesetzt

8.3. Maßblatt IDS
Ausschnitt für IDS
M5
100
3
55
211
195
45
116
7 116 7
7
Steckklemmleiste
5,5 mm
0
%
0
225
211
0
0
0
0
0
0
IDS
130
Abb. 8.3. IDS

8.4. Zubehör CLM
Anschlußzubehör Inhalt des Anschlußzubehöres

Type: Stecker Nr.:
E 1 - CLM 1 3 4 5 6 7
E 2 - CLM 1* 3 4 5 6 7
E 3 - CLM 2 5 6 7
E 4 - CLM 5 6 7 Erweiterung
E 5 - CLM 5 7 Eingänge
E 6 - CLM 1 2 3 4 5 6 7 Ausgänge
E 7 - CLM 1* 2 3 4 5 6 7
E 8 - CLM 1 3 4 5 6 7 11 12 13
E 9 - CLM 1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 Erweiterung
E10 - CLM 1* 3 4 5 6 7 11 12 13 Achse 3
E11 - CLM 1* 2 3 4 5 6 7 11 12 13 Achse 4
E12 - CLM 1 2 3 4 5 6 7 19 20 21 22
E13 - CLM 1 2 3 4 5 6 7 11 12 13 19 20 21 22
E14 - CLM 5 6 7 19
E15 - CLM 5 7 19
E16 - CLM 1* 2 3 4 5 6 7 19 20 21 22
E17 - CLM 1* 2 3 4 5 6 7 11 12 13 19 20 21 22

9. Anschlußpläne
9. Anschlußpläne
9.1. Übersicht
CLM - 01.3 - A Stecker Nr. Seite
9.2. Gebereingänge Achse 1 X1 2

9.4. Eingänge X3 4
9.5. Ausgänge X4 5
9.6. Spannungsversorg. u. Analogeingänge X5/X7 6
9.7. Schnittstellen X6 7
9.8. Schnittstellen RS 232/RS 485 X6 8
9.9. Schnittstellen RS 485 mit SOT X6 9
CLM - 01.3 - A - E - x
9.10. Eingänge X11 10

9.11. Eingänge X12 11
9.12. Ausgänge X13 12
CLM - 01.3 - A - x - 4
9.13. Sollwert/Reglerfreigabe und X19 13

Signaleingabe/Signalausgabe X22 13
Prinzipanschlußpläne Blatt Seite
9.20. CLM - TVM / TDM 1.2 u. 2.1 1 17

9.21. - "- 2 18
9.22. - "- 3 19
9.23. CLM - TVM / TDM 3.2 1 20

9.24. - "- 2 21
9.25. CLM - KDV / KDS 1 22

9.26. - "- 2 23
9.27. CLM - RAC 3.1 1 24

9.28. CLM - RAC 2.2 1 25
9.29. CLM - NAM / TVD / DDS 2.1 1 26

9.30. CLM - DDS 2.1 inkr. 2 27
9.31. CLM - DDS 2.1 absolut 3 28
9.32. CLM - DKS 1.1 inkr. 1 29

9.33. CLM - DKS 1.1 absolut 2 30
9.34. CLM - DKC 1.1 inkr. 1 31

9.35. CLM - DKC 1.1 absolut 2 32

9. Anschlußpläne
9.2. Anschluß Gebereingänge Achse 1
Inkrementalgeber 1
(Achse 1)
Stecker X1
1 ws 1,0 mm2 10
0Vvers
2 bn 1,0 mm2 12
+5Vvers
3 sw 4
U0 (0)
4 rt 3
U0 (0)
5 bn 5
U1 (A)
6 gn 6
U1 (A)
7 gr 8
U2 (B)
8 rs 1
(B)
U2
9 bl 2
LC (+5Vsens)
10 gngb 9
Schirm
1 4
Inkrementalgeber 5
(Meßrad)
ws 1,0 mm2 10
0Vvers
bn 1,0 mm2 12
CLM
+5Vvers
4
U0 (0)
3
U0 (0)
13 bn 5
U1 (A)
14 gn 6
U1 (A)
15 gr 8
U2 (B)
16 rs 1
(B)
U2
17 bl 2
LC (+5Vsens)
gngb 9
Schirm
2 5
19
Absolutwertgeber 1
+5V (Achse 1)
gngb 6
1K5 Schirm
20 gn Daten - 10
LOOP out -
130Ω 21 bn Daten + 2
LOOP out +
22 rt Takt - 11
1K5 LOOP in -
23 sw Takt + 3
LOOP in +
24 bn 1,0 mm2 1
0V
25 ws 1,0 mm2 8
+24V
3 6
lieferbare Ausführungen:
Typ: AM 144 SG für Mac 63
AM 154 SG für Mac 71
AM 164 SG für Mac 90-160
1 = Kabeltype: IKS 721 4 = Kabeltype: IKS 301 (seriell, synchron, Gray-Code)
2 = Kabeltype: IKS 731 5 = Kabeltype: Geberabhängig

Die Geber sind isoliert
3 = Kabeltype: IKS 723 6 = Kabeltype: IKS 801 für Abs.w.geber zu montieren!
Typ: AM144SG, AM154SG, AM165SG
Abb. 9.2. Geb.A1 CLM
Abb. 9.2. Geber Achse 1 (Inkrementalgeber, Absolutwertgeber, Meßrad)

9. Anschlußpläne
9.3. Anschluß Gebereingänge Achse 2
Inkrementalgeber 2
(Achse 2)
Stecker X2
1 ws 1,0 mm2 10
0Vvers
2 bn 1,0 mm2 12
+5Vvers
3 sw 4
U0 (0)
4 rt 3
U0 (0)
5 bn 5
U1 (A)
6 gn 6
U1 (A)
7 gr 8
U2 (B)
8 rs 1
(B)
U2
9 bl 2
LC (+5Vsens)
10 gngb 9
Schirm
1 3
CLM
11
12
13
14
15
16
17
18
Absolutwertgeber 2
+5V (Achse 2)
19 gngb 6
1K5 Schirm
20 gn Daten - 10
LOOP out -
LOOP out +
22 rt Takt - 11
1K5 LOOP in -
23 sw Takt + 3
LOOP in +
24 bn 1,0 mm2 1
0V
25 ws 1,0 mm2 8
+24V
2 4
2 = Kabeltype: IKS 723 4 = Kabeltype: IKS 801 für Abs.w.geber

zu montieren!
Abb. 9.3. Geb. A2 CLM
Abb. 9.3. Geber Achse 2 (Inkrementalgeber, Absolutwertgeber)

9. Anschlußpläne
9.4. Anschluß Eingänge
Stecker X3 Eingänge
1 gn/sw
* Parameter
2 gr/rs
* Automatik / Einrichten
3 gn/rt
* NOT-AUS
4 gb/sw
Start
5 gn/bl
Sofort- STOP
6 rt/bl
* Freigabe 1
7 gb/bn
* Freigabe 2
8 gr/bn
Clear extern
9 ws/rt
Tippen vor, Antrieb 1
10 ws/rs
Tippen zurück, Antrieb 1
11 ws/sw
Tippen vor, Antrieb 2
12 rs/bn
Tippen zurück, Antrieb 2
13 ws/gb
frei
14 ws/gn
frei
15 ws/bl
Re-Start
16 gr/gn
Raster
CLM
17 ws/gr
Eingang 1
18 ws
Eingang 2
19 vio
Eingang 3
20 gb
Eingang 4
21 rs
Eingang 5
22 bl
Eingang 6
23 gb/gr
Eingang 7
24 rs/gn
Eingang 8
25 gb/rs
Eingang 9
26 bn/bl
Eingang 10
27 bn/gn
Eingang 11
28 gb/bl
Eingang 12
29 gb/rt
Eingang 13
30 bn/rt
Eingang 14
31 bn/sw
Eingang 15
32 bn
Eingang 16
33
34 sw
35 gr 0,5mm2
0V extern Versorg.spannung
36 rt
der potentialfreien
37 gn 0,5mm2 Eingänge
+24V extern
gb/gn
Schirm
Kabeltype: IKS 711
* = die benötigten Signale müssem ständig

anliegen (keine Wischsignale) ! Abb. 9.4. Eing. CLM
Abb. 9.4. Systemeingänge / Eingänge 1-16

9. Anschlußpläne
9.5. Anschluß Ausgänge
Stecker X4 Ausgänge
1 gn/sw
Einrichten
2 gr/rs
Automatik
3 gn/rt
Parameter
4 gb/sw
Reglerfreigabe 1
5 gn/bl
Bremse 1
6 rt/bl
Störungsmeldung
7 gb/bn
Reglerfreigabe 2
8 gr/bn
Bremse 2
9 ws/rt
Restart möglich
10 ws/rs
Run Task1/2 (4/5)
11 ws/sw
frei
12 rs/bn
frei
13 ws/gb
frei
14 ws/gn
Betriebshemmnis
15 ws/bl
Reglerfreigabe 3
16 gr/gn
Reglerfreigabe 4
CLM
17 ws/gr
Ausgang 1
18 ws
Ausgang 2
19 vio
Ausgang 3
20 gb
Ausgang 4
21 rs
Ausgang 5
22 bl
Ausgang 6
23 gb/gr
Ausgang 7
24 rs/gn
Ausgang 8
25 gb/rs
Ausgang 9
26 bn/bl
Ausgang 10
27 bn/gn
Ausgang 11
28 gb/bl
Ausgang 12
29 gb/rt
Ausgang 13
30 bn/rt
Ausgang 14
31 bn/sw
Ausgang 15
32 bn
Ausgang 16
33
( RL ≥ 500 Ω bei 24V )
34 sw
35 gr 0,5mm2
36 rt
der potentialfreien
37 gn 0,5mm2 Ausgänge
+24V extern
gb/gn
Schirm
Kabeltype: IKS 701
Alle Relais müssen

Schutzdioden haben ! Abb. 9.5. Ausg. CLM
Abb. 9.5. Systemausgänge / Ausgänge 1-16

9. Anschlußpläne
9.6. Anschluß Spannungs-

versorgung
Stecker X5
1
+24V
max.Kontaktbelast. 2
300 mA, 24V 0V
3
Betriebsbereit (Bb)
4
Betriebsbereit (Bb)
4R7 5
Sollwert Achse 1 - Signal
6
Sollwert Achse 1 - Null
7
8
9
10
11
Analogeingang 1 - Signal
12
Analogeingang 1 - Null
13
Schirm
14
15
Klemmblock
CLM
Steckbar
Stecker X7
1
Reglerfreigabe Achse 1
2
3
Ausgang 10V / 4 mA
4
5
6
Schirm
7
8
Klemmblock
Steckbar
Abb. 9.6. Versorg. CLM
Abb. 9.6. Sollwerte Achse 1 u. 2, Reglerfreigabe, Analogeingänge

9. Anschlußpläne
9.7. Anschluß Schnittstellen
Stecker X6 Datenschnittstellen
1 Schirm
2 TxD / RS232
3 RxD / RS232
4 RTS / RS232
5 CTS / RS232
6 frei
7 0V
8 0V
9 +5V
10 frei
11 Plus Rx - TxD / RS 485
12
CLM
Minus Rx - TxD / RS 485

13
RxD / RS 422
14
RxD / RS 422
15
TxD / RS 422
16
TxD / RS 422
17
Halt
18 Nur für Servicezwecke!
Monitor
19
Monitor
20
frei
21
frei
22
+24V
23
0V
24
+5V
25
+5V
Abb. 9.7. RS.... CLM
Abb. 9.7. Datenschnittstellen

9. Anschlußpläne
9.8. Anschluß Schnittstellen

RS 232 / RS 485
Datenschnittstelle RS 232
Stecker X6
7 gr 0,5 mm2
0V
CLM
RxD 3 bn
2 ws
TxD
1 gb/gn
Schirm
Kabeltype: IKS 741
Datenschnittstelle RS 232 Dekadenschaltereinheit

Stecker X6 Stecker X2
24 rs 0,5 mm2 5
5V
8 gr 0,5 mm2 4
0V
CLM
7 gb 3
IDS
0V
RxD 3 bn 2
TxD
TxD 2 ws 1
RxD
1 gb/gn
Schirm
Klemmblock
Kabeltype: IKS 742 steckbar
Datenschnittstelle RS 485 Externe Bedieneinheit

Stecker X6 Kabellänge bis 100 m Stecker X2
1 1
Schirm Schirm
bn 0,22 mm2 12
(Rx-Tx) - 12 * * (Rx-Tx) -
SOT
300R 300R
CLM
ws 0,22 mm2 11
(Rx-Tx)+ 11 (Rx-Tx)+
7 gn 0,22 mm2 7
GND GND
rs 0,5 mm2 22
+24V 22 +24V
gr 0,5 mm2 23
0V 23 0V
Kabeltype: IKS 012
Externe Bedieneinheit
+24V 4 +24V
1
0V 0V
Datenschnittstelle RS 485
Stecker X6 Klemmblock
Stecker X2
SOT
steckbar
1 1
Schirm Schirm
12
CLM
bn 0,22 mm2
(Rx-Tx) - 12 * * (Rx-Tx) -
300R ws 0,22 mm2 300R 11
7 gn 0,22 mm2 7
GND GND
+24V 22
0V 23
Kabeltype: IKS 754
* = Beide Kabelenden mit Widerstand 300R abschließen Abb. 9.8. RS.... CLM
Abb. 9.8. Datenschnittstellen RS 232 / RS 485

9. Anschlußpläne
9.9. Anschluß Schnittstelle

RS 485 mit SOT
Datenschnittstelle RS 485 Externe Bedieneinheit

Stecker X1
1.CLM SOT mit bis zu 32 CLM 4 +24V
+24V
1
0V 0V
Stecker X6 Klemmblock
SOT
steckbar Stecker X2
CLM
1 1
Schirm Schirm
bn 0,22 mm2 12
(Rx-Tx) - 12 * (Rx-Tx) -
ws 0,22 mm2 300R 11
7 gn 0,22 mm2 7
GND GND
Kabeltyp: IN 233
2.CLM
Stecker X6
Schirm 1
CLM
(Rx-Tx) - 12
(Rx-Tx)+ 11
GND 7
.... CLM
Schirm 1
CLM
(Rx-Tx) - 12
(Rx-Tx)+ 11
GND 7
32.CLM
Stecker X6
Schirm 1
CLM
(Rx-Tx) - 12 *
300R
(Rx-Tx)+ 11
GND 7
* = Beide Kabelenden mit Widerstand 300R abschließen Abb. 9.9. RS.... CLM
Abb. 9.9. SOT mit bis zu 32 CLM

9. Anschlußpläne

1 gn/sw
Eingang 17
2 gr/rs
Eingang 18
3 gn/rt
Eingang 19
4 gb/sw
Eingang 20
5 gn/bl
Eingang 21
6 rt/bl
Eingang 22
7 gb/bn
Eingang 23
8 gr/bn
Eingang 24
9 ws/rt
Eingang 25
10 ws/rs
Eingang 26
11 ws/sw
Eingang 27
12 rs/bn
Eingang 28
13 ws/gb
Eingang 29
nur bei Option CLM 01.X - A - E
14 ws/gn
Eingang 30
15 ws/bl
Eingang 31
16 gr/gn
Eingang 32
CLM
17 ws/gr
Eingang 33
18 ws
Eingang 34
19 vio
Eingang 35
20 gb
Eingang 36
21 rs
Eingang 37
22 bl
Eingang 38
23 gb/gr
Eingang 39
24 rs/gn
Eingang 40
25 gb/rs
Eingang 41
26 bn/bl
Eingang 42
27 bn/gn
Eingang 43
28 gb/bl
Eingang 44
29 gb/rt
Eingang 45
30 bn/rt
Eingang 46
31 bn/sw
Eingang 47
32 bn
Eingang 48
33
34 sw
35 gr 0,5mm2
36 rt
der potentialfreien
+24V extern
gb/gn
Schirm
Kabeltype: IKS 711
Abb. 9.10. Eing. CLM
Abb. 9.10. Eingänge 17-48 (Erweiterung)

9. Anschlußpläne

1 gn/sw
Eingang 49
2 gr/rs
Eingang 50
3 gn/rt
Eingang 51
4 gb/sw
Eingang 52
5 gn/bl
Eingang 53
6 rt/bl
Eingang 54
7 gb/bn
Eingang 55
8 gr/bn
Eingang 56
9 ws/rt
Eingang 57
10 ws/rs
Eingang 58
11 ws/sw
Eingang 59
12 rs/bn
Eingang 60
13 ws/gb
Eingang 61
14 ws/gn
Eingang 62
15 ws/bl
Eingang 63
16 gr/gn
Eingang 64
CLM
17 ws/gr
Eingang 65
18 ws
Eingang 66
19 vio
Eingang 67
20 gb
Eingang 68
21 rs
Eingang 69
22 bl
Eingang 70
23 gb/gr
Eingang 71
24 rs/gn
Eingang 72
25 gb/rs
Eingang 73
26 bn/bl
Eingang 74
27 bn/gn
Eingang 75
28 gb/bl
Eingang 76
29 gb/rt
Eingang 77
30 bn/rt
Eingang 78
31 bn/sw
Eingang 79
32 bn
Eingang 80
33
34 sw
35 gr 0,5mm2
36 rt
der potentialfreien
+24V extern
Schirm
Kabeltype: IKS 711
Abb. 9.11. Eing. CLM
Abb. 9.11. Eingänge 49-80 (Erweiterung)

9. Anschlußpläne
9.12. Anschluß Ausgänge
Stecker X13 Ausgänge

1 gn/sw
Ausgang 17
2 gr/rs
Ausgang 18
3 gn/rt
Ausgang 19
4 gb/sw
Ausgang 20
5 gn/bl
Ausgang 21
6 rt/bl
Ausgang 22
7 gb/bn
Ausgang 23
8 gr/bn
Ausgang 24
9 ws/rt
Ausgang 25
10 ws/rs
Ausgang 26
11 ws/sw
Ausgang 27
12 rs/bn
Ausgang 28
13 ws/gb
Ausgang 29
14 ws/gn
Ausgang 30
15 ws/bl
Ausgang 31
16 gr/gn
Ausgang 32
CLM
17 ws/gr
Ausgang 33
18 ws
Ausgang 34
19 vio
Ausgang 35
20 gb
Ausgang 36
21 rs
Ausgang 37
22 bl
Ausgang 38
23 gb/gr
Ausgang 39
24 rs/gn
Ausgang 40
25 gb/rs
Ausgang 41
26 bn/bl
Ausgang 42
27 bn/gn
Ausgang 43
28 gb/bl
Ausgang 44
29 gb/rt
Ausgang 45
30 bn/rt
Ausgang 46
31 bn/sw
Ausgang 47
32 bn
Ausgang 48
33
( RL ≥ 500 Ω bei 24V )
34 sw
35 gr 0,5mm2
36 rt
der potentialfreien
37 gn 0,5mm2 Ausgänge
+24V extern
gb/gn
Schirm
Kabeltype: IKS 701
Alle Relais müssen

Schutzdioden haben ! Abb. 9.12. Ausg. CLM
Abb. 9.12. Ausgänge 17-48 (Erweiterung)

9. Anschlußpläne
9.13. Anschluß Sollwert /

Reglerfreigabe und E/A
Stecker X19
1
2
3
Schirm
4
5
6
7
Klemmblock
Steckbar
Stecker X22
Eingänge
1 gn/sw
* Freigabe 3
2 gr/rs
Tippen vor,Achse 3
3 gn/rt
Tippen zurück, Achse 3
4 gb/sw
nur bei Option CLM 01.X - A - X - 4
* Freigabe 4
5 gn/bl
Tippen vor,Achse 4
6 rt/bl
Tippen zurück, Achse 4
7 gb/bn
High - Speed-Input (98)
8 gr/bn i.Vorbeit.
High - Speed-Input (99)
CLM
9 ws/rt
Eingang 81
10 ws/rs
Eingang 82
11 ws/sw
Eingang 83
12 rs/bn
Eingang 84
13 ws/gb
Eingang 85
14 ws/gn
Eingang 86
15 ws/bl
Eingang 87
16 gr/gn
Eingang 88
Ausgänge
17 ws/gr
Bremse 3
18 ws
Bremse 4
19 vio
Ausgang 49
20 gb
Ausgang 50
21 rs
Ausgang 51
( RL ≥ 500 Ω bei 24V )
22 sw
23 gr 0,5mm2
24 rt
der potentialfreien
+24V extern
gb/gn
Schirm
Kabeltype: IKS 712 Alle Relais müssen

Schutzdioden haben !
* = die benötigten Signale müssen ständig Abb. 9.13. Vers./E/A CLM

anliegen (keine Wischsignale) !
Abb. 9.13. Sollwerte Achse 3 u. 4, Ein-/Ausgänge Achse 3 u. 4

9. Anschlußpläne
9.14. Gebereingänge Achse 3
Inkrementalgeber 3
(Achse 3)
Stecker X20
1 ws 1,0 mm2 10
0Vvers
2 bn 1,0 mm2 12
+5Vvers
3 sw 4
U0 (0)
4 rt 3
U0 (0)
5 bn 5
U1 (A)
6 gn 6
U1 (A)
7 gr 8
U2 (B)
8 rs 1
(B)
U2
9 bl 2
LC (+5Vsens)
10 gngb 9
Schirm
1 3
CLM
11
12
13
14
15
16
17
18
Absolutwertgeber 3
+5V (Achse 3)
19 gngb 6
1K5 Schirm
20 gn Daten - 10
LOOP out -
LOOP out +
22 rt Takt - 11
1K5 LOOP in -
23 sw Takt + 3
LOOP in +
24 bn 1,0 mm2 1
0V
25 ws 1,0 mm2 8
+24V
2 4

zu montieren!

9. Anschlußpläne
9.15. Gebereingänge Achse 4
Inkrementalgeber 4
(Achse 4)
Stecker X21
1 ws 1,0 mm2 10
0Vvers
2 bn 1,0 mm2 12
+5Vvers
3 sw 4
U0 (0)
4 rt 3
U0 (0)
5 bn 5
U1 (A)
6 gn 6
U1 (A)
7 gr 8
U2 (B)
8 rs 1
(B)
U2
9 bl 2
LC (+5Vsens)
10 gngb 9
Schirm
1 3
CLM
11
12
13
14
15
16
17
18
Absolutwertgeber 4
+5V (Achse 4)
19 gngb 6
1K5 Schirm
20 gn Daten - 10
LOOP out -
LOOP out +
22 rt Takt - 11
1K5 LOOP in -
23 sw Takt + 3
LOOP in +
24 bn 1,0 mm2 1
0V
25 ws 1,0 mm2 8
+24V
2 4

zu montieren!

9. Anschlußpläne

9. Anschlußpläne
9.20. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1
K3M
+24V ext.
K5
K1M
St. X3/6 X3/7
K2M
K1M
K5
Leist.
K2M
K4
Ein
St. X3/3
K1M
K5
K4
+24V ext.
Fahrbereichs-
TVM Bb 1
CLM Bb K6
endschalter
Temperatur
Motor 1- 4
NOT-AUS
und Trafo
CLM 01
Leistung
Aus
Achse 3/4
X7/2
Achse 2
RF
7
TDM
Reglerfreigabe
X5
4)
L+
L-
St. X7/1
RF
Achse 1
7
TDM
Reglerfreigabe
X5
4)
+24V ext.
0V ext.
7
K4
X1
Bb1
TVM
6
4)
K6
F8
L3
L2
L1
L1
N
F9
F7
X9
T3
220V
3x220V
R1-3
CZ
F3 F4 F5
K2M
RK
K1M
K3M
T1
1)
3)
F2
F6
2)
220V
F1
T2
1) entfällt bei Netz 3x220V

PE
L1
L2
L3
3) Nur erforderlich bei Zusatzkapazität CZ oder direkter Netzeinspeisung 1)

4) Lüfteranschluß siehe Inbetriebnahmeanleitung ID 73100
3 Abb. 9.20 CLM-TDM
50/60Hz Bei Inbetriebnahme Beschreibung ID 73100 beachten.
Abb. 9.20. CLM - TDM

DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97 • 202
Einspeisung
siehe Blatt 1
Abb. 9.21 CLM-TDM
X9
L-
L3
L2
L1
L+
X12
+24V
4
1
TVM
0V
5
2
X10
+24V ext.
220V
K6
3
3 Bb 4
max. 150mA
lüfter
Motor-
X8
A3
A2
A1
X6
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A1
2
5
ws 0VM
Achse 1
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
6
rt 3 12 3
gn/gb
7
sw 4 5 4
bn bn Tacho
5 4 5
gb BLC 1
5
gn 6 7 6
TDM
gr gn BLC2 +24Vext.
8 8 7
Bb
rs rs BLC3
1 9 8
6
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
gn/gb sw
9 3 10
X5
St.B
St.A
Stecker X5
CLM 01
220V
3
M
lüfter
Motor-
X8
L-
L+
A3
A2
A1
X6
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A2
2
8
ws 0VM
Achse 2
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
rt 3 12 3
sw gn/gb
9 10
4 5 4
5
bn bn Tacho
5 4 5
gn gb BLC 1
6 7
Bb
6
TDM
gr gn BLC2
8 8 7 Bb TDM Ach.3
6
rs rs BLC3
1 9 8
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
X5
sw ws 1
gn/gb 9 3 1 0V
10 bn 1
2 +5V
sw
3 U0
St.B
St.A
rt
4 U0
bn
5 U1
gn
6 U1
Kabeltype IN 209 gr 7 U2
Stecker X2
rs
8 U2
bl
9 LC
gn/gb 10
ws 1 1 0V
bn 1 2 +5V
sw 3 U0
rt 4 U0
bn 5 U1
gn 6 U1
Stecker X1
rs 8 U2
bl 9 LC
gn/gb 10
9.21. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1
9. Anschlußpläne
203 • DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97
Einspeisung
siehe Blatt 1
TVM
Abb. 9.22 CLM-TDM

220V
3
M
lüfter
Motor-
X8
A3
A2
A1
X6
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A3
2
1
ws 0VM
Achse 3
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
2
rt 3 12 3
gn/gb
3
sw 4 5 4
bn bn Tacho
5 4 5
gn gb BLC 1 Reglerfreigabe
7
6
6 7 6
TDM
gr gn BLC2
8 8 7
rs rs BLC3
5
1 9 8
bl gr 0VM Bb TDM Ach.2
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
sw
Bb
gn/gb 9 3 10
6
St.B
St.A
X5
220V
3
Stecker X19
M
CLM 01
lüfter
Motor-
X8
L-
L+
A3
A2
A1
X6
rt +15V
5
ws 1 10 10 1
ws 0VM
Achse 4
bn 1 12 11 2
Bb
rt bl -15V
3 12 3
6
sw gn/gb
4 5 4
K5
bn bn Tacho
5 4 5
gb BLC 1 Sollw. A4
2
4
gn 6 7 6
TDM
gr gn BLC2 0V
1
5
8 8 7
rs rs BLC3
1 9
3
8
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
gn/gb sw Reglerfreigabe
9 3
7
7
10
St.B
St.A
X5
ws 1
1 0V
bn 1
2 +5V
sw
3 U0
rt
4 U0
bn
5 U1
gn
6 U1
Kabeltype IN 209 gr
7 U2
rs
Stecker X21
8 U2
bl
9 LC
gn/gb 10
ws 1
1 0V
bn 1
2 +5V
sw
3 U0
rt
4 U0
bn
5 U1
gn
6 U1
Kabeltype IN 209 gr
7 U2
rs
Stecker X20
8 U2
bl
9 LC
gn/gb 10
9.22. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1
9. Anschlußpläne
9. Anschlußpläne
9.23. CLM - TVM / TDM 3.2
K3M
+24V ext.
K5
K1M
St. X3/6 X3/7
K2M
K1M
K5
Leist.
K2M
K4
Ein
St. X3/3
K1M
K5
K4
+24V ext.
Fahrbereichs-
CLM 01
Bb CLM
TVM
Motor 1,2 u.
Bb 1
endschalter
Temperatur
NOT-AUS
Leistung
K6
Aus
Trafo
X7/2
RF
3
TDM3.2
K5
4)
Bb
L+
L-
1
X43
St. X7/1
RF
3
TDM3.2
2
4)
Bb
+24V ext.
+24V ext.
1
0V ext.
X43
K4
6 Bb1 7
X1
TVM
4)
K6
F8
L3
L2
L1
L1
N
F9
F7
X9
T3
220V
3x220V
R1-3
CZ
F3 F4 F5
K2M
RK
K1M
K3M
T1
1)
3)
F2
F6
2)
220V
F1
T2

PE
L1
L2
L3
3 Bei Inbetriebnahme Beschreibung ID 73100 beachten. Abb. 9.23 CLM-TDM3
50/60Hz
Abb. 9.23. CLM - TDM3

Abb. 9.24. CLM - TDM3
Einspeisung
siehe Blatt 1
Abb. 9.24 CLM-KDS
X9
L-
L3
L2
L1
L+
X12
+24V
4
1
TVM
0V
5
2
X10
+24V ext.
220V
K6
3
3 Bb 4
max. 150mA
lüfter
Motor-
X8
X41
A3
A2
A1
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A1
2
5
ws 0VM
Achse 1
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
6
rt 3 12 3
gn/gb
7
sw 4 5 4
bn Tacho
X42
bn 5 4 5
gn gb BLC 1
6 7 6
gr gn BLC2
8 8 7
rs rs BLC3
TDM 3.2
1 9 8
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
gn/gb sw
9 3
St.B
St.A
Stecker X5
CLM 01
220V
3
M
lüfter
Motor-
X8
L-
L+
A3
A2
A1
X41
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A2
2
8
ws 0VM
Achse 2
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
rt 3 12 3
sw gn/gb
4 5
9 10
4
bn Tacho
X42
bn 5 4 5
gn gb BLC 1
6 7 6
gr gn BLC2
8 8 7
rs rs BLC3
TDM 3.2
1 9 8
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
sw ws 1
gn/gb 9 3 1 0V
bn 1
2 +5V
sw
3 U0
St.B
St.A
rt
4 U0
bn
5 U1
gn
6 U1
Kabeltype IN 209 gr
7 U2
Stecker X2
rs
8 U2
bl
9 LC
gn/gb 10
ws 1
1 0V
bn 1
2 +5V
sw
3 U0
rt
4 U0
bn
5 U1
gn
6 U1
Kabeltype IN 209 gr
7 U2
Stecker X1
rs
8 U2
bl
9 LC
gn/gb 10
9.24. CLM - TVM / TDM 3.2
9. Anschlußpläne
9. Anschlußpläne
9.25. CLM - KDV / KDS
K3M
+24V ext.
K5
K1M
St. X3/6 X3/7
K2M
K1M
K5
Leist.
K2M
K4
Ein
St. X3/3
K1M
K5
K4
+24V ext.
Fahrbereichs-
Bb CLM
CLM 01
TVM
Motor 1,2 u.
Bb 1
endschalter
Temperatur
NOT-AUS
Leistung
K6
Aus
Trafo
X7/2
RF
3
K5
KDS
4)
Bb
L+
L-
1
X25
St. X7/1
RF
3
KDS
2
4)
Bb
+24V ext.
1
+24V ext.
X25
0V ext.
7
K4
X1
KDV
Bb1
6
4)
K6
F8
L3
L2
L1
L1
N
X9
F9
F7
220V
T3
3x220V
R1-3
CZ
F3 F4 F5
K2M
RK
K1M
K3M
T1
1)
3)
F2
F6
2)
220V
F1
T2

PE
L1
L2
L3
3 Bei Inbetriebnahme Beschreibung ID 73100 beachten. Abb. 9.25 CLM-KDS

50/60Hz
Abb. 9.25. CLM - KDS

Abb. 9.26. CLM - KDS
Einspeisung
siehe Blatt 1
Abb. 9.26 CLM-KDS
X9
L-
L3
L2
L1
L+
X12
+24V
4
1
KDV
0V
5
2
X10
+24V ext.
220V
K6
3
3 Bb 4
max. 150mA
lüfter
Motor-
X8
X24
A3
A2
A1
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A1
2
5
ws 0VM
Achse 1
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
6
rt 3 12 3
sw gn/gb
7
4 5 4
bn Tacho
X26
bn 5 4 5
gn gb BLC 1
6 7 6
KDS
gr gn BLC2
8 8 7
rs rs BLC3
1 9 8
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
gn/gb sw
9 3 10
St.B
St.A
Stecker X5
CLM 01
220V
3
M
lüfter
Motor-
X8
L-
L+
A3
A2
A1
X24
ws 1 rt +15V
10 10 1 Sollw. A2
2
8
ws 0VM
Achse 2
bn 1 12 11 2
bl -15V 0V
1
rt 3 12 3
sw gn/gb
9 10
4 5 4
bn Tacho
X26
bn 5 4 5
gn gb BLC 1
6 7 6 KDS
gr gn BLC2
8 8 7
rs rs BLC3
1 9 8
bl gr 0VM
MAC - Feedback
2 2 9
Inkrementalgeber
sw ws 1 1 0V
gn/gb 9 3 10 bn 1 2 +5V
sw 3 U0
St.B
St.A
rt 4 U0
bn 5 U1
gn 6 U1
Stecker X2
rs 8 U2
bl 9 LC
gn/gb 10
ws 1
1 0V
bn 1
2 +5V
sw
3 U0
rt
4 U0
bn
5 U1
gn
6 U1
Kabeltype IN 209 gr
7 U2
Stecker X1
rs
8 U2
bl
9 LC
gn/gb 10
9.26. CLM - KDV / KDS
9. Anschlußpläne
208
X5 Stecker X1
X3 CLM
1 2 5 6 7 X4
6 7
1 0V
2 +5V
3 U0
4 U0
5 U1
6 U1
7 U2
8 U2
9 LC
10
L1 4
3xAC380....460V L2
+/-10%,50...60Hz
ws 1
bn 1
sw
rt
bn
gn
gr
rs
bl
gn/gb
RF
mit netzbezogenem Erdleiter L3
+24Vext.
PE
Sollw. A1
0V
NOT
9.27. CLM - RAC 3.1
AUS
F1 Steuereingänge
Hauptschütz-
0Vext.
+24Vext.
Schirm
EIN AUS
überwachung
+24Vext.
1 2 4 3 5 6 7 8 10 9 1 2
PE L1 L2 L3
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
17
1
19
2
18
X2
X4
X15 X14 Bb Bb CS CS X15
0V
+24V
ON ON OFF OFF K1
E-STOP
RF
RUN
POS 1
POS 2
MD-RED
OSZILATE
PAR 1
PAR 2
LIMIT 1
LIMIT 2
LIMIT 4
SPEED 1
SPEED 2
EXT POS
Kabel IKS 041
Steuerspannung L Steuerteil K1
200 VA X2
N Gerätelüfter
220V +/-10%,
50 ... 60 Hz Spule K1 READY 4
X14 N = CDM 5
Sicherungs- Hauptantriebs- N < MIN 6
widerstände
IN POS 7
Regelgerät RAC 3.1 90% LOAD 8
9. Anschlußpläne
3xAC 380V 50...60Hz

Leistungsteil TEMPWARN 9
oder 415V 50...60Hz
Abb. 9.27. CLM - RAC3

oder 460V 60Hz LIMIT 10
SPEED CHANGE 1 11
L1 L2 L3
max. 50 mA
SPEED CHANGE 2 12
IGS LOAD LIMIT 13
RF-SLAVE 14
T2 T1 SPINDLE CONTR. 15
0
0 ref
B
B ref
A
A ref
+5V
0V
Schirm
A
A
B
B
0
0
+5V
0V
Schirm
0VM 22
X16
2
11
13
14
7
15
12
10
9
5
6
8
1
3
4
12
10
9
3 2 1 A1 A2 A3 X14 X3 N 21
X13 M 20
max. 5 mA
Analogausgänge Meldeausgänge
evtl.Spartrafo
bei abweichenden
Netzspannungen
rs
gr
gn
bn
bl
vio
bn 1
ws 1
bn
gn
gr
rs
rt
sw
bn 1
ws 1
gn/gb
5 6 3 4 1 2 PE U1 V1 W1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
M Anschluß s. Beschreibung RAC 3.1 9.558.085.4-XX
3 M und Beschreibung CLM 109-0736-4102-XX
3
Lüfter Ersatz- therm.
Bremse Asynchronmotor Motorfeedback
heiß- Über-
2 AD - Motor Typ -3-
leiter wachung
Abb. 9.27 CLM-RAC3

X5 Stecker X1
X3 CLM
1 2 5 6 7 X4
6 7 4
1 0V
2 +5V
3 U0
4 U0
5 U1
6 U1
7 U2
8 U2
9 LC
10
L1
3xAC380....460V L2
mit netzbezogenem Erdleiter
Anschlußspannungen siehe L3
ws 1
bn 1
sw
rt
bn
gn
gr
rs
bl
gn/gb
RF
9.28. CLM - RAC 2.2
RAC 2.2 Beschreibung
+24Vext.
PE
Sollw. A1
0V
NOT-
AUS
F1 Steuereingänge
Hauptschütz-
0Vext.
+24Vext.
Schirm
EIN AUS
überwachung
+24Vext.
1 2 4 3 5 6 7 8 10 9 1 2
PE L1 L2 L3
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
17
1
19
2
18
X2
X4
X15 X14 Bb Bb X15
0V
+24V
ON ON OFF OFF K1
E-STOP
RF
RUN
POS 1
POS 2
MD-RED
OSZILATE
PAR 1
PAR 2
LIMIT 1
LIMIT 2
LIMIT 4
SPEED 1
SPEED 2
EXT POS
X2
READY 4
N = CDM 5
K1 Hauptantriebs- N < MIN 6
Q1
9. Anschlußpläne
IN POS 7
• DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97
Regelgerät RAC 2.2
Abb. 9.28. CLM - RAC2

90% LOAD 8
TEMPWARN 9
LIMIT 10
Steuerteil Leistungsteil
IKS 041
SPEED CHANGE 1 11
SPEED CHANGE 2 12
max. 50 mA
IGS LOAD LIMIT 13

RF-SLAVE 14
T2 T1 SPINDLE CONTR. 15
0
0 ref
B
B ref
A
A ref
+5V
0V
Schirm
A
A
B
B
0
0
+5V
0V
Schirm
0VM 22
X16
2
11
13
14
7
15
12
10
9
5
6
8
1
3
4
12
10
9
U2 V2 W2 3 2 1 A1 A2 A3 X14 X3 N 21
X13 M 20
X14
max. 5 mA
Analogausgänge Meldeausgänge
rs
gr
gn
bn
bl
vio
bn 1
ws 1
bn
gn
gr
rs
rt
sw
bn 1
ws 1
gn/gb
5 6 U V W 3 4 1 2 PE U1 V1 W1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
M Anschluß s. Beschreibung RAC 2.2 9.558.084.4-XX

3 M und Beschreibung CLM 109-0736-4102-XX
3
Ersatz- Lüfter therm.
Bremse Asynchronmotor Motorfeedback
heiß- Über-
2 AD - Motor Typ -3-
leiter wachung
Abb. 9.28 CLM-RAC2
209
9. Anschlußpläne
9.29. CLM - NAM / TVD / DDS
X5
4
3
Bb
DDS
....
CLM 01
DDS
X3
+24Vext.
3 Not-Aus
K10
K11
X4
4
+24Vext.
X2/6
3
UD
X3
X5
X2/5
S4
8
2 0VL int.
7
1 +24VL int. X2/4
S3
TVD
s. Blatt 2/3
X2/3
S2
X2/2
X4/2
X4/1
S1
1W1
1U1
1V1
1L+
2L+
X12
BB1
N
P
+24V ext.
X7
X8
X2/1
0V ext.
X8
X7
1L+
2L+
W2
U2
V2
N
P
NAM
T3
W1
U1
V1
X7
S1 = Achsendlage (Endschalter)
S2 = Not - Aus
S3 = Leistung Aus
Q1
S4 = Leistung Ein
Bei Inbetriebnahme Beschreibung
TVD 1.2 9.573.001.4-XX beachten.
PE
L3
L2
L1
3xAC
(380-460V) Abb. 9.29 CLM-DDS
50-60Hz
Abb. 9.29 CLM-DDS

0V
+5V
U0
U1
U2
LC
CLM 01
1
2
3
4 U0
5 U1
6
7 U2
8
9
10
6
5
6
7
1
X3 X5 X7 X1
K11 konf. Kabel

RS 232- Analoge Typ: IKS 041
Schnittstelle Diagnose- Anlauf-
0VL ext.
+24VL ext.
Ausgänge sperre
+24VL ext.
RF Achse 1
ws 1
bn 1
sw
rt
bn
gn
gr
rs
bl
gn/gb
Sollw. A1
0V
0VM
TxD
RxD
RTS
CTS
AK1
0VM
AK2
0VM
AS+
AS-
ASQ
ASQ
Freigabe Achse 1
1
2
3
4
5
10
X2 X3 X13 X14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
8
9
11
10
10
4
3
5
6
8
1
2
9
10
12
X12
E1
E2
RF
AH
Bb
0VL
TxD
RxD
RTS
CTS
+UL
TVW
Schirm
DAE 1.1
X1 X1
1 UD
1
2 BB
3 + 15V
4-7 0VM
9.30. CLM - NAM / TVD / DDS (inkremental)
Signal-
8,9 - 15V verarbeitung
kabel
TVD 10 0VL Antriebsregelgerät DDS 2.1 - .... - D... (12 pol. Buskabel) Anschluß
weiterer
11 + 24V
Busverbindungs-
Konfiguration DA01 Antriebs-
Abb. 9.30 CLM-DDS

12 module
9. Anschlußpläne
12 über
schwarz elektrisches
• DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P • 12.97
Anschluß-
zubehör
X7 X5 X5
L- L- DC Leistungs- L-
G spannung
BR
0VB
TM+
TM-
UB
0VB
L+ L+ (Stromschienen) L+
4
5
1
2
3
6
X6
1
8 SDO
15 SDI
7 SCL
14 FS
12 U
10 C +
3 C-
9 S+
2 S-
4 0VM
300 VDC X4
Leistungs- A1 A2 A3
spannung
(Stromschienen)
IN 290
MC 1,5 / 6ST, B 1-6
24VExt IN 209 konf. Kabel

0VExt Typ: IKS 374
24V
IN 513
vio
bl
rt
sw
bn 12
gr
rs
bn
gn
ws 12
A
B
C
D
F
G
E
H
9
7
4
2
3
8
1
5
6
12
10
U
M Digitale-Servo-Feedback
3
PTC
Halte-
bremse
MDD - Servomotor ≥ 065
Abb. 9.30 CLM-DDS

Achse 1
211
212
CLM 01
22
23
25
24
20
21
19
7
8
9
10
2
X3 X5 X7 X2
Analoge K11 Kabel

RS 232- Diagnose- Typ: IN209
Schnittstelle Ausgänge Anlauf-
0VL ext.
+24VL ext.
+24VL ext.
sperre
rt
sw
ws 1
bn 1
gn
bn
gn/gb
RF Achse 2
Sollw. A2
0V
Freigabe Achse 2
0VM
TxD
RxD
RTS
CTS
AK1
0VM
AK2
0VM
AS+
AS-
ASQ
ASQ
TVD
1
2
3
4
5
10
X2 X3 X15 X16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
8
9
11
10
10
6
5
10
E1
E2
RF
AH
Bb
0VL
TxD
RxD
RTS
CTS
+UL
TVW
Schirm
Takt- 14
Takt+ 13
+24V 11
0V
Data-
Data+
DAA 1.1
X1 X1
1 UD
9.31. CLM - NAM / TVD / DDS (absolut)
1
2 BB
3 + 15V
4-7 0VM Signal-
8,9 - 15V verarbeitung
kabel
DDS 10 0VL Antriebsregelgerät DDS 2.1 - .... - D... (12 pol. Buskabel) Anschluß
weiterer
11 + 24V
Busverbindungs-
Antriebs-
Abb. 9.31. CLM-DDS

Konfiguration DA02
9. Anschlußpläne
12 module
12 über
schwarz elektrisches
Anschluß-
zubehör
X7 X5 X5
L- L- DC Leistungs- L-
G
spannung
BR
0VB
TM+
TM-
UB
0VB
L+ L+ (Stromschienen) L+
4
5
1
2
3
6
X6
1
8 SDO
15 SDI
7 SCL
14 FS
12 U
10 C +
3 C-
9 S+
2 S-
4 0VM
300 VDC X4
Leistungs- A1 A2 A3
spannung
(Stromschienen)
IN 290
MC 1,5 / 6ST, B 1-6
24VExt IN 209 konf. Kabel

0VExt Typ: IKS 374
24V
IN 513
vio
bl
rt
sw
bn 12
gr
rs
bn
gn
ws 12
A
B
C
D
F
G
E
H
9
7
4
2
3
8
1
5
6
12
10
U
M Digitale-Servo-Feedback
3
PTC
Halte-
bremse
Abb. 9.31 CLM-DDS

MDD - Servomotor ≥ 065
Achse 2
9. Anschlußpläne
9.32. CLM - DKS / DAE

(inkremental)
X7
10
Quittierung
K1NO 9 Power on
konf. Kabel
8
X1 Typ: IKS 041 X14 Quittierung
K1NC 7 Power off
10 gn/gb
bl 6
9 2
LC rs TVW Temperaturvorwarnung
8 1 5
U2 gr
7 8 4
U2 gn
6 6 Leistungsspannung
U1 UD 3 in Ordnung
5 bn 5
U1 rt 2
4 3
U0 sw Bb1 Betriebsbereit
3 4 1
U0 2 bn 1 12
+5V
1 ws 1 10 X9
0V DAE 1.1
1
2 ZKS
X13 3
10 AUS
Schirm 4
0VL ext. 9
8
0VL Digitales Kompaktantriebsregelgerät 5
+24VL ext. +UL 6 EIN
X7
CLM 01.3-A
5
AH
Typ: IKS 374

1 RF Achse 1 4
konf. Kabel
RF
231715
Mat.Nr.
DKS 1.1 - . . . . - D . . .
X5
7 3
2
TVW Achse 1
5 Sollw. A1 E2
IN 290
1
IN 209
IN 513
6 0V E1
X4
X3 1 9
11
Digitales-Servo-Feedback
8 vio 7
ASQ SDO
10 15 bl 4
Anlauf-
sperre
ASQ SDI
9 7 rt 2
AS- SCL
8 14 sw 3
AS+ FS
7 12 bn 12 12
UG
10 gr 8
X3 C+
X7 3 rs 1
C-
6 9 bn 5
Freigabe Achse 1
S+
4 UD 2 gn 6
+24VL ext. S-
3 4 ws 12 10
0VM
X5 X8
2 +24VL 5 MDD -
Steuerspannungs-
221159
Mat.Nr.
1 0VL 6 Servomotor
X6
einspeisung
einspeisung
Leistungs-
1 E
TM+ PTC
2 H
TM-
X2 3
10 4 F
BR
5
Schnittstelle
CTS CTS 5 G U
RS 232-
4 0VB
RTS RTS
Halte-
K1
3 RxD
RxD D bremse
2
TxD TxD
1 C
A3
0VM
A2
B M
3
A
W1
PE
U1
V1
A1
X5
X5
N
(50 - 60 Hz)

3x AC 230V
DDS 2 209-0069-4351-XX beachten.

3 x AC
Q1
Spartransformator
Abb.9.32 CLM-DKS inkr.
PE
DST
L1
L2
L3
Abb. 9.32. CLM DKS / DAE

9. Anschlußpläne
9.33. CLM - DKS / DAA

(absolut)
X7
10
Quittierung
K1NO 9 Power on
Kabel
X2 Typ: IN 209 X16 8
1
Quittierung
K1NC 7 Power off
19 gn/gb 2
6
21 bn 5 DATA+ TVW Temperaturvorwarnung
20 gn 6 5
DATA-
24 bn 1 10 0V 4
25 ws 1 11 Leistungsspannung
+24V UD 3 in Ordnung
12
2
23 sw 13 Takt+
22 rt 14 Bb1 1 Betriebsbereit
Takt-
15
DAA 1.1
X9
1
X15 2 ZKS
10 3
Schirm
0VL ext. 9 4 AUS
0VL
8
CLM 01.3-A
Digitales Kompaktantriebsregelgerät
+24VL ext. +UL
5
X7 5 6 EIN
AH
2 RF Achse 2 4 RF
Typ: IKS 374

konf. Kabel
231715
Mat.Nr.
X5
DKS 1.1 - . . . . - D . . .
10 3 TVW
8 Sollw. A2 2 E2 Achse 2
9 0V 1 E1
IN 290
IN 209
IN 513
X4
X3
11 1 9
ASQ
Digitales-Servo-Feedback
10 8 vio 7
Anlauf-
SDO
sperre
ASQ 9 15 bl 4
AS- SDI
8 7 rt 2
SCL
AS+ 14 sw 3
7 FS
12 bn 12 12
UG
X3 X7 10 gr 8
C+
6 3 rs 1
C-
Freigabe Achse 1 4 UD 9 bn 5
+24VL ext.
S+
3 2 gn 6
S-
4 ws 12 10
0VM
MDD -
Steuerspannungs-
221159
Mat.Nr.
X6 Servomotor
einspeisung
einspeisung
Leistungs-
1 E
TM+ PTC
2 H
TM-
X2 3
10 4 F
BR
5
Schnittstelle
CTS CTS 5 G U
RS 232-
4 0VB
RTS RTS
Halte-
K1
3 RxD
RxD D bremse
2
TxD TxD
1 C
A3
0VM
A2
B M
3
A
W1
PE
U1
V1
A1
X5
X5
N
(50 - 60 Hz)

3x AC 230V
DDS 2 209-0069-4351-XX beachten.

3 x AC
Q1
Spartransformator Abb.9.33 CLM-DKS abs.

PE
DST
L1
L2
L3
Abb. 9.33. CLM - DKS / DAA

9. Anschlußpläne
9.34. CLM - DKC

(inkremental)
RS 485-
RS 232- Schnittstelle
Schnittstelle
RS485+
RS485-
RxD
TxD
0V
2
1
3
6
4
5
X1
TxD
RxD
5R GND
X5
RS485+
RS485-
10 X3
0V 1
konf. Kabel
6
E1 Typ: IKS 103/…
5 Sollw. A1 2
0VM
E2
IN 439
IN 448
3
4
IRED 1 Achse 1
IRED 2
5
AK1 X5 X3
6
0VM 4 ws 0,5 2 1
7 0VM/R3
X1 Kabel AK2 inkremental 2 gn 5
Typ: IN 209
8
absolut S3
9 bn 3
4 9 S1
UA0 3 rs 9
3 10 S4
UA0 10 gr 7
CLM 01.3-A
5 11 S2
UA1/Data+
12 bn 0,5 2 10
Resolver-
6 12 R1 feedback
UA1/Data-
7 13 14 sw 2
UA2/CLK+ FS
8 14 7 rt 4
UA2/CLK- SCL
1 15 15 bl 6
0VM SDI
10 16 8 vio 8
SDO
Digitales 1
t > 550 ms Antriebsregelgerät

X3 t
konf. Kabel
MKD-
6 DKC 1.1 in Servomotor
X4 Typ:
K...
Betriebsart 1: IKG 006/…
Freigabe Achse 1 6
Bb1 Moment- oder X7 X1
K1 5
1 1 1 U1 U1
4 Drehzahlsollwert A1
0VM
X7 3
AH/Start
über Analogschnittstelle
A2
2 2 2 V1 V1 M
1 RF Achse1 2
3
RF 3 3 3 W1 W1
1
+24V
oder DKC 11.1 A3
4 ge/gn
Steuer-
spannungs-
X6
anschluß
5 1 1
DC 24 V ± 20% TM+
1
PTC
2 6 2 2
TM-
3 7 + +
Bei Projektierung und BR
Elektronik
Inbetriebnahme 4 8 – –
U
0VB
Anwenderbeschreibung
ECODRIVE 3 x AC 380…480 V bei DKC1.1-040-7 8 X2
DKC1 mit MKD beachten. 1 x AC 230 V bei DKC 1.1-030-3 Haltebremse
7
3 x AC 230 V bei DKC 1.1-030-3
Leistungsanschluß an X8: 6
L+1
L+2
Spannungsanschluß
L-1
L-2
0VB
L1
L2
L3
L1 X8 X9 UB 5 für Bremse
1 x AC L2 DC 24 V ±10%
50…60 Hz PE
1
2
3
1
2
3
4
PE
3 x AC L1
50…60 Hz L2 Netz-
L3 filter Zwischenkreisanschluß
Q1 K1 nur bei DKC 1.1-040-7 Abb. 9.34 CLM-DKC inkr.
Abb. 9.34. CLM - DKC inkremental

9. Anschlußpläne
9.35. CLM - DKC

(absolut)
RS 485-
RS 232- Schnittstelle
Schnittstelle
RS485+
RS485-
RxD
TxD
0V
2
1
3
6
4
5
X5 X1
TxD
RxD
5R GND
RS485+
RS485-
10 X3
konf. Kabel
9 0V 1
E1 Typ: IKS 103/…
8 Sollw. A2 2
0VM
E2
IN 439
IN 448
3
4
IRED 1 Achse 2
IRED 2
5
AK1 X5 X3
6
0VM 4 ws 0,5 2 1
7 0VM/R3
AK2 inkremental 2 gn 5
8 S3
absolut 9 bn 3
9 S1
X2 UA0 3 rs 9
Kabel 10 S4
Typ: IN 209 UA0 10 gr 7
CLM 01.3-A
21 11 S2
UA1/Data+
12 bn 0,5 2 10
Resolver-
20 12 R1 feedback
UA1/Data-
23 13 14 sw 2
UA2/CLK+ FS
22 14 7 rt 4
UA2/CLK- SCL
24 15 15 bl 6
19
0VM Digitales SDI
16 8 vio 8
SDO
Antriebsregelgerät 1
t > 550 ms
DKC 1.1 in
X3 t
Betriebsart 1: konf. Kabel
MKD-
7
K... X4 Moment- oder Typ: Servomotor
IKG 006/…
Freigabe Achse 2 6 Drehzahlsollwert
Bb1 X7 X1
K1 5 über Analogschnittstelle 1 U1 U1
1 1
4 A1
0VM
X7 3
AH/Start
oder DKC 11.1 A2
2 2 2 V1 V1 M
2 RF Achse2 2
3
RF 3 3 3 W1 W1
1 A3
+24V
4 ge/gn
Steuer-
spannungs-
X6
anschluß
5 1 1
DC 24 V ± 20% TM+
1
PTC
2 6 2 2
TM-
3 7 + +
Bei Projektierung und BR
Elektronik
Inbetriebnahme 4 8 – –
U
0VB
Anwenderbeschreibung
ECODRIVE 3 x AC 380…480 V bei DKC1.1-040-7 8 X2
1 x AC 230 V bei DKC 1.1-030-3 Haltebremse
DKC1 mit MKD beachten. 7
3 x AC 230 V bei DKC 1.1-030-3
Leistungsanschluß an X8: 6
L+1
L+2
Spannungsanschluß
L-1
L-2
0VB
L1
L2
L3
L1 X8 X9 UB 5 für Bremse
1 x AC L2 DC 24 V ±10%
50…60 Hz PE
1
2
3
1
2
3
4
PE
3 x AC L1
50…60 Hz L2 Netz-
L3 filter Zwischenkreisanschluß
Q1 K1 nur bei DKC 1.1-040-7 Abb. 9.35 CLM-DKC abs.
Abb. 9.35. CLM - DKC absolut

10. Fehlermeldung
10. Fehlermeldungen in der CLM - Anzeige
Wird ein Fehler von der CLM festgestellt, so werden alle Systemausgänge
sowie die Ausgänge 01 bis 72 gelöscht und die CLM-01 meldet den Fehler in
der Anzeige.
Nach Beseitigung der Störung muß die CLM-01 neu gestartet werden. Das
erfolgt durch Betätigung der CL - Taste auf dem Display oder durch ein
externes `Clear´.
Nachfolgend eine alphabetische Auflistung aller Fehlermeldungen
Absolutgeber x JSR Schachtelung

Absolutgeberfe x kein Nullimp. x
Achsennr. falsch keine BCD Eingab
Ax abgeschaltet Max. Override Ax
Ax nicht Eingeri Max. Endschalter x
Batterie leer Min. Endschalter x
Befehl Eing/Ausg Meßrad / Geber 1
Betriebsart Mitkopplung Ax
CLA - Befehl Nocken zu kurz x
CLM +/-15 Volt Not-Aus
CLM Hardw. falsch Nullimpulspos. x
Code #EPROM Parameterverlust
Code #STKOVF Programmverlust
Dauer Nullimp. Ax REP ohne REF !
Divisonsfehler RTS Schachtelung
Einsp. Satznr. SAC - Befehl
Fehleingabe Parameter Schleppfehler Ax
FMS - Befehl Spannungsausfall
Freigabe Achse x Systemfehler ! Code #IRQOVL
Hardw. Achse 3 &4 unzulaess. Satz
HOM - Befehl Ax Vorschubüberw Ax
IDS Break Error WRITE - Befehl
IDS Formatlaenge Zielpos.<Grenze x
IDS Formatzeichen Zielpos.>Grenze x
IDS Pruefs.fehl.
Illegaler Befehl

Störung Kein Absolutwertgeber angeschlossen bzw. Datenübertragung vom Geber
Absolutgeber x zur CLM-01 unterbrochen.
Code bei Achse 1 : 44
2 : 74
3 : A4
4 : D4
Störung Der Meßbereich des Gebers der Achse x wurde verlassen. (Verkabelung
Absolutgeberfe x überprüfen)
2 : 75
3 : A5
4 : D5
Störung Im Programm wurde ein Befehl mit einerAchsennr. ungleich 1 bis 4 aufgeru-
Achsennr. falsch fen.
Code: 16
Störung Im Programm wurde ein Befehl für eine

Ax abgeschaltet nicht programmierte Achse aufgerufen.
Code bei Achse 1 : 4E
2 : 7E
3 : AE
4 : DE
Störung Im Automatikbetrieb soll eine Position angefahren werden, ohne daß die
Ax nicht Eingeri Achse x dafür eingerichtet ist.
2 : 78
3 : A8
4 : D8
Störung Batterie tauschen; siehe Kapitel 1.3

Batterie leer
Code: 04
Störung In einem Befehl wurde eine ungültige Ein.- oder Ausgangsnummer

Befehl Eing/Ausg programmiert.
Code: 1D
Störung Es ist Parameter und Automatikbetrieb gleichzeitig vorgewählt.

Betriebsart
Code: 08

10. Fehlermeldung
Störung Nicht möglich, da Nullfahren nich parametriert.

CLA - Befehl
Code: 1C
Störung Schwere interne Störung, interne ±15Volt-Überwachung hat ausgelöst.

CLM +/- 15 Volt (INDRAMAT Kundendienst kontaktieren.)
Code: 19
Störung Die Hardwarerevisionsnr. ist kleiner als 07. Ein Betrieb mit dieser Hardware
CLM-Hardw.falsch ist nicht möglich.
Code: 18
Störung Schwere interne Störung !

Code #EPROM Prüfsummenfehler EPROM.
(INDRAMAT Kundendienst kontaktieren.)
Code: 11
Systemfehler ! Schwere interne Störung !

Code #STKOVF (INDRAMAT Kundendienst kontaktieren.)
Code: 11
Störung Beim Nullfahren Variante 2:

Dauer-Nullimp.Ax Der Nullimpuls des Gebers liegt dauernd an. Nullfahren nicht möglich.
Code bei Achse 1 : 4F
2 : 7F
3 : AF
4 : DF
Störung Parameter auf Gültigkeit überprüfen.

Divisionsfehler (INDRAMAT Kundendienst kontaktieren.)
Code: 07
Störung Programm überprüfen

Einsp. Satznr.
Code: 09

10. Fehlermeldung
Fehleingabe Der Inhalt des angegebenen Parameters ist nicht korrekt !

Parameter A100
Code: 02
Vmax Achse 1
Störung Meßgeber bei aktivem FMS-Befehl um mehr als 1/2 Umdrehung vom Start-
FMS - Befehl punkt aus zurückgedreht.
Code: 2B
Störung Es ist Automatikbetrieb (X3/2) vorgewählt und das Eingangssignal `Freigabe

Freigabe Achse x Achse x´fehlt.
2 : 70
3 : A0
4 : D0
Störung Achse 3 und/oder Achse 4 ist parametriert. In der CLM ist jedoch keine
Hardw.Achse 3&4 4-Achsen Erweiterungskarte CLV 2 vorhanden.
Code: 17
Störung HOM-Befehl nicht möglich, da Nullfahren nicht parametriert.

HOM - Befehl Ax Code bei Achse 1 : 52
2 : 82
3 : B2
4 : E2
Störung Der Empfang vom Dekadenschalter (IDS) ist unterbrochen.

IDS Break-Error
Code: 12
Störung Wenn ein Dekadenschalter (IDS) angeschlossen ist, so ist die Verdrahtung
IDS Formatlaenge und die Verlegung zum Dekadenschalter zu überprüfen.
Max. Kabellänge = 15 m.
Code: 15
IDS Formatzeich. und die Verlegung zum Dekadenschalter zu überprüfen.
Code: 14

IDS Pruefs.fehl. und die Verlegung zum Dekadenschalter zu überprüfen.
Code: 13
Störung a) Beim Abarbeiten des Anwenderprogrammes ist die CLM-01 zu einem Satz
Illegaler Befehl mit fehlerhaften Daten gekommen, bzw. der Satz ist nicht zulässig.
b) Alleinstehender `REP´ - Befehl ohne ein vorangegangenes `REF´.
c) Falsche Achsenwahl bei einem Vorschubbefehl
d) Eingangsnummer oder Ausgangsnummer ist Null.
Code: 0A
Störung Die Schachtelungstiefe bei der Unterprogramm-Programmierung überschrei-

JSR Schachtelung tet 127. Programm überprüfen, event. Programmierung von `JSR´ ohne`RTS´
Code: 0B
Störung Beim Homingzyklus wurde kein Nullimpuls des Gebers innerhalb einer
kein Nullimp. x Geberumdrehung festgestellt. s. Kap. 5.3 `Homing´
Code bei Achse 1 : 4A
2 : 7A
3 : AA
4 : DA
Störung Die Eingabe an den Eingängen 1 bis 8 erfolgt nicht im `BCD´ - Format.
keine BCD Eingab
Code: 0D
Störung Override - Programmierung und Parametrierung überprüfen.

Max. Override Ax Code bei Achse 1 : 4D (besonders des Meßgebers)
2 : 7D
3 : AD
4 : DD
Störung
Max.Endschalterx Fahrbereichsgrenze max. im Automatikbetrieb überfahren.
2 : 77
3 : A7
4 : D7
Störung Fahrbereichsgrenze min. im Automatikbetrieb überfahren.

Min.Endschalterx Code bei Achse 1 : 46
2 : 76
3 : A6
4 : D6

10. Fehlermeldung
Störung `Meßradbetrieb´ lag vor, es erfolgte aber keine brauchbare Positions-

Meßrad / Geber 1 rückführung am Meßrad.
a) Antriebsgeber dreht; Meßradgeber steht, bzw. liefert keine Impulse.
b) Schlupf zwischen Antriebs- und Meßradgeber.
Code: 4C
Störung Die Arbeitsrichtung des Gebers oder des Analogausganges sind falsch.
Mitkopplung x Siehe auch unter Kap.7 Parameter Ax22
2 : 72
3 : A2
4 : D2
Störung Beim Nullfahren wird auf dem Null-Schaltnocken kein Gebernullimpuls

Nocken zu kurz x gefunden.
2 : 79
3 : A9
4 : D9
Not-Aus Das Not-Aus - Signal am Stecker 3 / Pin 3 fehlt, oder war kurzzeitig
Not-Aus unterbrochen
Code: 03
Störung Beim ausführen der Homingroutine wurde festgestellt, daß der elektrische
Nullimpulspos. x Nullimpuls vom Motorgeber und der mechanische Referenznocken näher als
1/ 16
Geberumdrehung zusammenliegen.
Code bei Achse 1 : 4B
2 : 7B
3 : AB
4 : DB
Störung Es müssen alle Parameter auf ihren Inhalt überprüftwerden. Sollte dieser
Parameterverlust Fehler nach jedem Ausschalten der CLM auftreten, so muß die eingebaute
Batterie gewechselt werden.
Code: 05
Störung Es müßen alle programmierten Sätze überprüft werden.

Programmverlust Nachkommastellen im Param. B007 wurden verändert.
Code: 06

10. Fehlermeldung
Störung REP-Befehl nur in Kombination mit REF-Befehl möglich.

REP ohne REF
Code: 1A
Störung `RTS´ ohne `JSR´ Programm überprüfen

RTS Schachtelung
Code: 0C
Störung Nicht möglich, da Nullfahren nicht parametriert.

SAC - Befehl
Code: 1B
Störung Der Servoantrieb kann der vorgegebenen Geschwindigkeit nicht folgen und
Schleppfehler Ax eilt zu weit nach. Siehe auch unter Kap.7 Parameter Ax22
2 : 73
3 : A3
4 : D3
Spannungsausfall Versorgung der CLM kurzzeitig nicht vorhanden und am Antrieb befindet sich
Re-Start unmögli kein Absolutwertgeber.
Systemfehler !
Schwere interne Störung !
Externe Verdrahtung überprüfen. Siehe Installationshinweise.
Code: 10
Interner Zeittakt der CLM wurde überschritten.

Systemfehler !
Code #IRQOVL Zykluszeit im Parameter B015 erhöhen.
Code: 11

10. Fehlermeldung
Störung Die Kombination von Offset, Sprungweite und `BCB´/ `BCD´ - Eingabe ergibt
unzulaess.Satz einen Zielsatz größer als 2999.
Code: 0E
Störung Das Signal ist während einer Vorschubes der Achse x abgefallen.
Vorschubüberw Ax Code bei Achse 1 : 41
2 : 71
3 : A1
4 : D1
Störung Programm überprüfen.

WRITE - Befehl Position ohne absoluten Maßbezug soll eingespeichert werden.
Code: 0F
Störung Automatikbetrieb wurde bei eingerichteter Absolutachse eine Sollposition

Zielpos.<Grenzex angewählt, die außerhalb der Fahrbereichsgrenze liegt.
2 : 80
3 : B0
4 : E0
Störung Im Automatikbetrieb wurde bei eingerichteter Absolutachse eine Sollposition

Zielpos.>Grenzex angewählt, die außerhalb der Fahrbereichsgrenze liegt.
2 : 81
3 : B1
4 : E1

11. Typenschlüssel
11. Typenschlüssel
11.1. Typenschlüssel CLM-Steuerung
C L M - 0 1 . 3 - X - E - 4 - B - FW
Ausführung /Hardwaretyp
01.3 = LCD Anzeige 4-zeilig
Softwaretyp
siehe im Typenschlüssel CLM-Software
E / A -Erweiterung
0 = keine Erweiterung
E = Erweiterung um 64 Eingänge u. 32 Ausgänge
Achsanzahl
1 = bei Software -M ohne E/A-Erweiterung
2 = Standard 2achsig
4 = Erweiterung auf 4achsig (Nur bei Software -A !)
Anzeige
0 = Standard
B = hintergrundbeleuchtete LCD
Firmware
11.2. Typenschlüssel CLM-Software
FWA - CLM1.3 - LA 1 - 0 3 V 0 9 - MS
Steuerungstyp CLM
Softwaretyp
LA = Standard
LB = Synchronsteuerung
LC = Masterwellensystem i. V.
LD = Doppel-Diagonalsäge
LM = mitlaufende Trennvorrichtung
LR = Walzenvorschub
Hardwarestand
der Softwareänderung bedingt
Softwareversion
Charakter der Software
V = Standard (Vollversion)
T = Testversion
Release-Stand
Sprache
MS = mehrsprachig

11. Typenschlüssel
11.3. Typenschlüssel Dekadenschalter IDS-Hardware
IDS 1.1 - 2
Baureihe
Ausführung / Hardwaretyp
Anzahl der Nachkommastellen

2 oder 3 (Ausführung = Zahlenrad in rot)
11.4. Typenschlüssel Dekadenschalter IDS-Software
IDS 1.1 - A
Baureihe
Ausführung / Hardwaretyp
Softwaretyp

12. Installationshinweise
12. Installationshinweise für

Steuerungen und Antriebe
12.1. Allgemeines
Die Steuerungen sind als Anreihgeräte zum Einbau in einen Schaltschrank

ausgeführt. Der elektrische Anschluß der Steuerungen erfolgt über Steck-
verbindungen an der Geräteoberseite.
Geräteschutzart:
Frontplatte = IP 20
Elektronik und Steckverbindungen = IP 20
Eine der Einsatzumgebung entsprechende Schutzart zum Schutz des Gerä-

tes, insbesonders vor Metallstaubablagerungen, Öl, Feuchtigkeit und starken
elektromagnetischen Störungen sowie zur Einhaltung der zulässigen
Umgebungstemperatur, ist durch den Einbau sicherzustellen.
Max. zulässige Umgebungstemperatur:
bei natürlicher Konvektion = 45 Grad Celsius
bei Zwangsbelüftung mit

3 m/s Luftgeschwindigkeit = 55 Grad Celsius
Min. zulässige Umgebungstemperatur: = 5 Grad Celsius
Eigenverlustleistung max. 45 W.
Störsicherheit: Die Steuerungen zeichnen sich durch eine weitestgehende Unempfindlichkeit

gegenüber Netz- und Schaltstörungen aus. Bei der Installation müssen
dennoch die nachfolgenden Regeln beachtet werden, um Folgen exzessiver
Störungseinwirkungen weitestgehend auszuschließen.
Entstörung: Im Zusammenhang mit elektronischen Steuerungen sollten keinerlei induktive

Lasten ohne geeignete Entstörung geschaltet werden.
Geeignete Entstörung wird bei Gleichstrombetätigung durch die Anordnung

von Freilaufdioden und bei Wechselstrombetätigung durch die Anordnung von
schütztypenbezogenen, handelsüblichen RC-Entstörgliedern unmittelbar an
der Induktivität erreicht.
Nur das unmittelbar an der Induktivität angeordnete Entstörelement erfüllt den
Zweck!
Im anderen Falle werden durch den Schaltstromstoß, über die Entstörglied-

Leitungen, unter Umständen sogar erhöhte Störungen abgestrahlt.
Diese allgemein gültige Regel ist soweit wie möglich einzuhalten. Es ist weit
einfacher, Störungsquellen zu vermeiden, als die Auswirkungen vorhandener
Störungen zu eliminieren.

Auf keinen Fall dürfen Kontakte, die nicht entstörte induktive Lasten schalten
oder nicht entstörte geschaltete Induktivitäten oder Leitungen zwischen sol-
chen, in einem Raum mit der Steuerung angeordnet werden.
D.h., die Steuerung muß durch einen Faradayschen Käfig (eigenes Schalt-
schrankabteil) von solchen Störern getrennt sein.
Steuerungskabel- Die Steuerungsverkabelung muß unter Einhaltung der in den Anschlußplänen

verdrahtung: angegebenen Mindestquerschnitte, Abschirmungen und Erdungen erfolgen.
Dabei sind die dargestellten Verzweigungsbedingungen einzuhalten. Es ge-
nügt nicht, die galvanischen Verbindungen herzustellen, sondern die Verbin-
dungspunkte müssen eingehalten werden.
Sind z.B. zwei, von einem Punkt ausgehende parallele Leitungen dargestellt,
so ist es unzulässig, nur eine Leitung zu verlegen und diese an einem späteren
Punkt zu verzweigen.
Dabei können Induktionsschlaufen (Störungssender und Antennen) sowie
störende Potentialverschiebungen auftreten.
Schaltsignaleingänge Die Schaltsignaleingänge und -ausgänge sind über Optokoppler galvanisch

und -ausgänge: entkoppelt und können relativ bedenkenlos verlegt werden. Diese Leitungen
werden dabei jedoch störungsverseucht und müssen deshalb, in jedem Teil
der Installation, von den übrigen Steuerleitungen streng getrennt verlegt
werden.
D.h., daß diese Leitungen räumlich getrennt an die Steuerung herangeführt
werden oder bei paralleler Verlegung durch Stahlrohre separat verlegt werden
müssen.
Das gleiche gilt natürlich für die Leitungen, der in diesem Zusammenhang
verwendeten Steuerspannungsquelle.
Steuerleitungen und Die Leitungen zwischen der Steuerung und der Antriebselektronik sind so kurz
Steuerspannungs- wie möglich auszuführen.
leitungen: Mit Ausnahme der vorstehend bereits abgehandelten Schaltsignaleingänge
und -ausgänge, erfordern die Steuerleitungen eine Einhaltung der nachfolgen-
den Regeln.
Keine ungeschützte Verlegung in nicht entstörten Räumen (Schrank und

Kanal). Siehe Kapitel 12.1 Èntstörung´.
Keine parallele Verlegung von Steuer-, Netz- und Leitungsverkabelung ohne

besondere Schutzmaßnahmen für die Steuerleitungen.
Keine parallele Verlegung von Steuerleitungen mit anderen Anlagen-

verkabelungen ohne besondere Schutzmaßnahmen für die Steuerleitungen.
D.h.: Steuerleitungen und Steuerspannungsleitungen sind, soweit sie mit

anderen Anlageninstallationen parallel verlegt oder hindurchgeführt werden,
in Stahlrohr oder Metallschlauch zu verlegen.
Dies gilt auch, wenn diese Leitungen bereits abgeschirmt sind und auch
gegenüber den leistungsführenden Leitungen der elektrischen Servoantriebe.

Leistungsführende Die leistungsführenden Leitungen der elektrischen Servoantriebe, dies sind

Leitungen: die Primär- und Sekundärleitungen des Leistungstransformators und die
Motoranschlüsse, sind relativ störungsunempfindlich.
Aufgrund der von diesen Leitungen ausgehenden Abstrahlung müssen alle
Steuerleitungen,z.B. Tacho-, Sollwert- und Inkrementalgeberleitungen, sepa-
rat verlegt werden.
Die Verlegung der leistungsführenden Servo-Antriebsleitungen innerhalb des
Schaltschrankteiles, der die Steuerung beherbergt, muß möglichst kurz und
mit größtmöglichem Abstand zur Steuerung und den Steuerleitungen erfol-
gen.
Leistungstrafo und Der Leistungstrafo und die Glättungsdrossel von elektrischen Servoantrieben
Glättungsdrossel: dürfen aus Gründen der Wärmeentwicklung und der Störungsabstrahlung
nicht in einem gemeinsamen Raum (Schaltschrank) mit der Steuerung
angeordnet werden.
Netzeinspeisung: Die Netzeinspeisung für die Antriebselektronik ist bei elektrischen

Servoantrieben darstellungsgemäß an der Leistungseinspeisung abzuzwei-
gen und von den Steuerleitungen separat zu verlegen.
Bei paralleler Verlegung zu anderen Anlagenverkabelungen ist die Netz-
versorgung in geerdetem Stahlrohr oder Metallschlauch zu führen.
Erdung: Die richtige Erdung ist eine der wesentlichen Voraussetzungen für einen
störungsfreien Betrieb. Die Erdung hat unter strenger Einhaltung der im
Anschlußplan dargestellten Verzweigungs-bedingungen zu erfolgen.
Wird die dargestellte Verzweigung von dem definierten Zentralpunkt nicht
eingehalten, so entstehen Störungs- (Induktions-) schlaufen.
Daran ändern auch beliebig starke Erdungsschienen nichts.
Steuertrafo: Als Steuertrafo ist ein Trafo mit Schutzwicklung zu verwenden. Die Schutz-
wicklung ist auf den zentralen Erdungspunkt zu führen.

12.2. Hinweis zum Einsatz von Kühlaggregaten an

Schaltschränken
Zur Einhaltung der Umgebungsbedingung in Schaltschränken kann es not-

wendig sein, die Schaltschrankinnenluft durch ein Kühlaggregat zu kühlen.
Unsachgemäß angewendete Kühlaggregate gefährden die installierten Regel-
geräte durch Betauung und Kondenswasser!
Gefahr durch Feuchtwarme Luft dringt in den Schaltschrank ein und betaut beim Abkühlen
Betauung: die Regelgeräte!
Gefahr durch Das in Kühlaggregaten stets anfallende Kondenswasser kann bei ungünsti-
Kondenswasser: ger Anordnung des Aggregates im Schaltschrank in die installierten Regel-
geräte hineintropfen bzw. mit dem Kühlluftstrom eingesprüht werden.
12.2.1. Sachgemäße Anwendung von Kühlaggregaten:
Vermeiden von • Bei Einsatz von Kühlaggregaten nur gut abgedichtete Schaltschränke
Betauung verwenden, damit keine Betauung durch zutretende feuchtwarme Außen-
luft enstehen kann!
• Falls Schaltschränke bei geöffneten Türen betrieben werden (Inbetrieb-
nahme, Servicefall etc.) muß gewährleistet sein, daß nach Schließen der
Türen die Regelgeräte zu keiner Zeit kühler sein können als die Luft im
Schaltschrank, da sonst Betauung auftreten kann. Das Kühlaggregat muß
daher auch bei abgeschalteter Anlage weiter betrieben werden, bis die
Temperatur von Schaltschrankluft und den installierten Geräten auf glei-
chem Niveau bleibt.
• Kühlaggregate mit fester Temperatureinstellung auf 40°C einstellen, nicht
niedriger!
• Kühlaggregate mit nachgeführter Temperatur so einstellen, daß die Schalt-
schrankinnenlufttemperatur nicht unter der Außenlufttemperatur liegt. Die
Temperaturbegrenzung auf 40°C einstellen!
Vermeiden von Tropf- Kühlaggregate stets so anordnen, daß sich bildendes Kondenswasser nicht
bzw. Sprühwasser in auf die installierten Regelgeräte tropfen kann. Kühlaggregate auf dem
Schaltschrankdach erfordern besondere Schaltschrankkonstruktion (siehe
Abb. CLM 12.1.)!
Schaltschrankkonstruktion so gestalten, daß der Lüfter des Kühlaggregats
das nach Abschaltpausen angesammelte Kondenswasser nicht auf die Regel-
geräte sprühen kann (siehe Abb. CLM 12.2.)!

Es muß sicher gestellt sein, daß kein Kondenswasser aus dem

Kühlaggregat in die installierten Regelgeräte tropft !
Auf richtige Temperatureinstellung der Kühlaggregate achten !
Kühlaggregat Kühlaggregat
falsch richtig
warm kalt warm kalt
Luft-
kanal
elektronische elektronische
Geräte Geräte
Schaltschrank Schaltschrank
Abb. CLM 12.1. Kühl.
Abb. CLM 12.1. Anordnung des Kühlaggregats auf dem Schaltschrankdach
falsch Schaltschrank richtig Schaltschrank

Lufteintritt Lufteintritt
Luftaustritt Luft-
kanal
Kühl- Kühl-
aggregat aggregat
elektronische elektronische
Geräte Geräte
Abb. CLM 12.2. Kühl.
Abb. CLM 12.2. Anordnung des Kühlaggregats an der Schaltschrankfront

12.3. Sicherheitshinweise für Steuerungen

12.3.1. Allgemeines
Vor der Benutzung der Steuerung sind folgende Hinweise zur

Personensicherheit zu beachten:
• Die in dieser Bedienungsanleitung angegebenen Sicherheitshinweise sind

grundsätzlich zu beachten.
Unsachgemäßer Umgang mit diesen Geräten und Nichtbeachten der hier
angegebenen Warnhinweise kann deshalb zu Sachschaden, Körperverlet-
zung oder im Extremfall zum Tod führen.
Bei Schäden infolge von Nichtbeachtung der Warnhinweise in dieser Be-

triebsanleitung übernimmt die INDRAMAT GmbH keine Haftung.
•Vor Inbetriebnahme ist die landessprachliche Dokumentation anzufordern,

sofern die Dokumentation in der hier vorliegenden Sprache nicht einwandfrei
verstanden wird.
•Der einwandfreie und sichere Betrieb dieses Gerätes setzt sachgemäßen

Transport, fachgerechte Lagerung, Montage und Installation sowie sorgfältige
Bedienung und Instandhaltung voraus.
•Qualifiziertes Personal:
Nur entsprechend qualifiziertes Personal sollte an diesem Gerät oder in
dessen Nähe arbeiten.
Qualifiziert ist das Personal, wenn es mit Montage, Installation, und Betrieb
des Produkts sowie mit allen Warnungen und Vorsichtsmaßnahmen gemäß
dieser Betriebsanleitung ausreichend vertraut ist.
Ferner ist es ausgebildet, unterwiesen oder berechtigt, Stromkreise und

Geräte gemäß den Bestimmungen der Sicherheitstechnik ein- und
auszuschalten, zu erden und zu kennzeichnen. Es besitzt eine angemessene
Sicherheitsausrüstung und ist in erster Hilfe geschult.
•Nur vom Hersteller zugelassene Ersatzteile verwenden.
•Es sind die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen für den vorliegenden

Anwendungsfall zu beachten.
•Die Geräte sind zum Einbau in Maschinen, die in gewerblichen Bereichen

eingesetzt werden, vorgesehen.
•Die Inbetriebnahme ist solange untersagt, bis festgestellt wurde, daß die
Maschine, in der die Produkte eingebaut sind, den Bestimmungen der EG-
Richtllinie 89/ 392/ EWG (Maschinenrichtlinie) entspricht.
•Der Betrieb ist nur bei Einhaltung der nationalen EMV-Vorschriften für den
vorliegenden Anwendungsfall erlaubt. In der EU ist die EMV-Richtlinie 89/
336/ EWG bestimmend.
•Die technischen Daten, die Anschluß- und Installationbedingungen sind der

Produktdokumentation zu entnehmen und unbedingt einzuhalten.

12.3.2. Schutz gegen Berührung elektrischer Teile
(Relevant bei Steuerungen und Steuerungskomponenten mit Spannungen

über 50 Volt):
Werden Teile mit Spannungen größer 50 Volt berührt, können diese für
Personen gefährlich werden. Beim Betrieb elektrischer Geräte stehen
zwangsläufig bestimmte Teile dieser Geräte unter gefährlicher Spannung.
GEFAHR !
Hohe elektrische Spannung!
Lebensgefahr oder schwere Körperverletzung.
Maßnahmen: •Die allgemeinen Errichtungs- und Sicherheitsvorschriften zu Arbeiten an

Starkstromanlagen beachten.
•Nach der Installation den festen Anschluß des Schutzleiters an allen elektri-
schen Geräten entsprechend dem Anschlußplan überprüfen.
•Ein Betrieb, auch für kurzzeitige Meß- und Prüfzwecke, ist nur mit fest
angeschossenen Schutzleiter an den dafür vorgesehenen Punkten der Kom-
ponenten erlaubt.
•Vor dem Zugriff zu elektrischen Teilen mit Spannungen größer 50 Volt das
Gerät vom Netz oder von der Spannungsquelle trennen. Gegen
Wiedereinschalten sichern.
•Elektrische Anschlußstellen der Komponenten im eingeschalteten Zustand

nicht berühren.
•Vor dem Einschalten des Gerätes spannungsführende Teile sicher abdek-

ken, um Berühren zu verhindern.
•Eine FI-Schutzeinrichtung (Fehlerstrom-Schutzeinrichtung) kann für AC-

Antriebe nicht eingesetzt werden! Der Schutz gegen indirektes Berühren muß
auf andere Weise hergestellt werden, zum Beispiel durch
Überstromschutzeinrichtung (nach EN 501787/ 1994, Abschnitt 5.3.2.3).
•Für Einbaugeräte ist der Schutz gegen direktes Berühren elektrischer Teile
durch ein äußeres Gehäuse, wie beispielsweise einen Schaltschrank,
sicherzustellen (nach EN 501787/ 1994).
12.3.3. Schutz der sicher getrennten Kleinspannungen
Erläuterung: Die an den Antriebskomponenten befindlichen Anschlüsse und Schnittstellen

für die Signalspannungen im Spannungsbereich von 5 bis 30 Volt sind sicher
getrennte Stromkreise, die berührungssicher sind.
WARNUNG !
Hohe elektrische Spannung durch falschen Anschluß!
Lebensgefahr oder schwere Körperverletzung.
Maßnahmen: An die Signalspannungsanschlüsse und Schnittstellen dieses Gerätes dürfen

nur Geräte, elektrische Komponenten oder Leitungen angeschlossen werden,
die eine ausreichende sichere Trennung der angeschlossenen Stromkreise
nach den Normen IEC 364-4-41, 413.5 oder nach DIN EN 50178, 12.94,
Abschnitt 5.2.18 aufweisen.
12.3.4. Schutz vor gefährlichen Bewegungen
Gefährliche Bewegungen können durch fehlerhafte Ansteuerung der an diese

Steuerung angeschlossenen Motoren oder Bewegungselemente verursacht
werden.
Die Ursachen können verschiedenster Art sein:

- Fehler in der Software
- Bauteilefehler in den Komponenten
- Verdrahtungs- oder Verkabelungsfehler
- Fehler in den Meßwert- und Signallgebern
- Fehler bei der Bedienung der Komponenten
Maßnahmen: Diese Fehler können gleich nach dem Einschalten oder nach einer unbe-
stimmten Zeitdauer im Betrieb auftreten.
Die Überwachungen in dieser Steuerung schließen eine Fehlfunktion in den

angeschlossenen Antrieben weitestgehend aus. Im Hinblick auf den
Personenschutz darf auf diesen Sachverhalt nicht allein vertraut werden. Bis
zum Wirksamwerden der eingebauten Überwachungen ist auf jeden Fall mit
einer fehlerhaften Antriebsbewegung zu rechnen, deren Maß von der Art der
Störung und des Betriebszustandes abhängen.
WARNUNG !
Gefahrbringende Bewegungen!
Lebensgefahr, schwere Körperverletzung oder Sachschaden.
Maßnahmen: •Der Personenschutz ist aus den oben genannten Gründen durch Überwa-
chungen oder Maßnahmen, die anlagenseitig übergeordnet sind,
sicherzustellen. Diese werden nach den spezifischen Gegebenheiten der
Anlage nach einer Gefahren- und Fehleranalyse vom Anlagenbauer vor-
gesehen. Die für die Anlage geltenden Sicherheitsbestimmungen werden
hierbei miteinbezogen.
Insbesondere ist zu beachten:

•Kein Aufenthalt im Bewegungsbereich der Maschine.
Mögliche Maßnahmen gegen unbeabsichtigten Zugang von Personen:
Schutzzaun, Schutzgitter, Schutzabdeckung, Lichtschranke.
•Ausreichende Festigkeit der Zäune und Abdeckungen gegen die maximal

mögliche Bewegungsenergie.
•Not-Stop-Schalter leicht zugänglich in unmittelbarer Nähe anordnen.

Die Funktion der Not-Aus-Einrichtung vor der Inbetriebnahme prüfen.
•Sicherung gegen unbeabsichtigten Anlauf durch Freischalten des Leistungs-

anschlusses der Antriebe über Not-Aus-Kreis oder Verwenden einer sicheren
Anlaufsperre.
•Vor dem Zugriff oder Zutritt in den Gefahrenbereich die Antriebe sicher zum
Stillstand bringen.
•Elektrische Ausrüstung über den Hauptschalter spannungsfrei schalten und

gegen Wiedereinschalten sichern bei
- Wartungsarbeiten und Instandsetzen
- Reinigungsarbeiten
- vor langen Betriebsunterbrechungen
12.3.5. Schutz bei Handhabung und Montage
•Den Betrieb von Hochfrequenz-, Fernsteuer- und Funkgeräten in der Nähe

der Geräteelektronik und deren Zuleitungen vermeiden. Wenn ein Gebrauch
dieser Geräte unvermeidlich, vor der Erstinbetriebnahme das System und die
Anlage auf mögliche Fehlfunktionen in allen Gebrauchslagen prüfen. Im
Bedarfsfalle ist eine spezielle EMV-Prüfung der Anlage notwendig.
Erläuterung: Handhabung und Montage dieser Geräte in ungeeigneter Art und Weise
können unter ungünstigen Bedingungen zu Verletzungen führen.
VORSICHT !
Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung!
Körperverletzung durch Quetschen, Scheren, Schneiden, Stoßen.
Maßnahmen: • Die allgemeinen Errichtungs- und Sicherheitsvorschriften zu Handhabung

und Montage beachten.
• Geeignete Montage und Transporteinrichtungen verwenden.
• Einklemmungen und Quetschungen durch geeignete Vorkehrungen vor-
beugen.
• Nur geeignetes Werkzeug verwenden. Sofern vorgeschrieben,
Spezialwerkzeug benutzen.
• Hebeeinrichtungen und Werkzeuge fachgerecht einsetzen.
• Wenn erforderlich, geeignete Schutzausstattungen ( zum Beispiel
Schutzbrillen, Sicherheitsschuhe, Schutzhandschuhe) benutzen.
• Nicht unter hängenden Lasten aufhalten.
• Auslaufende Flüssigkeiten am Boden sofort beseitigen wegen Rutschgefahr.
12.3.6. Schutz bei eingebauten Batterien
Erläuterung: Batterien bestehen aus aktiven Chemikalien, die in einem festen Gehäuse
untergebracht sind. Unsachgemäßer Umgang kann daher zu Verletzungen
oder Sachschäden führen.
VORSICHT !
Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung!
Verletzung von Augen und Haut .
Maßnahmen: •Nicht versuchen, entladene Batterien durch Erhitzen oder andere Methoden
versuchen, zu reaktivieren (Explosions- und Ätzungsgefahr).
•Die Batterien dürfen nicht aufgeladen werden, weil sie dabei auslaufen oder
explodieren können.
•Batterien nicht ins Feuer werfen.
•Batterien nicht auseinandernehmen.
•In den Geräten eingebaute elektrische Bauteile nicht beschädigen.
Umweltschutz und Entsorgung
Maßnahmen: • Die im Produkt enthaltenen Batterien sind im Sinne der gesetzlichen

Bestimmungen als Gefahrengut beim Transport im Land-, Luft- und Seeverkehr
anzusehen (Explosionsgefahr).
• Altbatterien getrennt von anderem Abfall entsorgen.
Die nationalen Bestimmungen im Aufstellungsland beachten

Indramat

CLM3a AN

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engineering

Titel CLM 2(4)Achs - Positioniersteuerung

Art der Dokumentation Anwendungsbeschreibung

interner gehört zum Dokumentationssystem

Sie liefert Informationen:

• zum Anschluß der Hardware Ein-/ Ausgänge und Schnittstellen.

109-0781-4102-00 DE Mai/95 Neuauflage

109-0781-4102-00 DE Aug/96 Neuauflage

DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P Apr/97 Neuauflage

DOK-CONTRL-CLM01.3*A**-ANW1-DE-P Dez/97 Neuauflage

Schutzvermerk © INDRAMAT GmbH, 1992

Die Elektronische Dokumentation (E-Dok) darf zum Zweck des bestimmungs-

Verbindlichkeit Änderungen im Inhalt der Dokumentation und Liefermöglichkeiten der

Herausgeber INDRAMAT GmbH • Bgm.-Dr.-Nebel-Straße 2 • D-97816 Lohr

Abt. ENB (NS, WD, AB)

1.1. Die CLM-01 auf einen Blick ................................................................. 7

1.2. Technische Daten ................................................................................ 8

1.5. CLM Konfiguration Auswahlliste...................................................... 11

2. Anzeige und Bedienungselemente 13

3. Programmierung des Anwenderprogrammes 23

3.1. Übersicht aller Anwenderbefehle ......................................................23

3.3. Programmeingabe .............................................................................26

3.6. Befehlsbeschreibung .........................................................................29

4. Eingänge und Ausgänge 87

4.1. Eingänge ..........................................................................................87

4.2.1. Sicherheitsausgänge .....................................................................94

4.3. Merker ..............................................................................................97

5.1. Dekadenschalter -IDS 1.1- ...............................................................99

5.3. Homing ...........................................................................................101

5.7. Bandentlastung (elektronisches Lüften) ......................................... 112

5.10. Externe Positionsanzeige ............................................................. 116

5.13. Restart .......................................................................................... 119

6. Seriellen Schnittstellen 121

6.1. Allgemeines .....................................................................................121

6.2. Anschluß der Schnittstelle ...............................................................121

6.3. Schnittstellenparameter .................................................................. 123

6.6. Datenübertragung ........................................................................... 127

7.1. Allgemeines .....................................................................................145

7.2. Beschreibung der Parameter .......................................................... 147

7.3. Parameterliste - CLM-01 ..............................................................177

8. Maßblätter und Zubehör 181

8.1. Maßblatt und Steckeranordnung CLM 01.3 .................................181

8.3. Maßblatt IDS ................................................................................183

9.1. Übersicht .........................................................................................185

9.22. CLM - TVM / TDM 1.2 / 2.1 ...........................................................203

10. Fehlermeldungen in der CLM - Anzeige 217

11. Typenschlüssel 225

11.1. TypenschlüsselCLM-Steuerung ...................................................225

11.3. Typenschlüssel Dekadenschalter IDS-Hardware ........................ 226

12. Installationshinweise für Steuerungen und Antriebe 227

12.1. Allgemeines ..................................................................................227

12.3. Sicherheitshinweise für Steuerungen ...........................................232

Die CLM-01 ist eine kompakte 2-Achs-CNC-Steuerung (Option: erweiterbar

Typische Anwendun- Walzenvorschübe Handhabungsgeräte

Das leistungsfähige Anwenderprogramm erlaubt der CLM-01 komplizierte

In Verbindung mit wartungsfreien, hochdynamischen

* eine merkliche Produktivitätssteigerung

* eine deutliche Qualitätsverbesserung

* mit Hilfe der umfangreichen Zusatzfunktionen

* Die CLM-01 ist ON-LINE programmierbar

* Die Programmierung erfolgt in einer praxisgerechten Sprache entweder

* Antriebs- und Maschinendaten können mittels einfacher Parametereingabe

* Das Anwenderprogramm enthält 3000 Satzbefehle und erlaubt damit die