INTRODUCCION A

LA TECNOLOGIA DE
ROCIADO TERMICO
Y SUS
APLICACIONES

Por: John D. Streeter P.

Director Tcnico para Latinoamrica

EUTECTIC + CASTOLIN
I) Introduccin.
La aplicacin de recubrimientos protectores, con el objeto de disminuir la tasa de
desgaste de componentes constituye una tecnologa que ha experimentado un desarrollo
vertiginoso en esta ltima dcada. Los motivos principales se han debido a:

1) La tendencia de elevar las eficiencias de trabajo de los sistemas mecnicos hoy en

uso, para lo cual se han elevado las presiones y temperaturas de diseo. Al elevar
estos valores, las solicitaciones trmicas y mecnicas han aumentado de igual
manera, lo que ha impuesto sobre la rama de ciencia de materiales una urgente
necesidad de desarrollo de nuevas aleaciones metlicas y no-metlicas, capaces de
admitir estas nuevas condiciones operativas.
2) La necesidad de alargar la vida til de partes y piezas, ante la exorbitante alza de
precios de los componentes de recambio. Dicha alza tiene sus orgenes en parte
debido a escasez de abastecimiento de ciertos materiales estratgicos, como son el
Cobalto y otros.
En resumen, la prctica de instalar una pieza nueva, desechada una vez desgastada
y reemplazarla por su repuesto, ha sido gradualmente eliminada y se tiende a
instalar piezas con recubrimiento protectores, los cuales una vez desgastados (y
habiendo generalmente sobrepasado en varias veces la vida til de la pieza sin
proteccin) son nuevamente recubiertos, mecanizados y vueltos a montar. Las
economas generalmente por este concepto en mantenimiento son enormes.

Dentro de la gama de tcnicas para aplicar recubrimientos protectores

(galvanoplas tia, soldadura, polmeros, etc), se destaca la Tecnologa de Rociado
Trmico, que consiste en la aplicacin de micro-polvos metlicos, cermicos o
polvester, segn sean requerimientos de antidesgaste.

El presente trabajo analiza los conceptos tericos bsicos de la Tecnologa de

Rociado Trmico y a modo de ejemplo, describe su aplicacin en Centrales
Trmicas y resume otras reas caractersticas de aplicacin industrial.

II) FUNDAMENTOS DE ROCIADO TERMICO.

A. Modelo de un sistema Genrico de Rociado Trmico.

En la figura No. 1. Se ilustra un modelo de un Sistema de Rociado Trmico. En dicho
sistema se destaca los siguientes sub -sistemas. Material a depositar. Unidad de
Proyeccin y Fuente de Energa.

a) Fuente de Energa.

En los sistemas de rociado trmico se emplean diversas fuentes de energa, tales como
gases O 2 y C2 H2 a objeto de producir una combustin, energa elctrica y gases mono o
di-atmicos, de bajo nivel energtico de disociacin para producir un arco-plasma, o
simplemente anerga elctrica para corto-circuitear dos alambres que son atomizados
por dicho corto-circuito.

b) Material a depositar.

S emplean los ms diversos materiales y en distintas formas. Por ejemplo, para el

proceso de arco elctrico, a objeto de producir el corto -circuito referido, el material
viene conformado en bobinas de alambres y por supuesto, debe ser material conductor
de la electricidad.
En el proceso de arco plasma y en la mayora de los sistemas de combustin, se
emplean micro-polvos, con una gama prcticamente ilimitada de materiales susceptibles
de ser proyectados. Se destaca la proyeccin de micro -polvos metlicos, carburos,
cermicas y plsticos.

c) Unidad de proyeccin.

Este sub -sistema conjuga las entradas de los dos sub-sistema anteriores. Por un lado,
procesa la fuente de energa para producir la fuente de calor, una llama O2 -H2 por
ejemplo, e incorpora a la vez el material a depositar a esta fuente de calor, el cual
experimentar una serie de reacciones fsico-qumicas que posibilitan su proyeccin y
adherencia.
 Figura No 2
B. Diversos Sistemas de Rociado Trmico

Arco elctrico Detonacin

C. Mecanismo de Adherencia.

Se define como tiempo de reaccin, el tiempo en el cual el material proyectado se

encuentra inserto en la fuente trmica y/o durante su trayecto de proyeccin, tiempo en
el cual, como mencionamos, el micro polvos sufre una serie de reacciones de ndole
fsica y qumica.
La figura No. 3. Ilustra la interaccin de los subsistemas para producir en este caso, una
llama oxi - acetilnica a la cual se inyecta el micro polvo, el que se encuentra a
temperatura ambiente.

La liberacin de calor de una llama O2 - C2 H2 viene dada por:

q = K Q
donde:
q: tasa de liberacin de calor BTU/hr.
K: constante de gas C2H2 =1440 BTU/ ft 3 consumido.
Q: flujo de C2 H2 ft 3 /hr.

La temperatura de la llama es de aproximadamente 3. 100 0 C (57000 0 F) y el micro

polvo se inyecta a temperatura ambiente, 200 C por ejemplo lo que da origen q una
transferencia de calor de llama a partcula, la cual por lo tanto, es calentada y eleva
sucesivamente su temperatura hasta plastificarla.
En algunos casos, la partcula permanecer el tiempo suficiente en la llama, como para
ser fundida.

Junto con elevar su nivel de energa trmica, dicha partcula es fuertemente acelerada
por la expansin de los gases en combustin, por lo que tambin experimente una fuerte
ganancia en trminos de energa cintica.

Este haz de partculas plastificadas y/o fundidas y a altas velocidades, impacta sobre la
superficie de la pieza ante lo cual:

Las partculas se deforman, adaptndose a la rugosidad con que previamente se ha

preparado la pieza y por lo tanto se entraban mecnicamente.
En muchos casos poseen suficiente energa tanto trmica como cintica, para
producir una difusin metalrgica con el metal de base, producindose a lo largo de
la interfase metal base-recubrimiento, una red continua de micro-soldaduras.

La adhesin de los recubrimientos por rociado trmico, es atribuible al entrabamiento

mecnico de las partcula y a una difusin localizada. Es posible por lo tanto definir el
grado de adherencia, en funcin de los valores q y Vp (velocidad de partcula) de
cada sistema de Rociado Trmico.
La tabla No. 1. Indica valores caractersticos para varios sistemas de proyeccin,
pudindose observar que a medida que aumentan los valores q y V p se obtienen
mayores grados de adherencia.
 TABLA No 1
CARACTERSTICAS DE DIVERSOS SISTEMAS DE ROCIADO TERMICO
Sistema Fuente Energa
Temp. Max. q v Materiales Costos US $
0
( F) (Btu/hr) (ft/seg) (ksi) Proyectados Santiago Chile
ROTOTEC I-A Combustin 02-C2H2 Metales 500
5.700 50.000 250-300 3.0-3.5
Metales,
TERODYN
Combustin 02-C2H2 Carburos,
2000 5.500 85.000 400-600 4.0-6.0 4000
Cermicas
Metales
Arco Elctrico Arco Elctrico conductores de
10.000 N.A 650-1000 4.5-7.0 10.000
electricidad
Metales,
Ionizacin de Ar y/o carburos,
Plasma
N2, H 2, He 1500-2200 5.0-10.0 cermicas, 70.000
15.000 90.000
polyester
Proceso
Propietario,
Metales,
Ionizacin Mezcla Solo ofrece
Detonacin Carburos,
O2-C2H2 5.700 N.A 2000-2600 12.0 + servicios
Cermicas
D. Caractersticas, Beneficios y Limitaciones de los Recubrimientos por Rociado
Trmico.

El mecanismo de adherencia mediante entrabamiento mecnico y difusin, produce

depsitos heterogneos, es decir, con una composicin nominal determinada, ms una
serie de inclusiones en forma de xidos y no-metales.

La figura No. 4. Ilustra una micrografa de un depsito metlico Ni-Cr-Al.

En la misma se puede apreciar la heterogeneidad del depsito, caracterizado por un

porcentaje de partculas no fundidas, xidos dispersos y ligera porosidad.
La estructura y qumica del depsito define su comportamiento ante las diversas
solicitaciones de desgaste, pero en general se puede afirmar que la gama de materiales
disponibles en la industria, permiten proteger partes y piezas, contra las ms exigentes
condiciones de uso y diseo, excluyndose aquellos componentes sometidos a impacto
severo, solicitacin ante la cual este tipo de recubrimiento no es recomendado.

A continuacin se analizan los materiales ms comnmente emp leados y sus

aplicaciones anti - desgaste (aleaciones en micro polvos, aptas para ser proyectadas con
Sistema ROTOTEC I-A, TERODYN Y PLASMA).

a) ALEACIONES METALICAS.

MICRO-POLVO CARACTERISTICAS DEL DEPOSITO DUREZA

Generalmente empleado en la restitucin de
1) Acero de baja aleacin Rb 90
medidas en piezas mal mecanizadas.
Depsitos de buena resistencias al desgaste
2) Acero Eutectoide Rc 38
abrasivo, rectificable.
Buena resistencia a la corrosin. Excelente
3 Acero Inoxidable Rb 90
mecanizado
Buena resistencia a corrosin y erosin.
4) Acero Inoxidable
Especialmente indicado en reconstruccin de Rc 35
Martenstico Tipo 410
partes de turbinas hidrulicas.
 Aleaciones Exotrmica, empleada como
5) 90% Ni, 10% Al Rb 80
aleacin de adhesin. (ver Anexo No. 2).
Aleacin exotrmica de buena resistencia a la
6) Ni-Cr-Mo-Al Rc 30
corrosin y al desgaste abrasivo.
Aleacin tipo Bronce-Aluminio de bajo
7) 90% Cu 10% Al Rb 60
coeficiente de friccin, excelente mecanizado.
Buena resistencia a la erosin por partculas
8) Ni 5%, Al 5%, Mo 5% Rb 80
finas
Deposito resistente a la corrosin atmsferica.
Aluminio Excelente conductividad elctrica y como Rb 40-50
barrera para la radio frecuencia.
Inferior resistencia a corrosin que Al puro,
Aluminio 10% Si Rb 90
pero mayor dureza.
Depsito resistente a la corrosin atmosfrica,
Zinc Rb 40-50
especialmente en ambientes marinos.
Cobre Depsitos empleados como conductores Rb 35-40

b) ALEACIONES CERAMICAS.

MICRO-POLVO CARACTERISTICAS DEL DEPOSITO DUREZA

Almina. Excelente resistencia dilectrica y a la
1) Al2 O3 Rc 35
abrasin.
Almina gris. Depsitos ms densos que
2) Al2 O3-2%TiO 2 almina pura con antidesgastes a la abrasin y Rc 55
erosin.
Almina-Titania. Depsito densos de excelente
3) Al2 O3-2%TiO 2 resistencia a la corrosin cida y de alcalies. Rc 60
Excelente terminacin por lapeado.
Cromita. Resistente a la abrasin, erosin,
4) Cr2O 3 Rc 60
cavitacin y corrosin cida.
Circonia. Resistente al shock trmico y
5) ZrO2 excelente aislante. Buena resistencia a la erosin Rc 25
a elevadas temperaturas.
C) CARBUROS

MICRO-POLVO CARACTERISTICAS DEL DEPOSITO DUREZA

Depsito densos, resistentes a la erosin a
De Tugsteno 20% Ni-Al Rc 55
temperaturas alta
De Cromo 15% Ni-Al Resistencia a la oxidacin por altas temperaturas Rc 35

B) CERMETS

MICRO-POLVO CARACTERISTICAS DEL DEPOSITO DUREZA

70% Ni-Al
Depsito resistente a la oxidacin y abrasin Rc 45
30% Al2O 3
III) APLICACIONES DE LA TECNOLOGIA DE ROCIADO TERMICO.

El espectro de aleaciones que es posible depositar mediante procesos de Rociado

Trmico es extremadamente amplio, lo que implica la factibilidad de emplear las ms
severas condiciones de desgaste empleado recubrimientos protectores apropiados. Es
por lo tanto imperativo, antes de seleccionar un sistema de aleacin, analizar
detalladamente los mecnicos causantes del fenmeno de deterioro superficial.

Hoy en da, la Tecnologa del Rociado Trmico, se emplea en el recubrimiento

preventivo de cmaras de combustin de los motores que propulsan los aviones Bo eing
747, como en la restitucin dimensional de componentes de un motor elctrico de 5 HP.
Con el propsito de ampliar el entendimiento referente al potencial de aplicaciones de
esta Tecnologa, se exponen a continuacin una serie de ejemplos caracterstic os
divididos en:
A) Recubrimientos Protectores en Tubos de Calderas.
B) Otras aplicaciones caractersticas.

A) Proteccin de Tubos de Calderas.

Generadores de Vapor.

Figura No. 5

La figura No. 5. Ilustra una caldera de una central termoelc trica, cuyo combustible es
carbn pulverizado.

En funcin de la operacin de dicha caldera y del tipo de carbn empleado

(composicin qumica, granulometra final para su combustin, etc.) la tasa de desgaste
de los tubos del sistema puede ser lo suficientemente elevada como para tener que
efectuar cambios y/o reparaciones mayores en periodos inferiores a los 15 meses. La
reas de desgaste ms crticas se pueden localizar generalmente en el Supercalentador y
Recalentador, como tambin en el Economizador.
Dada la enorme cantidad de superficie tubular considerada, dichos cambios de tubos y/o
reparaciones pueden resultar extremadamente costosas. Ms an, el costo de
oportunidad debido al tiempo de paradas de la planta puede ser tambin alto.

MECANISMO DE DESGASTE PRIMARIO EN TUBOS DE CALDERA: ZONA

DEL SUPERCALENTADOR Y RECALENTADOR.

El deterioro extremo de los tubos de caldera en la Zona del Supercalentador y

Recalentador, se concentra en los costados expuestos al flujo ascendente de los gases
calientes y es atribuible a los procesos de oxidacin del metal base y corrosin en
caliente, producto de la deposicin de cenizas activas sobre las paredes del tubo.

La intensidad de dicho desgaste, (en mils./ao de reduccin de espesor del tubo)

depende entre otros de ciertas condiciones locales como son el posicionamiento de los
tubos, la composicin de las cenizas depositadas sobre las paredes y de las temperaturas
del gas de combustin y del tubo.
La figura No. 7a. Ilustra un depsito caracterstico de cenizas sinterizadas sobre las
aletas y tubos correspondientes a la zona de Economizador de una caldera.
La figura No. 7b. Nos muestra una estratificacin caracterstica de depsito.

Los elemento s involucrados en la corrosin por efecto de las cenizas de combustin del
carbn (Na, K, S, Fe, Al) sobre el tubo, derivan de las materias minerales que
conforman dicho combustible (lignitas, arcillas, etc.)

En un perodo de semanas, los alcales y xidos de Azufre (del tipo SO2 y SO3 )
presentes en dichas cenizas migan a travs de stas hacia la superficie del tubo. La
reaccin destructiva entre los alcales sulfatados (producto de reacciones qumicas entre
SO 2, SO3 , K, Na, Fe y Al y el metal del tubo, no ha sido totalmente definida, pero se
han deteriorado rangos de temperatura entre los cuales las corrosin se acenta.
 Figura No. 8

PROCEDIMIENTO DE APLICACIN DE RECUBRIMIENTOS

PROTECTORES EN LOS TUBOS DE CALDERAS.

La aplicacin de aleaciones antidesgaste en tubos de calderas, se viene efectuando en

pases como Estados Unidos desde hace ya ms de dos dcadas y fabricantes de
centrales generadoras de vapor, han incluso establecido sus propios centros de Rociado
Trmico, con personal debidamente calificado, a objeto de efectuar aplicaciones
preventivas y/o corrosivas en forma permanente.

El procedimiento de proteccin de tubos mediante micropolvos, se realiza con Sistema

Plasma o de Combustin O2 C2 H2 de alta energa (Terodyn 2000), debido a la
necesidad de logar un alto grado de adherencia entre tubo y depsito.
A objeto de maximizar dicha liga, la superficie a recubrir es previamente areada y
posteriormente granallada con partculas de hierro angular de nominal SAE G-16, con
el propsito de dejar una superficie spera con un perfil mnimo de 3 mils (MS 200-
500).

La seleccin del recubrimiento protector depende de una serie de variable, como son
condiciones operativas de la caldera (temperatura, multi-combustibles, etc.), pero no se
puede desconocer el hecho de que dada la complejidad de los mecanismos de desgaste
presente, en muchas ocasiones se recurre a determinaciones empricas, correlacionando
aplicaciones anteriores o similares a travs de pruebas de terreno.

Genricamente, las aleaciones aplicadas en tubos de caldera, corresponden a las familias

de las Superaleaciones Ni-Cr y Ni-Fe, as como a los inoxidables del tipo martenstico.

La aplicacin del recubrimiento, como se visualiza en la es imprescindible ejecutala

observando rigurosamente los parmetros que inciden en la calidad de los depsitos,
como son distancia de proyeccin, flujo de los gases y tasa de depsito (Kgs/hr.)

Debido a la simplicidad operativa de los sistemas de combustin tipo Terodyn 2000,

cuando se les compara con los de Plasma, se ha impuesto progresivamente el uso de
dichos equipos. (Un sistema Plasma genera niveles de ruido por sobre los 100 dB y
elevada luminosidad).
El espesor de depsito flucta entre los 0.5 y 0.8 mm, el cual puede se medido
empleado instrumentos de induccin magntica, los cuales miden un flujo de corriente
entre el substrate metlico (tubo) y la proba del instrumento. La intensidad de corriente
medida es inversamente proporcional al espesor del depsito.

Otras Unidades Generadoras de Vapor.

La accin de los gases en caliente, exacerbada por el arrastre de partculas en

suspensin, es claramente observable en una serie de calderas que emplean los gases de
escape de algn proceso, como son los de un horno de reverbero de una fundicin de
cobre.

En efecto, la utilizacin de los gases de un reverbero, que salen a una temperatura de

900 a 1.150 0 C, permiten por ejemplo produccin de 25.000 Kg/hr de vapor a 30
Kg/cm2 y 350 0 C en la fundicin de cobre de El paso, propiedad de la empresa
ASARCO, ubicada en el Sur del estado de Texas.
En chile, diversas empresas mineras emplean calderas para generar vapor a partir de sus
gases de escape. En algunos casos, debido al fenmeno de oxidacin a altas
temperaturas presente en dichos sistemas, las paredes de los tubos en los costados de
flujo de gas, sufren desgastes que pueden llegar a tasas de 400 mils por ao. Bajo el
anlisis de la frecuencia de cambio y/o reparacin de tubos, ello implica la ocurrencia
crtica del problema cada 3 o 4 meses.

Muchas veces estas elevadas tasas de desgaste se deben a incorrecta especificacin de

material para trabajos a altas temperaturas, dando origen a fallas prematuras. En otros
casos, el costo de instalar tubera de metalurgia apropiada puede significar una fuerte
inversin, no justificable econmicamente.

La aplicacin de revestimientos protectores en este tipo de tubos debe considerar una

serie de factores, como la oxidacin del hierro a temperaturas superiores a los 600 0C y
la accin corrosiva del azufre expresado como SO 2 , el cual ante la presencia de agentes
catalizadores como por ejemplo el pentxido de Vanadio (subproducto de la combustin
del petrleo) se transforma en SO 3 y en presencia de humedad, en cido.

En tubos de caldera de este tipo (considerado la qumica de los gases de escape de un

horno reverbero), una aleacin de Ni-Cr, presenta excelente resistencia a la corrosin
cida y oxidacin a elevadas temperaturas. Adems, provee resistencia a la erosin
producto del arrastre de partculas en el gas caliente.

La aplicacin del recubrimiento debe ceirse a los requisitos de preparacin superficial

y de proyeccin sealados con anterioridad, y en general se recomienda la aplicacin de
una capa sellante de Silicato de Sodio a objeto de sellar la mic roporosidad (aprox. 2%)
del depsito Ni-Cr.

III) Aplicaciones de la Tecnologa de Rociado Trmico.

B) Otras aplicaciones Caractersticas

a) Sistema de Bombeo.

La aplicacin de aleaciones micropulverizadas en componentes de bombas tanto para el

mantenimiento preventivo (prolongacin de vida til). Como para la reparacin de los
mismos, viene efectundose en la industria desde hace varias dcadas y constituye un
proceso probadamente econmico.

i) Aplicaciones en Ejes de Bombas.

La figura No. 12 muestra un eje perteneciente a una bomba centrfuga .

 Figura No. 12.

Dicho eje presenta 2 Zonas de desgaste, producto de la accin abrasiva de una prensa-
estopa sobre el eje y del desplazamiento diferencial de una cubeta de rodamiento, el
cual ste ltimo ha implicado una prdida de seccin de 0.010 en el radio, quedando el
rodamiento suelto.

Como se aprecia en la figura No. 12, debido a una prdida de material equivalente a un
0.2% del peso del eje, ste se torna inutilizable y debe ser retirado de servicio.

Las alternativas usualmente consideradas ante esta situacin son las siguientes:
a) Dar de baja dicho eje envindolo al patio de chatarra y reemplazarlo por uno nuevo.
b) Soldar el eje mediante proceso de arco elctrico en las zonas desgastadas para
restituir las secciones, efectuando un posterior mecanizado.
c) Incorporacin de la Tecnologa Rociado Trmico.

Afortunadamente hoy en da, la industria ha tomado conciencia de los altos costos que
significa mandar una pieza a chatarra y reemplazarla por una de stock, ante lo cual la
alternativa (a) para este caso no es aplicable, de no existir una clara conveniencia
econmica (ej: eje de bajo costo de reposicin).

La aplicacin de un proceso de arco manual, para lo cual generalmente se emplean

electrodos tipo AWS E-6010 o AWS E-7018, est revestida de graves peligros.

En efecto dicho eje est manufacturado en acero SAE 4340, el cual requiere de estrictas
precauciones de soldeo, a objeto de minimizar la formacin de fases martensticas
(frgiles) en la zo na afectada trmicamente. El hecho de no observar rugosidad en lo
anterior conlleva muchas veces la rotura frgil del eje en servicio. Por otro lado, la pieza
puede sufrir deformaciones inaceptables debido al aporte de calor que significa un
proceso de arco y la generacin de tensiones residuales crticas en el posterior
enderezado, al cual son generalmente sometidos.

Mediante la aplicacin de aleaciones pulvimetlicas, se efecta la reparacin

manteniendo la temperatura del metal de base por debajo de los 200 0C, lo que minimiza
la posibilidad de deformacin del eje y no da lugar a transformaciones metalrgicas del
metal de base.
En la seccin de ajuste de la cubeta de rodamiento, es necesario proyectar una aleacin
de elevada tenacidad y resistencia a la compresin, para lo cual se selecciona un Ni-Cr
mecanizable, de Rc 15 de dureza.

La prensa-estopa ha producido un desgaste ABRASIVO sobre el eje, exacerbado por la

presencia de aguas corrosivas. En dicho caso, la aplicacin de un recubrimiento
cermico, del tipo TiO 2 + Al2O 3 en proporciones de 70% y 30% respectivamente,
permite combatir eficazmente la abrasin producto de la prensa-estopa y a la vez el
depsito no ser atacado por las aguas referidas. (pH: 5).

El costo de dicha reparacin, para el eje especifico de la figura No. 12, no sobrepasa los
US $ 55, considerando los costos de aleacin, gases y mano de obra de acuerdo a:

Aleacin proxon 21031 (Ni-Cr), total : US $ 16

Aleacin MetaCeram 25030, total : US $ 18
Consumos de gases O2 y C2H2 : US $ 8
1 hora-hombre (tornero) a US $ 8/hr : US $ 8
10% otros (incluye sellante fenlico : US $ 5
Total : US $ 55
Dicho eje entra nuevamente en servicio en condiciones muchas veces superiores al de la
pieza de recambio, debido a la aplicacin de revestimientos protectores especialmente
seleccionados en funcin del mecanismo de desgaste presente.

En muchos casos se constatar un significado aumento de duracin y por ende de vida

til del eje.

Como se indica en la figura No. 12, el costo de reposicin de este eje en SAE 4340 es
de US $ 155. Por aproximadamente un 37% del costo de recambio se ha restituido a
condiciones mejores que originales de dicho componente.

Cuadro de otras aplicaciones caractersticas en bombas.

PIEZA DESGASTE POR: ALEACION

Camisa Abrasin-corrosin Ni-Cr + TiO 2
Impulsor (labes) Errosin-corrosin Ni-Cr + Cr2 O3
Impulsor (sello) Friccin-corrosin Cu-Al
Sello mecnico (cara
Abrasin-corrosin Ni-Cr + Al2 O3
deslizante)

ii) Aplicaciones en mquinas de Movimiento de Tierra.

En una Manga de mando Final de un bulldozer Caterpillar modelo D8 K. Este

componente acciona la Rueda Motriz del tren de oruga y una causa frecuente de su
retiro de servicio constituye el hecho de perder ajuste la cubeta de rodamiento instalada.
 Figura No. 13.

La figura No. 13, corresponde a una Manga de Mando Final de un bulldozer

Caterpillar modelo D8 K. Este componente acciona la Rueda Motriz del tren de oruga y
una causa frecuente de su retiro de servic io constituye el hecho de perder ajuste la
cubeta de rodamiento instalada en la seccin que se indica.
Una reconstruccin de la seccin desgastada empleada un proceso de soldadura al arco,
parte del enorme consumo en tiempo que ello significa, introduce como hemos visto,
una serie de riesgos de naturaleza mecnica y metalrgica en este acero de aleacin.

La aplicacin de un micropolvo de acero de baja aleacin (1% Cr, 1% Ni) permite

restaurar la zona de ajuste de cubeta en un tiempo no mayor a 2 horas, lo que incluye el
mecanizado final.

Costo de la aleacin : US $ 21
Mano de obra : US $ 16
gases : US $ 6
otros : US $ 4
Costo Total : US $ 47

De igual manera, otros componentes cuya recuperacin implica la generacin de

importantes ahorros en mquinas de movimiento son:

Cilindro tensor de cadena.

Cigeal del motor.
Bancada del block de motor.
Pistn de levante hidrulico.

iv) Aplicaciones en turbinas hidrulicas.

El recubrimiento preventivo de componentes en turbinas hidrulicas para resistir el

desgaste por cavitacin.
Componentes Desgaste por Sistemas de Aleacin
Alabe directriz erosin (Ni-Al) + (Cr2O 3)
Anillo de ajuste erosin Ni-Cr-Al
Cuchara Pelton Erosin-cavitacin (Ni-Cr-Al) + epoxy

Figura No. 14
III. OTRAS APLICACIONES CARACTERISTICAS.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

En una industria de tamao medio, la sumatoria de todos los componentes susceptibles

de ser recuperados y/o recubiertos en forma preventiva, justifica ampliamente el
establecimiento de un Centro de Recuperacin de Partes. En industrias pequeas, es
tambin justificable la ejecucin de un estudio que determine aquellos componentes
recuperables, los cuales son entonces enviados a Maestranzas especializadas que
cuenten con Sistema de Rociado Trmico y personal idneo. El derroche de partes y
piezas enviados prematuramente a chatarra, puede hoy en da considerarse como una
prctica de sub-desarrollo industrial.
En la implementacin y operacin de un Centro de Recuperacin de partes mediante
Rociado Trmico, existe un componente que es crtico para la exitosa gestin del mismo
se llama CAPACITACION.
En efecto, en la etapa de implementacin, no slo debe capacitarse a los operaciones de
la Unidad de proyeccin (nivel de torneromecnico), sino que resulta imprescindible
capacitar un profesional ingeniero, para que administre dicho Centro de
Recuperaciones.
El programa de capacitacin de un profesional debe incluir entre otros los siguientes
puntos:

a) Fundamentos de la Tecnologa de Rociado Trmico.

b) Fenmenos de Desgaste y Seleccin de Recubrimientos (Ciencia de materiales).
c) Metodologa para el anlisis de Costos.
d) Seguridad industrial.

Dicho programa de capacitacin profesional es factible desarrollarlo en un tiempo no

inferio r a 20 horas laborables y dependiendo de la gama y complejidad de aplicaciones a
procesar en el centro, puede ser necesario un programa ms extenso. En resumen, el
ingeniero designado debe estar debidamente calificado para discernir referente a la
factibilidad tcnica y econmica de ejecucin de aplicaciones. Por ltimo, la industria
debe estar conciente del derecho exigible a cualquier proveedor de implementar un
sistema de servicio post-venta, que asegure un continuo entrenamiento de su personal e
informacin sobre los ltimos desarrollos tecnolgicos en el mbito de ciencia de
materiales y aleaciones.
 REFERENCIAS

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