Programacin Maestra de la Produccin (MPS)

Introduccin

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Produccin como la desagregacin

del Plan Agregado de Produccin, y aunque esta no es una relacin abstracta, tan
slo es una alternativa propia de la planificacin jerrquica, y vale la pena aclarar,
no existe mayor unanimidad en esta asociacin. Recordemos que en Planeacin
Agregada los objetivos son sustentar decisiones de nivel tctico, mientras el Plan
Maestro de Produccin establece decisiones operativas que tienen como horizonte
el siguiente perodo de planificacin, y a lo sumo considera un par de perodos
ms tan slo para asegurar una disponibilidad estimada de recursos.

Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si

existen relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificacin adoptado,
por ejemplo, si adoptamos planificacin jerrquica, la relacin ser directa, puesto
que los requerimientos brutos del MPS sern la desagregacin del Plan Agregado.
Por otro lado, si elegimos una planeacin independiente, la relacin ser implcita,
puesto que el Plan Agregado desde el nivel tctico establece los recursos, niveles
de actividad y polticas de inventario que limitarn las decisiones operativas del
MPS. Sea cual sea la relacin entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de
ocupacin planificada y/o no se logra satisfacer la demanda real, entonces deber
revaluarse el Plan Agregado, dado que puede no ser viable.

MPS fija la cantidad de cada uno de los artculos que se producirn, para ser
completada en un horizonte corto de planeacin de la gama de artculos, para que
al terminar puedan ser mandados al cliente o al almacn de producto terminado.

Un programa maestro de produccin, es un plan detallado que establece la

cantidad especfica y las fechas exactas de fabricacin de los productos finales.
MARCO TEORICO

El programa maestro de produccin (MPS) es el programa de planeacin y control

ms importante en un negocio, y constituye el insumo principal para la plantacin
de requerimientos de materiales.

Un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de
envo al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos
estratgicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricacin y
marketing.
La programacin maestra de produccin (Master Production Schedule, MPS)
formaliza el plan de produccin y lo convierte en requerimientos especficos de
materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de
mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo.

Por esto, la MPS maneja la produccin entera y el sistema de inventarios

estableciendo metas de produccin especficas y respondiendo a la
retroalimentacin de todo el flujo de operaciones.

Ordenes de Pronsticos de
clientes Programa Maestro demanda
de Produccin

Planeacin de
Registro de inventario Lista de materiales
requerimientos de
materiales

Ordenes de compra Ordenes de trabajo

Planes de
materiales
OBJETIVOS DEL MPS

Los objetivos del plan maestro de la produccin son dos:

Programa los artculos que se terminaran puntualmente, para satisfacer a

los clientes.
Programa para evitar sobrecarga y cargas ligeras, facilita a la produccin
para utilizar la capacidad de la produccin eficientemente.

Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases:

Establecer los compromisos de envo al cliente.

Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.
Lograr los objetivos estratgicos de la empresa y resolver las negociaciones
entre fabricacin y marketing.

Horizonte
En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS puede ser una variable que depende
del tipo de producto, del volumen de produccin y de los componentes de tiempo
de entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con
revisiones, generalmente, semanales. As mismo, para mantener el control y evitar
el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo
en tres marcos:

Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al MPS.

Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

Flexible: Lapso de tiempo ms alejado, en el cual es posible hacer cualquier

modificacin al MPS.

En lo referente a los insumos para la obtencin del MPS es importante la

consideracin de los siguientes elementos:

a. el plan agregado en unidades de producto.

b. las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto.

c. los pedidos en firme comprometidos con los clientes.

d. la capacidad disponible de la instalacin o el centro de trabajo y

e. Otras fuentes de demanda.

Dentro del proceso de formalizacin del MPS, algunas de las funciones claves que
este debe cumplir son:

Traducir planes agregados en artculos finales especficos

Evaluar alternativas de programacin
Generar requerimientos de capacidad
Facilitar procesamiento de informacin.
Mantener las prioridades vlidas.
Utilizar la capacidad con efectividad.

Interfaces Funcionales

Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS

con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin
incorporadas al plan de produccin.

Estn sometidos a continua revisin.

Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como

cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se

dispondr de menos recursos para otros productos.

Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y

manufactura debern autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo
al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones.
Desarrollo de un Programa Maestro de Produccin.

Se han desarrollado algunos modelos analticos y de simulacin los cuales, a

juicio de los autores citados, adolecen de los mismos problemas de la planificacin
agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los mtodos de
prueba y error. No obstante, existen otros mtodos para la desagregacin, a
saber:

Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad

para los productos en un grupo hasta que se determine una combinacin
satisfactoria.

Mtodos de programacin matemtica: Modelos de optimizacin que permiten la

minimizacin de los costos.

Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin agregada, permiten llegar a

soluciones satisfactorias aunque no ptimas.

Procedimiento para el Desarrollo del MPS

En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o

crticos con especial atencin. Se recomienda el siguiente procedimiento:

1. Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte de

planificacin fijo:

Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de

produccin se verifican en Customizing de MPS o en planificacin de necesidades.
El Tipo de fijacin se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de
pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte de planificacin fijo y si estas
propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de
planificacin fijo.
Tras determinar qu tipo de fijacin hay que utilizar, se provee a los materiales de
la caracterstica de planificacin de necesidades correcta para el plan maestro de
produccin.

Puede definir un horizonte de planificacin fijo por cada material o tambin

puede utilizar el grupo de planificacin de necesidades del registro maestro de
materiales para asignar un horizonte de planificacin fijo a un material. El
horizonte de planificacin fijo que realiza la asignacin manualmente tiene
prioridad sobre el horizonte de planificacin fijo del grupo de planificacin de
necesidades

2. En el men para MPS existe un proceso de planificacin global separado

para piezas principales y para la planificacin individual de material.

Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de

planificacin global MPS. El proceso de planificacin para los dems materiales se
lleva a cabo independientemente del proceso de planificacin global. El proceso
MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, segn la cantidad de
materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que
deban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidades
modificadas.

Segn las opciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se

proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificacin
fijo. Fuera del horizonte de planificacin fijo, las propuestas de pedido se crean del
modo habitual.

Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista

de materiales, en el proceso MPS el sistema slo planifica en el nivel de pieza
principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales,
justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los
niveles inferiores.
 3. Se verifican los resultados de este proceso de planificacin utilizando las
funciones interactivas del plan maestro de produccin. En este nivel, se
ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se planifican y
programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infra coberturas
dentro del horizonte de planificacin fijo.

Tambin es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso

de planificacin individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la
planificacin global, el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal y se
crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior.

4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a
cabo el proceso de planificacin global para todas las partes secundarias.
Aqu existen varias opciones:

El proceso de planificacin para todos los niveles de la lista de materiales puede

lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador
Tratar partes de la Planificacin de necesidades en la imagen inicial del proceso
de planificacin para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista
de materiales si est configurado este indicador.

Si slo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas
principales individuales, puede utilizarse la planificacin individual de varios
niveles en el men MPS.

Disponible para promesa

Semana Nmero

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Demanda 10 10 10 10 15 15 15 20 20
 Disponible 31 32 33 34 30 26 22 13 4

PMP 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Inv. Inicial 30

Ejemplo de un PMS (Del libro)

El programa maestro de produccin proporciona informacin a la funcin de

ventas sobre la fecha de entrega que puede prometerse a los clientes. La funcin
de ventas puede cargar las rdenes de venta conocidas para compararlas con el
PMP y dar seguimiento a lo que esta disponible para promesa.

El rengln disponible para promesa en el PMP muestra el mximo disponible en

cualquier semana contra las rdenes de venta, que se pueden surtir. Si la funcin
de ventas promete ms que esta cifra, no podr cumplir con el negocio y quedara
como informal ante sus clientes. Si es posible cumplir algunas rdenes de venta
con una cifra mayor que est, debe negociarse con el programador PMP y ver si
es posible ajustarlo para satisfacer estas rdenes. Sin embargo, debe correrse el
proceso MRP para ver los efectos sobre los requerimientos de recursos.

Desafortunadamente muchas compaas aceptan todas las rdenes y

tratan de manejarlas pero existen 2 posibilidades:

La primera es que la operacin no pueda fabricar los productos y

quede mal con los clientes.
La segunda es que parece que la compaa siempre lo logra.

Esto se debe a que el MRP lo usan como una meta y no como un plan.
Requerimientos de la planeacin de requerimientos de materiales (MRP)

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

Tipos De Demanda

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda

dependiente, razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud, razn por
la cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada de una

demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una
demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma individual. En tal
caso tendr una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del nmero de bicicletas que se vendan.
INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

El siguiente grfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para
poder llevarse a cabo:

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

independientes
Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda
independiente
Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para
la obtencin de los artculos de demanda independiente
Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los
componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso
estandarizadas establecidas por diseo e ingeniera.

Explosion de materiales - BOM (Bill Of Materials)

La explosin de materiales me indica la relacin entre el artculo final y cada uno
de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cmo funciona la
explosin de materiales se acude a un rbol de estructura del producto como el
siguiente:
Segn la ilustracin, observamos que el artculo principal (producto independiente)
es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este ltimo que a su
vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende, la explosin de
materiales debe suministrarnos la informacin referente a por ejemplo cuantas
unidades de cada parte se requieren para producir 200 unidades de A. En tal caso
seran:

Cdigo de parte Cantidad

A 200
B 200
C 200
Cdigo de Materia Prima Cantidad
D 400
E 200
Conclusiones

Se concluye que el enfoque jerrquico de la planificacin, programacin y control

de la produccin, presenta la perspectiva ms completa en el desarrollo de las
tareas que abarcan esta funcin, dado que permite una completa integracin en el
sentido vertical iniciando desde las decisiones a largo plazo en los niveles tcticos
hasta llegar a los aspectos mas detallados de la programacin en el muy corto
plazo; as mismo permite una integracin en el sentido horizontal de tal manera
que la funcin de produccin interacta de forma dinmica con las dems
funciones de la empresa.

Dentro del proceso de planificacin, programacin y control que plantea

dicho enfoque, las fases que son aplicables a cualquier tipo de empresa y por las
que debe transitar el administrador de operaciones son: Planificacin estratgica o
a largo plazo. Planificacin agregada o a medio plazo. Programacin maestra.
Programacin de componentes y Ejecucin y control. El desarrollo de dichas fases
depender del tipo de empresa y de la complejidad de sus operaciones y solo a
travs de ellas la organizacin se acercar a mejores niveles de competitividad y
productividad.