Analise de Sensibilidade de Seis Sistemas de Recolhimento Do Palhiço Da Cana-De-Açucar - Michelaz

UNIVERSIDADE ESTADULAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA AGRCOLA
ANLISE DE SENSIBILIDADE DE SEIS SISTEMAS DE

RECOLHIMENTO DO PALHIO DA CANA-DE-ACAR
(Saccharum spp.)
MARCIO BERALDO MICHELAZZO
Orientador: Prof. Dr. Oscar A. Braunbeck
CAMPINAS
MAIO DE 2005
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA AGRCOLA
ANLISE DE SENSIBILIDADE DE SEIS SISTEMAS DE

RECOLHIMENTO DO PALHIO DA CANA-DE-ACAR
(Saccharum spp.)
Dissertao submetida banca

examinadora para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Agrcola na rea
de concentrao Mquinas Agrcolas.
MARCIO BERALDO MICHELAZZO
Orientador: Prof. Dr. Oscar A. Braunbeck
CAMPINAS
MAIO DE 2005
FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA REA DE ENGENHARIA - BAE - UNICAMP
Michelazzo, Marcio Beraldo

M582a Anlise de sensibilidade de seis sistemas de
recolhimento do palhio da cana-se-aucar (Saccharum
spp.) / Marcio Beraldo Michelazzo. --Campinas, SP:
[s.n.], 2005.
Orientador: Oscar Antonio Braunbeck

Dissertao (mestrado) - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Agrcola.
1. Biomassa vegetal. 2. Biomassa. 3. Cana-de-aucar

- Colheita. 4. Palha - Utilizao. I. Braunbeck, Oscar
Antonio. II. Universidade Estadual de Campinas.
Faculdade de Engenharia Agrcola. III. Ttulo.
Titulo em Ingls: Analysis of six recovery systems for sugarcane trash

Palavras-chave em Ingls: Plant biomass, Biomass, Harvesting sugar cane, Cane
residues e Baling cane residues
rea de concentrao: Mquinas Agrcolas
Titulao: Mestre em Engenharia Agrcola
Banca examinadora: Tomaz Caetano Cannavam Ripoli e Paulo Roberto Beskow.
Data da defesa: 18/05/2005
ii
Aos meus pais
Cid (in memorian) e Iza,
dedico.
minha mulher Andra,

ofereo.
iii
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Oscar Braunbeck pela orientao, pacincia e discernimento.
toda minha famlia, pelo apoio.
A Edgar pelos desenhos e pela utilizao da infra-estrutura do Laboratrio de

Projetos.
CAPES, pela bolsa concedida.
Aos colegas: Can, Carlo, Rodrigo Tardivo, Ney, Elton, Bizuti e Efrain pela
colabrorao.
iv
SUMRIO
Pgina
LISTA DE TABELAS ................................................................................ vii
LISTA DE FIGURAS ................................................................................ viii
LISTA DE SMBOLOS ............................................................................. x
RESUMO ................................................................................................... xi
ABSTRACT ............................................................................................... xii
1. INTRODUO ...................................................................................... 1
1.1. Objetivo geral .................................................................................. 3
1.2. Objetivos especficos ....................................................................... 3
2. REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................... 4
2.1. Palhio como biomassa ................................................................... 4
2.2. Recolhimento e adensamento do palhio ........................................ 6
2.3 Legislao de transporte ................................................................... 16
3. MATERIAL E MTODOS .................................................................... 18
3.1. Mquinas ........................................................................................ 18
3.2. Massa especfica do palhio ........................................................... 20
3.2.1. Princpios de adensamento .......................................................... 20
3.3. Caracterizao dos sistemas ........................................................... 23
3.4. Parmetros administrativos ............................................................. 33
3.5. Tempos de trabalho ........................................................................ 35
3.6. Eficincias de tempo ....................................................................... 35
3.6.1. Eficincia terica (Eft) ................................................................. 36
3.6.2. Eficincia de utilizao (Efutil) ..................................................... 36
3.6.3. Eficincia de disponibilidade (Efd) .............................................. 36
3.6.4. Eficincia de aproveitamento (Efa) .............................................. 37
3.6.5. Eficincia geral (Efgeral) ............................................................... 37
3.7. Capacidades .................................................................................... 37
3.7.1. Capacidade terica (CT) ............................................................... 38
3.7.2. Capacidade efetiva (Cef) .............................................................. 40
3.7.3. Capacidade diria (Cdia) .............................................................. 40
v
3.8. Capacidade volumtrica dos transportes ..................................... 41
3.9. Carga efetiva ................................................................................... 41
3.10. Balano energtico ....................................................................... 41
3.11. Custos ........................................................................................... 42
3.12. Anlise de sensibilidade ............................................................... 45
4. RESULTADOS E DISCUSSO ........................................................... 47
5. CONCLUSES ...................................................................................... 74
REFERNCIAS ......................................................................................... 75
ANEXOS .................................................................................................... 80
vi
LISTA DE TABELAS
Pgina
1. Mquinas empregadas na simulao dos clculos do custo de
recolhimento do palhio .............................................................................. 18
2. Caractersticas das mquinas analisadas ...................................................... 19
3. Parmetros administrativos .......................................................................... 33
4. Caractersticas do palhio adensado pelos diferentes processos .................. 34
5. Estimativa dos parmetros da operao de transporte em cada sistema ...... 48
6. Simulao dos indicadores de Capacidade diria e Demanda de
Investimento para as mquinas das operaes envolvidas no recolhimento
da palhio ..................................................................................................... 57
7. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo sistema de fardo
cilndrico, quando cada parmetro acrescido individualmente em 1 % do
seu valor .................................................................................................. 62
8. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo sistema de picado
a granel quando cada parmetro acrescido individualmente em 1 % do
seu valor Eficincias (%) de operaes no sistema picado a granel ........... 64
9. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo sistema de
colheita integral quando cada parmetro acrescido individualmente em
1 % do seu valor .......................................................................................... 66
10. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo sistema de fardo
algodoeiro quando cada parmetro acrescido individualmente em 1 %
do seu valor ................................................................................................ 68
briquetagem quando cada parmetro acrescido individualmente em 1
% do seu valor ............................................................................................ 70
peletizao quando cada parmetro acrescido individualmente em 1 %
do seu valor ................................................................................................ 71
vii
LISTA DE FIGURAS
Pgina
1. Esquema de adensamento, de baixa presso, por pisto mecnico
acionado por biela-manivela .................................................................. 20
2. Esquema de adensamento, por alta presso, por pisto mecnico
acionado por biela-manivela .................................................................. 21
3. Esquema de adensamento por rolo ......................................................... 21
4. Esquema de adensamento por prensa hidrulica .................................... 22
5. Esquema de picagem da recolhedora de forragens ................................. 23
6. Enleiradora ............................................................................................. 24
7. Enfardadora ............................................................................................ 25
8. Prottipo de picador de fardo ................................................................. 25
9. Fluxograma das operaes realizadas no sistema fardo cilndrico ......... 26
10. Recolhedora de forragens recolhendo o palhio enleirado ................... 27
11. Fluxograma das operaes realizadas no sistema picado a granel ....... 27
12. Briquetadora ......................................................................................... 28
13. Fluxograma das operaes realizadas no sistema de briquetagem ....... 28
14. Peletizadora .......................................................................................... 29
15. Fluxograma das operaes realizadas no sistema de peletizao ......... 30
16. Fardo depois de adensado pela fardo algodoeiro ................................ 31
17. Fluxograma das operaes realizadas no sistema Prensa de Algodo . 31
18. Colheita integral ................................................................................... 32
19. Prottipo de estao de limpeza ........................................................... 32
20. Fluxograma das operaes realizadas no sistema de colheita integral . 33
21. Desenho ilustrativo da acomodao dos fardos na carroceria do
caminho ................................................................................................ 50
22. Estimativa do custo do transporte (R$Mg-1) em funo da variao
da massa especfica da carga (kgm-3) .................................................... 51
23. Simulao do custo do transporte (R$Mg-1) em funo da distncia
de transporte (km) ................................................................................ 52
viii
24. Estimativa da demanda por combustvel fssil (LMg-1) exigida por
tipo operao de cada sistema .............................................................. 54
25. Estimativa da demanda de investimento para as operaes envolvidas
na recolhimento do palhio (milhes de reais/1.000 Mg.dia-1) ........... 59
26. Estimativa do custo total do palhio recolhido nos vrios sistemas,
em duas distncias (15, 50 e 100 km) .................................................. 60
fardo cilndrico, quando cada parmetro acrescido individualmente
em 1 % do seu valor ............................................................................. 63
picado a granel, quando cada parmetro acrescido individualmente
em 1 % do seu valor ............................................................................. 65
colheita integral, quando cada parmetro acrescido
individualmente em 1 % do seu valor................................................... 67
fardo algodoeiro, quando cada parmetro acrescido
individualmente em 1 % do seu valor .................................................. 69
briquetagem, quando cada parmetro acrescido individualmente
em 1 % do seu valor. ............................................................................ 71
peletizao, quando cada parmetro acrescido individualmente em
1 % do seu valor ................................................................................... 72
ix
LISTA DE SMBOLOS
CARGC (Mg) Carga do caminho
CARGT (Mg) Carga do transbordo

-1
COMB (R$L ) Preo de combustvel
-1
CT (Mgh ) Capacidade terica
-3
MEf (kgm ) Massa especfica final do palhio
-3
MEAPAR (kgm ) Massa especfica aparente da carga do caminho
DIST (km) Distncia de Transporte
DUT (dias) Dias teis de safra
EFG (%) Eficincia geral
ELETR (R$kwh-1) Preo da energia eltrica
ENSOC (%) Encargos sociais
JT (h) Jornada de trabalho
JUROS (%) Juros
LAF (R$kg-1) Corda de amarrao do fardo
LUB (R$L-1) Preo dos lubrificantes
SAL (R$ms-1) Salrio da mo-de-obra
TAUXB (h) Tempo auxiliar do bassboy
TAUXP (h) Tempo auxiliar da prensa de algodo
TAUXT (h) Tempo auxiliar do transbordo
TMANUT (h) Tempo de manuteno
TPERD (h) Tempo perdido
VA (R$) Valor de aquisio das mquinas
VR (h ou km) Valor residual do equipamento
VU (R$L-1) Vida til do equipamento
x
RESUMO
A biomassa uma fonte de energia renovvel, disponvel e alternativa. Quando a
colheita feita sem realizao de queimada, a biomassa da cana-de-acar, na forma de palhio,
uma das fontes de energia renovvel com enorme potencial no Brasil. Todavia, o
aproveitamento desses resduos em larga escala dificultado pelo alto custo de seu recolhimento,
principalmente no que diz respeito ao recolhimento, adensamento e transporte. Este trabalho
analisou tecnicamente algumas caractersticas envolvidas no recolhimento do palhio, tais como
massa especfica final do palhio e complexidade das mquinas envolvidas, juntamente com uma
anlise econmica, por meio de um modelo de clculo de custo, por meio de simulao de
eficincias e capacidades operacionais que compem cada sistema de recolhimento do palhio.
De acordo com os resultados, o sistema colheita integral apresentou o menor custo de
recolhimento do palhio, tanto para distncia pequenas como para grandes distncias. Seguido
pelos sistemas picado a granel, fardo cilndrico, fardo algodoeiro, peletizao e briquetagem.
Palavras-chaves: cana-de-acar; palhio; recolhimento; biomassa; mecanizao.
xi
ABSTRACT
Sugarcane is one of the energy sources most readily available in Brazil, mainly due to
residues such as trash (tops, dry and green leaves). However, large scale use of these residues still
faces high recovery costs related to gathering, baling, transportation, chopping and technology for
residue utilization. An analysis was done of the mechanical principles involved in the packing
processes. A model was defined to estimate the cost of trash recovery simulating the field
capacity, oil consumption, depreciation, repair and maintenance and labor required for the field
and transport operations. Six recovery systems were studied both from the technical and
economical points of view. The results showed that handling billets and trash together, described
as Integral harvest, has the lowest cost for trash recovery, both for short and long distances,
followed by bulk handling of chopped trash, the round bale, the giant bale and finally the pellet
and briquette systems.
Keywords: sugar cane; trash recovery; biomass; harvesting.
xii
1. Introduo
Biomassa a denominao dada aos resduos de origem orgnica que no foram

fossilizados e que podem ser utilizados para a produo de energia. uma fonte de energia
renovvel e alternativa que maximiza o aproveitamento de uma energia disponvel. Entre as
diferentes fontes renovveis de energia, a biomassa destaca-se pela alta disponibilidade no
Brasil.
Por sua vez, a biomassa da cana-de-acar uma das fontes de energia renovvel de
maior importncia atualmente no Brasil, no apenas pela sua utilizao para produo de
lcool combustvel, mas, sobretudo pelo aproveitamento do bagao e tambm do palhio, que
a denominao dada aos ponteiros, folhas verdes e palha, cujo aproveitamento, contudo, s
vivel quando a colheita feita sem a realizao de queimada.
O Brasil, em comparao a alguns pases desenvolvidos, possui um sistema
energtico com baixa emisso de gs carbono. Em vista disto, o desenvolvimento de
tecnologias de gerao de energia com mnima emisso de dixido de carbono, resultaro em
muitas vantagens em relao ao Protocolo de Kyoto. Este tratado prev a adoo do
Mecanismo de Desenvolvimento Limpo, pelo qual se estabelece que os pases industrializados
tero de reduzir suas emisses de gases responsveis pelo efeito estufa ou compensar parte
delas, por intermdio de financiamentos de projetos, em pases em desenvolvimento, que
diminuam estas emisses. Por esse mecanismo, projetos implementados no Brasil que
resultem em reduo de emisses de gases do efeito estufa valero crditos que podero ser
vendidos aos pases industrializados.
Alm de grande produtor de biomassa, o canavial um reservatrio de carbono, pois
as plantas retiram CO2 do ar e o armazenamento na forma de compostos orgnicos. Parte deste
carbono encontra-se no palhio e lanado novamente na atmosfera quando se faz a queima
do canavial como prtica de pr-colheita. Na medida que a energia dessa queima possa ser
aproveitada em substituio daquela proveniente de combustveis fsseis, haveria uma
contribuio na reduo do CO2 atmosfrico, ou seja, seria criado um crdito de carbono de
acordo com o protocolo de Kyoto. A Lei de Queimadas limita, no Estado de So Paulo,
progressivamente as queima dos canaviais em reas mecanizveis, com mais de 150 ha. Essa
restrio traz grande incentivo para o aproveitamento do palhio na gerao de energia,
conseqentemente, diminuindo a taxa de emisso de CO2 pelos canaviais.
1
Quando produzida nacionalmente, o uso em larga escala de biomassa para a gerao
de energia trmica ou eltrica tambm contribui para a diminui da dependncia de fontes
energtica externas, como combustveis fsseis, e contribui para a sustentabilidade do sistema
energtico.
Para uma nao, a escassez ou o alto custo da energia eltrica representam um fator
limitante para o desenvolvimento. Como possui sua matriz energtica concentrada em
hidreltricas, o Brasil fica dependente de chuvas. Ainda, os resduos da agroindstria
canavieira so produzidos no inverno, quando a baixa precipitao no favorece a recuperao
do nvel dos reservatrios das hidreltricas. Ou seja, a biomassa na forma de palhio, pode de
forma sazonal complementar a eletricidade gerada pelas hidroeltricas em perodos de
estiagem.
O aproveitamento desses resduos em larga escala ainda dificultado pelos altos
custos de seu recolhimento, principalmente no que diz respeito ao recolhimento, adensamento,
transporte, reduo de tamanho e tecnologia para utilizao destes resduos. As tecnologias
disponveis para seu recolhimento se originaram principalmente na pecuria de clima
temperado, onde o manejo de feno e forragem de alta umidade encontra-se bastante
desenvolvidos. Contudo, os volumes manuseados na pecuria so significativamente inferiores
aos necessrios para o aproveitamento energtico.
Os processos analisados esto caracterizados por nveis diferentes de investimento,
desempenho operacional, massa especfica final da biomassa e nveis de complexidade das
mquinas e operaes envolvidas. O adensamento pode ser atingido por meio da reduo de
tamanho das fraes armazenadas a granel ou prensadas. Tambm, pela prensagem de fibras
longas com ou sem amarrao para evitar o relaxamento e, por isso, a perda de massa
especfica. O processo de adensamento pode ser efetuado simultaneamente com a colheita ou
por meio de uma seqncia de operaes independentes, que podem incluir um processo
intermedirio de secagem natural.
Quanto ao recolhimento e adensamento, as dificuldades esbarram na heterogeneidade
e baixa massa especfica do material, na falta de mquinas de alta capacidade operacional e
custos elevados, pois, a maioria delas adaptada da colheita de forragem.
O transporte do palhio tem um custo elevado em decorrncia da sua baixa massa
especfica que implica em grandes volumes a serem transportados. Em vista disso, sua
2
compactao de grande importncia para diminuio do custo de transporte, uma vez que
este diminui sensivelmente na medida em que se aumenta a massa especfica do volume
transportado.
1.1. Objetivo geral
O presente trabalho visou efetuar anlise comparativa de seis sistemas de manuseio

do palhio, desde a colheita at a entrega na esteira da usina. A anlise proposta baseia-se na
simulao de desempenhos assim como custos globais e detalhados das operaes que
compem cada sistema.
1.2. Objetivos especficos
a) Adotar com base na bibliografia, sempre que disponvel, os parmetros

relacionados a desempenhos e custos das mquinas. Especificamente
componentes de eficincia, valor de compra e residual de cada mquinas, custo
de manuteno assim como preos de combustveis e lubrificantes;
b) Simular a capacidade de cada operao em funo das eficincias de

aproveitamento, disponibilidade, utilizao e operacional;
c) Simular o consumo de combustvel da cada operao por meio da potncia das

mquinas;
d) Simular o custo da cada operao em funo da eficincia, consumo de

combustvel, custo de manuteno, demanda de mo-de-obra e depreciao das
mquinas;
e) Simular os investimentos necessrios para cada sistema em funo dos volumes a

serem processados;
f) Analisar os princpios de adensamento de biomassa existentes e sua relao com

os custos operacionais e investimentos necessrios.
3
2. Reviso bibliogrfica
2.1. Palhio como biomassa
Biomassa definida por Woods & Hall (1995) como resduos de origem orgnica que
no foram fossilizados. White & Plaskett (1981) a definem como todo material orgnico que
pode ser utilizado como combustvel. De modo geral, ela pode ser obtida por meio de restos de
colheitas e de explorao florestal, resduos orgnicos de indstrias, entre outros. Conforme o
ensaio de Rosillo-Calle, Bajay & Rothman (2000) aps um longo perodo de esquecimento, ou
talvez de negligncia, a gerao de energia atravs da biomassa est passando por um
restabelecimento. O Brasil est tomando a vanguarda no avano para a utilizao da biomassa
canavieira como fonte energtica.
Goldemberg & Coelho (2000) afirmam que o Brasil tem um enorme potencial para
gerao de energia por meio do uso de resduos agrcolas, principalmente por causa do setor
canavieiro. Contudo, apesar da atividade neste setor ser sazonal e a cogerao de energia
acontecer apenas durante a colheita, eles relatam que isso no se torna problema, pois o
sistema energtico brasileiro basicamente hidroeltrico e a poca de colheita da cana
coincide com o perodo de seca, possibilitando s hidroeltricas armazenarem gua nos
reservatrios.
Este potencial pode ser observado de acordo com o levantamento idealizado no
Frum de Cogerao e Gerao Distribuda (2001) o qual menciona que o potencial de
gerao com resduos de cana (bagao e palhio) de 10 GW. A energia totalizaria 60.000
kWhano-1, o que representaria 20 % da energia consumida no Brasil em 2000. Entretanto, os
autores concordam que estes estudos globais devem ser vistos com cautela, pois, devido s
inmeras variveis envolvidas, tanto podem exagerar quanto subestimar esse potencial.
Braunbeck, Macedo & Cortez (2001) tambm afirmam que atualmente a cana-de-
acar uma das mais importantes fontes de biomassa no Brasil. Essa importncia em razo
no somente pela sua utilizao, como matria-prima, na produo de etanol e no
fornecimento de bagao, mas tambm pela perspectiva do aproveitamento dos resduos de sua
colheita. Esses resduos, que so compostos basicamente por pontas, palha, folhas verdes, e
rebolos inteiros ou fragmentados, tambm so denominados de palhio (RIPOLI & RIPOLI,
2004).
4
Uma estimativa da disponibilidade do palhio foi feita por Braunbeck, Macedo &
Cortez (2001) como sendo de 11 milhes de toneladas o total de palhio disponvel, uma vez
considerando uma produo de 300 milhes de toneladas de cana, 55% do total da rea
plantada (rea mecanizvel), colheita realizada sem queima, uma quantidade mdia de 10
Mgha-1 de resduos que permanecem sobre o solo. Recomendam deixar parte dos resduos no
solo, por volta de 50 %, para ter benefcios agronmicos como incremento de matria
orgnica, controle de mato e para se diminuir a contaminao com terra. Aps a colheita da
cana verde, aconselham deixar os resduos no solo para secagem natural por alguns dias, sendo
recolhido quando atingir 30% de umidade. Quanto ao formato dos fardos, os prismticos
apresentam maior massa especfica que os cilndricos, sendo que eles devero ser
compactados at 150 a 200 kgm-3, segundo os autores.
Ripoli et al. (2003) estimaram que a quantidade de pessoas que podem ser atendidas
anualmente pela energia geradas por meio do palhio e bagao de 9,8106 e 5106
pessoasano-1, respectivamente.
Entretanto, a quantidade de palhio determinada pelos diversos trabalhos mostra
grande variao. Ripoli (1991) determinou a quantidade de palhio como sendo 29 Mgha-1 e
19,5 Mgha-1 para duas diferentes variedades de cana. Por sua vez, Molina et. al (1995)
encontrou cerca de 34 Mgha-1 de palhio em duas reas de cana. A quantidade de palhio da
colheita mecnica de cana crua sem queima prvia que permaneceu sobre o terreno, variou em
funo da variedade testada: cerca de 13 toneladas para a variedade SP71-1406 e em torno de
24 toneladas para as SP71-6163. Comparando a mdia de energia, para ambas variedades,
contida neste palhio remanescente, Furlani, Ripoli & Villa Nova (1997) calculam que um
nico hectare conteria o equivalente a 0,76 barris de petrleo.
Tambm, Sotelo & Correa (1999) referem-se a grande a heterogeneidade apresentada
pelo palhio remanescente da colheita de cana-de-acar. De acordo com os autores, ele
possui uma rica composio de massa verde e fraes de colmos que pode ser empregada
como fonte de energia renovvel, contudo, necessrio um determinado grau de preparao
mecnica, transporte e conservao que tornem possvel seu emprego. Ainda segundo os
autores, em uma colheita mecanizada, em Cuba, foi demonstrado que no solo permanecem de
11 a 21 Mgha-1, de cujo volume total somente podem ser recolhidos por mquina
aproximadamente 40%, devido, entre outras coisas, a requisitos agrcolas de proteo das
5
novas plantas, manuteno da umidade do solo e proteo diante do crescimento de ervas
daninhas que concorram com o nascimento das rebrotas.
O palhio pode ser convertido em energia por diversas maneiras, entre elas pela sua
queima em caldeiras para gerao de vapor e conseqente acionamento de uma turbina. Outra
forma mediante sua gasificao.
Um estudo posto em prtica por Corra Neto & Tolmasquim (2001) analisou a
viabilidade tcnica e econmica de projetos de co-gerao de energia eltrica pela indstria
sucro-alcooleira. Utilizando a biomassa como combustvel em um sistema de gaseificao
BIG/GTCC, os autores asseguram que com relao as turbomquinas, em especial a turbina a
gs, os aspectos tcnicos esto solucionados e a utilizao dos gases de baixo poder calorfico
resultantes da gaseificao da biomassa exeqvel. Afirmam, tambm, que o custo do
palhio recolhido no campo e entregue na usina foi estimado em US$12,44 Mg-1.
De acordo com Moreira (2000) alm da gaseificao possvel produzir lcool da
celulose, por meio da hidrlise por cidos ou enzimas para a produo de glicose, que em
seguida fermentada para se transformar em etanol.
Em matria publicada em junho de 2003 o jornal O Estado de So Paulo relata que
com o uso de um processo, denominado Dedini Hidrlise Rpida (DHR), permitir o uso do
bagao e da palha da cana na transformao do combustvel, podendo dobrar a produo de
lcool por hectare.
2.2. Recolhimento e adensamento do palhio
O recolhimento do palhio pode ser realizado de varias formas, entre elas, utilizando-
se de mquinas enfardadoras. Uma pesquisa foi conduzida pelo Office of Energy Bureau of
Science and Tachnology & Usaid/Thailand (1991) na Tailndia, durante uma safra inteira de
cana, com colheita manual sem queima, determinou os custos do recolhimento do palhio. A
pesquisa compreendeu do uso de mquinas de forragem, tais como enfardadoras e
enleiradoras, adaptadas para o uso em palhio. Aps a colheita o palhio permaneceu na rea
entre dois a seis dias para secar e depois foi enleirado e enfardado. A umidade ficou por volta
de 10%. Para uma distncia de transporte de 10 km o custo total chegou a 32,75 US$Mg-1 e,
segundo os autores, podendo ser reduzido a prximo de 25,00 US$Mg-1. A eficincia
operacional recolhimento chegou a 64%. O custo das cordas de amarrao dos fardos foi de
6
2,80 US$Mg-1. O formato dos fardos era prismtico com dimenses de 40x45x81 cm,
pesando 16 kg em mdia, o que resulta em aproximadamente 100 kgm-3 de massa especfica.
Moraes & Hassuani (1994) estudaram enfardadoras de fardo cilndrico e de fardos
prismticos pequenos (15 kgfardo-1) para recolhimento do palhio. A capacidade operacional
efetiva de recolhimento foi em torno de 2 Mgh-1 e 4 Mgh-1, respectivamente. A quantidade de
terra encontrada nos fardos situou-se em torno de 6%.
Estudando o desempenho operacional de uma enfardadora de forragem (fardos
cilndricos) no recolhimento de resduos da colheita manual de cana sem queimar, efetuando-
se desponte e eliminando folhas verdes e palha, de maneira semelhante produo de mudas
Ripoli et al. (1991) observaram 26,77 Mgha-1 de resduos no solo, capacidade operacional de
2,89 Mgh-1 ou 0,61 hah-1, massa especfica dos fardos de 184,06 kgcm-3 e 43% de umidade.
Molina et al. (1995) o desempenho de uma enfardadora de forragem no enfardamento
de palhio de cana-de-acar, sem queima prvia, foi de 1,11 Mgh-1 de resduo recolhido ou
0,26 hah-1 trabalhado, com eficincia de recolhimento de 34% e umidade dos resduos de 24%
em mdia. Os fardos obtidos apresentaram massa especfica de 189,6 kgm-3. A massa de
resduos existente no campo aps a colheita encontrada foi de 12,55 Mgha-1. O custo relatado
foi de 16,70 US$Mg-1, ressaltando que os resduos no foram enleirados e no foram
computados os custos de transporte. O fato do no enleiramento do resduo mostrou-se
ineficiente na tentativa de obter fardos com pequena contaminao com terra. E, segundo os
autores, os resultados obtidos no deixam dvidas quanto possibilidade da utilizao dos
resduos de colheita de cana como combustvel para gerao de energia eltrica, em
substituio ao bagao que poderia ser briquetado para ser utilizado para outros fins, como
materiais de revestimento ou aglomerados para construo de mveis.
Analisando a viabilidade de se recolher palhio, a Copersucar (1999) realizou vrios
estudos, que indicaram que o uso de fardos grandes e prismticos (massa especfica de 170
kgm-3), leva aos melhores resultados econmicos no recolhimento da palha. Isso decorre da
maior capacidade operacional das enfardadoras e da melhor ocupao do volume no
caminho. Em um dos estudos, o desempenho das enfardadoras Class Quadrant 1200 e Case
8575 foi 10,2 Mgh-1 e 12,7 Mgh-1, respectivamente. Em outro estudo foi utilizado uma
enfardadora SODE JS-90 com capacidade de 2 Mgh-1, com enleiramento, cujo o custo
alcanou 19,80 US$Mg-1 de palhio. A composio desse custo total foi: 1,30 US$Mg-1
7
relativo ao enleiramento; 9,60 US$Mg-1 relacionado enfardadora; 1,80 US$Mg-1 corda de
amarrao do fardo; 2,40 US$Mg-1 ao carregamento dos fardos e 4,70 US$Mg-1 ao
transporte. A quantidade de terra encontrada nos fardos situou-se prximo de 6%, quando se
realizou enleiramento prvio.
Aps fazer um mapeamento do palhio recolhido, utilizando conceitos da Agricultura
de Preciso, Ripoli (2002) verificou que a quantidade de palhio enfardado sobre a rea variou
de 4,5 a 15 Mgha-1. Utilizou-se uma enfardadora de fardos prismticos e cilndricos, cuja
massa especfica determinada foi de 218,4 kgm-3 e 166,5 kgm-3, respectivamente.
O recolhimento do palhio por meio de uma enfardadora cilndrica foi estudado por
Bizuti (2003) sob ponto de vista operacional e energtico. Neste estudo, utilizou-se a
enleiradora com uma e duas passadas, objetivando verificar tambm a menor contaminao
por terra. Segundo o autor, a produtividade mdia de palhio foi de 27 Mgha-1, apresentando
poder calorfico de 18,4 Mjkg-1. A massa especfica mdia dos fardos foi de 168,3 kgm3,
quando a enleiradora passou apenas uma vez, e 191,6 kgm3, quando a enleiradora passou
duas vezes. A capacidade efetiva da operao de enfardamento para uma e duas passadas da
enleiradora foi de 83,1 Mgh-1 e 72,1 Mgh-1, respectivamente. O consumo de combustvel foi
0,18 LMg-1, e 0,2 LMg-1, tambm para uma e duas passadas da enleiradora. No caso da
enfardadora, a capacidade efetiva apresentada foi 8,5 Mgh-1 e 12,9 Mgh-1, respectivamente
para uma e duas passadas da enleiradora. Por sua vez, o consumo de combustvel da operao
de enfardamento foi 0,64 LMg-1, e 0,43 LMg-1, respectivamente, para uma e duas passadas.
Quanto contaminao por terra, os fardos apresentaram 10,6 % para o tratamento com uma
passada da enleiradora e 8,1 % de terra, para o com duas passadas. Finalmente, o presente
estudo apontou o balano energtico da operao de enleiramento e recolhimento do palhio
como sendo 99,93 % e 99,91 %, para os tratamentos de uma e duas passadas.
Ripoli et al. (2004) estudaram o enleiramento e enfardamento de palhio. Para o
enleiramento determinaram que a capacidade efetiva foi de 83 Mgha-1 e 5,7% de material
mineral, para o enleiramento simples. Para o enfardamento determinaram a massa especfica
dos fardos como 206 kgm-3 e capacidade efetiva como 10,8 Mgh-1. Para ambas operaes a
eficincia energtica foi de 99,56 %.
Outras maneiras de se recolher o palhio, tambm foram analisadas. A revista
Ideanews (2002) relata um teste de recolhimento do palhio envolvendo uma prensa de
8
algodo, entre outras mquinas. Nesse ensaio, o palhio foi enleirado sendo em seguida
recolhido por uma recolhedora de forragens. Os desempenhos dos conjuntos trator/enleiradora
e trator/forrageira foram 38 Mgh-1 e 5 Mgh-1, respectivamente. Em seguida o palhio foi
adensado ainda no campo por uma prensa de algodo. A massa especfica da palha no campo
aps a colheita era cerca de 60 kgm-3 e depois de adensada pela prensa de algodo atingiu
190kgm-3. O desempenho da prensa foi de 12 Mgh-1. O custo total de recolhimento do
palhio por este processo foi de 17,00 R$Mg-1. O custo do transporte, para uma distncia de
10 km, foi de R$ 2,06km-1. No teste recolheu-se apenas 50% do palhio, a contaminao com
material mineral foi de 4% e a umidade do palhio no momento do recolhimento era de 12 %.
De modo geral, o enfardamento do palhio apresenta a desvantagem de que os fardos
precisam ser picados para se realizar a alimentao da caldeira. Uma opo para se evitar isso,
seria o recolhimento do palhio sem enfard-lo.
Uma anlise do recolhimento do palhio a granel foi efetuada por Franco (2003) no
qual verificou-se o desempenho das mquinas utilizadas. Nesse estudo, o palhio foi enleirado
e, posteriormente, recolhido por uma recolhedora de forragens autopropelida. Os dados a
seguir so referentes ao tratamento que utilizou trator com 95,6 kw de potncia. A
produtividade mdia do palhio determinada nesta anlise foi de 24,13 Mgha-1. Para a
operao de enleiramento a capacidade operacional foi de 5,10 hah-1. A enleiradora consumiu
de 13,5 Lh-1 de combustvel. O custo de enleiramento, fornecido pela Usina Costa Pinto
(Grupo COSAN), foi de 0,49 R$Mg-1. Para a recolhedora de forragens, a capacidade
encontrada foi de 10,22 Mgh-1, o consumo de combustvel foi de 3,3 L Mg-1 e o custo
fornecido pela usina foi de 9,17 R$Mg-1. O estudo mostrou, tambm, 7,6 % de terra no
palhio recolhido. A autora, tambm, cita que a usina forneceu o custo de transporte do
palhio, uma distancia de 17 km, como sendo 8,90 R$Mg-1 e custo total do palhio posto na
usina como 20,67 R$Mg-1.
Uma forma de tentar diminuir o custo do transporte e facilitar o manuseio realizar
um adensamento de alta presso no palhio visando aumentar a carga transportada.
Briquetagem foi definida por Walter et al. (2000) como sendo o adensamento de
pequenas partculas usando altas presses, com ou sem calor.
Conforme relatam Gonzlez & Muoz (2002) atualmente existem quatro mtodos de
adensamento por meio de mquinas comerciais: enfardamento, cubing, peletizao e
9
briquetagem. O processo de adensamento pode ser por meio de pisto, por rosca extrusora ou
por rolos. Os autores realizaram um experimento de adensamento de alta presso com material
fibroso, proveniente de resduo agrcola, visando fazer rao para animais ruminantes.
Concluram que o material testado afetado principalmente pela umidade, temperatura,
presso e tamanho das partculas.
No caso do bagao, para sua gaseificao, ele deveria ser briquetado ou peletizado,
porm, a energia usada para se reduzir a umidade e a dificuldade da escolha de um
aglomerante ideal para possibilitar a peletizao em baixos nveis de umidade, torna-se
necessrio o uso de gaseificadores alimentados por bagao enfardado com 20% de umidade,
que apresentam boa durabilidade e fcil manuseio. Os resduos de cana por apresentarem
baixa densidade energtica devem ser aproveitados em local prximo usina
(ELETROBRAS, 1993).
A Copersucar realizou testes de compactao do bagao. O adensamento do bagao
de cana foi realizado por meio de prensas para enfardamento de papel adaptadas para o
bagao, por peletizadoras e por briquetadoras, que atingiram massa especficas de 600 kgm-3,
1200 kgm-3 e 1000 kgm-3, respectivamente. A massa especfica aparente encontrada foi de
550 kgm-3 para os pellets. A capacidade das peletizadoras foi de 4 Mgh-1, das
briquetadoras de 0,4 a 2,7 Mgh-1 e da prensa foi de 7 Mgh-1. No enfardamento, a amarrao
do fardo foi responsvel por 50 % do total dos custos operacionais. As peletizadoras
comprimem o bagao entre um rolo circular e um anel com furos radiais. J as briquetadoras
comprimem o bagao em um cilindro por meio de um pisto tipo biela-manivela, que fora o
bagao por meio do cilindro (SEMINRIO SOBRE BAGAO DE CANA, 1983).
Eriksson & Prior (1990) fizeram um estudo sobre as caractersticas tcnicas e
econmicas do adensamento de resduos agrcolas. Os autores citam trs sistemas de
adensamento: rosca extrusora, peletizao e adensamento por pisto. No adensamento por
pisto, a fora de presso aplicada descontinuamente no material dentro da cmara, pela ao
de um pisto. O pisto pode ser acionado mecanicamente por intermdio de um volante
mecnico ou por um sistema hidrulico. No adensamento por rosca extrusora, a presso
aplicada continuamente pela passagem do material atravs da rosca aonde vai diminuindo de
volume. Existem roscas cilndricas, com ou sem aquecimento externo da matriz, e roscas
cnicas. Na peletizao, cilindros rodam sobre uma matriz perfurada e o material empurrado
10
atravs dos furos em cada passada do cilindro. Ainda segundo os autores, o material adensado
resultante denominado de briquete quando tiver um dimetro maior do que 30 mm. Materiais
de menor tamanho so normalmente chamados pellets, contudo esta distino arbitrria.
Os autores comentam tambm sobre a massa especfica aparente, que a densidade resultante
quando muitas peas so amontoadas juntas. A massa especfica aparente est relacionada
com a massa especfica individual e com a geometria de cada briquete ou pellet e,
geralmente, metade da massa especfica individual.
De acordo com Kanafojski (1972) a palha, de modo geral, depositada solta a granel
tem pequena massa especfica aparente, tornando o adensamento muito importante para
facilitar o transporte e o de manuseio. O princpio de adensamento um processo de
prensagem de uma poro de qualquer material colocado num recipiente e sobre efeito da
presso exercida por um pisto. Como resultado do aumento da presso, ocorre um
deslocamento mtuo das partculas individuais e a compresso do material. Durante a
compresso, o volume da poro colocada no recipiente diminui e a massa especfica global
aumenta. Algumas partculas so deslocadas em vrias direes e outras, mais rgidas, so
quebradas. Tambm durante o processo ocorre um atrito interno entre as partculas e, ainda,
um atrito externo entre as partculas e as paredes do recipiente. Se, aps o adensamento
definitivo do material, a presso do pisto diminui, ento, em um primeiro momento, a
compactao interna (coeso) e a aderncia e mtua das partculas (adeso) mantm a
deformao final. Com mais uma diminuio da presso do pisto as foras de coeso e a
adeso no so grandes o suficiente para impedir as foras de expanso,ocorrendo um
relaxamento. As foras de coeso diminuem medida que aumenta a distncia entre as
partculas e como conseqncia, o material expande mais e mais rapidamente. Se, aps o
completo alvio na presso do pisto, a poro parcialmente expandida do material
novamente comprimida, mas com uma presso maior do que antes, ento, uma maior
densidade final obtida. Se, contudo, na nova compresso a presso menor ou prxima
presso da primeira compresso, ento quase nenhuma deformao ocorre. A Equao (1)
permite mostrar a relao presso-densidade:
p = C m (1)
onde:
11
po m
C= (2)
o m
sendo:
- po = presso inicial do pisto, Ncm-2;
- o = massa especfica inicial do material; kgm-3;
- m = ndice de potncia, decimal;
De acordo com Reis et al. (2002) que avaliou a produo de briquetes a partir de
caroos de aa, a briquetagem foi realizada pela compactao a elevadas presses, por meio
de golpes produzidos sobre os resduos por um pisto acionado por meio de dois volantes,
resultando no aumento da temperatura do processo e conseqentemente provocando a
fluidificao da lignina, substncia que atuar como elemento aglomerante das partculas. O
dimetro ideal dos briquetes para queima em caldeiras, fornos e lareiras foi de 70 mm a 100
mm, com comprimento de 250 a 400 mm e massa especfica de 1.000 a 1.300 kgm-3. A
mquina utilizada foi a briquetadora do tipo prensa de pisto, cujo consumo de 20 a 60
kWhMg-1 e desempenho de 200 a 1.500 kgh-1.
Uma outra opo para o recolhimento do palhio a colheita integral, isto , a coleta
de todo material simultaneamente, cana misturada com o palhio, para uma posterior
separao deles junto usina. Contudo o maior empecilho ainda a falta de mquinas que
faam esta limpeza de forma adequada e sem grandes perdas.
Cortez, Bajay & Braunbeck (1999) asseguram que qualquer insumo para ser usado
como combustvel para gerao de energia precisa ter como pr-requisito preo competitivo,
regularidade no suprimento e tecnologia aperfeioada. Como o uso energtico do palhio
dever se impor, a partir de proibio das queimadas, muito provavelmente ele ter inmeras
utilizaes. Em vista disso, a tecnologia, de adensamento, transporte e preparo da palha, ainda
precisa ser desenvolvida e testada para ser usada comercialmente, principalmente no que diz
respeito aos aprimoramentos para reduo nos custos destas operaes. Por outro lado, quanto
ao aspecto do aproveitamento energtico da palha o principal fator limitante da colheita
mecnica de cana inteira e crua a falta de tecnologia de limpeza.
Sotelo & Correa (1999) em Cuba, observaram em uma estao de separao a seco,
que so centros de recepo e limpeza onde a cana reduzida no tamanho e separadas
mediante fortes correntes de ar, que a quantidade de palhio separada era cerca de 50 kgMg-1
12
de cana processada. A composio do palhio encontrada por eles foi: pontas, folhas verdes e
rebentos (59 %), palha (28 %), fragmentos de cana (9 %) e outras (4 %).
Schembri; Hobson & Paddock (2002) descrevem o desenvolvimento do prottipo de
uma mquina de separao do palhio associado cana, alcanando altos nveis de separao
do palhio (91 a 95 % do palhio recolhido) e com menos de 1 % de perdas de cana. A
quantidade de palhio de 32 % (sendo 7 % de ponteiros e 25 % de folha secas e verdes) do
total colhido pelas mquinas.
Segundo Hobson et al. (2002) o desempenho desse prottipo alcanou 150 Mg de
biomassa (cana + palhio) processadas por hora. Os autores ainda afirmam que colher cana
crua, separando posteriormente o palhio na usina, poder dobrar a quantidade potencial de
matria-prima para gerao de energia.
Jakeway (2003) avaliou o recolhimento da biomassa de cana por uma colhedora de
cana e por uma colhedora de forragens, para seu aproveitamento como combustvel. Nesta
experincia colheu-se integralmente cana de alto teor de fibra. Houve tombamento da cana
pelo vento, o que segundo o autor afetou o desempenho das mquinas. No calculo da
capacidade efetiva no foram includos os maiores tempos de manuteno, relacionados
principalmente s quebras das mquinas. A massa especfica de transporte foi determinada
como a relao entre o peso transportado pelo caminho e capacidade de volumtrica da
carroceria. Para a colhedora de cana a massa especfica da carga transportada foi 40 kgm-3,
para a colhedora de forragem foi 65,7 kgm-3, para umidade do material de 70%. A capacidade
de trabalho em mdia foi 9,1 Mgh-1 e 11,6 Mgh-1, respectivamente para a colhedora de cana e
para a colhedora de forragens. O custo total de produo dessa biomassa chegou a 79
US$Mg-1, nesta avaliao. Desse custo final, o corte e carregamento corresponderam por
cerca de 30 US$Mg-1, para ambas as mquinas. O autor realizou tambm uma anlise de
sensibilidade econmica. No caso da colhedora de cana, quando a perda de cana foi
aumentada em 50 %, o custo do corte e carregamento tambm aumentou para 33,53 US$Mg-1.
Por outro lado, o aumento em 50 % da capacidade da mquina e da massa especfica da carga
transportada da biomassa resultou na diminuio do custo do corte e carregamento para,
respectivamente, 25,87 US$Mg-1 e 27,53 US$Mg-1. Para a colhedora de forragens,
aumentando a perda de cana em 50 %, o custo do corte e carregamento aumenta para 33,74
US$Mg-1. E quando a capacidade da mquina e a massa especfica da carga transportada
13
foram aumentadas o custo do corte e carregamento reduziu para 24,09 US$Mg-1 e 27,98
US$Mg-1, respectivamente.
Com base em histricos de dados operacionais de vrias usinas, Banchi & Machado
(1988) verificaram que a eficincia geral no uso de mquinas agrcolas aproxima-se de 20%.
Em uma usina, avaliaram os dados de dois anos de um controle manual e concluram que as
mquinas ficaram paradas em 67 % do total de horas disponveis. Os autores ressaltam a
importncia de um gerenciamento do planejamento das operaes agrcolas visando uma
reduo das horas perdidas, por meio de um controle no s das horas perdidas como tambm
dos motivos das paradas. Alm de um acompanhamento das atividades agrcolas tendo em
vista o estabelecimento dos desvios do planejamento.
Nuez Gago (1986) analisou os custos operacionais e os custos indiretos de
impurezas e perdas de cana no campo. Foram analisados quatro sistemas de corte,
carregamento e transporte de cana-de-acar, sendo eles denominados de Manual
convencional, Manual com carregamento continuo, Convencional mecanizado e
Containers. Nos dois primeiros sistemas o corte manual. No sistema Containers, a
colhedora aps cortar a cana despeja-a nos transbordos, que so carretas teladas rebocadas por
tratores, os quais por sua vez levam a cana para os caminhes, que fazem o transporte at a
usina. No sistema Convencional mecanizado no se utiliza transbordo, com a cana sendo
despejada pela colhedora diretamente nos caminhes. Segundo o autor, os dois ltimos
sistemas apresentaram menores custos quando no foram considerados as perdas de cana no
campo e os nveis de impurezas da matria-prima. O sistema Containers mesmo tendo um
custo ligeiramente maior que o sistema Convencional mecanizado, tem enorme potencial de
se tornar de menor custo, quando consideradas somente as operaes bsicas, principalmente
se utilizadas duas carretas por trator.
Foi realizado por Figueiredo Filho & Arraes (1988) um estudo da influncia dos
principais parmetros que compem os custos de corte, carregamento e transporte de cana-de-
acar do Sistema Convencional Mecanizado. Os autores afirmam que os parmetros que tm
destaque como redutores de custo da operao de transporte interno so a carga da Julieta e
nmero mdio de viagens, pois as aumentando em 1% dos seus valores, o custo destas
operaes diminui em 0,99% e 0,44%, respectivamente. O tempo auxiliar, o valor de aquisio
da mquina e o custo da mo-de-obra do operador caracterizaram-se como os mais sensveis
14
no aumento do custo do transporte interno, uma vez que, aumentando seu valor em 1% o custo
do transporte interno aumenta 0,74%, 0,32% e 0,31%, respectivamente. J para o transporte
para a usina realizado por caminhes o parmetro de maior sensibilidade para reduo do
custo tambm foi a carga do veculo, com o custo do transporte externo reduzindo-se em
0,99% quando a carga transportada foi 1% maior. Por outro lado, os parmetros preo do
combustvel e valor de aquisio da mquina foram os responsveis pelo maior aumento no
custo do transporte externo. Para cada 1% que o preo do combustvel e o valor de aquisio
aumentaram houve, respectivamente, um acrscimo no custo do transporte externo de 0,27% e
0,22%.
Figueiredo Filho, Banchi & Braunbeck (1984) estudaram a influncia do tempo
auxiliar, distncia de transporte e capacidade diria, entre outros parmetros sobre a
capacidade de transporte de cana. Concluram que para uma distncia de transporte de 15 km a
capacidade de transporte foi 135 Mgdia-1, utilizando-se um veculo do tipo Romeu e Julieta,
com capacidade de carga de 30 Mg, e seguindo por um caminho com 50% das estradas
asfaltadas.
Segundo Copersucar (1991) a capacidade de carga do transbordo de cana picada de
18 m3, o que equivale meia carga da carroceria do caminho. Por sua vez, o caminho est
habilitado a transportar 45 Mg, uma vez respeitando a Lei da balana em todas as limitaes
que a mesma impe para trnsito em estradas oficiais. Contudo, como o caminho
predominantemente utilizado em transporte interno, a lotao mdia por veculo de 52 Mg,
podendo alcanar at 69 Mg.
Para estudar trs sistemas de transporte de cana, Hirai; Kller & Rodrigues (1994)
fizeram uma simulao dos parmetros envolvidos no custo do transporte de cana. Os
resultados obtidos com o uso do treminho foram: carga diria transportada pelo veculo, 367
Mgdia-1; nmero de viagens por dia de cada veculo, 6,3 e distancia diria percorrida pelo
veculo, 127 km.
Belletti (1983) estudando trs colhedoras de sorgo, relata que uma das mquinas
utilizadas foi uma colhedora de cana (CLASS CC 1400) cujo desempenho foi superior 50
Mgh-1. Um grande problema apresentado pelo autor foi o pequeno perodo de armazenagem
da biomassa, devido fermentao.
15
Avaliando o desempenho operacional e econmico de uma colhedora em cana crua,
Nery (2000) verificou que o custo de colheita variou de 0,65 a 1,19 US$Mg-1, com a mquina
operando nas velocidades mdias de 7,7 e 5,3 kmh-1, respectivamente. A vida til da
colhedora foi determinada como sendo 18.000 horas, sendo 3.000 horas por ano ou safra. A
capacidade operacional para a velocidade de 5,3 kmh-1, foi 40 Mgh-1, 48 Mgh-1, 57 Mgh-1,
66 Mgh-1 quando a Eficincia de Campo utilizada era de 45%, 55%, 65%, 75%,
respectivamente. O consumo de combustvel com a mquina trabalhando a 5,3 kmh-1 foi de
0,69 LMg-1. Determinou-se tambm que 80 % da massa vegetal total do canavial formada
por colmos.
Lon (2000) avaliou o desempenho operacional de duas colhedoras de cana crua. A
capacidade operacional, de ambas as colhedoras velocidade de 5,4 kmh-1, variou de prximo
de 40 Mgh-1 a pouco menos de 80 Mgh-1, em funo da Eficincia de Campo utilizada, de
45%, 55%, 65%, 75%.
Utilizando equaes empricas, Lopes (1995) desenvolveu um modelo representativo
das operaes de carregamento e transporte, com o objetivo de analisar o processo de colheita
de cana. O custo estimado pelo modelo para o reboque de carretas foi de 0,67 R$Mg-1,
utilizando tratores de 140 cv. A velocidade mdia nas estradas de terra foi de 30,51 kmh-1 e
nas estradas de asfalto foi de 54,17 kmh-1. O custo do transporte variou de 0,81 a 1,32 R$Mg-
1
, para caminhes de maior e menor capacidade de carga, respectivamente. O autor realizou
tambm uma anlise de sensibilidade do custo total carregamento, reboque e transporte em
funo dos principais parmetros. O Salrio do Operador foi o parmetro que mais influenciou
positivamente o custo total. Em seguida veio o Custo de Aquisio das mquinas, Preo do
Diesel e Custo de Manuteno. Por outro lado, o parmetro que melhor agiu como redutor do
custo total foi Carga til Transportada, seguida por Eficincia Operacional, Capacidade
Operacional e Velocidade nas estradas.
2.3 Legislao de transporte
De acordo com a Resoluo no 12/98 do Conselho Nacional de Trnsito, o limite

mximo autorizado de peso bruto total de 45 Mg por unidade ou combinao de veculos ou
10 Mg de peso bruto por eixo isolado, nas superfcies das vias pblicas. O Conselho Nacional
de Trnsito tambm estabelece para veculos, com ou sem carga, a largura mxima de 2,60 m
16
e altura de 4,40 m. J o comprimento total de 14 m, para veculos simples, 18,15 m, para
veculos articulados e 19,80 m, para veculos com reboque. No sendo permitido o registro e
licenciamento de veculos, cujas dimenses excedam s fixadas nesta resoluo. Para veculos,
cujas dimenses excedam os limites previstos nesta resoluo (Treminho), h necessidade de
ser concedida uma autorizao especfica anual, fornecida pela autoridade com circunscrio
sobre a via e considerando os limites dessa via. Esta autorizao tem validade de um ano
sendo renovada at o sucateamento do conjunto veicular, obedecendo ao volume de trfego e
traado da via (CONTRAN, 1998).
17
3. Material e mtodos
3.1. Mquinas
O material considerado no estudo envolve fundamentalmente mquinas para o

enleiramento, recolhimento, adensamento, carregamento, transporte e reduo de tamanho do
palhio, segundo a relao da Tabela 1, e cujas especificaes detalhadas esto contidas na
Tabela 2.
Tabela 1. Mquinas empregadas na simulao dos custos de recolhimento do palhio.

Mquinas Funo
Trator Acionamento de enleiradora, enfardadora, transbordos e prensa.
Enfardadora Recolhimento e adensamento do palhio.
Enleiradora Concentrao na forma de leiras do palhio esparramado no solo.
Recolhedora de forragens Recolhimento e reduo do tamanho do palhio.
Carregadora Carregamento e descarregamento dos fardos.
Transbordo Carretas teladas basculantes para transporte interno do palhio.
Bass boy Transbordo, com esteira dosadora, para abastecimento da prensa.
Transmdulo Transporte do fardo adensado pela fardo algodoeiro.
Caminho Transporte externo do palhio.
Prensa de algodo Adensamento do palhio.
Triturador estacionrio Fragmentao dos fardos grandes.
Briquetadora Adensamento do palhio.
Peletizadora Adensamento do palhio.
Estao de limpeza a seco Separao entre o palhio e os rebolos.
A vida til e os valores de aquisio e residual das mquinas foram determinados por
meio de catlogos de fabricantes e contatos pessoais com revendedoras. O fator de Reparos e
Manuteno(RF) foi adaptado de ASAE (1994) e Molin & Milan (1992). Este fator est
relacionado ao porte da mquina, refletido pelo seu valor de aquisio, e ao seu uso. Quanto
maiores forem o uso e o porte da mquina, maior o valor deste ndice.
18
Tabela 2. Caractersticas das mquinas analisadas.
Valor
Potncia Valor aquisio Vida til RF 2
Mquinas Marca/modelo residual
(cv) (R$) (h ou km) 1 (%)
(%)
Trator A VALMET BM 110 110 96.000,00 12.000 20 100
Trator B VALMET BH 140 140 123.500,00 12.000 20 100
Carregadora/
CBT Santal 112 45.000,00 15.000 25 100
Descarreg.
VOLVO FM 12
Caminho 340 180.000,00 1.000.000 15 100
Romeu e Julieta
Caminho
VOLVO VM 23 240 140.000,00 1.000.000 15 100
(Sist. Granel)
Transmdulo BUSA Mercedes 2217 380 123.200,00 1.000.000 15 100
Estao de 6.000.000,00 20.000 20 80

Prottipo (3) --
limpeza
STABRA --
Enleiradora 16.000,00 10.000 15 60
Rotomax 400/2
STABRA --
Enfardadora 135.000.,00 10.000 15 75
ERVHS 1205
Triturador --
Prottipo (4) 20.000,00 20.000 15 80
estacionrio
Recolhedora --
JF FCT 1100 150.000,00 20.000 15 65
de forragens
Bass boy BUSA CTA 450 -- 50.800,00 20.000 20 80
Prensa algodo BUSA EB 10T 75 72.600,00 20.000 20 80
Briquetadora BIOMAX B-95 75 250.000,00 20.000 20 75
Peletizadora EQUIPAR M-40 40 112.500,00 20.000 20 75
Transbordo SANTAL -- 68.000,00 20.000 20 80

VT8 SC
1
Para caminhes a vida til apresentada em quilmetros, para o restante das mquinas, em horas.
2
RF = Fator de reparos e manuteno.
3
Prottipo desenvolvido por Sugar Research Institute, Austrlia.
4
Prottipo desenvolvido pela FEAGRI/UNICAMP.
19
3.2. Massa especfica final do palhio
A massa especfica final do palhio depende do princpio de adensamento utilizado.

Nos seis sistemas analisados nesta pesquisa, foram considerados princpios de adensamento
que variam do adensamento nulo ou espontneo, no caso de queda livre, at adensamento de
alta presso.
3.2.1. Princpios de adensamento
A seguir so apresentados os princpios de adensamento analisados neste trabalho

para os diferentes sistemas:
- Fardo cilndrico: prensagem de baixa presso, com amarrao, utilizando
mecanismo biela-amanivela ou de rolos;
Fonte: Modificada de Kanafosjski, 1972.
Figura 1. Esquema de adensamento, de baixa presso, por

pisto mecnico acionado por biela-manivela.
- Briquetagem: prensagem de alta presso, exercida de forma descontnua, sem

amarrao, utilizando mecanismo biela-manivela;
20
Fonte: Modificada de Eriksson & Prior, 1990.
Figura 2. Esquema de adensamento, de alta presso, por pisto

mecnico acionado por biela-manivela.
- Peletizao: prensagem de alta presso, exercida de forma contnua, sem

amarrao, utilizando mecanismo de rolos;
Fonte: Modificada de Eriksson & Prior, 1990.
Figura 3. Esquema de adensamento por rolo.
21
- Fardo algodoeiro: pisto hidrulico;
Fonte: Desenho prprio.

Figura 4. Esquema de adensamento por prensa
hidrulica.
22
- Picado a granel e colheita integral: queda-livre;
Fonte: Modificada de JF Mquinas Agrcolas.

Figura 5. Esquema de picagem da recolhedora de forragens.
3.3. Caracterizao dos sistemas
Na simulao, o recolhimento do palhio pode seguir por dois caminhos. No primeiro

caminho o palhio liberado pelas colhedoras na forma de uma camada espalhada sobre a
superfcie do solo. O palhio deixado no solo para secagem por aproximadamente 10 dias, o
que reduz sua umidade a pouco mais de 20 % em mdia (variando de cerca de 15 % a 30 %),
segundo Rpoli (2002). Aps esse perodo de secagem natural, o palhio enleirado visando
reunir em uma leira de maior massa, com aproximadamente 10 kgm-1, o material que estava
inicialmente espalhado. A largura de trabalho da enleiradora foi de 7,5 m. O palhio enleirado
corresponde, aproximadamente, aos resduos de cinco fileiras de plantio. Na simulao,
considerou-se o enleiramento como sendo realizado com apenas uma passada da enleiradora,
visando menor contaminao de terra. Esse material enleirado posteriormente recolhido de
acordo com o sistema utilizado, conforme descrito a seguir. O tratamento dado ao palhio,
citado acima, corresponde operaes iniciais envolvidas em cinco dos sistemas de
recolhimento do palhio considerados nesta anlise.
23
No segundo caminho, o palhio coletado por meio de colheita integral, ocorrendo a
separao entre a cana e o palhio na usina, utilizando-se um sistema de limpeza a seco.
As caractersticas gerais dos diferentes sistemas de recolhimento do palhio,
considerados neste trabalho, so apresentadas sucintamente a seguir:
A - Fardo cilndrico
O palhio enleirado recolhido pela enfardadora, por meio da qual se realiza uma
prensagem de baixa presso, com amarrao, utilizando mecanismo biela-manivela ou de
rolos (este ltimo, adotado nesta simulao). Os fardos so liberados pela enfardadora onde
permanecem no campo para serem posteriormente carregados e transportados at o ptio de
armazenamento, junto caldeira. No momento da queima, os fardos so picados para facilitar
a alimentao da caldeira.
Fonte: Stabra, 2005.
Figura 6. Enleiradora.
24
Fonte: Stabra, 2005.
Figura 7. Enfardadora.
Fonte: UNICAMP, 2005.
Figura 8. Prottipo de picador de fardo.
25
COLHEITA
SOLO:
SECAGEM
NATURAL
ENLEIRAMENTO
ENFARDAMENTO
CARREGAMENTO
TRANSPORTE
USINA
DESCARREGAMENTO
PICAGEM
Figura 9. Fluxograma das operaes realizadas no sistema

fardo cilndrico.
B - Picado a granel
As leiras so recolhidas pela picadora de forragem, a qual reduz o tamanho do

palhio, para aproximadamente 1 cm, lanando-o pelo princpio de transporte inercial at o
transbordo. Este processo de picagem fina com armazenamento por queda livre a granel no
envolve a operao de adensamento, portanto resulta em baixa massa especfica da carga
transportada, da ordem de 85 kgm-3 (Ripoli & Ripoli, 2004; Franco, 2003 e Ideanews, 2002).
O transbordo carrega os caminhes que transportam o palhio picado at o ptio de
armazenamento perto das caldeiras.
26
Fonte: Revista Ideanews, 2002.
Figura 10. Recolhedora de forragens recolhendo o palhio enleirado.
COLHEITA
SOLO:
SECAGEM
NATURAL
ENLEIRAMENTO
RECOLHIMENTO
TRANSPORTE
INTERNO
TRANSPORTE
USINA

picado a granel.
C - Briquetagem
Aqui o processo de recolhimento semelhante ao sistema anterior. Depois de ser

levantado pela picadora de forragens, o palhio lanado no transbordo. No entanto, ao invs
de lev-lo aos caminhes que faro o transporte at a usina, o transbordo alimenta diretamente
no campo as prensas briquetadoras, as quais efetuam uma prensagem de alta presso, sem
27
amarrao, utilizando mecanismo biela-manivela. Depois de adensado, o palhio na forma de
briquetes transportado at a usina por caminhes.
Fonte: Biomax, 2005.
Figura 12. Briquetadora.
COLHEITA
SOLO:
SECAGEM
NATURAL
ENLEIRAMENTO
RECOLHIMENTO
TRANSPORTE
INTERNO
BRIQUETADORA
TRANSPORTE
USINA
Figura 13. Fluxograma das operaes realizadas no sistema de

briquetagem.
28
D Peletizao
Este caminho de recolhimento de palhio equivale ao de briquetagem, acima descrito,

mudando apenas na configurao da prensa que utiliza um processo de adensamento contnuo,
com auxlio de rolos que comprimem e foram a passagem do material atravs de uma matriz
perfurada, com presso de adensamento suficiente para provocar a coeso das fibras no sendo
necessrio o uso de amarrao como no caso dos fardos.
Fonte: Equipar, 2005.
Figura 14. Peletizadora.
29
COLHEITA
SOLO:
SECAGEM
NATURAL
ENLEIRAMENTO
RECOLHIMENTO
TRANSPORTE
INTERNO
PELETIZADORA
TRANSPORTE
USINA

de peletizao.
E - Fardo algodoeiro
As leiras so levantadas pelo mecanismo recolhedor da picadora de forragem, a qual

reduz o seu tamanho para aproximadamente 1 cm e lanam o material pelo princpio de
transporte inercial at o transbordo. Em seguida o transbordo ir alimentar a prensa no campo.
Neste caso o transbordo tem uma esteira dosadora, acionada por um motor hidrulico, para
fazer o abastecimento da prensa de modo uniforme. A prensa opera em um processo
intermitente de adensamento de baixa presso, por meio de pistes hidrulicos, em unidades
estacionrias (prensa de algodo), onde o peso prprio do fardo, em funo de seu grande
tamanho, garante a manuteno de uma maior densidade, portanto no necessitando
amarrao. O fardo transportado por um caminho basculante especial at a usina.
30
Fonte: Revista Ideanews, 2002.
Figura 16. Fardo depois de adensado pela

prensa de algodo.
COLHEITA
SOLO:
SECAGEM
NATURAL
ENLEIRAMENTO
RECOLHIMENTO
TRANSPORTE
INTERNO
PRENSA DE
ALGODO
TRANSPORTE
USINA

Prensa de Algodo.
31
F Colheita integral
Neste sistema, a cana apanhada juntamente com palhio pela colhedora, que est
com os extratores desligados. A cana e o palhio misturados so lanados, pelo princpio de
transporte inercial at o transbordo que os conduzem at o caminho. Este, por sua vez, faz o
transporte desse material at a usina onde so separados em uma unidade de limpeza a seco,
envolvendo separao pneumtica e mecnica com discos poligonais rotativos.
Figura 18. Colheita integral.
Entrega da carga
Sada do palhio
Sada de
cana limpa
Fonte: Schembri, Hobson & Paddock, 2002.
Figura 19. Prottipo de estao de limpeza.
32
COLHEDORA
TRANSBORDO
CAMINHO
ESTAO DE
LIMPEZA
Figura 20. Fluxograma das operaes

realizadas no sistema de colheita integral.
3.4. Parmetros administrativos
Os dados da Tabela 3 foram obtidos por contatos pessoais com Departamentos de

pessoal de vrias usinas, com distribuidoras de combustveis, a Agncia Nacional de Energia
Eltrica (ANEEL) e com revendedores de corda de amarrao. Os parmetros foram fixados
entre os meses de outubro e novembro de 2004. A taxa de cmbio foi estabelecida pelo seu
valor mdio no ms de novembro de 2004.
Tabela 3. Parmetros administrativos.
Salrios (R$ms-1) Preos Taxas e encargos
Combustvel (R$litro-1) 1,60
Tratorista 800,00 leo motor(R$litro-1) 6,00 Taxa de Cmbio (R$US$-1) 3,00

leos de transmisso e aaaaaa
Operador 1.000,00 hidrulico (R$litro-1) 6,50 Encargo sociais (%) 70
Energia eltrica (R$kwh-1) 0,22 Taxa de juros (%) 12

Motorista 1.300,00
Corda de amarrao do fardo
(sizal) (R$kg-1) 9,00
Para as simulaes, considerou-se um perodo anual de uso das mquinas de 210 dias,
com aproveitamento de 85 % dos dias teis de operao (LOPES, 1995). O perodo anual de
uso das mquinas foi determinado mediante contatos pessoais com as usinas. Apesar do
33
perodo anual de uso e da quantidade de dias trabalhados apresentarem alta variao, segundo
Asae (1994) principalmente em funo do clima da regio, declividade do terreno, tipo de
solo, drenagem, tipo de operao, etc., so valores representativos para uma safra de cana-de-
acar na regio centro-sul (UNICA, 2003). As jornadas de trabalho utilizadas na simulao
foram de 24 h.
A quantidade de palhio foi de 20 Mgha-1 (FURLANI NETO, RIPOLI & VILLA
NOVA, 1997). Estimando uma taxa de retirada de 50%, a quantidade de palhio recolhido
cerca de 10 Mgha-1, quantidade semelhante citada por Macedo & Cortez (2000) e Rpoli
(2002). As caractersticas do palhio adensado podem ser encontradas na Tabela 4.
Tabela 4. Caractersticas do palhio adensado pelos diferentes processos.

Processo
Caractersticas
Fardo Fardo
Briquete (3) Pellet (3)
cilndrico (1) algodoeiro (2)
Massa especfica (kgm-3) 170 160 1.000 1200

-3
Massa especfica aparente (kgm ) -- -- 500 600
Peso (kg) 231 10.000 2,4 0,01
3
Volume (m ) 1,36 62,5 0,002 0,00001
Altura (m) -- 2,5 -- --
Largura (m) -- 2,5 -- --
Comprimento (m) 1,2 10 0,30 0,035
Dimetro (m) 1,2 -- 0,10 0,01
(1) (2) (3)
Rpoli (2002) e Bizuti (2003). Ideanews (2002). Seminrio Sobre Bagao de Cana (1983).
importante destacar a importncia da massa especfica aparente, que a densidade

resultante de um volume preenchido por um conjunto de peas amontoadas aleatoriamente. De
modo geral, segundo Eriksson & Prior (1990), a massa especfica aparente metade da massa
especfica da pea individual, tanto para briquetes e como para pellets.
Aps o enleiramento, a massa especfica das leiras pode ser calculada atravs da
Equao (3):
Q palhio Ltrab
Dleira= (3)
10000
sendo:
- Dleira = massa especfica da leira, kgm-1 linear;
34
- Q palhio = quantidade de palhio espalhado sobre o solo aps a colheita, kgha-1;
- L trab = largura de trabalho, m;
3.5. Tempos de trabalho 1
Os tempos de trabalho foram estimados por intermdio de contatos pessoais com as

usinas.
Tempo produtivo (Tprod): o tempo em que a mquina est efetivamente realizando
sua funo produtiva.
Tempo auxiliar (Taux): corresponde ao tempo que mquina utilizou para realizar
funes auxiliares necessrias funo produtiva, porm durante esse perodo ela no realiza
efetivamente sua funo produtiva.
Tempo perdido (Tperd): o perodo que a mquina estava disponvel para efetuar sua
funo produtiva, mas no foi utilizada em funo de situaes gerenciais.
Tempo manuteno (Tmanut): so as horas usadas para manuteno e reparos
mecnicos da mquina, tanto preventivos quanto corretivos.
Jornada diria de trabalho (Jtrab): a somatria dos tempos produtivo, auxiliar,
perdido e de manuteno.
3.6. Eficincias de tempo 2
Aps as estimativas dos tempos, as eficincias puderam ser calculadas. A eficincia

geral do sistema de aproveitamento de palhio pode ser dividida em quatro componentes
principais, associadas com as caractersticas intrnsecas da operao e da rea, do
gerenciamento, da prpria mquina e das determinaes administrativas da direo da
empresa.
3.6.1. Eficincia terica (Eft)
a relao entre o tempo que a mquina est desempenhando efetivamente sua

funo produtiva, ou seja, processando o palhio, e o tempo total que a mquina permaneceu
1
Definies adaptadas de Fernandes (2000) e Nues Gago (1986).
2
Adaptado de Fernandes (2000) e Nues Gago (1986).
35
em operao (tempo registrado pelo hormetro ou com motor funcionando) incluindo tempos
auxiliares, necessrios para a realizao da operao, ou seja, inerentes mesma, mas que
durante os quais no existe processamento efetivo de palhio, como, por exemplo, manobras
de cabeceiras, desembuchamentos, deslocamentos entre talhes, etc., dada pela Equao (4):
Tprod
Efoper = 100 (4)
T prod + Taux
3.6.2. Eficincia de utilizao (Efutil)
Conforme pode ser visto na Equao (5), corresponde relao entre o tempo em que
a mquina esteve efetivamente em funcionamento, que ser admitido igual ao tempo
registrado pelo hormetro, e o perodo em que a mquina estava disponvel, porm no foi
utilizada por ocasio de situaes gerenciais do sistema e que independem da mquina, por
exemplo, paradas da carregadora por falta de caminho ou vice-versa, paradas por chuva ou
excesso de orvalho, falta de programao sobre a prxima rea a ser processada, etc. Esta
eficincia depende fundamentalmente do gerenciamento do sistema, o qual envolve uma
logstica cujo grau de complexidade aumenta com o nmero de operaes e mquinas
envolvidas, e principalmente, quando existe interao direta entre os mesmos, como o caso
das operaes de carregamento e transporte ou picagem e transporte.
Tprod + Taux
Efutil = 100 (5)
T prod + Taux + Tperd
3.6.3. Eficincia de disponibilidade (Efd)
Corresponde relao entre o tempo em que a mquina esteve disponvel para operar
e s horas da jornada diria de trabalho, que inclui o tempo necessrio para a manuteno das
mquinas e durante o qual no est disponvel para operar, de acordo com a Equao (6). Esta
eficincia permite estimar o tempo que a mquina estar disponvel diariamente para operar.
Tprod + Taux + Tperd

Efdisp = 100 (6)
T prod + Taux + Tperd + Tman
36
3.6.4. Eficincia de aproveitamento (Efa)
Como pode ser vista na Equao (7), corresponde relao entre a jornada de
trabalho e s 24 horas do dia. A jornada de trabalho determinada pela direo da empresa em
funo fundamentalmente das condies de luminosidade, aspectos legais relacionados com a
mo-de-obra, segurana, qualidade das operaes, capacidade de investimento em mquinas e
sazonalidade das operaes.
Jtrab Tprod + Taux + Tperd + Tman

Efaprov = 100 = 100 (7)
24 24
3.6.5. Eficincia geral (Efgeral)
Representa a parte, das 24 horas do dia, em que a mquina est efetivamente

desempenhando sua funo produtiva e corresponde ao produto das quatro eficincias segundo
a Equao (8).
Tprod
Efgeral = Efa x Efd x Efu x Efd = 100 (8)
24
3.7. Capacidades 3
Uma vez estabelecidas as eficincias, pode-se determinar as capacidades de trabalho

correspondentes, que representam na realidade parmetros de desempenho do sistema que
podem alertar para a necessidade de melhorar eficincias baixas e prejudiciais ao desempenho
global do sistema, mas com potencial de aprimoramento. A capacidade de cada operao foi
expressa em termos de toneladas processadas por dia, considerando que a capacidade terica
das mquinas em funcionamento ininterrupto deve ser corrigida por quatro eficincias,
associadas aos tempos necessrios para outras atividades do que apenas a operao especfica
das mquinas.
33
Adaptado de Fernandes (2000), Nues Gago (1986), Mialhe (1974) e Balastreire (1990).
37
3.7.1. Capacidade terica (CT)
Representa a quantidade terica de palhio que a mquina conseguiria processar por

unidade de tempo se o funcionamento fosse ininterrupto.
a) Capacidade terica da enleiradora
QPalhio V LTrab
CEnlT = (9)
10
sendo:
- CEnlT = capacidade terica da enleiradora, Mgh-1;
- Q Palhio = quantidade de palhio espalhado sobre o solo aps a colheita, kgha-1;
- LTrab = largura de trabalho, m;
b) Capacidade terica da enfardadora e da recolhedora de forrageem
CEFT = Dleira V (10)
sendo:
- CEFT = capacidade terica da enfardadora ou recolhedora de forragens, Mgh-1;
- D Leira = massa especfica da leira, kgm-1 linear;
- V = velocidade, kmh-1;
c) Capacidade terica da carregadora
CCrgT = 3600 Peso (11)

Ciclo 1000
sendo:
- CCrgT = capacidade terica da carregadora, Mgh-1;
- Peso = massa do fardo, kg;
- Ciclo = tempo gasto para a carregadora carregar ou descarregar o fardo, seg.;
38
d) Capacidade terica do caminho
Jtrab 60
CCamT = (12)
CicloC
onde:
2 Dist TON
- CicloC = + Tdescarg + (13)
Vm 60 CCrgT 60
sendo:
- CicloC = tempo que o caminho gasta para ser carregado, levar o palhio at a
usina e retornar, minutos;
- Dist = distncia de transporte, km;
- Vm = velocidade mdia do caminho carregado e vazio, kmh-1;
- Tdescarg = tempo mdio de descarregamento do caminho, minuto;
- TON = capacidade de carga do caminho, Mg;
- CCrgT = capacidade terica da carregadora, Mgh-1;
e) Capacidade terica do transbordo
60 N Carga
CTranspot = (14)
t1 + t2
sendo:
- CTranspot = capacidade terica do transbordo, Mgh-1;
- N = quantidade de transbordo por trator;
- Carga = capacidade de carga de cada transbordo, Mg;
- t1 = tempo mdio para se encher todos os transbordos do trator, minuto;
- t2 = tempo mdio para o transbordo levar o material colhido e descarreg-lo no
caminho, minuto;
39
f) Capacidade terica da prensa de algodo
60 Pf
CPpot = (15)
[ ( Nb * t1 ) + t2 + t3] 1000
sendo:
- CPpot = capacidade terica da prensa, Mgh-1;
- Pf = massa do fardo, Mg;
- Nb = quantidade de bassboy por fardo;
- t1 = tempo mdio para cada bassboy abastecer a prensa, minuto;
- t2 = tempo mdio para o bassboy ser enchido pela recolhedora de forragens,
minuto;
- t3 = tempo mdio para o transbordo levar o material colhido e descarreg-lo no
caminho, minuto;
g) Capacidade terica da briquetadora, peletizadora e estao de limpeza
Para a briquetadora e peletizadora, os dados foram conseguidos por meio do teste

desenvolvido pela Copersucar utilizando bagao de cana (SEMINRIO SOBRE BAGAO
DE CANA, 1983), pois no foi encontrado, na bibliografia consultada, nenhum trabalho a
respeito de briquetagem e peletizao de palhio. J com relao a estao de limpeza os
dados utilizados foram conseguidos em Hobson et al. (2002).
3.7.2. Capacidade efetiva (Cef)
o trabalho que a mquina realizou na prtica, conforme a Equao (16):
Efgeral
Cef = CT (16)
100
3.7.3. Capacidade diria (Cdia)
Representa a quantidade de palhio que a mquina consegue processar por dia.

dada pela Equao (17):
40
Efgeral
Cdia = CT 24 = Cef 24 (17)
100
3.8. Capacidade volumtrica dos transportes
A capacidade volumtrica da carreta dos transbordos e da carroceria dos caminhes

de cerca de 20 m3 e 80 m3, respectivamente, de acordo com os catlogos dos fabricantes.
Sendo utilizados nesta anlise, 2 carretas por transbordo e 2 carrocerias por caminho, para os
sistemas de picado a granel, colheita integral, briquetagem e peletizao. Para os sistemas
fardo cilndrico e fardo algodoeiro utilizou-se caminho de 1 carroceria.
3.9. Carga efetiva
A carga efetiva a carga que o veculo de transporte leva realmente. Como visto na
Equao (18), ela varia de acordo com o grau de adensamento do palhio atingido nos
diversos sistemas e com a capacidade volumtrica dos transbordos e dos caminhes. A carga
efetiva limitada em, no mximo, 8 Mg em cada carreta do transbordo, segundo o fabricante,
e em 45 Mg para o caminho, conforme a Resoluo no 12/98, do CONTRAN.
VolCarga MEp
CargaEf = (18)
1000
sendo:
- CargaEf = carga efetiva, Mg;
- VolCarga = capacidade volumtrica do transporte; m3;
- MEp = massa especfica do palhio; kgm-3.
3.10. Balano energtico
Simulou-se o balano energtico para cada sistema de recolhimento do palhio com

base na metodologia proposta por Ripoli (1991). Este parmetro representa, nesta anlise, a
relao entre a energia contida no palhio e a energia empregada para seu recolhimento.
O balano energtico foi determinado atravs da seguinte Equao (19):
41
C C DC PCd
BE = 1 100 (19)
PCP
sendo:
- BE = Balano Energtico, %;
- CC = consumo de combustvel, Lh-1;
- DC = massa especfica do combustvel, kgL-1;
- PCd = poder calorfico do combustvel, kcalL;
- PCP = poder calorfico do palhio, kcalkg.
3.11. Custos
a) Reparos e Manuteno
Refere-se s despesas necessrias para deixar as mquinas em condio de uso e

garantir um padro de desempenho. De acordo com Molin & Milan (2002), a razo entre o
valor de aquisio das mquinas e sua vida til, multiplicada pelo fator RF, que uma
porcentagem do valor de aquisio da mquina (Tabela 2), variando em funo do tipo de
mquina (ASAE, 1994), Equao (20):
VA RF
CRM = (20)
VU Cef 100
sendo:
- CRM = custo de reparo e manuteno, R$Mg-1;
- VA = valor aquisio, R$;
- VU = vida til do equipamento, horas;
- Cef = Capacidade efetiva, Mgh-1;
- RF = Fator de reparos e manuteno, %.
b) Mo-de-obra
Refere-se s despesas com salrios pagos aos operadores das mquinas. O custo da
mo-de-obra calculado levando-se em considerao o perodo total da safra, o salrio dos
42
operadores, com seus respectivos encargos sociais (70 % de acrscimo no valor do salrio), e
em funo do uso anual das mquinas, de acordo com a Equao (21):
PTS
1 + Salrio (1 + Encargos Sociais)
Cm-o = 30 (21)
Cdia PTS
sendo:
- Cm-o = Custo operador, R$Mg-1;
- PTS = Perodo total da safra, dia;
- Salrio = salrio do operador, R$ms-1;
- Encargos Sociais (FGTS, INSS, 13o salrio, etc.), decimal;
- Uso anual = Uso anual da mquina, Mgano-1;
- Cdia = Capacidade diria, Mgdia-1.
c) Depreciao e Juros
A depreciao foi calculada de acordo com o mtodo proposto pela Asae (1994). Este
mtodo tambm denominado por Noronha (1981) e Hofmann et al. (1987) como Mtodo do
Fundo de Recuperao do Capital. Como pode ser visto na Equao (22), a taxa de
depreciao contm o fator de recuperao de capital (FRC) que permite a recuperao de um
fundo, cuja quantia igual ao valor de aquisio do trator menos seu valor residual, no perodo
de sua vida til (anos), recebendo uma anuidade cujo valor cresce a uma determinada taxa
anual. Porm, Asae (1994) prope que um juro simples seja somado depreciao para
estimar o custo de capital durante a vida da mquina. Por esse mtodo, o investimento na
mquina multiplicado pelo fator de recuperao de capital (FRC) resultando, durante a vida
da mquina, numa srie de anuidades, que incluem os custos da depreciao e do capital.
Depreciao = (VA - VR) FRC + (VR Juros) (22)
onde:
Juros (1 + Juros) Vida

FRC = (23)
[(1 + Juros) Vida ] - 1
43
Vida til
Vida = (24)
Uso Anual
sendo:
- VA = Valor de aquisio da mquina, R$;
- VR = Valor residual da mquina, R$;
- FRC = fator de recuperao do capital, decimal;
- Juros, decimais;
- Vida til = Vida til da mquina, anos.
d) Taxas, garagem e seguro
Os gastos com taxas, garagem e seguros so estimados como 2 % do valor de

aquisio da maquina, sendo 1 %, 0,75 % e 0,25 % para cada um, respectivamente (ASAE,
1994).
e) Combustveis
O consumo de combustvel foi calculado com base na potncia do motor das

mquinas e considerando uma porcentagem de utilizao dessa potncia, visto que para
qualquer operao a potncia total do motor deve ser maior que a requerida pelo implemento,
ou seja, o motor deve dispor de uma reserva de potncia para vencer sobrecargas instantneas
normais da operao. Portanto, o motor utiliza apenas parte de sua potencia na maior parte de
seu tempo de funcionamento. Esta porcentagem de potncia utilizada depende da natureza da
operao, sendo mais elevada em operaes pesadas, como o preparo do solo, que pode atingir
60 % da potncia do motor. Operaes leves como carregamento com garra hidrulica, que
opera bastante tempo sem carga, podem utilizar, em mdia 25%, da potncia do motor. A
porcentagem de utilizao de potncia para diversas operaes agrcolas apresentada por
Nogueira (1987). O consumo especfico dos motores de combusto interna, ciclo diesel,
constitui parmetro estabilizado para a tecnologia usada atualmente nos referidos motores. Foi
adotado neste trabalho um consumo especfico de 170 g/cv-h.
.
44
PMaq PM Cesp.
CC = (25)
Dc 1000
sendo:
- CC = consumo de combustvel, Lh-1;
- PMaq = potncia da mquina, cv;
- PM = porcentagem mdia da potncia utilizada, decimal;
- Cesp = consumo especfico, g/cv-h;
- Dc = massa especfica do combustvel, kgL-1.
CC
CCOMB = PCOMB (26)
Cef
sendo:
- CCOMB = Custo combustvel, R$Mg-1;
- PCOMB = Preo combustvel, R$L-1;
- Cef = Capacidade efetiva, Mgh-1.
f) Lubrificantes
Segundo Asae (1994), se os filtros de leo so trocados regularmente conforme as

recomendaes dos fabricantes, o custo dos lubrificantes igual a 15 % do custo do
combustvel.
3.12. Anlise de sensibilidade
Para a anlise de sensibilidade, o custo de cada parmetro envolvido no recolhimento

do palhio, para cada sistema, foi acrescido individualmente de 1% no seu valor e,
posteriormente, foi comparado com o custo total originalmente calculado.
Os parmetros analisados foram:
- Distncia de Transporte;
- Massa especfica final do palhio;
- Salrio da mo-de-obra;
45
- Encargos sociais;
- Juros;
- Jornadas de trabalho;
- Preo de combustvel;
- Preo dos lubrificantes;
- Preo da energia eltrica;
- Corda de amarrao do fardo;
- Dias teis de safra;
- Valor de aquisio do equipamento;
- Vida til das mquinas;
- Valor residual das mquinas;
- Carga do caminho;
- Carga do transbordo;
- Eficincia geral;
- Capacidade terica;
- Tempos perdido;
- Tempo de manuteno;
- Tempo auxiliar do transbordo, do Bassboy e da Prensa de algodo;
- Nmero de viagens por dia do caminho;
- Consumo de energia eltrica;
46
4. Resultados e Discusso
Nesta anlise comparativa, foram avaliados as diversas operaes e seus respectivos

parmetros que compem cada sistemas de recolhimento de palhio. Inicialmente, analisaram-
se as variveis que influenciaram o transporte do material. Em seguida foi analisado o
consumo de energia pelos processos de recolhimento. Estudou-se, tambm, o montante de
investimento necessrio em mquinas para cada sistema. Por ltimo, observou-se a
sensibilidade de cada parmetro sobre o custo final de recolhimento do palhio.
Para todas as simulaes efetuadas foram considerados parmetros correspondentes a
desempenhos altos, que corresponderiam a sistemas consolidados operando prximos de sua
mxima eficincia.
4.1. Massa especfica do palhio
No adensamento do palhio pelos processos de fardo cilndrico e fardo algodoeiro,

sua massa especfica atinge pouco menos de 200 kgm-3 (Rpoli, 2002, Bizuti, 2003 e
Ideanews, 2002). No caso do adensamento pelos processos de peletizao e briquetagem,
considerou-se a massa especfica do palhio como semelhante atingida pelo bagao e pela
serragem quando tambm adensados por esses processos. A massa especfica desses materiais
situa-se em torno de 1.000 kgm-3 (Seminrio Sobre Bagao de Cana, 1983 e Eriksson & Prior,
1990), porm a massa especfica aparente fica reduzida a cerca de 500 kgm-3 (Eriksson &
Prior, 1990), para ambos processos. No sistema picado a granel, no h operao de
adensamento, contudo, ocorre uma acomodao natural do palhio nos compartimentos de
carga devido queda livre do palhio no momento do recolhimento e trepidao dos
transbordos e dos caminhes ao realizarem o transporte. Como resultado dessa acomodao o
palhio tem uma massa especfica, por volta de 85 kgm-3 (Ripoli & Riploi, 2004; Franco,
2003 e Ideanews, 2002), maior do que in natura, isto , na forma que ele est no campo aps
a colheita, que neste caso est em torno de 60 kgm-3 (Ideanews, 2002).
No sistema de colheita integral a massa especfica da carga transportada tambm
afetada por causa dos rebolos de cana colhidos juntamente. A massa especfica da carga
quando se transporta apenas rebolos de cerca de 450 kgm-3. Contudo, o palhio
47
transportado juntamente com os rebolos, perfazendo uma massa especfica de carga de cerca
de 350 kgm-3.
4.2. Capacidade de Carga dos Veculos de transporte
Para a simulao, foi considerando um caminho do tipo Romeu e Julieta com

capacidade de carga de 80 m3. A influncia da massa especfica do material sobre a carga
transportada pode ser vista na Tabela 5 para os processos de recolhimento do palhio em
estudo. Apesar do volume da carroceria ser semelhante nos processos, a carga transportada
varia drasticamente entre eles.
Tabela 5. Estimativa dos parmetros da operao de transporte em cada sistema.

Sistemas
Picado a Fardo Fardo Colheita
Briquetag. Peletiz.
granel algodoeiro cilndrico integral
Carga efetiva
6 10 11,5 35 35 28
(Mg) 1
Viagens 2 156 100 87 29 29 36
3
Caminhes 18 9 9 3 3 5
1
Carga efetiva (Mg) do caminho para uma capacidade volumtrica da carga de 80 m3;
2
Nmero de viagens realizadas pelos caminhes nos sistemas, para transportar 1000 Mgdia-1;
3
Quantidade de caminhes para transportar 1000 Mgdia-1.
Para o sistema picado a granel, apesar de a massa especfica da carga transportada

aumentar devido trepidao do caminho, como isto acontece durante a viagem esse
adensamento no foi considerado nos clculos, pois no afeta a capacidade de carga do
caminho, uma vez que, no se acrescenta mais carga ao longo do caminho. Para o processo
utilizado por esse sistema, o fator que limita a capacidade de carga dos veculos de transporte
no o peso de carga, mas seu volume. A Resoluo 12/98 do CONTRAN restringe o
comprimento mximo de um veculo com reboque em 19,80m, a largura mxima em 2,60m e
a altura mxima em 4,40m. Entretanto, o comprimento total do veculo fica reduzido a 15,8 m
aps diminuir 2,5 m, para a motorizao e cabine localizadas na frente do veculo. O
comprimento, tambm, diminui aps reduzir um espao de 1,5 m para espaamento entre
caixa principal e reboque. A altura da carga fica reduzida em 1,5 m para acomodar as rodas, a
transmisso e a suspenso do veculo, alm de 1 m para viabilizar o transporte em pranchas,
mesmo que rebaixadas. Por sua vez, a largura do veculo fica reduzida, ainda, em
48
aproximadamente 0,2 m para acomodar as paredes laterais das carrocerias. O volume til tem,
deste modo, aproximadamente 80 m3.
Portanto, neste processo o peso da carga transportada no alcana o peso bruto total
permitido por lei, de 45 toneladas. O caminho sub-utilizado e em decorrncia disso,
necessrio um maior nmero de viagens e, consequentemente, um maior nmero de
caminhes, como visto na Tabela 5. Considerando que, de acordo com a legislao, o fator
limitante o volume de carga, o desafio reside na maximizao da carga, atravs do aumento
de massa especfica da carga transportada, para um volume mximo que no ultrapasse os
limites das dimenses dos veculos, estabelecidos por lei para a circulao em vias pblicas.
O sistema de fardo algodoeiro tambm apresenta grande nmero de viagens, mesmo
atingindo massa especfica final do palhio maior que no sistema picado a granel. O fardo
resultante do adensamento tem dimenses (2,5 x 2,5 x 10 m) e peso de cerca de 10 Mg, por
isso transporta-se apenas um fardo por vez e, conseqentemente, o caminho aqui tambm
subutilizado e precisa realizar mais viagens. Neste caso tambm no possvel aumentar o
volume transportado, pois o fardo tem as medidas da prensa onde foi adensado e mesmo que
as dimenses da prensa fossem aumentadas, o fardo resultante ultrapassaria os limites da lei da
balana.
Para o processo de transporte utilizado pelo sistema de fardo cilndrico, como nos
sistemas anteriores, o elevado nmero de viagens ocorre pelo fato de que o peso da carga
transportada inferior ao peso bruto total permitido pele Lei da balana, resultando, mais uma
vez, em uma subutilizao do caminho. Considerando que o fardo tenha 1,2 m de dimetro e
de comprimento e que a carroceria do caminho tenha 12,3 m de comprimento e 2,45 m de
largura, conclui-se que possvel acomodar na carroceria duas fileiras com dez fardos.
Com relao altura, a Equao (28) permite que se calcule a altura da carga com
vrias camadas de fardo. Portanto a altura da carga formada por duas camadas de fardo atinge
2,4 m, conforme pode ser calculado pela Equao (28). Segundo o catlogo do fabricante, os
caminhes utilizados possuem a plataforma de carga da carroceria com 1,5 m de altura, desta
forma, possvel concluir que a altura total do veculo, com a carga, chegue a 3,9 m, ficando
assim, dentro das normas do CONTRAN. No entanto, ao acrescentar mais uma camada de
fardo (trs camadas) a altura total do veculo chegaria a 4,8 m, portanto ultrapassando os
limites estabelecidos pela Lei da balana.
49
Assim sendo, conclui-se que a utilizao de caminho com prancha rebaixada
possibilitaria transportar maior quantidade de fardos. Pois, neste caso a plataforma de carga da
carroceria tem 1 m de altura e, segundo a Equao (28), a altura da carga com trs camadas
chegaria a 3,3 m e a altura total do veculo ficaria com 4,3 m, deste modo, dentro da lei.
Figura 21. Desenho ilustrativo da acomodao dos

fardos na carroceria do caminho.
De acordo com a Equao (28) abaixo possvel determinar a altura da carga do

caminho em funo da acomodao de duas ou trs pilhas de fardos na carroceria.
HC = DF (1 + (NF 1) cos30) (28)
sendo:
- HC = altura da carga, m;
- DF = dimetro do fardo, m;
- NF = nmero de fardos empilhados;
Por outro lado, pelos processos de alta presso (peletizao e briquetagem) atinge-se
alta massa especfica, por isso o volume a ser transportado menor. Nestes sistemas o peso
passa a ser o fator limitante devido lei da balana, pois se o caminho fosse carregado
completamente o peso da carga ultrapassaria o peso bruto total de 45 toneladas permitidas pelo
CONTRAN.
50
4.3. Custo transporte
Como pode ser visto na Figura 22, o custo do transporte diminui com a elevao da
massa especfica da carga transportada. Tambm evidente que com pequeno adensamento da
carga transportada consegue-se significativa reduo do custo, visto que, aumentando-se a
massa especfica do palhio in natura consegue-se reduo de quase metade do valor do
custo de transporte. A partir de cerca de 200 kgm-3 de massa especfica, observa-se uma
queda menos acentuada no custo. A aproximadamente 500 kgm-3, no se nota reduo no
custo de transporte. As massa especficas, consideradas na Figura 22, para os sistemas de
briquetagem e peletizao foram suas respectivas massa especficas aparente de 500 kgm-3 e
600 kgm-3. As peas individuais de materiais biolgicos adensados por estes processos
atingem cerca de 1.000 kgm-3, entretanto quando estas peas individuais so reunidas, a
massa especfica resultante desse volume geralmente a metade da massa especfica da pea
individual, segundo Eriksson & Prior (1990).
8,00
Custo transporte a 15 km (R$.Mg )
-1
Granel
6,00
Fardo cilndrico
4,00 Fardo algodoeiro
Briquetado Peletizado
2,00
0,00
0 100 200 300 400 500 600 700
-3
Densidade (kg.m )
Figura 22. Estimativa do custo do transporte (R$Mg-1) em funo da variao

da massa especfica de carga (kgm-3).
Apesar de existir experincias de peletizao e briquetagem com bagao, no foi

encontrada informao sobre estes processos utilizando palhio. Cabe ressaltar que os
51
processos de adensamento do palhio pelos sistemas de briquetagem e peletizao, embora
no tenham sido utilizados em escala piloto ou comercial, foram consideradas nesta anlise
por se tratarem de processos com caractersticas bem diferenciadas em termos da maior massa
especfica atingida e da possibilidade do manuseio a granel sem amarrao para manter uma
maior densidades de carga.
A principal diferena observada quanto ao tamanho das fibras que compem o
palhio. Enquanto o bagao formado por fibras de tamanho reduzido, devido ao preparo e
moagem para extrao do caldo, o palhio composto por fibras longas, de maior tamanho,
mesmo depois de ser picado pela recolhedora de forragens, o que poder causar certa
dificuldade quanto durabilidade da aglomerao, para ambos sistemas.
40
35
Custo Transporte (R$.Mg -1)
30
25
20
15
'
10
0
10 25 50 75 100
Distncia (km)
Picado granel Fardo cilndrico Colheita integral
Fardo algodoeiro Briquetagem Peletizao
Figura 23. Simulao do custo do transporte (R$Mg-1) em funo da

distncia de transporte (km).
Na Figura 23, nota-se que a distncia de transporte tem grande influncia na

formao do custo de recolhimento do palhio, uma vez que este encarece significativamente
com o seu aumento. Atravs da simulao de custo realizado pelo presente trabalho, o sistema
de colheita integral que alcanou 0,59 R$Mg-1, foi o sistema que obteve menor custo de
transporte para distncia de 10 km. Os sistemas de briquetagem e peletizao apresentaram
52
custos iguais de 1,97 R$Mg-1. Para os sistemas de fardo cilndrico e de fardo algodoeiro o
custo transporte foi de 2,91 R$Mg-1 e 2,95 R$Mg-1, respectivamente. E, finalmente, para o
picado a granel o custo foi 4,77 R$Mg-1. Neste ltimo sistema, caso seja considerada uma
distncia de transporte de 17 km, o custo chega a 7,3 R$Mg-1 ficando bem prximo do
relatado pela Usina Costa Pinto (Grupo COSAN) citado por Franco (2003) que de 8,90
R$Mg-1, quando o palhio era transportado 17 km.
Para longas distncias, a diferena nos custos acentua-se por causa da diferena do
grau de adensamento atingido pelo palhio. Sistemas que atingem maior adensamento, como
nos sistemas de briquetagem e peletizao tm custo de transporte menor, principalmente por
causa da otimizao do caminho, que acaba transportando maior carga e realizando menos
viagens. O custo alcanou 15,02 R$Mg-1 para ambos os sistemas distncia de 100 km.
O custo do transporte longa distncia mais oneroso no sistema picado a granel,
36,95 R$Mg-1, em vista da baixa massa especfica do material transportado, que no atinge a
carga limite, necessitando maior nmero de viagens e maior quantidade de caminhes e
transbordos. Para o sistema fardo algodoeiro o custo de transporte 100 km alcanou 25,16
R$Mg-1. Para o fardo cilndrico, foi de 21,13 R$Mg-1. O sistema de colheita integral
apresentou custo de transporte de 4,51 R$Mg-1.
O custo de transporte do sistema de colheita integral refere-se ao custo de transporte
apenas do palhio. Uma vez que, aproximadamente, 20% da carga transportada palhio,
segundo Nery, (2000) e Leon, (2000). Por isso, para o sistema de colheita integral, optou-se no
presente trabalho em ratear o custo entre a cana e o palhio em relao proporo da carga
transportada relacionada a cada um.
O tipo de sistema a ser usado no recolhimento pode ser escolhido em funo da
distncia do local onde seria recolhido o palhio. Pois, possvel usar diferentes sistemas,
variando-os de acordo com a distncia a ser transportado e para qual finalidade ter o palhio.
Caso o palhio tivesse a finalidade de ser utilizado na gerao de energia, mediante
sua queima em caldeiras, e as reas de produo fossem prximas usina, neste caso, uma boa
opo seria a utilizao de sistemas de recolhimento com menor investimento, tais como o
picado a granel ou colheita integral. Contudo se o palhio, a ser recolhido, fosse produzido
longe da usina e sua finalidade fosse a venda para terceiros, como cama de frango ou cobertura
morta, o uso de sistemas de enfardamento seria mais adequado.
53
4.4. Consumo e custo do combustvel
Atualmente, como o objetivo principal do recolhimento do palhio o

aproveitamento de energia, deve-se avaliar a demanda de combustvel fssil como
porcentagem da energia renovvel recuperada, isto , fazer um balano energtico.
20
96,67
Consumo ( L . Mg )
-1
16
97,82
12
8
98,87
99,37 99,24
4
99,94
0
Colheita Fardo Picado Fardo Peletizado Briquetado
integral cilndrico granel algodoeiro
Sistemas
Enleiramento Picagem Transp. Interno

Adensamento Carreg./Descrreg. Transporte (15 km)
Figura 24. Estimativa da demanda por combustvel fssil (LMg-1) exigida

por tipo operao de cada sistema.
Observa-se na Figura 24 que o sistema de colheita integral tem menor demanda por
combustvel, apresentando consumo de 0,3 LMg-1 de palhio recolhido, seguido pelos
sistemas fardo cilndrico com 3,2 LMg-1, picado a granel com 3,9 LMg-1 e de fardo
algodoeiro consumindo 5,7 LMg-1. J em um segundo nvel, o sistema de briquetagem
mostrou maior demanda, consumindo 16,9 LMg-1 de combustvel seguido pela peletizao,
11,0 LMg-1. O sistema picado a granel tem maior consumo quando comparado com o
consumo determinado por Franco (2003), de 3,35 LMg-1, neste caso observa-se que o trabalho
desta autora no teve como objeto de estudo o consumo de combustvel do caminho, o que
explica o maior consumo de combustvel encontrado na presente anlise. No sistema fardo
cilndrico, por sua vez, o consumo de combustvel estimado pela atual anlise foi bastante
superior ao encontrado por Bizuti (2003) de 0,82 LMg-1 para enleiramento simples, o qual
54
tambm no considerou o consumo do caminho, assim como, da carregadora e
descarregadora, consumos estes considerados no presente estudo. Molina et. al (1995)
determinaram um consumo de 3,87 LMg-1, neste caso, como no anterior, apesar de tambm
no ter sido considerado o consumo do transporte assim como do carregamento e
descarregamento, mesmo assim esse consumo foi maior que o calculado pelo atual trabalho.
Isso pode ser explicado, pois foi utilizado trator de grande potncia, como citado pelos
prprios autores.
No sistema picado a granel, a operao de transporte de estrada e de transporte
interno so as responsveis pelo maior consumo de combustvel, cerca de 30% e 40% do
consumo total respectivamente, devido ao fato de ser um sistema de baixo adensamento e por
isso necessitando de maior nmero de viagens dos caminhes e transbordos.
Nos sistemas de peletizao e briquetagem a operao de adensamento responsvel
pelo maior consumo (70% e 80% do total, respectivamente), porque o adensamento
realizado por mquinas de baixo desempenho, menos de 4 Mgh-1, acionadas no campo pela
tomada de fora do trator. Portanto, a maior demanda por combustvel acontece pelo fato das
mquinas serem de baixa eficincia.
No sistema fardo cilndrico as operaes de adensamento (por volta de 30%) e de
carregamento e descarregamento dos fardos do caminho (aproximadamente 30 %), so as
responsveis por grande parte do consumo.
As operaes de transporte e picagem do sistema de colheita integral foram as que
tiveram maiores demandas por combustvel, por volta de 50% e 40% do total de combustvel
consumido.
4.5. Balano energtico
Considerando, o poder calorfico do diesel como sendo 10.700 kcalkg-1 e sua massa
especfica a 20 oC, como 830 kgm-3 (SOARES, 2000) assim como o poder calorfico do
palhio como de 4.500 kcalkg (RIPOLI, 1991), determinou-se o balano energtico do
recolhimento do palhio pelos diversos sistemas. A colheita integral foi o sistema que
proporcionou melhor eficincia energtica, visto que seu balano energtico foi de 99,94 %,
mostrando que gastou para seu recolhimento, na forma de combustvel fssil, 0,06 % do total
da energia contida no palhio.
55
Os sistemas fardo cilndrico e picado a granel apresentaram balano energtico de
99,37 % e 99,24 %, respectivamente. Mostrando que, para recolherem o palhio, o consumo
de energia, como combustvel fssil, pelas mquinas foi aproximadamente 0,7 % da energia
contida no palhio recolhido, para ambos. O sistema de fardo algodoeiro teve eficincia
energtica de 98,87 %. No caso do sistema fardo cilndrico o balano energtico encontrado
por Bizuti (2003) em seu trabalho de 99,93 %, quando se utilizou a enleiradora com uma
passada, foi maior que o encontrado na presente anlise. Isso pode ser explicado pelo fato de
que naquele trabalho, no se analisou o transporte dos fardos, o que resulta em menor
consumo de combustvel pelo sistema, uma vez que no se considerou o consumo dos
caminhes. O balano energtico no foi calculado por Molina et. al (1995), porm com os
dados apresentados possvel calcul-lo como sendo 98,84 %, de mdia dos dois tratamentos.
Neste caso, o balano energtico foi menor que o encontrado nesta anlise, mesmo tambm
no se analisando o transporte, contudo como os prprios autores citaram o trator utilizado era
superestimado enfardadora, resultando em um maior consumo.
Os sistemas de peletizao e briquetagem so os de menores eficincia energtica
97,82% e 96,67%, respectivamente, consumindo-se, na forma de combustvel fssil, por volta
de 2 a 3 % da energia contida no palhio, para recuper-lo.
4.6. Relao entre princpios de compactao e investimentos
A Tabela 6 resume dois indicadores para cada mquina das operaes envolvidas nos
sistemas de recolhimento de palhio em estudo. O primeiro indicador a capacidade diria, j
descrita anteriormente. O segundo indicador demanda de investimento em mquinas
necessrias para se processar o palhio. O investimento apresentado como a relao entre o
valor de aquisio e a capacidade diria. A Tabela 6 mostra a elevada capacidade diria da
enleiradora, em torno de 400 Mgdia-1, a qual, resulta em baixa demanda de investimento
destas mquinas. Contudo, o enleiramento apresenta um efeito negativo na qualidade da
palhio em funo da intensa incorporao de terra que provoca durante o enleiramento.
Segundo Bizuti (2003) a poro de terra encontrada no fardo foi de 10,6 %, quando a
enleiradora passada apenas uma vez, e 8,1 % quando a enleiradora passada duas vezes.
Molina et. al (1995) obteve 3,2 % de terra no fardo. Moraes & Hassuani (1994) encontraram
56
aproximadamente 6 % de terra, tambm no fardo. Franco (2003), por sua vez, relatou 8,4 % de
terra no palhio recolhido pela recolhedora de forragens.
Tabela 6. Simulao dos indicadores de Capacidade diria e Demanda

de Investimento para as mquinas das operaes envolvidas
no recolhimento da palhio.
Capacidade Preo da
Investimento
Mquina diria mquina
-1 (R$Mg-1dia-1)
(Mgdia ) (R$)
Enleiradora 389 16.000,00 41,13
Picadora de fardos 486 20.000,00 41,15
Carregadora 350 45.000,00 128,57
Enfardadora 259 43.000,00 166,02
Transbordo 1 417 136.000,00 326,14
Prensa de algodo 200 72.600,00 363,00

Recolhedora de 306 150.000,00 490,20
forragens
Bass boy 61 50.800,00 832,79
Transmdulo 111 123.200,00 1.112,61
Transbordo 2 110 136.000,00 1.236,34
Peletizadora 57 112.500,00 1.973,68
Estao de limpeza 1.920 6.000.000,00 3.125,00
Briquetadora 31 250.000,00 8.064,52

1 2
Para o sistema colheita integral. Para os sistemas picado a granel, briquetagem e peletizao.
Por meio da simulao, comparando-se os princpios de adensamento, observa-se na

Tabela 6, que a demanda de investimento pelas mquinas de alta presso, peletizadoras e
briquetadoras, foi respectivamente cerca de 10 e 50 vezes superior que no caso da enfardadora,
que uma mquina de adensamento de baixa presso. Comparadas com a prensa de algodo, a
qual tambm uma mquina de baixa presso, estas mquinas ainda tiveram maior demanda
por investimento, cerca de 5 e 20 vezes maior. Este comportamento surge, em boa medida,
pela diferena de capacidade operacional diria dessas prensas. No caso da peletizadora e da
briquetadora, que so prensas de alta presso, atingindo massa especficas entre 500 a 1.000
kgm-3, respectivamente (Eriksson & Prior, 1990). A capacidade diria de ambas no
ultrapassou 100 Mgdia-1, de acordo com a simulao realizada no presente trabalho. Por outro
57
lado, a capacidade estimada das prensas de baixa presso foi aproximadamente 200 Mgdia-1,
sob condies equivalentes de jornada de trabalho e eficincias, como tambm pode ser visto
na Tabela 6.
A simulao mostrou que enfardadora e da recolhedora de forragens apresentaram
capacidades dirias similares, entre 200 a 300 Mgdia-1, mas custos e condio final do palhio
diferentes. A estimativa da massa especfica atingida pelo palhio, na carroceria do caminho
quando processado pela recolhedora de forragens, foi da ordem de 80 kgm-3, prximo ao
citado por Ripoli & Ripoli (2004); Franco (2003) e Ideanews (2002). De acordo com Bizuti
(2004); Ripoli (2003) e Molina (1995) a enfardadora atinge massa especficas prximas de
200 kgm-3, valor semelhante ao alcanado pela prensa de algodo (Ideanews, 2002). Por outro
lado, a simulao mostrou que o investimento necessrio para a recolhedora de forragens foi
quase o triplo do necessitado para a enfardadora.
Como pode ser visto na Tabela 6, a capacidade diria da enfardadora simulada por
este trabalho foi maior do que a apresentada pela Copersucar (1999), que foi de 216 Mgdia-1,
para a enfardadora de maior capacidade e 43,2 Mgdia-1 para a de menor capacidade. E
tambm superior ao apresentado por Molina et al. (1995) que foi de 26,6 Mgdia-1.
4.7. Investimento
A Figura 25 mostra uma estimativa do montante de investimento em mquinas para

se processar 1.000 Mg de palhio por dia. possvel observar que o menor investimento foi o
do sistema fardo cilndrico, com cerca de 2,5 milhes de reais.
Para o sistema de colheita integral o investimento foi de 3,5 milhes de reais. A maior
demanda est relacionada com a estao de limpeza, que apesar de ter grande capacidade
(aproximadamente 2.000 Mgdia-1) tem alto custo de construo da planta, prximo de 6
milhes de reais. Todavia, o valor total do investimento neste sistema, de modo geral, est
entre os mais baixos, pois no preciso adquirir novos equipamentos, tais como enfardadora,
recolhedora de forragens, etc., uma vez que aproveita-se o maquinrio j utilizado pela cana.
58
18
Milhes de reais / 1000 Mg.dia-1
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Fardo Colheita Picado a Fardo Peletizao Briquetagem
cilndrico integral granel algodoeiro
Sistemas
Figura 25. Estimativa da demanda de investimento para as operaes envolvidas no

recolhimento do palhio (milhes de reais/1.000 Mg.dia-1).
Nos sistemas picado a granel e fardo algodoeiro o investimento para se processar

1.000 Mg de palhio por dia, chegou prximo de 6 milhes de reais. No caso do picado a
granel, o alto investimento ficou por conta da necessidade de se adquirir maior quantidade de
mquinas de transporte (caminhes e transbordos). Para o sistema fardo algodoeiro o grande
investimento est relacionado aquisio de prensa de algodo e o transmdulo, que um
caminho basculante com uma esteira alimentadora tipo roll-on/roll-of.
J os sistemas de peletizao e briquetagem foram os que apresentaram maiores
investimentos, aproximadamente 8 milhes de reais e 16 milhes de reais, respectivamente.
Isso decorrente do fato das mquinas peletizadora e briquetadora serem mquinas de baixa
capacidade operacional, em torno de 50 Mgdia-1, sendo preciso, portanto, maior nmero de
mquinas para se processar quantidades semelhantes de palhio a dos outros sistemas.
4.8. Custo total
O custo total do palhio em trs distncias de recolhimento (15, 50 e 100 km.) pode
ser visto na Figura 26, a seguir. Podemos observar que o menor custo, de 12,65 R$.Mg-1 foi o
apresentado pelo sistema de colheita integral. O custo deste sistema foi pouco influenciado
pela distncia de transporte, visto que ele aumentou pouco mais de 10% para distncia de 50
59
km e quase 30% para distncia de 100 km. Cabe ressaltar, que no sistema de colheita integral,
a colheita da cana realizada simultaneamente com o recolhimento do palhio. O custo final
acaba sendo diludo entre a cana e o palhio. Portanto, para o clculo do custo de recolhimento
por este sistema, considerou-se a poro referente apenas ao palhio, que representa 20 % da
carga transportada (Nery, 2000 e Leon, 2000). A cana contribui com os outros 80 %, desse
modo, os custos foram divididos proporcionalmente com o palhio.
120
100
Briquetagem
80 Peletizao
Custo (R$.Mg )
-1
Fardo algodoeiro
60 Picado a granel
Fardo cilndrico
40
Colheia integral
20
0
15 50 100
Distncia (km)
Figura 26. Estimativa do custo total do palhio recolhido nos vrios sistemas, em
trs distncias (15, 50 e 100 km).
O sistema picado a granel teve custo de 23,34 R$.Mg-1. Porm, o custo final desse
sistema foi o mais influenciado pela distncia de transporte, aumentando cerca de 50%,
quando a distncia passa de 15 km para 50 km. O seu custo total tambm maior que o do
sistema fardo cilndrico, quando a distncia superior a 30 km. E para distncias acima de
cerca de 75 km, o sistema picado a granel apresenta custo de recolhimento maior que o do
sistema fardo algodoeiro, inclusive. Esse aumento ocorre, principalmente, porque nesse
sistema de recolhimento de palhio transporta-se material muito volumoso, o que acaba
aumentando o custo do transporte, pois necessrio realizar muitas viagens e,
60
conseqentemente, apresentando maior consumo de combustvel e necessidade de se adquirir
maior nmero de veculos transportadores.
O custo de recolhimento estimado por esta simulao, para o sistema picado a granel
a 15 km de distncia de transporte, est prximo do fornecido pela Usina Costa Pinto (Grupo
COSAN) de 20,67 R$Mg-1, segundo Franco (2003), para uma distncia de transporte de 17
km. importante destacar que, no estudo dessa autora, o palhio era descarregado pela
recolhedora de forragens diretamente no caminho, portanto, eliminado-se uma operao e,
consequentemente, reduzindo-se o custo final. Na presente anlise h uma operao a mais,
pois o palhio descarregado em transbordos e posteriormente descarregado em caminhes.
Nota-se que, nesta anlise optou-se por este caminho visando potencializar o transporte, visto
que aqui se utiliza caminho do tipo Romeu e Julieta, de maior carga, e evita-se o trnsito de
mquinas pesadas causadoras de compactao do solo.
Por sua vez, o custo de recolhimento do palhio encontrado na presente simulao
por meio do sistema de fardo cilndrico, de 26,47 R$.Mg-1, no concorda com o citado no
estudo realizado pelo Office of Energy Bureau of Science and Tachnology & Usaid/Thailand
(1991) de cerca 70 R$.Mg-1. Contudo, nesse caso a colheita da cana foi manual sem queima,
fato que aumenta o custo final. Na presente anlise os custo tambm foram menor que os
custos encontrados por Molina et al. (1995), prximo de 50,00 R$.Mg-1 e pela Copersucar
(1999) de cerca de 60,00 R$.Mg-1. Estes trabalhos, todavia, foram conduzidos sem considerar
as interferncias que alguns parmetros gerenciais podem ter sobre os custos. No atual
trabalho e para todos os sistemas, foram consideradas mximas eficincias de um sistema j
consolidado e trabalhando com alto desempenho.
O custo de recolhimento do palhio pelo sistema fardo algodoeiro foi de 32,22
R$.Mg-1. Este sistema tambm apresentou considervel elevao do custo para distncias
maiores, chegando a aproximadamente 30% de acrscimo a 50 km de distncia e pouco mais
de 60% para distncia de 100 km. O custo de recolhimento pelo sistema fardo algodoeiro foi
maior que o apresentado pela Ideanews (2002) de 17,00 R$Mg-1, todavia, esse teste
demonstrativo tambm foi conduzido sem considerar as eficincias que tm grande influncia
nos custos finais.
Em um segundo nvel, encontram-se os sistemas de adensamento por alta presso
apresentando maiores custos que os demais sistemas. Para distncias menores, o palhio
61
recolhido pelo sistema de peletizao teve custo de 51,99 R$.Mg-1 e pelo sistema de
briquetagem 88,34 R$.Mg-1. Para uma distncia de transporte de 50 km, o custo teve ligeiro
aumento de cerca de 6% para o sistema de briquetagem, e de 10% para o sistema de
peletizao. Por outro lado, quando a distncia foi de 100 km, o custo aumentou
aproximadamente 15% e 25%, respectivamente. O custo de transporte apresentando por
ambos sistemas menor que o dos outros, contudo, o custo total de recolhimento do palhio
por estes dois sistemas maior pelo fato da baixa eficincia das mquinas adensadoras, o que
resulta em maior consumo de combustvel e maior necessidade de investimento.
4.9. Anlise de sensibilidade
a) Fardo cilndrico
Tabela 7. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo sistema de

fardo cilndrico, quando cada parmetro acrescido
individualmente em 1 % do seu valor.
Variao
Parmetros Abreviatura
(% * 1000)
Corda de amarrao do fardo LAF 368,46
Valor de aquisio das mquinas VA 245,84
Preo de combustvel COMB 223,55
Distncia de Transporte DIST 114,30
Salrio da mo-de-obra SAL 109,36
Tempo perdido TPERD 105,16
Tempo de manuteno TMANUT 90,54
Juros JUROS 57,60
Encargos sociais ENSOC 45,03
Preo da energia eltrica ELETR 20,60
Preo dos lubrificantes LUB 0,00
Valor residual do equipamento VR -10,67
Carga do caminho CARGC -69,10
Dias teis de safra DUT -96,71
Vida til do equipamento VU -186,85
Massa especfica final do palhio MEf -478,33
Eficincia geral EFG -532,70
Capacidade terica CPOT -551,11
Jornada de trabalho JT -794,06
62
LAF
COMB
400
TMANUT
VA
% da variao do custo x 1000
TPERD
JUROS
ENSOC
DIST
CARGC
ELETR
SAL
200
DENS
CPOT
LUB
EFG
DUT
VU
VR
JT
0
-200
-400
-600
-800
Figura 27. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo

sistema de fardo cilndrico, quando cada parmetro
acrescido individualmente em 1 % do seu valor.
Como pode ser visto na Tabela 7 e na Figura 27, para o sistema de fardo cilndrico, o
custo de recolhimento do palhio foi mais sensvel positivamente ao parmetro corda de
amarrao do fardo (LAF), necessria para evitar que o relaxamento do material desagregue o
fardo logo aps sua sada da cmara de compresso. Quando seu valor foi aumentado em 1 %,
o custo final de recolhimento aumentou cerca de 0,3 %. Isso ocorre principalmente pela
quantidade de corda utilizada (cerca de 250 g por fardo) e pelo seu alto valor unitrio (9,00
R$kg-1), o que resulta em um custo aproximado de 10,00 R$Mg-1 de palhio enfardado,
representando por volta de 60 % do custo da enfardadora e quase 40 % do custo total do
enfardamento. O custo de amarrao concorda com o Seminrio Sobre Bagao de Cana (1983)
no qual relatado um custo de amarrao dos fardos de aproximadamente 50 % do custo total
de enfardamento. Tambm est bastante prximo ao citado pela anlise realizada pelo Office
of Energy Bureau of Science and Tachnology & Usaid/Thailand (1991) que foi de
aproximadamente 8,00 R$Mg-1.
Por outro lado, aumentando-se a Jornada de Trabalho em 1 %, h uma reduo no
custo de quase 0,8 %, sendo este o parmetro de maior sensibilidade para a reduo do custo
final. A capacidade terica (CPOT) e a eficincia geral (EFG) tambm tiveram grande
influncia na diminuio do custo de recolhimento, com reduo de cerca de 0,55 %, para
63
ambos, quando seus valores foram, individualmente, aumentados em 1 %. Em seguida,
quando se aumentou o valor em 1% da massa especfica final do palhio (MEf), reduziu-se seu
custo final em pouco menos 0,5%. Isso mostra da importncia de se utilizar, neste sistema,
mquinas de alta capacidade de trabalho e que realiza um grande adensamento dos fardos, pois
resultaria em um menor custo de recolhimento do palhio. Outro fator notvel seria o bom
gerenciamento da operao, tendo em vista que a eficincia geral tambm tem grande
influencia na reduo dos custos, principalmente com relao s medidas gerenciais para a
diminuio dos tempos perdidos (TPERD) e de manuteno (TMANUT). Nota-se que a
energia eltrica a necessria para acionar o picador de fardo.
b) Picado a granel
Tabela 8. Variao no custo final de recolhimento do palhio pelo sistema

picado a granel quando cada parmetro acrescido individualmente
em 1 % do seu valor.
Variao
(% * 1000)
Tempo auxiliar do transbordo TAUXT 421,45
Juros JUROS 136,64
Carga do transbordo CARGT -152,39
Capacidade terica CPOT -1.126,55
Eficincia geral EFG -1.131,60
Jornada de trabalho JT -1.788,23
64
TAUXT
VA
COMB
TPERD
TMANU
600
JUROS
DIST
ENSOC
CARGC
CARGT
SAL
400
CPOT
DUT
LUB
EFG
VU
200
VR
JT
0
-200
-400
-600
-800
-1000
-1200
-1400
-1600
-1800

sistema picado a granel, quando cada parmetro
Para o sistema picado a granel, os parmetros cujo aumento mais oneraram o custo de
recolhimento do palhio foram o valor de aquisio das mquinas (VA) com cerca de 0,50 % e
tempo auxiliar do transbordo (TAUXT) com cerca de 0,4 % de aumento no custo final de
recolhimento (Tabela 8 e Figura 28). O tempo auxiliar do transbordo refere-se aos tempos
necessrios para encher as duas carretas do transbordo, levar e despejar o material recolhido
no caminho. Neste sistema, observa-se que a considervel sensibilidade apresentada pelo
valor de aquisio das mquinas explicada pela necessidade de se adquirir maior nmero de
transbordos e caminhes, visto que a carga efetiva baixa. Ressalta-se, tambm, que o preo
do combustvel (COMB) influencia positivamente no custo final do palhio, cerca de 0,3%,
visto que se trata de palhio no adensado e, conseqentemente, a carga transportada tem
grande volume, obrigando os transbordo e os caminhes a realizarem maior nmero de
viagens, logo, apresentando maior consumo de combustvel.
Por outro lado, o parmetro que mais reduziu o custo de recolhimento foi a jornada de
trabalho (JT), pois quando foi aumentada em 1 % do seu valor, o custo final diminuiu pouco
menos de 2 %. Em seguida, a eficincia geral (EFG) e capacidade terica (CPOT), reduziu o
65
custo em cerca de 1,0 %, quando cada uma foi acrescida em 1%. Mais uma vez nota-se a
importncia do bom gerenciamento na reduo dos custos de recolhimento do palhio.
c) Colheita integral

colheita integral quando cada parmetro acrescido
Variao
(% * 1000)
Preo da energia eltrica ELETR 257,99
Juros JUROS 143,90
Capacidade terica CPOT -695,26
Eficincia geral EFG -815,37
Jornadas de trabalho JT -1.209,41
66
VA
800
600
TMANUT
ELETR
TPERD
JUROS
TAUXT
CARGC
400
CARGT
ENSOC
COMB
DIST
CPOT
LUB
SAL
DUT
200
EFG
VR
VU
JT
0
-200
-400
-600
-800
-1000
-1200
-1400

sistema de colheita integral, quando cada parmetro
Como pode ser visto na Tabela 9 e na Figura 29, o valor de aquisio das mquinas
(VA), por sua vez, foi o parmetro responsvel pelo maior aumento do custo final de
recolhimento do palhio, aumentando-se em 1% seu valor, o custo final aumentou cerca de
0,7%. Mesmo com o aproveitamento da frota da colheita da cana, este parmetro foi
influenciado, principalmente, pela elevada demanda de investimento pela construo da
estao de limpeza, 6 milhes de reais, aproximadamente. Em seguida o preo da energia
eltrica (ELETR) e o tempo perdido (TPERD) foram os parmetros que mais contriburam
para elevao do custo final do palhio, por volta de 0,25 % e 0,2 %, respectivamente. Neste
caso a energia eltrica a necessria para acionar a estao de limpeza.
A jornada de trabalho (JT), quando seu valor foi aumentado em 1 %, tambm foi o
parmetro de maior sensibilidade, alcanando pouco mais 1% de reduo do custo final. A
eficincia geral (EFG) e a capacidade terica (CPOT), reduziram o custo do recolhimento em
0,8 % e 0,7 %, quando aumentadas em 1% dos seus valores, individualmente.
67
d) Fardo algodoeiro

de fardo algodoeiro quando cada parmetro acrescido
Variao
(% * 1000)
Tempo auxiliar do bassboy TAUXB 483,81
Tempo auxiliar da prensa TAUXP 170,94
Juros JUROS 91,58
Massa especfica final do palhio MEf -238,32
68
TAUXB
TPERD
TMANUT
COMB
VA
TAUXP
600
ENSOC
JUROS
CARGC
SAL
CARGT
DIST
% da variaodo custo x 1000
DENS
CPOT
LUB
DUT
EFG
VR
200
VU
JT
-200
-600
-1000
-1400
-1800

sistema de fardo algodoeiro, quando cada parmetro
No sistema fardo algodoeiro foram os parmetros valor de aquisio das mquinas

(VA) e o tempo auxiliar do bassboy (TAUXB) aqueles que mais influenciaram positivamente
o custo de recolhimento do palhio, aumentando em cerca de 0,5% o custo final quando seus
valores foram aumentados, individualmente, em 1%. Neste caso o que pesa mais o valor de
aquisio da prensa de algodo, que apesar dela no ter um valor to alto comparado com
outras mquinas, uma mquina relativamente de baixa capacidade, havendo a necessidade de
se adquirir grande nmero de prensas. Por outro lado, o tempo auxiliar do bassboy tem grande
influncia porque o transporte do palhio do local de recolhimento at a prensa feito por
apenas por uma carreta. Isso necessrio porque a alimentao da prensa tem de ser feita
cuidadosa e uniformemente pelo bassboy, que dotado de uma esteira dosadora, o que
acarreta em uma maior demora para alimentar a prensa.
Aqui a maior reduo no custo final, por volta de 1,7 %, tambm aconteceu quando a
jornada de trabalho (JT) foi aumentada em 1 %, seguida pela capacidade terica (CPOT) e
eficincia geral (EFG) com cerca de 1 % de reduo no custo de recolhimento do palhio.
69
e) Briquetagem e Peletizao

de briquetagem quando cada parmetro acrescido
Variao
(% * 1000)
Juros JUROS 91,93
Massa especfica final do palhio MEf 0,00
Massa especfica aparente MEAPAR 0,00
70
COMB
VA
TPERD
600
TMANUT
TAUXT
JUROS
ENSOC
CARGC
400
CARGT
DAPAR
SAL
DIST
DENS
CPOT
LUB
DUT
200
EFG
VU
VR
JT
0
-200
-400
-600
-800
-1000
-1200
-1400
-1600

sistema de briquetagem, quando cada parmetro

peletizao quando cada parmetro acrescido individualmente
em 1 % do seu valor.
Variao
(% * 1000)
Juros JUROS 82,47
Massa especfica final do palhio MEf 0,00
Massa especfica aparente MEAPAR 0,00
71
COMB
TPERD
TAUXT
TMANUT
VA
600
JUROS
ENSOC
CARGC
CARGT
400
DAPAR
SAL
CPOT
DENS
DIST
DUT
LUB
EFG
200
VU
VR
% da variao do custo
JT
0
-200
-400
-600
-800
-1000
-1200
-1400
-1600

sistema de peletizao, quando cada parmetro acrescido
Tanto para o sistema de briquetagem quanto para o peletizao, o valor de aquisio

das mquinas (VA) e o preo do combustvel (COMB) foram os parmetros que mais tiveram
influncia no aumento do custo final de recolhimento do palhio. Estes parmetros
influenciaram positivamente em cerca de 0,5% e 0,4%, respectivamente, o custo final quando
se aumentou 1% dos seus valores, individualmente. Isso ocorre, principalmente, pelo fato de
as mquinas serem de alto valor e terem elevada demanda por combustvel para seu
acionamento, visto que so mquinas de baixa capacidade.
Na briquetagem e na peletizao, a jornada de trabalho (JT), igualmente em todos os
sistemas, foi o parmetro de maior sensibilidade na reduo do custo, diminuiu em 1,5% o
custo final aps ser aumentada em 1% em seu valor. Em seguida eficincia geral (EFG) e a
capacidade terica (CPOT) diminuram por volta de 1 % o custo de recolhimento do palhio,
quando seus valores foram, individualmente, aumentados em 1 %.
interessante destacar que tanto a massa especfica final do palhio quanto a massa
especfica aparente no tiveram influncia no custo de recolhimento para os sistemas de
briquetagem e peletizao. Isso explicado pelo fato de que mesmo aumentando tanto o grau
de adensamento do palhio quanto a massa especfica aparente da carga, o peso total bruto
72
permitido pelo CONTRAN seria atingido, e no se poderia levar mais carga mesmo sobrando
espao na carroceria do caminho.
Por outro lado, a jornada de trabalho, em todos os sistemas, foi o parmetro que mais
contribuiu para a reduo dos custos de recolhimento, demonstrando a importncia de se
trabalhar com mxima jornada diria.
Outro ponto importante para se destacar o valor do salrio da mo-de-obra. Tendo
em vista que, tambm de modo geral em todos sistemas, sua contribuio no aumento dos
custos ser relativamente baixa, torna-se interessante remunerar, de modo justo, a mo de obra.
73
5. Concluses
H a necessidade de se aprimorar as tecnologias de adensamento desenvolvidas

para o manuseio de pequenos volumes, visando o manuseio dos grandes volumes
de biomassa energtica;
O sistema de colheita integral apresentou menor custo total, seguido pelos sistemas
picado a granel, fardo cilndrico, fardo algodoeiro, Peletizado e Briquetado;
No sistema de colheita integral os custos fixos e variveis acabam sendo rateados

entre a cana e o palhio com o aproveitamento da frota j utilizada para a cana, a
qual encontra-se atualmente otimizada em termos de gerenciamento, tecnologia e
manuteno;
A briquetadora e a peletizadora conseguem o maior grau de compactao entre os

sistemas analisados, mas a baixa eficincia da operao de adensamento,
juntamente com sua alta demanda de energia, elevam o custo final do
recolhimento do palhio;
O sistema picado a granel, apesar de eliminar os custos associados com as

operaes de recolhimento e adensamento do palhio, se equipara aos sistemas de
fardo cilndrico e fardo algodoeiro pelo seu maior custo do transporte;
Numa mesma agroindstria pode ser recomendvel a co-existncia do sistema de

fardo cilndrico juntamente com o sistema picado a granel sendo que o primeiro
seria utilizado em distncias acima de 30 km, e o segundo nas distncias menores.
Os fatores que mais influenciaram o custo de recolhimento de palhio para os

sistemas analisados so o valor de aquisio dos equipamentos, a jornada de
trabalho, a eficincia global da operao e o consumo de combustvel.
74
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79
ANEXOS
Tabela 1. Estimativa das eficincias (%) das operaes no sistema de fardo cilndrico.
Eficincia (%)
Operaes
Operacional Utilizao Disponibilidade Aproveitamento Geral
Enleiramento,
80 86 88 100 60
Enfardamento e Picagem
Transporte e
80 81 88 100 57
Carreg./Descarreg.
Tabela 2. Estimativa das eficincias (%) das operaes no sistema picado a granel.
Eficincia (%)
Operaes
Enleiramento 80 86 88 100 60
Recolhedora de forragens
80 81 88 100 57
e Transporte
Transporte interno
80 77 92 100 57
(transbordo)
Tabela 3. Estimativa das eficincias (%) das operaes no sistema briquetagem e peletizao.
Eficincia (%)
Operaes
80 81 88 100 57
e Transporte
Transporte interno
80 77 92 100 57
(transbordo)
Briquetagem 85 82 92 100 64
80
Tabela 4. Estimativa das eficincias (%) das operaes no sistema fardo algodoeiro.
Eficincia (%)
Operaes
80 81 88 100 57
e Transporte
Transporte interno
(transbordo) e 80 77 90 100 55
abastecimento da prensa
Prensagem 80 71 88 100 50
Tabela 5. Estimativa das eficincias (%) das operaes no sistema de colheita integral.
Eficincia (%)
Operaes
Colheita 80 50 83 100 33
Transporte interno
80 77 92 100 57
(transbordo)
Transporte 80 81 88 100 57
Estao de limpeza 80 76 88 100 53
Tabela 6. Estimativa das capacidades das operaes no sistema de fardo cilndrico.

Capacidades
Operaes -1
Terica (Mgh ) Efetiva (Mgh-1) Diria (Mgdia-1)
Enleiramento 27 16,2 389
Enfardamento 18 10,8 259
Carregamento/Descarreg. 27 15 350
Transporte 4,5 2,5 108
Picagem 30 20,3 486
81
Tabela 7. Estimativa das capacidades das operaes no sistema picado a granel.
Capacidades
Operaes -1
Enleiramento 27 16,2 389
Recolhedora de forragens 22,5 12,8 306
Transporte interno
8 5 110
(transbordo)
Tabela 8. Estimativa das capacidades das operaes no sistema de briquetagem.

Capacidades
Operaes -1
Enleiramento 27 16 389
Transporte interno
8 5 110
(transbordo)
Briquetadora 2,0 1,3 31
Tabela 9. Estimativa das capacidades das operaes no sistema de peletizao.

Capacidades
Operaes
Terica (Mgh-1) Efetiva (Mgh-1) Diria (Mgdia-1)
Transporte interno
8 5 110
(transbordo)
Peletizadora 3,5 2,2 54
82
Tabela 10. Estimativa das capacidades das operaes no sistema fardo algodoeiro.
Capacidades
Operaes -1
Transporte interno
(transbordo) e 5 3 61
abastecimento da prensa
Prensagem 13 8 200
Tabela 11. Estimativa das capacidades das operaes no sistema de colheita integral.
Capacidades
Operaes
Terica (Mgh-1) Efetiva (Mgh-1) Diria (Mgdia-1)
Transporte interno
30,7 17,4 417
(transbordo)
Estao de limpeza 150 80 1.920
Tabela 12. Estimativa dos custos e parmetros das mquinas envolvidas no sistema picado a
granel4.
Trator da
Trator da Recolhedora
Custos Enleiradora recolhedora Transbordo Caminho
enleiradora de forragens
de forragens
Mo-de-obra
-- 0,16 -- 0,15 1,93 1,29
(R$Mg-1)
Reparos e
Manuteno 0,06 0,49 0,38 0,81 2,02 0,66
(R$Mg-1)
Uso anual (Mgano-1) 69.401 69.401 54.621 54.621 19.656 13.709
Vida til (anos) 2,3 2,8 4,7 2,8 4,7 15,6
Fator de Recuperao
50 44 29 44 29 14
do Capital (%)
Depreciao e Juros
0,11 0,52 0,71 0,85 3,04 1,44
(R$Mg-1)
Taxas, Garagem e
0,01 0,03 0,05 0,05 0,24 0,20
Seguro (R$Mg-1)
4
Os custos e parmetros da Enleiradora, Trator da enleiradora, Recolhedora de forragens, Trator da recolhedora
de forragens, Transbordo utilizadas na simulao do sistema Picado a granel , so iguais aos do sistema
Briquetadora e Peletizadora, uma vez que as operaes por elas realizadas so idnticas nos trs sistemas.
83
Tabela 13. Estimativa dos custos e parmetros das mquinas envolvidas no sistema fardo
cilndrico.
Trator da Tratores da Carreg./
Parmetros Enleiradora Enfardadora Caminho Picador
enleiradora enfardadora Descarreg.
Mo-de-obra
-- 0,21 -- 0,24 0,90 1,23 0,44
(R$Mg-1)
Reparos e
Manuteno 0,08 0,67 0,41 1,30 0,30 0,88 0,04
(R$Mg-1)
Depreciao e
0,14 0,71 1,66 1,61 0,31 2,95 0,06
Juros (R$Mg-1)
Taxas, Garagem
e Seguro 0,006 0,04 0,03 0,07 0,02 0,47 0,01
(R$Mg-1)
Uso anual
4.284 4.284 4.284 4.284 5.040 14.414 86.751
(Mgano-1)
Vida til
2,3 2,8 2,3 2,8 3,0 26,7 4,7
(anos)
Fator de
Recuperao do 52 44 52 44 42 13 29
Capital (%)
Corda de
amarrao do -- -- 9,75 -- -- -- --
fardo (R$Mg-1)
Energia Eltrica
-- -- -- -- -- -- 0,55
(R$Mg-1)
Tabela 14. Estimativa dos custos e parmetros das mquinas envolvidas no

sistema de briquetagem.
Trator da
Custos Briquetadora Caminho
Briquetadora
Mo-de-obra (R$Mg-1) 6,94 1,99 0,35
-1
Reparos e Manuteno (R$Mg ) 7,35 8,07 0,29
Uso anual (Mgano-1) 5.462 5.462 49.980
Vida til (anos) 4,7 2,8 23,3
Fator de Recuperao do Capital (%) 29 44 13
-1
Depreciao e Juros (R$Mg ) 11,79 6,63 0,87
Taxas, Garagem e Seguro (R$Mg-1) 0,92 0,45 0,14
84
Tabela 15. Estimativa dos custos e parmetros das mquinas envolvidas no
sistema de peletizao.
Trator da
Custos Peletizadora Caminho
Peletizadora
Mo-de-obra (R$Mg-1) 3,97 1,14 0,35
-1
Reparos e Manuteno (R$Mg ) 1,89 3,59 0,29
-1
Uso anual (Mgano ) 9.559 9.559 49.980
Vida til (anos) 4,7 2,8 23,3
Fator de Recuperao do Capital (%) 29 44 13
-1
Depreciao e Juros (R$Mg ) 3,03 4,43 0,87
-1
Taxas, Garagem e Seguro (R$Mg ) 0,24 0,20 0,14
Tabela 16. Estimativa dos custos e parmetros das mquinas envolvidas no sistema
fardo algodoeiro.
Prensa de Trator da
Custos Bass Boy Transmdulo
algodo Prensa
Mo-de-obra (R$Mg-1) 3,50 1,06 0,30 0,83
Reparos e Manuteno (R$Mg-1) 2,32 0,35 0,96 0,37
-1
Uso anual (Mgano ) 12.755 35.700 35.700 21.420
Vida til (anos) 3,0 4,7 2,8 15,6
Fator de Recuperao do Capital (%) 42 29 44 14
Depreciao e Juros (R$Mg-1) 4,71 0,52 1,01 0,80
-1
Taxas, Garagem e Seguro (R$Mg ) 0,23 0,04 0,05 0,12
Tabela 17. Estimativa dos custos e parmetros das mquinas envolvidas no sistema
de colheita integral.
Estao de
Custos Colhedora Transbordo Caminho
limpeza
Mo-de-obra (R$Mg-1) 0,37 0,34 0,51 0,11
Reparos e Manuteno (R$Mg-1) 2,50 1,13 0,36 3,00
-1
Uso anual (Mgano ) 102.816 73.552 34.986 342.720
Vida til (anos) 2,8 4,7 26,7 4,7
Fator de Recuperao do Capital (%) 44 29 13 29
Depreciao e Juros (R$Mg-1) 2,64 0,81 1,22 4,51
-1 1
Taxas, Garagem e Seguro (R$Mg ) 0,14 0,06 0,19 0,35
1
Para a Estao de Limpeza no h o custo de garagem.
85
Tabela 18. Estimativa da potncia mdia utilizada, consumo de combustvel e custos do
combustvel e dos lubrificantes dos tratores, colhedora e carregadora utilizadas na
simulao do custo de recolhimento do palhio.
Consumo de
Consumo combustvel
Potncia Custo do Custo dos
horrio de por massa de
Mquina utilizada combustvel lubrificantes
combustvel palhio -1 -1
(%) (Lh-1) recolhido (R$Mg ) (R$Mg )
-1
(LMg )
Trator acionando a enleiradora 40 8,7 0,54 0,86 0,13

Trator acionando a enfardadora 40 11,2 1,02 1,64 0,25
Trator acionando a recolhedora
40 11,1 0,87 1,39 0,21
de forragens
Trator acionando a briquetadora 63 17,3 13,56 21,69 3,25
Trator acionando a peletizadora 63 17,3 7,75 12,40 1,86
Trator acionando a prensa de
25 5,4 0,65 1,04 0,16
algodo
Transbordo com palhio apenas 30 6,52 1,42 2,27 0,34
Transbordo na colheita integral 30 6,52 0,38 0,61 0,09
Bass boy 30 6,64 2,62 4,20 0,63
Carregadora 30 6,63 0,44 0,70 0,11
Tabela 19. Estimativa da potncia mdia utilizada, consumo de combustvel e custos do

combustvel e dos lubrificantes dos caminhes utilizados nos diferentes sistemas
para a simulao do custo de recolhimento do palhio.
Consumo de
Potncia combustvel por Custo do Custo dos
Mquina utilizada massa de palhio combustvel lubrificantes
transportado -1 -1
(%) -1
(R$Mg ) (R$Mg )
(LMg )
Caminho (fardo cilndrico) 18,5 0,75 1,20 0,18

Caminho (picado a granel) 18,5 1,05 1,68 0,25
Caminho (briquetagem e
18,5 0,60 0,96 0,14
peletizao)
Transmdulo (fardo algodoeiro) 18,5 1,05 1,68 0,25
Caminho (colheita integral) 18,5 1,05 1,68 0,25
86

Analise de Sensibilidade de Seis Sistemas de Recolhimento Do Palhiço Da Cana-De-Açucar - Michelaz

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UNIVERSIDADE ESTADULAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA AGRCOLA

ANLISE DE SENSIBILIDADE DE SEIS SISTEMAS DE

MARCIO BERALDO MICHELAZZO

Orientador: Prof. Dr. Oscar A. Braunbeck

ANLISE DE SENSIBILIDADE DE SEIS SISTEMAS DE

Dissertao submetida banca

MARCIO BERALDO MICHELAZZO

Orientador: Prof. Dr. Oscar A. Braunbeck

Michelazzo, Marcio Beraldo

Orientador: Oscar Antonio Braunbeck

1. Biomassa vegetal. 2. Biomassa. 3. Cana-de-aucar

Titulo em Ingls: Analysis of six recovery systems for sugarcane trash

minha mulher Andra,

Ao Prof. Dr. Oscar Braunbeck pela orientao, pacincia e discernimento.

toda minha famlia, pelo apoio.

A Edgar pelos desenhos e pela utilizao da infra-estrutura do Laboratrio de

CAPES, pela bolsa concedida.

CARGC (Mg) Carga do caminho

CARGT (Mg) Carga do transbordo

DIST (km) Distncia de Transporte

DUT (dias) Dias teis de safra

EFG (%) Eficincia geral

ELETR (R$kwh-1) Preo da energia eltrica

ENSOC (%) Encargos sociais

JT (h) Jornada de trabalho

JUROS (%) Juros

LAF (R$kg-1) Corda de amarrao do fardo

LUB (R$L-1) Preo dos lubrificantes

SAL (R$ms-1) Salrio da mo-de-obra

TAUXB (h) Tempo auxiliar do bassboy

TAUXP (h) Tempo auxiliar da prensa de algodo

TAUXT (h) Tempo auxiliar do transbordo

TMANUT (h) Tempo de manuteno

TPERD (h) Tempo perdido

VA (R$) Valor de aquisio das mquinas

VR (h ou km) Valor residual do equipamento

VU (R$L-1) Vida til do equipamento

A biomassa uma fonte de energia renovvel, disponvel e alternativa. Quando a

colheita feita sem realizao de queimada, a biomassa da cana-de-acar, na forma de palhio,

principalmente no que diz respeito ao recolhimento, adensamento e transporte. Este trabalho

analisou tecnicamente algumas caractersticas envolvidas no recolhimento do palhio, tais como

eficincias e capacidades operacionais que compem cada sistema de recolhimento do palhio.

De acordo com os resultados, o sistema colheita integral apresentou o menor custo de

Palavras-chaves: cana-de-acar; palhio; recolhimento; biomassa; mecanizao.

and briquette systems.

Keywords: sugar cane; trash recovery; biomass; harvesting.

Biomassa a denominao dada aos resduos de origem orgnica que no foram

1.1. Objetivo geral

O presente trabalho visou efetuar anlise comparativa de seis sistemas de manuseio

1.2. Objetivos especficos

a) Adotar com base na bibliografia, sempre que disponvel, os parmetros

b) Simular a capacidade de cada operao em funo das eficincias de

c) Simular o consumo de combustvel da cada operao por meio da potncia das

d) Simular o custo da cada operao em funo da eficincia, consumo de

e) Simular os investimentos necessrios para cada sistema em funo dos volumes a

f) Analisar os princpios de adensamento de biomassa existentes e sua relao com

2.1. Palhio como biomassa

2.2. Recolhimento e adensamento do palhio

2.3 Legislao de transporte

De acordo com a Resoluo no 12/98 do Conselho Nacional de Trnsito, o limite

O material considerado no estudo envolve fundamentalmente mquinas para o

Tabela 1. Mquinas empregadas na simulao dos custos de recolhimento do palhio.

Trator B VALMET BH 140 140 123.500,00 12.000 20 100