CONFIABILIDAD DE MQUINAS, EQUIPOS Y SISTEMAS.

Introduccin.-

Muchas empresas insisten en confinar la Confiabilidad Operacional, CO, al

departamento de Mantenimiento. Pero con esta idea simplemente est dejando
de lado una serie de aspectos que podran mejorar su productividad. Por otra
parte quienes aceptan esta como un tema colectivo y tratan de mejorar de una
manera continua tienen una serie de ventajas competitivas sobre los anteriores.
Quienes ven la CO como un tema colectivo obtienen mayores resultados en sus
planes de mejoramiento que aquellos que no lo hacen.
Un programa de Confiabilidad Operacional es una mezcla nica de soluciones
tcnicas, pensamiento estructurado, motivacin de trabajadores y desarrollo
organizacional, todo asegurado por experiencias de primera mano probadas y
basada en datos robustos.

Por otro lado la CO se relaciona con la reduccin en la frecuencia de las fallas en

un intervalo de tiempo, y es una medida de la probabilidad para una operacin
libre de fallas, durante un intervalo de tiempo dado; as, es una medida del xito,
para una operacin libre de fallas.
Que es Confiabilidad?
Para comprender lo que es el trmino confiabilidad, el cual se refiere a la
probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las
funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el
contexto operacional donde se ubica. Para el usuario de un producto, la
confiabilidad es medida como una larga operacin sin fallas. Para el proveedor del
producto, la confiabilidad es medida mediante el curso de un periodo de garanta
libre de fallas, bajo condiciones de operacin especficas, y con pocas fallas
durante la vida de diseo del producto. Otra definicin puede ser:Vida media de
unidades en trminos contables tales como horas o ciclos, razn de fallas, y el
nmero mximo de fallas en un intervalo especfico de tiempo.

1.- Elementos bsicos de Confiabilidad

Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos

intrnsecos en las estructuras de los procesos, as como una serie de herramientas
y filosofas, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la informacin
referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los
planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrnsecos en el
comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes:

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1.1-Falla:

Disminucin prdida de la funcin del componente con respecto a las

necesidades de operacin que se requieren para un momento determinado.
Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado.
Esta condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un
proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa.
Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuacin:
Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer
un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de
funcionar totalmente.
Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas
estn por encima o por debajo de los parmetros identificados para cada
funcin. Por ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro
establecido de su servicio.

Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras:
Defectos de diseo
Defectos de materiales
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos
Ensamblaje o instalacin defectuosos
Imprevisiones en las condiciones de servicio
Mantenimiento deficiente
Malas prcticas de operacin
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del
sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el
resultado de un trabajo en equipo.

1.2-Probabilidad de Falla:
Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha
ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La
representacin grfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida til de
los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que sern representativos
para una gran variedad de equipos elctricos y mecnicos.

1.3.-Riesgo:

Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalacin en un matriz que

determina el grado de prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no
despreciable de ocurrencia en el futuro.
1.4.-Incertidumbre:

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Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condicin o activo.

1.5.-Sensibilidad:

Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y ms probable

situacin.

1.6.-Predictibilidad:

Pronostico de ocurrencia de un evento en funcin del producto del nivel de riesgo

con la condicin de integridad del activo.

1.7.-Causas relativas a baja confiabilidad:

Fallas Enfermedades
Perdidas laborales
Reparaciones de emergencia Estrs
Descontento gerencial Problemas
Repuestos de emergencia Ambientales
Accidentes Multas del Estado
Descontento general Penalizaciones de
Tiempo extra para produccin Clientes
Incumplimiento de pedidos Mayor Consumo de
Baja produccin Energa
Problemas con
Alta rotacin de personal
sindicatos
Baja productividad
Outsourcing
Menor rendimiento
Mal mantenimiento
Menor eficiencia
Mala operacin
Falta de
adiestramiento
Desconfianza
general
Etc.
Todos los adjetivos anteriores son indicadores de OPORTUNIDADES DE MEJORA de
alto valor. El listado anterior involucra a todos, desde la gerencia hasta todos los
niveles organizativos. A todos beneficia un plan de Mejoramiento en CO. Por lo
tanto la Confiabilidad Operacional no es asunto solo de MANTENIMIENTO, si no
que de todos los entes que participan en la empresa. Por ahora estamos claros de
lo que significa Confiabilidad Operacional y a quienes compete. Cabe destacar
que la Confiabilidad Operacional va en funcin de la variacin en conjunto o
individual de cada uno de estos parmetros.

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2.0.-Confiabilidad Operacional

El crecimiento continuo de la mecanizacin implica que los perodos

improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y
servicio al cliente, lo que se hace ms patente con el movimiento mundial hacia
los sistemas de produccin justo a tiempo, tratando de evitar en todo momento
que pequeas averas puedan causar el paro de una planta. Adems se busca una
automatizacin ms extensa en donde coexista una relacin ms estrecha entre
la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las caractersticas
en el aumento de la mecanizacin es el impacto ambiental que genera el fallo de
una planta, as como tambin las nuevas filosofas en el personal gerente, los
sindicatos, los medios de informacin y el gobierno.
Las nuevas investigaciones estn cambiando las creencias ms bsicas acerca del
mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que
estn presentes en un contexto operacional determinado es difcil determinar una
relacin directa y nica entre el tiempo de vida til de los equipos y sus
probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrn de falla si no que
existen seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Adems se ha
demostrado que el riesgo puede controlarse.
Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologas de Confiabilidad
Operacional.

Pero, Qu significa CONFIABILIDAD OPERACIONAL?

La CO tiene cuatro entradas mayores, sobre las cuales se debe actuar si se
requiere un mejoramiento continuo sostenido a largo plazo.

Este proceso denominado Mejoramiento en la Confiabilidad Operacional (MCO)

genera cambios en la cultura de la organizacin haciendo que esta se convierta
en una organizacin diferente con un amplio sentido de la productividad, con una
visin clara del negocio y gobernada por hechos.

Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de los cuatro frentes de CO puede

traer beneficios, de hecho los trae, pero al no tomar en cuenta los dems factores
es probable que estos sean limitados y/o diluidos en la organizacin y pasen a ser
solo el resultado de un proyecto y no de una transformacin.

Un claro ejemplo es el manejado en la cultura Japonesa donde sus planes

agresivos de mejoramiento continuo usan toda una mezcla de tcnicas que les
permiten avanzar al ritmo deseado y generar la revolucin industrial de la
Calidad, pero su TQM est acompaado del Mantenimiento Productivo Total (Total
Productive Maintenance TPM) y de planes agresivos de mejoramiento de la
confiabilidad humana, cubriendo de este modo los cuatro factores de la CO.

En el mundo occidental la historia es diferente y generalmente se tienen fronteras

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muy definidas entre produccin, mantenimiento, recursos humanos, ingeniera,
etc. Esto tambin asla los proyectos de mejoramiento y estos todo el tiempo
chocan con la necesidad de que su "vecino" colabore y es all donde salen a flote
los limites (a veces letales) de los proyectos de mejoramiento continuo, muchas
veces se escucha decir de Mantenimiento: Si produccin colabora sera
estupendo, Produccin: Ese no es mi trabajo y viceversa, eso suena muy bonito
pero aqu es imposible!!

Pues bien, algunos se estn atreviendo (y el numero crece) y lo que pareca al

principio un mundo industrial utpico, comienza a aparecer en algunas empresas,
donde est reinando un ambiente festivo de trabajo en equipo, que involucra
desde mantenimiento hasta ingeniera y desde despacho hasta compras, donde
los problemas son vistos como oportunidades de mejora y son resueltos segn su
impacto en el negocio y no en funcin de jerarquas, donde el adiestramiento
obedece a las necesidades de la empresa y no a deseos individuales, donde cada
quien acepta sus responsabilidades sobre la productividad y el concepto de culpa
cede ante una frase de mayor peso: PROPIEDAD.
Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel
mundial, no obstante, a continuacin sern descritas en forma breve solo algunas.

2.1.-Inspeccin Basada en Riesgos (I.B.R.):

Se trata de una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en

equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta
pudiera generar.

2.2.- Anlisis de Criticidad (A.C.):

El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles

jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impactos global
que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones.
Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de
mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor
numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del
equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental
y de seguridad, la produccin.
Establecer un orden de prioridades, que depender de la estructura jerrquica del
proceso
Cmo se Realiza un Anlisis de Criticidad?
Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.
Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando o diseando un mtodo de evaluacin que permita
jerarquizar los sistemas objetos de estudio.

Cuando se hace mencin a criterios de importancia se refiere a los siguientes:

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 Seguridad.
Ambiente.
Produccin.
Costos de operacin y mantenimiento.
Frecuencia de falla.
Tiempo promedio para reparar.

Cundo se debe aplicar Anlisis de Criticidad?

Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes

requerimientos:
Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.
Solventar problemas con pocos recursos
Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y
componentes presentes en el negocio.
Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional.
Crear valor.

2.3.-Optimizacin Costo Riesgo (O.C.R..):

La Optimizacin Costo Riesgo es una metodologa que permite determinar
los costos asociados a la realizacin de actividades de mantenimiento preventivo
y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos
involucrados, para identificar la frecuencia ptima de las acciones de
mantenimiento con base al costo total mnimo/ptimo que genera.

2.4.-Anlisis Causa Raz (A.C.R.):

Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar
las causas fundamentales que generan una repeticin de falla o en su defecto
dentro de un conjunto de fallas, la anomala de mayor peso en cuanto al impacto
operacional, econmico y de seguridad y ambiente. Es una herramienta
sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan
las fallas, sus impactos y frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o
suprimirlas totalmente.
Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un
proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.
2.5.- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un proceso desarrollado por

la industria de la aviacin civil en la USA. Su fin primordial es ayudar al personal
de mantenimiento, a determinar las mejores prcticas para garantizar la
confiabilidad de las funciones de los activos fsicos, y para manejar las
consecuencias de sus fallas.

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El objetivo primario del RCM es conservar la funcin de sistema, antes que la
funcin del equipo. La metodologa lgica del RCM, que se deriva de mltiples
investigaciones, se puede resumir en seis pasos:
1.Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones.
2.Identificar los modos de falla que puedan producir cualquier falla
funcional.
3.Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos usando Anlisis de
Criticidad.
4.Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
5.Emplear el diagrama de rbol lgico para establecer la estrategia de
mantenimiento.
6.Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la
funcin del sistema.
El RCM es un enfoque sistmico para disear programas que aumenten la
Confiabilidad de los equipos con un mnimo costo y riesgo; para ello combina
aplicaciones tcnicas de Mantenimiento Autnomo, Preventivo, Predictivo y
Proactivo, mediante estrategias justificadas tcnica y econmicamente. La
informacin almacenada en las hojas de trabajo de RCM minimiza los efectos de
rotacin de personal y de falta de experiencia.

2.6.-Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):

Es la metodologa de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha

sido aplicado, se est aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo,
equipo, etc.), la cual a travs de la documentacin histrica de fallas del equipo y
de la experiencia obtenida durante la ejecucin del plan de mantenimiento en el
activo (u otro equipo que opere en una situacin similar), establece un "ciclo de
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de
mantenimiento.

Caractersticas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.

Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo,
su frecuencia de aplicacin, modos de fallas y efectos.
Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basndose en el beneficio de
aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas.
Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las
actividades de mantenimiento diseadas o tambin implementar nuevas.

2.7.- Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De
esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia,

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permitindonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas
reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas
o eliminarlas por completo.

2.8.-Anlisis de rbol de Falla (A.A.F)

La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Adems nos proporciona una base para calcular la probabilidad de
ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta tcnica es conveniente
aplicarla en sistemas que contengan redundancia.

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