Universidade Estadual do Maranho

Departamento de Engenharia Mecnica e Produo, outubro de 2017

Anlise de implantao da Manuteno

Centrada em Confiabilidade na reduo
de falhas: um estudo de caso
Luan Artelino Lemos Madeira Arajo
Universidade Estadual do Maranho, So Luis, Brasil.
E-mail: llemos.mec@gmail.com

Marvin Barros de Miranda Sales

Universidade Estadual do Maranho, So Luis, Brasil.
E-mail: marvinbmsales@gmail.com

Resumo

Na busca da melhoria contnua nos processos industriais, as empresas, cada vez mais, se aprimoraram
na aplicao de conceitos de gesto da qualidade total (TPM), seja pra reduzir custos seja para aumentar a
disponibilidade dos equipamentos, sendo assim, fator primordial pra manuteno de ativos. A Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC) uma tcnica que pode auxiliar indstrias a desenvolverem um
programa de manuteno sistemtico, atingindo os objetivos em relao ao custo-benefcio de forma eficaz
e confivel. Desse modo, estudou-se nesse trabalho a viabilidade de implantao do conceito de MCC no
setor de Planejamento e Controle da Manuteno (PCM) de uma indstria de aos longos e planos, paralela
aplicao de gesto da qualidade nos processos j existentes. O modelo proposto ser com base na linha
de trelias eletro soldadas da indstria, tendo em vista que um dos carros chefes de produo e uma tima
oportunidade de aplicar tal metodologia visando diminuir a ocorrncia de falhas.

Palavras-chave: Confiabilidade, FMEA, indstria, manuteno preditiva, trelia.

Abstract

In the search for continuous improvement in industrial processes, companies have increasingly improved
the application of total quality management (TPM) concepts, either to reduce costs or to increase the
availability of equipment, thus being a major factor for maintenance asset. Reliability Centered Maintenance
(MCC) is a technique that can help industries develop a systematic maintenance program, achieving cost-
effective goals effectively and reliably. Thus, the feasibility of implementing the MCC concept in the
Maintenance Planning and Control (PCM) sector of a long steel and flat steel industry, parallel to the
application of quality management in the existing processes, was studied in this work. The proposed model
will be based on the line of electro-welded trellises of the factory, considering that it is one of the cars
leading production and a great opportunity to apply such methodology in order to reduce the occurrence of
failures.

Keywords: FMEA, industry, predictive maintenance, quality, reliability, trellis.

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1. Introduo
Dentre as diferentes formas de manuteno, a preditiva reconhecidamente uma tcnica eficaz. As
tcnicas preditivas se baseiam em condies, ou seja, em fazer, regularmente, o monitoramento do estado
mecnico, eletroeletrnico, eletropneumtico, eletro-hidrulico e eltrico dos equipamentos e instalaes;
alm de monitorar o rendimento operacional de equipamentos e instalaes. As tcnicas de manuteno
preditiva incluem a anlise de vibrao, ultrassom, ferrografia, tribologia, monitoria de processo, inspeo
visual, termografia dentre outras [ALMEIDA, 2011; SALLES e LIMA, 2011].
Esse monitoramento diminui as aes de manuteno corretiva, pois reduz os intervalos entre reparos
por quebras; reduz, ainda, os procedimentos de manuteno preventiva e seus reparos programados. O
resultado a maximizao do rendimento do processo produtivo.
A maior parte das gerncias atuais de pequeno e mdio porte operam atualmente utilizando tcnicas de
retorno rpido ou apenas conservam as mquinas minimamente para seu estado funcional. No entanto, na
aplicao da MCC, busca-se a melhor performance, baixo custo, condies necessrias, que asseguram o
bom funcionamento do equipamento de maneira clara e permanente, sem avarias no previstas.

1.1 Histrico da manuteno

A expresso manuteno surge mais intensivamente no vocabulrio a partir de 1930, atravs das
unidades militares e tinha como objetivo manter nas unidades de combate e em geral todo o material num
nvel aceitvel de funcionamento e de conservao. Apesar da utilizao de ferramentas e equipamentos
fiveis, os conceitos associados manuteno, como por exemplo, a fiabilidade e a manutenibilidade no
eram considerados como cincias, nem objetos de estudo at meados do sculo XX. At ao final dos anos
quarenta, a manuteno industrial encontrava-se em fase de desenvolvimento, limitando-se apenas
reparao de avarias ou substituio das peas danificadas. Este perodo referido como a Fase 1 da
evoluo da manuteno - reparar a avaria.
A partir dos anos cinquenta, com aparecimento das linhas de produo, as empresas comearam a
reconhecer a importncia da manuteno de equipamentos, como uma ao autnoma e especfica. Deste
modo, a manuteno industrial passou a ser encarada de outra forma, pois as avarias e as paragens das
mquinas tinham um grande impacto sobre o custo final do produto.
Tambm o desenvolvimento da aviao comercial adicionou novos desafios manuteno, porque
obrigou ao desenvolvimento de mtodos preventivos, j que a reparao durante o voo raramente possvel
e, alm do mais, despertou para o problema da segurana de pessoas e bens. Nasce ento a engenharia de
manuteno que vai criar processos cientficos de manuteno preventiva, em que a preocupao dominante
a disponibilidade dos equipamentos. Este perodo classificado como a Fase 2 da evoluo da manuteno
- evitar a avaria.
Na dcada de sessenta a globalizao de mercado, entre outros fatores, torna necessrio que as empresas
sejam cada vez mais produtivas, fazendo com que recorram crescentemente a dois ou trs turnos de trabalho.
Como tal a disponibilidade dos equipamentos torna-se cada vez mais importante, havendo cada vez menos
tempo para reparaes de mquinas, que normalmente seria efetuada ao fim de semana ou durante anoite,
enquanto as mquinas esto paradas. Sendo as operaes contnuas, a manuteno obrigada a definir
estratgias para garantir que as mquinas trabalhem dentro de um determinado padro de eficincia. A
manuteno segue uma linha mais orientada para o controle do que para a interveno. Este perodo
classificado como a Fase 3 da evoluo da manuteno prever a avaria.
Na dcada de setenta surge na Europa um conceito alargado de manuteno que engloba prticas de
gesto, finanas, engenharia, e outras, com o objetivo de reduzir ao mnimo os custos do ciclo de vida de
cada equipamento. Esta abordagem integrada da Gesto de manuteno conduz evoluo do conceito de
conservao para manuteno dos equipamentos e permite escolher os melhores meios, de modo a prevenir,
corrigir ou renovar um equipamento, seguindo um critrio econmico, de forma a otimizar o custo de vida
do equipamento, ou seja, tornando sua disponibilidade de operao maior.
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Fig. 1 Evoluo do conceito de manuteno

Fonte: LAFRAIA, Joo 2001

1.2 Confiabilidade
A confiabilidade a probabilidade que um item tem de se manter no estado funcional em um perodo
operacional especfico e em condies de operao, dentro do perodo da falha. A condio de probabilidade
de falha mede a probabilidade de um item falhar no intervalo de vida, durante o intervalo de falha. Para um
item aumentar a probabilidade da condio da falha, este deve mostrar caractersticas de desgaste externo,
na superfcie. Um item que sofre os efeitos da idade, pode ser atingido pela probabilidade da condio da
falha e isto no relevante para a troca de um item no equipamento [Latino, 1994].
Este trabalho est baseado na ferramenta da confiabilidade, Manuteno Centrada na Confiabilidade
(MCC), com explorao na Anlise termogrfica. O trabalho proposto tem enfoque usar princpios do MCC,
analisando o estado de falhas e como esta ferramenta pode contribuir, para preservar as funes
estabelecidas, verificando a importncia da confiabilidade no processo tecnolgico de manuteno.
Os critrios de confiabilidade da MCC mostram como e porque ocorrem falhas e principalmente qual
sua funo, causa e efeito. Quando utilizada em equipamentos mecnicos dinmicos permite identificar
problemas causados pelo atrito entre peas devido lubrificao deficiente ou inadequada, desalinhamento
de eixos pelo aquecimento nos dispositivos de acoplamento
A inspeo termogrfica uma tcnica no destrutiva realizada para medir temperaturas ou observar os
padres de distribuio de calor utilizando sistema infravermelho. O objetivo obter informaes relativas
condio operacional de um componente, equipamento ou processo [VERATTI, 2011].

1.3 Justificativa do tema

A conexo de confiabilidade e anlise termogrfica, permite uma estratgia de manuteno baseado na
sade da mquina a ser institucionalizado nas atividades pelo usurio. Do ponto de vista da confiabilidade,
a tecnologia na anlise termogrfica, deve fazer parte da condio necessria para manter as funes do
ativo fsico funcionando.
A falha sempre teve enfoque de anomalia, defeito, palavras que geralmente esto sendo mal usadas, com
efeito, de minimizar os danos causados por perdas de produo. Estas perdas podem envolver componentes
e levar a parada do equipamento. Segundo Smith, 1990, cerca de 35% das organizaes aplicaram MCC
para todos os equipamentos e os restantes 65% revisaram alguns de seus equipamentos a maioria planeja
continuar usando. As tecnologias de medio, quando integradas facilitam o processo de manter a vida til
do equipamento. As tcnicas como anlise de lubrificantes (identificar componentes de uma amostra,
viscosidade e contaminantes) e anlise e monitoramento de vibrao (anlise do espectro vibracional em
determinado ponto do equipamento) so exemplos disso.
A Confiabilidade de uma instalao influenciada pela taxa de falha individual dos componentes e pela
configurao utilizada. Cada componente da mquina tem um tempo de vida til como mostra a figura 2:

Figura 2 curva da banheira de falha

Fonte: A funo da manuteno MONCHY, Franoys - 1989
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2. Fundamentao terica
O investimento das empresa em ter mquinas modernas, planos de expanso, mercado cativo, tecnologia
de ponta, produtos de qualidade, preos competitivos, timos funcionrios e programas de qualidade no
tem fundamentao se no contar com um eficiente programa de manuteno mecnica. Os setores
produtivos empresarias so altamente dependentes da manuteno mecnica. De fato, sem uma boa
manuteno mecnica das mquinas no ser possvel:

Cumprir os cronogramas de fabricao

Obter produtos de qualidade
Diminuir os custos de produo
Aumentar a competitividade
Manter a fidelidade dos clientes
Conquistar novos clientes
Reduzir as perdas de matria-prima e energia
Competir em igualdade de condies no mercado interno e externo

2.1. Manuteno Industrial

Os componentes do MCC incluem manuteno corretiva, preventiva, preditiva e proativa. O PCM da
indstria deve atender estes como um sistema que facilita a anlise, falhas funcionais e os modos de falhas,
todos sendo componentes crticos da ferramenta. Aqui so determinados os nveis de prioridade, termos
muito usados nas atividades de manuteno e que, querendo ou no, so minuciosamente obedecidos:

Emergncia: que trata da aplicao de segurana, impacto na misso da manuteno;

Urgncia: nas operaes de risco, a rotina nos servios bsicos da manuteno;

Figura 3 Componentes do conceito de MCC

Fonte: NASA, 1996.

2.2 Corretiva
Quando esse tipo de manuteno praticado, com certa porcentagem, indica a falta de planejamento nas
atividades, provoca um alto volume de peas de reposio, estoque alto e um ineficiente uso das estratgias
de manuteno. Este componente pode ser usado em motores eltricos abaixo de 7,6 HP, ar condicionado,
micro ventiladores, onde as consequncias das falhas so negligenciadas [Levit, 1997].
Esse tipo de manuteno se caracteriza por ser efetuada aps o acontecimento de um defeito ou uma
pane. Ela tambm tem chamada de reativa, reparos, falhas, quebras, quando aplicada no reparo, ou
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substituio de componentes. Tem carter aleatrio, sendo necessria para evitar acidentes graves ao
operador ou ao ambiente. Se um item falhar, as peas de reposio no esto seguras, atrasos ocorrem, para
serem obtidas. Dessa forma, pode-se verificar que a principal funo da manuteno corretiva restaurar ou
corrigir as condies de funcionamento de um determinado equipamento ou sistema. E baseado nisto, a
manuteno corretiva se divide em: Planejada ou No Planejada.

2.2.1. Manuteno Corretiva No Planejada

Este tipo de manuteno acontece aps a falha ou perda de desempenho de um equipamento sem que
haja tempo para a preparao dos servios, trazendo prejuzos enormes para as empresas, pois implica em
altos custos, causados pela interrupo da produo, a realizao de manuteno inesperada e, dependendo
da atividade da empresa, perda da qualidade do produto.
Um dos grandes desafios dos setores responsveis conseguir evitar esse tipo de manuteno, que apesar
de todos os transtornos, ainda muito praticada nos dias de hoje.

2.2.2. Manuteno Corretiva Planejada

a correo do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por deciso gerencial, isto , pela
atuao em funo de acompanhamento preditivo ou pela deciso de operar at a quebra. [PINTO e
XAVIER, 2007].
Este tipo de manuteno depende da qualidade da informao fornecida pelo acompanhamento preditivo
e possibilita um planejamento para a execuo das tarefas, de forma que os custos podem ser minimizados,
uma vez que esperada a falha ou a perda de rendimento do equipamento.

2.3. Preventiva
A manuteno preventiva, ao contrrio da corretiva, visa evitar a falha do equipamento. Este tipo de
manuteno realizado em equipamentos que no estejam em falha, ou seja, estejam operando em perfeitas
condies. Desta forma, podem-se ter duas situaes bastante diferentes: a primeira quando desativa o
equipamento bem antes do necessrio para fazer a manuteno do mesmo; a segunda situao a falha do
equipamento, por estimar o perodo de reparo do mesmo de maneira incorreta.
Baseando-se nestas duas situaes importante ressaltar que, a definio do perodo de parada dos
equipamentos seja efetuada por pessoas experientes, que conheam bem o equipamento a ser reparado,
seguindo as informaes do fabricante e, principalmente, dependendo das condies climticas em que estes
se encontram, pois um mesmo equipamento pode se comportar de maneira bem distinta, conforme as
condies climticas que estiver submetido sendo esse possivelmente fabricado em para outras condies.
A manuteno preventiva tem um lado negativo, pois pode introduzir defeitos no existentes no
equipamento devido a:

Falhas humanas,
Falhas nos componentes sobressalentes,
Contaminaes em sistemas de leo dos equipamentos,
Falhas ocasionadas durante partidas e paradas dos equipamentos, e
Falhas nos procedimentos de manuteno

Usualmente, significa tarefas determinadas em intervalos fixos e com substituio de partes. Consiste
regularmente de inspees, ajustes, limpeza, relubrificao, calibrao e reparos de componentes do
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equipamento. A manuteno preventiva tambm pode ser chamada de manuteno baseada no intervalo
[Rockwell, 1998].
Para alguns itens, enquanto a falha relativa idade, no ocorre igualmente, atravs da vida do item.
De fato, a maioria dos equipamentos no relativa ao desgaste e sim operao especfica na condio da
falha. Portanto, o intervalo de manuteno no garante manuteno necessria. Em resumo, pode-se
aumentar os custos e a ineficincia, quando somente este tipo de manuteno aplicado [Dunn, 1997].

2.4. Preditiva

Este tipo de manuteno, nada mais do que uma manuteno preventiva baseada na condio do
equipamento. interessante, pois permite o acompanhamento do equipamento atravs de medies
realizadas quando ele estiver em pleno funcionamento, o que possibilita uma maior disponibilidade, j que
este vai sofrer interveno, somente quando estiver prximo de um limite estabelecido previamente pela
equipe de manuteno.
Pode-se dizer que a manuteno preditiva prediz a falha do equipamento e quando se resolve fazer a
interveno para o reparo do mesmo, o que acontece, na verdade uma manuteno corretiva programada.
As condies bsicas para que seja estabelecido este tipo de manuteno, so as seguintes:

i. O equipamento, sistema ou instalao deve permitir algum tipo de monitoramento.

ii. O equipamento, sistema ou instalao deve ter a escolha por este tipo de manuteno justificada
pelos custos envolvidos.
iii. As falhas devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progresso
acompanhada.

A manuteno preditiva um tipo de ao baseada no conhecimento das condies de cada um dos

componentes das mquinas e equipamentos. Esses dados so obtidos por meio de um acompanhamento do
desgaste de peas vitais de conjuntos de mquinas e de equipamentos. Testes peridicos so efetuados para
determinar a poca adequada para substituies ou reparos de peas [TELECURSO, 2011].
A manuteno preditiva baseada na condio utiliza medies e mtodos de processamento de sinais
para diagnosticar a condio do equipamento durante operao. As tcnicas de monitoramento incluem:
anlise de vibrao, ultrassom, ferrografia, tribologia, monitoria de processo, inspeo visual, e outras
tcnicas de anlise no destrutivas. A combinao destas tcnicas oferece os meios de monitoramento direto
de todos os equipamentos e sistemas crticos em uma fbrica (ALMEIDA, 2011).
Entre os mtodos de anlises destacam-se trs: anlise de lubrificantes, termografia e monitoramento da
vibrao. A anlise de lubrificantes feita pela contagem de partculas e tem uma correlao com a vibrao.
A termografia feita pela condio de alta temperatura em isolao em motores e a prpria vibrao. Com
a integrao dessas tcnicas, pode-se determinar a melhor condio do estado real da funo do item ou do
equipamento. A figura 4 demonstra quando se deve praticar esse tipo de anlise.

Figura 4 Comportamento de uma falha

Fonte: Moubray, 1999.
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2.5. Pr-ativa
Esse tipo de manuteno realizada antes de existis os modos de falha num determinado equipamento.
Portanto, toma-se ao, antes da maturao do processo da falha. Tem-se desenvolvido esta tcnica, atravs
do melhor projeto, instalao, mantenedor, procedimentos de manuteno e programao. A manuteno
pr-ativa emprega as seguintes tcnicas bsicas:

Condies para equipamento novo;

Parmetros de reconstruo;
Indicao de desempenho dos componentes;
Seleciona fornecedor, atravs das anlises dos componentes chaves;
Baseia-se no resultado dos processos de medio;
Anlises da origem da causa;

Utilizando essa metodologia, assegurado e estendida a vida til do equipamento ou componente do

processo, condizendo assim o processo de confiabilidade. Como especificao para o equipamento, que
envolve o desenho, desde sua condio original, quando em operao.

2.5. Mtodo de Anlise de Falhas FMEA

Conforme Pinto e Xavier (2007), a metodologia FMEA (do ingls Failure Mode and Effect Analysis),
uma ferramenta que busca, em princpio, evitar, por meio da anlise das falhas potenciais e propostas de
aes de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. O objetivo bsico dessa
ferramenta detectar as falhas e as causas razes das mesmas podendo-se intervir no processo ou no
equipamento. Pode-se dizer que, com sua utilizao, est diminuindo as chances do produto ou processo
falharem, ou seja, busca-se aumentar sua confiabilidade, produtividade e disponibilidade.
Os mesmos autores ainda esclarecem que essa metodologia pode ser aplicada tanto para produto como
para processos e equipamentos, as etapas e a maneira de realizao da anlise so as mesmas, ambas
diferenciando-se somente quanto ao objetivo. As literaturas usam classificar as FMEAs em dois tipos:

FMEA DE PRODUTO: na qual so consideradas as falhas que podero ocorrer com o produto
dentro das especificaes do projeto. O objetivo desta anlise evitar falhas no produto ou nos
processos decorrentes do projeto. comumente denominada tambm de FMEA de projeto.
FMEA DE PROCESSO: so consideradas as falhas no planejamento e execuo do processo,
ou seja, o objetivo desta anlise evitar falhas do processo, tendo como base as no
conformidades do produto com as especificaes do projeto.

Figura 5 Ciclo FMEA

Fonte: Qualitymark - Petrobras, 2009.
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3. Equaes e Tabelas
As taxas de falhas, que representam o nmero de falhas num determinado perodo de tempo, se
comportam de maneira diferente no decorrer da vida do equipamento. Que so representadas por:

= (1)

Onde:
Taxas de falhas;
Nmero de falhas;
Tempo;

Existem trs leis estatsticas que so utilizadas para a previso da confiabilidade ajustando os
fenmenos de apario de falhas. A lei normal de Gauss, a lei exponencial e a lei de Weibull. A
confiabilidade, definida em funo da Taxa de Falha, pode ser obtida na expresso exponencial por:

= (2)
Onde:
Confiabilidade
Loritmo neiperiano (2,718)
Taxas de falhas;
Tempo;

Para esta expresso a taxa de falha de cada componente constante.

3. Estudo de caso
As trelias so constitudas de segmentos de hastes, unidos em pontos denominados ns, formando uma
configurao geomtrica estvel, de base triangular, que pode ser isosttica (estaticamente determinada) ou
hiperesttica (estaticamente indeterminada). So adequadas para estruturas metlicas, onde os perfis so
produzidos em segmentos de comprimento limitado. Suas principais aplicaes so:

Cobertura de edificaes industriais;

Contraventamentos de edifcios e pontes;

Figura 5 Estrutura de trelias eletro soldadas

Para chegar-se s informaes que traduzem a instabilidade de um equipamento, h necessidade de

estabelecer- se uma diagnose sobre o equipamento, que consiste na monitorao de seus componentes.
Logo, para essa mquina de solda de passo duplo, foi trazido aqui um levantamento dos tipos de
manuteno que foram feitas no decorrer do ano de 2017, com base no sistema CIGAm, utilizado pela
empresa em questo, para uma posterior diagnose:
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Grfico 1 Manutenes na linha de trelias EVG 2017

Com base no grfico 1, observa-se o grande nmero de manutenes corretivas realizadas, tendo como
maior ndice de ocorrncia desse fator o ms XXXX. Para o desenvolvimento da diagnose, o profissional
de manuteno dever estudar o equipamento para compreender a cadeia de funcionamento e ento
descobrir a origem das falhas, bem como as consequncias destas nos outros componentes.
O conhecimento do funcionamento permite, com segurana, obter os dados necessrios diagnose
dentro de uma estreita margem de erros. Descobrir as causas de uma falha mais importante do que a
simples troca de um componente danificado. Aqui listamos os principais tipos problemas ocorridos:

Grfico 2 Comparativo de falhas

Para a elaborao de um diagnstico, os envolvidos no problema precisam saber qual o mecanismo de

deteriorao que leva gerao de falhas e como uma falha exerce ao nos componentes associados. Desse
modo, foi aplicada uma sequncia de sistemtica de anlises para implantao da metodologia MCC:

1. Verificou-se, junto ao manual do fornecedor, quais os valores numricos que interessam

manuteno (valores padres referentes a equipamentos novos) e o perodo de troca de itens;
2. Determinou-se um procedimento de medio termogrfica dos equipamentos de maior troca
na mquina, itens esses, na maioria das vezes, fora do prazo padro;
3. Elaborao de um procedimento para registrar e tabelar os dados obtidos atravs da medio;
4. Determinao emprica dos intervalos de tempos entre as medies sucessivas;

Obs.:O item 4 de fundamental importncia, uma vez que o responsvel pela manuteno deve assegurar
que no haver paradas no programadas devido quebra de um componente qualquer durante o perodo
entre observaes sucessivas. Caso contrrio, o programa de manuteno perde o sentido, uma vez que sua
finalidade principal evitar paradas inesperadas.

3.1. Termografia
Atualmente os radimetros possuem miras infravermelhas que facilitam o posicionamento dos aparelhos
e a rpida visualizao da rea sensoreada. Os modelos de uso geral apresentam campo de viso de 1:60 e
so adequados para as tarefas bsicas de inspeo preditiva como a medio de temperaturas em quadros
eltricos de mdia e baixa tenso, mancais de redutores, motores eltricos e fornos de menor porte
(VERATTI, 2011).
A medio da temperatura um dos parmetros de mais fcil compreenso e acompanhamento. Para a
mquina em questo, e tendo em vista o levantamento de problemas, priorizou os seguintes itens:

Temperatura dos mancais da mquina (a elevao pode ser resultado de desgaste ou problemas
relacionados lubrificao);
Temperatura da superfcie de equipamentos estacionrios (a elevao pode indicar danos no
isolamento);
Temperatura em barramentos e equipamentos eltricos (a elevao pode indicar mal contatos
da fiao).
Temperatura dos motores eltricos;

Um dos mais importantes parmetros a serem considerados para a aplicao da termografia em uma
empresa o retorno do investimento. A implantao de um Sistema Bsico de Inspees Termogrficas
certamente produzir resultados de deteco de falhas que se reflitam em alteraes trmicas de
equipamentos e mquinas.
Dentre as vantagens da monitorao da condio, est o controle ou eliminao de sinais estranhos antes
de ocorrer a deteriorao da mquina. Com essa aplicao, visa-se construir tabelas comparativas e a partir
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da, analisar os resultados da real necessidade do tempo de troca de equipamentos da mquina e,

inicialmente, projetar um tempo de parada para preventivas, objetivando tal troca.

3.1.2. O uso da termografia em equipamentos mecnicos

Quando esto em atividade os sistemas mecnicos geram energia trmica. Um dos maiores problemas
em sistemas mecnicos so as temperaturas excessivas. Uma quantidade excessiva de atrito pode ser causada
pelo desgaste, desalinhamento ou condies inadequadas de lubrificao. A imagiologia trmica
infravermelha capaz de avaliar o estado de aquecimento dos equipamentos [BRANCO, 2011].
A termografia infravermelha uma importante ferramenta para o monitoramento de equipamentos
mecnicos. As cmaras infravermelhas permitem a monitorao da temperatura enquanto o equipamento
est em funcionamento.
Grande parte dos equipamentos mecnicos possui limites de temperatura usados como padres de
verificao. A imagiologia trmica infravermelha pode ser aplicada em uma variedade de equipamentos
como bombas, motores, mancais, roldanas, ventiladores, acionamentos dentre outros (BRANCO, 2011).
Em sistemas mecnicos a termografia infravermelha til para localizar uma rea problemtica e indicar
a raiz do superaquecimento. De modo geral, o calor produzido no interior de um componente que no est
visvel para a cmera. Esse calor se apresenta como um padro sobre a superfcie do objeto e, assim, a
cmera infravermelha o detecta. Procedimentos complementares como anlise de vibrao, anlise de leo
e ultrassom podem ser empregados para localizar o problema e determinar a causa da falha (BRANCO,
2011).

3.1.3. O uso da termografia em equipamentos eltricos

As perdas de energia so cada vez menos aceitveis em sistemas de gerao e transmisso de energia
eltrica. Alm de eliminar as perdas, os sistemas que geram ou conduzem energia tambm devem reduzir
as falhas e os prejuzos delas decorrentes. Essas necessidades tm impulsionado o desenvolvimento de
tcnicas de inspeo e manuteno preditiva. Entre estas tcnicas se encontra a termografia empregada na
inspeo de componentes e sistemas eltricos.
Para a deteco de alterao da temperatura alguns critrios devem ser considerados. A Engeltrica
(2011) destaca alguns critrios: um componente est aquecido quando sua temperatura maior que a
temperatura do ambiente; o aquecimento calculado pela diferena entre a temperatura do componente e a
temperatura do ambiente; fatores como carga e evento devem ser considerados; nas inspees internas os
cuidados devem estar voltados para a carga, nvel de utilizao da instalao, circuito ou equipamento; o
aquecimento mximo admissvel para um componente ou equipamento igual a diferena entre a mxima
temperatura admissvel e a temperatura ambiente.
Os componentes do sistema eltrico que podem acarretar interrupes no fornecimento de energia,
muitas vezes causando danos irreparveis so: disjuntores; chaves seccionadoras; bases e fusveis;
barramentos e condutores em geral; conexes; transformadores de distribuio, dentre outros.

5. Concluso

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