CNC

CNC FAGOR 8025T
Contenido
1 CUESTIONES TEORICAS SOBRE EL TORNO CNC ..................................................................... 6
1.1 EJES DE LA MQUINA .................................................................................................... 6
1.2 CERO MQUINA Y CERO PIEZA ..................................................................................... 7
1.3 BSQUEDA DE REFERENCIA MQUINA ........................................................................ 8
1.4 LMITES DEL RECORRIDO ............................................................................................... 9
1.5 VELOCIDAD DEL CABEZAL (S) ...................................................................................... 10
2 MONITOR/TECLADO/PANEL CNC 8025 ............................................................................... 11
3 MODOS DE OPERACIN CNC FAGOR 8025T ....................................................................... 12
3.1 MODO 0: AUTOMTICO .............................................................................................. 13
3.1.1 SELECCIN DE UN PROGRAMA A EJECUTAR ....................................................... 13
3.1.2 SELECCIN DEL PRIMER BLOQUE A EJECUTAR ................................................... 13
3.1.3 VISUALIZAR EL CONTENIDO DE LOS BLOQUES .................................................... 13
3.1.4 MARCHA CICLO, INICIO EJECUCIN .................................................................... 13
3.1.5 PARADA DE CICLO ............................................................................................... 14
3.1.6 CAMBIO DE MODO DE EJECUCIN ..................................................................... 14
3.1.7 INSPECCIN O CAMBIO DE HERRAMIENTA ........................................................ 14
3.1.8 MODO DE VISUALIZACIN .................................................................................. 15
3.2 MODO 3: TEACH-IN ..................................................................................................... 17
3.2.1 BSQUEDA DE CERO MQUINA ......................................................................... 17
3.3 MODO 4: EN VACO ..................................................................................................... 17
3.3.1 PRUEBA DE FUNCIONES G, S, T, M ...................................................................... 17
3.3.2 TRAYECTORIA TERICA ....................................................................................... 18
3.3.3 REPRESENTACION GRFICA ................................................................................ 18
3.4 MODO 5: MANUAL ...................................................................................................... 21
3.4.1 BSQUEDA AUTOMTICA DEL CERO .................................................................. 21
3.4.2 PRESELECCIN DE UNA COTA ............................................................................. 21
3.4.3 SITUAR EL CERO MANUALMENTE ....................................................................... 21
3.4.4 INTRODUCCIN DE UN VALOR F ......................................................................... 21
3.4.5 INTRODUCCIN DE UN VALOR S ......................................................................... 22
3.4.6 INTRODUCCIN DE UN VALOR M ....................................................................... 22
3.4.7 INTRODUCCIN DE UN VALOR T ......................................................................... 22
3.4.8 REGLAJE MANUAL DE CORRECTOR DE HERRAMIENTA ....................................... 22
3.4.9 REGLAJE AUTOMTICO DE CORRECTOR DE HERRAMIENTA ............................... 23
Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 1

CNC FAGOR 8025T
3.5 MODO 6: EDITOR......................................................................................................... 24
3.5.1 BORRADO DE UN PROGRAMA COMPLETO ......................................................... 24
3.5.2 RENOMBRAR PROGRAMA ................................................................................... 24
3.5.3 VER MAPA SUBRUTINAS ESTNDAR Y PARAMTRICAS ...................................... 25
3.5.4 SELECCIN DE UN PROGRAMA ........................................................................... 25
3.5.5 MODIFICACIN Y BORRADO DE UN BLOQUE...................................................... 26
3.5.6 COPIAR UN PROGRAMA ...................................................................................... 27
3.6 MODO 8: TABLA DE HERRAMIENTAS Y TRASLADOS DE ORIGEN G53/G59................. 27
3.6.1 LECTURA DE LA TABLA DE HERRAMIENTAS ........................................................ 28
3.6.2 INTRODUCCIN DE LAS DISMENSIONES DE LAS HERRAMIENTAS ...................... 28
3.6.3 MODIFICACIN DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA ......................... 29
4 ESTRUCTURA DE PROGRAMACIN ..................................................................................... 31
5 SISTEMAS DE COORDENADAS ............................................................................................. 31
6 DIFERENTES TRASLADOS DE ORIGEN .................................................................................. 32
6.1 G92 TRASLADO DEL ORIGEN DE COORDENADAS (CERO PIEZA) ................................. 32
6.2 G93 ORIGEN DE COORDENADAS POLARES ................................................................. 32
6.3 G31-G32 GUARDAR ORIGEN COORDENADAS ACTUALES ........................................... 32
6.4 G53-G59 TRASLADOS DE ORIGEN ............................................................................... 32
7 MECANIZADO DE INTERIORES ............................................................................................. 32
8 PARTICULARIDADES DE CLASE ............................................................................................ 33
9 G02, G03: INTERPOLACIN CIRCULAR ................................................................................ 34
9.1 DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE ....................................................................... 34
9.2 NORMAS A TENER EN CUENTA EN ESTAS FUNCIONES ............................................... 34
9.3 PROGRAMACIN EN COORDENADAS CARTESIANAS .................................................. 35
9.3.1 G02: INTERPOLACIN CIRCULAR A DERECHAS (SENTIDO HORARIO) ................. 36
9.3.2 G03: INTERPOLACIN CIRCULAR A IZQUIERDAS (SENTIDO ANTI-HORARIO)...... 36
9.4 PROGRAMACIN EN COORDENADAS POLARES.......................................................... 37
9.4.1 1 MTODO ......................................................................................................... 37
9.4.2 2 MTODO ......................................................................................................... 37
9.5 PROGRAMACION EN ARCOS DE RADIO....................................................................... 38
10 G04: TEMPORIZACION......................................................................................................... 41
11 G05/G07: TRABAJO EN ARISTA MATADA / TRABAJO EN ARISTA VIVA ............................... 42
11.1 NORMAS A TENER EN CUENTA EN ESTA FUNCIN ..................................................... 43
12 G08: TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR ......................... 44

CNC FAGOR 8025T
13 G22 G24 G20: SUBRUTINAS ESTANDAR .............................................................................. 46
13.1 G22: DEFINICIN DE SUBRUTINA ESTANDAR ............................................................. 46
13.2 G20: LLAMADA A SUBRUTINA ESTANDAR .................................................................. 46
13.3 G24: FINAL DE SUBRUTINA.......................................................................................... 47
13.4 SINTAXIS DEL BLOQUE................................................................................................. 47
14 G25: SALTO INCONDICIONAL .............................................................................................. 48
14.1.1 SALTO SIMPLE...................................................................................................... 48
14.1.2 SALTO COMPUESTO ............................................................................................ 48
15 G31/G32: GUARDAR Y RECUPARAR UN ORIGEN DE COORDENADAS ................................. 50
16 G33: ROSCADO .................................................................................................................... 51
16.1 SISTEMAS DE ROSCADO .............................................................................................. 51
16.2.1 ROSCADO LONGITUDINAL: .................................................................................. 52
16.2.2 ROSCADO FRONTAL (ESPIRAL): ........................................................................... 52
16.2.3 ROSCADO CNICO............................................................................................... 52
16.4 EJEMPLO ...................................................................................................................... 53
17 G36: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS ...................................................................... 55
17.3 REDONDEO ENTRE RECTA-RECTA ............................................................................... 56
17.4 REDONDEO ENTRE RECTA-ARCO................................................................................. 57
17.5 REDONDEO ENTRE ARCO-ARCO .................................................................................. 57
18 G37: ENTRADA TANGENCIAL ............................................................................................... 58
19 G39: ACHAFLANADO ........................................................................................................... 60

CNC FAGOR 8025T
20 G40: ANULACION DE LA COMPENSACION DE RADIO ......................................................... 62
21 G41, G42: COMPENSACION DE RADIO ................................................................................ 62
22 G53-G59: TRASLADOS DE ORIGEN ...................................................................................... 65
22.1.1 CARGAR LA TABLA DONDE SE ALMACENAN LOS VALORES DE TRASLADOS DE
ORIGEN 65
22.1.2 APLICAR UN TRASLADO DE ORIGEN AL PROGRAMA EN CURSO ......................... 67
22.2 EJEMPLO ...................................................................................................................... 67
23 G66: CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL..................................................................... 68
23.2 NORMAS A TENER EN CUENTA EN ESTE CICLO ........................................................... 70
24 G68: CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X .................................................................... 72
24.2 CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. ................................................................................. 74
24.4 EJEMPLOS .................................................................................................................... 77
24.4.1 EJEMPLO 1 ........................................................................................................... 77
24.4.2 EJEMPLO 2 ........................................................................................................... 78
25 G74: BSQUEDA DE REFERENCIA-MQUINA ..................................................................... 79
26 G81: TORNEADO DE TRAMOS RECTOS EN X ....................................................................... 80
26.1 CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL. ................................................................................. 81
27 G82: REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS EN X .................................................................... 83
28 G84: CICLO FIJO TORNEADO DE TRAMOS CURVOS ............................................................ 85

CNC FAGOR 8025T
29 G85: CICLO FIJO REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS ......................................................... 87
30 G86: CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL ................................................................... 89
30.1.1 PASADAS DE PENETRACIN DE ROSCA ............................................................... 89
31 G88: CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X ....................................................................... 92
31.3 POSICIONAMIENTO DE LA CUCHILLA .......................................................................... 93
31.4 REALIZACIN DE VARIOS RANURADOS CON UN SOLO POSICIONAMIENTO .............. 94
31.5 CAMBIO DE HERRAMIENTA:........................................................................................ 96
31.6 VELOCIDAD DE ACABADO EN UN CICLO FIJO: ............................................................. 96
32 G90 G91: PROGRAMACION ABSOLUTA. PROGRAMACION INCREMENTAL ........................ 97
32.1.1 G90 Programacin Absoluta ............................................................................... 97
32.1.2 G91 Programacin Incremental .......................................................................... 97
33 G92: TRASLADO DE ORIGEN DE COORDENADAS (CERO PIEZA) .......................................... 98
34 G93: PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR ............................................................................. 99
34.1.1 LINEA NICA ........................................................................................................ 99
34.1.2 LINEA COMPUESTA.............................................................................................. 99
35 EJERCICIOS DE CLASE......................................................................................................... 100
35.1 EJERCICIO 4 DE REPASO ............................................................................................ 100
36 CARACTERSTICAS TCNICAS PARA REALIZAR UN BUEN ACABADO ................................. 101

CNC FAGOR 8025T
1 CUESTIONES TEORICAS SOBRE EL TORNO CNC
1.1 EJES DE LA MQUINA
Eje Z: Eje longitudinal a la mquina.

Eje X: Eje transversal a la mquina.

CNC FAGOR 8025T
1.2 CERO MQUINA Y CERO PIEZA
Cero mquina (OM) Cero pieza (OP)

Lo pone el fabricante y es el punto de origen Lo pone el operario. Es el punto de origen de
de los ejes. la pieza, a partir del cual se programan los
movimientos. Se puede colocar en cualquier
parte de la pieza.

CNC FAGOR 8025T
1.3 BSQUEDA DE REFERENCIA MQUINA
Cuando el CNC est apagado los ejes se pueden desplazar manualmente o accidentalmente. En
estas condiciones el CNC pierde la posicin real de los ejes, por eso en el encendido es
recomendable (no necesario) realizar la operacin de "Bsqueda de Referencia mquina". Con
esta operacin, la herramienta se mueve a un punto definido por el fabricante y el CNC
sincroniza su posicin asumiendo las cotas definidas por el fabricante para ese punto, referidas
al cero mquina.
Referencia mquina: Es el punto al que se desplaza la herramienta en la bsqueda de

referencia mquina.
Referencia torreta: Punto que se mueve con la torreta. Es el punto que se desplaza en la
bsqueda de referencia mquina.

CNC FAGOR 8025T
1.4 LMITES DEL RECORRIDO
Este tipo de mquinas tienen dos tipos de lmites:
Lmites fsicos: Vienen impuestos por la mquina, para evitar que los carros se salgan
de las guas (levas y topes mecnicos).
Lmites del CNC: Los fija el fabricante en el CNC, para evitar que los carros alcancen los
lmites fsicos.

CNC FAGOR 8025T
1.5 VELOCIDAD DEL CABEZAL (S)
Hay dos tipos de velocidad; velocidad de corte y velocidad de giro.
Velocidad de corte (V).
Es la velocidad lineal de los puntos en contacto entre la pieza y
herramienta.
Velocidad de giro (N).

Es la velocidad angular de la pieza.
Respecto al modo de trabajo del cabezal, el CNC ofrece dos posibilidades.
CSS: Velocidad de corte constante. RPM: Velocidad de giro constante.

El CNC mantiene la velocidad de corte (V) El CNC mantiene la velocidad de giro (N)
constante. La velocidad de giro (N) vara. constante. La velocidad de corte (V) vara.
Para trabajar con velocidad de corte constante (CSS) hay que tener en cuenta dos detalles:
El cero pieza debe estar en el eje de giro de la

pieza, para que la velocidad de giro calculada
coincida con la ptima de corte.
Hay que programar una velocidad de giro

mxima, ya que la velocidad de giro aumenta al
disminuir el dimetro, y no conviene superar
cierta velocidad en piezas de gran dimetro.
El CNC trabaja a velocidad de corte (Vc)
constante, y a partir del dimetro Dc,
(cuando N=Nmax), se trabaja con velocidad de
giro (N) constante.

CNC FAGOR 8025T
2 MONITOR/TECLADO/PANEL CNC 8025
1) Teclas de funcin (SOFT-KEYS). Dispone de 7 teclas de funcin (F1/F7)

2) Teclado alfanumrico para la edicin de programas.
3) ENTER. Permite introducir informacin en la memoria del CNC, etc.
4) RECALL. Para acceder a un programa, a un bloque dentro de un programa, etc.
5) OP MODE. Permite disponer en la pantalla del listado de los modos de operacin. Es un
paso previo para acceder a cualquiera de ellos.
6) DELETE. Permite borrar un programa completo o un bloque del programa. Borrado de la
representacin grfica, etc.
7) RESET. Para poner el CNC en condiciones iniciales y reconocer nuevos valores de
parmetros mquina, funciones M decodificadas, etc.

CNC FAGOR 8025T
3 MODOS DE OPERACIN CNC FAGOR 8025T
Secuencia de obtencin de dichos modos de operacin:
a) Pulsar OP MODE: aparecer en pantalla la lista con los 10 modos.
b) Pulsar el nmero del modo de operacin deseado.
1) AUTOMATICO
Ejecucin de programas en ciclo continuo.
2) BLOQUE A BLOQUE
Ejecucin de programas en trabajo bloque a bloque.
3) PLAY-BACK
Creacin de un programa en memoria mientras se va moviendo la mquina manualmente.
4) TEACH-IN
Creacin y ejecucin de un bloque sin introducirlo en memoria.
Creacin, ejecucin e introduccin de un bloque en memoria, con lo que se crea un
programa mientras se va ejecutando bloque a bloque.
5) EN VACIO (DRY - RUN)
Para probar programas antes de ejecutar la primera pieza.
6) MANUAL
Desplazamiento de la mquina de forma manual.
Bsqueda de referencia-mquina.
Preseleccin de cualquier valor y puesta a cero de los ejes.
Introduccin y ejecucin de F, S, M y T.
Trabajo con volante electrnico.
7) EDITOR
Creacin, modificacin y verificacin de bloques, programas y subrutinas.
8) PERIFERICOS
Transferencia de programas o parmetros mquina de/a perifricos.
9) TABLA HERRAMIENTAS / G53-G59
Escritura, modificacin y verificacin de las dimensiones (radio y longitud) de hasta 100
herramientas y de los traslados de origen (G53-G59).
10) MODOS ESPECIALES
Testeo general del CNC
Verificacin de entradas y salidas.
Personalizacin de funciones M decodificadas.
Personalizacin de parmetros-mquina.
Introduccin de valores para compensacin de errores del husillo.
Operar con el PLC.
Mediante estos modos de operacin se puede programar el CNC, realizar piezas en
ciclo continuo, trabajar bloque a bloque y trabajar de forma manual.

CNC FAGOR 8025T
3.1 MODO 0: AUTOMTICO
3.1.1 SELECCIN DE UN PROGRAMA A EJECUTAR
Siempre que se desee un nmero de programa diferente al que aparece en pantalla, el
proceso a seguir es el siguiente:
a) Pulsar la tecla P.
b) Teclear el nmero de programa deseado.
c) Pulsar RECALL.
En la pantalla aparecer el nuevo programa elegido, en caso de que no exista, aparecer:

N*
3.1.2 SELECCIN DEL PRIMER BLOQUE A EJECUTAR

Una vez elegido un programa, a la derecha del nmero de programa aparece el nmero del
primer bloque a ejecutar.
Si se desea comenzar por otro bloque diferente, el proceso a seguir es el siguiente:

a) Pulsar la tecla N.
b) Teclear el nmero de bloque.
c) Pulsar RECALL.
En la pantalla se visualiza el nuevo nmero y el contenido de ste bloque, as como el de los

siguientes.
3.1.3 VISUALIZAR EL CONTENIDO DE LOS BLOQUES

Para visualizar el contenido de los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en
pantalla:
Pulsar : Se visualizan los bloques anteriores
Pulsar : Se visualizan los bloques posteriores
3.1.4 MARCHA CICLO, INICIO EJECUCIN

Una vez elegido el nmero de programa y de bloque:
Pulsar (START).
Para ejecutar el programa estando en el modo AUTOMATICO el bloque estando en el modo

BLOQUE A BLOQUE.

CNC FAGOR 8025T
3.1.5 PARADA DE CICLO
El CNC detiene la ejecucin del bloque en curso:
Pulsar (STOP).
3.1.6 CAMBIO DE MODO DE EJECUCIN

En cualquier momento, durante la ejecucin de un ciclo en el modo AUTOMTICO se puede
pasar al modo de operacin BLOQUE A BLOQUE o viceversa. Para ello:
a) Pulsar OP MODE: aparecer el listado de los modos de operacin.
b) Pulsar 1/0. (Dependiendo del modo de ejecucin).
Si se pulsa cualquier nmero que no sea 1/0, el CNC vuelve a la posicin anterior.
3.1.7 INSPECCIN O CAMBIO DE HERRAMIENTA

Si durante la ejecucin de un programa se desea inspeccionar o cambiar una herramienta, el
procedimiento a seguir es el siguiente:
a) Pulsar (STOP).
El programa en curso de ejecucin quedar interrumpido y en la parte superior derecha de la

pantalla aparecer la leyenda INTERRUMPIDO intermitentemente.
b) Pulsar la tecla de funcin [INSPEC HERRAM].
En este momento se ejecuta M05.

En la pantalla aparecer:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Mediante las teclas de JOG se pueden desplazar los ejes X y Z hasta el punto deseado.
Para retirar la herramienta de la pieza para poder inspeccionarla, deberemos mover
primero el eje X (X+) y luego el eje Z (Z+)
La secuencia de INSPECCIN de HERRAMIENTA permite arrancar y parar el cabezal, durante el

movimiento de retirada de la herramienta, mediante las teclas de manejo del cabezal, situadas
en el panel de Mando.
Una vez realizada la inspeccin o el cambio de herramienta:

d) Pulsar [CONTIN] (Segn la situacin en el momento de pulsar [INSPEC HERRAM], se
ejecuta M03 o M04).
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
(Ejes que se hayan desplazado manualmente).

CNC FAGOR 8025T
e) Mediante las teclas de JOG se llevan los ejes a la posicin en que se interrumpi el
ciclo. El orden de posicionamiento de los ejes viene determinado en la pantalla.
Primero moveremos el eje Z(Z-) y luego el eje X(X-). El CNC no permitir sobrepasar la
posicin de los ejes de donde se interrumpi.
Cuando los ejes estn en posicin, en la pantalla aparecer:

VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar (START)
El ciclo continuar normalmente.
3.1.8 MODO DE VISUALIZACIN

Los modos de visualizacin en AUTOMTICO o en BLOQUE A BLOQUE son:
. ESTANDAR
. POSICIN ACTUAL
. ERROR DE SEGUIMIENTO
. PARMETROS ARITMTICOS
. ESTADO DE LAS SUBRUTINAS
. GRFICA
. EDITOR (BACKGROUND)
. PLC/LAN
. CORRECCIN DE LA HERRAMIENTA
. INSPECCIN DE LA HERRAMIENTA
. MENSAJES del PLC
Pulsando las teclas de funcin (F1/F7), situadas debajo de la pantalla, el usuario puede
seleccionar el modo deseado que aparece visualizado justo encima de la tecla de funcin
correspondiente.
Mediante la tecla [ETC] se permite acceder a otras teclas de funcin que no estn visualizadas.
3.1.8.1 MODO DE VISUALIZACIN ESTADO SUBRUTINAS, RELOJ Y CONTADOR DE PIEZAS

En este modo de visualizacin, aparecer en la pantalla:
EL RELOJ que indica en horas, minutos y segundos el tiempo de ejecucin del CNC en los
modos AUTOMTICO, BLOQUE A BLOQUE, TEACH IN y EN VACIO.
Cuando se interrumpe o finaliza la ejecucin de un programa, se interrumpe tambin

la cuenta del reloj.
El contador se incrementa en una unidad, cada vez que el CNC ejecuta la funcin M30
o la funcin M02.

CNC FAGOR 8025T
Para inicializar a cero el reloj:

a) Pulsar DELETE.
b) Pulsar tecla de funcin [TIEMPO] estando visualizado en la pantalla dicho reloj.
Para inicializar a cero el valor del contador del nmero de piezas, se debe:
a) Pulsar DELETE.
b) Pulsar tecla de funcin [CONTAD PIEZAS], estando visualizado en la pantalla dicho

contador.
3.1.8.2 MODIFICACAR TABLA CORRECTORES DE HERRAMIENTA

a) Pulsar la tecla de funcin [TABLA HERRAM].
b) Teclear el nmero de corrector deseado (01-32).
c) Pulsar RECALL.
En la pantalla aparecern los valores del corrector al que se ha llamado.
Debajo y a la izquierda, aparecer la letra I.
Si se desea modificar el valor de I de la tabla, se teclea la cantidad que se le desea sumar o

restar.
El valor tecleado aparece a la derecha de I.

d) Pulsar K.
e) Teclear el valor que se desea sumar o restar.
f) Pulsar ENTER.
Una vez introducidos los valores de la tabla de correctores de herramienta, para volver al
modo de visualizacin estndar, pulsar la tecla [FIN].

CNC FAGOR 8025T
3.2 MODO 3: TEACH-IN
3.2.1 BSQUEDA DE CERO MQUINA
La bsqueda automtica del cero mquina lo realiza conservando el ltimo cero pieza
programado.
a) Pulsar OP MODE.
b) Pulsar la tecla 3.
c) Pulsar [CONTIN].
d) Escribir funcin G74. (Bsqueda en los dos ejes. Si en el bloque se programa slo G74,
el CNC desplaza primero el eje X y despus el eje Z.)
e) Pulsar (START)
3.3 MODO 4: EN VACO

a) Pulsar OP MODE.
0 - FUNCIONES G
1 - FUNCIONES G, S, T, M
2 - MOVIMIENTO RPIDO
3 - TRAYECTORIA TERICA
3.3.1 PRUEBA DE FUNCIONES G, S, T, M

El CNC ejecutar nicamente las funciones G, S, T, M del programa.
a) Teclear el nmero deseado.
En la pantalla aparecer la lnea seleccionada complementada.

En la parte inferior de la pantalla aparecer:
BLOQUE FINAL:
N
Si se desea ejecutar todo el programa que est seleccionado:

b) Pulsar ENTER.

CNC FAGOR 8025T
3.3.2 TRAYECTORIA TERICA
El CNC ejecutar el programa sin movimiento de los ejes y sin compensacin de herramienta.
c) Teclear el nmero deseado.

En la pantalla aparecer la lnea seleccionada complementada.
En la parte inferior de la pantalla aparecer:
BLOQUE FINAL:
N
Si se desea ejecutar todo el programa que est seleccionado:

d) Pulsar ENTER.
3.3.3 REPRESENTACION GRFICA

Esta prestacin se puede aplicar en los modos de operacin: AUTOMTICO, BLOQUE A
BLOQUE, TEACH-IN y EN VACO.
En el modo de operacin EN VACO, si se elige el modo de ejecucin de TRAYECTORIA

TERICA (3) se realiza una comprobacin del programa, vindose en la pantalla la trayectoria
de la punta de la herramienta. El grfico aparecer con trazo continuo.
3.3.3.1 DEFINICIN DE LA ZONA DE VISUALIZACIN

ZONA DE VISUALIZACIN
Es la zona de pantalla en la cual queremos ver el grfico. Se define por las distancias del centro
del grfico respecto del Cero.
GRFICO
Define las trayectorias de la punta de la herramienta para mecanizar la pieza.
CAMPO DE MECANIZADO
Es el rectngulo formado por los lmites en ambos ejes en los que se tiene que mover la
herramienta para realizar el mecanizado.

CNC FAGOR 8025T
C.G.: Centro del Grfico o punto medio del campo de mecanizado.

X: Distancia del C.G. respecto del Cero en el eje transversal.
Z: Distancia del C.G. respecto del Cero en el eje longitudinal.
ANCHURA: Tamao del grfico o ancho de ventana. Lmites del recorrido de la herramienta
CLCULO DE LOS VALORES

El valor de Z depender de la situacin del Cero en el programa, Cero Mquina o Cero Manual.
El Cero Manual se refiere al cero situado manualmente con la herramienta.
a) Z desde el Cero Mquina: = 2 +
b) Z desde el Cero Manual: = 2
El valor de X ser siempre igual, la mitad del radio de la pieza = 2
Para poder representar el grfico se debe definir la zona de visualizacin antes de ejecutar el
programa, para ello una vez elegido el modo de operacin:
a) Pulsar la tecla [GRAFIC].
b) Pulsar la tecla [DEFIN ZONA - V].
En pantalla aparecer la letra X.

c) Ingresar el valor de X.

CNC FAGOR 8025T
d) Pulsar ENTER.
En pantalla aparecer la letra Z.

e) Ingresar el valor de Z.
f) Pulsar ENTER.
En pantalla aparecer la palabra anchura.

g) Ingresar la anchura.
h) Pulsar ENTER.
La definicin de la zona de visualizacin se debe realizar cada vez que se conecta el CNC.
3.3.3.2 SELECCIONAR GRFICO

Ejecutamos el programa para ver el grfico en pantalla:
a) Pulsar (START)

CNC FAGOR 8025T
3.4 MODO 5: MANUAL
a) Pulsar OP MODE
3.4.1 BSQUEDA AUTOMTICA DEL CERO

En la parte inferior izquierda de la pantalla aparecer X/Z segn la tecla pulsada.
a) Pulsar [CERO]. A la derecha de la letra del eje aparecer BUSQUEDA CERO ?.
b) Pulsar (START).
c) Pulsar RESET.
3.4.2 PRESELECCIN DE UNA COTA

a) Pulsar la tecla del eje en el que se desea realizar la preseleccin.
b) Teclear el valor deseado.
c) Pulsar ENTER. En la pantalla aparecer el nuevo valor.
3.4.3 SITUAR EL CERO MANUALMENTE

a) Pulsar la tecla T.
b) Teclear el nmero deseado de Herramienta (T2.) o (T2.2).
c) Pulsar (START).
d) Mover JOG -> hasta tocar con la herramienta el frente de la pieza.
e) Pulsar Z. Teclear el valor 0.
f) Pulsar ENTER. En la pantalla aparecer el nuevo valor.
3.4.4 INTRODUCCIN DE UN VALOR F

a) Pulsar la tecla F.
c) Pulsar (START).

CNC FAGOR 8025T
3.4.5 INTRODUCCIN DE UN VALOR S
a) Pulsar la tecla S.
c) Pulsar (START).
3.4.6 INTRODUCCIN DE UN VALOR M

a) Pulsar la tecla M.
c) Pulsar (START).
3.4.7 INTRODUCCIN DE UN VALOR T

a) Pulsar la tecla T.
b) Teclear el valor deseado (T2.2).
d) Pulsar (START).
3.4.8 REGLAJE MANUAL DE CORRECTOR DE HERRAMIENTA

Utilizando una pieza de dimensiones conocidas.

CNC FAGOR 8025T
a) Realizar Bsqueda Automtica de Cero Mquina (Apartado 3.4.1)
b) Mover el eje X mediante los mandos manuales, hasta tocar la pieza.

() 100 40
= = = 30
2 2
c) Mover el eje Z mediante los mandos manuales, hasta tocar la pieza.

= () = 50 40 = 10
d) Introducir las dimensiones de la herramienta en el corrector elegido (Apartado
3.4.9 REGLAJE AUTOMTICO DE CORRECTOR DE HERRAMIENTA

En el modo de operacin MANUAL, se pueden medir e introducir las dimensiones de las
herramientas en la tabla, utilizando una pieza de dimensiones conocidas.
a) Pulsar la tecla de funcin [MEDIDA HERRAM].
b) Pulsar X.
c) Teclear la dimensin de la pieza segn el eje X. Este valor ser en radios o dimetros,
dependiendo de cmo trabaje la mquina.
d) Pulsar ENTER.
e) Pulsar Z.
f) Teclear la dimensin de la pieza segn el eje Z.
g) Pulsar ENTER.
h) Teclear el nmero de la herramienta deseada (T2.2).
i) Pulsar (START).
j) Mover el eje X mediante los mandos manuales, hasta tocar la pieza.
k) Pulsar X.
l) Pulsar [CARGAR]. En ese momento pasa a ser activa la nueva dimensin X de la

herramienta calculada por el control, por lo que la cota visualizada en el eje X debe ser
la misma que se introdujo como radio o dimetro de la pieza.
m) Mover el eje Z mediante los mandos manuales hasta tocar la pieza.
n) Pulsar Z.

CNC FAGOR 8025T
o) Pulsar [CARGAR]. En ese momento pasa a ser activa la nueva dimensin de Z de la
herramienta calculada por el control, por lo que la cota visualizada en el eje Z, debe ser
la misma que se introdujo como dimensin de la pieza.
Si se desea hacer lo mismo con otra herramienta, se debe de comenzar de nuevo tecleando la
nueva herramienta (T2.2); el resto se repite igual que para la primera herramienta.
Para pasar a trabajar de forma estndar en el modo MANUAL, se debe pulsar la tecla
[MEDIDA HERRAM].
3.5 MODO 6: EDITOR

a) Pulsar OP MODE
3.5.1 BORRADO DE UN PROGRAMA COMPLETO

a) Pulsar la tecla [DIRECT PROG]. En la pantalla aparece un listado de hasta 14 programas
existentes en memoria, as como el nmero de caracteres utilizados y los que quedan
disponibles.
b) Pulsar DELETE. En la pantalla aparece la leyenda BORRAR PROGRAMA.
c) Teclear el nmero de programa a borrar. Comprobar dicho nmero.

Si el nmero es correcto, pulsar ENTER.
Si el nmero no es correcto:
a) Pulsar la tecla CL. Con ella podremos eliminar dicho nmero.
b) Teclear el nmero correcto.
c) Pulsar ENTER.
3.5.2 RENOMBRAR PROGRAMA

a) Pulsar [RENOMB PROG]. En la pantalla aparecer:
ANTIGUO : P
b) Teclear el nmero actual del programa que se quiere cambiar. Aparecer en la pantalla
a la derecha de P.
c) Pulsar ENTER. En la pantalla aparecer:

NUEVO : P
d) Teclear el nuevo nmero que se quiere asignar al programa. Aparecer en la pantalla a

la derecha de P.

CNC FAGOR 8025T
e) Pulsar ENTER. El cambio ha sido efectuado.
f) Caso de que el programa antiguo no exista, aparecer:

PROGRAMA NUM.: P -
NO EXISTE EN MEMORIA
g) Caso de que ya exista en memoria un programa con el mismo nmero que el asignado
como NUEVO, el control advertir:
YA EXISTE EN MEMORIA
3.5.3 VER MAPA SUBRUTINAS ESTNDAR Y PARAMTRICAS

a) Pulsando las teclas [DIRECT SUBR-E] y [DIRECT SUBR-P] se visualizan, en la
parte superior de la pantalla, todas las subrutinas estndar y subrutinas
paramtricas programadas en la memoria del CNC.
b) Si se desea conocer cul es el programa que contiene las diversas subrutinas

indicadas en la pantalla, se debe teclear el nmero de la subrutina que se
desea buscar y a continuacin pulsar la tecla RECALL.
En la pantalla aparecer el nmero de programa donde se encuentra editada dicha

subrutina.
Si nuevamente se desea conocer el nmero del programa que contiene alguna de las
subrutinas indicadas, se debe pulsar la tecla DELETE o la tecla [SUBRTS] y repetir la
secuencia anterior.
3.5.4 SELECCIN DE UN PROGRAMA

a) Si el nmero del programa deseado es el que aparece en pantalla cuando se selecciona
el modo de operacin EDITOR, para obtenerlo bastar con pulsar [CONTIN].
b) Si se desea un programa diferente:

a) Pulsar la tecla [SELECC PROG].
b) Teclear el nmero de programa.
c) Pulsar [CONTIN]. Aparecer en pantalla el programa elegido.

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3.5.5 MODIFICACIN Y BORRADO DE UN BLOQUE
3.5.5.1 MIENTRAS SE ESTA ESCRIBIENDO EL BLOQUE
1. MODIFICACIN DE CARACTERES
Si durante la escritura de un bloque se desea modificar un carcter ya escrito:
a) Desplazar el puntero mediante las teclas hasta colocarlo encima del

carcter que se desea modificar o borrar.
b) Si se desea modificar, pulsar el nuevo carcter. Si se desea borrar, pulsar la tecla

CL.
c) Si se desean borrar los caracteres situados a la derecha del puntero, pulsar

DELETE.
2. INSERCIN DE CARACTERES
Si durante la escritura de un bloque se desea insertar algn carcter dentro de dicho
bloque:
a) Desplazar el puntero mediante las teclas hasta colocarlo encima del

carcter delante del cual se desea insertar el nuevo carcter.
b) Pulsar INS. La parte del bloque posterior al puntero comienza a parpadear.
c) Teclear los nuevos caracteres deseados.
d) Pulsar INS. Desaparece el parpadeo.
3.5.5.2 BLOQUE YA EN MEMORIA

1. MODIFICACIN E INSERCIN DE CARACTERES
Teclear el nmero de bloque deseado.
a) Pulsar RECALL. El bloque aparece en la parte inferior de la pantalla.
b) Actuar igual que en el punto anterior.
c) Pulsar ENTER. El bloque modificado queda introducido en memoria.
2. BORRADO DE UN BLOQUE INTRODUCIDO EN MEMORIA

Teclear el nmero del bloque que se desea borrar de la memoria.
a) Pulsar la tecla DELETE.
b) Si durante la programacin de un bloque, el CNC no responde al presionar alguna

tecla, es debido a que se intenta introducir algo incorrecto.

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3.5.6 COPIAR UN PROGRAMA
Esta prestacin permite copiar un programa existente en la memoria del CNC, asignndole un
nmero distinto al programa original.
Para ello se debe pulsar en primer lugar la tecla [DIRECT PROG] y a continuacin la tecla
[COPIAR].
El CNC demandar que nmero es el del programa origen y cul el del nuevo programa, tras
teclear cada uno de ellos se debe pulsar la tecla ENTER.
En el caso de no existir el nmero tecleado como programa origen, de existir ya en memoria

un programa con el mismo nmero que el tecleado como nuevo o bien si al copiar el nuevo
programa no existe memoria suficiente, el CNC emitir un comunicado indicando la causa.
3.6 MODO 8: TABLA DE HERRAMIENTAS Y TRASLADOS DE ORIGEN

G53/G59
a) Pulsar OP MODE.
b) Pulsar la tecla 8. En la pantalla aparecer:
T01: Nmero de posicin en la tabla de herramientas. No se pueden manipular, el control

los tiene preasignados.
X: Longitud que tiene la herramienta en sentido del eje X.
Z: Longitud que tiene la herramienta en sentido del eje Z.
F: Cdigo de forma. Vienen indicados por el fabricante del control y el usuario ha de
especificar cul de ellos es el que le corresponde siguiendo el criterio de la figura de abajo.
Este valor tan slo actuar cuando se trabaje con la correccin de radio G41, G42. De no
usarse, el control no tendr en cuenta dicho dato.

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R: Destinado a colocar el radio de punta de la herramienta. Este valor es el que utilizar el

control para realizar los clculos adecuados en la compensacin de radio.
I: Desgaste de herramienta segn el eje X. Este valor va siempre indicado en dimetros y
se asigna por el operario tras detectar algn desfase en la pieza en sentido eje X.
K: Desgaste de herramienta segn el eje Z. Este valor se asigna por el operario tras
detectar algn desfase en la pieza en sentido eje Z.
3.6.1 LECTURA DE LA TABLA DE HERRAMIENTAS

Si se desea leer las dimensiones de una herramienta que no aparece en pantalla, existen dos
mtodos:
a) Teclear el nmero de la herramienta.
b) Pulsar RECALL.
c) Pulsar o segn se quiera desplazar las herramientas visualizadas hacia

adelante o hacia atrs, hasta llegar a la herramienta deseada.
3.6.2 INTRODUCCIN DE LAS DISMENSIONES DE LAS HERRAMIENTAS

Teclear el nmero de la herramienta. Aparecer en la parte inferior izquierda de la pantalla.
a) Pulsar X.
Teclear el valor de la longitud de la herramienta segn el eje X.
b) Pulsar Z.
Teclear el valor de la longitud de la herramienta segn el eje Z.
c) Pulsar F.
Teclear el cdigo de forma (0-9) de la herramienta empleada.
d) Pulsar R.
Teclear el valor del radio de la herramienta.
e) Pulsar I.

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Teclear el valor de correccin de longitud de herramienta segn el eje X. Este valor hay
que darlo en dimetros.
f) Pulsar K.
Teclear el valor de correccin de longitud de herramienta segn el eje Z.
g) Pulsar ENTER.
3.6.3 MODIFICACIN DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA

3.6.3.1 MIENTRAS SE ESTA ESCRIBIENDO
1. MODIFICACIN DE CARACTERES
Si durante la escritura de las dimensiones de una herramienta se desea modificar un
carcter ya escrito (X, Z, F, R, I, K un nmero).
a) Desplazar el puntero mediante las teclas , hasta colocarlo encima

del carcter.
b) Si se desea modificar, teclear el nuevo carcter. Si se desea borrar, pulsar la tecla

CL.
c) Si se desea borrar los caracteres situados a la derecha del puntero, pulsar DELETE.
2. INSERCIN DE CARACTERES
Si durante el proceso de escritura de las dimensiones de una herramienta se desea
insertar algn carcter entre los ya escritos:
a) Desplazar el puntero mediante las teclas , hasta colocarlo encima

del carcter delante del cual se va a insertar el nuevo carcter.
b) Pulsar INS. La parte ya escrita posterior al puntero empieza a parpadear.
c) Teclear los nuevos caracteres.
d) Pulsar INS. Desaparece el parpadeo.
3.6.3.2 DIMENSIONES DE HERRAMIENTA YA INTRODUCIDAS EN MEMORIA

a) Teclear el nmero de herramienta deseada.
b) Pulsar RECALL.
c) Actuar igual que en el punto anterior.
d) Pulsar ENTER. Las nuevas dimensiones quedan introducidas en memoria.
e) Si durante la escritura el CNC no responde al presionar alguna tecla, es debido a que se

intenta introducir algo incorrecto.

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f) Una vez escritas las dimensiones de una herramienta, se pueden borrar por completo
antes de introducirlas en memoria, pulsando DELETE.

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4 ESTRUCTURA DE PROGRAMACIN
El modo de ejecucin de una lnea en el programa es el siguiente:
1. Ejecuta todas las funciones G, F, S, T y M de principio de lnea.
2. Ejecuta el desplazamiento marcado al punto X, Z.
3. Ejecuta funciones M de final de lnea.
Existen datos modales, es decir, datos que permanecen activos todo el programa,
hasta ser cambiados por otros, anulados mediante otra funcin incompatible o
mediante M2, M30.Son modales los siguientes datos:
a) G: Algunas funciones preparatorias, indicadas en la tabla de funciones
preparatorias.
b) X: Coordenada que define la posicin de dimetros o radios del mecanizado.
c) Z: Coordenada que define la posicin de longitudes del mecanizado.
d) F: Indicacin de la velocidad de avance.
e) S: Velocidad de giro del plato, velocidad del cabezal.
f) PARAMETROS: Los Parmetros P (8025T) de los ciclos fijos.
Las funciones G00, G01, G02, G03 y G33 son modales y se anulan entre s.
Ejemplo: Es Importante tenerlo en cuenta cuando se realizado un tramo curvo
con G02 o G03 y en la siguiente lnea se quiere realizar un achaflanado (que es
un tramo recto), pues deberemos escribir G01 para anular G02 en este caso.
N100 G02 X65 Z-88 I28.65 K9.58
N110 G01 G39 R1.5 X48 Z-40
5 SISTEMAS DE COORDENADAS
El sistema absoluto se basa en indicar las coordenadas siempre desde el mismo punto,
el origen
El sistema incremental se basa en indicar las coordenadas desde el ltimo punto
alcanzado hasta el siguiente, es decir, es como si cada vez trasladramos el origen al
ltimo punto alcanzado.

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6 DIFERENTES TRASLADOS DE ORIGEN
6.1 G92 TRASLADO DEL ORIGEN DE COORDENADAS (CERO PIEZA)
Cambia la posicin del cero pieza a un nuevo origen. A continuacin de la aplicacin de G92,
todas las cotas absolutas del programa se referenciarn a esa nueva posicin marcada por
G92.
Introduccin de las nuevas coordenadas del nuevo origen pieza:

Dnde est ahora la herramienta con respecto al nuevo origen?
6.2 G93 ORIGEN DE COORDENADAS POLARES

Declara el nuevo origen de coordenadas polares, es decir, se sita el origen de la
circunferencia en el punto indicado en.
El origen de coordenadas polares al iniciar un programa se sita siempre en el cero pieza.
Introduccin de las nuevas coordenadas del origen polar:

Dnde est el nuevo origen de coordenadas polares respecto al cero pieza actual?
(*) Observar donde est el origen pieza actual porque se ha podido trasladar.
6.3 G31-G32 GUARDAR ORIGEN COORDENADAS ACTUALES

Por medio de la funcin G31, se puede en cualquier momento guardar el origen de
coordenadas con el que en ese momento se est trabajando y ms adelante se puede
recuperar dicho origen por medio de la funcin G32.
6.4 G53-G59 TRASLADOS DE ORIGEN

Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se introducen en memoria hasta
7 traslados de origen.
Introduccin de las nuevas coordenadas de los nuevos orgenes:

Dnde est el nuevo origen de coordenadas respecto al cero mquina?
7 MECANIZADO DE INTERIORES
Para el mecanizado de interior hay que tener en cuenta 3 observaciones:
1. La pieza debe previamente taladrarse.
2. Las herramientas son especficas de mecanizados interiores.
3. Los mecanizados por medio del ciclo fijos, son igual que en exterior solo que
invirtiendo 180 la identificacin geomtrica del material a mecanizar y
consiguientemente el posicionamiento de la herramienta.

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8 PARTICULARIDADES DE CLASE
Las medidas del eje X las daremos con valor diametral.
La mxima pasada de desbaste de la cuchilla es de 1,5mm radial, o lo que es lo mismo
3mm diametral.
La Particularidad para no cambiar de herramienta para realizar el acabado en los
frentes, es decir en el eje Z es la siguiente: El sobreespesor o demasa nunca ser
menor de una dcima (0.1).
Por lo mismo que lo anterior el parmetro P8 de los ciclos fijos tendr un valor de
K0.1.

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9 G02, G03: INTERPOLACIN CIRCULAR
9.1 DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Con la funcin G02 y G03 se programan movimientos circulares a velocidad controlada, por
medio de la palabra F.
G02: Interpolacin circular a derechas (sentido horario).
G03: Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario).
9.2 NORMAS A TENER EN CUENTA EN ESTAS FUNCIONES
El sentido derecha G02 o izquierda G03 cambia dependiendo de que la colocacin de la

herramienta este a un lado y otro de la mquina, es decir, se programa como si el operario
tambin cambiara de posicin y observara a la herramienta siempre delante de l.
Los movimientos programados a continuacin de G02/G03, se ejecutan en forma de

trayectoria circular al avance F programado.
Cuando se programan arcos como definicin del perfil de ciclos fijos, es obligado programarlos
en coordenadas cartesianas (X, Y, I, K), no con el radio.
Las funciones G02 (G2) y G03 (G3) son modales e incompatibles entre s y tambin lo son con
las funciones G00, G01 y G33.
Las funciones G74, G75, o cualquier ciclo fijo anulan G02, G03.

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En tornos horizontales:
9.3 PROGRAMACIN EN COORDENADAS CARTESIANAS

Este formato es idntico para G02 y G03:
G02 X5.5 Z5.5 I5.5 K5.5
G03 X5.5 Z5.5 I5.5 K5.5
Significado de los parmetros:

X: Coordenada X del final del arco (G02 punto 5 - G03 punto7 Figura Superior)
Z: Coordenada Z del final del arco (G02 punto 5 - G03 punto7 Figura Superior)
I: Distancia en X desde el punto de inicio de la curva A (Como origen) hasta el centro
del arco C. (Radial)
K: Distancia en Y desde el punto de inicio de la curva A (Como origen) hasta el centro
del arco C.
Los valores I, K, es necesario programarlos siempre aunque tengan valor cero.

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Para saber el valor y el signo de I y K nos debemos preguntar:
Dnde est C con respecto del comienzo de la curva (1)?
9.3.1 G02: INTERPOLACIN CIRCULAR A DERECHAS (SENTIDO HORARIO)
G02 X65 Z-88 I28.65 K9.58
9.3.2 G03: INTERPOLACIN CIRCULAR A IZQUIERDAS (SENTIDO ANTI-

HORARIO)
G03 X60 Z-42.36 I0 K-22.36

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9.4 PROGRAMACIN EN COORDENADAS POLARES
Este formato es idntico para G02 y G03:
G02 A5.5 I5.5 K5.5
G03 A5.5 I5.5 K5.5

A: Angulo con respecto al centro polar del punto final 2 del arco.
I: Distancia en X desde el punto de inicio A (Como origen) hasta el centro del arco C.
K: Distancia en Y desde el punto de inicio A (Como origen) hasta el centro del arco C.
9.4.1 1 MTODO
Hay que tener en cuenta que, cuando se ejecute una interpolacin circular con G02 o G03, el
control asume el centro del arco como nuevo centro polar, siendo necesario programar el
ngulo A y las coordenadas del centro I, K con respecto al punto origen de arco.
Si el centro del arco es el punto de origen polar, es suficiente programar nicamente el ngulo
A, sin necesidad de programar las coordenadas I, K del centro del arco. Por lo tanto si no se
define el centro del arco, el CNC interpretar que este coincide con el origen polar vigente.
N100 G90 G17 G03 Q0 I0 K50

N101 Q-90 I50 K0
9.4.2 2 MTODO
Otra posibilidad de programacin, es situar el origen polar en el centro del arco con la funcin
G93 "Preseleccin del origen polar", lo que hace innecesario programar los parmetros I, K.

CNC FAGOR 8025T
N100 G93 I60 K90 ;Define centro polar
N101 G03 Q0
N102 G93 I160 K90 ;Define nuevo centro polar
N103 G03 Q-90
9.5 PROGRAMACION EN ARCOS DE RADIO

El formato de programacin de interpolaciones circulares es idntico para G02 y G03:
G02 X 5.5 Z 5.5 R 5.5
G03 X5.5 Z 5.5 R 5.5
Siendo: G02 (G03) la funcin que define el sentido de la interpolacin circular

X: Coordenada x del punto 2, final del arco.
Z: Coordenada z del punto 2, final del arco.
R: Radio del arco entre los puntos 1 y 2.
Siendo el P0 el punto inicial y P1 el punto final, con un mismo valor de radio existen 4 arcos
que pasan por ambos puntos.
Si el arco de la circunferencia es menor que 180, el radio se programar con signo positivo y si
es mayor que 180 el signo del radio ser negativo.
Dependiendo de la interpolacin circular G02 o G03, y del signo del radio, se definir el arco
que interese. De esta forma el formato de programacin de los arcos de la figura ser el
siguiente:
Arco 1 G02 X.. Z.. R- ..
Arco 2 G02 X.. Z.. R+..
Arco 3 G03 X.. Z.. R+..
Arco 4 G03 X.. Z.. R- ..

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CNC FAGOR 8025T
G02 CON RADIO POSITIVO G02 CON RADIO NEGATIVO
G02 X60 Z-66.35 R36.2 G02 X60 Z-120.32 R-140.08
G03 CON RADIO POSITIVO G03 CON RADIO NEGATIVO
G03 X60 Z-42.36 R22.36 G03 X28 Z-88.6 R-13.83

CNC FAGOR 8025T
10 G04: TEMPORIZACION
Por medio de la funcin G04, se puede programar una temporizacin.
El valor de la temporizacin se programa mediante la letra K.
Formato:
G04 K0.05

K: Es la Temporizacin en segundos
Ejemplos:
G04 K0.05 Temporizacin de 0,05 seg.
G04 K2.5 Temporizacin de 2,5 seg.
Si el valor de K se programa con un nmero, ste podr tener un valor comprendido entre 0,00
y 99,99, sin embargo si programamos por medio de un parmetro (K P3), ste podr tener un
valor comprendido entre 0,00 y 655,35 segundos.
La temporizacin se ejecuta al comienzo del bloque en que est programada.

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11 G05/G07: TRABAJO EN ARISTA MATADA /
TRABAJO EN ARISTA VIVA
Estas dos funciones afectan a la geometra de la pieza pero de forma no controlada. Su forma
de actuar se base en jugar con las inercias de los motores.
Con G05 el control iniciar el movimiento programado en el bloque siguiente antes de que la
mquina haya alcanzado la posicin exacta del bloque que se est ejecutando, lo que produce
un pequeo redondeo en la arista, que raramente supera 0.1 mm de radio.
PUNTO INICIAL X40 Z50.

N100 G01 G05 X80 Z20
Con G07 el control no iniciar la siguiente lnea hasta que el captador de posicin haya
indicado que ya se ha alcanzado dicha posicin, con lo que se consigue una arista viva.

CNC FAGOR 8025T
PUNTO INICIAL X40 Z50.

N100 G01 G07 X80 Z20
11.1 NORMAS A TENER EN CUENTA EN ESTA FUNCIN

Para la funcin G05 cuanto mayor sea el avance, mayor ser la diferencia entre el
perfil terico y el real.
La funcin G05 es modal es incompatible con G07.
La funcin G07 es modal y esta activada por defecto y es incompatible con G05.

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12 G08: TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA
TRAYECTORIA ANTERIOR
Por medio de la funcin G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a la
trayectoria anterior, ya sea lineal o circular. No es necesario programar el centro del arco ni las
funciones G02 G03, porque el control lo calculara de forma automtica ya que solo existe
una solucin geomtrica.
Formato:
G08 X5.5 Z 5.5

X: Cota absoluta o incremental X del punto final del arco (1,2).
Z: Cota absoluta o incremental Z del punto final del arco (1,2).
CON G08 SIN G08

PUNTO INICIAL P0 (X40 Z70) PUNTO INICIAL P0 (X40 Z70)
N110 G90 G01 Z50 N110 G90 G01 Z50

N120 G08 X80 Z30 N120 G02 X80 Z30 I20 K0
N130 G08 X110 Z15 N130 G03 X110 Z15 I0 K-15

CNC FAGOR 8025T
La funcin G08 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03 salvo en la lnea
donde est escrita dicha funcin.
Es imprescindible que anteriormente exista una trayectoria programada, ya sea lineal
o circular, pues de otra manera el control no tendr referencias para programar la
tangencia.
Con la funcin G08 no se puede programar un crculo completo, pues existen infinitas
soluciones que el control no puede determinar.
Al emplear la funcin G08 la velocidad de avance que se usar ser la programada con
anterioridad en F hasta que se programa un nuevo valor.
La funcin G08 no indica expresamente un sentido de giro a derechas o a izquierdas,
este viene dado segn la posicin del punto final.

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13 G22 G24 G20: SUBRUTINAS ESTANDAR
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser
llamada desde cualquier posicin de un programa para su ejecucin.
Una subrutina puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programa o
desde diferentes programas.
Con una sola llamada puede repetirse la ejecucin de una subrutina hasta 255 veces.
Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un programa
independiente o como parte de un programa.
13.1 G22: DEFINICIN DE SUBRUTINA ESTANDAR

Una subrutina estndar (no paramtrica), comienza siempre con un bloque que contenga la
funcin G22.
G22 es especial por lo que debe ir sola en un bloque. No es modal.
Formato:
G22 N2

G22: Define el comienzo de una subrutina
N2: Identifica a la subrutina (Puede ser un nmero comprendido entre N0 y N99).
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas con el mismo nmero de
identificacin, aunque pertenezcan a programas diferentes. Sin embargo es posible identificar
con el mismo nmero una subrutina estndar y otra paramtrica.
13.2 G20: LLAMADA A SUBRUTINA ESTANDAR

Se puede llamar a una subrutina estndar desde cualquier programa u otra subrutina
(estndar o paramtrica). La llamada a una subrutina estndar se realiza mediante la funcin
G20.
G20 es especial por lo que debe ir sola en un bloque.
Formato:
G20 N--.--

G20: Llamada a subrutina
N--.--: Est compuesto por dos parmetros:

CNC FAGOR 8025T
1. Identifican el nmero de subrutina al que se llama (00-99)
2. Indica el nmero de veces que se va a repetir la subrutina (00-99). Si en vez de
los dos nmeros de la derecha, se programa un parmetro, ste puede tener un
valor comprendido entre 0 y 255. Si no se pone el nmero de veces que se desea
repetir la subrutina, el CNC la ejecutar una sola vez.
13.3 G24: FINAL DE SUBRUTINA

Esta funcin deber ir al final de los bloques que definen la subrutina, indicando el final de la
misma.
G24 es especial por lo que debe ir sola en un bloque. No es modal.
Formato:
G24

G24: Define el final de una subrutina (estndar o paramtrica).
13.4 SINTAXIS DEL BLOQUE

N100 G22 N1 Definicin de subrutina

N150 G24 Final de subrutina

N190 G20 N1.1 Llamada de subrutina, repeticin una vez


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14 G25: SALTO INCONDICIONAL
Sirve para saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa.
Con esta funcin se puede repetir partes del programa tantas veces como se desee sin
necesidad de escribir de nuevo el cdigo de programacin.
14.1.1 SALTO SIMPLE

Formato:
G25 N---

N: Nmero de bloque al que salta
Con este formato saltar hasta la lnea indicada, repitiendo infinitamente el ciclo hasta que se
pulse RESET o se programa algn condicional
14.1.2 SALTO COMPUESTO

Formato:
G25 N---.---.--

N: Est compuesto por tres parmetros
1. Nmero de bloque al que salta.
2. El ltimo bloque a ejecutar.
3. Nmero de repeticiones a ejecutar los bloques definidos. (Opcional)
Con este formato saltar hasta la lnea indicada en N un nmero de repeticiones, realizar el
programa hasta la lnea indicada en el siguiente N, para a continuacin seguir en la lnea
siguiente a la lnea que realiza la llamada.

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La funcin G25 debe programarse sola en una lnea.
La funcin G25 no es modal.
La capacidad de llamada a repeticiones est entre 0 y 99 veces de forma normal.
En caso de no introducir nmero de repeticiones, ser equivalente a introducir valor 1.

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15 G31/G32: GUARDAR Y RECUPARAR UN ORIGEN
DE COORDENADAS
Por medio de la funcin G31, se puede en cualquier momento guardar el origen de
coordenadas con el que en ese momento se est trabajando y ms adelante se puede
recuperar dicho origen por medio de la funcin G32.
Estas funciones son tiles en torno para utilizar partes simtricas de una pieza y agilizar la
programacin.
Formato Guardar origen: Formato Recuperar origen:

G31 G32

N100 G31 Guardar origen

N150 G92 X.. Z.. Cambiar origen

N190 G32 Recuperar origen


Las funciones G31 y G32 deben programarse solas en la lnea.
Estas funciones son modales entre ellas.
La aplicacin de cualquiera de las dos funciones no provoca ningn movimiento real en
la mquina, sino que se limita a guardar, o reponer los datos en la memoria.

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16 G33: ROSCADO
16.1 SISTEMAS DE ROSCADO
En el mecanizado de roscas existen diferentes sistemas para conseguir el tipo de rosca
adecuado, dependiendo de cmo se coloque y se desplace la herramienta y el sentido de giro
del plato del torno. Esto ltimo depende del tipo de mquina de la que se disponga, ya sea con
el trabajo de la herramienta por delante o por detrs de la pieza.
En la siguiente tabla se observan todas las posibilidades que se pueden dar en torno. Es
importante tener claro este aspecto para realizar de forma correcta la rosca.

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Con G33 se puede realizar roscas longitudinales, frontales y cnicas. La mquina tiene que
disponer de captador rotativo del cabezal. En caso contrario, no se podr aplicar esta funcin.
Se tienen que realizar cuatro lneas de programacin por cada pasada de profundidad que se le
d a la rosca:
1. G00: Penetracin.
2. G33: Roscado.
3. G00: Despegue.
4. G00: Retroceso.
16.2.1 ROSCADO LONGITUDINAL:

G33 Z K

Z: coordenada final longitudinal de la rosca en el eje Z.
K: paso longitudinal de la rosca en el eje Z.
16.2.2 ROSCADO FRONTAL (ESPIRAL):

G33 X I

X: coordenada final diametral de la rosca en el eje X.
I: paso diametral de la rosca en el eje X.
16.2.3 ROSCADO CNICO

G33 X Z I K

X: coordenada final diametral de la rosca en el eje X.
Z: coordenada final longitudinal de la rosca en el eje Z.
K: paso longitudinal de la rosca en el eje Z.
I: paso diametral de la rosca en el eje X.

Es obligatorio trabajar con la velocidad del cabezal S en rev./min (G97).
El avance F no se pone a la hora de programar la rosca, ya que es igual al paso.
La funcin G33 es modal y se anula con las funciones G00, G01, G02, G03, M30 o
RESET.
No se puede variar ni el avance ni la velocidad de giro del cabezal mediante los
conmutadores del panel frontal.

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16.4 EJEMPLO
Ejecucin de un roscado M20 X 1,5 con G33. Se aplicar G25 (Salto incondicional)
Profundidad de la rosca:
1 =
1 = 0,65 1,5 = 0,975 1 mm de radio
Profundidad de pasada:
= 0,2 al radio
N de pasadas:
= 1
= 1 0,2 = 5 pasadas
Posicionamiento inicio roscado:

Son 4
El valor en X del movimiento de despegue debe ser mayor que el dimetro de la
rosca, porque si no la cuchilla pegara en el perfil en su retroceso.
>
= + 21 ( X 2 para ser dimetro)
= 21 = 20
= 21 + (2 1) = 23
Penetracin de la rosca:
= [ (2)]
= 23 [20 (2 0,2)] = 22 19,8 = 3,4
Despegue de la cuchilla:
=
= [3,4 (2 0,2)] = 3

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N210
N220 G97 G00 X23 Z1 S400 T4.4 (Cambio Hta. y Pos. Roscado; DXltimo= 22 mm)
N230 G91 X-3,4(Penetracin Rosca = Pn)
N240 G90 G33 Z-13 K1.5 (Roscado)
N250 G91 G00 X3 (Despegue = Ds)
N260 G90 Z1 (Retroceso)
N270 G25 N230.260.4 (n de pasadas = 5-1 repeticiones Salto incondicional)
N280 G96

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17 G36: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS
Sirve para redondear una arista con un radio determinado, sin necesidad de calcular el centro
ni los puntos inicial y final del arco.
Formato:
G01 G36 R5.5 X5.5 Z5.5

R: radio de acuerdo (R8 en la imagen)
X: coordenada X del punto 2 (las trayectorias imaginarias 1-2 y 2-3).
Z: coordenada Z del punto 2 (las trayectorias imaginarias 1-2 y 2-3).
G01 G36 R8 X25.95 Z0

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La funcin G36 no es modal, por lo tanto debe de programarse en cada bloque que se
desee usar un radio de acuerdo. No anula a las funciones G02 y G03.
El radio de redondeo se indicar siempre positivo, de lo contrario dar un error.
La programacin de redondeo de aristas obliga siempre a

otro movimiento posterior, que adems, debe
necesariamente mover la herramienta superando el punto
B (punto final del radio de acuerdo).
Como se ve en el dibujo de la izquierda, el
movimiento de 2 a 3 no es correcto porque no
supera el punto B y originara un error en el CNC.
Al contrario los puntos a partir de B, como el punto
4 son correctos.
La programacin de G36 admite unir mediante un radio de

acuerdo:
2 movimientos lineales (como en el dibujo de la
pgina anterior),
uno lineal y otro circular o viceversa
y 2 arcos
17.3 REDONDEO ENTRE RECTA-RECTA
Punto inicial X20 Z60

N100 G01 G36 R10 X80
N110 Z10

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17.4 REDONDEO ENTRE RECTA-ARCO

N100 G01 G36 R10 X80
N110 G02 X60 Z10 I20 K-30 (I20=60-40)
17.5 REDONDEO ENTRE ARCO-ARCO

N100 G02 G36 R10 X60 Z50 R28
N110 (G02) X60 Z10 R28
(*) No hace falta poner G02 por ser modal

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18 G37: ENTRADA TANGENCIAL
La toma de contacto entre pieza y herramienta ocasiona a veces efectos no deseados con:
tetones debido al radio de la herramienta, marcas en el punto de contacto, vibraciones en la
herramienta... Y, en caso extremo, la punta de herramienta puede romperse. Para evitar estos
efectos se busca que la herramienta tome contacto con la pieza segn la trayectoria en rojo de
animacin. De tal manera, que: en el punto 2, la trayectoria en rojo y el primer segmento 2-3
sean tangentes.
Mediante la funcin preparatoria G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin
necesidad de calcular los puntos de interseccin.
Formato:
G01 G37 R5.5 X5.5 Z5.5

R: Radio de la entrada tangencial. En la figura "Re"
X: Coordenada en el eje X del punto donde se inicia el contacto entre pieza y
herramienta (2).
Z: Coordenada en el eje Z del punto donde se inicia el contacto entre pieza y
herramienta (2).

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El radio de la entrada tangencial "Re" debe de programarse con un valor mayor que el
radio de la punta de la herramienta.
Re>R
El punto de posicionamiento de la herramienta (punto 1) debe de estar a una
distancia de la herramienta mayor o igual de 2 veces el radio de la entrada tangencial.
La funcin G37 no es modal.
El valor del radio deber ser siempre positivo.
Dicha programacin deber ir en el bloque que incorpora el movimiento cuya
trayectoria se desea modificar. El movimiento deber ser rectilneo (G00 G01).
Si se programa G37 R--, en un bloque que incorpore un movimiento circular (G02
G03), el CNC mostrar el error de tipo 41.

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19 G39: ACHAFLANADO
Las funciones de mecanizado de aristas tienen la finalidad de facilitar la programacin CNC. La
funcin de achaflanado de aristas se usa para programar los chaflanes de aristas.
El punto imaginario de la definicin del achaflanado (punto 2) es la trayectoria de corte de la

lnea imaginaria de la prolongacin de las dos aristas (en X y en Y).
G01 G39 R5 X25.95 Z0
Formato:
G01 G39 R5.4 X5.4 Z5.4

R: radio de acuerdo (5 en la imagen)
X: coordenada X del punto 2 (las trayectorias imaginarias 1-2 y 2-3).
Z: coordenada Z del punto 2 (las trayectorias imaginarias 1-2 y 2-3).

CNC FAGOR 8025T
La funcin G39 no es modal, por lo tanto debe de programarse en cada bloque que se desee
usar una achaflanado automtico.
El radio de chaflanado se indicar siempre en positivo, de lo contrario, el control marcara

error.
La programacin de achaflanado de aristas obliga siempre

a otro movimiento posterior, que adems, debe
necesariamente mover la herramienta superando el punto
B (punto final del chafln).
Como se ve en el dibujo el movimiento de 2 a 3 no

es correcto porque no supera el punto B y
originara un error en el CNC.
Al contrario los puntos a partir de B, como el punto
4 son correctos.
La programacin de G39 solo admite unir mediante un

chafln 2 movimientos lineales.

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20 G40: ANULACION DE LA COMPENSACION DE
RADIO
Esta funcin anula la compensacin de radio de herramienta, programada con G41 o G42.
Despus de aplicar G40, en el siguiente movimiento lineal que realice el control rectificar la
trayectoria hasta anular dicha compensacin.
Formato:
G40 X Z
La funcin G40 es modal con G41 y G42
La cancelacin de la compensacin de radio slo puede aplicarse en una lnea donde
est programado un movimiento lineal, ya sea G00 o G01.
Esta funcin se anula al emplear M02 M30 o RESET del programa.
21 G41, G42: COMPENSACION DE RADIO

En los trabajos habituales de mecanizado es necesario tener en cuenta la longitud y el radio de
la herramienta para definir su trayectoria y obtener en la pieza las dimensiones deseadas.
En CNC se utilizan funciones de compensacin de longitud y radio para poder programar

directamente la geometra deseada. El control calcula la trayectoria a seguir por la
herramienta segn la trayectoria programada y las dimensiones almacenadas en la tabla de
herramientas.
En torno, al programar las trayectorias sin compensar el radio de la herramienta, se producen

errores en las trayectorias no paralelas a los ejes, ver Figura abajo. Si los movimientos son
todos paralelos a los ejes, no produce ningn efecto si activamos la compensacin de radio.
Error debido a radio de herramienta en torno.

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G41: Compensacin de radio de la herramienta a izquierdas.
G42: Compensacin de radio de la herramienta a derechas.
El G41 se realiza la compensacin de radio de herramienta por la parte izquierda del material
segn su sentido de marcha.
El G42 se realiza la compensacin de radio de herramienta por la parte derecha del material
segn su sentido de marcha.

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Para saber si la compensacin de radio es hacia la parte izquierda, o por el contrario es haca la
parte derecha, se debe realizar la siguiente pregunta:
Hacia qu lado de la pieza se encuentra situada la herramienta, segn su sentido
de marcha?
G41: Compensacin de radio de la

herramienta a izquierdas.
G42: Compensacin de radio de la

herramienta a derechas.
Formato:
G01 G41 X Z
G01 G42 X Z

Las funciones G41 y G42 son modales entre s y con G40.
La entrada de la compensacin de radio slo puede aplicarse en una lnea donde est
programado un movimiento lineal, ya sea G00 o G01.
Estas funciones se anulan al emplear M02 M30 o RESET del programa.
La compensacin de radio se debe incluir en una lnea donde no haya material, pues al
realizar ese recorrido la herramienta compensar la trayectoria hasta compensar la
medida, con lo que podra mecanizar la pieza de forma no deseada.

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22 G53-G59: TRASLADOS DE ORIGEN

Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se puede trabajar con 7 traslados
de origen diferentes. Los valores de estos traslados de origen se almacenan en la memoria del
CNC despus de la tabla de correctores de herramienta y estn referidos siempre al cero
mquina. Estos valores se pueden introducir en la memoria del control por medio del panel
frontal del CNC en el modo de operacin 8, o bien se pueden cargar por programa mediante
las funciones G53-G59.
22.1.1 CARGAR LA TABLA DONDE SE ALMACENAN LOS VALORES DE

TRASLADOS DE ORIGEN
1. Carga Absoluta de valores.

Formato:
G5? 4+/-4.3 3+/-4.3 X+/-4.3 Z+/-4.3
G5?: Cdigo del traslado de origen (G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59).
4+/-4.3: Valor del traslado de origen referido al cero-mquina del eje 4 eje.
3+/-4.3: Valor del traslado de origen referido al cero-mquina del eje 3 eje.
X+/-4.3: Valor del traslado de origen referido al cero-mquina del eje X.
Z+/-4.3: Valor del traslado de origen referido al cero-mquina del eje Z.

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2. Carga Incremental de valores.
Formato:
G5? L+/-4.3 H+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3
G5?: Cdigo del traslado de origen (G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59).
L+/-4.3: Cantidad que se suma o se resta al valor del 4 eje almacenado previamente en
la tabla.
H+/-4.3: Cantidad que se suma o se resta al valor del 3 eje almacenado previamente en
la tabla.
I+/-4.3: Cantidad que se suma o se resta al valor de X almacenado previamente en la
tabla.
K+/-4.3: Cantidad que se suma o se resta al valor de Z almacenado previamente en la
tabla.

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22.1.2 APLICAR UN TRASLADO DE ORIGEN AL PROGRAMA EN CURSO
Sirve para aplicar o llamar un Traslado de Origen al programa en curso. La funcin debe
programarse sola en el bloque.
G5?: (G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59).
22.2 EJEMPLO
N170
N180 G53 X0 Z340
N190 G53

N250 G54 X0 Z170
N260 G54

N320 G55 X0 Z0
N330 G55

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23 G66: CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL
Este ciclo sirve para mecanizar cualquier tipo de perfil de piezas con tramos rectos y curvos,
realizando todas las pasadas siguiendo el perfil total de la pieza, desde el dimetro mayor
hasta el dimetro definitivo.
Por este motivo se deduce que es un ciclo especializado en mecanizados para el repaso de
perfiles, como piezas prefabricadas en fundicin.
No es recomendable su uso en piezas de perfil cilndrico completo.
Formato:
G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K

P0: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros).
P1: Cota Z del punto inicial (A) del perfil.
P4: Material prefabricado sobrante, es decir, es el material que tenemos que quitar. Debe ser
mayor o igual que cero y mayor o igual que la demasa para el acabado; en caso contrario, se
produce error 3. Segn el valor de P12, se interpretar como sobrante en X o en Z.
P5: Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. Segn el
valor de P12, se interpretar como paso en X o en Z. El paso real calculado por el control, ser
menor o igual que el mximo.
P7: Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8: Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9: Velocidad de avance, de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es
negativo, se produce error 3.
P12: Angulo de la cuchilla. Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que noventa
grados (0-90); de lo contrario, se produce error 3.

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Si es menor o igual que 45, P4 se tomar como sobrante en X y P5 como paso mximo
en X (Cilindrado).
Si es mayor que 45, P4 se tomar como sobrante en Z y P5 como paso mximo en Z

(Refrentado).
P13: Nmero del primer bloque de definicin del perfil.

P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.

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23.2 NORMAS A TENER EN CUENTA EN ESTE CICLO
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
Posicionamiento del ciclo fijo:

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio (punto 0 en la
Figura), que forma parte del propio ciclo.
Definicin del ciclo fijo:

1. El punto inicial del perfil (punto A).
2. Los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C,
D, E, F, G, H e I y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03) y la mxima
profundidad de pasada.
Puntos de inicio del ciclo:

En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial A que ya est definido por los
parmetros P0 y P1.
Puntos del contorno:

1. Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.
2. El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales,
salidas tangenciales y chaflanes. Si el perfil dispone de tramos curvos, stos podrn
programarse con las coordenadas I, K o con arcos de radio (Difiere del ciclo G68).
3. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

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4. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41, G42).
5. No permite el cambio de herramienta entre las pasadas de desbaste y la de acabado

(Dentro de la definicin del perfil no puede ir ninguna funcin T). Por lo tanto dentro
del ciclo no puede haber ninguna llamada a cambio de herramientas.
6. Si permite trabajar con diferentes velocidades de trabajo para el desbaste y para el

acabado. Para cambiar la velocidad de acabado insertaremos la velocidad deseada en
el primer bloque de definicin de perfil.

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24 G68: CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X
Este ciclo se utiliza para mecanizar todo tipo de perfil de piezas con tramos rectos y curvos con
la nica excepcin de que ningn punto de dicho perfil debe ser de inferior medida diametral y
longitudinal que el anterior, cortando el material mediante movimientos de la herramienta
paralelos al eje Z.
Formato:
G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K

P0: Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros).
P1: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Paso mximo (en radios), profundidad mxima de cada pasada. Debe ser mayor que cero;
en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control ser menor o igual
que el mximo.
P7: Demasa para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que cero; en caso
contrario, se produce error 3. Si es 0 no realizar pasa de acabado en este eje.
se produce error 3. Si es 0 no realizar pasa de acabado en este eje.
P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado.

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Si a este parmetro se le asigna el valor P9=0 no se efecta la pasada de acabado pero realiza
una pasada final de desbaste conservando las demasas indicadas en P7 y P8.
Si se le asigna un valor negativo no se efecta la pasada de acabado ni la pasada final de
desbaste.
P10: A este parmetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que el
CNC efecte una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.
P13: Nmero del primer bloque de definicin del perfil.

P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso
contrario, se produce error 13.

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24.2 CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.

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Desplazamiento del punto 1-2 y del 2-3: Velocidad de avance programada

Desplazamiento del punto 0-1 y del 0-3: Velocidad en rpido

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio (punto 0 en la
Figura), que forma parte del propio ciclo.
Definicin del ciclo fijo:

1. El punto inicial del perfil (punto A en la Figura).
2. Los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C,
D, E y F y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura) y la mxima
profundidad de pasada.
Puntos de inicio de ciclo:

Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo. Para
un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las siguientes
condiciones:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el eje X, tiene que
ser igual o mayor que P7. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7, ms un
nmero entero de veces P5 (paso).
Sin compensacin de radio:
En dimetros: X0 XB + (2 x P7)
Con compensacin de radio

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En dimetros: X0 XB + P7+(N de veces x P5)
N de veces: 1,2,3,
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn el eje Z, tiene
que ser mayor que P8.
Z0 > P1 + P8
3. En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya est
definido por los parmetros P0 y P1.
Puntos del contorno:

1. Cada punto del tramo deber tener un dimetro igual o superior que el anterior. La
seccin del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
2. Las condiciones de salida son G00 y G90.
3. Todos los bloques de programacin del perfil debern estar indicados en

coordenadas cartesianas (no polares) y en valor absoluto (no incremental).
4. En este ciclo siempre se deben programar las dos coordenadas de los ejes, aunque
sean modales.
5. En caso de tener que programar tramos curvos, se realizar siempre usando las
coordenadas I, K del centro de la circunferencia con los signos correspondientes.
6. Si en la definicin del perfil se programan funciones F, S, T o M, sern ignoradas

salvo en la pasada de acabado. En este ciclo cabe la posibilidad de poder cambiar los
datos tcnicos de la fase de acabado, basta con aadir los nuevos datos al primer
bloque de definicin de perfil. Como por ejemplo cambiar la velocidad de avance S,
trabajar con aristas matadas G05, etc
7. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente

(0).
8. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41, G42) siempre

que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es
as, el CNC dar error 35.

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24.4 EJEMPLOS
24.4.1 EJEMPLO 1
Bruto de 70 x 60 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.
N010 G00 G96 X60 Z70 F0.07 S200 T1.1 M03 M41 (Arranque de programa)
N020 G01 X-1 (Refrentado)
N030 G00 X60.3 Z70.3 (Posicionamiento ciclo fijo)
N040 G68 P0=K20 P1=K70 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 P13=K090 P14=K120
N050 M30 (Fin de programa)
N090 G01 X20 Z50 (B)
N100 G03 X38 Z41 I0 K-9 (C)
N110 G01 X38 Z27 (D)
N120 G02 X56 Z18 I9 K0 (E)

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24.4.2 EJEMPLO 2
Bruto de 70 x 70 (mm). Cero pieza se encuentra situado en el extremo derecho de la pieza.
N010 G00 G96 X72 Z70 F0.07 S200 T1.1 M03 M41 (Arranque de programa)
N020 N020 G01 X-1 (Refrentado)
N030 G92 Z0 (Cambio de origen al extremo pieza)
N040 X71 Z1 (Posicionamiento ciclo fijo)
N050 G68 P0=K0 P1=K0 P5=K1.5 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0.04 P13=K200 P14=K230
N060 G00 X75 Z1 (Llevamos la herramienta)
N070 G92 Z71 (Recuperamos el origen mquina)
N080 M30 (Fin)
N200 G03 X20 Z-10 I0 K-10 (B)
N210 G01 X20 Z-15 (C)
N220 G02 X40 Z-25 I10 K0 (D)
N230 G01 X70 Z-40 (E)

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25 G74: BSQUEDA DE REFERENCIA-MQUINA
Al programar en un bloque G74, el CNC desplaza los ejes hasta el punto referencia-mquina. La
peculiaridad de esta funcin es que siempre guarda la distancia al ltimo cero pieza que haba
en la mquina. Si hubiese un corte en el suministro elctrico, con esta funcin podramos
recuperar el ltimo cero de la pieza.
Cuando el eje que se ha movido alcanza el punto referencia-mquina, en la pantalla aparece la

distancia de dicho punto al ltimo cero-pieza programado, menos la longitud de la
herramienta en dicho eje (X Z).
Poniendo la mquina en la modalidad MDI o teach-IN, podramos ejecutar la instruccin G74,

obteniendo as la distancia al ltimo cero de pieza programado.
Formato:
G74 X Z
25.2 NORMAS A TENER EN CUENTA

En un bloque en que se ha programado G74, no se puede programar ninguna otra
funcin.

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26 G81: TORNEADO DE TRAMOS RECTOS EN X
Es un ciclo de desbaste y acabado de perfiles cuya geometra sean tramos rectos de 4 caras.
Acepta hasta un total de tres tramos rectos, unidos entre s, ya que se define mediante los
puntos A y B y el posicionamiento de la herramienta (0).
Formato:
G81 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K

P0: Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros). Interior posterior.
P1: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A). Interior posterior.
P2: Cota absoluta X del punto inicial (B) del perfil (en radios o dimetros). Exterior posterior.
P3: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (B). Exterior posterior.
que el mximo.

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P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es
26.1 CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
Escalonado cilndrico Escalonado cilndrico, con partes cnicas
Si se pretende realizar un escalonado cilndrico, sin partes cnicas, se PUEDE situar el punto B
en la misma coordenada que A.

CNC FAGOR 8025T

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio (punto 0 en
la Figura), que forma parte del propio ciclo.

El ciclo empezar a mecanizar a partir de la posicin de partida de la herramienta
(Punto de inicio, punto 0 en la Figura). Para un correcto funcionamiento del ciclo, el
punto de inicio debe cumplir las siguientes condiciones:
1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final B, segn el eje X, tiene
que ser igual o mayor que P7. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja
con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia, un valor igual a
P7, ms un nmero entero de veces P5 (paso).

En dimetros: X0 XB + P7+ (N de veces x P5)
N de veces: 1, 2,3,
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial A, segn el eje Z, tiene

que ser mayor que P8.
Z0 > P1 + P8
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizar en el punto de partida (Punto de

inicio, punto 0 en la Figura), en caso contrario acabar en el punto donde inici la
ltima pasada (Punto F en la Figura).
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de
inicio debe hacerse en G00, en caso contrario dar error.
Al acabar el ciclo quedarn activas las funciones G00 y G90.

CNC FAGOR 8025T
27 G82: REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS EN X
Es un ciclo de desbaste y acabado de perfiles cuya geometra sean tramos rectos de 4 caras.
Acepta hasta un total de tres tramos rectos, unidos entre s, ya que se define mediante los
puntos A y B y el posicionamiento de la herramienta (0).
Formato:
G82 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K

que el mximo.

CNC FAGOR 8025T



3. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final B, segn el eje Z, tiene

N de veces: 1, 2,3,
4. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial A, segn el eje X,

tiene que ser mayor que P7.
Z0 > P1 + P7


CNC FAGOR 8025T
28 G84: CICLO FIJO TORNEADO DE TRAMOS
CURVOS
Es un ciclo de cilindrado de perfiles con tramos curvos realizando las pasadas en

sentido del eje Z. Se define mediante los puntos A y B y el posicionamiento de la
herramienta (0).
Formato:

que el mximo.

CNC FAGOR 8025T
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los valores del eje
X se programen en dimetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje Z.



1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el eje X,
tiene que ser igual o mayor que P7. Para evitar que d el error 31 cuando se
trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia, un
valor igual a P7, ms un nmero entero de veces P5 (paso).

En dimetros: X0 XB + P7+(N de veces x P5)
N de veces: 1, 2,3,
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn el eje Z,

Z0 > P1 + P8


CNC FAGOR 8025T
29 G85: CICLO FIJO REFRENTADO DE TRAMOS
CURVOS
Es un ciclo de cilindrado de perfiles con tramos curvos realizando las pasadas en

sentido del eje Z. Se define mediante los puntos A y B y el posicionamiento de la
herramienta (0).
Formato:

que el mximo.

CNC FAGOR 8025T
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los valores del eje
X se programen en dimetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje Z.



5. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final B, segn el eje Z, tiene

N de veces: 1, 2,3,
6. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial A, segn el eje X,

Z0 > P1 + P7


CNC FAGOR 8025T
30 G86: CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL
Es un ciclo para mecanizar roscas en sentido longitudinal sobre el eje Z.
30.1.1 PASADAS DE PENETRACIN DE ROSCA

El nmero de pasadas lo determinar el tipo de material a mecanizar, el tamao del paso y las
indicaciones que nos indique el fabricante de la plaquita; no obstante, es conveniente tener en
cuenta unas normas bsicas.
La profundidad de la pasada no debe darse sin un criterio definido.
Es aconsejable mecanizar en cada pasada con la misma seccin de viruta, lo que hace que cada
nueva profundidad sea inferior a la anterior para respetar este criterio. Manualmente esto se
tiene que conseguir necesariamente realizando clculos para determinar la nueva
profundidad. En cambio con el control l se encargar de realizar los clculos de forma
automtica para cada pasada.
30.1.1.1 Profundidad decreciente por pasada (seccin de viruta constante).

Primera eleccin, la ms habitual.
La primera pasada es la ms profunda.
Seccin de viruta ms equilibrada.
Carga uniforme sobre la plaquita.
ltima pasada de 0.07 mm.
30.1.1.2 Profundidad constante por pasada

Cada pasada tiene la misma profundidad, independientemente del nmero de
pasadas.
Ms exigente con la plaquita.
Puede mejorar el control de viruta.
Aumenta el nmero de pasadas necesarias.
No se debe utilizar para pasos mayores de 1.5 mm o 16 h.p.p.
Mtodo menos productivo.

CNC FAGOR 8025T
Formato:
N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K P11=K P12=K

P0: Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (en radios o dimetros).
P1: Cota Z absoluta del punto inicial (A) de la rosca
P2: Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (en radios o dimetros)
P3: Cota Z absoluta del punto final (B) de la rosca
P4: Profundidad de la rosca (en radios).
El valor es positivo en las roscas exteriores.
El valor es negativo en las roscas interiores.
El valor es igual a cero, se produce error 3.
P5: Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado.
Las sucesivas pasadas dependern del signo dado a este parmetro:
Si el signo es positivo, la profundidad de la segunda pasada ser P52 y la de la
ensima P5N, hasta alcanzar la profundidad de acabado.
Si el signo es negativo, el incremento de la profundizacin se mantendr constante y
de un valor igual al valor absoluto del parmetro.
Si el valor es igual a cero, se produce error 3.
P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qu distancia de la superficie de la rosca se
produce la vuelta en rpido al punto A.
Si el valor es positivo, este movimiento se realizar en G05 (arista matada).
Si el valor es negativo, este movimiento se realizar en G07 (arista viva).
Si el valor es igual a cero lo toma como positivo.
P7: Valor de la pasada de acabado (en radios):
Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo P12/2
con el eje X.
Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
Si es valor es igual a cero, se repite la pasada anterior.
P10: Paso de rosca en Z.

CNC FAGOR 8025T
P11: Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la rosca comienza la salida.
Si es valor es positivo, el tramo CB es una rosca cnica cuyo paso en Z sigue siendo
P10.
Si es valor es negativo, se produce error 3.
Si el valor es cero, el tramo CB se realiza en G00.
P12: ngulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas
pasadas, formen un ngulo P12/2 con el eje X.

Es obligatorio trabajar con la velocidad del cabezal S en rev./min (G97).
Las condiciones de salida del ciclo son las siguientes: G00, G07, G40, G90 y G97. La
programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X, mayor que
la del parmetro P6.

La posicin de la herramienta al iniciar el ciclo ha de estar alejada del punto de inicio A para
poder alcanzar dicha posicin en G00.
La posicin del punto A ha de colocarse fuera del material, pues la bajada desde ese punto
hasta la siguiente profundidad de pasada lo puede realizar a G00 con lo que chocara con el
material.

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31 G88: CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X
Es un ciclo para mecanizar ranuras en sentido del eje X, es decir, profundizando a favor de X
(ver figura de abajo), distribuyendo las pasadas a lo largo del eje Z, segn el valor que se le
haya especificado en el parmetro que define el ancho de cuchilla P5.
No realiza pasada de acabado.
El ciclo permite dejar un tiempo de espera en el fondo, para evitar que dicha superficie quede
mal acabada.
Formato:
G88 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K

P0: Cota X del punto A (en radios o dimetros)
P1: Cota Z del punto A
P2: Cota X del punto B (en radios o dimetros)
P3: Cota Z del punto B
P5: Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3.
El paso real calculado por el control, ser menor o igual que la anchura de la cuchilla.
P6: Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
P15: Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que
655.36 s.; en caso contrario, se produce error 3.

CNC FAGOR 8025T
1. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal,
etc.), deben programarse antes de la llamada al ciclo.
2. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques

anteriores. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90.
3. Si la profundidad de la ranura es nula, se produce error 3.
4. Si la anchura de la ranura es menor que la de la cuchilla, se produce error 3.
5. El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura, se

efecta a la velocidad programada; los dems movimientos se efectan en rpido.
6. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.
7. La referencia de herramienta se toma en la esquina ms cercana al plato.

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X, mayor que
la suma del parmetro P6 y la diferencia del punto A al punto B (( X - P2 ) / 2 ) + P6. En caso
contrario marcar un error.
Segn los apuntes: La distancia diametral entre el posicionamiento 0 y el punto A debe
ser igualo mayor a dos veces el P6.
31.3 POSICIONAMIENTO DE LA CUCHILLA

Cuchilla de Desbaste Romboide: El posicionamiento de la cuchilla al punto deseado, se
realiza con respecto a la punta (A)

CNC FAGOR 8025T
Cuchilla de Ranurar Cuadrada: El posicionamiento de la cuchilla al punto deseado se
realiza con respecto al punto que decide el fabricante, en nuestro caso es el de la parte
izquierda (A)
31.4 REALIZACIN DE VARIOS RANURADOS CON UN SOLO

POSICIONAMIENTO
Si tenemos que hacer varios ranurados en una pieza, podemos realizar un solo
posicionamiento de la cuchilla para los ciclos fijos del ranurado, en vede realizar uno por cada
ciclo fijo.
El posicionamiento nico debe ser:

X: Coordenada en X de la ranura ms elevada (+1 en los posicionamientos de los ciclos
fijos en clase).
Z: Coordenada en Z de la ranura ms cercana al extremo pieza (+1 en los
posicionamientos de los ciclos fijos en clase).

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N170
N180 G00 X31 Z-14 (Pos. nico para los dos ciclos fijos)
N190 G88 P0=K20 P1=K-15 P2=K17 P3=K-12 P5=K3 P6=K0.5 P15=K1
N200 G88 P0=K30 P1=K-35 P2=K26 P3=K-32 P5=K3 P6=K0.5 P15=K

CNC FAGOR 8025T
31.5 CAMBIO DE HERRAMIENTA:

Para cambiar la herramienta primero debemos alejar la cuchilla del punto de
la pieza para evitar colisiones en el giro del cabezal portaherramientas en el
cambio.
El modo de ejecucin de una lnea en el programa es el siguiente:
4. Ejecuta todas las funciones G, F, S, T.
5. Se desplaza al punto marcado.
Si colocamos el cambio de herramienta en la lnea de alejamiento de la herramienta

ocurre lo siguiente:
Como hemos descrito antes, ejecutar primero lo contenido en la lnea de la
funcin, por lo que cambiar la herramienta antes de desplazarla al punto
marcado. Como eso no es lo que pretendemos, sino desplazar la herramienta
primero al punto marcado y luego cambiarla, tendremos que realizar el
cambio de herramienta en la lnea siguiente del desplazamiento al punto
marcado.
31.6 VELOCIDAD DE ACABADO EN UN CICLO FIJO:

Al cambiar la velocidad en el primer bloque de definicin de perfil, esta ser la
velocidad de acabado, no la de desbaste.

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32 G90 G91: PROGRAMACION ABSOLUTA.
PROGRAMACION INCREMENTAL
La programacin de las coordenadas de un punto, se puede realizar, bien en coordenadas
absolutas G90 o bien en coordenadas incrementales G91.
32.1.1 G90 Programacin Absoluta

Cuando se trabaja en G90, las coordenadas del punto programado estn referidas al punto de
origen de coordenadas.
N010 G90 G01 X40 Z30 (De P0 a P1)

N020 X60 Z20 (De P1 a P2)
32.1.2 G91 Programacin Incremental

Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto programado estn referidas al punto
anterior de la trayectoria, es decir, lo valores programados indican el desplazamiento a realizar
en el eje correspondiente.
N010 G91 G01 X20 Z-20 (De P0 a P1,X es 10 al radio y 20 al dimetro)

N020 X20 Z-10 (De P1 a P2)

Tras el encendido, despus de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA RESET, el CNC
asume la funcin G90.
Las funciones G90 y G91, son incompatibles entre s, en un mismo bloque.

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33 G92: TRASLADO DE ORIGEN DE COORDENADAS
(CERO PIEZA)
Esta funcin es muy prctica para trasladar el Origen mquina temporalmente a cualquier
parte de la pieza que pueda facilitar la programacin de cotas. La funcin es especial lo que
quiere decir que debe ir sola en un bloque.
Cuando se programa la funcin G92, no se efecta ningn movimiento de los ejes.
Formato:
G92 X. Z. S

X: Es la distancia diametral de la herramienta respecto del nuevo Origen.
Y: Es la distancia longitudinal de la herramienta respecto del nuevo Origen.
La funcin G92 tiene adems la posibilidad de limitar la velocidad del cabezal cuando se
trabaja en velocidad de corte constante, para ello el formato del bloque es:
G92 S
G92 X25 Z-20

Siempre se coge como referencia el nuevo origen de coordenadas, por lo que la herramienta
se encuentra a -20 mm del nuevo origen de coordenadas de la pieza en el eje "Z".
Como el eje "X" del nuevo origen se va a quedar igual con respecto al viejo origen, podemos
no definirle en el parmetro G92 (por ser un torno).

CNC FAGOR 8025T
1. La funcin G92 debe programarse sola en una lnea.
2. La funcin G92 es modal y se anula con ella misma o con G31 y G32.
34 G93: PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR

Declara el nuevo origen de coordenadas polares, es decir, se sita el origen de la
circunferencia en el punto indicado en G93.
34.1.1 LINEA NICA

Formato:
G93 I. K.

I: Valor diametral eje X respecto al cero pieza.
K: Valor longitudinal eje Z respecto al cero pieza.
34.1.2 LINEA COMPUESTA

Formato:
G93 G01 G93 G.. R. A.

R: Valor del radio en mm respecto al origen polar.
A: Valor del ngulo en grados respecto al origen polar.
(*) Si en un bloque cualquiera se programa adems una G93, sta implicar que, antes de
efectuarse el movimiento que el bloque conlleva, el origen polar pasar a ser el punto en que
en ese momento se halle la mquina.

Cuando se programa una interpolacin circular con G02, G03 en polares, el CNC asume
el centro del arco como nuevo origen polar.
Al conectarse a tensin o despus de M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC asume

como origen polar el punto (X0, Z0), en el cero pieza.

CNC FAGOR 8025T
35 EJERCICIOS DE CLASE
35.1 EJERCICIO 4 DE REPASO
Bruto de 30 x 53,3 (mm). Cero pieza se encuentra situado en el extremo derecho de la pieza.

CNC FAGOR 8025T
N010 G00 G96 X32 Z0 F0.07 S200 T1.1 M03 M41
N020 G01 X-1
N030 G00 X30.8 Z0.8
N040 G68 P0=K15 P1=K0 P5=K1.5 P7=K0.4 P8=K0.1 P9=K0.04 P13=K200 P14=K220
N050 G40 X70 Z50
N060 X18 Z-14 F0.01 S35 T5.5
N070 G88 P0=K17 P1=K-15 P2=K10 P3=K-8 P5=K3 P6=K0.5 P15=K1
N080 G00 X32 Z53 F0.07 S200
N090 X30.8 Z-14.8 T1.1
N100 G81 P0=K14 P1=K-15 P2=K26 P3=K-28 P5=K1.5 P7=K0.4 P8=K0.1 P9=K0.04
N110 G00 G40 X40 Z-3 M30
N200 G39 R1 X17 Z0 S300 (1)
N210 G01 G42 X17 Z-15 (2)
N220 X30 Z-15 (3)
36 CARACTERSTICAS TCNICAS PARA REALIZAR UN

BUEN ACABADO
1) Reducir avances (es el movimiento del mvil o herramienta) tiene que ser ms
pequeo que el desbaste.
2) Aumentar velocidades de giro (por lo mismo que lo anterior).
3) Pasadas ms pequeas, reduccin de pasadas (reduccin de profundidad de pasada).
4) Herramientas propias de acabado (menor ngulo).
5) Buena/adecuada refrigeracin.

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Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 2

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Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 5

Eje Z: Eje longitudinal a la mquina.

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 6

Cero mquina (OM) Cero pieza (OP)

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 7

Referencia mquina: Es el punto al que se desplaza la herramienta en la bsqueda de

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 8

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 9

Velocidad de giro (N).

Respecto al modo de trabajo del cabezal, el CNC ofrece dos posibilidades.

CSS: Velocidad de corte constante. RPM: Velocidad de giro constante.

El cero pieza debe estar en el eje de giro de la

Hay que programar una velocidad de giro

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 10

1) Teclas de funcin (SOFT-KEYS). Dispone de 7 teclas de funcin (F1/F7)

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 11

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 12

b) Teclear el nmero de programa deseado.

En la pantalla aparecer el nuevo programa elegido, en caso de que no exista, aparecer:

3.1.2 SELECCIN DEL PRIMER BLOQUE A EJECUTAR

Si se desea comenzar por otro bloque diferente, el proceso a seguir es el siguiente:

b) Teclear el nmero de bloque.

En la pantalla se visualiza el nuevo nmero y el contenido de ste bloque, as como el de los

3.1.3 VISUALIZAR EL CONTENIDO DE LOS BLOQUES

Pulsar : Se visualizan los bloques anteriores

Pulsar : Se visualizan los bloques posteriores

3.1.4 MARCHA CICLO, INICIO EJECUCIN

Para ejecutar el programa estando en el modo AUTOMATICO el bloque estando en el modo

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 13

3.1.6 CAMBIO DE MODO DE EJECUCIN

3.1.7 INSPECCIN O CAMBIO DE HERRAMIENTA

El programa en curso de ejecucin quedar interrumpido y en la parte superior derecha de la

b) Pulsar la tecla de funcin [INSPEC HERRAM].

En este momento se ejecuta M05.

La secuencia de INSPECCIN de HERRAMIENTA permite arrancar y parar el cabezal, durante el

Una vez realizada la inspeccin o el cambio de herramienta:

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 14

Cuando los ejes estn en posicin, en la pantalla aparecer:

El ciclo continuar normalmente.

3.1.8 MODO DE VISUALIZACIN

3.1.8.1 MODO DE VISUALIZACIN ESTADO SUBRUTINAS, RELOJ Y CONTADOR DE PIEZAS

Cuando se interrumpe o finaliza la ejecucin de un programa, se interrumpe tambin

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 15

Para inicializar a cero el reloj:

b) Pulsar tecla de funcin [TIEMPO] estando visualizado en la pantalla dicho reloj.

b) Pulsar tecla de funcin [CONTAD PIEZAS], estando visualizado en la pantalla dicho

3.1.8.2 MODIFICACAR TABLA CORRECTORES DE HERRAMIENTA

b) Teclear el nmero de corrector deseado (01-32).

En la pantalla aparecern los valores del corrector al que se ha llamado.

Debajo y a la izquierda, aparecer la letra I.

Si se desea modificar el valor de I de la tabla, se teclea la cantidad que se le desea sumar o

El valor tecleado aparece a la derecha de I.

e) Teclear el valor que se desea sumar o restar.

Jorge Hidalgo Lumbreras...Pg. 16

3.3 MODO 4: EN VACO

3.3.1 PRUEBA DE FUNCIONES G, S, T, M

a) Teclear el nmero deseado.

En la pantalla aparecer la lnea seleccionada complementada.