Perdida de Metal en Tuberias de Pared Delgada

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN
INGENIERIA EN AERONAUTICA
EVALUACION DEL COMPORTAMIENTO NO LINEAL

DE PRDIDAS DE METAL EN TUBERAS DE PARED
DELGADA BAJO PRESIN INTERNA
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN AERONAUTICA
P R E S E N T A :
CECIA ZENDEJAS MORALES
ASESORES:
M. en C. MARTIN JULIAN FERNANDEZ CUETO

ING. VICTOR MANUEL SAUCE RANGEL
MEXICO, D.F. DICIEMBRE 2008

INDICE
INDICE
Pg.
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS v
LISTA DE FIGURAS viii
LISTA DE GRFICAS xii
LISTA DE TABLAS xiv
RESUMEN 1
INTRODUCCIN 2
OBJETIVO 4
JUSTIFICACIN 5
ANTECEDENTES 6
CAPITULO I. ESTADO DEL ARTE 11
CAPITULO II. CONSIDERACIONES TEORICAS

2.1 Introduccin 15
2.2 Anlisis de esfuerzos en recipientes cilndricos sometidos a presin
16
interna
2.2.1 Comportamiento no lineal del material 17
2.2.2 Criterios de cedencia 19
2.2.3 Regla de flujo 20
2.2.4 Regla de endurecimiento 21
2.2.5 Formulacin general para pequeas deformaciones en plasticidad 22
2.3 Mtodo del elemento finito (MEF) 25
2.3.1 Operacin fundamental 26
2.3.2 Estructuras y elementos 28
2.3.3 Formulacin del elemento 30
CAPITULO III. MTODOS PARA LA EVALUACIN DE TUBERAS CON

PRDIDAS DE METAL
3.1 Introduccin 38
3.2 Consideraciones bsicas para el diseo de tuberas 39
3.2.1 Seleccin del factor de diseo 40
3.3 Criterio ANSI/ASME B31G 42
3.3.1 Aplicacin y limitaciones del procedimiento 43
3.3.2 Procedimiento de anlisis 44
3.3.3 Longitud mxima permisible (L) del defecto 46
iii
INDICE
3.3.4 Evaluacin de la presin de operacin mxima permisible 48

3.3.5 Evaluacin del esfuerzo remanente 50
3.4 Criterio ASME B31G Modificado 52
3.5 Prctica Recomendada API RP 579 54
3.5.1 Aplicacin y limitaciones del procedimiento 54
3.5.2 Perfil de Espesor Crtico en tuberas (CTP) 58
3.5.3 Evaluacin general de la prdida de metal generalizada 60
3.5.4 Evaluacin de la prdida de metal local 64
CAPITULO IV. SIMULACIN DE LOS CASOS DE ESTUDIO

4.1 Introduccin 72
4.2 Modelos de experimentacin numrica 73
4.3 Pruebas de tensin en probetas de acero API 5L X52 77
4.3.1 Ensayo de tensin 77
4.4 Definicin de los pasos de carga en el anlisis no lineal 81
CAPITULO V. RESULTADOS Y ANLISIS COMPARATIVO

5.1 Introduccin 85
5.2 Resultados del ensayo a tensin 86
5.2.1 Propiedades mecnicas del acero API 5L-X52 88
5.3 Resultados de la evaluacin API RP 579 89
5.3.1 Anlisis de resultados de la evaluacin API RP 579 94
5.4 Resultados del criterio de evaluacin ASME B31G 96
5.4.1 Anlisis de resultados del criterio de evaluacin ASME B31G 97
5.5 Resultados del anlisis no lineal por MEF 99
5.5.1 Anlisis de resultados del anlisis no lineal por MEF 102
CONCLUSIONES 104
REFERENCIAS 107
ANEXO 1. DISTRIBUCIN DEL ESFUERZO DE VON MISES PARA LOS 110

CASOS DE ESTUDIO
ANEXO 2. PARMETROS API Y PERFILES DE ESPESOR CRTICO 116
ANEXO 3. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANLISIS NO LINEAL 132
iv
SIMBOLOGA
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
A rea de la prdida de metal a travs del espesor

A0 rea original
AGA American Gas Association
API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
Orientacin del defecto en forma de ranura
c Longitud de la prdida de metal mxima en la direccin circunferencial
CTP Critical Thickness Profile
D Dimetro exterior del tubo (segn ASME B31G)
D Dimetro interior del tubo (segn API)
D.N. Dimetro Nominal
d Profundidad mxima medida en el defecto
e Eficiencia de la unin soldada
E Modulo de Elasticidad del material
eC Eficiencia de la unin soldada en la direccin circunferencial
eL Eficiencia de la unin soldada en la direccin longitudinal
F.S. Factor de seguridad
fDIS Factor de diseo por presin interna
FCA Future Corrosion Allowance
FFS Fitness-For-Service
gl Longitud del defecto en forma de ranura
gw Ancho del defecto en forma de ranura
gr Radio del defecto en forma de ranura
IMP Instituto Mexicano del Petrleo
L Longitud mxima permisible del defecto (segn ASME B31G)
L Longitud para el espesor promedio (segn API)
Lm Longitud del defecto
Lmsd Distancia a la discontinuidad estructural ms cercana
LOSS Prdida de Metal
LTA Locally Thin Area
Parmetro de longitud del defecto longitudinal
c Parmetro de longitud del defecto circunferencial
v
SIMBOLOGA
M Factor de abultamiento (segn ASME B31G)

M Factor de Folias (segn ASME B31G Modificado)
Mt Factor de Folias (segn API)
MAOP Maximum Allowable Operating Pressure (segn ASME B31G)
MAWP Maximum Allowable Working Pressure (segn API)
MAWPC Presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo circunferencial
MAWPL Presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo longitudinal
MAWPr Presin de operacin mxima permisible reducida
Relacin de Poisson
NDE Prueba No Destructiva
P Presin de diseo
P Presin mxima de seguridad
Pf Presin de falla
R Radio exterior del tubo (segn ASME B31G)
R Radio interior del tubo (segn API)
Rt Relacin de espesor remanente
RP Recommended Practice
RSF a Allowable Remaining Strength Factor
S Esfuerzo permisible
s Longitud de la prdida de metal mxima en la direccin longitudinal
SMYS Specified Minimum Yielding Strength
Esfuerzo aplicado
1 Esfuerzo principal en la direccin circunferencial
2 Esfuerzo principal en la direccin longitudinal
f Esfuerzo de falla
f Esfuerzo de flujo
ys Esfuerzo de cedencia
Esfuerzo de flujo
UTS Esfuerzo ltimo a tensin
VM Esfuerzo de von Mises
T Factor de temperatura
t Espesor nominal del tubo
tam Espesor promedio medido
t cam Espesor promedio medido en la direccin circunferencial
t sam Espesor promedio medido en la direccin longitudinal
tlim Espesor lmite
vi
SIMBOLOGA
tmin Espesor mnimo requerido

C
t min Espesor mnimo requerido para un esfuerzo circunferencial
t Lmin Espesor mnimo requerido para un esfuerzo longitudinal
tmm Espesor mnimo medido
t sl Espesor requerido para cargas adicionales
TSF Tensile Strength Factor
UT Inspeccin por ultrasonido
UTS Ultimate Strength Tensile
vii
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura A.1 Comparacin de incidentes en tuberas destinadas al transporte
de diferentes productos. 6
Figura A.2 Corrosin interna en una tubera de conduccin. 7

Figura A.3 Corrosin externa en una tubera enterrada. 7
Figura A.4 Desprendimiento del recubrimiento de una tubera enterrada. 8
Figura A.5 Falla de una tubera por corrosin. 8
Figura A.6 Proceso de evaluacin de defectos en tuberas. 9
Figura A.7 Falla de una tubera con defecto. 10
Figura 2.1 Esfuerzos en un recipiente cilndrico a presin interna. 16
Figura 2.2 Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento no lineal con
endurecimiento por deformacin parablico). 17
Figura 2.3 Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento elastoplstico

ideal con endurecimiento por deformacin lineal). 18
Figura 2.4 Comparacin entre el criterio de cedencia de Tresca y von

Misses. 20
Figura 2.5 Modelos matemticos para el comportamiento de

endurecimiento por deformacin. 21
Figura 2.6 Dominio de un slido estructural continuo tridimensional. 25

Figura 2.7 Sistema de resortes unidimensional. 26
Figura 2.8 Elemento resorte unidimensional. 27
Figura 2.9 Elemento cuadriltero bidimensional. 33
Figura 2.10 Elemento hexaedro de primer orden. 36
Figura 3.1 Dimensiones de la tubera. 39
Figura 3.2 Factores de seguridad en la presin de diseo. 40
Figura 3.3 Procedimiento para el anlisis de esfuerzo remanente en
tuberas con defectos por corrosin. 44
Figura 3.4 Parmetros para el anlisis de resistencia remanente. 46

Figura 3.5 Curva para determinar el valor de B. 47
Figura 3.6 Grficas para obtener P en funcin de (d/t) para valores de A
49
menores iguales a 4.0 (a), y mayores que 4.0 (b).
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.7 Dimensiones del Defecto. 51

Figura 3.8 Ejemplo de una reparacin por desbaste. 54
Figura 3.9 Modelo de elementos finitos (continuo tridimensional). 56
Figura 3.10 Procedimiento para evaluar una tubera con prdida de metal. 57
Figura 3.11 Planos de inspeccin en tuberas. 58
Figura 3.12 Perfil de Espesor Crtico. 59
Figura 3.13 Longitud de la prdida de metal mxima. 59
Figura 3.14 Dimensin del defecto tipo LTA. 64
Figura 3.15 Dimensin del defecto en forma de ranura Perfil del defecto. 65
Figura 3.16 Orientacin del defecto en forma de ranura. 65
Figura 3.17 Criterio de Filtracin Nivel 1 para Prdida de Metal Local. 67
Figura 3.18 Criterio de Filtracin Nivel 1 para la Extensin Circunferencial
Mxima Permisible de una Prdida de Metal Local. 69
Figura 3.19 Definicin de las reas utilizadas para calcular el RSF de una
regin con Prdida de Metal Local en una Evaluacin Nivel 2. 71
Figura 4.1 Geometra y dimensiones de las prdidas de metal

consideradas en el tubo. 74
Figura 4.2 Modelo de elementos finitos del tubo con prdida de metal
orientada en la direccin longitudinal. 75
orientada en la direccin circunferencial. 76
orientada a un ngulo con respecto al eje longitudinal del tubo. 76
Figura 4.5 Probetas para el ensayo de tensin uniaxial. 77

Figura 4.6 Probeta con extensmetro, colocada en la mquina de pruebas. 78
Figura 4.7 Diagrama Esfuerzo-Deformacin. 80
Figura 4.8 Proceso iterativo de solucin por el mtodo de Newton-
Raphson. 81
Figura 4.9 Solucin de los Pasos de Carga. 82

Figura 4.10 Incremento de tiempo por cada incremento de carga. 83
Figura 5.1 Distribucin de esfuerzos von Mises para un defecto longitudinal
(Lm: 6.2830 plg). 101
Figura 5.2 Distribucin de esfuerzos von Mises con un esfuerzo nominal de

72% del SMYS para un defecto longitudinal (Lm: 6.2830 plg). 102
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura AN1.1 Esfuerzo de Cedencia. (ys). 110

Figura AN1.2 Esfuerzo de Flujo. (f). 110
Figura AN1.3 Resistencia ltima a la Tensin. (UTS). 110
Figura AN1.4 Diagrama de Esfuerzos von Mises (Esfuerzo-Carga), en psi. 110
Figura AN3.1 Extruccin del Aluminio. 133
Figura AN3.2 Geometra de la placa con un concentrador de esfuerzos en el
centro. 134
Figura AN3.3 rea rectangular. 135

Figura AN3.4 rea rectangular y circular. 136
Figura AN3.5 Un cuarto de placa. 137
Figura AN3.6 rea rectangular 1. 139
Figura AN3.7 rea rectangular 2. 139
Figura AN3.8 Plot Lines. 139
Figura AN3.9 rea a dividir. 140
Figura AN3.10 Lneas que dividen. 140
Figura AN3.11 reas a borrar. 140
Figura AN3.12 rea dividida. 141
Figura AN3.13 Nmero de reas. 141
Figura AN3.14 Borrar rea 7. 142
Figura AN3.15 Arco a dividir. 142
Figura AN3.16 Arco dividido. 142
Figura AN3.17 Generar lnea recta. 143
Figura AN3.18 Lneas que definen el rea 1. 144
Figura AN3.19 reas definidas por lneas. 144
Figura AN3.20 rea definida para la malla de elementos finitos. 144
Figura AN3.21 Lneas a dividir. 145
Figura AN3.22 Malla de Elementos Finitos. 146
Figura AN3.23 Lneas para la condicin simtrica. 150
Figura AN3.24 Restricciones simtricas. 150
Figura AN3.25 Seleccin de los nodos. 152
Figura AN3.26 Carga uniforme a tensin. 152
x
LISTA DE FIGURAS
Figura AN3.27 Seleccin en Basic. 153

Figura AN3.28 Seleccin en Soln Options. 153
Figura AN3.29 Grfico que muestra el proceso de solucin iterativo. 155
Figura AN3.30 Distribucin de Esfuerzos Von Mises. 156
xi
LISTA DE GRFICAS
LISTA DE GRFICAS
Pg.
Grfica 5.1 Diagrama esfuerzo-deformacin para el acero API 5L X-52;
curva obtenida de la prueba de tensin. 86
Grfica 5.2 Diagrama esfuerzo-deformacin mostrando los valores de

esfuerzo-deformacin en el rango plstico para el acero API 87
5L X-52.
Grfica 5.3 Presin de operacin mxima permisible para una longitud
de defecto Lm: 6.28 - 6.34. 90
Grfica 5.4 Presin de operacin mxima permisible para una longitud

de defecto Lm: 12.56 14.22. 91
Grfica 5.5 Criterio de filtracin Nivel 1 para la prdida de metal

Helicoidal. 92
Grfica 5.6 Criterio de filtracin Nivel 1 para la extensin circunferencial

mxima permisible de una prdida de metal Helicoidal. 92
Grfica 5.7 Criterio de filtracin Nivel 1 para la extensin circunferencial

mxima permisible de una prdida de metal Helicoidal. 93
Grfica 5.8 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin

interna (%). 94
Grfica 5.9 Reduccin de la presin de falla (%). 97

Grfica 5.10 Relacin de Carga-Defecto para una longitud de defecto
Lm: 6.28 - 6.34. 100
Grfica 5.11 Relacin de Carga-Defecto para una longitud de defecto 100

Lm: 12.56 14.22.
Grfica AN2.1 Factor de Folias, Mt Parmetro de la Tabla AN2.2. 118
Grfica AN2.2 Criterio de Filtracin Nivel 1 para la Extensin Circunferencial
Mxima Permisible de una Prdida de Metal Local. 119
Grfica AN2.3 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

la Orientacin Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg). 126

la Orientacin Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg). 127

la Orientacin Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg). 128

129
la Orientacin Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg).
xii
LISTA DE GRFICAS

la Orientacin Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg). 130

la Orientacin Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg). 131
xiii
LISTA DE TABLAS
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla A.1 Principales Causas de Fallas en Tuberas. 7
Tabla 3.1 Factor de diseo por Clase de Localizacin. 41
Tabla 3.2 Factores de diseo para la construccin de tuberas de acero. 41
Tabla 4.1 Dimensiones del tubo y de las prdidas de metal considerados
para el modelo de elementos finitos. 75
Tabla 4.2 Dimensiones de probetas planas para el ensayo de tensin

(ASTM E8). 78
Tabla 4.3 Pasos de carga por presin interna. 84
Tabla 5.1 Valores de esfuerzo-deformacin en el rango plstico para el
acero API 5L X-52. 88
Tabla 5.2 Propiedades Mecnicas del Acero API 5L X52. 88

Tabla 5.3 Espesores mnimos requeridos para la evaluacin de las 89
prdidas de metal.
Tabla 5.4 Valores de presin de operacin mxima permisible (MAWP). 90
Tabla 5.5 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin
interna (%). 94
Tabla 5.6 Comparacin del % de error conservador con respecto al criterio

de Evaluacin Nivel 3. 95
Tabla 5.7 Presiones de falla en una tubera sin defectos. 96

Tabla 5.8 Presiones de falla en una tubera con prdidas de metal en la
direccin longitudinal. 96
Tabla 5.9 Reduccin de la presin de falla (%). 97

Tabla 5.10 Comparacin del % de error conservador con respecto a la
presin de falla obtenida por el mtodo de los elementos finitos 98
(MEF).
Tabla 5.11 Valores de presin interna obtenidos por el mtodo de los
elementos finitos (MEF). 99
Tabla 5.12 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin

interna (%). 103
Tabla AN2.1 Parmetros Para Calcular La Longitud Del Espesor Promedio. 116
Tabla AN2.2 Factor de Folias, Mt en Base al Parmetro del Defecto
Longitudinal, 117
xiv
LISTA DE TABLAS
Tabla AN2.3 Ecuaciones para las Curvas TSF. 118

Tabla AN2.4 Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin
Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg). 120

Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg). 121

Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg). 122

Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg). 123

Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg). 125

Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg). 125
Tabla AN3.1 Lneas a dividir. 145

Tabla AN3.2 Propiedades mecnicas. 146
Tabla AN3.3 Valores Esfuerzo-Deformacin. 149
xv
RESUMEN
RESUMEN
En este trabajo se evaluaron defectos del tipo prdida de metal en tramos de

tuberas de pared delgada bajo presin interna, mediante criterios establecidos en los
cdigos ASME B31G y B31G modificado para los defectos orientados en la direccin
longitudinal de la tubera, y la Prctica Recomendada API RP 579 para prdidas de
metal orientadas en las direcciones longitudinal, circunferencial y helicoidal.
Una solucin no lineal de modelos de elementos finitos (mef) para los

diferentes casos de estudio fue realizada con incrementos monotnicos de la carga
por presin interna, hasta generar esfuerzos equivalentes al lmite de cedencia del
material (ys) pasando por el esfuerzo de flujo ( f), y deteniendo el anlisis al llegar a
la resistencia ltima tensil (UTS), para determinar la magnitud de las cargas por
presin que pueden conducir eventualmente a una condicin de falla en un tubo que
presente defectos en forma de prdidas de metal segn las orientaciones referidas.
El material utilizado en este trabajo fue un acero API 5L X-52, comnmente

utilizado para la fabricacin de tubos de acero bajo la norma API (American
Petroleum Institute). Las propiedades mecnicas del acero fueron obtenidas
mediante ensayos de tensin uniaxial, para conocer la funcin de Hollomon ( K n )
que caracteriza la curva esfuerzo-deformacin verdadera del material, valores de
esfuerzo y deformacin que describen el comportamiento no lineal del material,
mismos que sirvieron para definir los parmetros de entrada del material en el
anlisis no lineal por mef evaluados en los diferentes casos de estudio.
Por ltimo, se realiz el anlisis comparativo entre los resultados obtenidos

por el anlisis no lineal de los modelos de mef y la normatividad aplicable (ASME
B31G, ASME B31G Modificado y API RP 579), para determinar los criterios mas
aptos que definan valores de carga lmite, los cuales garanticen una operacin
segura del componente en presencia de los defectos evaluados.
1
INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
El trabajo tiene como finalidad aplicar mtodos de evaluacin de la aptitud

para el servicio en recipientes cilndricos de pared delgada sometidos a presin
interna, como lo son tuberas destinadas al transporte de hidrocarburos suministro
de combustibles; todos estos componentes estn expuestos a ambientes donde los
defectos en forma de prdida de metal pueden presentarse. Los defectos pueden
originarse por corrosin, el golpe de algn objeto filoso equipo mecnico,
superficies debilitadas por agrietamiento que tuvieron que ser removidas por alguna
tcnica de desbaste. Estas formas de dao disminuyen la resistencia mecnica del
componente, y por lo tanto la vida en servicio vida residual de los mismos (la
capacidad para soportar carga por presin interna disminuye con respecto a un
componente que no presenta defectos, poniendo en riesgo la operacin del mismo).
Cuando un defecto en forma de prdida de metal es evaluado mediante

mtodos de evaluacin de aptitud para el servicio (criterios establecidos en los
cdigos ASME B31G, B31G modificado y Prctica Recomendada API RP 579) por lo
regular implica una evaluacin determinista de la carga por presin mxima de
operacin que una tubera puede soportar en presencia de defectos, para decidir si
puede operar sin riesgo de falla, y no disminuir por completo la integridad mecnica
de la tubera. Como el nombre lo sugiere, una evaluacin de aptitud para el servicio
siempre asegurar que la tubera es adecuada y est en condicin segura para la
operacin.
La evaluacin de la capacidad para soportar carga requiere por lo tanto de un

anlisis de integridad, que se refiere a la inspeccin de la tubera para determinar el
contenido de defectos, la recopilacin de los datos de diseo, condiciones de
operacin y el anlisis del comportamiento debido a los defectos mediante la
aplicacin de mtodos que consideren la carga lmite por colapso plstico, con el fin
de obtener una mejor estimacin de la carga segura que puede soportar la tubera,
sin que esta llegue a la falla (valores de presin permisibles menos conservadores)
en tuberas de conduccin existentes.
2
INTRODUCCIN
El concepto de integridad mecnica puede definirse como el nivel de

capacidad de un componente para desempear la funcin para la cual fue
concebido, considerando la presencia de defectos. Los componentes debern ser
ms resistentes y tolerantes a los defectos. Donde la resistencia residual es la carga
mxima que soporta un componente con defectos, mientras que la vida residual es el
tiempo en el cual un defecto alcanzar su tamao crtico bajo las condiciones de
carga actuales.
Una tubera sometida a presin interna opera por normatividad a niveles de

esfuerzo por debajo del lmite de cedencia del material. Sin embargo al presentarse
defectos por corrosin/erosin algn tipo de dao mecnico que provoque la
reduccin del espesor nominal de la tubera, el nivel local de esfuerzos puede
eventualmente rebasar la cedencia del material, llevando al tramo de tubera
afectado a operar en el rgimen elasto-plstico (comportamiento no lineal del
material), donde la concentracin de los esfuerzos no puede determinarse nada ms
con las ecuaciones de equilibrio el uso de las ecuaciones de la teora de la
elasticidad, por lo que es necesario utilizar mtodos ms avanzados de anlisis,
como la teora de la plasticidad para explicar el comportamiento posterior a la
cedencia (no linealidad del material) y el mtodo de los elementos finitos.
El anlisis del comportamiento no lineal del material implica incrementos de

carga por presin interna que generan esfuerzos equivalentes al lmite de cedencia
del material (ys) pasando por el esfuerzo de flujo (f), hasta llegar a la resistencia
ltima tensil (UTS), es decir, aplicar una fuerza uniformemente distribuida en la pared
interna del tubo en estudio, hasta que el esfuerzo equivalente esfuerzo de von
Misses en la seccin con dao iguale el esfuerzo lmite establecido. Para conocer la
carga por presin interna que puede conducir eventualmente a una condicin de falla
colapso plstico de un tubo que presenta defectos en forma de prdidas de metal.
Los parmetros de entrada para realizar un anlisis no lineal mediante

modelos de elementos finitos, son las propiedades mecnicas del material en el
rango elstico-plstico obtenidas mediante ensayos de tensin uniaxial, para conocer
la funcin de Hollomon ( K n ) que caracteriza la curva esfuerzo-deformacin
verdadera del material, valores de esfuerzo y deformacin que describen el
comportamiento no lineal del material en el rango plstico.
3
OBJETIVO
OBJETIVO
Evaluar el comportamiento mecnico mediante simulaciones por elemento

finito en modo no lineal y por los criterios definidos segn la normatividad aplicable,
de tuberas de acero grado API 5L X-52 sometidas bajo presin interna, conteniendo
defectos del tipo prdidas de metal en las direcciones longitudinal, circunferencial y
helicoidal, para determinar los niveles de carga mxima permisibles que garanticen la
operacin en rango seguro del componente, considerando la presencia de los
defectos referidos.
La aplicacin de los parmetros de evaluacin de aptitud para el servicio en

tramos de tuberas que presentan las prdidas de metal, segn los criterios de la
normatividad permitirn determinar las cargas por presin mximas permitidas en
operacin, mediante los criterios establecidos en los cdigos ASME B31G, ASME
B31G modificado y la Prctica Recomendada API RP 579. Finalmente, la realizacin
de un anlisis comparativo con la solucin numrica obtenida, permitir calibrar
modelos sencillos que puedan aplicarse a un modelo ms complejo donde la
solucin analtica no existe.
4
JUSTIFICACIN
JUSTIFICACIN
El medio de transporte masivo de hidrocarburos ms utilizado en el mundo es

el sistema de tuberas grado API, en el cual los accidentes registrados es
aproximadamente del 41% por corrosin, 25% por falla de material, 13% por golpes
de maquinaria, 4.5% por tomas clandestinas, 3% por fisuras en soldaduras, y 13.5%
por otras causas (IMP, 2004). A lo largo del territorio nacional, PEMEX mantiene en
operacin un sistema de tuberas terrestres de alrededor de 54 mil kilmetros
destinadas al transporte de petrleo crudo, gas natural, gas amargo, gas dulce,
gasolinas, diesel y otros productos refinados, de los cuales el 90% son bsicamente
del tipo API 5L X52.
Las prdidas de metal por corrosin son uno de los problemas ms frecuentes
en tuberas de conduccin de hidrocarburos, y es una de las formas de dao que
disminuyen su resistencia mecnica, as como la principal causa de reparacin
reemplazo de las mismas, elevando sus costos de operacin debido a los paros de
servicio, prdidas de producto en la lnea, aunados a los costos indirectos (costos a
terceras personas) asociados con daos por afectacin al medio ambiente.
Una tubera sometida a presin interna opera por normatividad a niveles de

esfuerzo por debajo del lmite de cedencia del material. Sin embargo al presentarse
defectos por corrosin/erosin o algn tipo de dao mecnico en el espesor, stos
pueden ser acompaados por deformacin plstica local deformacin permanente
en la base del defecto, la cual puede reducir la ductilidad local del material y conducir
eventualmente a la tubera a una condicin de falla, llevando al tramo afectado a
operar en el rgimen elastoplstico (comportamiento no lineal), donde el nivel local
de esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material y el uso de las
ecuaciones de la teora de la elasticidad ya no son aplicables, por lo que es
necesario utilizar la teora de la plasticidad para explicar el comportamiento posterior
a la cedencia (no linealidad por plasticidad).
As, se consider conveniente utilizar herramientas de cmputo y/ mtodos

aplicables a la evaluacin de la resistencia remanente de tuberas con defectos en
forma de prdidas de metal, con el fin de obtener una mejor estimacin de la presin
mxima de operacin que puede soportar la tubera, sin que esta llegue a la falla
(valores de presin permisibles menos conservadores).
5
ANTECEDENTES
ANTECEDENTES
En la actualidad la industria petrolera mexicana cuenta con una gran

infraestructura terrestre de tuberas destinadas al transporte de hidrocarburos
distribuidas a lo largo de la Repblica Mexicana, las cuales superan los 40 mil
kilmetros para el transporte principalmente de gas y crudo. Algunas de estas
tuberas han estado en operacin por ms de 30 aos, en diversas condiciones que
favorecen la presencia de corrosin u otros tipos de daos (mecnico o interferencia
por terceras personas) que disminuyen la integridad estructural, y por lo tanto la vida
en servicio de las mismas debido a que se encuentran en operacin con un costo-
efectividad mnimo de mantenimiento por largos periodos de tiempo.
Las tuberas cuando llevan tiempo en servicio pueden fallar por varias
razones, mal diseo, errores de operacin, y/o deterioro por corrosin (prdida de
material). En la figura A.1 se muestran las principales causas de falla que pueden
tener las tuberas destinadas al transporte de diferentes productos [1].
Gas Natural Crudo
Co rro si n
Otro 28.0%
32.0%
Co rro si n
Otro 38.0%
43.0%
Terceras P erso nas 40.0% Terceras P erso nas 19.0%
So brepresi n Dao po r Fabricaci n Agua

8.0%
Multifase 6.0%
So ldadura
So ldadura
5.0%
4.0%
Otro Otro
16.0% 17.0%
Co rro si n
62.0%
Terceras P erso nas Co rro si n

10.0% 72.0%
Alberta, Canad, 1991 208,000 km
Figura A.1. Comparacin de incidentes en tuberas destinadas al transporte de

diferentes productos.
6
ANTECEDENTES
En la tabla A.1 se resume algunas de las principales causas de falla en

sistemas de tuberas [2].
Tabla A.1. Principales Causas de Fallas en Tuberas.
Velocidad de
Pas Principal causa de falla falla (1000
km/ao)
USA (Gasoducto terrestre) Interferencia Externa 0.16
USA (Gasoducto marino) Corrosin 0.70
USA (Oleoducto terrestre) Interferencia Externa 0.56
USA (Oleoducto marino) Interferencia Externa 0.56
Europa (Gasoducto terrestre) Interferencia Externa 0.60
Europa (Oleoducto terrestre) Corrosin 0.80
Hungra (Gasoducto terrestre) Defectos en Soldadura Circunferencial 0.10
Polonia (Gasoducto terrestre) Corrosin 0.08
CIS (Gasoducto terrestre) Construccin/Material con Defecto 0.33
Checoslovaquia (Gasoducto Construccin/Material con Defecto 0.13
terrestre)
Las diferentes causas de falla no son de sorprenderse ya que las tuberas

operan en una variedad de ambientes hostiles. Por consiguiente, la corrosin general
en una tubera puede ocurrir tanto interna como externa y presentarse de diferentes
formas, corrosin uniforme, por picaduras y erosin [3]. En la figura A.2 se muestra
un ejemplo de corrosin interna en una tubera que transportaba petrleo, debido a
los altos niveles de agua salada y bixido de carbono (CO 2).
Figura A.2. Corrosin interna en una Figura A.3. Corrosin externa en una
tubera de conduccin. tubera enterrada.
7
ANTECEDENTES
Hay diferentes modos de corrosin externa que pueden ocurrir en tuberas

enterradas. El primer modo de corrosin es el localizado debido a la naturaleza del
suelo o desprendimiento del recubrimiento sobre la superficie de la tubera (ver figura
A.4). En la figura A.3 se muestra un ejemplo de corrosin externa de una tubera
enterrada.
Figura A.4. Desprendimiento del recubrimiento de una tubera enterrada.
Si el defecto por corrosin sigue creciendo, la integridad de la tubera se ver

eventualmente afectada. En otras palabras, la tubera puede fallar. Dependiendo del
tamao del defecto, las propiedades mecnicas del material y la presin de
operacin en la tubera, la falla puede ocurrir como una fuga una ruptura (ver figura
A.5).
Figura A.5. Falla de una tubera por corrosin.
Los mtodos utilizados para la evaluacin de defectos en tuberas, dependen de las

dimensiones del defecto detectado, el tipo de tubera, los requerimientos del
cliente. En la figura A.6 se muestra de manera resumida los diferentes niveles de
evaluacin para defectos, y los datos requeridos. Generalmente, las evaluaciones de
8
ANTECEDENTES
defectos son a partir del Paso 3. Si los defectos no son aceptados en este Paso, ser
necesario evaluar en el siguiente nivel, reparar.
INFORMACIN PASOS DE EVALUACIN
DEFECTO 1. CUALITATIVO ACEPTAR

TIPO Y
DIMENSIN MTODOS DE
INSPECCIN
RECHAZAR
+
DATOS DE 2. CUANTITATIVO ACEPTAR

OPERACIN
(PRESIN) ASME B31.G
API RP 579
RECHAZAR
+
ACEPTAR
PROPIEDADES 3. CUANTITATIVO
MECNICAS DEL
MATERIAL CLCULO DE ESFUERZOS
Y DEFORMACIONES
+ RECHAZAR ACEPTAR
MODELO DE 4b. CUANTITATIVO

ANLISIS
(TUBERA) ANLISIS NMERICO
4a. EXPERIMENTAL (ELEMENTO FINITO)
MODELO
COMPLETO/ESCALA
+
ACEPTAR
RECHAZAR
5. PROBABILIDAD
ARREGRLO DE
TUBERA ANLISIS DE RIESGO
ACEPTAR
RECHAZAR
RECHAZAR
ACEPTAR
Figura A.6. Proceso de evaluacin de defectos en tuberas.
Una tubera puede fallar de diferentes formas: por presin interna

sobrecargas axiales provocadas por sismos, etc. Sin embargo, la falla ms comn es
por presin interna ejercida sobre la pared de la tubera daada. La falla por parte de
los defectos en la pared de la tubera (tales como picaduras deterioro de material
por corrosin) debido a la reduccin para soportar carga en el ligamento remanente
que existe entre el defecto y el material sano. Por consiguiente, los defectos en
tuberas son evaluados con soluciones en base al lmite de carga, o colapso plstico
[4, 5, 6].
9
ANTECEDENTES
Los defectos parciales en el espesor de pared de una tubera pueden fallar de

la siguiente forma:
El defecto puede alcanzar su tamao crtico cuando se incremente la presin

interna de la tubera.
El espesor remanente en el defecto se deforma plsticamente.
Puede iniciar el crecimiento de grieta estable, cuando se incremente la
presin interna.
Crecimiento de grieta inestable a travs el espesor de pared.
El defecto que atraviesa el espesor de pared puede presentarse como una falla por:
Fuga (su longitud no incrementa)

Ruptura (su longitud incrementa), depende de su longitud inicial y la presin
en la tubera.
El defecto por ruptura puede comportarse de la siguiente forma:
Arresto (la longitud del defecto se detiene)

Propagarse (el defecto sigue creciendo en longitud, la fractura en la
tubera se propaga).
a. Defecto parcial en el espesor de pared b. Si el esfuerzo en la tubera alcanza el valor crtico, entonces
(Deterioro del Material Prdida de Metal). el espesor remanente bajo el defecto parcial de pared puede
fallar, y producir un defecto que atraviese el espesor de pared.
l
d
t
c. Defecto que atraviesa el espesor

de pared en una tubera.
e. RUPTURA: Si el defecto sigue

d. FUGA: Si el defecto no crece, la
creciendo, la presin interna es
presin interna es baja.
alta.
g. ARRESTO: Si la presin interna es

g. PROPAGARSE: Si la presin interna es alta,
baja, y/o el material de la tubera es de
y/o el material de la tubera es de baja tenacidad.
alta tenacidad.
Figura A.7. Falla de una tubera con defecto.
10
CAPITULO I
Estado del Arte
Resumen
En el presente captulo se hace una revisin bibliogrfica
sobre los trabajos realizados hasta la fecha, a nivel
nacional e internacional, sobre los procedimientos de
evaluacin de aptitud para el servicio aplicados a tuberas
bajo presin interna que presentan defectos en forma de
prdida de metal.
I
ESTADO DEL ARTE
La prdida de metal causada por corrosin es uno de los problemas ms

frecuentes en tuberas de conduccin de hidrocarburos, principal causa para la
reparacin reemplazo de las mismas, elevando sus costos de operacin debido
principalmente a los paros del servicio. Por estos motivos el IMP y PEMEX crearon
un programa de investigacin y desarrollo tecnolgico para generar herramientas que
permitan hacer mejores estimaciones de la integridad de los ductos existentes,
proponer medidas para incrementar su seguridad y desarrollar nuevas tecnologas
para su inspeccin. En Noviembre de 1999 se inici el Programa de Investigacin en
Ductos, en el cual se consideran proyectos de confiabilidad y anlisis de riesgo,
problemas de corrosin, deteccin de fugas, inspeccin instrumentada en lnea para
la inspeccin interna de ductos y anlisis de integridad estructural en tuberas de
conduccin. As tambin se cre el Grupo de Anlisis de Integridad de Ductos (GAID-
IPN), el cual mantiene un programa de investigacin cuyo objetivo principal es
desarrollar criterios cuantitativos para la evaluacin de la severidad de defectos que
disminuyen la vida residual del componente, y por lo tanto, la evaluacin de la
integridad estructural de componentes cuando presentan defectos, mediante la
aplicacin de metodologas que consideran simultneamente los estados lmite de
fractura y carga lmite por colapso plstico. Actualmente las lneas de conduccin
utilizadas en PEMEX son tubos de acero fabricados bajo la norma API (American
Petroleum Institute) [7].
11
ESTADO DEL ARTE
Instituto Battelle Memorial de Columbus, Ohio
A fines de los aos 60s, el Instituto Battelle Memorial de Columbus, Ohio, en

conjunto con una compaa dedicada al transporte de gas por tubera, realizaron
investigaciones para analizar el inicio de la fractura debida a varias clases de
defectos por corrosin en tuberas de conduccin. Esto inclua determinar la relacin
entre el tamao de un defecto y el nivel de la presin interna que podra causar la
fuga o ruptura de la tubera. Los ensayos realizados por la compaa y Battelle
demostraron que podra desarrollarse un procedimiento y metodologa para analizar
el nivel de dao por corrosin en tuberas existentes. Por lo que, un operador puede
decidir si una tubera permanece en servicio, deba repararse reemplazarse [8].
Se efectuaron cientos de pruebas en tuberas a escala real con todo tipo de

defecto, para encontrar expresiones matemticas semi-empricas que permitieran
calcular el esfuerzo debido a la presin interna, expresiones matemticas en
principios establecidos por la mecnica de fractura.
A inicios de los 70 fue desarrollado un criterio a travs de la investigacin

patrocinada por la Texas Eastern transmisin Corporation y la American Gas
Association Pipeline Research Comit (AGA PRC) para evaluar la resistencia de una
tubera que presenta defectos por corrosin. Este criterio, comnmente referido como
el criterio B31G, se ha utilizado para la evaluacin de la resistencia remanente de
tuberas con defectos por corrosin, por sus siglas en ingls (Manual for determining
the remaining strength of corroded pipelines) [9,10,11].
Line Pipe Corrosion Group Sponsored Project
Actualmente Line Pipe Corrosion Group Sponsored Project, bajo la direccin

de BG Technology (anteriormente Gas Britnico), ha desarrollado nuevos mtodos
de evaluacin en tuberas a presin interna con defectos por corrosin. Para la
validacin de los mtodos de evaluacin, fueron llevadas acabo ms de 70 pruebas a
escala real con diferentes formas de defectos (como picaduras en reas de corrosin
general), junto con un gran nmero de anlisis no lineales (elstico-plstico)
mediante modelos de elementos finitos 3D [12].
12
ESTADO DEL ARTE
El proyecto ha generado una gua de evaluacin para diferentes formas de

defectos (un solo defecto conjunto de defectos), y un mtodo para evaluar la forma
real de un defecto por corrosin. El modelo de falla fundamental tiene la misma forma
que el criterio de falla Battelle original (como el utilizado en los cdigos B31G y B31G
modificado), excepto que ahora, el factor de correccin por geometra (factor de
Folias) ha sido modificado. Tambin, el esfuerzo de flujo se ha definido en trminos
de la resistencia ltima tensil (UTS) del acero grado tubera, en vez de en trminos
de la resistencia de cedencia, en base a un modelo analtico de la presin ltima,
mediante la prueba hidrosttica de un tramo de tubera con defectos por corrosin
[13].
La ecuacin para un solo defecto esta determinada por:
d
1 t
2
L
f M 1 0.31 0.9 UTS
d 1
donde y
1 Dt
t M
El mtodo toma en cuenta el perfil real del defecto por corrosin, donde un
procedimiento iterativo, principalmente considera el perfil como una coleccin de
picaduras. El defecto es dividido en un nmero de incrementos, en base a la
profundidad, y un modelo idealizado que contenga un nmero de picaduras. El
mtodo de evaluacin determina si el defecto se comporta como un solo defecto
irregular, si hay picaduras locales dentro del defecto predominante. Tambin es
evaluada la interaccin potencial entre las picaduras. La presin de falla es
considerada como la mnima del anlisis de todos los incrementos de profundidad
[14].
DNV Joint Industry Project
Joint Industry Project, bajo la direccin de Det Norske Veritas (DNV), tambin
ha generado mtodos para la evaluacin de defectos por corrosin, pero
considerando cargas axiales y de flexin adems de la presin interna [15]. En el
desarrollo del proyecto, fueron llevadas acabo 12 pruebas a escala real con defectos
en la direccin longitudinal y circunferencial de la tubera sujeta a presin interna,
adems de carga axial y de flexin, junto con un gran nmero de anlisis no lineales
(elstico-plstico) mediante modelos de elementos finitos 3D.
13
ESTADO DEL ARTE
Los resultados del proyecto DNV fueron utilizados como gua para la
evaluacin de defectos por corrosin bajo presin interna y cargas combinadas.
Adems, fue llevado acabo un ejercicio de calibracin probabilstica para generar
factores de seguridad parciales, el cual fue utilizado con el mtodo de evaluacin. El
objetivo de proporcionar factores de seguridad parciales, en vez de un solo factor de
seguridad, fue para dar un nivel de seguridad ms consistente en un amplio rango de
tamaos de defectos y geometras en tuberas.
Los mtodos desarrollados por este proyecto, junto con los del proyecto Line
Pipe Corrosion Group Sponsored Project, han sido integrados a la Prctica
Recomendada DNV, RP-F101 [14].
14
CAPITULO II
Consideraciones Tericas
Resumen
En el presente captulo se describen los fundamentos
tericos del anlisis de esfuerzos en recipientes cilndricos
sometidos a presin interna, as como los necesarios para
llevar a cabo una solucin numrica mediante el uso del
mtodo de elementos finitos.
II
CONSIDERACIONES TERICAS
2.1 Introduccin.
En este captulo se describen los fundamentos tericos aplicables al anlisis

de esfuerzos en recipientes cilndricos de espesor de pared delgada sometidos a
presin interna, as como, los fundamentos de la teora de plasticidad para explicar
el comportamiento no lineal del material (posterior al esfuerzo de cedencia), para
aplicarlos a un anlisis no lineal mediante el mtodo de elementos finitos.
El comportamiento no lineal del material bajo un esfuerzo aplicado, inicia despus del
esfuerzo de cedencia para continuar con la deformacin plstica, y finalmente la
fractura. En este captulo nos enfocaremos a la segunda respuesta: deformacin
plstica, para justificar el comportamiento no lineal del material en una tubera que
presenta prdidas de metal o reduccin de espesor.
15
ANLISIS DE ESFUERZOS
2.2 ANLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES CILNDRICOS SOMETIDOS A

PRESIN INTERNA.
Las tuberas destinadas al transporte de hidrocarburos se clasifican como

recipientes cilndricos a presin, ya que asumen el comportamiento de un recipiente
de pared delgada sometido a presin interna, por poseer una relacin D/t > 10.
Ningn esfuerzo cortante acta sobre las caras laterales de este elemento, debido a
la simetra del recipiente y sus cargas. Los esfuerzos resultantes en un elemento de
pared delgada estn contenidos en un plano tangente a la superficie del mismo. En
un recipiente cilndrico de radio interior r y espesor de pared t, que contiene un fluido
a presin p. Cuando un tubo de pared delgada se somete a presin interna, se
generan tres esfuerzos principales elsticos [16,17], los cuales corresponden a las
direcciones circunferencial, longitudinal y radial del tubo (ver figura 2.1):
pr
1 (2.1)
t
pr
2 (2.2)
2t
3 0 (2.3)
pr
max ( en el plano) (2.4)
4t
Figura 2.1. Esfuerzos en un recipiente cilndrico a presin interna.
16
2.2.1 COMPORTAMIENTO NO LINEAL DEL MATERIAL.
Un recipiente cilndrico sometido a presin interna opera por normatividad a

niveles de esfuerzo por debajo del lmite de cedencia del material. Sin embargo al
presentarse defectos por corrosin/erosin o algn tipo de dao mecnico que
provoque la reduccin del espesor en el recipiente, el nivel de esfuerzos puede
eventualmente rebasar el valor de cedencia del material, llevando al tramo afectado a
operar en el rgimen elastoplstico (material elstico-plstico), donde el nivel de
esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material y el uso de las ecuaciones
de la teora de la elasticidad ya no es aplicable, por lo que es necesario utilizar la
teora de la plasticidad para explicar el comportamiento posterior a la cedencia
(comportamiento no lineal del material como se muestra en la figura 2.2).
Figura 2.2. Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento no lineal con

endurecimiento por deformacin parablico).
En las figuras 2.2 y 2.3 se muestran diagramas de esfuerzo-deformacin

idealizados. Notar que las curvas de esfuerzo-deformacin son verdaderas. Son una
aproximacin del comportamiento elastoplstico ideal, con dos pendientes E1 y E2
que representan el comportamiento elstico y plstico del material, respectivamente.
El comportamiento del acero podra ser un buen ejemplo para este comportamiento
elastoplstico, y endurecimiento por deformacin lineal, como una aproximacin de la
forma no lineal que se muestra en la figura 2.2. [18].
La razn fundamental para aceptar una deformacin plstica limitada es el

endurecimiento por deformacin que sufre el material en esa regin, y la deformacin
plstica terminar una vez que el esfuerzo de flujo alcance el esfuerzo aplicado.
17
Figura 2.3. Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento elastoplstico ideal con

endurecimiento por deformacin lineal).
La forma convexa de la curva esfuerzo deformacin de la figura 2.2, se

representa por la siguiente expresin:
K n (2.5)
Donde n < 1. Esta respuesta se conoce como endurecimiento parablico,

donde la curva puede trasladarse hacia arriba asumiendo un esfuerzo de cedencia
0 , entonces la expresin (2.5) queda como:
ys K n (2.6)
El exponente n es el coeficiente de endurecimiento por deformacin.
Las expresiones anteriores describen el comportamiento parablico de la curva

esfuerzo-deformacin de un metal policristalino, conocidas como las ecuaciones de
Ludwik-Hollomon [18]. Donde, K es una constante, y el exponente n depende de la
naturaleza del material, la temperatura a la cual es endurecido por deformacin, y
es la deformacin. El exponente n vara entre 0.2 y 0.5, mientras el valor de K vara
entre G/100 y G/1,000, G es el modulo de corte. En la expresin (2.5) es la
deformacin plstica verdadera, mientras en la expresin (2.6) es la deformacin
total verdadera. La descripcin anterior es vlida nicamente en la regin angosta de
la curva esfuerzo-deformacin. Hay dos razones para esto. Primero, las ecuaciones
predicen una pendiente de infinito para 0 , que no corresponden con los hechos
experimentales. Segundo, las ecuaciones implican que el cuando .
18
Pero sabemos que esto no es correcto y que experimentalmente, ocurre una

saturacin de esfuerzos a grandes deformaciones.
En el rgimen elastoplstico la relacin de esfuerzo-deformacin esta dada

por:
d E tan d (2.7)
La teora de la plasticidad incremental provee una relacin matemtica que

caracteriza los incrementos, de esfuerzos y deformaciones para representar el
comportamiento de un material en el rango plstico. Hay 3 componentes bsicos en
la teora de plasticidad incremental [19]:
Criterio de cedencia
Regla de flujo
Regla de endurecimiento
Las leyes elastoplsticas son de trayectoria dependiente y disipativas. Una

gran parte del trabajo consumido en deformar plsticamente el material es
irreversiblemente convertido en otras formas de energa, particularmente calor. El
esfuerzo depende del historial completo de la deformacin y no puede ser escrito
como una funcin sencilla evaluada de la deformacin; puede ser especificada como
una relacin entre valores estimados de esfuerzo y deformacin [20].
2.2.2 CRITERIOS DE CEDENCIA.
Cuando un material alcanza su esfuerzo de cedencia en tensin uniaxial,

comienza a deformarse plsticamente. Sin embargo, en situaciones prcticas es muy
comn que el material se encuentre bajo un estado combinado de esfuerzos y la
deformacin plstica puede ocurrir a un esfuerzo diferente al esfuerzo de cedencia
en tensin uniaxial. A la manera de calcular si existe cedencia bajo un estado
combinado de esfuerzos se le llama criterio de cedencia [21]. ste debe de ser un
invariante, porque no depende de la orientacin y debe eliminar el esfuerzo
hidrosttico, ya que ste no causa deformacin [22]. Existen dos criterios de
cedencia principales, mostrados en la figura 2.4 y descritos como:
a. Criterio de Tresca.
19
1 3 0 (2.8)
b. Criterio de von Mises.
0
1
1 2 2 2 3 2 1 3 2 (2.9)
2
La cedencia ocurre cuando el esfuerzo equivalente excede al esfuerzo de

cedencia del material: e ys
Figura 2.4. Comparacin entre el criterio de cedencia de Tresca y von Misses.
El criterio de Tresca es el ms empleado para el anlisis y diseo de

estructuras, por predecir esfuerzos menores que producen cedencia, lo que da un
margen de seguridad adicional. El criterio de von Mises es mas exacto, y es vlido si
consideramos que para iniciar la deformacin plstica se debe de suministrar un
valor crtico de energa [21].
2.2.3 REGLA DE FLUJO.
Prescribe la direccin de la deformacin plstica cuando ocurre la cedencia.

Define como las componentes individuales de la deformacin plstica ( xpl, ypl, zpl )
desarrollan cedencia.
20
Las ecuaciones de flujo, las cuales son derivadas desde el criterio de

cedencia, implican tpicamente que las deformaciones plsticas se desarrollen en
una direccin normal a la superficie de cedencia.
2.2.4 REGLA DE ENDURECIMIENTO.
Describe como el criterio de cedencia inicial cambia con la progresiva

deformacin plstica. La regla de endurecimiento describe como la superficie de
cedencia es modificada durante el flujo plstico. Determina cuando el material ceder
nuevamente si la carga es mantenida o si la carga es invertida. La superficie de
cedencia vara en cada etapa de la deformacin plstica, adoptando un modelo
alternativo para el endurecimiento por deformacin.
Partiendo de la consideracin de un plstico perfecto (figura 2.5a), hay 2

reglas de endurecimientos bsicas usadas para prescribir la modificacin de la
superficie de cedencia: endurecimiento isotrpico y endurecimiento cinemtico. En el
endurecimiento isotrpico (figura 2.5b) la superficie de cedencia expande
uniformemente en todas las direcciones con el flujo plstico. En el endurecimiento
cinemtico (figura 2.5c) la superficie de cedencia permanece constante en tamao y
se traslada en direccin de la cedencia. La mayora de los metales exhiben un
comportamiento de endurecimiento cinemtico para cargas cclicas con pequeas
deformaciones.
Figura 2.5. Modelos matemticos para el comportamiento de endurecimiento por

deformacin.
21
2.2.5 FORMULACIN GENERAL PARA PEQUEAS DEFORMACIONES EN

PLASTICIDAD.
Partiendo de la consideracin del esfuerzo uniaxial y la correspondiente

deformacin axial , e idealizando la relacin esfuerzo-deformacin como bilineal,
cuando el esfuerzo incrementa desde cero la cedencia iniciar en un esfuerzo Y
en la deformacin correspondiente Y. En general la cedencia se define por F = 0,
donde F es la funcin de cedencia como [23]:
F Y (2.10)
El criterio de cedencia uniaxial, modificado por la accin de las reglas de

endurecimiento se establece de la siguiente forma:
F 0 F Y (2.11)
Endurecimiento isotrpico Endurecimiento cinemtico
Donde:
0 Y (2.12)
Es la magnitud mas grande del esfuerzo uniaxial alcanzado en la deformacin

plstica previa. El coeficiente llamado cambio cinemtico, usado en la regla de
endurecimiento cinemtico asume un valor cero antes del inicio de la cedencia.
Condiciones elsticas son predichas para F<0, cedencia para F=0 y sin significado
fsico para F>0.
Para deformaciones mayores que Y, un incremento en la deformacin d

puede ser descompuesto en sus contribuciones elstica d e y plstica dp en la
forma:
d de dp (2.13)
Los incrementos de esfuerzo son asociados con la componente elstica,
d E de E d d E d H d
p
t p
p
(2.14)
22
Donde [E]: es la matriz de propiedades elsticas, [Hp]: es el parmetro de

endurecimiento por deformacin y [Et]: es el mdulo tangente. Considerando la
funcin de cedencia:
F F, , Wp (2.15)
Donde los valores de , Wp describen como una superficie de cedencia es

alterada en el espacio de esfuerzos multidimensional para el endurecimiento, debido
a los cambios de tamao localizacin de respuesta a las deformaciones plsticas.
La regla de flujo es establecida en trminos de una funcin Q, llamada

potencial plstico. Con un escalar multiplicador plstico d, los incrementos en la
deformacin plstica son dados por:
d Q d
p
(2.16)

Para el modelo se considera un endurecimiento cinemtico, ste se

representa por el vector , el cual considera la traslacin de la superficie de
cedencia en el espacio vectorial, representado como:
C dp (2.17)
Expresin obtenida de la integracin de:
d C dp , C 2 H P 1 1 1 1 1 1
(2.18)
3 2 2 2
Donde HP es el mdulo plstico del material.
Para un incremento en la deformacin plstica, dF = 0, se obtiene de la

ecuacin (2.15):
F F
T T
d d 0 (2.19)

23
Al sustituir la ecuacin (2.16) en las ecuaciones (2.14), (2.17) y (2.18) se

obtiene:
d E d Q d , d C Q d (2.20)

Al sustituir las expresiones (2.20) en (2.19) y resolver la ecuacin para el

multiplicador plstico d se obtiene:
d P d (2.21)
Donde P es la matriz fila:
F
T
E
P (2.22)
F Q F Q
T T
E C

Finalmente, de las ecuaciones (2.20) y (2.21) se obtiene:
d E d, E E I Q P
ep ep (2.23)

Donde I es una matriz unitaria, E ep es la matriz elastoplstica y puede
considerarse como una forma generalizada del mdulo tangente E t.
La deformacin total esta compuesta por los incrementos de la deformacin

elstica e incrementos de la deformacin plstica:
el p (2.24)
24
MTODO DEL ELEMENTO FINITO
2.3 METODO DEL ELEMENTO FINITO.
El Mtodo del Elemento Finito (MEF) es un mtodo numrico que sirve para
resolver un sistema de ecuaciones de gobierno sobre el dominio de un sistema fsico
continuo [24]. En muchos campos de la ciencia es aplicado y en particular para el
anlisis estructural, las ecuaciones de gobierno son dadas por la mecnica del medio
continuo de la teora de la elasticidad y de la teora de la plasticidad.
Figura 2.6. Dominio de un slido estructural continuo tridimensional
La base del MEF consiste en considerar pequeas partes llamadas

"elementos", los cuales subdividen el dominio del slido estructural, conectndose
unos con otros en un nmero finito de puntos llamados "nodos" (figura 2.6). Este
ensamble proporciona un modelo para el elemento estructural, en el cul el dominio
de cada elemento asume una solucin general simple a las ecuaciones de gobierno.
La solucin especfica para cada elemento viene a ser una funcin de valor
desconocido en los nodos. Aplicando una solucin de forma general a todos los
elementos resulta en un grupo finito de ecuaciones algebraicas que deben ser
resueltas para las incgnitas de valor nodal. Las ecuaciones para cada elemento
finito se combinan para obtener la solucin del sistema fsico completo. Una
respuesta lineal de la estructura resulta en ecuaciones algebraicas lineales, las
cuales se resuelven por procedimientos numricos comunes.
25
Las cargas en la estructura y los desplazamientos deben ser trasladados a

cantidades nodales, por estar el dominio continuo dividido en elementos finitos con
valor nodal como solucin desconocida.
La solucin obtenida mediante MEF es una solucin bastante aproximada,

existiendo siempre una diferencia con la solucin exacta. El error es la diferencia
entre la solucin obtenida mediante MEF y la solucin exacta. Existen dos fuentes de
error. En la primera, la magnitud de este error depende de la medida de los
elementos en la subdivisin relativa a la variacin de la solucin. A medida que se
incrementa el nmero de elementos, es posible disminuir el error y obtener una mejor
aproximacin. La segunda fuente de error es la precisin de la solucin de las
ecuaciones algebraicas, lo cual es funcin de la precisin del equipo de cmputo, el
algoritmo computacional, el nmero de ecuaciones y la subdivisin de los elementos.
2.3.1 OPERACIN FUNDAMENTAL DEL MEF.
Para un sistema de resortes unidimensional como el mostrado en la figura 2.7,

los desplazamientos quedan definidos por las direcciones u, v, w, las cuales
corresponden a las direcciones cartesianas x, y, z respectivamente. La figura 2.8
muestra un elemento resorte con la etiqueta p, cuyos extremos son los nodos i y j
respectivamente. El elemento tiene una constante de rigidez k, de tal manera que las
fuerzas resultan cuando los desplazamientos ocurren. Para la formulacin del
desplazamiento se asumen componentes positivas de u i y uj en los nodos i y j
respectivamente, fip se define como la fuerza que acta en el nodo i debido al
desplazamiento nodal del elemento p [24].
Figura 2.7. Sistema de resortes unidimensional
26
Figura 2.8. Elemento resorte unidimensional.
Al aplicar las ecuaciones de equilibrio y convertir a la forma matricial se

obtiene:
kp k p u i
fip
(2.25)
k p f jp
k p j
u
En forma simblica:
k d f (2.26)
Donde [k] es la matriz de rigidez del elemento, {d} es el vector de

desplazamiento nodal del elemento y {f} el vector fuerza interna nodal del elemento.
Aplicando la formulacin general a cada elemento se igualan las fuerzas internas con
las fuerzas externas en cada nodo para encontrar el equilibrio, y sustituyendo las
fuerzas internas en trminos de las ecuaciones de equilibrio, se realiza el ensamble
de las matrices y se obtienen las ecuaciones de la estructura:
k1 k1 0 u1 F1
k
1 k1 k 2 k 2 u 2 F2 (2.27)
0 k2 k 2
u 3 F3
En forma simblica:
K D F (2.28)
27
Donde [K] es la matriz de rigidez de la estructura, {D} es el vector de

desplazamiento nodal de la estructura y {F} es el vector de fuerzas externas en la
estructura [24].
Las ecuaciones deben resolverse para todo el grupo, los valores conocidos
son la rigidez de la estructura y las fuerzas aplicadas, los desplazamientos nodales
son las incgnitas por resolver. Para evitar el movimiento de cuerpo rgido que se
origina por la singularidad de la inversa de [K], es forzada una solucin nica
mediante la aplicacin de condiciones frontera, restringiendo algn nodo para evitar
el movimiento de cuerpo rgido.
Al aplicar una fuerza externa en el nodo 3 de la figura 2.7 y sujetando el

resorte a la pared (nodo 1), el desplazamiento en el nodo es cero. Esto convierte en
cero la primera columna de trminos en la matriz de rigidez de la estructura y lleva a
tres ecuaciones con dos incgnitas. Si la fuerza de reaccin en el nodo 1 es
desconocida, entonces se puede omitir la primera ecuacin y escoger la segunda y
tercera ecuacin para resolver los desplazamientos desconocidos. Si la fuerza
externa en el nodo 2 es cero, entonces:
k1 k 2 k 2 u 2 0
k (2.29)
2 k 2 u 3 F
Despus de resolver el sistema de ecuaciones resultantes, se calculan las fuerzas

internas en los elementos mediante las soluciones de los desplazamientos. Los
desplazamientos se sustituyen en las ecuaciones individuales de cada elemento.
2.3.2 ESTRUCTURAS Y ELEMENTOS.
El anlisis de esfuerzos en estructuras tridimensionales puede partir de un

anlisis en dos dimensiones que facilite su estudio, como en el caso de los slidos
bidimensionales. Las ecuaciones derivadas de la teora de la elasticidad que
gobiernan la solucin para estos slidos relacionan componentes de desplazamiento,
deformacin y esfuerzo. Las componentes del desplazamiento en el plano de un
sistema coordenado x-y producen las componentes u en la direccin x y v en la
direccin y. Las componentes de la deformacin en el plano son x, y y xy, dadas
por [24]:
28
u v u v
x , y , xy (2.30)
x y y x
Las componentes del esfuerzo correspondientes son x, y y xy. Las

componentes en el plano son z, xz y yz iguales a cero. Las relaciones esfuerzo-
deformacin para el estado de esfuerzo plano estn dadas por:

x 1 0 x
E
y 0 y
1
2

1
1 z
(2.31)
xy 0 0
2
Para el estado de deformacin plana, donde z xz y yz son igual a cero, la

relacin esfuerzo-deformacin es:

x 1 0 x
E
y 1 0 y (2.32)
1 1 2 1 2 xy
xy 0 0
2
La formulacin del elemento finito se aproxima a una solucin del

desplazamiento de un elemento por una relacin de forma funcional simple con
valores en los puntos nodales. La funcin se asume como el desplazamiento, la
matriz de rigidez del elemento se deriva y relaciona con los desplazamientos nodales
y fuerzas nodales. La aproximacin ms simple al desplazamiento lleva a una
formulacin del elemento que tiene valores de esfuerzo y deformacin constantes
con el elemento. Los valores pueden diferir de un elemento al prximo para resolver
problemas donde el esfuerzo y la deformacin varan a travs de la regin. La
aproximacin resultante requiere una subdivisin de la regin en varios elementos
para hacer una solucin aproximada.
29
2.3.3 FORMULACIN DEL ELEMENTO.
El principio de trabajo virtual establece que si una estructura general la cual

est en equilibrio con sus fuerzas aplicadas, est sujeta a un grupo de pequeos
desplazamientos virtuales compatibles, el trabajo virtual hecho por las fuerzas
externas es igual a la energa de deformacin virtual de los esfuerzos internos. Al
aplicar este principio al elemento tenemos:
Ue We (2.33)
Donde U e es la energa virtual de deformacin y We es el trabajo virtual de

las fuerzas externas que actan a travs de los desplazamientos virtuales [24].
Mediante una funcin de desplazamiento asumida para cualquier punto en el

material de todo el elemento satisface las ecuaciones de elasticidad. La funcin de
desplazamiento y los valores de los desplazamientos en los puntos nodales
prescriben el desplazamiento de cada punto del material en toda la estructura.
Las componentes del campo de desplazamientos en cualquier punto del

material se asumen sobre el campo del elemento, y se interpola a partir de valores
en puntos nodales, las componentes del campo de desplazamientos son:
u Nd (2.34)
Donde {u} son las componentes del campo de desplazamientos, [N] son las
funciones de interpolacin y {d} son los valores de las componentes del
desplazamiento en puntos nodales para el elemento.
Al aplicar las relaciones de desplazamiento-deformacin a la ecuacin (2.34)

obtenemos:
Bd (2.35)
Donde {} son las componentes de la deformacin y [B] es una matriz que

relaciona las componentes de la deformacin con los desplazamientos en puntos
nodales, son derivadas de la funcin de interpolacin.
30
Las componentes del esfuerzo que vienen de las relaciones esfuerzo-

deformacin pueden escribirse en forma matricial:
E , EBd (2.36)
Para pequeos desplazamientos nodales { d} la energa de deformacin

interna { Ue} es:
Ue V{}T {}dV (2.37)
Donde { } son componentes de la deformacin virtual producida por

pequeos desplazamientos nodales, { } son componentes de esfuerzos en un
volumen diferencial del material en equilibrio y dV indica el elemento de volumen
diferencial del medio continuo.
El trabajo virtual externo de las fuerzas nodales es:
We {d}T{f } (2.38)
Al sustituir las componentes del esfuerzo y deformacin de las relaciones

anteriores se tiene:
{d}T B EB{d}dV {d}T{f }

T
V (2.39)
Donde { d } son pequeos desplazamientos nodales virtuales desde la

configuracin de equilibrio y {d} son los desplazamientos nodales actuales del
material desde la descarga a la posicin equilibrio.
Ambos desplazamientos nodales virtual y actual son independientes de

cualquier integracin sobre el volumen del elemento, se tiene la ecuacin:
{d}T v B EBdV {d} {d}T {f }

T
(2.40)

Esta se reduce al cancelar en ambos miembros de la ecuacin el trmino

T
{d} en:
31
k d f (2.41)
Donde la matriz de rigidez del elemento est dada por:
k v BT EBdV (2.42)
Esto proporciona la formulacin para cualquier elemento en base a una

funcin de desplazamiento que puede interpolarse para los desplazamientos de valor
nodal dentro del elemento. La matriz de rigidez del elemento depende entonces de la
forma de las funciones de interpolacin y sus derivadas para crear la matriz [B]. En
un anlisis bidimensional existen dos formas de elementos: tringulo y cuadriltero,
los cuales a su vez pueden ser elementos lineales cuadrticos dependiendo de el
orden de la funcin polinomial de interpolacin de desplazamiento usada con el rea
del elemento.
La formulacin del elemento cuadriltero deriva de la formulacin de un

elemento cuadrado, mediante un sistema de transformacin de coordenadas para
convertir el cuadrado en un cuadriltero (figura 2.9), con componentes de la funcin
de desplazamiento:
u a1 a 2 x a 3 y a 4 xy (2.43)
v a 5 a 6 x a 7 y a 8 xy (2.44)
Mediante las relaciones deformacin-desplazamiento se observa que:
x a 2 a 4 y (2.45)
y a 7 a8x (2.46)
xy a 3 a 4 x a 6 a 8 y (2.47)
La funcin satisface la compatibilidad con el elemento debido a que la funcin

es continua. A lo largo de los bordes del elemento para x constante y constante, el
desplazamiento toma una forma lineal y as una lnea recta entre cualquiera de las
dos esquinas. Esto permite que las conexiones del elemento a otros elementos
puedan satisfacer la compatibilidad.
32
Figura 2.9. Elemento cuadriltero bidimensional.
Con el cambio del sistema coordenado al elemento obtenido se le llama

cuadriltero isoparamtrico, porque las mismas funciones de interpolacin usadas
para definir el campo de desplazamientos definen la transformacin geomtrica. El
campo de desplazamientos se asume con las ecuaciones (2.48) y (2.49, con
interpolacin en el sistema coordenado cuadrado , . El rango coordenado de y
es -1 a + 1. La evaluacin de las ecuaciones en los cuatro nodos debe producir el
grupo de ecuaciones de interpolacin eliminando los coeficientes constantes en favor
de los valores nodales:
u a1 a 2 a 3 a 4 (2.48)
v a 5 a 6 a 7 a 8 (2.49)
Mediante la interpolacin de Lagrange para eliminar coeficientes constantes

se tiene:
u N1u1 N2u 2 N3u 3 N4 u 4 (2.50)

v N1v1 N2 v2 N3v3 N4 v4 (2.51)
Dadas las frmulas de interpolacin Ni por:
N1
1
1 1 (2.52)
4
N 2 1 1
1
(2.53)
4
N3 1 1
1
(2.54)
4
33
N4
1
1 1 (2.55)
4
Mediante el uso de las mismas frmulas de interpolacin para relacionar las

coordenadas de cualquier punto x, y en un elemento a sus coordenadas nodales se
tiene:
x N1x1 N2 x 2 N3x 3 N4 x 4 (2.56)

y N1y1 N2 y2 N3 y3 N4 y4 (2.57)
El elemento en el sistema coordenado x,y representa la estructura fsicamente

y por tanto el clculo de la deformacin requiere derivadas parciales del
desplazamiento con respecto a x,y. Las derivadas en el sistema coordenado
cuadrado , se relacionan a travs del Jacobiano. Mediante la regla de la cadena
para derivadas obtenemos:
u u x u y
(2.58)
x y
u u x u y
(2.59)
x y
Expresiones similares para la componente v del desplazamiento, se obtienen:
u u
x
J u (2.60)
u
y
x y

J (2.61)
x y

Las derivadas sirven para definir las deformaciones con respecto a x,y. Por lo
tanto:
34
u u
x
1
u J (2.62)
u
y
Definidas las componentes de los desplazamientos u-v, y las variables de las

coordenadas x-y mediante las frmulas de interpolacin en funcin de , , y de las
coordenadas de los puntos nodales, se combina el producto de esas matrices para
dar la matriz [B] que relaciona las deformaciones con desplazamientos nodales.
Para calcular la matriz de rigidez del elemento es necesario tomar una integral
sobre el volumen del elemento. Como la integracin involucra funciones de y ,
las variables de integracin deben contenerlas. La diferencial de rea es:
dx dy det J d d (2.63)
As, la integral para la matriz de rigidez del elemento viene a ser:
k 1 1BT EBt (detJ) d d

1 1
(2.64)
Donde t es el espesor del elemento. La matriz [B] es una funcin compleja de

productos y cocientes de polinomios en , , lo que hace difcil integrar en forma
cerrada. El determinante de la matriz Jacobiana es tambin una funcin de , , lo
que complica la integral. Para evaluar esta integracin debe recurrirse a una
integracin numrica, mediante el mtodo de la cuadratura de Gauss, este mtodo
es el que se utiliza con ms frecuencia en algoritmos de elemento finito.
Los elementos slidos isoparamtricos son formulados por extensin directa

del procedimiento empleado para los elementos planos. El elemento de ocho nodos
que se muestra en la figura 2.10 es anlogo al presentado en la figura 2.9. Las caras
del hexaedro estn localizadas en 1, 1, 1
35
Figura 2.10. Elemento hexaedro de primer orden.
Cuando se considera la componente adicional en el sistema de tres

dimensiones, los desplazamientos adquieren la forma:
u a1 a 2 a 3 a 4 a 5 a 6 a 7 a 8 (2.65)
v a 9 a10 a11 a12 a13 a14 a15 a16 (2.66)
w a17 a18 a19 a 20 a 21 a 22 a 23 a 24 (2.67)
Con funciones de forma:
N1
1
1 1 1 (2.68)
8
N 2 1 1 1
1
(2.69)
8
N3 1 1 1
1
(2.70)
8
Tambin para los dems trminos. La matriz Jacobiana que resulta para este
elemento es [25]:
x y z

J x y z
(2.71)

x y z

La relacin deformacin-desplazamiento puede escribirse de la forma:
36
u
x 1 0 0 0 0 0 0 0 0
x
y 0 0 0 0 1 0 0 0 0 u
y

z 0 0 0 0 0 0 0 0 1 u

z (2.72)
xy 0 1 0 1 0 0 0 0 0
v
yx 0 0 0 0 0 1 0 1 0 x

0
0 1 0 0 0 1 0 0 w
zx
z
Con una matriz de rigidez dada por:
k 1 1 1 BT EBt (detJ) d d d
1 1 1
(2.73)
37
CAPITULO III
Mtodos para la evaluacin de

Tuberas con prdidas de metal
Resumen
En el presente capitulo se describen los procedimientos de
evaluacin de aptitud para el servicio que establece la
norma internacional ASME B31G y Prctica Recomendada
API RP 579, para evaluar tramos de tuberas sometidos a
presin interna, los cuales contienen defectos en forma de
prdida de metal.
III
MTODOS PARA LA EVALUACIN DE

TUBERAS CON PRDIDAS DE METAL
3.1 Introduccin.
En este captulo se describe los procedimientos de evaluacin de aptitud para

el servicio (Fitness-For-Service, por sus siglas en ingls FFS), aplicado a tramos de
tuberas que en operacin presentan defectos en forma de prdidas de metal; para
determinar s pueden continuar en operacin s deben repararse, as como los
requisitos bsicos para el diseo y construccin de tuberas destinadas al transporte
de hidrocarburos, a partir de sus condiciones de operacin.
Los procedimientos utilizados para la evaluacin de prdidas de metal en

recipientes a presin, son de acuerdo a la norma ASME B31G y B31G modificado
para prdidas de metal orientadas en la direccin longitudinal de la tubera y fuera de
las uniones soldadas, y Prctica Recomendada API RP 579 para prdidas de metal
orientadas en la direccin longitudinal, circunferencial y orientadas a un ngulo con
respecto al eje longitudinal de la tubera (orientacin arbitrara a un ngulo 0 < <
90).
38
DISEO DE TUBERAS
3.2 CONSIDERACIONES BSICAS PARA EL DISEO DE TUBERIAS.
Las tuberas para el transporte de hidrocarburos lquidos son diseadas para

soportar una presin interna, la cual deber ser igual mayor a la presin de
operacin mxima permisible (MAOP) a rgimen constante, y no ser menor a la
carga por presin hidrosttica (pre-servicio) en una condicin esttica. Tambin
deben evitarse condiciones que puedan causar esfuerzos mayores a los permisibles
y llevar a stas a la falla [26,27]. Por lo tanto, el factor de diseo, y la presin de
operacin mxima, debern estar siempre por debajo de la presin de falla de la
tubera en su condicin original.
La capacidad por presin interna de una tubera que transporta lquido o gas,
est dada por la siguiente expresin en base a la frmula de Barlow [27]:
2 t SMYS
P (3.1)
D
Donde:
P = Presin interna, (psi).
D = Dimetro exterior del tubo, (pulg).
t = Espesor nominal del tubo, (pulg).
SMYS = Resistencia a la cedencia mnima especificada, (psi).
D P
Figura 3.1. Dimensiones de la tubera
39
DISEO DE TUBERAS
3.2.1 SELECCIN DEL FACTOR DE DISEO.
El factor de seguridad recomendado estar en funcin del tipo de defecto que

se encuentre en la tubera, el tipo de fluido transportado (presin de operacin), la
distancia mnima especificada para la construccin de la tubera, la confiabilidad de
los datos utilizados en la evaluacin, el mtodo de evaluacin, y las consecuencias
debido a la eventual falla de la tubera.
El factor de diseo permite asegurar que los esfuerzos de trabajo en la tubera

se encuentren por debajo de la resistencia de cedencia o ltima del material. El
esfuerzo de falla de una tubera nueva, es cercano a la resistencia ltima del material
(esto es, un factor de diseo equivalente igual a 1.3 veces la resistencia de cedencia
del material o ms grande).
La mayora de las tuberas alrededor del mundo utilizan lmites deterministas,

para establecer el factor de diseo mximo, en base a suposiciones conservadoras
tales como el espesor de pared mnimo, sobrepresiones y lo ms importante el
inevitable deterioro de la tubera con el tiempo. Por lo general, el esfuerzo de diseo
es el 72% de la resistencia de cedencia mnima especificada (SMYS) [26,27]. En
tuberas al comienzo de su operacin se realizan pruebas hidrostticas al 100%
SMYS, por lo que, la tubera tiene un factor de seguridad de 100/72 (1.39) sobre la
presin al comienzo de su vida de diseo. Lo anterior se puede representar mediante
el grfico de la figura 3.2.
1.3
Factor de Diseo en base a la

prueba hidrosttica
Factor de Diseo
en base a la falla 1.0
1.0
0.72
Factor de Diseo
0.5
Diseo Prueba Hidrosttica Falla
Figura 3.2. Factores de seguridad en la presin de diseo.
40
DISEO DE TUBERAS
El factor de diseo para la capacidad permisible por presin interna (fDIS) en

tuberas que transportan lquidos es de 0.72. En las Tablas 3.1 y 3.2 se definen
algunos de los factores de diseo utilizados en tuberas que transportan gas, de
acuerdo a la clase de localizacin y al tipo de instalacin por donde atraviesan
[26,27].
Tabla 3.1. Factor de diseo por Clase de Localizacin.
Clasificacin ASME rea de Localizacin Factor de Diseo

Clase 1 0-10 construcciones (rural) 0.72
Clase 2 11-45 construcciones 0.60
Clase 3 Ms de 46 construcciones 0.50
Clase 4 Edificios de 4 o ms niveles 0.40
Tabla 3.2. Factores de diseo para la construccin de tuberas de acero.
Clasificacin por Clase de

Tipo de instalacin Localizacin
1 2 3 4
Ductos, lneas troncales y lneas de servicio 0.72 0.60 0.50 0.40
Cruces de caminos y vas de FF.CC. sin encamisado:
a) Caminos privados. 0.72 0.60 0.50 0.40
b) Caminos sin pavimentar 0.60 0.60 0.50 0.40
c) Caminos, autopistas o calles pblicas. 0.60 0.50 0.50 0.40
Cruces de caminos y vas de FF.CC. con encamisado:
Ductos paralelos a caminos y vas de FF.CC.
Ensambles fabricados, Ductos sobre puentes. 0.60 0.60 0.50 0.40
Estaciones de compresin, regulacin y medicin. 0.50 0.50 0.50 0.40
Concentraciones de gente cercanas en loc. Clase 1 y 2. 0.50 0.50 0.50 0.40
41
CRITERIO ASME B31G
3.3 CRITERIO ANSI/ASME B31G.
Uno de los principales daos que sufren las tuberas que transportan
hidrocarburos en las diferentes subsidiarias de petrleos mexicanos, son los que se
presentan por corrosin. Actualmente existen diversos mtodos para detectar este
tipo de anomalas, sin embargo, siempre existe la preocupacin respecto a la
determinacin del esfuerzo remanente en los tramos de tuberas que presentan
defectos por corrosin, dicho en otros trminos, la posibilidad de continuar en
operacin de forma segura a la presin de operacin mxima permitida (MAOP).
ANSI/ASME B31.G es el documento mejor conocido para la evaluacin de la

resistencia remanente de tuberas con defectos por corrosin, por sus siglas en
ingls (Manual for determining the remaining strength of corroded pipelines) [9,10].
Con ayuda de este manual es posible decidir respecto a la necesidad de efectuar
reparaciones definitivas o permanentes en tuberas, o bien, verificar la presin
mxima de seguridad a la que pueden operar.
Este adjunto a B31 fue desarrollado a principios de los setentas por Battelle
Memorial Institute [8], aunque recientemente ha sido re-publicado [11,28]. Mediante
una serie de pruebas extensivas y semi-empricas de tubos a presin a escala real
con defectos inducidos, se determin que un tubo de acero con defectos por
corrosin tiene una tenacidad adecuada, pero no es un factor significante. Sin
embargo, cuando la tenacidad del material es mayor, puede ser tolerado un defecto
ms grande antes de que la falla ocurra.
La presin de falla obtenida de pruebas hidrostticas en tubos que presentan

defectos por corrosin, esta en funcin del tamao de defecto y el esfuerzo de flujo
esfuerzo de cedencia del material (presin interna que puede causar una fuga
ruptura en el tubo).
42
CRITERIO ASME B31G
3.3.1 APLICACIN Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIN.
El procedimiento contempla todas las lneas de transporte de hidrocarburos

incluidas en los cdigos que son parte del ASME B31 para tuberas a presin. No es
aplicable a tuberas nuevas y su intencin es la de proporcionar a los responsables
del mantenimiento de los sistemas de tuberas una gua para la toma de decisiones.
El procedimiento aplica nicamente a las siguientes consideraciones:
a) Corrosin en tuberas de acero soldable como acero al carbono o acero de

alta resistencia de baja aleacin (High strength low alloy steels).
b) Defectos en tuberas causados por corrosin electroltica o galvnica

(reduccin de espesor o prdida de metal).
c) El procedimiento no debe usarse para evaluar el esfuerzo remanente en

soldaduras circunferenciales o longitudinales y zonas afectadas por calor,
defectos causados por daos mecnicos o durante la fabricacin de la tubera.
d) El criterio para determinar el esfuerzo remanente en tuberas con corrosin,

slo es en base a la capacidad de la tubera de mantener su integridad
estructural bajo presin interna.
e) El procedimiento aplica nicamente a los defectos orientados en la direccin

longitudinal de la tubera.
43
CRITERIO ASME B31G
3.3.2 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS
El procedimiento para la evaluacin del esfuerzo remanente de tuberas con

defectos por corrosin, se muestra en el diagrama de la figura 3.3.
MEDIR LA MAXIMA
PROFUNDIDAD DEL
REA CORROIDA Y
COMPARAR CON EL
ESPESOR NOMINAL
MAYOR QUE 80% 10% O MENOR
ENTRE 10% Y 80%
MEDIR LONGITUD
LONGITUD MAYOR DE REA CORROIDA LONGITUD IGUAL O
QUE L PERMISIBLE Y COMPARAR CON MENOR QUE L
VALOR PERMISIBLE PERMISIBLE
L
COMPARAR MAOP CON LA

PRESIN P CALCULADA MAOP IGUAL O MENOR
SEGN PROCEDIMIENTO
OPCIN PARA DESARROLLAR UN PAS

MAOP MAYOR ANLISIS MS RIGUROSO
FALL
DECISIN REDUCIR MAOP
REPARAR O
REEMPLAZAR
CONTROLAR
CONFIRMAR O REDUCIR CORROSIN
PRUEBA DE
MAOP EN BASE A LA Y REGRESAR
PRESIN
PRUEBA A SERVICIO
Figura 3.3. Procedimiento para el anlisis de esfuerzo remanente en tuberas con

defectos por corrosin.
44
CRITERIO ASME B31G
El procedimiento se puede resumir en tres etapas:
a) Medicin de la profundidad mxima y longitud del defecto.
1. Si la profundidad del defecto es mayor al 80% del espesor de pared, entonces

ser necesario reparar o reemplazar.
2. Si la profundidad del defecto est entre el 10 y el 80% del espesor de pared,

entonces proceder al clculo de la longitud axial mxima permisible y la
presin mxima de seguridad, en su caso.
3. Si la profundidad del defecto es menor al 10% del espesor de pared, entonces

se deber controlar la corrosin y regresar a servicio.
b) Clculo de la longitud axial mxima permisible para el defecto.
Para el caso de un defecto con profundidad entre el 10% y el 80% del espesor
de pared, se debe realizar el clculo de la longitud axial mxima permisible segn se
indica en el procedimiento de la seccin 3.3.3, una vez hecho este clculo se tienen
dos opciones:
1. Si la longitud del defecto es menor o igual que la longitud axial mxima

permisible, entonces es necesario controlar la corrosin y regresar a servicio.
2. Si la longitud del defecto es mayor que la longitud axial mxima permisible,

entonces proceder al clculo de la presin mxima de seguridad de acuerdo a
la siguiente etapa.
c) Clculo de la presin mxima de seguridad (P) para el defecto.
Para el clculo de la presin (P) se debe seguir el procedimiento descrito en

la seccin 3.3.4, una vez calculada P proceder a comparar con la presin de
operacin mxima permisible en el sistema (MAOP), tener en cuenta las siguientes
acciones:
1. Si MAOP es igual o menor que P, entonces se deber controlar la corrosin y

regresar a servicio.
45
CRITERIO ASME B31G
2. Si MAOP es mayor que P, entonces considerar algunas de las siguientes

opciones:
Reparar o reemplazar el tramo de tubera daado,
Reducir la presin de operacin mxima permisible (MAOP) a valores

confiables que no afecten al sistema, esta presin no debe exceder a P,
Tambin, existe la posibilidad de poder efectuar una prueba hidrosttica

con el objeto de confirmar o reducir la MAOP, en base a los resultados
obtenidos.
Es importante sealar que para cualquiera que sea la decisin, se deber

siempre controlar la corrosin en los sitios afectados.
3.3.3 LONGITUD MXIMA PERMISIBLE (L) DEL DEFECTO.
La profundidad de una picadura o prdida de metal por corrosin puede ser

expresada como un porcentaje del espesor nominal del tubo:
% profundidad de picadura = 100 d/t (3.2)
Donde:
d = Profundidad mxima medida en el defecto, (pulg). (ver figura 3.4)
t = Espesor nominal del tubo, (pulg).
Extensin Longitudinal Medida del rea Corroda
Profundidad mxima del defecto
Espesor del Tubo
Eje Longitudinal de la Tubera
Figura 3.4. Parmetros para el anlisis de resistencia remanente.
46
CRITERIO ASME B31G
Si un defecto tiene una profundidad mxima de ms del 10% pero menos del
80% del espesor nominal del tubo, este no deber extenderse en la direccin
longitudinal de la tubera una distancia mayor a la calculada por la siguiente frmula:
L 1.12 B D t (3.3)
Donde:
L = Longitud mxima permisible, (pulg).
D = Dimetro exterior del tubo, (pulg).
B = Valor que puede ser determinado mediante la curva de la figura
3.5 o la siguiente frmula:
2
d/t
B 1.1 d / t 0.15 1 (3.4)

El valor de B no debe exceder de 4. Si la profundidad del defecto est entre

el 10% y el 17.5%, B = 4.0 en la frmula (3.3).
d/t
Figura 3.5. Curva para determinar el valor de B.
47
CRITERIO ASME B31G
3.3.4 EVALUACIN DE LA PRESIN DE OPERACIN MXIMA PERMISIBLE EN

EL DEFECTO.
Si la profundidad mxima del rea corroda es ms del 10% pero menos del
80% del espesor nominal del tubo, y la longitud del defecto es mayor que el valor de
la longitud mxima permisible (L), entonces es necesario calcular la presin mxima
de seguridad (P), primero deber calcularse el valor del factor adimensional, A, con
la siguiente frmula:
Lm
A 0.893 (3.5)
Dt
Donde:
Lm = Longitud del defecto, (pulg).
Si el valor de A es menor o igual a 4, la presin mxima de seguridad (P) en

el defecto puede determinarse mediante la grfica que se muestra en la figura 3.6
(a), para varios valores de P o por la siguiente frmula:

1 - 2 d
3 t
P' 1.1P (3.6)
1 - 2 d

3 t A2 1

Donde
:
P = (2 S t F.S. T) / D, debe ser mayor igual a (MAOP), (psi).
S = Resistencia de cedencia mnima especificada (SMYS), (psi).
F.S. = Factor de seguridad (ver seccin 3.2.1).
T = Factor de temperatura (Si no es registrado T = 1).
48
CRITERIO ASME B31G
P
P=P
P no debe ser mayor a P

(b)
d/t
d/t
(a) (b)
Figura 3.6. Grficas para obtener P en funcin de (d/t) para valores de A

menores iguales a 4.0 (a), y mayores que 4.0 (b).
Si el valor de A es mayor que 4, la presin mxima de seguridad para el

defecto (P) puede determinarse mediante la grfica de P que se muestra en la figura
3.6 (b) o por la siguiente frmula:
d
P' 1.1P 1 (3.7)
t
Nota: P no debe ser mayor a P.
Si la presin de operacin mxima permisible (MAOP) en el sistema es igual

menor que P, el tramo de tubera con el defecto puede permanecer en servicio a la
MAOP establecida. Si es mayor que P, entonces deber reducirse la presin de
operacin mxima permisible (MAOP) a valores confiables que no afecten al sistema,
el valor de presin no debe exceder a P, de lo contrario el tramo de tubera afectado
por corrosin deber ser reparado o reemplazado.
49
CRITERIO ASME B31G
3.3.5 EVALUACIN DEL ESFUERZO REMANENTE.
El principio fundamental de la frmula utilizada en ASME B31G es

relativamente simple, est implica lo siguiente:
Asumir que el esfuerzo circunferencial mximo en la tubera es igual a la

resistencia de cedencia del material, y,
Caracterizar la geometra del defecto por corrosin como un perfil de forma

parablica con profundidad mxima en el centro para el caso de un defecto
relativamente corto, y una forma rectangular para un defecto ms grande.
En una tubera de acero dctil que se encuentra sujeta a carga por presin
interna, el esfuerzo de falla debido a un defecto orientado en la direccin longitudinal,
se describe por la siguiente frmula:
A
1
f o
A
(3.8)
A 1
1 M
A o
Donde:
t
Pf f (3.9)
R
Donde:
Pf = Presin de falla, (psi).
f = Esfuerzo de falla, (psi).
= Esfuerzo de flujo, (psi).
M = Factor de abultamiento (Factor de Folias).
d = Profundidad mxima promedio en el defecto parcial de pared.
Lm = Longitud axial del defecto, (pulg). (ver figura 3.7)
A = rea de la prdida de metal en el plano longitudinal a travs del
espesor de pared, (pulg2).
A0 = rea original (t*Lm), (pulg2).
R = Radio exterior del tubo, (pulg).
50
CRITERIO ASME B31G
b
Lm
Figura 3.7. Dimensiones del Defecto.
La evaluacin de un defecto por corrosin puede ser ms exacta si se utiliza la

relacin de rea, en vez de la profundidad mxima, como resultado tendremos un
valor menos conservador1 (tambin puede utilizarse la profundidad promedio del
defecto, es equivalente a utilizar la relacin de rea).
La frmula (3.8) es simplificada para un defecto con perfil de forma parablica

(esto es, el factor de dos tercios en la frmula 3.10):
2 d
1 3 t
f (3.10)
1 2 d 1
3 t
M

El esfuerzo de flujo ( ) es definido como: 1.1 x SMYS (resistencia de cedencia

mnima especificada). En aos ms recientes la definicin del esfuerzo de flujo ha
sido modificada a: 1.15 x SMYS, esta definicin se ha utilizado para adecuar la
ductilidad adicional en aceros nuevos. El perfil de forma parablica del rea
proyectada es utilizado como una aproximacin del defecto, para lo cual, es
necesario utilizar un factor de abultamiento modificado [29]:
______________________________
1
Un valor conservador representa la condicin ms crtica; de manera tal que resultar un nivel de seguridad ms alto para un
caso determinado.
51
CRITERIO ASME B31G MODIFICADO
2
Lm
M 1 0.8
(3.11)
D t
El cdigo establece que las frmulas anteriores deben ser nicamente

aplicadas a defectos por corrosin que tengan una profundidad mxima mayor al
10% del espesor de pared nominal, y menor al 80% del espesor de pared nominal.
Adems, la extensin longitudinal del defecto debe cumplir la siguiente condicin:
2
Lm
M 1 0.8 4.12
(3.12)
Dt
Cuando M es mayor a 4.12 (esto es, un defecto por corrosin ms grande), la

expresin anterior limita utilizar la formulacin para un defecto con perfil de forma
parablica, la aproximacin no es tan grande. En vez de esto se utiliza una forma
rectangular. Por consiguiente, el esfuerzo de falla es remplazado por la siguiente
expresin:
d
f 1 (3.13)
t
3.4 CRITERIO ASME B31G MODIFICADO.
El criterio B31G se ha utilizado exitosamente en la construccin de tuberas

por muchos aos. En general, por ser un mtodo conservador fue necesario
modificar y mejorar el criterio B31G existente, y reducir algo del exceso de
conservacin [11].
Las modificaciones principales con respeto al mtodo B31G original fueron:

cambiar la definicin del esfuerzo de flujo, la definicin del factor de Folias, y
remplazar la suposicin del rea parablica (el factor de dos tercios) por un factor de
correccin de 0.85 (para una forma arbitraria).
La expresin modificada para B31G es determinada por:
52
CRITERIO ASME B31G MODIFICADO
d
1 0.85 t
f (3.14)
1 0.85 d M 1
t
Donde:
= SMYS + 68.95 MPa (10 ksi)
2 4 2
Lm Lm
M 1 0.6275 0.003375 2c para 50 (3.15)
Dt
Dt D t
2 2
Lm Lm
M 0.032 3.3
para
D t 50 (3.16)
D t
El criterio B31G original y el modificado definen aproximaciones simples del

rea exacta afectada por corrosin, en base a la longitud y profundidad mxima del
defecto. Sin embargo, el criterio B31G modificado se ha validado contra 86 pruebas
de resistencia a la falla de tubos que presentan defectos por corrosin reales, bajo
condiciones de carga esttica [29].
53
API RP 579
3.5 PRCTICA RECOMENDADA API RP 579.
En esta seccin se describe el procedimiento de evaluacin de aptitud para el

servicio (Fitness-For-Service, por sus siglas en ingls FFS), aplicado a tramos de
tuberas que en operacin presentan defectos en forma de prdidas de metal. El
procedimiento de evaluacin ayuda a determinar s una tubera se encuentra en
condicin segura de operacin deba repararse [30].
3.5.1 APLICACIN Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIN.
El procedimiento se ha estructurado para evaluar recipientes cilndricos

sometidos a presin interna como es el caso de las tuberas, las cuales presentan
defectos en forma de prdidas de metal que pudieron haber sido generadas por
corrosin o durante la excavacin de una tubera (por ejemplo, el golpe de algn
objeto filoso equipo mecnico). Tambin, superficies debilitadas por agrietamiento
y que tuvieron que ser removidas por alguna tcnica de desbaste, para rectificarlas
(figura 3.8) y poderlas medir y/o evaluar como prdidas de metal reducciones de
espesor (en la prctica se sugiere realizar este procedimiento antes de la inspeccin
de una tubera) [31].
Grieta
Espesor Concentracin de Esfuerzos
rea a removerse
Perfil del defecto que remueve la concentracin de esfuerzos.
Figura 3.8. Ejemplo de una reparacin por desbaste.
54
API RP 579
La prctica recomendada API RP 579 estructura el procedimiento mediante

niveles de evaluacin que permiten caracterizar la prdida de metal como general o
local, y determinar la presin de operacin mxima permisible (MAWP) a partir de un
espesor de pared reducido. En cada uno de los niveles de evaluacin hay un criterio
de aceptacin que puede o no cumplirse, y por lo tanto, el tramo de tubera afectado
deba evaluarse a diferentes condiciones de operacin.
El procedimiento de Evaluacin Nivel 1 y 2 aplica s las siguientes condiciones

se cumplen:
a) El criterio para el diseo original fue de acuerdo a un cdigo o estndar,

donde la especificacin del diseo estipule los parmetros operacionales
que originalmente fueron establecidos para el diseo de la tubera [26,27].
b) La tubera no opere en el rango de termofluencia2.
c) La regin con prdida de metal tiene contornos relativamente suaves, sin

muescas (esto es, concentraciones de esfuerzos locales despreciables).
d) La tubera deber presentar menos de 150 ciclos, esto es, variaciones de

presin o temperatura, cambios operacionales (abertura y cierre de
vlvulas) a lo largo de su operacin.
e) El tramo de tubera bajo evaluacin no contenga defectos en forma de

grieta.
f) La tubera bajo evaluacin tiene una ecuacin de diseo que relacione

especficamente la presin a un espesor de pared requerido [26,27].
Evaluacin Nivel 1: El procedimiento de evaluacin utiliza datos de espesores

disponibles (esto es, lecturas de espesores que permiten definir el perfil de la prdida
de metal), para dar una aproximacin del espesor promedio en el rea afectada por
corrosin. Sin embargo, cuando se aplica una aproximacin de espesor promedio a
un perfil de espesores con variaciones significantes dentro de la prdida de metal,
puede producir resultados conservadores. Por lo tanto, se sugiere realizar una
evaluacin mediante el procedimiento de la seccin 3.5.4 (Evaluacin de la prdida
de metal local), este procedimiento proporciona una mejor estimacin del perfil de
espesores, para reducir el error conservador.
55
API RP 579
Evaluacin Nivel 2: Procedimiento de evaluacin para tramos de tuberas que

no cumplen el criterio de Evaluacin Nivel 1. Este proporciona una mejor estimacin
de la integridad estructural de una tubera que presenta variaciones significantes en
el perfil de espesores y una presin de operacin mxima permisible (MAWP) ms
consistente.
Evaluacin Nivel 3: Procedimiento de evaluacin para tramos de tuberas que

no cumplen el criterio de Evaluacin Nivel 1 Nivel 2. El objetivo principal del
procedimiento, es evaluar geometras o regiones de prdida de metal localizadas
ms complejas, en tuberas con detalles donde nicamente se limitan a las reglas de
diseo que proporciona el cdigo de construccin original o estndar. Normalmente
en una Evaluacin Nivel 3 se utiliza el mtodo de los elementos finitos (figura 3.9),
para determinar la carga lmite y carga por colapso plstico, a partir de la geometra
del defecto y condicin de carga de la tubera en estudio, donde la evaluacin es en
base a un anlisis no lineal (ver captulo 2), con el fin de obtener una mejor
estimacin de la carga segura que puede soportar la tubera, sin que esta llegue a la
falla (valores de presin permisibles menos conservadores).
Figura 3.9. Modelo de elementos finitos (continuo tridimensional).
Si los criterios de Evaluacin Nivel 1 y 2 no se cumplen o producen resultados

conservadores (esto es, no permiten la operacin de la tubera en sus condiciones de
diseo actuales), entonces es necesario realizarse una Evaluacin Nivel 3.
El procedimiento de evaluacin para una tubera con prdidas de metal se

muestra en el diagrama de la figura 3.10.
______________________________
2
La evaluacin para el caso de estudio solo considera carga por presin interna, para el caso de temperatura u otras cargas
adicionales existen procedimientos de evaluacin diferentes que estn fuera del alcance de este trabajo [30].
56
API RP 579
DATOS DE LA
TUBERA
NO EVALUACIN
NIVEL 1?
SI
NO
SE CUMPLE EL
CRITERIO NIVEL 1?
SI
NO
EVALUAR
NUEVAMENTE?
EVALUACIN DE
VIDA REMANENTE?
SI
REDUCIR PRESIN
Y/O TEMPERATURA
SI
SE CUMPLE EL
CRITERIO?
NO
EVALUACIN
NIVEL 2?
NO
SI
NO NO
EVALUACIN EVALUAR SE CUMPLE EL
NIVEL 3? NUEVAMENTE? CRITERIO NIVEL 2?
SI
SI SI
REDUCIR PRESIN
SE ACEPTA LA Y/O TEMPERATURA EVALUACIN DE
EVALUACIN VIDA REMANENTE?
NIVEL 3?
NO
SI
NO
EVALUAR NO
NUEVAMENTE? SE CUMPLE EL
CRITERIO?
EVALUACIN DE
VIDA REMANENTE?
SI
SI
SI
REDUCIR PRESIN
Y/O TEMPERATURA
SI
SE CUMPLE EL
CRITERIO?
NO
REGRESAR EL
COMPONENTE A
SERVICIO
REPARAR,
REEMPLAZAR, O
RETIRAR DE
SERVICIO
Figura 3.10. Procedimiento para evaluar una tubera con prdida de metal.
57
API RP 579
3.5.2 PERFIL DE ESPESOR CRTICO EN TUBERAS (CTP).
La diferencia exacta entre una prdida de metal uniforme y una local, no

puede hacerse sin antes conocer las caractersticas del perfil de la prdida de metal
(esto es, en base a las caractersticas del perfil de espesores).
El perfil de espesores se obtiene mediante la medicin y registro de lecturas

de espesores a lo largo de cada plano de inspeccin, con ayuda de un mapeo de
inspeccin por ultrasonido (UT) o cualquier otra tcnica no destructiva (NDE), que
permita caracterizar la dimensin y el espesor remanente promedio de la prdida
de metal durante la operacin de una tubera, como se muestra en la figura 3.11.
La distancia de separacin para cada plano de inspeccin depender del

nmero de lecturas, que permita la caracterizacin ptima del perfil de espesores.
Tramo de Tubera
Planos de Inspeccin
Longitudinal (M1-M5)
Soldadura Longitudinal
Planos de Inspeccin
Prdida de Metal Circunferencial (C1-C9)
Perfil de Espesores
Figura 3.11. Planos de inspeccin en tuberas.
Los planos de inspeccin que se muestran en la figura 3.11, se definen a partir

del esfuerzo predominante, para el plano longitudinal s el esfuerzo circunferencial es
el predominante (por presin interna), y circunferencial s el esfuerzo longitudinal es
el predominante (presin interna ms cargas adicionales).
58
API RP 579
El Perfil de Espesor Crtico (CTP) en la direccin longitudinal y circunferencial

puede determinarse como se muestra en la figura 3.12, donde el espesor mnimo
medido (tmm) de cada plano de inspeccin (M1-M5) y (C1-C5) es un plano comn. La
longitud de la prdida de metal mxima en la direccin longitudinal y circunferencial,
se designa como (s) y (c) respectivamente, estas se obtienen a partir del CTP y el
espesor mnimo requerido (tmin), como se muestra en la figura 3.13.
Lnea M Lecturas de
espesores mnimos en Lnea C Lecturas de
espesores mnimos en la Tramo de Tubera
la direccin longitudinal
direccin circunferencial
Figura 3.12. Perfil de Espesor Crtico.
Plano Longitudinal Plano Circunferencial

(Proyeccin de Lnea M) (Proyeccin de Lnea C)
Figura 3.13. Longitud de la prdida de metal mxima.
59
API RP 579
3.5.3 EVALUACIN GENERAL DE LA PRDIDA DE METAL GENERALIZADA.
Evaluacin Nivel 1
a. Paso 1 Determinar el espesor mnimo requerido, tmin.

t min max t Cmin , t Lmin (3.17)
P Rc
t Cmin Cuando P 0.385 e S y t Cmin 0.5 R c (3.18)
e S 0.6 P
Se P
t Cmin R c 1 Cuando P 0.385 e S t Cmin 0.5 R c (3.19)
Se P
P Rc
t Lmin t sl Cuando P 0.385 e S y t Lmin 0.5 R c (3.20)
2 e S 0.4 P
P
t Lmin R c 1 1 t sl Cuando P 0.385 e S t Lmin 0.5 R c (3.21)
Se
Donde:
t Cmin = Espesor mnimo requerido para un esfuerzo en la direccin
circunferencial (unin longitudinal), (mm-pulg).
t Lmin = Espesor mnimo requerido para un esfuerzo en la direccin
longitudinal (unin circunferencial), (mm-pulg).
t sl = Espesor requerido para cargas adicionales en base al esfuerzo
longitudinal, (mm-pulg).
P = Presin de diseo, (MPa-psi).
Rc = R + LOSS + FCA (mm-pulg).
R = Radio interior del tubo; R = D/2 (mm-pulg).
D = Dimetro interior del tubo, (mm-pulg).
LOSS = Prdida de Metal en la tubera previa a la evaluacin, es igual al
espesor nominal menos el espesor mnimo medido al momento de
la inspeccin, (mm-pulg).
FCA = Corrosin permitida a futuro (corrosin especificada) 3, (mm-pulg).
S = Esfuerzo permisible a la tensin del material evaluado, de acuerdo
al factor de diseo por presin interna (f DIS) que establece el cdigo
de construccin aplicable, (MPa-psi) ver seccin 3.2.1.
e = Eficiencia de la unin soldada establecida por el cdigo de
construccin original, si no se conoce utilizar una eficiencia de 0.7
60
API RP 579
b. Paso 2 Localizar en la tubera los sitios que presentan prdida de metal, y

registrar los datos de espesores que permitan caracterizar la prdida de metal. En
base a estos datos, determinar el espesor mnimo medido tmm.
c. Paso 3 Determinar la longitud para el espesor promedio (ver figura 3.11), L.
1. Paso 3.1 Calcular la relacin de espesor remanente, Rt.
t FCA
R t mm (3.22)
t min
2. Paso 3.2 Calcular la longitud para el espesor promedio, L:
L Q D t min (3.23)
La frmula para determinar el parmetro Q:

0.5
1 R
2

Q 1.123 t
1 para R t RSFa (3.24)
1 R t / RSFa
Q 50.0 para R t RSFa (3.25)
Donde:
Q = El parmetro se puede determinar mediante el uso de la tabla
AN2.1 en base a un Factor de Resistencia Remanente permisible
(RSFa) y la Relacin de espesor remanente, Rt.
RSF a = El valor recomendado para el Factor de Resistencia Remanente
permisible, es 0.90, para tuberas en servicio [30].
d. Paso 4 Definir los Perfiles de Espesor Crtico (CTPs) de los datos del perfil de
espesores a partir del CTP y tmin correspondiente (ver figuras 3.12 y 3.13), para
determinar las dimensiones s y c, de la prdida de metal mxima en las
direcciones longitudinal y circunferencial, respectivamente.
e. Paso 5 Determinar el espesor mnimo medido, t mm, y el espesor promedio

medido del Perfil de Espesor Crtico en la direccin longitudinal y circunferencial,
y designar estos valores como t sam y t cam , respectivamente. El espesor promedio
es el nmero de lecturas de espesores que se encuentran dentro de la longitud L,
donde el centro punto medio de la longitud L, ser localizado en t mm, como se
muestra en la figura 3.11.
_____________________________
3
El objetivo principal de esta evaluacin es el comportamiento mecnico de un tubo a presin interna que pres enta defectos en
forma de prdidas de metal (reduccin de espesor), el estudio de cintica de corrosin esta fuera del alcance de este trabajo,
por lo que, el valor de FCA no se considera.
61
API RP 579
f. Paso 6 Determinar s el tramo de tubera es aceptable para continuar en

operacin, a partir de los siguientes criterios:
Espesor promedio medido (tam).
t sam FCA t cmin (3.26)
t cam FCA t Lmin (3.27)
Espesor de pared mnimo medido (tmm).
t mm FCA max 0.5t min , t lim (3.28)
t lim max 0.2t nom, 2.5 mm (0.10") (3.29)
Presin de operacin mxima permisible (MAWP).

MAWP min MAWPC , MAWPL MAWP (3.30)
eS tc
MAWPC Cuando P 0.385 e S y t Cmin 0.5 R c (3.31)
R c 0.6 t c
Cuando P 0.385 e S o t Cmin 0.5 R c
1
R t 2 R t 2
MAWP e S c c 1 c c 1
C
(3.32)
R c R c
Donde:
MAWPC = Presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo en la
direccin circunferencial (unin longitudinal), (MPa-psi).
tc = t sam LOSS FCA , (mm-pulg).
2 e St c t sl
MAWPL Cuando P 0.385 e S y t Lmin 0.5 R c (3.33)
R c 0.4 t c t sl
R c t c t sl

2

MAWP e S
L
1 Cuando P 0.385 e S t Lmin 0.5 R c (3.34)

Rc

62
API RP 579
Donde:
MAWPL = Presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo en la
direccin longitudinal (unin circunferencial), (MPa-psi).
tc t cam LOSS FCA , (mm-pulg).
Evaluacin Nivel 2
a. Aplicar los mismos Pasos del 1 al 5 de la Evaluacin Nivel 1, despus proceder al

Paso 6 para completar la evaluacin de aptitud para el servicio (FFS).
b. Paso 6 Determinar s el tramo de tubera es aceptable para continuar en

operacin, a partir de los siguientes criterios:
Espesor promedio medido (tam).
t sam FCA RSFa t cmin (3.35)
t cam FCA RSFa t Lmin (3.36)
Espesor de pared mnimo medido (tmm).
El criterio para el espesor de pared mnimo medido, tmm, se determina mediante el

criterio (3.28 y 3.29) de la Evaluacin Nivel 1
Presin de operacin mxima permisible (MAWP).
La presin de operacin mxima permisible (MAWP) se determina mediante la

formulacin (3.30 a 3.34) de la Evaluacin Nivel 1.
Donde:
tc
= t sam LOSS FCA / RSFa , para MAWPC , (mm-pulg).
tc = t c
am
t sl LOSS FCA / RSFa , para MAWPL , (mm-pulg).
63
API RP 579
3.5.4 EVALUACIN DE LA PRDIDA DE METAL LOCAL.
Los defectos que se clasifican como prdida de metal local, se definen de la

siguiente forma:
a. rea Local Adelgazada (LTA) - La longitud de la prdida de metal es del

mismo orden en magnitud que el ancho (figura 3.14).
Tramo de Tubera
Soldadura Longitudinal
rea Local Adelgazada (LTA)

Defecto en Forma de Ranura
rea de Inspeccin (Cuadro = 2s x 2c)
Figura 3.14. Dimensin del defecto tipo LTA.
Notas:
1. s Dimensin Longitudinal del Defecto.

2. c Dimensin Circunferencial del Defecto.
3. Para determinar s y c ver el procedimiento de la seccin 3.5.2.
b. Defecto en forma de ranura o surco Los parmetros relevantes son gl, gw, gr,
y , son las dimensiones que definen la longitud, ancho, radio y orientacin del
defecto, respectivamente (ver figuras 3.15 y 3.16). Las dimensiones gl y gw
son equivalentes a las de un defecto tipo LTA, donde s = gl y c = gw, de
acuerdo al CTP correspondiente, como se muestra en la figura 3.16. Si la
ranura esta orientada a un ngulo con respecto al eje longitudinal de la
tubera, entonces el perfil del defecto es proyectado en los planos longitudinal
y circunferencial de la tubera, para definir las dimensiones de un defecto tipo
LTA equivalente mediante la siguiente formulacin:
s gl cos para 90 (3.37)
c glsen para 90 (3.38)
64
API RP 579
(c) Ancho Seccin B-B

(a) Vista en Planta
(b) Longitud Seccin A-A
Figura 3.15. Dimensin del defecto en forma de ranura Perfil del defecto
Orientacin Circunferencial
Orientacin Longitudinal
Orientacin Arbitrara a un
ngulo ( < 90)
Tramo de Tubera
Figura 3.16. Orientacin del defecto en forma de

ranura.
65
API RP 579
Evaluacin Nivel 1
a. Paso 1 Determinar el espesor mnimo requerido, tmin. (procedimiento de la

seccin 3.5.3).
b. Paso 2 Determinar el espesor mnimo medido, tmm, y las dimensiones del

defecto, s y c, para el CTP correspondiente (procedimiento de la seccin 3.5.2).
c. Paso 3 Determinar la relacin de espesor remanente, Rt, mediante la expresin

(3.22) de la seccin 3.5.3, y el parmetro de longitud del defecto longitudinal, ,
mediante la siguiente expresin:
1.285 s
(3.39)
D t min
d. Paso 4 Verificar el criterio para el tamao del defecto lmite; s las siguientes
condiciones se cumplen, entonces proceder al Paso 5, de lo contrario, el defecto
no es aceptable para la Evaluacin Nivel 1.
R t 0.20 (3.40)
t mm FCA 2.5 mm (0.10 pu lg .) (3.41)
Lmsd 1.8 Dt min (3.42)
Donde:
Lmsd = Distancia desde el borde de la prdida de metal a la discontinuidad
estructural ms cercana, (mm-pulg).
e. Paso 5 Determinar la presin de operacin mxima permisible (MAWP)

mediante la formulacin (3.30 a 3.34) de la seccin 3.5.3.
f. Paso 6 Ingresar al grfico de la figura 3.17 con los valores de y Rt. S el punto
definido por la interseccin de estos valores esta sobre por arriba de la curva,
entonces la extensin longitudinal del defecto es aceptable para la presin de
operacin mxima permisible (MAWP), de lo contrario, es necesario determinar la
presin de operacin mxima permisible (MAWP) reducida mediante las
siguientes expresiones:
RSF
MAWPr MAWP para RSF RSFa (3.43)
RSFa
MAWPr MAWP para RSF RSFa (3.44)
66
API RP 579
Donde:
Rt
RSF (3.45)
1
1
1 R t
Mt
Mt = Factor de Folias, parmetro que se determina mediante la expresin

(3.46), y la tabla AN2.2, en funcin del parmetro de longitud del defecto
longitudinal, , de la expresin (3.39).
1.0010 0.014195 0.29090 2 0.096420 3 0.020890 4

M t 0.0030540 5 2.9570 10 4 6 1.8462 10 5 7 7.1553 10 7 8 (3.46)

1.5631 108 9 1.4656 1010 10

ACEPTABLE
MAWPr REQUERIDA
Figura 3.17. Criterio de Filtracin Nivel 1 para Prdida de Metal Local.
Nota: El factor de resistencia remanente permisible para determinar la curva anterior

es RSFa 0.90 . La siguiente formulacin es para determinar la forma de la curva que
se muestra en la figura 3.17, donde M t se obtiene de la expresin (3.46), y la tabla
AN2.2.
R t 0.2 0.354 (3.47)

1
RSFa RSFa
R t RSFa 1.0 0.354 20 (3.48)
Mt M t
R t 0.90 20 (3.49)
67
API RP 579
g. Paso 7 Evaluar la extensin circunferencial del defecto, mediante el siguiente

procedimiento:
1. Paso 7.1 Determinar el parmetro de longitud del defecto circunferencial,

mediante la siguiente expresin.
1.285 c
c (3.50)
D t min
2. Paso 7.2 S las siguientes condiciones se cumplen, entonces proceder al Paso

7.3, de lo contrario, el defecto no es aceptable para la Evaluacin Nivel 1.
c 9 (3.51)
D
20 (3.52)
t min
0.7 RSF 1.0 (3.53)
0.7 eL 1.0 (3.54)
0.7 eC 1.0 (3.55)
Donde:
eL = Eficiencia de la unin soldada en la direccin longitudinal.
eC = Eficiencia de la unin soldada en la direccin circunferencial.
3. Paso 7.3 Determinar el factor de esfuerzo a la tensin mediante la siguiente

expresin.
eC 4 3 eL
2
TSF 1 (3.56)
2 RSF eL

4. Paso 7.4 Determinar la curva de filtracin en la figura 3.18, en base al TSF.

Ingresar al grfico con los valores de c y Rt. S el punto definido por la
interseccin de estos valores esta sobre por arriba de la curva, entonces la
extensin circunferencial del defecto es aceptable para la Evaluacin Nivel 1.
68
API RP 579
Figura 3.18. Criterio de Filtracin Nivel 1 para la Extensin Circunferencial

Mxima Permisible de una Prdida de Metal Local.
Notas:
1. La formulacin para las curvas TSF de la figura anterior se proporcionan en la

tabla AN2.3.
2. Puede utilizarse interpolacin para valores intermedios de TSF.
3. S c c0.2 , entonces R t 0.2
4. S c0.2 c 9 , entonces utilizar la expresin (3.57) para determinar R t con
un valor de TSF, donde los coeficientes son definidos en la tabla AN2.3.
C 2 C3 C 4 C5 C 6
R t C1 (3.57)
c 2c 3c 4c 5c
Evaluacin Nivel 2
El procedimiento de Evaluacin Nivel 2 proporciona una mejor estimacin del

Factor de Resistencia Remanente s hay variaciones significantes en el perfil de
espesores.
a. Aplicar los mismos Pasos del 1 al 5 de la Evaluacin Nivel 1, despus proceder al

Paso 6 para completar la evaluacin de aptitud para el servicio (FFS).
b. Paso 6 Determinar el Factor de Resistencia Remanente para el CTP

longitudinal. S hay variaciones significantes en el perfil de espesores, entonces
utilizar el siguiente procedimiento, y obtener un valor menos conservador del
RSF.
69
API RP 579
1. Paso 6.1 Definir el intervalo para las lecturas de espesores en orden

ascendente, sobre la base de la prdida de metal.
2. Paso 6.2 La evaluacin inicial parte del punto donde se localiza la prdida de
metal mxima en el perfil de espesores, tmm. Puntos de inicio subsecuentes sern
de acuerdo al intervalo definido en el Paso 6.1.
3. Paso 6.3 Del punto de evaluacin inicial, realizar una serie de subdivisiones en
el perfil de espesores (ver figura 3.19). El nmero y extensin de las
subdivisiones sern en base a la exactitud deseada, junto con las variaciones de
la prdida de metal.
4. Paso 6.4 Para cada subdivisin, calcular el Factor de Resistencia Remanente,

mediante la siguiente expresin:
Ai
1 i
RSF i Ao (3.58)
1 Ai
1 i i
M t Ao
Donde:
Aio si t min (3.59)
El parmetro M it se determina de la tabla AN2.2 con i .
Donde:
Ai = rea de la prdida de metal en base a Si ms el efecto de FCA (ver
figura 3.19), (mm2-pulg2).
A io = rea del metal original en base a Si (mm2-pulg2).
M it = Factor de Folias en base a la extensin longitudinal de un defecto a
travs del espesor.
si = Incremento longitudinal de la prdida de metal (ver figura 3.19),
(mm-pulg).
i = Parmetro de longitud incremental del defecto, expresin (3.39) con
s si .
5. Paso 6.5 Determinar el valor mnimo de los Factores de Resistencia

Remanente, RSF i encontrados en el Paso 6.4, para todas las subdivisiones (ver
figura 3.19). El valor mnimo es el Factor de Resistencia Remanente en el punto
de evaluacin.
70
API RP 579
6. Paso 6.6 Repetir el mtodo de clculo del Paso 6.3 al Paso 6.5, para el
siguiente punto de evaluacin que corresponde a la siguiente lectura de espesor
en el perfil de espesores (orden de lista).
7. Paso 6.7 El Factor de Resistencia Remanente utilizado en la evaluacin, RSF,

es el valor mnimo de cada uno de los puntos de evaluacin.
(a) Proceso de Subdivisin para Determinar el RSF
rea Transversal Sobresaliente rea Dentro del Cuadro
(c) Determinar el Valor RSF Mnimo
Figura 3.19. Definicin de las reas utilizadas para calcular el RSF de una regin con
Prdida de Metal Local en una Evaluacin Nivel 2.
Notas:
Ai = rea de la prdida de metal asociada con la longitud s i (rea
transversal sobresaliente). Esta rea puede ser evaluada mediante
un mtodo de integracin numrica (por ejemplo, Simpson
Trapezoidal).
A io = rea original asociada con la longitud s i y el espesor tmin,
Aio si t min .
c. Paso 7 Evaluar la extensin longitudinal y circunferencial del defecto, mediante

los Pasos 6 y 7 de la Evaluacin Nivel 1, y completar la evaluacin de aptitud
para el servicio (FFS).
71
CAPITULO IV
Simulacin de los Casos de

Estudio
Resumen
Para la simulacin de los casos de estudio se considera un
tubo de acero grado API 5L X-52 con prdidas de metal. La
solucin numrica se realiza mediante el anlisis del
comportamiento no lineal del material, aplicando el mtodo
de elementos finitos mediante la regla de endurecimiento
cinemtico.
MODELOS DE EXPERIMENTACIN
IV
SIMULACIN DE LOS CASOS DE ESTUDIO
4.1 Introduccin.
La simulacin del comportamiento mecnico en tuberas sometidas a presin

interna con prdidas de metal se realiz mediante el programa comercial de
elementos finitos (MEF) ANSYS, se consideran prdidas metlicas en el dimetro
externo de un tubo API 5L X-521, con una profundidad mxima en el centro del 34%
al 47% del espesor nominal, con carga por presin interna uniformemente distribuida
en el dimetro interno. El anlisis del comportamiento mecnico es no lineal, es decir
que considera los efectos por plasticidad del material cuando el esfuerzo efectivo
supera la resistencia a la cedencia del material, de acuerdo con el criterio de von
Mises; para la relacin esfuerzo-deformacin real se emple la regla de
endurecimiento cinemtica, de acuerdo con la formulacin de Hollomon: = k n
donde es el esfuerzo real, k es una constante, es la deformacin real y n el
coeficiente de endurecimiento por deformacin [18].
______________________________
1
Es un acero grado tubera de bajo carbono que por sus propiedades mecnicas mnimas especificadas es parecido a un acero
2
SAE/AISI 1020. El grado X52 se refiere al mnimo esfuerzo de cedencia especificado (SMYS) igual a 52,000 lbf/in .
72
4.2 MODELOS DE EXPERIMENTACIN NMERICA.
Se generaron seis modelos en tres dimensiones considerando la geometra y

dimensiones del tubo (tabla 4.1) con discontinuidades consistentes como prdidas de
metal de rea elptica y perfil parablico, estas fueron orientadas en la direccin
longitudinal, circunferencial y helicoidal sobre el dimetro externo del tubo. El anlisis
considera solo la mitad del tubo con el defecto situado al centro, debido a la simetra
del sistema, lo que permite simplificar el modelo y as dedicar ms recursos de
cmputo en la optimizacin de la malla de elementos finitos en la zona del defecto.
La geometra y dimensiones de las prdidas de metal se muestran en la

figuras 4.1, y los modelos de elementos finitos en las figuras 4.2 y 4.2. Los casos de
estudio consideran prdidas metlicas de 6.283 y 12.56 plg de longitud, con una
profundidad del 34% al 47% del espesor nominal, es decir una profundidad de
prdida de metal de 0.17 y 0.23 plg.
Las geometras de las prdidas de metal consideradas en este trabajo son

para aplicar los parmetros de evaluacin de aptitud para el servicio en tramos de
tuberas que presentan estos tipos de defectos, para poder calcular mediante los
criterios ASME B31G API RP 579 stos parmetros, y as obtener valores de
comparacin con la solucin numrica obtenida, adems de poder calibrar modelos
sencillos que puedan aplicarse a un modelo ms complejo donde la solucin analtica
no existe.
73
Vista en Planta

Lm
Orientacin Longitudinal Orientacin Helicoidal
Lm
Orientacin Circunferencial
b
Lm
Vista Lateral Vista Transversal
Figura 4.1. Geometra y dimensiones de las prdidas de metal consideradas en el

tubo.
74
Tabla 4.1. Dimensiones del tubo y de las prdidas de metal considerados para el
modelo de elementos finitos.
Para la ejecucin del modelo se utilizaron elementos isoparamtricos slidos

de primer orden con ocho nodos en cada elemento, con capacidad en elasticidad,
plasticidad, grandes deformaciones y esfuerzos por rigidez [24].
Figura 4.2. Modelo de elementos finitos del tubo con prdida de metal orientada en
la direccin longitudinal.
75
Figura 4.3. Modelo de elementos finitos del tubo con prdida de metal orientada en
la direccin circunferencial.
Figura 4.4. Modelo de elementos finitos del tubo con prdida de metal orientada a un
ngulo con respecto al eje longitudinal del tubo.
76
PRUEBA DE TENSIN
4.3 PRUEBAS DE TENSIN EN PROBETAS DE ACERO API 5L-X52
Las propiedades mecnicas del acero API 5L X-52 fueron obtenidas mediante
ensayos de tensin uniaxial, para conocer la funcin de Hollomon ( Kn ) que
caracteriza la curva esfuerzo-deformacin verdadera del material, valores de
esfuerzo y deformacin que describen el comportamiento no lineal del material en el
rango plstico, mismos que sirvieron para definir los parmetros de entrada en el
anlisis no lineal de los modelos de elementos finitos para los casos de estudio.
4.3.1 ENSAYO DE TENSIN
El procedimiento para determinar las propiedades mecnicas del acero grado

tubera API 5L X52 y la relacin esfuerzo-deformacin es el siguiente:
1. El material para realizar la prueba tensin uniaxial fue obtenido de un tramo de

tubo retirado de servicio. El tramo de tubo es de un acero API 5L X-52 bajo
carbono, que por sus propiedades mecnicas mnimas especificadas en API
5L [7] (SMYS: 52,000 psi y UTS: 66,000 psi), y por la semejanza de
propiedades puede corresponder a un acero grado SAE/AISI 1020.
2. El material seleccionado fue previamente inspeccionado por ultrasonido para

verificar que no hubiera grietas defectos preexistentes.
3. Se realizaron tres ensayos a tensin, las probetas fueron maquinadas con

respecto a la direccin longitudinal del tubo.
4. Las dimensiones y geometra para el maquinado de las probetas fueron de

acuerdo a la norma ASTM E8 [32]. (ver figura 4.5).
Figura 4.5. Probetas para el ensayo de tensin uniaxial.
77
PRUEBA DE TENSIN
Tabla 4.2. Dimensiones de probetas planas para el ensayo de tensin (ASTM E8).
5. Para obtener los valores que caracteriza la grfica esfuerzo-deformacin, se

utiliz un extensmetro tipo clip en la longitud calibrada de las probetas, con
la finalidad de obtener la curva carga-desplazamiento debido al esfuerzo
aplicado; tal como se muestra en la figura 4.6.
6. La prueba de tensin uniaxial fue realizada con un incremento de carga a

velocidad constante de 4 mm/minuto hasta la fractura.
Extensmetro
Figura 4.6. Probeta con extensmetro, colocada en la mquina de pruebas.
7. Las propiedades mecnicas corresponden al valor mnimo de la resistencia de

cedencia obtenida por los ensayos de tensin, este valor se compara con la
resistencia de cedencia mnima especificada en API 5L [7].
8. Los valores de esfuerzo-deformacin en el rango plstico del material servirn

para definir los parmetros de preprocesamiento del anlisis no lineal de los
modelos de elementos finitos.
78
PRUEBA DE TENSIN
Esfuerzo de Cedencia (ys)

Esfuerzo de Flujo (f)
Esfuerzo ltimo (UTS)
Modulo de Elasticidad (E)
Relacin Poisson ()
9. Para conocer la funcin de Hollomon ( Kn ) que caracteriza la curva

esfuerzo-deformacin verdadera del material, fueron utilizados los valores de
esfuerzo y deformacin nominales obtenidos del ensayo de tensin.
10. La curva de esfuerzo-deformacin verdadera se obtiene de convertir el

esfuerzo a su correspondiente deformacin de ingeniera dentro de los valores
verdaderos y extendiendo la curva como se muestra en la figura 4.7. El
esfuerzo verdadero continua hacia arriba debido al rea de la seccin
transversal del material disminuye y el material se endurece por deformacin
en la regin del cuello [18].
11. Los valores de esfuerzo y deformacin verdaderos se obtienen mediante las

siguientes expresiones:
t 1 e e (4.1)
t ln 1 e (4.2)
Donde:
t = Esfuerzo verdadero, (psi).
t = Deformacin verdadera, (pulg/pulg).
e = Esfuerzo de ingeniera (nominal), (psi).

e = Deformacin de ingeniera (nominal), (pulg/pulg).
12. El valor del esfuerzo de flujo se obtienen mediante la siguiente expresin:
ys UTS
f (4.3)
2
79
PRUEBA DE TENSIN
Figura 4.7. Diagrama Esfuerzo-Deformacin.
En la figura 4.7 se muestra el diagrama esfuerzo-deformacin tpico de un

acero bajo carbono. Se puede observar que el material ha sufrido grandes
deformaciones en la regin B-C, el acero comienza a endurecerse por deformacin.
El endurecimiento por deformacin lleva al material a cambios en su estructura
cristalina y el resultado es una mayor resistencia del material contra deformaciones
mayores. El alargamiento del espcimen de prueba en esta regin necesitar una
mayor carga por tensin y en consecuencia el diagrama de esfuerzo-deformacin
tendr una pendiente positiva de C a D, la deformacin plstica cesar una vez que
el esfuerzo de flujo alcance el esfuerzo aplicado. Al final, la carga llega a su valor
mximo y el esfuerzo (en el punto D) corresponde al esfuerzo ltimo. Al estirar ms
la barra se presenta en realidad una reduccin de la carga, y la barra termina por
fracturarse en el punto E [17].
80
PASOS DE CARGA
4.4 DEFINICIN DE LOS PASOS DE CARGA EN EL ANLISIS NO LINEAL
En un anlisis no lineal la respuesta no puede ser predecida directamente con

un grupo de ecuaciones lineales. Una estructura no lineal puede ser analizada
mediante una serie iterativa de aproximaciones lineales con correcciones. El
programa de elemento finito ANSYS 11.0 usa un proceso iterativo llamado mtodo
de Newton-Raphson, donde cada iteracin es conocida como una iteracin de
equilibrio [19].
El mtodo de Newton-Raphson itera hasta una solucin (figura 4.8) mediante

la ecuacin:
K u F F
T nr
(4.4)
Donde:
K
T = Es la matriz de rigidez tangente.
u = Incremento en el desplazamiento.
F = Vector de cargas externas.
F
nr = Vector de fuerzas internas.
Cada iteracin es un paso separado a travs de la resolucin de la ecuacin, y

un anlisis iterativo completo es para un incremento de carga (por ejemplo en la
figura 4.8 se muestran cinco iteraciones para alcanzar el equilibrio y por lo tanto, el
incremento de carga); cada iteracin es tan costosa como un anlisis esttico lineal
simple.
Figura 4.8. Proceso iterativo de solucin por el mtodo de Newton-Raphson.
81
PASOS DE CARGA

La diferencia entre las cargas internas y externas F Fnr se define como el
residuo. Este es una medida de la fuerza del desequilibrio que hay en la estructura.
El objetivo es iterar hasta que el residuo llega a ser aceptablemente pequeo; esto
es, hasta que la solucin alcance la convergencia. Cuando la convergencia es
alcanzada la solucin esta en equilibrio con una tolerancia aceptable.
Una solucin no lineal se organiza en tres niveles de operacin:
Pasos de Carga (Load Step): Cambios de carga definidos por el usuario.

Valores de carga constante varan linealmente en cada paso de carga (ver
figura 4.9).
Sub-pasos: Son incrementos de carga definidos por el programa dentro de

cada paso de carga.
Iteraciones de equilibrio: Soluciones de correccin para obtener la

convergencia en cada sub-paso.
ANSYS interpola linealmente las cargas para todos los subpasos dentro de un
paso de carga. Todos los pasos de carga y subpasos estn asociados con nico
valor de tiempo. El tiempo es usado como un parmetro de seguimiento en todo
anlisis esttico transitorio. El valor del tiempo se especifica para la culminacin de
cada paso de carga.
Carga
Paso de Carga 2
Paso de Carga 1
Sub-pasos
Tiempo
Figura 4.9. Solucin de los Pasos de Carga.
82
PASOS DE CARGA
Por conveniencia el tiempo puede fijarse igual al valor de la carga aplicada

para facilitar la interpretacin de resultados al leer cada paso y/o subpaso de carga
como se muestra en la figura 4.10.
Los pasos de carga deben dividirse en pequeos subpasos de carga

(incrementos de carga ms pequeos), para garantizar la convergencia de las
iteraciones necesarias para la solucin.
El incremento de tiempo (incremento de carga) es automticamente para

todos los subpasos dentro de un paso de carga.
Los incrementos de carga mejoran la convergencia de la solucin, por lo tanto

se puede tener incrementos de carga muy grandes en el rango elstico, y
disminuir estos incrementos a partir de la carga que genera cedencia en el
material hasta el esfuerzo ltimo, para obtener un mejor historial de los
resultados debido a las cargas aplicadas.
Carga
Tiempo
Figura 4.10. Incremento de tiempo por cada incremento de carga.
83
PASOS DE CARGA
La solucin no lineal de los modelos de elementos finitos para cada uno de los
casos de estudio se realiz con un total de cinco pasos de carga por presin interna.
Los incrementos de carga inician a partir de la presin interna que genera esfuerzos
por arriba del lmite de cedencia del material ( ys) pasando por el esfuerzo de flujo
(f), hasta llegar a la resistencia ltima tensil (UTS), esto permite conocer las cargas
por presin que pueden conducir eventualmente a una condicin de falla colapso
plstico de un tubo que presenta prdidas de metal.
Tabla 4.3. Pasos de carga por presin interna.
Paso de Carga (Presin Interna) Sub-Paso Tiempo

No.
(psi) (psi) (psi)
1 3200 5 640
2 4000 100 8
3 5000 500 2
4 5050 50 1
5 5222 344 0.5
Total = 999
84
CAPITULO V
Resultados y Anlisis
Comparativo
Resumen
En el presente captulo muestra los resultados del anlisis
no lineal de los modelos de elementos finitos para los
casos de estudio. Adems, el anlisis comparativo con los
resultados obtenidos del procedimiento de evaluacin de
aptitud para el servicio de la norma internacional ASME
B31G y Prctica Recomendada API RP 579.
V
RESULTADOS Y ANLISIS COMPARATIVO
5.1 Introduccin.
En este captulo se presentan los resultados del anlisis no lineal de los

modelos de elementos finitos para los casos de estudio. Estos resultados se
comparan con los valores de las presiones mximas permitidas en operacin,
determinadas por los procedimientos de evaluacin de aptitud para el servicio de las
normas internacionales ASME B31G, ASME B31G Modificado y Prctica
Recomendada API RP 579. As como los resultados del ensayo a tensin, para
determinar las propiedades mecnicas del acero API 5L X-52 y los valores de
esfuerzo-deformacin en el rango plstico, donde el comportamiento mecnico del
material bajo el inicio de un esfuerzo aplicado, presenta una secuencia de
respuestas: deformacin elstica, deformacin plstica, y fractura. En este captulo
nos enfocaremos a la segunda respuesta: deformacin plstica con el objetivo de
evaluar una tubera que presenta concentradores de esfuerzos como es el caso de
las prdidas de metal reduccin de espesor. Estos defectos pueden ser
acompaados por deformacin plstica local deformacin permanente en la base
del defecto, la cual puede reducir la ductilidad local del material y conducir
eventualmente a la tubera a una condicin de falla.
85
RESULTADOS DEL ENSAYO A TENSIN
5.2 RESULTADOS DEL ENSAYO A TENSIN.
De los tres ensayos de tensin se consider el diagrama de esfuerzo-

deformacin aproximado al valor de resistencia de cedencia mnima especificada por
API 5L [7] (SMYS: 52,000 psi y UTS: 66,000 psi). En la grfica 5.1 se muestra el
diagrama esfuerzo-deformacin tpico del acero API 5L X-52.
DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIN PARA EL ACERO API 5L X52
100000
90000
80000
70000
Esfuerzo (psi)
60000
50000
40000
Diagrama Esfuerzo-Deformacin de Ingeniera
30000
Diagrama Esfuerzo-Deformacin Verdadero
20000
10000
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18
Deformacin (plg/plg)
Grfica 5.1. Diagrama esfuerzo-deformacin para el acero API 5L X-52; curva

obtenida de la prueba de tensin.
Para conocer la funcin de Hollomon ( Kn ) que caracteriza la curva

esfuerzo-deformacin verdadera del material, y por lo tanto el comportamiento de
endurecimiento por deformacin del acero, fueron utilizados los valores de esfuerzo y
deformacin nominales obtenidos del ensayo de tensin (grfica 5.1).
Los valores de esfuerzo-deformacin en el rango plstico del material se

muestran en la tabla 5.1 y la grfica 5.2, estos valores sirvieron para definir los
parmetros de preprocesamiento del anlisis no lineal de los modelos de elementos
finitos.
86
DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIN VERDADERO
100000
90000
80000
UTS
70000
f
60000
Esfuerzo (psi)
50000
40000 ys
K n
30000
20000
10000
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16
Deformacin (plg/plg)
Grfica 5.2. Diagrama esfuerzo-deformacin mostrando los valores de esfuerzo-

deformacin en el rango plstico para el acero API 5L X-52.
La grfica 5.2 se muestra el comportamiento no lineal real del acero API 5L

X52, el esfuerzo inicial donde el lmite de proporcionalidad termina corresponde al
esfuerzo de cedencia (ys) pasando por el esfuerzo de flujo (f), hasta llegar a la
resistencia ltima a la tensin (UTS), este valor corresponde al ltimo valor mostrado
en la tabla 5.1.
Es importante aclarar que el programa ANSYS solo guarda hasta 20 puntos

como mximo, por lo que solo se consideran los puntos importantes en el rango
plstico, partiendo del punto de cedencia hasta el esfuerzo ultimo a la tensin.
En general, la grfica esfuerzo-deformacin 5.1 muestra un comportamiento

mecnico caracterstico de los aceros dctiles al bajo carbono, ya que presenta una
gran deformacin plstica debido al esfuerzo aplicado.
87
Tabla 5.1. Valores de esfuerzo-deformacin en el rango plstico

para el acero API 5L X-52.
Deformacin Esfuerzo
(plg/plg) (psi)
0.001740 52198.55
0.006080 53055.50
0.012947 56594.95
0.018999 61014.55
0.025704 64981.75
0.032806 68373.30
0.040271 71245.75
0.048019 73758.60
0.054964 75787.15
0.063455 77640.25
0.072227 79291.80
0.081762 80775.15
0.090953 82104.80
0.101450 83450.40
0.108050 84188.45
0.118320 85283.20
0.128680 86322.85
0.138700 87307.40
0.148150 88213.65
5.2.1 PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO API 5L-X52
Las propiedades mecnicas consideradas en la simulacin corresponden al

valor de resistencia de cedencia mnima especificada obtenida por los ensayos de
tensin, este valor se compara con la resistencia de cedencia mnima especificada
en API 5L [7].
Tabla 5.2. Propiedades Mecnicas del Acero API 5L X52

Mdulo de Elasticidad E 30000,000 psi
Esfuerzo de Cedencia ys 52,199 psi
Resistencia Ultima a Tensin UTS 88,214 psi

Esfuerzo de Flujo f 70,206.5 psi
Relacin de Poisson 0.3
Coeficiente de Endurecimiento n 0.4
88
RESULTADOS API RP 579
5.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579.
Para cada uno de los casos de estudio se asume que la tubera sin defecto
opera a una presin de diseo de 2,505.55 psi (esto es, un factor de seguridad de
72% SMYS). Comparando este valor con la presin de diseo de 2,590.44 psi
determinada por el mtodo de los elementos finitos son similares con un error del
3.27% aproximadamente (ver tabla 5.4).
De acuerdo con los resultados obtenidos por los criterios de Evaluacin Nivel 1 y 2,
los espesores mnimos requeridos en la tubera para tolerar los defectos referidos
son mayores al espesor nominal del tubo, por lo tanto los mismos no se cumplen (ver
tabla 5.3). Esto significa que s el esfuerzo circunferencial es mayor al esfuerzo de
falla del defecto que atraviesa la pared, el defecto fallar como una ruptura (la
longitud del defecto se extiende en la falla) en vez de una fuga, el tramo de tubera
no sera aceptable para continuar en servicio. Los datos de espesores y los Perfiles
de Espesor Crtico (CTP) utilizados en las Evaluaciones Nivel 1, 2 y 3, para cada uno
de los casos de estudio, se muestran en el Anexo 2.
Tabla 5.3. Espesores mnimos requeridos para la evaluacin

de las prdidas de metal.
En la tabla 5.4 se muestran los valores de presin de operacin mxima

permisible (MAWP) para cada uno los casos de estudio de prdida de metal. De
acuerdo a los resultados obtenidos mediante los criterios de evaluacin nivel 1, 2 y 3,
la magnitud de la presin requerida para alcanzar el esfuerzo permisible disminuye a
medida que la longitud del defecto incrementa, y ms an si la prdida de metal esta
orientada en la direccin longitudinal helicoidal. Por lo tanto, la presin de
operacin mxima permisible necesaria para generar un esfuerzo en la direccin
circunferencial, en algn momento podra ser mayor que el requerido para producir
cedencia.
89
Tabla 5.4. Valores de presin de operacin mxima permisible (MAWP).
Tambin se observa que las prdidas de metal orientadas en la direccin

circunferencial tienen mayor capacidad para soportar carga por presin interna en
comparacin a los otros defectos como se muestra en la grfica 5.3.
PRESIN DE OPERACIN MXIMA PERMISIBLE (MAWP)
2500
2000
Presin Interna (psi)
1500
1000
500
P.M. CIRCUNFERENCIAL P.M. LONGITUDINAL P.M. HELICOIDAL
Grfica 5.3. Presin de operacin mxima permisible para una longitud de defecto
Lm: 6.28 - 6.34.
Evaluacin Nivel 1 (Aplicacin API)
Evaluacin Nivel 3 (Aplicacin MEF)
90
PRESIN DE OPERACIN MXIMA PERMISIBLE (MAWP)
2500
2000
1500
1000
500
Grfica 5.4. Presin de operacin mxima permisible para una longitud de defecto
Lm: 12.56 14.22.
Evaluacin Nivel 3 (Aplicacin MEF)
La evaluacin para los defectos orientados en la direccin helicoidal se realiz

mediante el procedimiento de la seccin 3.5.4 (Evaluacin de la prdida de metal
local), donde el perfil del defecto es proyectado en los planos longitudinal y
circunferencial de la tubera para definir las dimensiones de un defecto tipo LTA
equivalente. De los resultados obtenidos se encontr que la extensin longitudinal
del defecto no es aceptable para la presin de operacin mxima permisible (MAWP)
de acuerdo al criterio de la grfica 5.5.
91
1.0
0.9 ACEPTABLE
0.8
Valores para una MAWPr

0.7
Helicoidal con Lm: 6.3431 plg

0.6
Rt 0.5
0.4
0.3
NO ACEPTABLE
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
l
Grfica 5.5. Criterio de filtracin Nivel 1 para la prdida de metal Helicoidal.
Tambin se encontr que la extensin circunferencial del defecto es aceptable

para la Evaluacin Nivel 1 de acuerdo a los criterios de las grficas 5.6 y 5.7.
0.8
0.7 Helicoidal con Lm: 6.3431

plg
0.6
0.5
Rt 0.4
ACEPTABLE
NO ACEPTABLE
0.3
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lc
Grfica 5.6. Criterio de filtracin Nivel 1 para la extensin circunferencial mxima

permisible de una prdida de metal Helicoidal.
92
0.6
0.5
0.4
ACEPTABLE
Rt 0.3
0.2
NO ACEPTABLE
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lc
Grfica 5.7. Criterio de filtracin Nivel 1 para la extensin circunferencial mxima

permisible de una prdida de metal Helicoidal.
93
5.3.1 ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579.
En la tabla 5.5 se muestra la comparacin de los porcentajes de reduccin de

la presin interna para cada uno los casos de estudio de prdida de metal, con
respecto a la presin mxima para alcanzar el esfuerzo de cedencia en una tubera
sin defectos.
Tabla 5.5. Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%).
100
90 87.8 86.4
0 6
80
73.9
6 71.1 71.5
69.5
70 1 6 68.4 68.0
9 66.2 67.1 5 0
6 2
60
51.1 52.0 51.8

9 9 3
% 50 46.7
4
40 37.6
8
30.6
30 9
20
12.8
11.5
4
10 8
0
1
LONGITUDINAL 2 3 4
CIRCUNFERENCIAL 5 HELICOIDAL 6
EVALUACIN NIVEL 1 EVALUACIN NIVEL 2 EVALUACIN NIVEL 3
Grfica 5.8. Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%).
94
De acuerdo a los resultados, la reduccin de la capacidad para soportar carga

disminuye conforme la longitud del defecto aumenta, las reducciones significativas
que presenta el criterio de evaluacin nivel 3 son del 68% para las prdidas de metal
orientadas en la direccin longitudinal y helicoidal con respecto a una tubera sin
defectos. Los porcentajes de reduccin de la capacidad para soportar carga con
respecto a una tubera sin defectos, se representan por la grfica 5.8 de acuerdo a
los criterios de Evaluacin Nivel 1, 2 y 3. Donde, se puede observar que el criterio de
Evaluacin Nivel 1 presenta mayor dispersin en sus resultados, y el de menor
dispersin es el criterio de Evaluacin Nivel 3.
La dispersin variacin entre los criterios de Evaluacin Nivel 1 y 2 reside en

el valor conservador, debido a la forma caracterstica de la geometra considerada
para la prdida de metal, por lo que se recomienda realizar una Evaluacin Nivel 3
mediante anlisis no lineal por el mtodo de los elementos finitos, este nivel de
evaluacin reduce el error conservador.
En la tabla 5.6 se muestra el porcentaje del error conservador para los criterios
de Evaluacin Nivel 1 y 2 con respecto al criterio de Evaluacin Nivel 3.
Tabla 5.6. Comparacin del % de error conservador con respecto al criterio de

Evaluacin Nivel 3.
95
RESULTADOS ASME B31G
5.4 RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B31G.
Los resultados presentados por este criterio de evaluacin aplican solamente

a las prdidas de metal orientadas en la direccin longitudinal de la tubera, con
profundidad mxima mayor al 10 % y menor al 80% del espesor nominal del tubo.
Para cada uno de los casos de estudio se asume que la tubera sin defecto opera a
una presin de diseo de 2,348.96 psi (esto es, un factor de seguridad de 72%
SMYS), con un esfuerzo de flujo ( ) de 1.1 x SMYS para el criterio original, y para el
criterio modificado con un esfuerzo de flujo ( ) de SMYS + 68.95 MPa (10 ksi) (ver
tabla 5.7).
En la tabla 5.7 se presentan los valores de presin de falla en una tubera sin
defectos, calculados por el criterio de evaluacin ASME B31G original y modificado,
as como, por el mtodo de los elementos finitos.
Tabla 5.7. Presiones de falla en una tubera sin defectos.
Para el caso de una tubera con prdida de metal orientada en la direccin

longitudinal con profundidad mxima del 34.42% del espesor de pared, la longitud
axial mxima permisible es de 3.5653 plg, por lo que la longitud de los defectos es
mayor que la longitud axial mxima permisible (L), y fue necesario calcular la presin
mxima de seguridad (P), estos valores se muestran en la tabla 5.7 y 5.8.
Tabla 5.8. Presiones de falla en una tubera con prdidas de metal

en la direccin longitudinal.
96
De acuerdo a los resultados mostrados en la tabla 5.8, la magnitud de la

presin de falla correspondiente a cada criterio de evaluacin, disminuye a medida
que la longitud del defecto incrementa en la direccin longitudinal, la tubera no
podra tolerar los defectos sin que hubiera riesgo de falla por sobreesfuerzos.
5.4.1 ANLISIS DE RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME

B31G.

la presin de falla para cada uno los casos de estudio de prdida de metal en la
direccin longitudinal, con respecto a la presin de falla de una tubera sin defectos.
Tabla 5.9. Reduccin de la presin de falla (%).
45
40.63
39.44
40
36.72 36.57
35 33.92
30 28.42
25
%
20
15
10
0
LONGITUDINAL 1 (Lm = 6.2830) 2
LONGITUDINAL (Lm = 12.5660)
ASME B31G ASME B31G MODIFICADO MEF
Grfica 5.9. Reduccin de la presin de falla (%).
97
La reduccin de la presin de falla con respecto a una tubera sin defectos, se

representan por la grfica 5.9 de acuerdo a los criterios de evaluacin. Donde, se
puede observar que el criterio de ASME B31G original presenta mayor dispersin en
sus resultados, y el de menor dispersin es para los obtenidos por el mtodo de los
elementos finitos (MEF).
La dispersin variacin entre los criterios de Evaluacin reside en el valor

conservador, debido a la forma caracterstica de la geometra considerada para la
prdida de metal, por lo que se recomienda realizar una Evaluacin mediante el
criterio ASME B31G modificado, este criterio de evaluacin reduce el error
conservador, ya que remplaza la suposicin del rea parablica (el factor de dos
tercios) por un factor de correccin de 0.85 (para una forma arbitraria).
En la tabla 5.10 se muestra el porcentaje del error conservador para los

criterios de Evaluacin ASME B31G original y modificado con respecto el mtodo de
los elementos finitos (MEF).
Tabla 5.10. Comparacin del % de error conservador con respecto a la presin de

falla obtenida por el mtodo de los elementos finitos (MEF).
La evaluacin puede ser ms exacta si se utiliza la relacin de rea, en vez de

la profundidad mxima, como resultado tenemos un valor menos conservador
(tambin puede utilizarse la profundidad promedio del defecto, es equivalente a
utilizar la relacin de rea).
98
RESULTADOS DEL ANLISIS NO LINEAL
5.5 RESULTADOS DEL ANLISIS NO LINEAL POR EL MTODO DE LOS

ELEMENTOS FINITOS (MEF).
La solucin no lineal de los modelos de elementos finitos para cada uno de los
casos de estudio se realiz con incrementos de carga por presin interna que
generan esfuerzos equivalentes al lmite de cedencia del material ( ys) pasando por
el esfuerzo de flujo (f), hasta llegar a la resistencia ltima tensil (UTS), es decir, se
aplic una fuerza uniformemente distribuida en la pared interna del tubo, hasta que el
esfuerzo equivalente o esfuerzo de von Mises en la seccin con dao igualara el
esfuerzo lmite establecido, como se muestra en la figura 5.1. Esto permiti conocer
las cargas por presin que pueden conducir eventualmente a una condicin de falla
colapso plstico de un tubo que presenta defectos en forma de prdidas de metal.
En la tabla 5.11 se muestran los valores de carga por presin interna

necesarios para alcanzar el esfuerzo de cedencia, el esfuerzo de flujo (f), y la
resistencia ltima tensil (UTS) mediante la solucin de los modelos de elemento finito
(MEF).
Tabla 5.11. Valores de presin interna obtenidos por el mtodo de los elementos
finitos (MEF).
99
PRESIN INTERNA EN EL RGIMEN ELASTO-PLSTICO
6000
5000
4000
3000
2000
1000
Grfica 5.10. Relacin de Carga-Defecto para una longitud de defecto

Lm: 6.28 - 6.34.
PRESIN INTERNA EN EL RGIMEN ELASTO-PLSTICO
6000
5000
4000
3000
2000
1000
Grfica 5.11. Relacin de Carga-Defecto para una longitud de defecto

Lm: 12.56 14.22.
ys (52,199 psi)
f (70,206 psi)
UTS (88,214 psi)

100
A continuacin se muestra la distribucin de los esfuerzos equivalentes en el

modelo de elementos finitos para el caso de una prdida de metal en la direccin
longitudinal, para los otros casos de estudio se muestran en el anexo 1.
a) Esfuerzo de Cedencia. (ys) b) Esfuerzo de Flujo. (f)
UTS
Deformacin Plstica
Colapso plstico
(Inestabilidad numrica)
Endurecimiento por deformacin (f)
Deformacin Elstica
c) Resistencia ltima a la Tensin. ( UTS) d) Diagrama de Esfuerzos von Mises

(Esfuerzo-Carga), en psi.
Figura 5.1. Distribucin de esfuerzos von Mises para un defecto longitudinal

(Lm: 6.2830 plg)
En las imgenes anteriores se puede observar el campo de esfuerzos de von

Mises en el tramo cercano a la mitad de la prdida de metal (la otra mitad es
idntica), en un cdigo de colores cuyo valor se muestra en la barra situada a la
derecha de cada desplegado. El valor mnimo del esfuerzo aparece en la parte alta
de la barra y corresponde al color azul oscuro, mientras que el valor mximo del
esfuerzo se indica en la parte mas baja de la barra y corresponde al color rojo.
101
5.5.1 ANLISIS DE RESULTADOS DEL ANLISIS NO LINEAL POR EL MTODO

DE LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF).
En general, todos los casos simulados se observa una concentracin de

esfuerzos en la parte central de la regin de la prdida de metal, disminuyendo en
magnitud a medida que se aleja de la misma (se puede ver en la zona roja del
recuadro de cada figura). De acuerdo a los resultados de MEF, si una tubera opera a
un esfuerzo circunferencial igual al 72% del esfuerzo de cedencia mnimo
especificado (SMYS), condicin a la que se supone fue diseada, esta alcanzara un
esfuerzo mximo de 54,257 psi, valor ligeramente mayor al lmite de cedencia de
52,199 psi, como se muestra en la figura 5.2, el material empieza a comportarse de
manera plstica (no lineal), la regin de concentracin de esfuerzos es de 0.25 plg de
profundidad en el espesor aproximadamente, ubicada en el centro de la prdida de
metal. Esto implica que para una tubera con presin de diseo igual 2,590.44 psi, no
es tolerable este tipo de defecto, por lo tanto es necesario considerar reducir la
presin de operacin o reparar el defecto, de lo contrario habra el riesgo de falla.
Figura 5.2. Distribucin de esfuerzos von Mises con un esfuerzo nominal de 72% del
SMYS para un defecto longitudinal (Lm: 6.2830 plg).
El comportamiento del diagrama esfuerzo equivalente vs. carga por presin

(ver figura 5.1 d) corresponde al espesor remanente que se encuentra en la
profundidad mxima de la prdida de metal. Este experimenta tres estados de carga:
por deformacin elstica, endurecimiento por deformacin despus de cedencia y
finalmente el colapso plstico, donde el anlisis no lineal se termina cuando la
inestabilidad numrica ocurre debido a la elevada deformacin plstica local; el
material alcanza niveles de esfuerzo equivalentes al esfuerzo ltimo de tensin
(UTS).
102

la presin interna para cada uno los casos de estudio de prdida de metal, con
respecto a la presin interna alcanzada para el esfuerzo de cedencia y esfuerzo de
flujo en una tubera sin defectos.
Tabla 5.12. Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%).
De acuerdo a los resultados del anlisis no lineal por el mtodo de elementos

finitos, la reduccin ms significativa de la capacidad para soportar carga fu del
68% respecto de una tubera sin defectos. Esta reduccin se presenta en los
defectos orientados en la direccin longitudinal con una tendencia muy cercana a los
defectos orientados en la direccin helicoidal de mayor longitud de defecto, Lm:
12.56 y 14.22, respectivamente. Por lo tanto, los defectos orientados en la direccin
circunferencial para una misma longitud de defecto, presentan un 55.16 % de
capacidad mayor para soportar carga por presin interna y alcanzar una condicin de
falla.
103
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Las siguientes conclusiones se desprenden del anlisis comparativo de los

resultados obtenidos del anlisis no lineal de los modelos de elementos finitos para
los casos de estudio, y los procedimientos de evaluacin de aptitud para el servicio
de los cdigos ASME B31G, ASME B31G Modificado y Prctica Recomendada API
RP 579.
EVALUACIN API RP 579.
Los criterios de Evaluacin Nivel 1 y 2 no se cumplen debido a que los espesores

mnimos requeridos en la tubera para tolerar los defectos referidos son mayores
al espesor nominal del tubo. Por lo tanto el tramo de tubera no sera aceptable
para continuar en servicio de acuerdo a estos criterios.
La magnitud de la presin de operacin mxima permisible (MAWP) obtenida

mediante los criterios de Evaluacin Nivel 1, 2 y 3, para alcanzar el esfuerzo
permisible, disminuye a medida que la longitud del defecto incrementa, y ms an
si la prdida de metal est orientada en la direccin longitudinal y helicoidal.
La reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna ms

significativa que presenta el criterio de Evaluacin Nivel 3, es del 68% con
respecto a la presin mxima para alcanzar el esfuerzo de cedencia en una
tubera sin defectos, para el defecto orientado en la direccin helicoidal con una
tendencia parecida al defecto longitudinal.
El criterio de Evaluacin Nivel 1 presenta una dispersin significativa del 61.8%

de error conservador respecto al criterio de Evaluacin Nivel 3 (anlisis no lineal
por el mtodo de los elementos finitos), para un defecto en la direccin helicoidal,
el error conservador se debe a la geometra de evaluacin considerada en el
defecto, donde el perfil de espesor crtico del defecto helicoidal es proyectado en
el plano longitudinal y circunferencial de la tubera para definir las dimensiones de
un defecto longitudinal equivalente, representando as una condicin ms crtica.
EVALUACIN ASME B31G.
Para el caso de una tubera con prdida de metal orientada en la direccin

longitudinal, con profundidad mxima del 34.42% del espesor de pared, la
104
CONCLUSIONES
longitud axial mxima permisible calculada fue de 3.5653 plg. Por lo tanto, la
longitud de los defectos considerados fue mayor a la longitud axial mxima
permisible (L), siendo necesario calcular la presin mxima de seguridad (P).
La presin de falla disminuye hasta en un 36.57% para un defecto de 12.56 plg

de longitud, con respecto a la presin de falla de una tubera sin defectos. Una
tubera no podra tolerar los defectos longitudinales sin que hubiera el riesgo de
falla por sobreesfuerzos.
El error conservador se hace ms notable en el criterio ASME B31G original, ya

que presenta una dispersin mayor del 11.59% en el resultado con respecto al
obtenido por mef para un defecto de 6.283 pulg, disminuyendo en un 7.68%
menos conservador mediante la aplicacin del criterio ASME B31G modificado.
ANLISIS NO LINEAL POR EL MTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF).
En general, en todos los casos simulados se observ una regin de

concentracin de esfuerzos de 0.25 pulg de profundidad en el espesor
aproximadamente, localizada en la parte central de la regin de la prdida de
metal, disminuyendo en magnitud al alejarse de la misma.
De acuerdo a los resultados obtenidos, si una tubera opera a un esfuerzo

circunferencial igual al 72% del esfuerzo de cedencia mnimo especificado
(SMYS), condicin a la que se supone fue diseada, esta alcanzara un esfuerzo
mximo de 54,257 psi al tenerse un defecto orientado longitudinalmente, valor
ligeramente mayor al lmite de cedencia de 52,199 psi; el material empezara a
comportarse de manera plstica (no lineal). Esto implica que para una tubera con
presin de diseo igual a 2,590.44 psi, no es tolerable este tipo de defecto, por lo
tanto es necesario reducir la presin de operacin reparar el defecto, de lo
contrario habra el riesgo de falla.
La reduccin ms significativa de la capacidad para soportar carga fu del 68%

respecto de una tubera sin defectos. Esta reduccin se present en los defectos
orientados en la direccin longitudinal con una tendencia muy cercana a los
defectos orientados en la direccin helicoidal de mayor longitud de defecto, Lm:
12.56 y 14.22, respectivamente. Por lo tanto, los defectos orientados en la
direccin circunferencial para una misma longitud de defecto, presentan un
55.16% de capacidad mayor para soportar carga por presin interna y alcanzar
una condicin de falla.
105
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES GLOBALES.
La dispersin variacin entre los criterios de Evaluacin reside en la forma

caracterstica de la geometra considerada para la prdida de metal, donde la
profundidad mxima espesor mnimo medido en la prdida de metal es
proyectado a lo largo de la longitud del defecto, produciendo resultados ms
conservadores. Por lo tanto, representa la condicin de operacin ms crtica y la
resistencia remanente de la tubera tiende a sobre estimarse.
El uso de mtodos avanzados para el anlisis del comportamiento mecnico de

un tubo con defectos del tipo prdidas de metal, como lo es el mtodo de los
elementos finitos, permite conocer valores de presin permisibles menos
conservadores que pueden conducir eventualmente a una condicin de falla, con
un margen de seguridad que no ponga en riesgo la operacin de una tubera.
El uso del mtodo de los elementos finitos (MEF) para la definir la geometra
exacta del defecto, as como el comportamiento no lineal del material, solo puede
ser justificable cuando el costo beneficio de una reparacin, reemplazo
probabilidad de fuga sean altas, donde la presin de falla puede ser calculada con
mayor exactitud que con los mtodos empricos aceptados.
Los resultados de la simulacin de los modelos de mef muestran el incremento de

los esfuerzos en los sitios localizados de alta energa, donde el espesor
remanente produce una mayor deformacin plstica. El desarrollo de esta
plasticidad reduce la resistencia local de la tubera, si el esfuerzo rebasa el nivel
crtico. El principal mecanismo de falla es debido a la longitud y orientacin del
defecto con un mismo espesor remanente que controla la presin de falla. Esto
es, defectos de longitud mayor, orientados en la direccin longitudinal y helicoidal
de la tubera, con una misma profundidad, tienden a fallar a menores esfuerzos
con respecto a los defectos de menor longitud.
Por lo anterior, es necesario establecer procedimientos, mtodos de anlisis y/o

estndares que permitan disear, construir e instalar tuberas de manera segura,
y ms all de esto asegurar la operacin, mantenimiento e inspeccin de las
mismas, para prevenir cualquier posible falla, y garantizar un mayor tiempo de
servicio confiable.
106
BIBLIOGRAFIA
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Group, Introduction to Basic Pipeline Engineering Principles, 1996.
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Transmission and Gathering Lines June 1984 through 1990, AGA Report NG-
18 Number 200, Agosto 1992.
109
ANEXO 1
Distribucin del Esfuerzo de von

Mises para los Casos de Estudio
Resumen
En el presente anexo se muestran los resultados de la
distribucin de los esfuerzos de von Mises para los
diferentes tipos de prdida de metal que se encuentran en
un tubo de acero API 5L X-52, obtenidos mediante la
simulacin numrica del mtodo de los elementos finitos.
ANEXO 1
MODELO DE LA PRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIN LONGITUDINAL
Figura AN1.1. Esfuerzo de Cedencia. Figura AN1.2. Esfuerzo de Flujo. (f)

(ys)
Figura AN1.3. Resistencia ltima a la Figura AN1.4. Diagrama de Esfuerzos

Tensin. (UTS) von Mises (Esfuerzo-Carga), en psi.
110
ANEXO 1
MODELO DE LA PRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIN LONGITUDINAL

(ys)

111
ANEXO 1
MODELO DE LA PRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIN CIRCUNFERENCIAL

(ys)

112
ANEXO 1
MODELO DE LA PRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIN CIRCUNFERENCIAL

(ys)

113
ANEXO 1
MODELO DE LA PRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIN HELICOIDAL

(ys)
Figura AN1.19. Resistencia ltima a la Figura AN1.20. Diagrama de Esfuerzos von

Tensin. (UTS) Mises (Esfuerzo-Carga), en psi.
114
ANEXO 1
MODELO DE LA PRDIDA DE METAL EN LA DIRECCIN HELICOIDAL

(ys)
Figura AN1.23. Resistencia ltima a la Figura AN1.24. Diagrama de Esfuerzos von

Tensin. (UTS) Mises (Esfuerzo-Carga), en psi.
115
ANEXO 2
Parmetros API y Perfiles de

Espesor Crtico (CTP)
Resumen
En el presente anexo se muestran los parmetros de
clculo para realizar la evaluacin de aptitud para el
servicio mediante el uso de API RP 579. Tambin se
muestran los datos de espesores y los Perfiles de Espesor
Crtico (CTP) para los casos de estudio de prdida de
metal que se encuentran sobre el dimetro externo de un
tubo de acero API 5L X-52, obtenidos de la simulacin
numrica por el mtodo de los elementos finitos.
ANEXO 2
Tabla AN2.1. Parmetros Para Calcular La Longitud Del Espesor Promedio.
Q
Rt
RSFa = 0.90 RSFa = 0.85 RSFa = 0.80 RSFa = 0.75 RSFa = 0.70
0.900 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00
0.895 21.19 50.00 50.00 50.00 50.00
0.875 4.93 50.00 50.00 50.00 50.00
0.850 2.82 50.00 50.00 50.00 50.00
0.845 2.62 29.57 50.00 50.00 50.00
0.825 2.07 6.59 50.00 50.00 50.00
0.800 1.68 3.65 50.00 50.00 50.00
0.795 1.62 3.38 36.82 50.00 50.00
0.775 1.43 2.63 8.01 50.00 50.00
0.750 1.26 2.11 4.35 50.00 50.00
0.745 1.23 2.03 4.01 42.94 50.00
0.725 1.12 1.77 3.10 9.20 50.00
0.700 1.02 1.54 2.45 4.93 50.00
0.695 1.00 1.51 2.36 4.53 47.94
0.675 0.93 1.37 2.05 3.47 10.16
0.650 0.86 1.24 1.77 2.73 5.39
0.625 0.80 1.13 1.56 2.26 3.77
0.600 0.74 1.04 1.40 1.95 2.94
0.575 0.70 0.96 1.27 1.71 2.43
0.550 0.65 0.89 1.16 1.53 2.07
0.525 0.61 0.83 1.07 1.38 1.81
0.500 0.58 0.77 0.99 1.26 1.61
0.475 0.55 0.72 0.92 1.15 1.45
0.450 0.51 0.68 0.86 1.06 1.32
0.425 0.49 0.64 0.80 0.98 1.20
0.400 0.46 0.60 0.74 0.91 1.10
0.375 0.43 0.56 0.70 0.84 1.01
0.350 0.41 0.53 0.65 0.78 0.93
0.325 0.38 0.50 0.61 0.73 0.86
0.300 0.36 0.46 0.57 0.67 0.79
0.275 0.34 0.43 0.53 0.63 0.73
0.250 0.31 0.40 0.49 0.58 0.67
0.200 0.27 0.35 0.42 0.49 0.57
116
ANEXO 2
Tabla AN2.2. Factor de Folias, Mt en Base al Parmetro del Defecto Longitudinal,
Mt Rt
0.0 1.001 0.200
0.1 1.002 0.200
0.2 1.009 0.200
0.3 1.020 0.200
0.354 1.028 0.200
0.5 1.056 0.322
1.0 1.199 0.599
1.5 1.394 0.718
2.0 1.618 0.775
2.5 1.857 0.806
3.0 2.103 0.825
3.5 2.351 0.838
4.0 2.600 0.847
4.5 2.847 0.854
5.0 3.091 0.859
5.5 3.331 0.863
6.0 3.568 0.866
6.5 3.801 0.869
7.0 4.032 0.871
7.5 4.262 0.873
8.0 4.492 0.875
8.5 4.727 0.876
9.0 4.970 0.878
9.5 5.225 0.879
10.0 5.497 0.880
10.5 5.791 0.882
11.0 6.112 0.883
11.5 6.468 0.884
12.0 6.864 0.885
12.5 7.307 0.886
13.0 7.804 0.887
13.5 8.362 0.888
14.0 8.989 0.889
14.5 9.693 0.890
15.0 10.481 0.891
15.5 11.361 0.891
16.0 12.340 0.892
16.5 13.423 0.893
17.0 14.616 0.893
17.5 15.921 0.894
18.0 17.338 0.895
18.5 18.864 0.895
19.0 20.494 0.895
19.5 22.219 0.896
20.0 24.027 0.900
117
ANEXO 2
25
20
Factor de Folias, M t
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
l
Grfica AN2.1. Factor de Folias, Mt Parmetro de la Tabla AN2.2.
Tabla AN2.3. Ecuaciones para las Curvas TSF.
TSF c-0.2 C1 C2 C3 C4 C5 C6
0.7 0.21 0.99221 -0.11959 -0.05733 0.01695 -0.00180 0.00007
0.8 0.48 0.96801 -0.23780 -0.32678 0.20684 -0.04654 0.00394
0.8 0.67 0.94413 -0.31256 -0.69968 0.65020 -0.22102 0.02880
0.9 0.98 0.89962 -0.38860 -1.64850 2.34450 -1.25340 0.25331
1.0 1.23 0.85947 -0.40012 -2.79790 5.07290 -3.52170 0.91877
1.2 1.66 0.78654 -0.25322 -5.79820 13.85800 -13.11800 4.64360
1.4 2.03 0.72335 0.01153 -9.35360 26.03100 -29.37200 12.38700
1.8 2.66 0.60737 0.93796 -19.23900 64.26700 -91.30700 48.96200
2.3 3.35 0.49304 2.16920 -32.45900 122.45000 -202.43000 127.27000
118
ANEXO 2
1.0
0.9
TSF=0.7
0.8
0.75
0.7 0.8
0.6 0.9
1.0
Rt 0.5
1.2
1.4
0.4
1.8
0.3
TSF=2.3
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lc
Grfica AN2.2. Criterio de Filtracin Nivel 1 para la Extensin Circunferencial Mxima

Permisible de una Prdida de Metal Local.
119
ANEXO 2
Tabla AN2.4. Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin

Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg).
120
ANEXO 2

Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg).
121
ANEXO 2
Tabla AN2.5. Continuacin.

Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg).
122
ANEXO 2

Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg).
123
ANEXO 2
Tabla AN2.7. Continuacin.
124
ANEXO 2

Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg).

Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg).
125
ANEXO 2
CTP- PLANO LONGITUDINAL
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.0174x2 + 9E-05x + 0.3279

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
L (plg)
Grfica AN2.3. Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en la

Orientacin Longitudinal (Longitud (Lm): 6.283 plg).
CTP- PLANO CIRCUNFERENCIAL
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.6748x2 + 0.0069x + 0.3279

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
126
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.0046x2 + 2E-05x + 0.3188

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
L (plg)

Orientacin Longitudinal (Longitud (Lm): 12.566 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.7045x2 + 0.0107x + 0.3187

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
127
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.0167x2 + 0.003x + 0.3271

R2 = 0.9999
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
L (plg)

Orientacin Circunferencial (Longitud (Lm): 6.2861 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 40.368x5 - 41.036x4 + 15.185x3 - 1.8975x2 + 0.1167x + 0.3279

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
128
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.0062x2 - 0.0091x + 0.316

0.20
R2 = 0.9994
0.10
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
L (plg)

Orientacin Circunferencial (Longitud (Lm): 12.5697 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 2.2242x3 - 0.0967x2 + 0.0404x + 0.3186

R2 = 0.9998
0.10
0.00
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
L (plg)
129
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.0221x2 - 0.0156x + 0.3274

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
gl (plg)

Orientacin Helicoidal (Longitud (Lm): 6.3431 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
y = 0.6692x2 + 0.0097x + 0.3278

0.20
R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
130
ANEXO 2
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.0101x2 - 0.0457x + 0.3173

R2 = 0.9998
0.10
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
gl (plg)

Orientacin Helicoidal (Longitud (Lm): 14.2256 plg).
0.60
0.50
0.40
ESPESOR (plg)
0.30
0.20 y = 0.7047x2 + 0.0098x + 0.3189

R2 = 1
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
L (plg)
131
ANEXO 3
Procedimiento para realizar un

Anlisis No Lineal
Resumen
En el presente anexo se describe el procedimiento para
realizar un anlisis del comportamiento no lineal del
material, mediante el programa comercial de elementos
finitos (MEF) ANSYS 11.0.
ANEXO 3
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN

ANALISIS NO LINEAL (ELASTOPLSTICO)
MEDIANTE EL PROGRAMA DE MEF ANSYS
Cecia Zendejas Morales
Junio 2008
132
ANEXO 3
INTRODUCCIN.
El programa de elementos finitos (MEF) ANSYSTM , considera tres tipos de

anlisis no lineales que son:
Geomtricos: Grandes Deflexiones (Grandes Deformaciones).

Material: Deformaciones ms all del lmite elstico (Plasticidad).
Estado Cambiante: Contacto entre dos superficies.
Combinacin de los tres.
Estado (En Contacto/Sin Contacto)
Material (Deformacin Plstica)
Geomtrico (Gran Deformacin)
Figura AN3.1. Extruccin del Aluminio
El procedimiento aqu descrito aplica solamente a un tipo de anlisis no lineal

por material. La no linealidad por material (plasticidad) puede darse en dos variantes:
para pequeas deformaciones y grandes deformaciones. Una pequea deformacin
se considera, por ejemplo, para la realizacin de este procedimiento se utiliza una
placa plana que presenta en el centro un concentrador de esfuerzos, el cual puede
llevar al material a un rgimen elastoplstico (comportamiento no lineal) con respecto
al resto del material de la placa, esto en respuesta a la carga aplicada, y por lo tanto,
el estado de esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material, y la variacin
en sus dimensiones no se altera ms all del 10%.
Una deformacin grande se tiene cuando se generan variaciones

dimensionales mayores al 10%, como en el caso de las operaciones de conformado
de metales el proceso de rolado de una placa metlica (figura 1), que la lleven a
experimentar deformaciones que alteran su forma original.
El comportamiento esfuerzo-deformacin no lineal de los materiales hace que

la respuesta estructural dependa de la historia de cargas. Por ello, es necesario
incrementos de carga e iteraciones en cada incremento de carga, para alcanzar la
convergencia, el proceso iterativo en el que, tras sucesivos anlisis lineales converge
a una solucin que satisface las condiciones de equilibrio, esfuerzo-deformacin y de
compatibilidad.
Cuanto ms iteraciones son requeridas y la cantidad de elementos a resolver

la divisin de un continuo es mayor (la malla de elementos finitos es ms fina), el
tiempo de solucin total ser mayor.
133
ANEXO 3
EJEMPLO.
Una placa de acero que se encuentra bajo un estado de esfuerzo tiene un

concentrador de esfuerzos circular en el centro.
0.02 m
0.03 m

Figura AN3.2. Geometra de la placa con un concentrador de esfuerzos en el centro.
OBJETIVOS:
Generar el modelo de una placa con un concentrador de esfuerzos en el

centro.
Evaluar el comportamiento mecnico no lineal del acero, en una placa que

presenta un concentrador de esfuerzos circular en el centro, la cual se
encuentra bajo un estado de esfuerzo uniaxial.
Realizar las simulaciones del comportamiento mecnico no lineal mediante el

programa comercial de elementos finitos (MEF) ANSYS.
Determinar la magnitud de las cargas que conducen eventualmente a la falla

de la placa. Cargas mximas necesarias para alcanzar el esfuerzo de
cedencia en el concentrador de esfuerzos, el cual genera esfuerzos por arriba
del valor lmite de cedencia del material ( ys) (comportamiento elastoplstico),
pasando por el esfuerzo de flujo ( f), hasta llegar a la resistencia ltima tensil
(UTS).
Definir y aplicar pasos de carga, restricciones condiciones de frontera en la

placa, para evaluar la condicin de falla ms crtica que presenta la placa en la
regin del concentrador de esfuerzos, al considerar como caso particular las
propiedades mecnicas y el comportamiento no lineal del acero.
Determinar los diagrama de esfuerzos von Mises (Esfuerzo-Carga) y esfuerzo

Plstico Equivalente (Esfuerzo-Carga).
134
ANEXO 3
PROCEDIMIENTO
Iniciar ANSYS con ANSYS Product Launcher.
En Simulation Environment seleccionar ANSYS.

En License seleccionar ANSYS Multiphysics.
Designar el lugar donde se va a guardar el archivo en Working Directory.
Asignar un nombre de trabajo para el anlisis en Job Name. (Este paso es
importante, ya que al finalizar el anlisis estructural se genera un archivo de
resultados (jobname.rst).)
Correr el programa (Run).
TIPO DE ANLISIS.
ANSYS Main Menu > Preferentes > Structural > h-method > OK.
MODELO GEOMETRICO. Generar el modelo 2D de la placa.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling Create.
c. Areas Rectangle.
d. By 2 Corners.
e. OK.
2. Ingresar las coordenadas con respecto al plano de trabajo WP X = 0, WP Y =

0, y Width = 0.03, Height = 0.05, para generar el rea rectangular que se
muestra en la figura 2.
Figura AN3.3. rea rectangular.
135
ANEXO 3
3. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling Create.
c. Areas Circle.
d. Solid Circle.
e. OK.

0, y Radius = 0.01, para generar el rea circular que define el concentrador de
esfuerzos circular en el centro de la placa como se muestra en la figura 3.
Figura AN3.4. rea rectangular y circular.
5. El siguiente paso es substraer el rea circular del rea rectangular rea

base.
6. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling Operate.
c. Booleans Subtract.
d. Areas.
7. Seleccionar primero el rea base rectangular de la cual se quiere substraer.

OK.
8. Despus seleccionar el rea circular que va a substraerse OK.
9. Finalmente el rea generada es un cuarto de la placa (figura 4), debido a la
simetra de la misma no es necesario generar la placa completa, lo que
permite utilizar ms recursos de cmputo en el refinamiento y/u optimizacin
de la malla de elementos finitos en la regin del concentrador de esfuerzos
(ver figura. 20).
136
ANEXO 3
Figura AN3.5. Un cuarto de placa.
MALLA DE ELEMENTOS FINITOS. Para generar la malla de elementos finitos

se utiliza el siguiente tipo de elemento estructural:
PLANE 42 Structural Solid 2-D
Elemento que puede utilizarse Geometra.

como un elemento plano
(esfuerzo plano deformacin
plana).
Esfuerzo plano SZ = 0
Definido por cuatro nodos: I, J, K,
L.
Dos grados de libertad en cada
nodo: Desplazamiento en la
direccin UX y UY.
Capacidad en elasticidad,
plasticidad, grandes
deformaciones y esfuerzos por
rigidez
Elemento plano isoparamtrico de
primer orden (lineal).
Nota: Para ms detalles acerca de este elemento u otros tipos de elementos

consultar la teora de referencia en ANSYS help.
137
ANEXO 3
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Element Type.
c. Add/Edit/Delete.
d. Seleccionar Add...
e. Seleccionar el tipo de
elemento en Structural
Mass: Solid Quad 4node
42.
f. OK. Close.
2. Discretizar dividir el continuo convenientemente para obtener elementos

aproximadamente regulares y optimizar el mallado de la placa en la regin del
concentrador de esfuerzos. La malla de elementos finitos generada para este
ejemplo es opcional, ya que puede utilizarse ms elementos finitos, esto
depender de la presicin que quiera obtenerse en la solucin y las
caractersticas del equipo de cmputo.
3. Verificar que los elementos de la malla generada no violen los lmites de

forma, para evitar resultados y contornos (grficos) de esfuerzos artificiales.
4. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling Create.
c. Areas Rectangle.
d. By 2 Corners.
e. Apply.
f. Ingresar los datos para el
rea 2.
g. OK.
138
ANEXO 3

0, y Width = 0.04, Height = 0.02, y Width = 0.02, Height = 0.06, para generar
dos reas rectangulares como se muestran en las figuras 5 y 6.
Figura AN3.6. rea rectangular 1. Figura AN3.7. rea rectangular 2.
6. Para facilitar la divisin de la placa es necesario poner una vista en modo

lnea de las reas generadas.
Utility Menu > Plot > Lines.
Figura AN3.8. Plot Lines.
139
ANEXO 3
7. El siguiente paso es dividir el cuarto de rea que pertenece a la placa.
8. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
c. Booleans Divide.
d. Area by Line.
9. Seleccionar primero el rea que ser dividida (el cuarto de placa). OK.
10. Despus seleccionar las lneas que van a dividir el rea seleccionada OK.
Figura AN3.9. rea a dividir. Figura AN3.10. Lneas que dividen.
Utility Menu > Plot > Replot.

11. Borrar las dos reas generadas en el punto 4.
12. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Modeling Delete.
c. Area and Below (Borra lneas y puntos).
13. Seleccionar las dos reas generadas en el punto 4. OK.
Figura AN3.11. reas a borrar.
140
ANEXO 3
Utility Menu > Plot > Areas.
Figura AN3.12. rea dividida.
14. El siguiente paso es dividir la regin cercana al concentrador de esfuerzos.
Utility Menu > PlotCtrls > Numbering > Seleccionar AREA (On) > OK.
Figura AN3.13. Nmero de reas.
15. Borrar el rea cercana al concentrador de esfuerzos.
a. Preprocessor.
b. Modeling Delete.
c. Area Only (Conserva lneas y puntos).
17. Seleccionar el rea 7 segn la numeracin anterior. OK.
141
ANEXO 3
Figura AN3.14. Borrar rea 7.
18. Para facilitar la divisin del rea cercana al concentrador de esfuerzos es

necesario poner una vista en modo lnea de las reas generadas.
Utility Menu > Plot > Lines.
19. El siguiente paso es dividir el cuarto de circunferencia que define el

concentrador de esfuerzos.
a. Preprocessor.
c. Booleans Divide.
d. Line into N Lns.
21. Seleccionar el arco, el cual ser dividido en dos lneas. OK OK.
Utility Menu > Plot > Replot.
Figura AN3.15. Arco a dividir. Figura AN3.16. Arco dividido.
142
ANEXO 3
Utility Menu > PlotCtrls > Numbering > Seleccionar KP Keypoint (On) > OK.
a. Preprocessor.
b. Modeling Create.
c. Lines Lines.
d. Straight Line.
23. Seleccionar los keypoints 1 y 15 segn la numeracin en la figura 15, para

generar la lnea. OK.
Figura AN3.17. Generar lnea recta.
24. Generar las reas cercanas al concentrador de esfuerzos.
a. Preprocessor.
b. Modeling Create.
c. Areas Arbitrary.
d. By Lines.
e. Seleccionar las lneas que
definen el rea 1.
f. Apply.
g. Seleccionar las lneas que
definen el rea 2.
h. OK.
143
ANEXO 3
Figura AN3.18. Lneas que definen el rea 1.
Figura AN3.19. reas definidas por lneas.
26. Finalmente el rea de la placa queda dividida como se muestra en la figura 18.
Figura AN3.20. rea definida para la malla de elementos finitos.
27. Para generar el tamao de la malla de elementos finitos en el rea de la placa

que fue dividida, primero se asigna la longitud del elemento dividen las
lneas que forman el rea de la placa. El rea cercana al concentrador es de
mayor inters, por lo que, la longitud el nmero divisiones del elemento
sobre la lneas que forman el rea de esta regin disminuyan conforme se
aproximan al concentrador, para obtener una malla de elementos ms fina
(ver figura. 20) y resultados ms exactos.
144
ANEXO 3
a. Preprocessor.
b. Meshing Size Cntrls.
c. Manual Size.
d. Lines Picked Lines.
29. Seleccionar cada una de las lneas por separado, para asignar el nmero de
divisiones del elemento y la proporcin de espacio, debido a que no es la
misma cantidad de elementos en todas las reas de la placa.
30. Asignar el primer valor de acuerdo al orden establecido en la tabla 1. para
cada una de las lneas numeradas que se muestran en la figura 19.
Tabla AN3.1. Lneas a dividir.
No. Lnea NDIV SPACE 12

15
1 8 0.5
2 8 0.5 4 6
5
3 8 0.5
4 8 0.5
5 8 0.5 14
9
6 8 0.5
1
7 6 1 2
10 11
8 6 1 7
9 6 1 8 13
3
10 6 1
11 6 1
Figura AN3.21. Lneas a dividir.
12 6 1
13 3 1
14 3 1
15 3 1
Nota: NDIV = Si el valor es positivo, es el nmero de elementos divididos por lnea. Si

es -1, se asume como cero divisiones.
SPACE = Proporcin de espacio. Si es positivo, la proporcin del tamao

nominal de la ltima divisin a la primera divisin (si es > 1.0, el tamao
incrementa, si < 1.0, el tamao disminuye). Si es negativo, la proporcin del
tamao nominal de las divisiones es del centro hacia el extremo de las
divisiones. La proporcin = 1.0 (espacio uniforme).
145
ANEXO 3
e. Apply.
f. En la ltima lnea OK.
a. Preprocessor.
b. Meshing MeshTool.
c. En Mesh seleccionar Areas.
d. En Shape Quad Free.
e. Mesh Seleccionar todas las reas.
f. OK.
Figura AN3.22. Malla de Elementos Finitos.
PROPIEDADES MECANICAS DEL MATERIAL. Ingresar las propiedades

mecnicas del acero de la siguiente forma:
Tabla AN3.2. Propiedades mecnicas.

MATERIAL M Acero
MODULO DE ELASTICIDAD E 206,850 Mpa.
ESFUERZO DE CEDENCIA ys 360 Mpa.
RESISTENCIA ULTIMA TENSIL UTS 608 Mpa.
ESFUERZO DE FLUJO f 484 Mpa.

RELACIN DE POISSON 0.3
146
ANEXO 3
Las propiedades mecnicas del acero fueron obtenidas mediante ensayos de

tensin uniaxial, para conocer la funcin de Ludwik-Hollomon ( Kn ), que
caracteriza la curva esfuerzo-deformacin verdadera del material, y por lo
tanto el comportamiento de endurecimiento por deformacin del material.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Material Props
Material Models.
2. En Material Models Available abrir la carpeta Structural Linear Elastic

y seleccionar Isotropic.
3. Ingresar las constantes elsticas EX (Mdulo de Elasticidad) = 206850 Mpa,
PRXY (Relacin de Poisson) = 0.3, OK.
4. Nota: las unidades quedan expresadas en MPa, por lo tanto los valores de
carga aplicada y los resultados obtenidos quedarn expresados en las mismas
unidades. Cuidar siempre que haya igualdad entre las unidades de las
constantes elsticas, cargas aplicadas, dimensiones del modelo y los
resultados.
5. Las constantes elsticas quedan definidas en Material Model Number 1.
6. Para evaluar el comportamiento mecnico no lineal del acero, se utilizan los

valores que describen la curva esfuerzo-deformacin verdadera del material
en el rango elstico y plstico, los cuales se definen como parmetros de
entrada en el anlisis no lineal de elementos finitos de la siguiente forma:
147
ANEXO 3
7. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Material Props Material
Models.
c. Abrir las carpetas:
d. Structural Nonlinear
e. Elastic Inelastic
f. Rate Independent
g. Kinematic Hardening
Plasticity
h. Mises Plasticity
i. Multilinear (General).
8. Seleccionar Stress versus Total Strain en Stress-Strain Options.

9. Ingresar los valores de la curva esfuerzo-deformacin Add Point.
10. Nota: Ansys solo guarda hasta 20 puntos como mximo, por lo que se
recomienda agregar solo los puntos importantes en el rango plstico,
partiendo del punto de cedencia hasta el esfuerzo ultimo tensil.
11. Para graficar la curva esfuerzo-deformacin verdadera, seleccionar Graph.
Existen 2 reglas de endurecimientos bsicas usadas para prescribir la

modificacin de la superficie de cedencia: endurecimiento isotrpico y
endurecimiento cinemtico. Utilizar la de endurecimiento cinemtico, la
superficie de cedencia permanece constante en tamao y se traslada en
direccin de la cedencia. La mayora de los metales exhiben un
comportamiento de endurecimiento cinemtico para cargas cclicas con
pequeas deformaciones.
148
ANEXO 3
Tabla AN3.3. Valores Esfuerzo-

Deformacin.
STRAIN STRESS
(mm/mm) (MPa.)
0.0017403 359.99
0.0060797 365.9
0.012947 390.31
0.018999 420.79
0.025704 448.15
0.032806 471.54
0.040271 491.35
0.048019 508.68
0.054964 522.67
0.063455 535.45
0.072227 546.84
0.081762 557.07
0.090953 566.24
0.10145 575.52
0.10805 580.61
0.11832 588.16
0.12868 595.33
0.1387 602.12 Curva Esfuerzo-Deformacin Verdadera
0.14815 608.37
K n
APLICAR CONDICIONES DE FRONTERA. Las condiciones de frontera para

la placa son simtricas (no hay desplazamientos ni rotaciones) y se aplican de
la siguiente forma:
149
ANEXO 3
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Loads Define Loads.
c. Apply Structural Displacement.
d. Symmetry B.C. On Lines.
2. Seleccionar las lneas para la condicin simtrica en los extremos de la placa

como se muestra en la figura 21 OK.
Figura AN3.23. Lneas para la Figura AN3.24. Restricciones

condicin simtrica. simtricas.
3. Transferir las condiciones de simetra a los nodos de los elementos finitos.

OK.
4. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Loads Define Loads.
c. Operate Transfer to FE.
d. Constraints OK.
APLICAR PASOS DE CARGA. La placa se encuentra bajo una carga uniforme

de tensin, la cual ser aplicada en pasos de carga de la siguiente forma:
ANSYS interpola linealmente las cargas para todos los subpasos dentro de un
paso de carga. Todos los pasos de carga y subpasos estn asociados con
nico valor de tiempo. El tiempo es usado como un parmetro de seguimiento
en todo anlisis esttico transitorio. El valor del tiempo se especifica para la
culminacin de cada paso de carga.
150
ANEXO 3
Por conveniencia el tiempo puede fijarse igual al valor de la carga aplicada

para facilitar la interpretacin de resultados al leer cada paso y/o subpaso de
carga (si la carga es negativa, usar el valor absoluto).
Los pasos de carga deben dividirse en pequeos subpasos de carga

(incrementos de carga ms pequeos), para garantizar la convergencia de las
iteraciones necesarias para la solucin.
El incremento de tiempo (incremento de carga) es automticamente para

todos los subpasos dentro de un paso de carga.
Los incrementos de carga mejoran la convergencia de la solucin, por lo tanto

se puede tener incrementos de carga muy grandes en el rango elstico, y
disminuir estos incrementos desde el punto de cedencia hasta el esfuerzo
ltimo, para obtener una mejor animacin o historial de los resultados debido a
las cargas aplicadas.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution Define Loads.
c. Apply Structural.
d. Pressure On Nodes.
2. Seleccionar los nodos con Box. y asignar el valor de carga inicial uniforme
/rea igual a -100 MPa. como se muestra en la figura 23. OK.
151
ANEXO 3
3. El valor de carga es negativo porque es una carga a tensin (presin

negativa).
Figura AN3.25. Seleccin de los Figura AN3.26. Carga uniforme a

nodos. tensin.
4. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
c. Apply Structural.
5. El valor de carga es negativo porque es una carga a tensin (presin

negativa).
6. Definir los parmetros de manejo para el paso de carga de la siguiente forma:
7. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution Analysis Type.
c. Soln Controls.
d. En Basic Large Displacement
Static.
e. Time at end of loadstep = 100.
152
ANEXO 3
f. Number of substeps = 50
g. Max no. of substeps = 50
h. Min no. of substeps = 50
i. En Soln Options Sparse direct.
j. OK.
Lo anterior significa que hay un incremento de 2 MPa. para llegar al paso de

carga 100 con 50 sub pasos de carga.
Figura AN3.28. Seleccin en Soln

Figura AN3.27. Seleccin en Basic.
Options.
8. Asignar el nmero de paso de carga de la siguiente forma:
9. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution.
c. Load Step Opts.
d. Write LS File.
e. En LSNUM = 1
f. OK.
Es importante llevar un control preciso de este valor para evitar errores al

asignar el paso de carga indicado.
10. Asignar los siguientes pasos de carga aplicando el mismo procedimiento del
punto 1 al 9.
No. Load Step Load Step (PRES) Sub Step Tiempo

(MPa.) (MPa.) (MPa.)
1 100 50 2
2 140 80 0.5
3 180 160 0.25
4 200 200 0.1
Total = 490
153
ANEXO 3
Nota: Ansys solo guarda hasta 1,000 pasos de carga; si se excede esta
cantidad, la solucin si la ejecuta, pero no guarda los resultados.
11. Antes de asignar el siguiente paso de carga, borrar la carga aplicada en el

caso anterior para empezar desde cero hasta su valor mximo. Esto es
importante, para evitar errores en el anlisis. Si se aplica sobre una carga ya
existente se toma desde esta ltima.
a. Preprocessor.
c. Delete Structural.
e. Pick All.
Utility Menu > File > Save Jobname.db
SOLUCIN NO LINEAL.
1. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution Analysis Type.
c. New Analysis.
d. Seleccionar Static OK.
2. ANSYS Main Menu.
a. Preprocessor.
b. Solution Solve.
c. From LS Files.
d. LSMIN = 1 y LSMAX = 4
e. OK.
El tiempo de solucin depender del nmero de nodos/elementos en el

modelo, nmero de pasos de carga y nmero de subpasos utilizados en el
anlisis, caractersticas del equipo de cmputo.
154
ANEXO 3
{F}
Convergencia
Figura AN3.29. Grfico que muestra el proceso de solucin iterativo.
El residual aparece como una lnea prpura y el criterio de convergencia

aparece como una lnea azul.
Siempre que el residual disminuya bajo el criterio, un sub paso alcanz la

convergencia, y por lo tanto, es aplicado el siguiente incremento de carga.
La solucin para cada paso de carga debe alcanzar la convergencia, y por lo

tanto el equilibrio, dentro de una tolerancia aceptable.
3. El proceso de solucin iterativo es para cada paso de carga definido.
RESULTADOS.
1. ANSYS Main Menu.
a. General Postproc.
b. Results Viewer.
c. Nodal Solution von Mises Stress.
d. Plot Results.
155
ANEXO 3
2. Verificar los resultados en el valor de tiempo de inters.
Figura AN3.30. Distribucin de Esfuerzos Von Mises.
La cedencia ocurre primero en la regin del concentrador de esfuerzos, el

esfuerzo equivalente es igual al esfuerzo de cedencia del material.
De acuerdo a los resultados obtenidos, la magnitud de la carga mxima

necesaria para alcanzar el esfuerzo de cedencia del material es de 158 MPa.
aproximadamente.
Utility Menu > File > Save Jobname.db
156

Perdida de Metal en Tuberias de Pared Delgada

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN

EVALUACION DEL COMPORTAMIENTO NO LINEAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

M. en C. MARTIN JULIAN FERNANDEZ CUETO

MEXICO, D.F. DICIEMBRE 2008

CAPITULO I. ESTADO DEL ARTE 11

CAPITULO II. CONSIDERACIONES TEORICAS

CAPITULO III. MTODOS PARA LA EVALUACIN DE TUBERAS CON

3.3.4 Evaluacin de la presin de operacin mxima permisible 48

CAPITULO IV. SIMULACIN DE LOS CASOS DE ESTUDIO

CAPITULO V. RESULTADOS Y ANLISIS COMPARATIVO

ANEXO 1. DISTRIBUCIN DEL ESFUERZO DE VON MISES PARA LOS 110

ANEXO 2. PARMETROS API Y PERFILES DE ESPESOR CRTICO 116

ANEXO 3. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANLISIS NO LINEAL 132

A rea de la prdida de metal a travs del espesor

M Factor de abultamiento (segn ASME B31G)

tmin Espesor mnimo requerido

Figura A.2 Corrosin interna en una tubera de conduccin. 7

Figura 2.3 Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento elastoplstico

Figura 2.4 Comparacin entre el criterio de cedencia de Tresca y von

Figura 2.5 Modelos matemticos para el comportamiento de

Figura 2.6 Dominio de un slido estructural continuo tridimensional. 25

Figura 3.4 Parmetros para el anlisis de resistencia remanente. 46

Figura 3.7 Dimensiones del Defecto. 51

Figura 4.1 Geometra y dimensiones de las prdidas de metal

Figura 4.5 Probetas para el ensayo de tensin uniaxial. 77

Figura 4.9 Solucin de los Pasos de Carga. 82

Figura 5.2 Distribucin de esfuerzos von Mises con un esfuerzo nominal de

Figura AN1.1 Esfuerzo de Cedencia. (ys). 110

Figura AN3.3 rea rectangular. 135

Figura AN3.27 Seleccin en Basic. 153

Grfica 5.2 Diagrama esfuerzo-deformacin mostrando los valores de

Grfica 5.4 Presin de operacin mxima permisible para una longitud

Grfica 5.5 Criterio de filtracin Nivel 1 para la prdida de metal

Grfica 5.6 Criterio de filtracin Nivel 1 para la extensin circunferencial

Grfica 5.7 Criterio de filtracin Nivel 1 para la extensin circunferencial

Grfica 5.8 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin

Grfica 5.9 Reduccin de la presin de falla (%). 97

Grfica 5.11 Relacin de Carga-Defecto para una longitud de defecto 100

Grfica AN2.3 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

Grfica AN2.4 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

Grfica AN2.5 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

Grfica AN2.6 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

Grfica AN2.7 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

Grfica AN2.8 Perfiles de Espesor Crtico (CTP) para la Prdida de Metal en

Tabla 4.2 Dimensiones de probetas planas para el ensayo de tensin

Tabla 5.2 Propiedades Mecnicas del Acero API 5L X52. 88

Tabla 5.6 Comparacin del % de error conservador con respecto al criterio

Tabla 5.7 Presiones de falla en una tubera sin defectos. 96

Tabla 5.9 Reduccin de la presin de falla (%). 97

Tabla 5.12 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin

Tabla AN2.3 Ecuaciones para las Curvas TSF. 118

Tabla AN2.5 Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin

Tabla AN2.6 Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin

Tabla AN2.7 Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin

Tabla AN2.8 Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin

Tabla AN2.9 Datos de Espesores para la Prdida de Metal en la Orientacin

Tabla AN3.1 Lneas a dividir. 145

En este trabajo se evaluaron defectos del tipo prdida de metal en tramos de

Una solucin no lineal de modelos de elementos finitos (mef) para los

El material utilizado en este trabajo fue un acero API 5L X-52, comnmente

Por ltimo, se realiz el anlisis comparativo entre los resultados obtenidos