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CONTENIDO

UNIDADES Pagina.

l. Definiciones. 3
2. Procesos de Soldadura. 10
3. Fundamentos de Metalurgia. 43
4. Los tratamientos trmicos antes y despus de la soldadura. 58
5. Diseo de soldaduras. 62
6. Discontinuidades/defectos en la soldadura. 70
7. Ensayos destructivos. 81
8. Ensayos no destructivos. 88
9. Pruebas hidrostticas y de fugas. 102
10. Calificacin de inspectores de soldadura y personal de ensayos no
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destructivos.
11. Smbolos de soldadura y de ensayos no destructivos. 109
12. Aseguramiento de calidad y control de calidad de las soldaduras. 113
13. Seguridad en soldadura. 122

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 UNIDAD 1

DEFINICIONES DE TERMINOS EN SOLDADURA.

A continuacin se definen una serie de trminos comnmente utilizados en la

tecnologa de la soldadura; ellos estn basados en trminos normalizados por la
Sociedad Americana de la Soldadura (American Welding Society-AWS) en su norma
AWSB3.0. Hemos credo conveniente colocar en parntesis, el trmino en ingles
correspondiente para que se facilite interpretar muchos formatos que vienen en las
normas internacionales en dicho idioma.

1. SOLDADURA(WELDING-W): Proceso de unin que produce la coalescencia de

los materiales por calentamiento a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicacin
de presin, o solamente por la aplicacin de presin y con o sin el uso de metal de
relleno.

2. SOLDADURA FUERTE (BRAZING-B): Proceso de unin que produce la

coalescencia de materiales por calentamiento a la temperatura de soldadura fuerte en
la presencia de un material de relleno que tiene una lnea de lquidos por encima de
450C (840F) Y por debajo de la lnea de slidus del metal base. El metal de relleno
es distribuido entre las superficies ajustadas de la junta por accin capilar.

3. SOLDADURA BLANDA (SOLDERING): Es un Proceso de unin que produce

coalescencia de los materiales por calentamiento a la temperatura de soldadura blanda
y usando un meta1 de relleno que tiene una lnea de 1quidus que no excede los
450C (840F) Y por debajo de la lnea de slidus de los metales base. El metal de
relleno es distribuido entre las superficies ajustadas de la junta por accin capilar.

4. JUNTA (JOINT): Es el sitio de los miembros o de los bordes de Miembros por

donde se van a unir o han sido unidos.

4.1. DISEO DE JUNTAS (JOINT DESIGN): Es la forma, dimensiones y

configuracin de las juntas.

4.2. TIPOS DE JUNTAS(JOINT TYPE): Es una clasificacin de la junta basada en

cinco (5) configuraciones bsicas de unin, tales como, junta a tope, junta en esquina,
junta de borde, junta a solape y junta en T.

4.2.1. JUNTA A TOPE (BUTT JOINT): Es una unin entre dos componentes
ubicados aproximadamente en un mismo plano.

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4.2.2. JUNTA EN ESQUINA (CORNER JOINT): Es una unin entre dos
miembros que se encuentran aproximadamente a ngulos rectos el uno con respecto
al otro en forma de "L".

4.2.3. JUNTA DE BORDE (EDGE JOINT): Es la unin entre los bordes de dos o
ms miembros paralelos o casi paralelos.

4.2.4. JUNTA A SOLAPE (LAP JOINT): Es la unin entre dos miembros

superpuestos.

4.2.5. JUNTA EN "T"("T" JOINT): Es una unin entre dos miembros co 10cados
aproximadamente en ngulo recto entre s, en forma de "T"

5. FORMA DE LOS BORDES (EDGE SHAPE): Es la configuracin de los bordes

de los miembros de la junta.

5.1. PREPARACION DE BORDES (EDGE PREPARATION): Es la preparacin

de los borde de los miembros de la junta por corte, limpieza, recubrimiento
e1ectroltico o por otros medios. Existen ms de siete formas de preparacin de
bordes, los cuales se dividen en simples y dobles.

5.1.1. BORDES SIMPLES (S INGLE EDGE): Son aquellos bordes que se preparan
cuando generalmente se puede soldar de un solo lado. Ejemplos:

- RECTO (SQUARE EDGE)

- BORDE A BISEL (BEVEL EDGE)
- BORDE EN JOTA ("J" EDGE)
- BORDE BRIDADO (FLANGED EDGE)
- BORDE A BISEL ACAMPAADO (FLARE BEVEL EDGE), ETC.

5. 1. 2. BORDES DOBLES (DOUBLE EDGE): Son aquellos bordes que se

preparan cuando se pueden soldar por ambos lados. Ejemplos:

- BORDE RECTO (SQUARE EDGE)

- BORDE A DOBLE BISEL (DOUBLE BEVEL EDGE)
- BORDE A DOBLE JOTA (DOUBLE "J" EDGE)
- BORDE A DOBLE BISEL ACAMPANADO (DOUBLE FLARE BEVEL EDGE),
ETC.

6. RANURA (GROOVE): Es 1a abertura provista para realizar dentro de ella una

soldadura.

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6.1. PREPARACION DE RANURAS (GROOVE PREPARATION): Es la
configuracin que se obtiene al combinar los diferentes tipos de bordes.

6.2. TIPOS DE RANURAS (GROOVE TYPE): Las ranuras se dividen en ranuras

simples y ranuras dobles; y cada una de ellas se selecciona de acuerdo a: el espesor
del material base, tipo de proceso a utilizar, control de la distorsin, accesibilidad,
disminucin de costos.

6.2.1. RANURAS SIMPLES (SINGLE GROOVE): Son aquellas que se preparan

para soldarse por un solo lado.

- RANURA EN 1(1 GROOVE)

- RANURA A BISEL O MEDIA "V" (SINGLE BEVEL GROOVE)
- RANURA EN "V"(SINGLE "V" GROOVE)
- RANURA EN JOTA (SINGLE "J" GROOVE)
- RANURA EN "U"(SINGLE "U" GROOVE)
- RANURA A BISEL ACAMPANADA (SINGLE FLARE BEVEL GROOVE),
ETC.

6.2.2. RANURAS DOBLES (DOUBLE GROOVE): Son aquellas que se preparan

para soldarse por ambos lados.

- RANURA EN "I"(DOUBLE "1" GROOVE)

- RANURA A DOBLE BISEL (DOUBLE BEVEL GROOVE)
- RANURA EN "K"("K" GROOVE)
- RANURA EN "X"("X" GROOVE)
- RANURA EN DOBLE "U"(DOUBLE "U" GROOVE)
- RANURA A DOBLE BISEL ACAMPANADA, ETC.

7. ANGULO DEL BISEL (BEVEL ANGLE): Es el ngu1o formado entre el bisel

de la junta y el plano perpendicular de la superficie del miembro.

8. ANGULO DE LA RANURA (GROOVE ANGLE): Es el ngulo formado entre

los bordes de los miembros a ser un i dos por una soldadura en ranura.

9. CARA DE LA RANURA (GROOVE FACE): Es la superficie del miembro de la

junta incluida en la ranura.

10. CARA DE LA RAIZ (ROOT FACE): Es la porcin de la cara de la ranura

dentro de la raz de la junta.

11. ABERTURA DE LA RAIZ (ROOT OPENING): Es la separacin en la raz de

la junta entre las dos piezas de trabajo.

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12. HOMBRO (SHOULDER): Es el ancho de la cara de la raz cuando sta es una
superficie.

13. RADIO DE LA RAIZ (ROOT RADIUS): Trmino no normalizado utilizado

por radio de la ranura.

14. RADIO DE LA RANURA (GROOVE RADIUS): Ver ngulo de la ranura.

15. ANGULO INCLUIDO (INCLUDED ANGLE): Es el ngulo formado en la

preparacin de un borde en J o en U.

16. SOLDADURA O CORDON DE SOLDADURA(WELD): Es una coalescencia

de metales o no metales localizada, producida tanto por calentamiento de materiales a
la temperatura de soldadura con o sin la aplicacin de presin, o solamente por la
aplicacin de presin y con o sin el uso de material de relleno.

17. TIPOS DE SOLDADURA (WELD TYPES): Son las diferentes formas de

depsito de material que por coalescencia sean depositados en la junta de la
soldadura. De acuerdo a su forma, seccin transversal, manera de aplicacin, etc. las
soldaduras se dividen en diferentes tipos, los cuales son: soldadura en ranura,
soldadura a filete, soldadura de respaldo, soldadura de raz, soldadura de tapn,
soldadura por costura, soldadura de punto, etc.

17.1. SOLDADURA EN RANURA (GROOVE WELD): Es una soldadura hecha

en una ranura entre las piezas de trabajo. La seccin transversal de este tipo de
soldadura, adquiere la forma de la ranura que ocupa.

17.1.1. REFUERZO DE LA SOLDADURA (WELD REINFORCEMENT):

Metal de la soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta.

17.1.2. REFUERZO DE CARA (FACE REINFORCEMENT): Refuerzo de la

soldadura por el lado de la junta desde la cual la soldadura fue realizada.

17.1.3. REFUERZO DE LA RAIZ (ROOT REINFORCEMENT): Refuerzo de la

soldadura opuesta, desde el lado contrario donde fue realizada la soldadura.

17.1.4. BORDE DE LA SOLDADURA (WELD TOE): Es la unin entre la cara de

la soldadura y el metal base.

17.2. SOLDADURA A FILETE (F I LLET WELD): Es una soldadura de una

seccin transversal, aproximadamente triangular, que une dos superficies
aproximadas en ngulos rectos en una junta a solape, junta en T o junta en esquina.

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17.2.1. SUPERFICIE DE FUSION DE LA SOLDADURA A FILETE (FILLET
WELD LEG): Es la distancia desde la raz de la junta hasta el borde de la soldadura.

17.2.2. TAMAO O CATETO DE LA SOLDADURA A FILETE (FILLET

WELD SIZE): Para soldadura a filete de catetos iguales, es la longitud del tringulo
rectngulo issceles ms grande que puede ser inscrito dentro de la seccin
transversal de la soldadura a filete. Para soldadura a filete con catetos desiguales, la
longitud del mayor tringulo rectngulo que puede ser inscrito de la seccin
transversal de la soldadura a filete.

17.2.3. GARGANTA TEORICA (THEORETICAL THROAT): Es la distancia

desde el comienzo de la raz de la junta perpendicular a la hipotenusa del mayor
tringulo recto que puede ser inscrito dentro de la seccin transversal de la soldadura
a filete. Esta dimensin es basada sobre el supuesto de que la apertura de la raz es
igual a cero.

17.2.4. GARGANTA EFECTIVA (EFFECTIVE THROAT): Es la mnima

distancia menos cualquier convexidad entre la raz de la soldadura y la cara de una
soldadura a filete.

17.2.5. GARGANTA ACTUAL (ACTUAL THROAT): Es la distancia ms corta

entre la raz de la soldadura y la cara da la soldadura a filete.

18. TAMARO DE LA SOLDADURA EN RANURA (GROOVE WELD SIZE):

Es la penetracin de la junta en una soldadura en ranura.

19. SOLDADURA DE RESPALDO (BACKING WELD): Es el respaldo formado

por una soldadura.

20. SOLDADURA DE PENETRACION (BACK WELD): Es una soldadura hecha

por el otro lado de una soldadura en ranura simple.

21. PASE DE LA SOLDADURA (WELD PASS): Es una proyeccin sencilla de

una soldadura a lo largo de la junta. El resultado de un pase es un cordn de
soldadura o una capa.

22. CORDON DE LA SOLDADURA (WELD BEAD): Es una soldadura resultado

de un pase.

22.1. CORDON RECTO (STRINGER BEAD): Es un tipo de pase de soldadura sin

movimiento ondulado apreciable.

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22.2. CORDON ONDULADO (WEAVE BEAD): Es un tipo de soldadura realizada
con oscilacin transversal.

23. ENSAMBLAJE SOLDADO (WELDMENT): Es un ensamblaje cuyas partes

son unidas por soldadura.

24. SECUENC I A DE LA SOLDADURA (WELD I NG SEQUENCE): Es el

orden de hacer soldaduras en un ensamblaje soldado.

24.1. SECUENCIA DE BLOQUE (BLOCK SEQUENCE): Es una combinacin

de secuencia longitudinal y en capas para soldaduras de pases mltiples continuos, en
la cual longitudes separadas son parcial o totalmente rellenadas en su seccin
transversal, antes de rellenarse las longitudes intermedias.

24.2. SECUENCIA DE CASCADA (CASCADE SEQUENCE): Es una

combinacin entre secuencia 10ngitudina1 y secuencia en capas, en los cuales los
pases de soldadura son depositados en capas superpuestas.

24.3 SECUENCIA DE DEPOSICION (DEPOSITION SEQUENCE): trmino

usado por secuencia de pase de soldadura (weld pass sequence), es el orden en el cual
los pases de soldadura son depositados. A veces esta secuencia es importante para
evitar contaminacin entre meta les dismiles o para controlar la distorsin de las
piezas.

24.4. SECUENCIA DE RETROCESO (BACKSTEP SEQUENCE): Es una

secuencia longitudinal en la cual los pases de soldadura se efectan en direccin
contraria a la del progreso de la soldadura de la junta.

25. LINEADE FUSION (FUSION LINE): Trmino utilizado por interfase de la

soldadura (weld interfase). La interfase entre el metal de la soldadura y el metal base
en una soldadura por fusin, entre metales base en la soldadura en estado slido sin
metal de relleno o entre el metal de relleno y el metal base en la soldadura en estado
slido con metal de relleno.

26. RAIZ DE LA SOLDADURA (ROOT WELD): Son los puntos indicados en

una seccin transversal, en la cual, la superficie de la raz intercepta la superficie del
metal base.

27. CRATER (CRATER): Es una depresin en la cara de la soldadura al terminar

el cordn de la soldadura.

28. POSICIONES DE LA SOLDADURA (WELDING POSITION): Es la

relacin que existe entre el charco de la soldadura, la junta, los miembros de la junta

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y la fuente de calor de la soldadura. Son las posiciones en las cuales se puede realizar
una soldadura. Dependiendo de los miembros a soldar, (por ejemplo: plancha a
plancha, tubo a tubo, plancha a tubo, esprrago a plancha, etc.) existen diferentes
tipos de posiciones: posicin plana, posicin horizontal, posicin vertical, posicin
sobrecabeza y posiciones mltiples. Las posiciones se identifican para calificar a los
procedimientos de soldadura, a los soldadores y a los operadores de mquinas de
soldar.

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 UNIDAD 2

PROCESOS DE SOLDADURA.

Introduccin.

La definicin de procesos de soldadura, de acuerdo con la Sociedad Americana de

la Soldadura-(AWS), es la siguiente:

- Es una unin, que produce la coalescencia de los materiales por

calentamiento a la temperatura de so1dadura, con o sin la aplicacin de
presin, o solamente por la aplicacin de presin, y con o sin el uso de
metal de relleno.

La AWS clasifica a los procesos de soldadura en varios grupos considerando como

factor principal el tipo de energa utilizada, y como factor secundario, la influencia de
la atraccin capilar en la distribucin del metal de aporte en la junta. Esta ltima
consideracin, diferencia a los procesos de soldadura fuerte y soldadura blanda del
resto de los procesos de soldadura; ya que en estos dos procesos, a diferencia de los
dems, el materia1 de aporte fluye hacia la junta por accin capilar.

Es importante destacar que los procesos de soldadura pueden ser aplicados en uno o
varios de los siguientes tipos: manual, semiautomtico, por mquina, automtico,
por robot, etc. La definicin de cada uno de estos tipos de aplicacin se indica a
continuacin:

- Soldadura manual (Manual welding-MA): Soldadura con la antorcha, pistola o porta

electrodo sostenidos y manipulados por la mano.

- Soldadura semiautomtica (Semiautomatic we1ding-SA): Operacin de soldadura

por arco, en donde el equipo Controla la velocidad de aporte de material, pero e1
avance de la soldadura se controla manualmente.

- Soldadura por mquina (Mechanized we1ding-ME): Trmino no normalizado,

usado por soldadura mecanizada (mechanized welding). Soldadura con equipos que
requieren ajustes manuales de los equipos de control en respuesta a una observacin
visual de la soldadura; con la antorcha, pistola o porta electrodo sostenido por
dispositivos mecnicos.

- Soldadura automtica (Automatic we1ding-AU): Soldadura con equipos que

requieren solamente observacin ocasional o ninguna observacin, y no necesitan de
ajuste manual de los controles de los equipos.

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 - Soldadura robtica (Robotic we1ding-RO): Soldadura que es realizada y
controlada por equiposrobticos.

Clasificacin de los procesos de soldadura.

Los procesos de soldadura por arco se clasifican, de acuerdo a las caractersticas

elctricas, en dos grandes grupos: los de corriente constante y los de voltaje
constante.

Los procesos de CORRIENTE CONSTANTE requieren de mayor pericia, habilidad,

destreza y manipulacin por parte del soldador cuando su tipo de aplicacin es
manual; y entre ellos podemos citar a los procesos SMAW, GTAW, PAW.

Los procesos de VOLTAJE CONSTANTE requieren de menor destreza y

manipulacin por parte del soldador cuando su tipo de aplicacin es semiautomtico,
ya que los equipos controlan muchas variables; y entre ellos podemos encontrar a los
procesos GMAW, FCAW, SAW.

En la actualidad, el mercado de mquinas de soldar, ofrece mquinas de soldar

llamadas "convertidores" los cuales a travs de un suiche, palanca o botn pueden
trabajar como mquinas de corriente constante o como mquinas de voltaje constante.

Esta seccin se describen, en forma muy general, la definiciones, los principios de

operacin, equipos, materiales (Combustible o de relleno), y aplicacin de los
procesos de soldadura ms comunes usados en la industria.

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO-(SMAW).

Definicin

La soldadura por arco con electrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding-SMAW)
es un proceso de soldadura en donde se produce una coalescencia por calentamiento
con un arco elctrico que se forma entre la pieza de trabajo y el electrodo revestido.
La proteccin del metal recin depositado de la contaminacin de los gases de la
atmsfera, es obtenida por la produccin de gases y formacin de una capa de escoria
por la descomposicin y combustin del revestimiento del electrodo.

Principios de operacin.

El proceso SMAW consiste en un arco entre un electrodo revestido y el metal base.

El electrodo revestido consiste en una varilla o alambre de metal, recubierto por una
capa de material. El arco es iniciado por un toque momentneo del extremo del
electrodo con el metal base. El calor del arco funde la superficie del metal base para

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formar un charco de metal lquido en el extremo del electrodo. El metal fundido del
electrodo es transferido a travs del arco hacia el charco de metal lquido para
convertirse en el metal de soldadura depositado. El depsito es recubierto por una
capa de escoria que proviene del recubrimiento del electrodo. El arco y el rea
circundante, son envueltas en una atmsfera de gases producidos por la
desintegracin, por combustin, del recubrimiento de 1 electrodo. La mayor parte de
1 alambre de 1 electrodo debe transferirse en forma de gotas metlicas a travs del
arco para formar parte de 1 cordn de soldadura; sin embargo, una pequea parte del
mismo se escapa del rea de la junta como salpicaduras. La cantidad de escoria y
gases producidos durante la ejecucin de la soldadura depender del tipo de
revestimiento del electrodo.

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13
Equipo.

El equipo de soldadura para este proceso consiste de: Una fuente de poder, cables,
pinza de contacto, porta electrodo, electrodo y la pieza de trabajo.

La fuente de poder debe suministrar la potencia elctrica requerida, con una

intensidad de corriente y voltaje (de soldadura) suficiente para mantener el arco. La
corriente de soldadura en este proceso puede ser: corriente alterna (ca) y corriente
directa (cd). La corriente directa puede ser: corriente directa con electrodo positivo-
CDEP (DCEP o DC+) o corriente directa con electrodo negativo-CDEN(DCEN o
DC-).

Las fuentes de poder (mquinas de soldar) pueden ser:

Convertidores (generador de corriente continua)

Transformadores (transformador de corriente alterna)
Rectificadores (con rectificadores de Selenio o Silicio)

Calibracin de las mquinas de soldar: Cuando se trabaja bajo cdigos, se hace

necesario que las mquinas de soldar estn adecuadamente calibradas. Es
responsabilidad del fabricante o contratista el determinar los perodos de calibracin
de sus mquinas y deber realizar dicha calibracin de acuerdo a un procedimiento
escrito de calibracin de sus mquinas. Se debe elaborar una etiqueta de calibracin
donde aparezca la fecha en que se calibr la mquina y la prxima calibracin. Para
corroborar que las mquinas estn adecuadamente calibradas, generalmente se utiliza
un ampermetro de pinza cerca del portaelectrodo el cual debe estar adecuadamente
calibrado por un ente reconocido.

Conexiones y cables de soldadura: El uso incorrecto de las conexiones y cables

conductores de la corriente de so1dadura, influyen directamente en el arco de
soldadura produciendo inestabilidad del arco y cada brusca de tensin. Es importante
que las conexiones se hagan correctamente y evitar contactos falsos especialmente, la
conexin del cable de tierra a la pieza de trabajo. Los cables deben ser conectados a la
fuente de poder por medio de dos bordes instalados en la misma. Generalmente, el
cable conductor del electrodo es de mayor longitud que la del conductor a la pieza de
trabajo. Es muy importante que la longitud y el dimetro de los dos, sea la correcta de
acuerdo al tipo de soldadura y al amperaje de trabajo.

Portaelectrodo: Revisar que el portaelectrodo sea el adecuado para la cantidad de

corriente que debe soportar, de acuerdo a las recomendaciones de cada fabricante.
Esto est relacionado con el tipo y dimetro del electrodo a utilizar. Una buena
seleccin evitar sobrecalentamiento del portaelectrodo, inestabilidad de la corriente

14
de soldadura con repercusiones en el arco de soldadura, molestias, prdida de tiempo
y gastos inadecuados a las empresas.

Materiales.

El electrodo revestido y los insertos, son los nicos materiales requeridos como
material de relleno (filler metal). La seleccin del electrodo ms apropiado para una
determinada aplicacin se basa en sus caractersticas de usabilidad y soldabilidad y en
las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas del depsito de soldadura, las cuales
deben ser iguales, semejantes o superiores a las del metal base

Revestimiento de los electrodos: Entre las funciones importantes que cumple el

revestimiento de los electrodos estn.

1. Formar una atmsfera protectora alrededor del metal fundido.

2. Suministrar elementos desoxidantes y secuestradores para purificar el metal
de soldadura depositado.
3. Suministrar elementos refinadores de cristales para obtener una estructura
cristalina semejante a la del metal base.
4. Formar una escoria que proteja el metal fundido de la atmsfera.
5. Facilitar el encendido y mantenimiento del arco.
6. Suministrar elementos de aleacin.
7. Suministrar hierro en polvo para incrementar la productividad del electrodo.

Especificaciones para la fabricacin de electrodos: Para asegurar cierto grado de

uniformidad en la fabricacin de electrodos por parte de empresas fabricantes, la
AWS ha desarrollado una serie de especificaciones que establecen los requerimientos
que deben cumplir los electrodos de acuerdo al tipo de material. Estas
especificaciones han sido identificadas por el smbolo AS.XX; por ejemplo,
Especificacin AWS AS.1. Estas mismas especificaciones han sido adoptadas por la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (American Society of Mechanical
Engineering-ASME) pero son identificadas por el smbolo SFAS.XX; por ejemplo,
Especificacin ASME SFA5.1. Toda requisicin o pedido de electrodos debe hacer
mencin del cumplimiento de la especificacin AWS o ASME correspondiente por
parte del suplidor.

Algunas especificaciones para la fabricacin de electrodos revestidos son:

AWS AS.1 - Especificacin para electrodos revestidos de aceros al carbono.

- Especificacin para electrodos revestidos de aluminio y sus
AWS AS.3
aleaciones.

15
 - Especificacin para electrodos revestidos de aceros al cromo y
AWS AS.4
cromo-nquel.
- Especificacin para electrodos revestidos de aceros de baja
AWS AS.5
aleacin.

AWS AS.6 - Especificacin para electrodos revestidos de cobre y aleaciones.

- Especificacin para electrodos revestidos de nquel y sus

AWS AS.ll
aleaciones.
- Especificacin para electrodos revestidos (y desnudos) de hierro
AWS AS.15
fundido.

Clasificacin AWS de los electrodos: El sistema de identificacin de los electrodos

revestidos depende de la especificacin utilizada, de acuerdo a un sistema de
clasificacin establecido por la AWS. Los electrodos de acero al carbono y de baja
aleacin, segn este sistema, se identifican de acuerdo a sus propiedades mecnicas
del metal depositado, las posiciones de soldadura que ese electrodo permite y las
caractersticas de usabilidad y soldabilidad que permite el revestimiento (Tabla 1).
Los electrodos de baja aleaciones se identifican, adems de lo anterior, de acuerdo
con su composicin qumica (Tabla 11). Algunos electrodos de aplicacin comn son
los siguientes: E 6010, E 6013, E 8018-C3, E 8018-82 Y E 316L.

Precauciones Especiales.

Un aspecto importante de controlar y que tiene bastante influencia en la calidad de la

soldadura, es el almacenamiento y manejo de los electrodos. Esto es ms crtico en el
caso de los electrodos con revestimiento de bajo hidrgeno (EXX15, EXX16 y
EXX18). En este tipo de electrodos debe evitarse que el revestimiento absorba
humedad de 1 ambiente, ya que esto puede originar porosidades y/o agrietamiento de
la soldadura. Cada fabricante de electrodos de bajo hidrgeno, est en la obligacin
de recomendar las temperaturas de mantenimiento y de reacondicionamiento de sus
electrodos.

Aplicaciones.

El proceso de soldadura con electrodos revestidos, es el proceso que cuenta con

mayor popularidad en la industria. Este proceso puede ser utilizado para soldar la
mayora de los aceros y algunos metales no frreos en todas las posiciones y desde
espesores mnimos hasta grandes espesores. La inversin del equipo es relativamente
pequea y la mayora de los soldadores tienen las habilidades necesarias para usar
este proceso. Ha sido usado en operaciones de fabricacin y ampliamente usado en
trabajos de campo para la construcci6n y mantenimiento. El mtodo de aplicacin

16
ms comn es el tipo manual. El mtodo de aplicacin automtico es usado en la
llamada soldadura por gravedad la cual tiene limitaciones en su aplicacin.

La calidad de la soldadura depende del diseo de la junta, tipo de electrodo, tcnica y

habilidad del soldador.

17
Tabla 1

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Tabla II

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SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y GAS-
(GTAW).

Definicin

La soldadura por arco con electrodo de tungsteno y gas (Gas Tungsten Arc Welding-
GTAW), es un proceso de soldadura en donde se produce una coalescencia por
calentamiento con un arco elctrico que se forma entre la pieza de trabajo y un
electrodo de tungsteno (electrodo no consumible). La proteccin es obtenida por un
gas o mezcla de gases provenientes de una bombona de gas. En este proceso puede
ser usada o no, la presin y metal de relleno.

Principios de operacin.

El proceso de soldadura por arco, con electrodo de Tungsteno y gas, utiliza el calor de
un arco entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal base. El arco es
iniciado de varias maneras y desarrolla un intenso calor el cual funde la superficie del
metal base para formar un charco de metal lquido. Cuando los materiales son muy
delgados, y especialmente en la unin de juntas de bordes y juntas bridadas no se
requiere de material de relleno. Para materiales de mayor espesor, se utiliza una
varilla (rod) como material de relleno. El metal de relleno no es transferido a travs
del arco, pero es fundido por l. El rea del arco es protegida de la atmsfera por una
capa de gas inerte, la cual fluye desde la boquilla de la antorcha. El gas protector
desplaza el aire de tal manera que el oxgeno y el nitrgeno no entren en contacto con
el metal fundido o con el electrodo de tungsteno caliente. A medida que el metal
fundido se enfra, se produce una coalescencia y las partes quedan unidas.
Prcticamente no se producen proyecciones de metal o sa1picaduras (spatter), ni
generacin de humo con este proceso de soldadura. Tampoco se producen escorias
que pudiesen quedar atrapadas en el metal fundido.

Equipo.

El equipo bsico requerido para este proceso de soldadura consiste de: Una fuente de
poder, cables, pinza de contacto, antorcha (porta electrodo), electrodo, pieza de
trabajo, mangueras para gas y enfriamiento y bombonas de gas.

La fuente de poder debe suministrar la potencia elctrica requerida, con una

intensidad de corriente y voltaje (de soldadura) suficiente para mantener el arco. En
este sentido las fuentes de poder para el proceso SMAW pueden servir tambin para
este proceso. La corriente de soldadura en este proceso puede ser: corriente alterna
(ca) y corriente directa (cd). La corriente directa puede ser: corriente directa con
electrodo positivo-CDEP (DCEP) o corriente directa con electrodo negativo-CDEN
(DCEN).

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Calibracin de las mquinas de soldar: Cuando se trabaja bajo cdigos, se hace
necesario que las mquinas de soldar estn adecuadamente calibradas. Es
responsabilidad del fabricante o contratista el determinar los perodos de calibracin
de sus mquinas y deber realizar dicha calibracin de acuerdo a un procedimiento
escrito de calibracin de sus mquinas. Se debe elaborar una etiqueta de calibracin
donde aparezca la fecha en que se calibr la mquina y la prxima calibracin. Para
corroborar que las mquinas estn adecuadamente calibradas, generalmente se utiliza
un ampermetro de pinza cerca del portaelectrodo.

Conexiones y cables de soldadura: El uso incorrecto de las conexiones y cables

conductores de la corriente de soldadura, influyen directamente en el arco de
soldadura produciendo inestabilidad del arco y cada brusca de tensin. Es importante
que las conexiones se hagan correctamente y evitar contactos falsos especialmente, la
conexin del cable de tierra a la pieza de trabajo. Los cables deben ser conectados a la
fuente de poder por medio de dos bordes instalados en la misma. Generalmente, el
cable conductor del electrodo es de mayor longitud que la del conductor a la pieza de
trabajo. Es muy importante que la longitud y el dimetro de los dos, sea 1 a correcta
de acuerdo al tipo de soldadura y al amperaje de trabajo.

La antorcha o portaelectrodo: El porta electrodo se le denomina antorcha ya que su

funcin es solamente generar calor para fundir tanto el metal base como al material
de relleno.

Un componente que usualmente se requiere, especialmente para la soldadura de

aluminio, es un generador de alta frecuencia. Este componente sirve para mantener un
arco estable cuando se suelda con corriente alterna, y para facilitar el encendido del
arco cuando se suelda con corriente directa. En sitios donde existen computadoras
cercanas, no se deben usar equipos de alta frecuencia ya que interfieren en su
operabi1idad, en su lugar se recomiendan equipos modernos con dispositivos de
levantamiento de arco.

Equipos automticos tambin pueden requerir de un alimentador de alambre y de un

controlador del vo1tage de soldadura.

En general, el equipo requerido para este proceso de soldadura es ms costoso que e 1

que se requiere para 1 a soldadura con electrodos revestidos.

Materiales.

Los materiales utilizados en el proceso GTAW son: el metal de aporte, el gas de

proteccin y el electrodo de tungsteno (el cual no se consume durante la soldadura).

21
El metal de aporte debe ser, en general, de una composicin similar a la del metal
base. El dimetro del alambre se selecciona de acuerdo al espesor del material a
soldar. Algunas de las especificaciones que establecen los requerimientos de las
varillas y alambres (rollos o bobinas) utilizadas en este proceso de soldadura son:

AWS A5.18 Especificacin para el material de aporte de acero al carbono para

procesos de soldadura protegidos por gas.
AWS A5.10 Especificacin para electrodos y varillas desnudas de aluminio y sus
aleaciones.
AWS A5.14 Especificacin para electrodos y varillas desnudas de nquel y sus
aleaciones.
AWS A5.28 Especificacin para el material de aporte de acero de baja aleacin para
procesos de soldadura protegidos por gas.

El gas de proteccin utilizado en este proceso de soldadura es normalmente inerte, es

decir, que no reacciona con otros elementos para formar compuestos. Los gases ms
utilizados son el He1io y el Argn, siendo este ltimo el ms comn. Es importante
mencionar, que los gases utilizados en los procesos de soldadura con proteccin de
gas deben ser de alta pureza. El Argn utilizado para soldadura de los aceros al
carbono debe tener una pureza superior de al menos el 99.99%; aunque en Venezuela
solo se consigue con una pureza del 99.95% y para soldar el Titanio y sus aleaciones,
se requiere de una pureza del 99.999%. La humedad en estos gases puede originar
porosidades y/o agrietamiento de la soldadura en algunos materiales.

El electrodo utilizado en la soldadura GTAW es no consumib1e.

Se utiliza Tungsteno (Wolframio) como material base del electrodo debido a su alto
punto de fusin y habilidad de emitir electrones. Adems de poder utilizarse puro,
tambin se usa aleado con xidos de tierras raras como el torio, lanta1io, zirconio,
etc. La AWS tiene normalizado este tipo de electrodos mediante la especificacin
AWS AS. 12.

Clasificacin AWS de los electrodos y del material de aporte.

El sistema de identificacin de los electrodos de Tungsteno depende de la

especificacin AWS A5.12 de acuerdo a su composicin qumica de acuerdo a la
Tabla III.

El material de aporte se identifica con el mismo sistema utilizado para el proceso de

soldadura por arco con electrodo desnudo y gas-GMAW, el cual se explica mas
adelante; sin embargo, hay que hacer notar que el prefijo utilizado en la identificacin
es "ER", lo cual significa que en el proceso GTAW es utilizado como varil1a(rod-R)
de relleno.

22
APLICACIONES.

Este proceso de soldadura se utiliza para producir uniones de excelente calidad en

diversos tipos de metales. La buena visibilidad que se obtiene durante el proceso de
soldadura, le permiten al soldador, mantener un buen control de la operacin.

El mtodo manual es el que tiene mayor aplicacin actualmente, sin embargo, la

utilizacin de mtodos automticos se incrementa cada vez ms.

El proceso GTAW se utiliza frecuentemente en juntas donde se requiere penetracin

completa de 1 a junta y solo un lado de 1 a unin es accesible para la realizacin de la
soldadura. Esto se observa en la soldadura de tuberas a presin de acero al carbono o
de aleacin tanto en refineras y petroqumicas como en sobrecalentadores de calderas
de potencia, en donde el pase de raz se realiza con GTAW y el resto de la soldadura
se completa con electrodos revestidos.

Tambin es muy utilizado en soldaduras de partes de aceros inoxidables y

aleaciones especiales; as como en la recuperacin de componentes especiales

23
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DESNUDO Y GAS-(GMAW) .

Definicin

La soldadura por arco con electrodo desnudo y gas (Gas Metal Arc Welding-
GMAW), es un proceso de soldadura en donde se produce una coalescencia por
calentamiento con un arco elctrico que se forma entre la pieza de trabajo y el
electrodo desnudo o metal continuo y sin la aplicacin de presin.

Principios de operacin.

Este proceso de soldadura, al cual se le conoce tambin como MIG o MAG

(denominacin inglesa por metal y gas inerte o activo), utiliza como medio de
calentamiento, el calor generado por un arco elctrico que se forma entre un electrodo
suministrado en forma contina y el metal base. El metal fundido se protege de la
atmsfera mediante gases o mezcla de gases que fluyen de la pistola de soldar.

El electrodo es un alambre desnudo que se alimenta a la junta en forma contina a

partir de rollos. Durante el proceso, ste se funde y se transfiere al depsito de
soldadura a travs del arco. Dependiendo de los parmetros de soldadura, existen
varios modos de transferencia: por pulverizacin o rociado, globular, en corto circuito
y pulsante entre otros. Entre los factores que determinan el tipo de transferencia a
utilizar estn: el tipo de material a soldar, su espesor, posicin de soldadura, gases de
proteccin disponibles y el dimetro del electrodo.

El gas de proteccin influye en los siguientes aspectos:

Caractersticas del arco y modo de transferencia.
Penetracin, ancho y forma del refuerzo.
Velocidad de soldadura.
Socavacin del metal base.

Equipo

El equipo requerido para el proceso de soldadura consiste en una fuente de poder, un

sistema de control de alimentacin del alambre o electrodo desnudo, la pistola y el
ensamblaje de cables para la soldadura semiautomtica o la pistola de soldadura para
el sistema automtico, el sistema de control del gas y del agua para la proteccin del
charco de soldadura y para el enfriamiento de la pistola y el mecanismo de
desplazamiento y gua para la soldadura automtica.

La fuente de poder debe proveer un ciclo de trabajo (duty cycle) de un 100%.

24
Materiales.

Los materiales utilizados en el proceso GMAW son: el electrodo desnudo que genera
el calor y el cual se funde para formar parte de la soldadura como material de relleno
y el gas o mezcla de gases de proteccin.

El electrodo o material de relleno debe ser, en general, de una composicin similar a

la del metal base. El dimetro del alambre se selecciona de acuerdo al espesor del
material a soldar. Algunas de las especificaciones que establecen los requerimientos
para la fabricacin de los alambres para soldar diferentes aleaciones son entre otros
los siguientes: (rollos o bobinas)

AWS A5.10 - Especificacin para electrodos de aleacin de aluminio.

AWS A5.18 - Especificacin para electrodos de acero al carbono.
AWS A5.28 - Especificacin para aceros de baja aleacin.
AWS A5.9 - Especificacin para electrodos de aceros inoxidables serie 300.

Clasificacin AWS de los electrodos o material de relleno. El sistema de

identificacin de los alambres usados en este proceso como material de relleno,
depende de la especificacin de fabricacin AWS para cada aleacin metlica a
soldar. El sistema identifica si el alambre se utilizar como un electrodo (E) o como
un electrodo y como varilla (ER). Para los diferentes aceros al carbono y aceros de
aleacin consiste en designar la resistencia mecnica minina que se obtiene al
depositar con ese electrodo, las caractersticas de composicin qumica, usabi1idad y
soldabi1idad de acuerdo a la Tabla IV. Algunos alambres ms usados son: E 60S-3, E
70S-6.

Para otras aleaciones, se identifican de acuerdo al grado o tipo de la aleacin, algunos

ejemplos pueden ser: ER 1100, ER 4043, etc., para las aleaciones del aluminio; ER
308L, ER 308L-Si, ER 310 ER 316, etc., para los aceros inoxidables autnticos; E
CuAl-Al, E CuAl-A2, E CuAl-B, E CuSi, etc., para las aleaciones de cobre.

Los gases. Los gases son seleccionados de acuerdo al tipo de a1eacina a soldar y
pueden ser utilizados puros o mezclados en porcentajes establecidos. Entre los gases
mas usuales se encuentran: el Argn (Ar), el He1io (He), el Dixido de Carbono
(C02) y el Oxigeno (02). En la Tabla V. se puede observar la influencia de los gases
en los modos de transferencia que pueden producir en este proceso.

25
Tabla IV

26
 TABLA V.

GASES COMUNMENTE UTILIZADOS EN El PROCESO GMAW y SU

INFLUENCIA EN El MODO DE TRANSFERENCIA

Gas Metal base Modo de Transferencia

Aluminio, Aceros
Argn Rociado
inoxidables
Aceros al carbono y de
CO2 Globular y Corto Circuito
baja aleacin
Aceros al carbono y de
baja aleacin
Argn CO2 Corto Circuito
Algunos aceros
Inoxidables.
Aceros al carbono y
Argn-O2 de baja aleacin, aceros Rociado
inoxidables

Aplicaciones.

El proceso de soldadura por arco con electrodo desnudo y gas (GMAW), se puede
utilizar para soldar la mayora de los metales comunes en todas las posiciones. Se
aplica comnmente en forma semiautomtica, en la cual el soldador manipula la
pistola de soldar y automtica.

Este proceso de soldadura es considerado de bajo hidrgeno, ya que ni la atmsfera

que protege el metal fundido, ni el material de aporte, contienen hidrgeno.

La alta velocidad de deposicin y la ausencia de fundentes y escorias que limpiar,

despus de realizar la soldadura, hacen el proceso atractivo desde el punto de vista
econmico. Entre las aplicaciones de este proceso de soldadura en la industria se
pueden citar: reparacin de equipos en talleres, tendidos de tuberas de lnea en
gabarras, fabricacin de recipientes de acero inoxidables, etc.

27
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO FUNDENTE-(FCAW)
DEFINICIN

La soldadura por arco con electrodo fundente y gas (Flux Core Arc Welding-FCAW),
es un proceso de soldadura en donde se produce una coalescencia por calentamiento
con un arco elctrico que se forma entre la pieza de trabajo y un electrodo tubular
consumible que contiene fundente, el cual es alimentado continuamente.

PRINCIPIOS DE OPERACIN.

Este es un proceso de soldadura en el cual la unin soldada se produce utilizando el

calor generado por un arco elctrico que se forma entre un electrodo, suministrado en
forma continua, y el metal base. La proteccin del metal fundido se realiza con el
fundente contenido dentro del electrodo. Proteccin adicional con gas puede o no, ser
requerida, dependiendo del tipo de electrodo (material de aporte) utilizado.

El electrodo alimenta al arco en forma automtica a partir de rol los. Dicho electrodo
se funde con el calor del arco, y junto con el metal base fundido forman el depsito
de soldadura.

El principio de operacin de este proceso de soldadura es muy similar al proceso de

soldadura por arco con electrodo desnudo y gas (GMAW), sin embargo, la presencia
del fundente por el lado interior del electrodo tubular le da caractersticas propias.
Adems, este proceso no presenta los modos de transferencia que presenta el
GMAW.

EQUIPO.

El equipo requerido para el proceso FCAW es similar al utilizado en el proceso

GMAW. Cuando usan gas de proteccin, son idnticos a los equipos para el proceso
GMAW; es decir se puede usar el mismo equipo para ambos procesos. La nica
diferencia, es que se requiere una fuente de poder con corrientes ms elevadas y
pistolas ms grandes.

Cuando no se utiliza gas de proteccin, se eliminan los cilindros de gas y el circuito

que conduce el gas a la pistola de soldar.

Considerando la cantidad de humo que se produce con este proceso de soldadura,

generalmente se utilizan extractores de humo adaptados a la pistola de soldar.
(Especialmente, cuando se utilizan electrodos que no requieren proteccin de gas).

28
MATERIALES.

El electrodo tubular con fundente en su interior y el gas de proteccin, constituyen los

materiales utilizados en este proceso de soldadura.

El electrodo tubular con fundente o material de relleno es un electrodo consumible y

debe ser, en general, de una composicin similar a la del metal base. El dimetro del
alambre se selecciona de acuerdo al espesor del material a soldar. Algunas de las
especificaciones que establecen los requerimientos para la fabricacin de los
alambres para soldar diferentes aleaciones son entre otros los siguientes: (rollos o
bobinas)

AWS A5.20 - Electrodos tubulares de acero al carbono.

AWS A5.29 - Electrodos tubulares de acero de baja aleacin.
AWS A5.22 - Electrodos tubulares de aceros al cromo y al cromo nquel resistentes a
la corrosin.

Los electrodos diseados para ser utilizados sin proteccin de gas, contienen mayor
cantidad de elementos desoxidantes y desnitroficantes, para as evitar los efectos
nocivos del oxgeno y nitrgeno del aire para la soldadura.

Clasificacin AWS de los electrodos tubulares con fundente o material de relleno. El

sistema de identificacin de los alambres usados en este proceso como electrodos y
material de relleno (E), depende de la especificacin de fabricacin AWS para cada
aleacin metlica a soldar. El sistema para los diferentes aceros al carbono y aceros
de aleacin consiste en designar la resistencia mecnica minina que se obtiene al
depositar con ese electrodo, las posiciones que permite soldar ese electrodo y las
caractersticas de usabilidad y soldabilidad y composicin qumica respectivamente;
de acuerdo a las TABLAS VI Y VII. Algunos electrodos tubulares con fundente son:
E 60T-7, E 70T-3, E 80T5-Ni3.

Para otras aleaciones, se identificas de acuerdo al grado o tipo de la aleacin y

caractersticas de usabilidad y soldabilidad; un ejemplo para los aceros inoxidables
austenticos puede ser el E 316T-3.

El gas de proteccin utilizado con mayor frecuencia es el dixido de carbono (C02);

sin embargo, tambin se utilizan mezclas de gases como argn-C02 y argn-oxgeno.

APLICACIONES.

Este proceso de soldadura se utiliza para soldar aceros al carbono y de baja aleacin,
aceros inoxidables y fundiciones.

29
 TABLA VI.

E X X T - X

Caractersticas de usabilidad y
soldabilidad (Ver significado)
Alambre tubular con fundente
Posicin de la soldadura a realizar
O: Plana y Horizontal
1: Todas las posiciones
Propiedades mecnicas (mnimo
esfuerzo ltimo a la tensin en KSI.
Alambre que puede ser usado
solamente como Electrodo.

SIGNIFICADO DEL SUFIJO

1. Usa gas CO2 Requiere radiografa, CDEP y pruebas de elongacin del 22% y
de impacto de 20 ft/lb a OF.

2. Usa gas CO2 No requiere de radiografa. Requiere CDEP y pruebas de tensin

y doblez guiado.

3. No usa gas. No requiere radiografa. Requiere CDEP, y pruebas de tensin y

doblez guiado.

4. No usa gas. Requiere radiografa, CDEP y pruebas de elongacin de 22%.

5. Puede o no usar gas CO2 Requiere radiografa, CDEP y pruebas de

Elongacin del 22% y de impacto de 20 ft/lb. a -20F

6. No usa gas. Requiere radiografa, CDEP y pruebas de elongacin de 22% y de

impacto de. 20 ft/lb a OF.

7. No usa gas. Requiere radiografa, CDEN y prueba de elongacin de 22%.

8. No usa gas. Requiere radiografa, CDEP y pruebas de elongacin de 22% y de

impacto de 20 ft/lb a O0F.
G Sin especificacin. Consultar con el fabricante.

30
 TABLA VI.

E X X T X - X

1: Composicin Qumica
Caractersticas de usabi1idad y
soldabi1idad
Alambre tubular con fundente
Posicin de la soldadura a realizar
O: Plana y Horizontal
1: Todas las posiciones
Propiedades mecnicas (mnimo
esfuerzo ltimo a la tensin en KSI.
Alambre que puede ser usado
solamente como Electrodo.

La alta productividad que se obtiene con este proceso de soldadura, en comparacin

con el proceso de soldadura con electrodos revestidos, constituye su mayor atractivo
de utilizacin en determinadas aplicaciones.

El mtodo se aplica generalmente en forma semiautomtica, es decir, que el operador

manipula la pistola de soldar.

Su mayor desventaja en relacin con el proceso de soldadura con electrodos

revestidos, es el mayor costo del equipo y la relativa complejidad de ajuste y control
del mismo.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO-(SAW)

DEFINICIN

La soldadura por arco sumergido (Sumerged Arc Welding-SAW), es un proceso de

soldadura en donde se produce una coalescencia por calentamiento con un arco o
arcos elctrico(s) que se forma(n) entre la pieza de trabajo y un electrodo(s) slido(s)
desnudo(s) consumible(s), el cual es alimentado continuamente. El arco y el metal

31
fundido son protegidos por una cubierta o capa de fundente granular sobre la pieza de
trabajo.

PRINCIPIOS DE OPERACIN.

El proceso de soldadura por arco sumergido utiliza el calor generado por un arco
elctrico que se establece entre un electrodo o electrodos y el metal base. El arco es
protegido de la atmsfera mediante una capa de material granular Fusible (fundente)
el cual se deposita sobre la junta a soldar.

El electrodo utilizado no tiene ningn tipo de revestimiento, por lo que se le refiere

como electrodo desnudo.

El fundente granular cercano al arco se funde, y por ser de menor densidad que el
metal fundido, flota hacia la superficie del charco formando una capa protectora.

El mtodo de aplicacin ms popular de este proceso de soldadura es el automtico,

en donde el operador se limita a vigilar el desarrollo de la operacin.

EQUIPO.

El equipo requerido para este proceso de soldadura consiste de: fuente de poder,
alimentador de alambre con su sistema de control, pistola de soldar, sistema de
alimentacin-recuperacin de fundente, y el mecanismo de avance para la soldadura
automtica. Adicionalmente, se puede observar la pistola utilizada para la aplicacin
semiautomtica del proceso, en la cuales los soldador, controla manualmente la
velocidad de avance de la soldadura (no muy comn).

MATERIALES.

En este proceso de soldadura se consumen dos tipos de materiales: el electrodo y el

fundente, el electrodo es un alambre desnudo con un ligero recubrimiento de cobre
que 10 protege de la oxidacin, ste se suministra generalmente a partir de rollos o
bobinas de diversos pesos. Los fundentes para el arco sumergido son compuestos
granu1ares, de los cuales existen diversos tipos para satisfacer los requerimientos de
las diferentes aplicaciones.

El electrodo desnudo o materia1 de relleno debe ser, en general, de una composicin

similar a la del metal base. Algunas de las especificaciones que establecen los
requerimientos para la fabricacin de los alambres para soldar diferentes aleaciones
son entre otros los siguientes: (rollos o bobinas)

AWS A5.17 - Especificacin para electrodos y fundentes de aceros al carbono.

32
AWS A5.23 - Especificacin para electrodos y fundentes de aceros de baja aleacin.

Debido a que el electrodo y el fundente constituyen elementos diferentes, la AWS los

clasifica por separado. Los electrodos se clasifican de acuerdo con su composicin
qumica, mientras que los fundentes se clasifican en funcin de las propiedades
mecnicas del depsito de soldadura obtenidas con un electrodo particular.

Identificacin de electrodos y fundentes. Los electrodos y fundentes para arco

sumergido se identifican tal como se indica en la TABLA VIII para soldar aceros al
carbono. Los electrodos se seleccionan, principalmente, por su influencia en las
propiedades mecnicas y/o propiedades qumicas del depsito de soldadura. Los
fundentes por su parte, son seleccionados en combinacin con un determinado
electrodo para satisfacer las propiedades mecnicas del depsito de soldadura, as
como satisfacer las necesidades operacionales de cada aplicacin. Una combinacin
tpica de fundente-electrodo utilizada en la fabricacin de tuberas de lnea (soldadura
longitudinal o helicoidal) es F72-EM12K.

APLICACIONES.

Este proceso de soldadura se utiliza principalmente, para soldaduras de aceros al

carbono, aceros de baja aleacin y aceros inoxidables. Este proceso de soldadura se
caracteriza por la alta calidad del depsito de soldadura, las altas tasas de deposicin,
as como su alta capacidad de penetracin. Estas caractersticas lo hacen muy
adecuado en aplicaciones en donde se requiere de grandes volmenes de soldadura
como en la fabricacin de barcos, tuberas de lnea con costura y recipientes a
presin.

PRECAUCIONES ESPECIALES.

Los fundentes deben mantenerse secos y libres de contaminante.

El cdigo estructural de la AWS-D1.1 requiere, por ejemplo, que todo fundente

proveniente de empaques abiertos sea secado a una temperatura mnima de 260C
(500F) antes de realizar la soldadura.

33
 TABLA VIII.

E X X X

Indica la temperatura ms baja en que

se realiz la prueba de impacto a la
soldadura y cumple con un valor mayor
de 20 ft/lb.
Indica la condicin del tratamiento
trmico de la soldadura en la cual fue
ensayada:
A: no requiere tratamiento trmico
P: requiere tratamiento trmico como
es especificado.
Propiedades mecnicas (mnimo
esfuerzo ltimo a la tensin en KSI.
Alambre que puede ser usado solamente
como Electrodo.

E X X X X

Cuando aparece la letra K, indica que el

acero obtenido en la soldadura es
calmado.

Indican el porcentaje nominal de

carbono.
Eje.: 12 = O. 12% C

Indica el porcentaje nominal de manganeso:

L: bajo manganeso
M: medio manganeso
H: alto manganeso

Es un electrodo de alambre slido

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA-(ERW)

34
DEFINICIN.

La soldadura por resistencia elctrica (Electric Resistance Welding-ERW), es un

proceso de soldadura en donde se produce una coalescencia por el calentamiento
generado por la resistencia elctrica, al paso de la corriente que se forma entre la
pieza de trabajo y un electrodo no consumible que adems ejerce presin.

PRINCIPIOS DE OPERACIN.

El proceso de soldadura por resistencia elctrica pertenece a un grupo de procesos de

soldadura, en los cuales, la fusin, se produce por el calor que se genera debido a la
resistencia que presentan las piezas a unir al paso de la corriente elctrica.
Adicionalmente se requiere de la aplicacin de presin.

En el proceso ERW no se utiliza material de aporte.

APLICACIONES.

El proceso de soldadura ERW se aplica fundamentalmente para la fabricacin de

tuberas de acero con costura longitudinal. Para materiales con alta conductividad
trmica como el aluminio. Este proceso de soldadura tiene aplicacin pero utilizando
corrientes de soldadura de alta frecuencia (entre 1.000 y 10.000 ciclos por segundo).
A esta versin se le denomina: soldadura por resistencia de alta frecuencia.

35
.

SOLDADURA DE ESPARRAGOS-(SW)

DEFINICIN.

Un trmino general para unir un esprrago metlico o partes similares a la pieza de

trabajo. La soldadura es obtenida por resistencia elctrica, con presin y sin gas
protector.

PRINCIPIOS DE OPERACIN.

Existen varios mtodos de soldadura de esprragos de los cuales el ms comn es el

de soldadura por arco elctrico.

Este proceso de soldadura es realmente una combinacin de soldadura por arco y de

forjado; es decir se aplica presin.

La secuencia de operaciones es como se indica a continuacin:

1) Se establece contacto elctrico entre el esprrago y el metal base.

2) Establecimiento del arco elctrico.
3) Una vez que se funden el esprrago y el metal base, se aplica una fuerza de
compresin hasta que solidifica el metal.
4) Se rompe el casquillo cermico de proteccin y se observa la soldadura.

36
El tiempo en que se realiza la soldadura vara entre 0,1 y 1,1 segundos dependiendo
del dimetro del esprrago.

EQUIPO.

El equipo bsico requerido para este proceso de soldadura incluye una fuente de
energa, la cual puede ser una mquina de soldar del tipo motor-generador de
corriente continua o un rectificador de corriente, una Pistola de soldar diseada
especficamente para la soldadura de esprragos, una unidad de control de tiempo de
soldadura y cables.

Las variables de control en este proceso de soldadura son la corriente de soldadura y

el tiempo de aplicacin de la corriente.

MATERIALES.

Los materiales utilizados en este proceso de soldadura son: el esprrago y el casquillo

cermico.

Los esprragos se fabrican en diferentes tamaos y formas, siendo los de seccin

circular, los que tienen mayor aplicacin.

Tambin se utilizan esprragos de seccin rectangular o cuadrada.

Los esprragos de acero de bajo contenido de carbono, acero inoxidable y aluminio,

son los que se sueldan con mayor frecuencia; sin embargo, otros materiales se utilizan
en aplicaciones especiales. Los esprragos de acero al carbono y acero inoxidable
requieren de fundente para estabilizar el arco y proteger el metal fundido. Este se
coloca en el extremo del esprrago.

Los casquillos cermicos se requieren para la mayora de las aplicaciones de

soldadura de esprragos por arco. Entre sus funciones estn:

1. Concentrar el calor del arco en la zona de soldadura.

2. Restringir el contacto del metal fundido con la atmsfera.
3. Confinar el metal fundido.
4. Eliminar la necesidad de utilizar filtros para la proteccin de la vista de la
radiacin del arco.

Para cada esprrago se requiere de un casquillo cermico, el cual se rompe y desecha

al finalizar la soldadura.

37
APLICACIONES.

El proceso de soldadura de esprragos se aplica comnmente en forma

semiautomtica, o sea que el soldador debe sostener la pistola de soldar durante la
operacin de soldadura. Sin embargo, no requiere de la habilidad operativa de otros
procesos de soldadura.

Este proceso se aplica para la soldadura de esprragos desde 3,2 mm de dimetro.

Como regla general, el espesor del metal base debe ser por lo menos el 20% del
dimetro del esprrago. El proceso tiene gran aplicacin en la industria de la
construccin, y se utiliza comnmente para la soldadura de anclajes para refractarios
en el interior de recipientes a presin.

SOLDADURA OXIACETILENICA

DEFINICIN

La soldadura por oxiacetileno (Oxyacetylene Welding-OAW) es un proceso de

soldadura que usa el acetileno como gas combustible. El proceso es usado sin la
aplicacin de presin. Este proceso pertenece a los procesos de soldadura por oxi-
combustibles (Oxygen Fuel Welding-OFW).

PRINCIPIOS DE OPERACIN

El proceso de soldadura oxiacetilnica, utiliza como fuente de calor, una llama de alta
temperatura (3480oC) producida por la combustin de acetileno (C2H2) con oxgeno.

El soplete de soldar sirve para mezclar los gases que intervienen en la combustin
(acetileno-oxgeno) y como medio de aplicacin de la llama en el lugar deseado.

Dependiendo de la proporcin de oxgeno y acetileno, se generan varios tipos de

llamas soldantes, cada una de las cuales, tienen sus aplicaciones, dependiendo del tipo
de material a soldar.

Los tipos de llama son:

38
 1. Oxidante: Llama con exceso de oxgeno.
2. Neutra: Igual proporcin de oxgeno y acetileno.
3. Reductora: Exceso de acetileno.

La llama neutra es la que se utiliza con mayor frecuencia.

EQUIPO.

El equipo requerido para este proceso de soldadura consiste de: soplete o antorcha,
boquillas, mangueras de oxgeno y acetileno, reguladores de oxgeno y acetileno,
bombona de oxgeno, bombona de acetileno y encendedor.

El soplete constituye la parte ms importante del equipo ya que mediante ste, se

realiza el control de la llama de soldar. La seleccin del tamao apropiado de la
boquilla se realiza de acuerdo al tipo de material base y a su espesor.

MATERIALES.

Los materiales requeridos para este proceso de soldadura son: el oxgeno, el

acetileno, el material de aporte y el fundente.

El oxgeno se suministra normal mente en ci1indros con una presin aproximada de

2200 psi.

El acetileno se diluye con acetona y se envasa en cilindros rellenos con un material

poroso a una presin de 250 psi. Esto se hace con el objeto de evitar que el acetileno
se disocie en forma explosiva en sus constituyentes.

El material de aporte, al igual que para otros procesos de soldadura, est normalizado
por AWS. Las varillas de aporte para hierro y acero estn fabricadas segn los
requisitos de la especificacin AWS A5.2.

El fundente se requiere para la soldadura de ciertos materiales cuyos xidos tienen un

punto de fusin superior al del metal base, como en el caso del aluminio y de los
aceros inoxidables. El fundente se suministra en forma de polvos, pastas o solucin.

Identificacin del material de aporte. Las varillas de acero al carbono estn

identificadas (segn AWS A5. 2) de la siguiente manera:

39
 RG X X
Resistencia mnima a la traccin:
45: 45.000 psi.
60: 60.000 psi.
65: 65.000 psi.

Varilla para ser usada solamente en

soldadura oxiacetilnica.

APLICACIONES.

El proceso de soldadura oxiacetilnica puede ser utilizado para soldar la mayora de

los metales comunes. Se utiliza generalmente, para la soldadura de materiales de poco
espesor (hasta 6,4mm)

Su mayor campo de aplicacin industrial es el de mantenimiento y reparacin ya que

el equipo es muy porttil; tambin se utiliza para la soldadura de tuberas de pequeo
dimetro.

SOLDADURA FUERTE-B

DEFINICIN.

La soldadura fuerte (Brazing-B) es un proceso de unin que produce coalescencia de

los materiales al calentar los a la temperatura de este proceso, en presencia de un
metal de relleno que tiene una temperatura de lquidus por encima de 450C (840F)
Y por debajo de la temperatura del slidus del material base. El metal de relleno es
distribuido entre las superficies adyacentes de la junta, ntimamente en contacto, por
accin capilar. Este proceso de unin de metales tambin se le ha llamado pega
metlica o pega dura.

PRINCIPIOS DE OPERACIN.

Los procesos de soldadura fuerte, son aquel los procesos mediante los cuales, la unin
se realiza sin fundir los metales base y en donde el material de aporte tiene un punto
de fusin superior a 450C (840F), e inferior al punto de fusin de los materiales a
unir. Adicionalmente, el material de aporte fluye y se mantiene en la junta por accin
capilar.

40
En su forma ms simple, el proceso involucra la siguiente secuencia de operaciones:

1. Limpieza de las piezas a unir para remover contaminantes y xidos.

2. Aplicacin del fundente (no siempre requerido).
3. Aplicacin de calor hasta alcanzar la temperatura adecuada de soldadura. A
esta temperatura el fundente se funde, limpia las superficies de la junta y las
protege de la oxidacin.
4. Aplicacin del material de aporte. Este fluye a travs de la junta por accin
capilar.
5. Limpieza de residuos de fundente.

EQUIPO.

Existen varios procesos de soldadura fuerte dependiendo del mtodo de aplicacin de

calor:

1. Con antorcha o soplete(torch brazing).

2. Al horno (furnace brazing).
3. Por induccin (indution brazing).
4. Por resistencia (resistance brazing).
5. Por inmersin (dip brazing).
6. Con rayos infrarrojos (infrared brazing).

La seleccin del mtodo de calentamiento depende de varios factores tales como:

disponibilidad de equipos, caractersticas de las piezas a soldar, productividad
requerida, etc. El mtodo de aplicacin con antorcha (equipo similar al utilizado para
la soldadura oxiacetilnica) es el ms popular. El calentamiento en hornos se utiliza
cuando se requiere de alta productividad; mi entras que el calentamiento por
induccin se aplica cuando se requiere de altas velocidades de calentamiento. Los
otros mtodos resultan convenientes para ciertas aplicaciones.

MATERIALES.

Los materiales para el proceso de soldadura fuerte lo constituyen el material de

aporte, el fundente, y/o atmsferas protectoras (gases).

El material de aporte se suministra comnmente en forma de alambre y varillas; sin

embargo, tambin se pueden suministrar en polvos, pastas y lminas delgadas. Los
materiales de aporte para la soldadura fuerte estn clasificados por la AWS segn la
especificacin AWS A5.8. Esta clasificacin identifica a estos materiales de acuerdo
con su composicin qumica. Existen varios tipos de fundentes para soldadura fuerte

41
los cuales se seleccionan de acuerdo al tipo de material de aporte y al rango de
temperaturas en que se realiza la soldadura.

En algunos de los mtodos de soldadura fuerte se utilizan atmsferas especiales en

lugar de fundentes. La atmsfera se selecciona de acuerdo a los metales de soldar.

APLICACIONES.

La mayora de los metales comunes pueden ser soldados con el proceso de soldadura
fuerte.

Las caractersticas sobresalientes de este proceso de soldadura, es su capacidad de

producir uniones soldadas en las cuales no se daan las propiedades mecnicas del
metal base. Esto se debe a las bajas temperaturas en que se realiza la unin. El
proceso tiene gran aplicacin en la soldadura entre materiales diferentes.

UNIDAD 3

FUNDAMENTOS DE METALURGIA.

INTRODUCCIN.

La produccin de una soldadura, involucra, una serie de transformaciones

metalrgicas que determinan el xito para obtener uniones soldadas sanas y que
cumplan con los requisitos impuestos por el servicio al cual van a estar sometidas.

El tener conocimientos bsicos de metalurgia de la soldadura, permiten apreciar la

importancia que tiene el cumplir con los requisitos impuestos por ciertas normas,
cdigos o especificaciones en cuanto a la produccin de uniones soldadas, en cuanto
al control de variables esenciales como el amperaje, voltaje, dimetro del electrodo,
composicin qumica de los gases, etc.

Esta seccin est dividida en dos partes, en la primera, se tratan en forma muy
general, ciertos fundamentos bsicos de metalurgia fsica; y en la segunda, se cubren
aspectos especficos de mata1urgia de la soldadura.

FUNDAMENTOS BSICOS DE METALURGIA

42
La metalurgia se podra definir, como la ciencia que se encarga del estudio de los
metales y sus aleaciones, su obtencin, sus caractersticas fsicas y mecnicas; as
como, la influencia que sobre estas propiedades tienen variables tales como:
composicin qumica, tratamientos mecnicos y tratamientos trmicos.

ESTRUCTURAS CRISTALINAS.

El metal es en el estado slido, presentan una estructura cristalina en la cual los

tomos de cada metal, se encuentran ordenados con un patrn geomtrico definido.
Este ordenamiento de los tomos es responsable de muchas de las propiedades del
metal. Los principales tipos de estructuras cristalinas en que solidifican los metales
son en el sistema cristalino cbico y el hexagona1 y algunas veces en el tetragonal

SOLIDIFICACIN.

En el estado lquido, los tomos que componen el metal no presentan el ordenamiento

antes mencionado y debido a la gran energa que poseen se trasladan de un sitio a otro
sin ejercer ninguna influencia sobre sus tomos vecinos; pero a medida que la
temperatura se aproxima a la temperatura de solidificacin, muchos tomos
comienzan a vibrar alrededor de un sitio fijo, formndose muchos centros de
"nucleacin al azar, y estos comienzan a atraer
A otros tomos que van perdiendo energa formando las clulas cristalinas
correspondiente a cada metal; denominndose a este proceso solidificacin

A medida que el proceso de solidificacin progresa, los ncleos crecen

convirtindose en cristales cada vez mayores y de formas alargadas, denominadas
dendritas. Cada dendrita crece al azar con una direccin preferencial, hasta que se
encuentra con dendritas vecinas igualmente en proceso de crecimiento. El punto
donde se encuentran las dendritas, recibe el nombre de lmite interdendrtico o
espacio intercristalino. En este sitio se interrumpe el ordenamiento de la red cristalina
de cada cristal, dando origen a una gran masa slida de metal formada por miles de
cristales, formndose un metal policristalino; el cual origina diferencias en el
comportamiento mecnico y corrosivo del material. Meta 1 es con una estructura de
cristales grandes, tendrn una resistencia a la tensin, una tenacidad y una resistencia
a la corrosin inferior al mismo metal que tenga cristales ms pequeos.

ALEACIONES.

Una aleacin es una sustancia compuesta por dos o ms elementos qumicos, de los
cuales, uno por 10 menos, es un metal; y presenta carcter metlico. Los metales ms
comunes en ingeniera son aleaciones, ya que mediante la combinacin de un metal
con otros metales o no metales se pueden obtener, para ciertas aplicaciones,

43
propiedades superiores a la de los metales puros o no a1eados. Las aleaciones se
dividen en dos grandes grupos: Las aleaciones Ferrosas y las aleaciones No Ferrosas

FASES.

Las fases son sustancias o componentes que tienen propiedades fsicas, qumicas y
mecnicas propias, que las caracterizan a cada una de ellas.

Las aleaciones pueden ser homogneas (uniforme) o mezclas. En el primer caso, la

aleacin consistir de una sola fase; mientras que en el segundo sta estar formada
por una combinacin de varias fases, entendindose por fase, cada parte homognea
de un sistema fsicamente diferenciab1e de las dems.

Existen algunos materiales, como el hierro, que presentan la propiedad de cambiar su

estructura cristalina dependiendo de la temperatura (Propiedad alotrpica del hierro).
Algunas de las fases que se pueden encontrar en el hierro son:

- Hierro Alfa : Forma cristalina cbica de cuerpo centrado, existente hasta una
temperatura de 910C ( 1670 F ) .

- Hierro Gamma ( ): Forma cristalina cbica de caras centradas, existente entre

una temperatura de 910C (1670oF) hasta 1390oC (25350F).
- Hierro Delta ( ): Forma cristalina cbica de cuerpo centrado, existente entre
una temperatura de 13900C (25350F) hasta 15350C (27950F).

Una de las aleaciones ms importantes que ha permitido el desarrollo industrial de los

pases son los aceros. Los aceros son unas aleaciones formadas por hierro (como
elemento principal), carbono y manganeso fundamentalmente, adems de contener
silicio, fsforo y azufre. Estas aleaciones pueden presentar las siguientes fases o
microconstituyentes:

Ferrita: Cristales de hierro alfa con un contenido de carbono de 0,025% max.

(Solucin slida de carbono en hierro alfa).
Austenita: Cristales de hierro gamma con un contenido de carbono de 0,25% max.
(Solucin slida de carbono en hierro gamma).
Ferrita delta: Cristales de hierro delta con un contenido de carbono de 0,5% max.
(Solucin slida de carbono en hierro delta.
Cementita: Cristales de un compuesto qumico de carbono y hierro llamado: Carburo
de hierro o Cementita (Fe3C)

44
Perlita: Un microconstituyente formado por una mezcla laminar cristales de cementita
y cristales de ferrita.
Martensita: Cristales que se forman a partir de la austenita a travs de un enfriamiento
rpido. La red cristalina de esta fase es tetragonal centrada en el cuerpo.

Diagramas de fase o de equilibrio.

Un diagrama de fase no es, sino, un sistema de coordenadas cartesianas en el cual se

suele representar la temperatura de la aleacin en el eje .de las ordenadas y la
composicin en las abscisas.

Mediante estos diagramas se estudian los cambios de fase que tienen lugar en el
proceso de enfriamiento de un metal o de una aleacin. El diagrama hierro-carbono,
tambin llamado diagrama hierro-carburo de hierro se utiliza para estudiar los
cambios de fase en los aceros (porcentaje de carbono menor al 2%) y en las
fundiciones (porcentajes de carbono superiores al 2%).

Las lneas que se observan en el diagrama, delimitan los llamados dominios, los
cuales indican que fases son permitidas existir en cada uno de esos dominios. La lnea
que separa la fase lquida de los aceros recibe el nombre de lquidus, y las lneas que
separan las fases slidas de los aceros se 1 lama la lnea de slidus. Tambin
podemos observar el dominio de la fase austenita, el dominio de las fases ferrita y
austenita, el dominio de la ferrita, el dominio de la ferrita y la perlita y el dominio de
la perlita y el carburo de hierro.

Tomemos como ejemplo que ocurrira si se calienta un acero cuya composicin o

contenido de carbono fuera de un 0.40% y pudiramos ver las fases en un
microscopio de cmara caliente: primero observaramos que a la temperatura
ambiente la estructura cristalina estara formada por granos de ferrita y granos de
perlita; al calentar ese acero a una temperatura de 400C seguiramos observando la
misma estructura metalogrfica de granos de ferrita y granos de perlita; si seguimos
calentando el acero a una temperatura unos grados por debajo de 723C,
observaramos que las estructuras descritas anteriormente an persistiran; pero al
calentar por encima de esa temperatura, pasaramos la lnea de transformacin
inferior (A1), es decir, pasamos al dominio de la ferrita y la austenita. Esto significa
que toda la perlita se habr transformado en austenita. En la medida que seguimos
calentando, la ferrita se ir disolviendo lentamente hasta llegar a pasar la lnea de
trasformacin superior (A3), es decir, el dominio de la fase austenita. Esto quiere
decir que toda la ferrita se habr trasformado en austenita. Si comenzamos a enfriar el
acero, al pasar por la lnea de transformacin superior, parte de la austenita se
transformar poco a poco en ferrita hasta llegar a la lnea de transformacin inferior
la cual una vez traspasada, toda la austenita remanente habr pasado a perlita. Este

45
ciclo puede repetirse miles de veces (en condiciones especiales) y siempre
obtendremos el mismo resultado.

Metalurgia de la soldadura.

Una junta soldada est constituida por diferentes zonas, el depsito de soldadura, la
zona afectada por el calor y el metal base no afectado trmicamente.

La metalurgia de cada una de estas zonas est ntimamente relacionada con las
caractersticas del metal base, el metal de aporte y el proceso de soldadura utilizado.

Depsito de soldadura.

Es la regin que ha sido fundida durante el proceso de soldadura y se compone de

metal base y material de aporte. Algunas soldaduras se producen sin material de
aporte, como en el caso de aquellas realizadas mediante el proceso de soldadura por
resistencia elctrica.

La composicin qumica del depsito de soldadura, depende de la composicin del

metal base y del material de aporte, as como de la relacin que exista entre la
cantidad de material base fundido y la cantidad de material de aporte agregado
durante la soldadura (dilucin). Adicionalmente, elementos presentes en el rea de la
soldadura pueden afectar la composicin del depsito si stos entran en contacto con
el metal fundido. Elementos tales como el oxgeno, el nitrgeno y el hidrgeno
pueden aparecer como contaminantes cuando el metal fundido no se protege
adecuadamente de la atmsfera. Tambin el azufre, plomo y otros elementos pueden
reaccionar con los elementos aleantes y formar sustancias de bajo punto de fusin
(compuestos eutcticos) que pueden ser muy perjudiciales para la soldadura, ya que
pueden causar agrietamientos en caliente.

Zona afectada por el calor.

Es aquella zona del material base, que por estar adyacente al metal fundido, es
afectada por el calor generado durante el proceso de soldadura. Esta zona se define
frecuentemente en funcin de su dureza (determinando perfiles de dureza), o de su
microestructura.
Los fenmenos metalrgicos que ocurren en esta zona, estn determinados por los
ciclos trmicos que sufre el material. Estos ciclos dependen de: la cantidad de calor
suministrada durante el proceso de soldadura, la temperatura del material base
inmediatamente antes de realizar la soldadura y del espesor y geometra de la junta a
soldar. Mediante el control de los dos primeros factores se pueden modificar, en
cierta forma, las caractersticas de la zona afectada por el calor.

46
Entre los efectos que se producen en el material base como consecuencia de los ciclos
trmicos estn:

1) Cambios microestructurales: disolucin o precipitacin de fases,

crecimiento de grano etc.
2) Variacin de las propiedades mecnicas: resistencia a la cedencia,
resistencia a la traccin, tenacidad, dureza, etc.
3) Disminucin de la resistencia a la corrosin.
4) Generacin de esfuerzos residuales.

Suministro de calor.

El calor, suministrado durante la produccin de una soldadura, es un factor que afecta

las temperaturas y las velocidades de enfriamiento del depsito de soldadura y de la
zona afectada por el calor. Al aumentar el suministro de calor, se obtienen mayores
temperaturas y menores velocidades de enfriamiento

En ciertas aplicaciones, se requiere de un mnimo suministro de calor para prevenir el

agrietamiento del material, mientras que en otras, se especifica un mximo para
prevenir su ablandamiento, como en el caso de los aceros templados y revenidos, o
para prevenir problemas de corrosin en los aceros inoxidables austenticos. Los
factores que determinan la entrada de calor en un procedimiento de soldadura son: la
intensidad de la corriente de soldadura, el voltaje de soldadura y la velocidad de
avance. La entrada de calor generalmente se especifica en unidades de energa por
unidad de longitud (por ej.: Julios/milmetro o Julios/pulgada)

Temperatura del material.

La temperatura del material base, antes de realizar la soldadura, influye directamente

en las velocidades de enfriamiento de la unin soldada. Al aumentar la temperatura
(precalentamiento), las velocidades de enfriamiento disminuyen produciendo ciertos
efectos que sern discutidos con ms detalle en el captulo 5.

Espesor del material.

Al aumentar el espesor del material, aumentan las velocidades de enfriamiento del

depsito de soldadura y de la zona afectada por el calor. Esto es importante en los
aceros estructurales ya que al aumentar e 1 espesor del material, aumentan las
posibilidades de obtener microestructuras duras (martensita) durante la fabricacin
por soldadura, lo cual puede ser perjudicial en servicios donde se requiera buena
tenacidad y ductilidad.

47
Metal base.

La tercera zona que compone una unin soldada, es el metal base propiamente dicho.
La mayora de los materiales que se utilizan hoy en da son soldab1es. La seleccin
de un material para una aplicacin que invo1ucra soldadura, requiere de que se
considere su soldabi1idad, entendindose por soldabilidad, la capacidad de un metal o
combinacin de metales a ser soldados en condiciones de fabricacin y comportarse
satisfactoriamente en el servicio requerido.

Agrietamiento durante o despus de soldar

Uno de los principales problemas que se presenta al soldar cierto tipo de materiales es
el agrietamiento. Este puede aparecer tanto en el cordn de soldadura como en la
zona afectada por el calor y como una extensin de los dos, tambin puede extenderse
hacia el metal base. Este fenmeno de agrietamiento puede ocurrir al estar
terminando de aplicar un cordn de soldadura como el de aparecer despus de horas o
das de haber soldado. Bsicamente, existen dos tipos fundamentales de
agrietamiento: agrietamiento en fro o por hidrgeno, y el agrietamiento en caliente.

Agrietamiento en fro.

Este problema se presenta en la soldadura de los aceros, y se produce por la

combinacin simultnea de tres factores:

a) Presencia de hidrgeno en la soldadura.

b) Microestructuras susceptibles al agrietamiento (duras).
c) Esfuerzos en la soldadura.

Este tipo de agrietamiento se produce despus que el material ha solidificado,

pudindose presentar, incluso, despus de varias semanas de haber puesto la pieza
soldada en servicio.

a) Hidrgeno en la soldadura.

El hidrgeno puede entrar en una soldadura a partir de cualquiera de las siguientes

fuentes de contaminacin:

Grasa o aceite en la superficie del metal base o material de aporte.

48
 Humedad en el revestimiento de los electrodos, en los fundentes de soldar, en
los gases de proteccin, o en la superficie de la pieza a soldar.
Cierto tipo de xidos superficiales.

b) Microestructuras susceptibles.

Como regla genera1, mi entras ms duros sean el depsito de soldadura y la zona

afectada por el calor, mayor ser la susceptibilibidad de los aceros alagrietamiento
por hidrgeno. La microestructura que presenta mayor tendencia al agrietamiento en
estos materiales, es la martensita.

c) Esfuerzos.

Los esfuerzos en el material soldado se producen, inevitablemente, debido a las

expansiones y contracciones que sufre el material como consecuencia de los ciclos
trmicos que se producen durante el proceso de soldadura.

Mtodos para prevenir el agrietamiento por hidrgeno de la soldadura.

a) Evitar cualquier fuente de contaminacin de hidrgeno en la junta a soldar y en los

materiales de aporte.
b) Utilizar electrodos y fundentes de bajo contenido de hidrgeno. El almacenamiento
y manejo de este tipo de materiales requiere de cuidado para evitar que stos
absorban humedad del ambiente.
c) Prevenir mediante el ajuste apropiado de la variable del procedimiento de
soldadura, l a obtencin de microestructuras susceptibles al agrietamiento. Estas
variables incluyen el suministro de calor, la temperatura de precalentamiento, la
temperatura entre pases y el tratamiento trmico posterior a la ejecucin de la
soldadura.

d) Evitar la rigidez excesiva de las piezas a soldar y cualquier condicin de

desalineacin que pudiesen originar altas concentraciones de esfuerzos.

Agrietamiento en caliente.

El agrietamiento o fisuracin en caliente, se produce en una soldadura durante su

proceso de enfriamiento y antes de que el material logre alcanzar la temperatura
ambiente. Este tipo de agrietamiento, generalmente, se produce en el depsito de
soldadura, pero tambin puede presentarse en la zona afectada por el calor. Los
factores que determinan este tipo de agrietamiento son:

49
a) Los esfuerzos que se producen durante la ejecucin de la soldadura debido a las
expansiones y contracciones del material.
b) La susceptibilidad del material al agrietamiento la cual depende de su composicin
qumica y microestructuras.
c) La presencia de impurezas, tales como el azufre y el fsforo en la soldadura, las
cuales favorecen su ocurrencia.

Entre los materiales que presentan mayor tendencia a este tipo de agrietamiento estn:
Las aleaciones de aluminio, los aceros inoxidables austenticos y las aleaciones de
nquel.

Mtodos para prevenir el agrietamiento en caliente.

a) No utilizar materiales susceptibles a este tipo de agrietamiento en construcciones

soldadas. Aceros, con alto contenido de azufre, son un ejemplo de este tipo de
material
b) Evitar la rigidez excesiva de los componentes a soldar.
c) Seleccionar apropiadamente, el material de aporte, considerando su dilucin con el
metal base durante la soldadura.

50
d) Evitar que el metal base y el material de aporte se contaminen con: grasas, pinturas
o huellas de marcadores que pudiesen introducir azufre u otros elementos nocivos en
la soldadura.

Materiales comunes y su soldabilidad.

Aceros al carbono y de baja aleacin.

Los aceros al carbono, se pueden definir, como aleaciones de hierro-carbono, en

donde las concentraciones de manganeso, silicio y cobre no exceden los siguientes
valores:

Manganeso: 1,65%; Silicio: 0,60% y Cobre: 0,60%

Un acero se considera aleado, de acuerdo al Instituto Americano del acero y el Hierro

(American Institute of Steel and Iron-AISI), cuando estos elementos exceden los
valores antes mencionados o, cuando se especfica un rango definido o una mnima
cantidad de alguno de los siguientes elementos: aluminio, boro, cromo, cobalto,
molibdeno, niobio, nquel, titanio, tungsteno, van a dio, zirconio, ocua1quier otro
elemento que se agregue al acero para lograr propiedades especficas.

Los principales problemas de soldabilidad, desde el punto de vista metalrgico que se

presentan en los aceros al carbono y de baja aleacin, son: el agrietamiento por
hidrgeno y la falta de tenacidad del depsito de soldadura y/o de la zona afectada
por el calor.

La soldabilidad del acero disminuye a medida que aumenta su contenido de carbono.

En los aceros a1 carbono, se puede generalizar diciendo que cuando el contenido de
carbono es inferior a 0,20% normalmente no se presentan estos problemas. Cuando el
contenido de carbono es superior a 0,28% Y el mangeneso excede 1,28%, se
requieren ciertas precauciones durante la soldadura. Entre stas estn: la aplicacin de
precalentamiento, mantener condiciones de bajo hidrgeno y controlar la velocidad
de enfriamiento del material.

En los aceros aleados, (tambin aplicable a los aceros al carbono) se utiliza, como
ndice de soldabilidad, el carbono equivalente CCE). A medida que aumenta el
carbono equivalente, disminuye la soldabilidad del acero. Una de las frmulas
utilizadas con mayor frecuencia para determinar el carbono equivalente es la
siguiente:

Mn Cr Mo V Ni Cu
CE C
6 5 15

51
 C: Porcentaje de carbono
Mn: " " manganeso
Cr: " " cromo
Mo: " " molibdeno
V: " " vanadio
Ni: " " nquel
Cu: " " cobre

Una vez obtenido el nmero del carbono equivalente para una determinada aleacin
se debe aplicar uno de los criterios siguientes para conocer la soldabilidad de la
misma:

C.E. Soldabilidad Recomendaciones

- Soldables con electrodos celulsicos. Ej.:
< 0.40 Muy buena
E XX10
- Soldables con electrodos ce1ulsicos y
con precalentamiento entre 2000F y
0.40 @ 0.48 Buena 400F.
- Soldables con electrodos de bajo
hidrgeno del tipo E 7016, E 7018.
- Soldables con electrodos ce1ulsicos ~
con preca1entamiento entre 4000F y
700oF.
0.48 @ 0.55 Mala - Soldables con electrodos de bajo
hidrgeno y preca1entamiento entre
2000F y 400oF.
- Soldables con proceso GMAW.
- Soldables con electrodos de bajo
hidrgeno y precalentamiento entre 400
> 0.55 Muy mala
F Y 700 F.
- Soldables con el proceso GMAW.

La seleccin de la temperatura de precalentamiento depende de la composicin del

acero (carbono equivalente) y del espesor del material. A medida que el carbono
equivalente y el espesor del material aumentan, la temperatura de preca1entamiento
debe aumentarse para evitar los problemas antes mencionados de agrietamientos y
falta de tenacidad en la soldadura.

52
El precalentamiento es una variable esencial en un procedimiento de soldadura
cuando este es requerido por cdigo, por lo tanto, se deber tomar en cuenta para la
elaboracin y calificacin de los procedimientos de soldadura.

Aceros al cromo-molibdeno.

Estos aceros contienen entre 0,5% y 9% de cromo con 0,5 1% de molibdeno. El

contenido de carbono es normalmente inferior a 0,20% para tener una buena
soldabilidad. Estos aceros se utilizan en servicios de altas temperaturas y usualmente
entre 350 y 600C

Para la soldadura de los aceros al cromo-molibdeno, generalmente, se utiliza un

material de aporte con una composicin qumica similar a la del metal base y se
requiere normalmente de tratamientos trmicos, antes y despus de realizar la
soldadura, debido a su alta templabilidad. La temperatura de precalentamiento
depende del porcentaje de cromo o molibdeno, del porcentaje de carbono y del
espesor del material, y vara entre 40 y 370C. El tratamiento posterior a la soldadura
se realiza entre 600 y 760C.

Aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables, se pueden definir, como aquellos aceros que contienen por lo
menos un 11 % de cromo. El cromo incrementa la resistencia a la corrosin y a la
oxidacin a altas temperaturas.

La adicin de otros elementos, tales como, el nquel, se hace para mejorar algunas de
sus propiedades fsicas y mecnicas.

Bsicamente existen tres tipos de aceros inoxidables: Ferrticos, martensticos,

austenticos y endurecidos por precipitacin.

53
Aceros Inoxidables Ferrticos.

Estos aceros no son tratables trmicamente y mantienen una estructura ferrtica, desde
la temperatura de solidificacin, hasta la temperatura ambiente. El porcentaje de
cromo, en estos aceros, vara entre el 14% y 27% aproximadamente, y no contienen
adicin de nquel. Estos aceros tienden a ser frgiles al ser soldados. Ejemplos de este
tipo de acero, lo constituyen, los aceros inoxidables tipo 405, 430.

Aceros inoxidables martensticos.

Son aleaciones de hierro-cromo-carbono, con un contenido de cromo, que vara entre

11, 15 y 18 por ciento. Estos aceros son susceptibles al agrietamiento por hidrgeno,
al igual que los aceros al carbono y de baja aleacin, por lo tanto, es recomendable
que para su soldadura se considere:
a) Utilizar precalentamiento especialmente cuando el contenido de carbono es
superior a 0,10%. (Entre 20 y 300C aproximadamente).
b) Controlar la velocidad de enfriamiento.
c) Evitar la contaminacin de hidrgeno durante la soldadura.
d) Realizar un tratamiento trmico posterior a la soldadura cuando el porcentaje
de carbono sea mayor a 0,20%.

Algunos ejemplos de aceros inoxidables martensticos lo constituyen los aceros tipo

410, 420, 416 Y 405.

Aceros inoxidables austenticos.

Son aceros inoxidables que contienen un mnimo de 16% de cromo, y adiciones de

nquel Y manganeso. De los aceros inoxidables, stos son los que tienen mayor
aplicacin en la industria, siendo una de las razones, su buena soldabilidad. Algunos
tipos de acero inoxidables pertenecientes a este grupo son: 304, 309, 310, 316, 304L
Y 316L.

Los problemas metalrgicos que pueden presentarse en la soldadura de estos aceros

son: la precipitacin de carburos de cromo en la zona afectada por el calor, el
agrietamiento en caliente y la formacin de fase sigma.

a) Precipitacin de carburos de cromo-Cr26C6.

En un acero inoxidable, la precipitacin de carburos de cromo en la zona afectada por

el calor, puede originar una reduccin de la resistencia a la corrosin del material en
ciertos medios corrosivos. Esta prdida de la resistencia a la corrosin, se produce por
la disminucin del contenido de cromo en solucin en esta zona. La precipitacin de

54
carburos ocurre en un rango de temperaturas comprendido entre 450C y 850C
aproximadamente. Para evitar este problema se recomienda:

1) Utilizar aceros inoxidables con bajo contenido de carbono: 304L,

316L.
2) Utilizar aceros inoxidables estabilizados con titanio o con niobio (tipo
321 o tipo 347 respectivamente).
3) Minimizar el suministro de calor a la pieza durante la soldadura.
Limitar a 440F (204C) max. la temperatura entre pases.
4) Realizar un tratamiento trmico posterior a la soldadura entre 900C y
1100oC. Es de hacer notar, que este tratamiento trmico, debe ser
efectuado a toda la pieza y no nicamente a la zona de la soldadura. En
muchas ocasiones, este tratamiento no se puede realizar y por lo tanto,
se deben adoptar algunas de las recomendaciones anteriores.

b) Agrietamiento o fisuracin en caliente.

Este tipo de agrietamiento ocurre en estos aceros debido a la presencia de impurezas,

tales como, el azufre y el fsforo y la falta de ferrita. Pequeas cantidades de ferrita
en el depsito de soldadura (entre 1% y 8%), normalmente disminuyen la tendencia al
agrietamiento. Esto se logra mediante la seleccin apropiada del material de aporte y
el control adecuado de los parmetros de soldadura. El porcentaje de ferrita en una
soldadura, se puede medir utilizando instrumentos tales como, el Ferritoscope, el
Magne-Gage o el Serven Gage, los cuales miden el porcentaje de ferrita basados en
su respuesta magntica.

c) Formacin de fase sigma.

La fase sigma, se forma, en los aceros inoxidables, cuando stos son sometidos a altas
temperaturas de servicio (500C-900C) durante largos perodos de tiempo. La
presencia de cantidades considerables de fase sigma, tiende a producir fragilidad en el
acero, especialmente, a la temperatura ambiente. Para eliminar la fase sigma y
restablecer las propiedades mecnicas del acero inoxidable, se debe realizar un
tratamiento trmico a una temperatura superior a 19000F (1038oC).

Fundiciones.

En general, se podran definir como, aleaciones de hierro, carbono y silicio, en donde,

el porcentaje de carbono est comprendido entre 1,7% y 4,5% Y el silicio entre 1 y
3%.

Existen cuatro tipos bsicos de fundiciones: blanca, gris, nodular y maleable. La

fundicin blanca, es normalmente, considerada no soldable. Desde el punto de vista

55
de la soldabilidad, estas fundiciones presentan el problema de contener mucho
carbono. Esto origina, que durante el proceso de soldadura, se produzcan
microestructuras susceptibles al agrietamiento. El grado de fragilidad y tendencia al
agrietamiento, dependen del tipo de fundicin, su tratamiento trmico y del
procedimiento de soldadura. En general, para la soldadura de las fundiciones, es
recomendable la utilizacin de precalentamiento, junto con un enfriamiento lento y/o
tratamiento trmico posterior a la soldadura.

Entre los electrodos utilizados con mayor frecuencia para soldar las fundiciones,
estn los electrodos de fundicin (ECI), de acero de bajo carbono (EST), de nquel
(EN ENiFe) y aleaciones de cobre.

Entre los factores que influyen para la seleccin del material de aporte estn:
maquinabilidad del depsito, resistencia y ductibilidad de la soldadura, color del
depsito y costo.

Nquel sus aleaciones

Son materiales que se utilizan en aplicaciones donde se requiere de alta resistencia a

la corrosin y/o a la oxidacin a altas temperaturas. Entre las aleaciones ms comunes
estn el Monel (niquel-cobre) y el Inconel (nquel-cromo-hierro).

En general, las aleaciones de nquel desde el punto de vista de su soldabi1idad, son

muy similares a los aceros inoxidables austenticos. Entre los aspectos importantes
que se deben considerar en la soldadura de estos materiales est que unas son
tratables trmicamente y otras no lo son. Adems se deber tomar en cuenta las
siguientes precauciones:

a) El xido superficial debe ser completamente removido del rea de la junta

mediante esmerilado, chorro de abrasivos, maquinado o mediante tratamiento
qumico.

b) Es importante que tanto el material de aporte, como la junta a soldar, estn libres
de grasas, pinturas, tintes de marcadores, o cualquier otro contaminante que pueda
introducir azufre o plomo en la soldadura. La presencia de cualquiera de estos
elementos, hace la soldadura, susceptible al agrietamiento o fisuracin en caliente.

c) Es recomendable utilizar siempre material de aporte para la soldadura de estos

materiales, aunque el espesor no lo justifique. Esto disminuye la posibilidad de
obtener porosidad en la soldadura. El material de aporte debe tener, en general, una
composicin qumica similar a la del metal base.

56
Aluminio Y sus aleaciones.

El aluminio es un material, que cuenta, cada vez ms, con mayor aplicacin, debido a
su bajo peso y alta resistencia a la corrosin. En aplicaciones estructurales, el
aluminio puro tiene poca utilizacin, debido a su baja resistencia, por lo que se
recurre a los elementos de aleacin, tales como el cobre, magnesio, manganeso,
silicio y zinc. Pequeas cantidades de cromo, hierro, nquel y titanio frecuentemente
se aaden para obtener propiedades especficas.

De acuerdo con su respuesta a los tratamiento trmicos, los aluminios se pueden

agrupar en: tratables y no tratables trmicamente. En general, las aleaciones no
tratables trmicamente, pertenecen a los siguientes grupos de aluminios: 1XXX,
3XXX, 4XXX y 5XXX, mientras, que los aluminios tratables trmicamente,
pertenecen a los grupos 2XXX, 4XXX, 6XXX y 7XXX.

Los principales problemas metalrgicos que se presentan al soldar algunas aleaciones

de aluminio son: el agrietamiento en caliente y las porosidades. La tendencia al
agrietamiento en caliente, se pueden minimizar, mediante la seleccin apropiada del
material de aporte. Es de hacer notar, que para el 90% de las aplicaciones, se pueden
utilizar como material de aporte, las aleaciones 5183 5356 (para aluminios de las
series 3XXX y 5XXX), y la aleacin 4043 (para la serie 6XXX). Sin embargo, en
ciertas situaciones, es necesario utilizar aleaciones especficas para evitar problemas
de agrietamiento.

La porosidad, en soldaduras de aluminio, se produce, generalmente, como

consecuencia de una mala proteccin del metal fundido durante la soldadura. El
hidrgeno es el principal causante de porosidades, y para evitarlo es indispensable
remover la humedad de la junta antes de soldar, evitar la presencia de aceites o grasas
en la junta, y utilizar gases de proteccin de alta pureza.

La limpieza de la junta y del material de aporte, constituyen uno de los factores ms

importantes a controlar durante la produccin de soldaduras de aluminios. En general,
un procedimiento de limpieza adecuado, incluye las dos operaciones siguientes:

1) Eliminar restos de aceites o grasas mediante solventes adecuados. El uso de

acetona es comn.
2) Remover los xidos superficiales con mtodos qumicos o mecnicos. Si se
utilizan cepillos de alambre, stos deben ser de acero inoxidable. La soldadura debe
efectuarse lo ms pronto posible despus de realizada la operacin de limpieza.

Otro factor muy importante de controlar para la soldadura de estos materiales, es el

suministro de calor durante la soldadura. El exceso de calor debe evitarse, ya que ste

57
produce una reduccin considerable de la resistencia mecnica del material en la zona
afectada por el calor.

58
 UNIDAD 4

LOS TRATAMIENTOS ANTES Y DESPUES DE LA SOLDADURA.

Introduccin.

Un tratamiento trmico es un proceso mediante el cual, una pieza es sometida a uno o

varios ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar alguna o algunas de sus
propiedades en la forma deseada.

Entre las propiedades que se pueden modificar, mediante un tratamiento trmico,

estn: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, ductilidad, resistencia a la corrosin,
estabilidad dimensional, esfuerzos residuales, microestructuras, etc.

Las variables fundamentales a controlar durante un tratamiento trmico son:

a) La temperatura de tratamiento.
b) El tiempo que se mantiene la pieza a la temperatura de tratamiento.
c) La velocidad de calentamiento
d) La velocidad de enfriamiento.

Estas variables se deben establecer en grficos para que durante su ejecucin se exija
la graficacin del tratamiento trmico. Este debe ser muy similar al diseado.

Tipos de tratamientos trmicos.

Existen diferentes tipos de tratamientos trmicos, dependiendo del ajuste de las

variables fundamentales indicadas anteriormente. No es el objetivo de esta seccin
analizar, en detalle, los diferentes tipos de tratamientos trmicos; sin embargo, en
forma concisa, a continuacin se describen los ms importantes:

Recocido.

Es un tratamiento trmico que consiste en calentar la pieza a una temperatura

adecuada (la cual depende de la aleacin utilizada) seguido por un enfriamiento a una
velocidad controlada. Este tratamiento generalmente se aplica para producir
ablandamiento.

Para los aceros al carbono, el recocido se realiza, genera 1mente, en un rango de

temperatura comprendido entre 600C (1100oC) y 900C, Y el enfriamiento se
realiza al horno a una velocidad de 28C/h aproximadamente. La temperatura para los
diferentes tipos de recocidos vara segn el tipo de acero; y deben tomarse

59
precauciones debido a la alta distorsin que se puede obtener en el componente o
equipo por las altas temperaturas involucradas en dicho tratamiento.

Normalizado.

Es un tratamiento trmico mediante el cual, un acero o fundicin se calientan hasta

una temperatura adecuada, generalmente entre 850C y 950C por un tiempo
determinado, y luego se deja enfriar al aire. Entre los propsitos de este tratamiento
estn: modificar las propiedades mecnicas (resistencia, dureza, tenacidad) mejorar la
maquinabilidad, refinar el grano, y homogeneizar la microestructura del material.

Templado.

Consiste en el enfriamiento rpido de un acero a partir de una temperatura elevada.

Este enfriamiento se realiza generalmente, por inmersin de la pieza en agua, aceite,
po1meros, baos de sales y en algunos casos, mediante agitacin en el aire. Mediante
este tratamiento se endurece al material a travs de la obtencin de una
microestructura martenstica. Este tratamiento trmico, generalmente, va seguido de
otro tratamiento denominado revenido, el cual se realiza con el objeto de mejorar las
propiedades mecnicas del material, especialmente, la tenacidad y la ductilidad.

Revenido.

Es un tratamiento trmico que se aplica, luego del templado o normalizado de un

acero, con el objeto de reducir su dureza, incrementar su ductilidad y tenacidad

Las temperaturas requeridas para realizar el revenido., son inferiores a las del
recocido normalizado y temple, y su valor, al igual que el tiempo de tratamiento,
depender de los niveles de dureza (resistencia) deseados.

Tratamiento de alivio de tensiones.

Consiste, en el calentamiento uniforme de una estructura o componente a una

temperatura apropiada, mantener esta temperatura por un tiempo determinado, y
realizar un enfriamiento uniforme y controlado; con el objetivo de reducir o eliminar
las tensiones residuales que se producen en una estructura como consecuencia de los
procesos utilizados en su manufactura.

Para los aceros al carbono y de baja aleacin, la temperatura est generalmente entre
600C y 720C dependiendo del material, y se mantiene por un tiempo mnimo de
una (1) hora por cada 25 mm. de espesor del material. Las velocidades de
calentamiento y enfriamiento deben ser menores de 222C (400F) por hora, y el
gradiente trmico a travs del espesor no debe superar 83C (150F).

60
Tratamientos trmicos de una soldadura.

La aplicacin de calor, antes, entre pases y/o despus de producir una unin soldada,
puede ser una parte importante de un procedimiento de soldadura. Estos tratamientos
reciben el nombre de precalentamientos temperatura entre pases y post tratamiento.

Precalentamiento y temperatura entre pases.

La razn principal para el precalentamiento y la aplicacin del calor entre pases, es la

de reducir la velocidad de enfriamiento entre pases, reducir la velocidad de
enfriamiento del depsito de soldadura y de la zona afectada por el calor.

Mediante esto se logra:

1) Reducir la tendencia a la formacin de microestructuras duras y frgiles.

2) Reducir la distorsin y esfuerzos residuales.
3) Evitar el agrietamiento en fro o fragilizacin por hidrgeno de la unin
soldada.
4) Controlar la tenacidad del material.
5) Facilitar la soldadura de materiales de alta conductividad trmica como el
cobre y sus aleaciones.

Otra razn para la aplicacin del precalentamiento, es la eliminacin de la humedad

superficial en los materiales que se van a soldar

La temperatura de precalentamiento, depende, fundamentalmente, de la composicin

del material, espesor, rigidez de la junta a soldar y proceso de soldadura utilizado.

Postcalentamiento

Algunas de las razones para realizar postcalentamientos o tratamientos trmicos

despus de soldar a las soldaduras, son las siguientes:

1) Reducir los esfuerzos residuales producidos por la soldadura (tratamiento de

alivio de tensiones).
2) Reducir la dureza y aumentar la tenacidad del depsito de soldadura y de la
zona afectada por el calor.
3) Obtener estabilidad dimensional.
4) Mejorar la resistencia a la corrosin.
5) Incrementar la resistencia mecnica del depsito de soldadura y de la zona
afectada por el calor (tratamiento de envejecimiento) en aleaciones no frreas,
tales como algunos aluminios y aleaciones de nquel.

61
 UNIDAD 5

DISEO DE SOLDADURAS.

Introduccin.

En este captulo se tratan aspectos bsicos relacionados con el diseo de soldaduras,

los principales factores que determinan la seleccin y el diseo de una junta soldada,
la realizacin que existe entre el diseo de un producto soldado y su inspeccin, as
como algunas reglas generales para el diseo de soldaduras.

Factores que influyen en el diseo de un producto soldado.

Existen numerosos factor es que deben considerarse para el diseo de un producto

soldado. Algunos de estos son los siguientes:

- Servicio al cual ser sometido el producto y vida til estimada.

- Tipos de carga y mtodos de clculo de los esfuerzos.
- Esfuerzos mximos admisibles.
- Propiedades fsicas y mecnicas del metal o metales base y del metal de
aporte.
- Caractersticas del proceso de soldadura a utilizar.
- Tipos de soldaduras y mtodos de preparacin de juntas.
- Mtodos de fabricacin disponibles, problemas potenciales y costos de
operacin.
- Cdigos, normas o especificaciones aplicables al tipo de producto soldado.
- Tcnicas de inspeccin a utilizar.

Se deben considerar todos estos factores para poder obtener un producto econmico y
que cumpla con los requerimientos impuestos por el servicio al cual estar sometido.
En general, se puede hablar de dos tipos de diseo: el diseo estructural y el diseo de
mquinas. Generalmente, el diseo estructural se aplica a estructuras de gran tamao
fabricadas con productos laminados en caliente tales como planchas, vigas, ngulos,
barras, tubos, etc.

Mientras que el diseo de mquinas, invo1ucra productos compactos de menor

tamao y que comnmente se fabrican con trozos de planchas o mediante fundicin.
Las tcnicas de anlisis en estos dos tipos de diseo, son diferentes.

62
Tipos de cargas que pueden actuar sobre una soldadura.

Bsicamente, existen cinco (5) tipos de cargas que pueden actuar sobre una unin
soldada en forma aislada o combinada: traccin, compresin, f1exin, torsin y corte.
Es importante destacar, que mientras ms exacta sea la determinacin de estas cargas
y de los esfuerzos que stas producen, ms eficiente ser el diseo del producto
soldado. Los esfuerzos originados en el material, debido a las cargas aplicadas, no
debern exceder los esfuerzos mximos admisibles especificados en los cdigos,
normas o especificaciones de referencia.

Bajo ciertas circunstancias, las cargas pueden fluctuar en el transcurso del tiempo o
ser aplicadas en forma pulsante. En estos casos, el material puede fallar por fatiga a
niveles de esfuerzos mucho ms bajos que los que soportara si las cargas fueran
estticas o constantes. La vida til de un producto sometido a cargas dinmicas,
depende de los ciclos de cargas aplicados, es decir, si hay inversin de cargas (de
traccin a compresin o viceversa) o si se mantiene el mismo tipo de carga con
fluctuaciones entre un mnimo y un mximo. La mayora de los cdigos de
fabricacin, especifican los esfuerzos admisibles a la fatiga para componentes o
estructuras sometidas a este tipo de cargas.

Cuando las cargas se aplican en forma brusca, se le denominan cargas de impacto.

Este tipo de cargas usualmente originan esfuerzos localizados y, si no han sido
consideradas en el diseo, pueden originar la deformacin o ruptura del material.

Concentracin de esfuerzos.

En el diseo y fabricacin de uniones soldadas debe prestarse especial atencin a la

distribucin de los esfuerzos a travs de la junta. La concentracin de esfuerzos en
puntos localizados del material, puede no ser peligrosa en soldaduras sometidas a
cargas estticas, sin embargo, puede originar fallas prematuras y catastrficas de
soldaduras sometidas a cargas variables, pulsantes o de impactos, o a bajas
temperaturas de servicio, especialmente si se trata de materiales de alta resistencia o
de gran espesor.

A continuacin, se indican los principales factores que originan concentraciones de

esfuerzos en soldaduras:

- Geomtricos: cambios bruscos de seccin, interseccin de miembros, refuerzo de

cara de las soldaduras, etc.
- De fabricacin: falta de penetracin, falta de fusin, socavaciones, grietas, etc.
- Metalrgicos: cambios bruscos en la resistencia del material, puntos duros,
microestucturas, etc.

63
En las Tablas IX y X, se muestran algunos ejemplos de soldaduras susceptibles a
presentar concentraciones de esfuerzos y la influencia de los patrones de distribucin
de esfuerzos sobre la traccin a la fatiga y al impacto de varios tipos de soldaduras.

TABLA IX

Tee Joint with

groove and/or
fillet welds

Stress pattern

Static tensile
1 00% 80% 30%
strength

Resistance to
40% 25% 10%
fatigue
Impact
85% 75% 10%
strength

Tabla X
Butt joint with
groove welds

Stress pattern

Static tensile
160% 85% 70% 60%
strength

Resistance to
100% 35% 15% 10%
fatigue
Impact 40%
100% 80% 65%
strength

64
Tipos de uniones soldadas.

Usualmente los trminos, tipos de juntas y tipos de soldaduras, se utilizan, en forma

intercambiable; sin embargo, existe una clara diferencia entre estos dos trminos. El
tipo de junta se define en funcin de la relacin geomtrica entre los elementos que
constituyen la unin soldada. (Ver capitulo 1).

El tipo de soldadura, por otro lado, est relacionado con la geometra de la soldadura
propiamente dicha y al mtodo de preparacin de los bordes. Los principales tipos de
soldaduras son: la soldadura en filete y la soldadura en ranura. Una unin soldada
debe incluir la descripcin del tipo de junta y del tipo de soldadura.

Soldaduras a filete.

Este tipo de soldadura es muy popular, ya que normalmente no requiere de

preparacin de bordes. Las dimensiones de una soldadura a filete se especifican,
generalmente, en base al tamao del lado del filete, aunque en Europa se especifica la
dimensin de la garganta terica. La resistencia de una soldadura a filete la
determinan la dimensin de la garganta, la longitud de la soldadura y la resistencia
del material de aporte. Para soldaduras con lados iguales, la garganta terica se
calcula, multiplicando el lado del filete por 0,707. En muchas ocasiones, por razones
prcticas, el tamao mnimo de una soldadura a filete lo determina el espesor de los
metales a unir en lugar del valor calculado en funcin de las cargas aplicadas. Como
regla general, una soldadura a filete bien proporcionada es aquella con un lado del
filete igual al 75% del espesor del material. Sin embargo, hay que destacar, que la
mayora de los cdigos y normas de fabricacin, especifican los tamaos mnimos de
soldaduras a filete a utilizar durante la fabricacin del producto.

Soldaduras en ranura.

Este es un tipo de soldadura de mucha aplicacin y que, como su nombre lo indica, se

realiza en una ranura entre los elementos a unir. Generalmente, el tipo de ranura a
utilizar se determina en funcin del espesor de los materiales a unir, as por ejemplo,
para espesores de hasta 6 mm se utilizan comnmente, bordes cuadrados, de 6 a 16
mm. bisel simp1e o Ve simple, de 12 a 33 mm bisel doble o doble Ve, etc. otros
factores que determinan la seleccin del tipo de soldadura son: la accesibilidad, la
distorsin mxima permitida, la posicin de soldadura, los mtodos disponibles para
la preparacin de los bordes, etc.

En los aceros al carbono y de baja aleacin, la resistencia de la soldadura es,

generalmente, superior a la del metal base. Por ejemplo, en una soldadura de
penetracin completa en un acero estructural y realizada con electrodos E6010, la
fractura del material durante un ensayo de traccin, ocurre, en el metal base. Sin

65
embargo, hay que destacar que aunque sta es la situacin ms comn, en ciertos
materiales endurecidos por tratamientos trmicos o por deformacin en fro, la
soldadura es generalmente ms dbil, ya que el calor suministrado durante su
ejecucin, destruye los efectos de los tratamientos previos del material. Esta
reduccin de las propiedades mecnicas debe ser considerada en el diseo del
producto mediante factores de eficiencia, y durante la fabricacin, utilizando
procedimientos de soldadura que minimicen los efectos nocivos del calor de
soldadura y/o mediante la utilizacin de tratamientos trmicos que restauren las
propiedades originales del material.

Relacin entre el diseo de soldaduras y su inspeccin.

El clculo de los espesores de lmina en los elementos constituyentes de un recipiente

o tubera a presin, involucra usualmente una estimacin de la eficiencia de la unin
soldada en cuanto a su capacidad de transmitir y soportar los esfuerzos originados por
la presin interna o externa; as como de cualquier otra carga aplicada, tales como el
peso propio, cargas de vientos, etc. La eficiencia de la soldadura depende de varios
factores, entre los cuales se pueden citar: tipo de junta, tipo de soldadura, tipo de
inspeccin no destructiva, propiedades fsicas y mecnicas del metal base y metal de
aporte, distribucin de los esfuerzos a travs de la unin (concentracin de esfuerzos),
etc. La mayora de estos factores estn considerados por los cdigos de fabricacin en
sus especificaciones de diseo, y por lo tanto, el diseador usualmente no tiene
muchas libertades en este sentido y debe regirse por las especificaciones aplicables de
acuerdo al tipo de servicio. Sin embargo, el cdigo para recipientes a presin ASME
(Seccin VIII, Divisin 1) al igual que otros cdigos de diseo y fabricacin, da la
libertad de seleccionar la eficiencia de la junta en funcin del tipo de unin soldada y
del tipo de inspeccin efectuada sobre la soldadura.

En la Tabla XI se puede observar, que a medida que la inspeccin radiogrfica es ms

estricta, mayor es el coeficiente de eficiencia de la soldadura, ya que se garantiza una
mejor calidad y confiabilidad de la misma. Al mismo tiempo, se observa que las
soldaduras en ranura con penetracin completa, tienen un mayor coeficiente de
eficiencia que las soldaduras en filete, lo cual est relacionado con la distribucin de
los esfuerzos a travs de la junta.

De esta discusin se observa, que para determinar las dimensiones de un componente,

se debe considerar el grado de inspeccin al cual sern sometidas sus soldaduras, y
por lo tanto, es nuestra responsabilidad tomar en cuenta el cumplimiento de las
exigencias de calidad de las uniones soldadas para asegurar el comportamiento
satisfactorio del componente durante el servicio.

66
 Grado de Inspeccin
Radiografia Sin
Tipo de Unin Soldada Radiogrfica en
100% radiografa
puntos seleccionados
1. Soldadura en
ranura, a tope y
soldada por ambos
lados o por
cualquier mtodo
1,00 0,85 0,70
que produzca la
misma calidad de la
soldadura en la
superficie externa e
interna.
2. Soldaduras en
ranura simple, a
0,90 0,80 0,65
tope y con plantilla
de respaldo.
3. Soldaduras en
ranura simple, a
- - 0,60
tope y sin plantilla
de respaldo.
4. Soldadura en filete
con junta solapada - - 0,55
doble.
5. Soldaduras en filete
con junta solapada - - 0,45
simple.

TABLA XI. EFICIENCIA DE UNA JUNTA SOLDADA SEGUN EL CODIGO

ASME, SECCION VIII

Reglas generales de diseo.

En base a lo presentado en esta seccin, a continuacin se indican algunas reglas

bsicas para el diseo de uniones soldadas:

La unin soldada debe ser diseada o seleccionada de tal manera que tenga
una resistencia acorde con el servicio al cual ser sometida, y se deber evitar
la concentracin de esfuerzos debido a cambios bruscos de seccin,
especialmente, cuando se anticipen cargas dinmicas o de impacto y/o
servicios de bajas temperaturas.

67
 Utilizar la menor cantidad de material de aporte que permita obtener una
soldadura que cumpla lo indicado en el punto anterior. El exceso de
soldadura, tal como un sobreespesor excesivo, puede disminuir la resistencia a
la fatiga de la soldadura, ocasionar problemas metalrgicos y/o incrementar la
distorsin y los esfuerzos residuales en el producto soldado, adems de
incrementar el costo de fabricacin.

Utilizar, soldaduras en ranura de penetracin completa, cuando se requiera de

una alta eficiencia de la junta. Especificar, los mtodos de ensayos no
destructivos a utilizar para la inspeccin de las soldaduras, acorde con las
exigencias del servicio, as como los criterios de aceptacin de
discontinuidades.

En soldaduras en ranura, la ranura debe ser diseada o seleccionada de tal

manera que permita el acceso del material de aporte a la raz de la soldadura,
que requiera del menor tiempo de preparacin y de ejecucin de la soldadura
(menor cantidad de material de aporte), y que sea factible de real izar con los
equipos y bajo las condiciones de fabricacin anticipadas.

No colocar uniones soldadas muy cercanas entre s ya que las tensiones

residuales que stas producen, son acumulativas y pueden originar el
agrietamiento del metal base. En la Tabla XII se indican las distancias
mnimas recomendadas. En el caso de que deban realizar soldaduras separadas
por distancias inferiores a las mostradas, el procedimiento de soldadura debe
incluir martillado de los cordones entre pase y pase para aliviar las tensiones,
o an ms deseable, un tratamiento trmico de alivio de tensiones como pas
intermedio en la realizacin de las soldaduras.

En la etapa de diseo de una unin soldada, debe verificarse que el acceso a li

junta sea adecuado, y que permita la ejecucin de la soldadura con el nivel de
calidad exigido.

Si las condiciones lo permiten, las soldaduras deben proyectarse de tal manera

que stas se ejecuten en el siguiente orden de preferencia en cuanto a las
posiciones de trabajo:

Soldaduras en ranura: Plana, vertical, horizontal y sobrecabeza.

68
 El diseo y seleccin de una junta soldada para una determinada aplicacin
debe cumplir con las especificaciones del cdigo o norma de fabricacin de
referencia.

Las uniones soldadas deben especificarse, en los planos de fabricacin,

utilizando los smbolos normalizados de soldadura.

TABLA XII

Distancia mnima
Tipo de soldadura
(el mayor de las dos opciones)

A. Soldaduras en ranura adyacentes (en planchas) 100 mm 4 t

A. Soldaduras en ranura adyacentes (en tubos) 25 mm 4 t

B. Soldaduras de conexiones (con o sin plancha de

100 mm 4 t
refuerzo) y soldaduras en ranura en planchas.

B. Soldaduras de conexiones (con o Sin plancha de

50 mm 4 t
refuerzo) y soldaduras en ranura en tubos.

C. Soldaduras en filete adyacentes. 100 mm 4 t

t = espesor del material

69
 UNIDAD 6

DISCONTINUIDADES/DEFECTOS EN LA SOLDADURA.

Introduccin.

Por definicin, una "discontinuidad" es una interrupcin de la estructura tpica de un

material o soldadura, tal como una falta de homogeneidad en sus caractersticas
mecnicas, metalrgicas o fsicas.

Una "discontinuidad" no es necesariamente un defecto.

Un "defecto" de soldadura es una o varias discontinuidades, las cuales por naturaleza

o por efecto acumulativo, hacen que una soldadura o una parte de l1a, no cumplan
con los requisitos mnimos de un cdigo o norma aceptada.

Un "defecto" por 10 tanto, es una condicin no aceptable, la cual debe ser removida o
corregida.
La ocurrencia de discontinuidades y sus cantidades relativas dependen mayormente
de:

- El proceso de soldadura utilizado.

- La tcnica de soldadura y la calidad de los soldadores.
- El tipo de soldadura realizada.
- El diseo de la junta.
- El material soldado.
- Las condiciones de trabajo y el ambiente.

Clasificacin de los defectos de soldadura.

1. Clasificacin de acuerdo al IIW, y

2. Clasificacin de acuerdo a la AWS.

1. La siguiente clasificacin est basada en el sistema establecido por la "Comisin V

del Instituto Internacional de la Soldadura (Institute International of Welding-I IW).
Este instituto clasifica las irregularidades de las soldadura en defectos agrupados que
van desde la serie cien hasta la serie seiscientos. Cada serie agrupa a un determinado
tipo de irregularidades de acuerdo a su naturaleza de la manera siguiente:

a) Serie 100, Grietas.

- Incluye grietas longitudinales, transversales, radiales y de crter.

70
 b) Serie 200, Cavidades.

- Incluye bolsillos de gas, porosidad interna, porosidad superficial, etc.

c) Serie 300, Inclusiones slidas.

- Incluye escoria, fundente, xidos metlicos, etc.

d) Serie 400, Fusin o Penetracin Incompleta.

- Incluye falta de fusin, falta de penetracin.

e) Serie 500, Forma Imperfecta o Contorno Inaceptable.

- Incluye socavacin, refuerzo excesivo, concavidad excesiva, perfil de
filete inaceptable, solapamiento.

f) Serie 600, otros Defectos.

- Incluye arcos fuera del bisel, salpicadura excesiva, etc.

a) Serie 100, Grietas.

Las grietas son quizs los defectos ms graves soldaduras, ya que pueden ocasionar
una severa reduccin en la resistencia de la unin. Ellas se pueden propagar y causar
fallas repentinas, por lo tanto, las mismas deben ser eliminadas de la pieza.

Las grietas pueden ser divididas en grietas superficiales y grietas internas.

Las grietas superficiales pueden detectarse en la superficie de la soldadura mediante

inspeccin visual, tintes penetrantes o partculas magnticas.

Hay varios tipos: transversales, longitudinales y de crter.

Igualmente son consideradas grietas superficiales las "Toe Cracks" las cuales
aparecen en el metal base adyacente a la soldadura.

Las grietas internas pueden estar localizadas en la zona afectada por el calor en la
interfase entre la soldadura y el metal base, o completamente en el metal base.

En general, las grietas en la soldadura o adyacentes a la soldadura indican, que el

metal base o la soldadura tiene baja ductilidad y altos esfuerzos. Por lo tanto, factores
tales como un enfriamiento rpido, intensidad de calor insuficiente, mala preparacin
de la junta, electrodo incorrecto, metal altamente aleado, etc. contribuyen a una baja
ductilidad y a altos esfuerzos, originando la formacin de grietas.

b) Serie 200, Cavidades (Cavities).

71
El tipo de cavidad ms comn es la porosidad (porosity). Esta se define como una
discontinuidad formada por atrapamiento de gas durante el proceso de solidificacin.
Algunas de ellas, por su forma alargada, se les llaman bolsillos de gas.

La porosidad de acuerdo a su localizacin, se divide en dos tipos: porosidad

superficial, detectada con inspeccin visual, y porosidad interna, la cual puede ser
detectada solamente mediante tcnicas especficas para la deteccin de
discontinuidades internas, tales como radiografa y ultrasonido.

Los bolsillos de gas pueden presentarse en la soldadura como cavidades

tremendamente largas o como cavidades extremadamente pequeas esparcidas a lo
largo de la soldadura. Existe un tipo de porosidad llamado "Worn holes" las cuales
son largas y continuas. Otro tipo llamado "piping" es larga en longitud y paralela a la
raz de soldadura.

La porosidad no es una discontinuidad tan peligrosa como las grietas, ya que las
cavidad es usualmente son redondas y no se propagan como las grietas. Algunas
causas comunes de porosidad son: alto contenido de azufre en el metal base,
hidrocarburos en la superficie del metal, pintura, agua, aceite, humedad producida por
los electrodos, fundente hmedo, etc.

c) Serie 300, Inclusiones Slidas.

Normalmente se encuentran debajo de la superficie e incluyen cualquier material

forneo atrapado en el depsito de soldadura.

El tipo ms comn es la escoria, la cual se define como un material slido y no

metlico atrapado en la soldadura o entre el metal base y la soldadura.

Las inclusiones tambin pueden ser producidas atrapamiento por el atrapamiento del
revestimiento del electrodo o del fundente utilizado en el proceso de soldadura por
arco sumergido.

En ciertos metales, particularmente en los que poseen un recubrimiento de xido de

alto punto de fusin, se pueden formar inclusiones de xido en la soldadura, como en
el aluminio.

Para prevenir las inclusiones de escoria, esta ltima debe ser removida de la
superficie de la soldadura entre pase y pase. Se deben utilizar electrodos del tamao
correcto y tcnicas de soldadura apropiadas.

72
Tambin existen inclusiones metlicas, tales como las inclusiones de tungsteno. Estas
se pueden introducir durante el proceso de soldadura por arco con electrodo de
tungsteno al hacer contacto el electrodo con el charco de fusin.

d) Serie 400, Falta de Fusin, Falta de Penetracin.

La falta de fusin se define como una fusin incompleta entre capas adyacentes de
soldadura o entre la soldadura y el metal base.

Las causas ms frecuentes de la falta de fusin son las siguientes: el no alcanzar el

punto de fusin del metal base o de la soldadura ya depositada; el no disolver, por no
utilizar el fundente adecuado, los xidos y otros materiales extraos presentes en las
superficies sobre las cuales se fusionar la soldadura.

La falta de penetracin consiste, en no obtener en la soldadura, la dimensin

especificada de penetracin de la junta o de la raz de la soldadura.

Las causas ms frecuentes de esta discontinuidad son: una mala preparacin de la

junta, la seleccin del electrodo incorrecto, tcnica de soldadura inadecuada, falta de
destreza por parte del soldador.

e) Serie 500, Perfil Imperfecto o Contorno Inaceptable.

Una de las principales discontinuidades de esta serie es la socavacin, y se define

como una ranura o muesca en el metal base adyacente a la soldadura que no se llena
con metal de aporte. La socavacin ocurre tanto en soldaduras a filete como en
soldaduras en ranuras.

Las causas que normalmente producen la socavacin son: corrientes excesivas,

manipulacin incorrecta del electrodo, ngulo del electrodo, etc.

La socavacin se localiza en el metal base adyacente a la soldadura, mientras que el

perfil imperfecto, es una discontinuidad de la soldadura en s. Otras discontinuidades
de esta serie son: perfil imperfecto, falta de relleno y solapamiento.

El perfil imperfecto est relacionado con la tcnica del soldador, corriente de

soldadura, tipo de electrodo, etc.

La falta de relleno se define, como una depresin en la cara de la soldadura o en la

superficie de la raz. Esta discontinuidad reduce el rea de la seccin transversal de la
soldadura por debajo de las dimensiones de diseo, y por lo tanto, acta como un
concentrador de esfuerzos que puede originar una falla.

73
El solapamiento es otra discontinuidad de esta serie y es definido como un exceso de
soldadura que sobresale de la lnea de unin entre la soldadura y el metal base.

f) Serie 600, Quemaduras por arcos elctricos, salpicadura excesiva, etc.

Las quemaduras por arcos elctricos fuera de la ranura, son discontinuidades que se
forman cuando el soldador accidentalmente enciende el electrodo en el metal base
adyacente a la soldadura, es decir, fuera de la ranura. Esto causa problemas,
particularmente en aceros endurecib1es y en aplicaciones crticas, y por lo tanto, no
debe ser aceptado.

La salpicadura excesiva adyacente a la soldadura es tambin una discontinuidad y no

debe ser aceptada. Es extremadamente perjudicial cuando las soldaduras deben ser
inspeccionadas mediante ensayos no destructivos. Puede ser causada por las
siguientes razones: electrodos hmedos, corriente excesiva, soplo magntico, etc.

2. las discontinuidades clasificadas por la AWS, se encuentran tipificadas en

la norma AWS B1.11-88 "Guide for visual Inspection of Welds", la cual se
recomienda consultar por los dibujos que trae.

74
Ranura, accesibilidad, disponibilidad, economa, etc.

- Tipo y preparacin de la junta

Especificar el tipo de junta que se va a soldar, as como la preparacin de la ranura y

sus dimensiones geomtricas. Si es importante, deber indicarse la secuencia y
nmero de pases a depositar. Tambin si lleva o no material de respaldo.

- Identificacin del Material Base

Se debe indicar la especificacin adecuada del metal(es) base(s), dar su composicin

qumica o propiedades mecnicas (la que aplique), asignar le su nmero P o nmero
M, dar el espesor a soldar y dimetro exterior en caso de tubos.

- Identificacin de los metales de aporte

Los electrodos o materiales de relleno deben ser identificados segn la norma AWS;
as como, su clasificacin, dimetro y cantidad a depositar.

- Caractersticas Elctricas.

Dentro de las variables elctricas a ser seleccionadas estn:

Tipo de intensidad de corriente, indicando los intervalos de amperaje a

utilizar.
Polaridad.
Voltaje.
Modo de transferencia del metal de aporte.

- Temperatura de precalentamiento y entre pases.

Los limites de temperatura de precalentamiento y entre pases, los cuales sern

controlados mediante el uso de lpices de temperatura, pirmetros de contacto, etc.
debern estar indicados cuando sean requeridos.

- Tratamiento trmico posterior.

Se deber indicar, claramente, el tipo de tratamiento trmico que ser requerido,

luego de realizada la soldadura, indicando en forma detallada, todos los parmetros a
controlar tales como velocidad de calentamiento, temperatura de tratamiento, tiempo
de permanencia, velocidad de enfriamiento, medio de enfriamiento, solicitar las
grficas de cada tratamiento.

75
 - Posiciones de Soldadura.

Indicar en que posicin de soldadura se realizar la soldadura.

- Tcnicas de la Soldadura.

La distribucin y secuencia de los pases de relleno de la junta, el espesor y ancho de

cada pase y las limitaciones de oscilacin, debern ser establecidas.

En juntas donde se suelda por ambos lados, deber estar descrito como se preparar la
raz del primer pase, antes de realizar la soldadura del lado opuesto.

La identificacin no garantiza la condicin del electrodo, por lo cual, se deber

establecer aspectos referentes al cuidado y manejo de los electrodos en caso de ser be
bajo hidrgeno.

Los mtodos de preparacin de juntas, tales como oxiaceti1eno, corte por electrodo
de carbn, corte por arco plasma, etc., debern estar indicados y descritos
detalladamente, si es importante.

Cualquier maquinado o esmerilado adicional que sea requerido, y el grado y tipo de

limpieza a utilizar, debern estar descritos en forma explcita, indicndose su alcance
y profundidad.

- Inspeccin.

Toda EPS deber incluir el tipo y extensin de la inspeccin que deber realizarse a
cada soldadura o conjunto de ellas. La inspeccin puede incluir radiografa,
ultrasonido, etc.

Calificacin del procedimiento de soldadura.

El propsito de las pruebas de calificacin de la EPS, es demostrar que los materiales

y mtodos descritos producirn juntas de soldadura que cumplen con los
requerimientos de servicio y cdigos aplicables.

Estas pruebas comprenden los siguientes ensayos, que sern o no aplicables, total o
parcialmente, segn sea el caso: pruebas mecnicas, pruebas qumicas, pruebas no
destructivas, pruebas metalogrficas.

76
Pruebas mecnicas:

Ensayo de traccin.
Ensayo de doblez.
Ensayo de dureza.
Ensayo de impacto.
Ensayo de torque.
Porcentaje de ferrita.

Pruebas qumicas:

Anlisis qumico de depsito(s).

Contaminacin de depsito(s.)

Pruebas no destructivas.

Radiografas.
Ultrasonido.
Lquidos penetrantes.

Pruebas metalogrficas

Macroataques para determinar las dimensiones de los catetos de las

soldaduras a filete, lneas de fusin, etc.

La calificacin de una EPS consta de 4 pasos:

a) Seleccin, preparacin y soldadura de muestras.

b) Extraccin y prueba de probetas de acuerdo al cdigo aplicable.
c) Evaluacin de los resultados de las pruebas realizadas.
d) Aprobacin de la EPS

El Registro de Calificacin del Procedimiento (procedure Qualification Record), y

que se identifica como RPC(PQR), es un documento que soporta a 1 a EPS, por lo
tanto, este deber estar anexo a la misma, o disponible para su consulta.

A continuacin, se incluyen ciertos detalles sobre los aspectos mencionados

anteriormente.

77
 a) Seleccin, preparacin y soldadura de calificacin:

Las soldaduras ejecutadas sobre los cupones de prueba, deben ser representativas de
las soldaduras de produccin durante la fabricacin. El tamao, tipo y espesor, ser
determinado por el cdigo aplicable.

b) Extraccin y ensayos de probetas de acuerdo al cdigo aplicable:

El tipo y nmero de probetas a ser seleccionadas para real izar las pruebas,
dependern de los requerimientos del cdigo aplicable o de condiciones particulares.
Las pruebas realizadas a la soldadura son destructivas y generalmente consisten en
ensayos de traccin, doblado e impacto.

A veces, se debe exigir ensayos no destructivos para evaluar procesos especiales

como son los recubrimientos metlicos. Se deber asegurar que el RCP indique en
detalles, los parmetros usados para realizar las soldaduras utilizadas y los resultados
de las pruebas exigidas.

c) Evaluacin de los resultados de las pruebas realizadas.

Los resu1tados debern ser analizados, con el fin de determinar si los detalles de las
pruebas y sus resultados, cumplen con los requerimientos aplicables.

d) Aprobacin de la EPS.

La EPS ser aprobada si cumple con todos los requisitos del cdigo O especificacin
de referencia. Es de hacer notar, que una EPS deber ser recalificada, si existe algn
cambio en las variables esenciales de la misma.

78
Las probetas para el doblez longitudinal pueden ser:

Doblez longitudinal de cara: la soldadura debe quedar paralela al eje

longitudinal de la probeta, de tal forma, que al ser doblada la superficie de la
cara de la soldadura, se convierta en una superficie convexa.

Doblez longitudinal de raz: la soldadura debe quedar paralela al eje

longitudinal de la probeta, de tal forma, que al ser doblada la superficie de la
raz de la soldadura, se convierta en una superficie convexa.

Las probetas para doblez transversal pueden ser:

Doblez transversal de lado: la soldadura se encuentra ubicada transversal

mente al eje longitudinal de la probeta doblada, de tal forma, que una de sus
superficies laterales se convierte en una superficie convexa.
Doblez transversal de cara: la soldadura debe quedar transversal al eje
longitudinal de la probeta, de tal forma, que al ser doblada la superficie de la
cara de la soldadura, se convierta en una superficie convexa.
Doblez transversal de Raz: la soldadura debe quedar transversal al eje
longitudinal de la probeta, de tal forma, que al ser doblada la superficie de la
raz de la soldadura, se convierta en una superficie convexa.
En caso de ensayos que requieran probetas mltiples, se debe fabricar un
juego completo de cada una de ellas para cada ensayo. Cada probeta deber
ser ensayada y cada una de ellas deber cumplir con los requisitos indicados
por la norma correspondiente.

Criterio de aceptacin de pruebas de doblez.

Se deber establecer los criterios para aceptar o rechazar las pruebas de doblez. Cada
norma establece tales criterios y es responsabilidad nuestra establecerlos de acuerdo a
los requerimientos de la norma que se est aplicando.

Examen radiogrfico.

Un soldador u operador de mquinas de soldar, tambin puede ser calificado

mediante exmenes radiogrficos; de acuerdo a lo que establezcan las normas.

Posiciones y Progresiones calificadas.

Los soldadores y operadores de mquinas de soldar debern ser calificados de

acuerdo a las posiciones y progresiones que se vayan a utilizar en las soldaduras de
produccin.

79
Pruebas adicionales o renovacin de calificaciones.

Pruebas adicionales.

Debe establecerse cuando un soldador, que no logre aprobar los requisitos mnimos
exigidos por el procedimiento de calificacin, podr ser sometido a discrecin del
inspector, a pruebas adicionales de acuerdo a las normas aplicables. Generalmente las
normas permiten una repeticin inmediata de la prueba o entrenamiento adicional; de
ser el primer caso, el soldador debe soldar dos cupones de prueba.

Renovacin de calificaciones.

En este caso, la renovacin se har a criterio de lo que se establezca en la norma

establecida. Generalmente, se establece que la renovacin de la calificacin se har
anualmente, con la excepcin de que existan razones especficas para cuestionar la
habilidad del soldador.

Variables esenciales de soldadura para soldadores.

Un soldador deber calificarse si se cambia una o ms de las variables esenciales

incluidas en la lista para cada proceso de soldadura.

Si se requiere una combinacin de procesos de soldadura para lograr una un in

soldada, cada soldador se calificar par a los procesos o proceso de soldadura
particulares que se usarn en el cupn de prueba. Un soldador u operador de
mquinas de soldar, podr calificarse haciendo pruebas individuales para cada uno de
los procesos de soldadura, o con una combinacin de estos en un solo niple de
prueba.

80
 UNIDAD 7

ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

Introduccin.

Son aquel los ensayos o anlisis que originan la destruccin de la pieza o por lo
menos de una parte de ella. Su funcin es comprobar la aptitud de los materiales para
su empleo, es decir, que sus propiedades mecnicas o qumicas, cumplan con los
requisitos establecidos para el servicio a que ser sometido. Son utilizados para
calificar los procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de mquinas de
soldar, as como para determinar las propiedades mecnicas y metalrgicas tanto del
material base como del material de aporte (soldadura).

Tipos de ensayos.

Ensayos de traccin.

a) Descripcin.

La prueba de traccin o de tensin, es la que se realiza con ms frecuencia, para

determinar las propiedades mecnicas de los materiales. Consiste en aplicar esfuerzos
de tensin a un material hasta su ruptura, durante un perodo relativamente corto. Los
esfuerzos en la muestra o probeta y el alargamiento de sta, se miden continuamente a
medida que aumenta la carga. El esfuerzo al cual se somete la probeta se calcula
dividiendo la fuerza aplicada por el rea transversal de la misma, y la deformacin se
obtiene dividiendo el a1argamiento total por una longitud inicial de referencia. Como
resultado de este ensayo se obtiene una curva o diagrama llamado esfuerzo-
deformacin.

En el diagrama esfuerzo-deformacin, las deformaciones axiales se indican en el eje

horizontal y los esfuerzos correspondientes estn presentados en el eje vertical.
Donde la curva es recti1inea, el esfuerzo y la deformacin son directamente
proporcionales. El extremo de la recta presenta un punto donde la curva deja de ser
recta y deja de existir la relacin lineal entre esfuerzo y deformacin; por lo tanto el
esfuerzo en ese punto se llama lmite de proporcionalidad o lmite elstico. En el caso
de aceros de bajo carbono (estructurales), este lmite est generalmente entre 2.100
Kg./cm. (30.000 lb./pulg2) y 2.520 Km./cm2 (36.000 lb./pulg2), pero en aceros de
alta resistencia puede ser mucho mayor. Al continuar aumentando la carga, la
deformacin crece ms rpidamente que el esfuerzo, hasta un punto en donde
empieza a producirse un alargamiento considerable sin ningn aumento apreciable en
el esfuerzo de traccin. Este fenmeno se conoce por cedencia del material, y el
esfuerzo en ese punto se llama punto o esfuerzo de f1uencia. En esa porcin de la

81
curva, se dice que el material se comporta plsticamente, ya que la deformacin es
permanente. En esta regin, la barra puede alargarse plsticamente en una cantidad 10
15 veces mayor que en la zona elstica. En esa regin, el material empieza a sufrir
endurecimiento por deformacin y a presentar resistencia adicional al aumento de
carga. As pues, al haber ms alargamiento, el esfuerzo aumenta y alcanza su valor
mximo en un punto de mxima carga alcanzndose entonces el esfuerzo mximo (o
resistencia mxima a la traccin). Ms all de ese punto, el alargamiento adicional de
la barra est acompaado por una reduccin en la carga, y la ruptura de la probeta se
produce finalmente en el punto de rotura. Durante el alargamiento de la barra se
produce una contraccin lateral que da por resultado una reduccin de su rea
transversal que es indicativa de la ductilidad del material.

Por lo tanto, otro resultado importante del ensayo de traccin es el porcentaje de

alargamiento y de reduccin de rea.

b) Variables importantes en el ensayo.

Las variables que deben ser controladas durante la ejecucin del ensayo son las
siguientes:

- Tipo de probeta.
- Nmero, geometra y dimensiones de la probeta.
- Calibracin del equipo de ensayo.
- Posicionamiento de la probeta.
- Velocidad de aplicacin de la carga.

Generalmente, estas variables son fijadas por una norma a la cual hace referencia el
procedimiento de la calificacin o la especificacin del material, tpicamente la
norma es la ASTM A-370.

c) Resultados del ensayo.

Los datos que se obtienen en este ensayo son los siguientes:

- Resistencia mxima a la traccin (unidades: K9/cm2, 1b/pu12)

- Resistencia de cedencia (unidades: Kg. /cm, lb. /pulg., MPa, KSI)
- Reduccin de rea (en porcentaje).
- Elogacin (en porcentaje).
- Localizacin de la fractura.

82
Ensayo de tenacidad (prueba impacto).

a) Descripcin.

La prueba de impacto nos indica la tenacidad de un material, siendo la tenacidad, la

capacidad de un metal para absorber energa proveniente de alguna carga. Esta
propiedad tambin se puede definir como una medida de habilidad de un material de
resistir la

Propagacin de una grieta. Este concepto es muy importante en soldadura, ya que la

tenacidad del cordn de soldadura y de la zona afectada por calor, puede diferir de la
del metal base.

Generalmente, la tenacidad es medida por la energa absorbida en un ensayo de

cargas aplicadas con impacto sobre una probeta en la cual se ha maquinado una
entalla.

Existen varios tipos de ensayos para determinar la tenacidad de un material. Entre

ellos estn los ensayos de choque sobre probetas entalladas (Charpy e Izod) y los
ensayos de flexin lenta. El ensayo Charpy es el ms comn, sin embargo, otros
mtodos se hacen cada vez ms populares.

b) Variables importantes del ensayo.

A continuacin, se indican las variables que se deben especificar:

- Tipo de probeta.
- Nmero, geometra y dimensiones de las probetas.
- Calibracin del equipo de ensayo.
- Posicionamiento de la probeta.
- Temperatura de la prueba.

c) Resultado del ensayo.

Los datos obtenidos en este ensayo son los siguientes:

- Energa a absorbida (unidades: Julios, Kg.m, lb.pie).

- Aspecto de la cara de fractura.
- Contraccin o expansin lateral.

83
Ensayo de doblado.

a) Descripcin.

El objeto bsico del ensayo de doblado es determinar la calidad, y ductilidad de la

soldadura. Se realiza doblando una probeta en forma de U para luego evaluar la
superficie doblada. Este ensayo es requerido para calificar procedimientos de
soldadura, soldadores y operadores de mquinas de soldar.

Existen cinco tipos de ensayos de doblez, los cuales se mencionan a continuacin:

- Doblado transversal de cara.

- Doblado transversal de raz.
- Doblado transversal de lado (lateral).
- Doblado longitudinal de raz.
- Doblado longitudinal de cara.

El nmero y las dimensiones de las muestras para el ensayo, estn determinados por
el cdigo o especificacin correspondiente, y ser real izado en una mquina de
doblado guiado segn lo indicado por este cdigo o especificacin.

b) Variables importantes del ensayo.

A continuacin se indican las variables que se deben especificar en este ensayo:

- Tipo de probeta.
- Nmero, geometra y dimensiones de las probetas.
- Posicionamiento de la muestra.
- Dimensiones del dispositivo de doblado.

c) Resultados del ensayo.

Los datos obtenidos en este ensayo son los siguientes:

- Angulo de doblado.
- Localizacin y caractersticas de la fractura (si la hubiera)
- Nmero y caracterizacin de los defectos.

En soldadura para este ensayo generalmente es exigido por algunas normas un ngulo
de doblez de 1800 y no deben aparecer grietas mayores de 1/8 de pulgada (3.2 mm)
en la cara convexa de la probeta. Se deben establecer los criterios de aceptacin del
ensayo.

84
Ensayo de entalla.

Es un simple pero efectivo ensayo para determinar la calidad de la soldadura.

Comnmente se usa para calificar procedimientos y/o soldadores y debe ser exigido
cuando se esta aplicando la norma API 1104.

Consiste en inspeccionar visualmente la calidad de la soldadura de una superficie

fracturada, donde son evaluadas discontinuidades tales como: porosidad, escoria, falta
de fusin, etc.

La ubicacin de la muestra, el nmero y sus dimensiones, est determinado por el

cdigo o especificacin correspondiente, y puede ser realizado en una mquina de
traccin, sometiendo los extremos a tensin o golpeando la probeta fija por un
extremo en una mordaza y golpeando con un martillo.

Ensayos de dureza.

a) Descripcin.

La prueba de dureza, mide la resistencia de un material a ser penetrado. El penetrador

es generalmente una esfera, pirmide o cono, hecho de un material mucho ms duro
que el que se ensaya, por ejemplo: acero endurecido, carburo de tungsteno o
diamante. En la mayora de las pruebas, la carga se aplica al presionar lentamente el
penetrador perpendicularmente contra la superficie ensayada por un perodo
determinado. De los resultados, se puede calcular un valor de dureza conociendo la
carga aplicada y las dimensiones de la impresin. Estas pruebas no deben hacerse
cerca del borde de la muestra o cerca de otra penetracin ya existente. La distancia
mnima para efectuar una nueva toma de dureza, es de tres veces el dimetro de la
impresin anterior.

Este ensayo no es necesariamente destructivo, ya que en muchos casos la huella

dejada en el material lo afecta la integridad del componente. Adicionalmente, existen
equipos porttiles que permiten realizar el ensayo en campo, sin necesidad de tener
que remover una seccin de la pieza como muestra.

Existen varios mtodos para realizar este ensayo, los cuales utilizan diferentes
penetradores y cargas, tales como:

- Ensayo de dureza Brinell (Dureza Brinell-HB).

- Ensayo de dureza Vicker (Dureza Vicker-HV).
- Ensayo de dureza Rokwell (Dureza Rockwell-HR).

85
Para algunos materiales, tales como aceros al carbono, los valores de dureza Brinell
pueden ser relacionados aproximadamente con la resistencia mxima a la traccin del
material, multiplicando la dureza leda por 500; por lo cual es un valor muy
importante.

b) Variables importantes del ensayo.

Las variables que se deben establecer en este ensayo son:

- Calibracin del equipo.

- Carga utilizada.
- Tipo de penetrador.
- Preparacin de la superficie a ensayar.
- Posicionamiento de la muestra.
- Nmero y distribucin de tomas de dureza.

c) Resultados del ensayo.

El valor obtenido de este ensayo, da indicaciones de las propiedades metalrgicas y

mecnicas del material. Dependiendo de la aleacin, la dureza puede tener valores
mximos y/o mnimos permisibles, de acuerdo a los cdigos o especificaciones.

Ensayo metalogrfico.

a) Descripcin.

Los ensayos metalogrficos se dividen en dos: los ensayos microgrficos y los

macrogrficos. Los primeros se caracterizan porque requieren aumentos mayores de
50X, se utilizan para determinar las caractersticas estructurales de un metal o una
aleacin. La superficie de la muestra que se quiere ensayar, se desbasta y pule
mediante abrasivos y/o reaccin electroqumica, hasta obtener un acabado de espejo.
Luego se ataca qumicamente en forma selectiva, con el propsito de revelar la
microestructura del material y finalmente, la muestra se observa en el microscopio.

Mediante este ensayo, se pueden determinar el tamao de grano, la forma y

distribucin de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades
mecnicas del metal.

El ensayo macrogrfico, es el ms utilizado en el campo de la de la soldadura porque

existen varias normas que exigen aplicar este mtodo para evaluar procedimientos y
soldadores. El ensayo consiste en preparar una superficie lo suficientemente lisa
como para atacar con sustancias que reaccionan sobre ella y revelan la estructura
macrografica. Esta se puede observar hasta una magnificacin de 50X.

86
Este ensayo permite determinar por diferencias de coloracin, variaciones
significativas de diferentes zonas, tales como ubicacin de soldaduras, zona afectada
por el calor, etc.

b) Resultados de ensayo.

Los ensayos metalogrficos son utilizados para determinar la forma, distribucin y

dimensiones de inclusiones no metlicas en soldaduras; el nmero de pases de
soldadura y su secuencia; el depsito de soldadura y la zona afectada por el calor; la
calidad de una unin soldada, penetracin, fusin y dimensiones; causas de falla de
uniones soldadas en servicio (anlisis de falla); las dimensiones de los catetos del
filete; la zona de fusin y de la soldadura, etc.

87
 UNIDAD 8

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS-E.N.D.

Introduccin.

La inspecciones empleando ensayos no destructivos, tal y como su nombre lo indica,

no destruyen la pieza, estructura o soldadura, y estn orientados a la deteccin de
discontinuidades que vayan a limitar las condiciones de servicio de los equipos,
piezas o estructuras; es decir, los ensayos no destructivos sirven para determinar la
calidad de los materiales, piezas o soldaduras.

Estos mtodos de ensayos para detectar discontinuidades pueden ser usados por
soldadores, reparadores, mantenedores y todo aquel personal de produccin que
quiera controlar la calidad del producto que est bajo su responsabilidad; pero si el
cdigo bajo el cual se est fabricando o reparando exige que el personal para hacer
los ensayos no destructivos tiene que ser calificado y certificado, ste deber cumplir
con los requisito exigidos por la norma de la Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos (American Society of Non Destructive Testing-ASNT), llamada RP
SNT-TC-1A; que es una Prctica Recomendada (Recommended Practice-RP).

De acuerdo a esos cdigos, slo un nivel II debidamente sea calificado y certificado

en el ensayo correspondiente por la empresa donde l trabaja de acuerdo a la norma
mencionada; debe firmar los reportes de inspeccin para que estos tengan validez
legal-en caso de litigio o reclamos.

Los criterios de aceptacin y rechazo de las indicaciones producidas por las

discontinuidades presentes en el material vendrn determinados por las normas,
cdigos o especificaciones; o por la experiencia del usuario o inspector que ejecuta el
ensayo, en aquel los casos donde no se ha establecido una norma de referencia. En
general la seleccin del tipo de ensayo ser funcin de:

1.- Tipo y origen de la discontinuidad.

2.- Proceso de manufactura.
3.- Equipo disponible.
4.- Accesibi1idad.
5.- Nivel de sensibilidad exigido.

Es de hacer notar que con la excepcin del ensayo visual, todos los dems ensayos no
destructivos estn basados en obtener, mediante principios fsicos, una imagen directa
o indirecta que sea los ms fiel y exacta posible a las discontinuidades o
interrupciones existente en diversas partes del material A esas imgenes as
obtenidas, se le denomina "indicaciones".

88
A continuacin se describen los ensayos ms comunes, los cuales son, entre otros:

1. Ensayo Visual.
2. Ensayo por lquido Penetrante.
3. Ensayo por Partculas Magnticas.
4. Ensayo por Ultrasonido.
5. Ensayo por Radiografa.

1) Ensayo Visual.

Es el ensayo no destructivo de mayor aplicacin, y en donde el equipo principal lo

conforma el ojo humano. Es de fcil y rpida aplicacin, relativamente econmico y
no requiere de equipos especiales; slo se debe poseer una buena visin y cuando ms
algunos instrumentos de medicin (galgas, verniers, etc.) y tiles de magnificacin no
mayor de 50X (lupas, boroscpios, etc.). A fin de facilitar la comprensin del ensayo,
se describen a continuacin los aspectos ms importantes.

1. Prcticas en el ensayo visual

Se debe establecer las prcticas que sean necesarias para garantizar una buena calidad
de la soldadura. Algunas de estas prcticas son: la soldadura debe estar lo
suficientemente iluminada al momento de real izar el ensayo, y esto puede lograrse
mediante el uso de lmparas o linternas que cumplan con la cantidad de luz
establecida por las normas. En las paredes de difcil acceso, pueden usarse equipos
especiales, tales como les llamados Boroscpios. Hay equipos que al final de su
fabricacin presentan soldaduras inaccesibles para ser inspeccionadas. En este caso
las soldaduras deben inspeccionarse durante el proceso de fabricacin.

Aunque el mtodo de ensayo visual es muy simple, el procedimiento debe ser escrito,
de manera de asegurar su repetibilidad y cubrir todos sus puntos; preferiblemente
basado en un listado de parmetros a verificar; como algunos que se mencionan ms
adelante. Este ensayo debe establecerse que se real ice durante todo el proceso de
soldadura; por ejemplo:

Inspeccin antes de comenzar a soldar.

Deben establecerse medidas que puedan eliminar las condiciones que puedan inducir
discontinuidades en las soldaduras, tal como la eliminacin de xidos, rebabas,
laminacin y otras condiciones superficiales, que puedan originar discontinuidades en
la soldadura final; estos deben ser detectados mediante el ensayo visual. As mismo,
se deber establecer las diferencias aceptables entre las dimensiones del producto
fabricado y las especificadas en los planos o dibujos de fabricacin. Se deber
determinar si estas diferencias exceden las tolerancias de fabricacin permitidas.

89
Inspeccin durante el proceso de soldadura.

Tambin debern establecerse los requerimientos de inspeccin durante la soldadura.

La inspeccin del primer pase o pase de raz es muy importante, ya que la calidad
final depende en gran parte de ste; por lo tanto deber exigirse que durante la
inspeccin se trate de localizar falta de fusin, socavacin, laminaciones en el metal
base, puesto que al introducir calor en la ranura, la 1aminacin tiende a abrirse (de
laminacin), etc.

Si la secuencia de los pases es importante tambin deber establecerse los criterios

para su inspeccin tales como: cordones rectos u ondulados o con determinada
secuencia; establecer la temperatura de interpase, control de la distorsin, limpieza
entre pases, etc.

Inspeccin despus del proceso de soldadura.

Especificar la inspeccin visual a las soldaduras terminadas, solicitando verificar

puntos tales como:

1) Exactitud dimensional del producto soldado.

2) Conformidad con los dibujos o planos.
3) Aceptabi1idad de la pariencia de la soldadura.
4) Presencia de discontinuidades.
5) Esmerilado excesivo o incorrecto.
6) Grficas de temperatura y tiempo de tratamientos trmicos.

La exactitud del producto soldado, puede ser determinada por los mtodos
convencionales de medida, pero el tamao de la soldadura y su contorno son
determinados con calibradores o galgas especialmente diseados para ese propsito.
Deberemos establecer con que instrumentos se deber tomar las medidas
especificadas. Algunos nombres son: las galgas Cambris Cam, para medir ngulo del
bisel, desalineacin exterior, refuerzo de cara, socavacin, picaduras, garganta y
cateto del filete. La galga AWS, viene para medir las dimensiones requeridas por la
norma AWS D1. 1; entre las medidas estn: refuerzo de cara permitido, tamao del
filete, convexidad, concavidad y falta de relleno permitido.

2. Ensayo por Lquido Penetrante

El ensayo por Lquido Penetrante, se basa en la capacidad de ciertos lquidos de

penetrar una cavidad por accin capilar. Este ensayo se utiliza para detectar
discontinuidades solamente abiertas a la superficie, en materiales slidos que no sean
porosos.

90
Clasificacin de los Lquidos Penetrantes

Los lquidos penetrantes son clasificados por varias instituciones de acuerdo a si el

lquido emite fluorescencia, lo cual tiene que verse con lmparas de luz negra o
ultravioleta; o si no son fluorescentes, lo cual se pueden observar a la luz del da o
con lmparas incandescentes. A su vez son clasificados segn la manera de eliminar o
remover el penetrante; ya que unos se pueden remover con agua y otros con solventes
orgnicos.

La Sociedad Americana para los Ensayos de Materiales, en base a 10 dicho

anteriormente, clasifica a los lquidos penetrantes en los Mtodos A y B y en seis
procedimientos que son: Al, A2, A3, 81, B2 y B3 de la siguiente manera:

- METODO A: LIQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES

Procedimientos: Al = Auto-emulsificables, lavables con agua.

A2 = Post-emulsificables.
A3 = Removidos con solventes.

- METODO B: LIQUIDOS PENETRANTES NO FLUORESCENTES

Procedimientos: Bl = Auto-emulsificables, lavables con agua.

B2 = Post-emulsificables.
B3 = Removidos con solventes.

Tcnica bsica de inspeccin.

A continuacin se indican los pasos a seguir en un ensayo por lquidos penetrantes:

1. Limpieza. La limpieza es muy importante y se puede realizar utilizando

detergentes, vapor, solventes, removedores al calinos, removedores de pintura,
de oxidantes o toda sustancia que siendo compatibles con la aleacin, sirva
para obtener una superficie limpia y seca antes de aplicar el penetrante. No se
recomienda utilizar chorro de arena o martilleo (escareado), ya que pueden
sellar cualquier discontinuidad.

2. Aplicacin del penetrante. El penetrante es un aceite mezclado, que se aplica

directamente o en forma de una emulsin sobre toda la superficie a
inspeccionar. La aplicacin se realiza utilizando una brocha, aplicndolo con
aerosol o sumergiendo la pieza en un envase que contiene el penetrante.

3. Tiempo de penetracin. Una vez aplicado el penetrante, se debe permitir un

tiempo de penetracin mnimo requerido por las normas y establecido en el

91
 procedimiento. Este tiempo vara dependiendo de la superficie de la pieza,
aleacin de la pieza y discontinuidades que se pueden encontrar.

Preparacin para el revelado. Toda la superficie cubierta por el penetrante debe ser
removida con agua o con solvente, dependiendo del tipo de procedimiento utilizado y
establecido por el procedimiento.

4. Aplicacin del revelador. Una vez que la superficie esta limpia de penetrante,
se aplica una sustancia reveladora consistente en un polvo fino que atrae al
penetrante localizado dentro de la discontinuidad. Este se aplica en forma
dolida, por aerosol o por inmersin en un revelador liquido.
5. Observaciones e Interpretacin de las indicaciones. De aparecer alguna
indicacin, sta debe ser analizada segn la forma o apariencia que adquiera la
indicacin y de acuerdo a los criterios establecidos por la norma aplicable,
debern ser interpretados para su aceptacin o rechazo.
6. limpieza posterior. Si es requerido por el procedimiento, debe dejarse la
superficie limpia de cualquier sustancia utilizada durante el ensayo.

Comentarios Generales sobre los diferentes Mtodos.

1) Los lquidos penetrantes fluorescentes, son ms sensibles que los no fluorescentes

o visibles; ya que se logra un mayor contraste y las indicaciones son detectadas con
mayor facilidad. Requiere para su aplicacin, una luz negra y un rea oscura.

2) Los lquidos penetrantes no fluorescentes, no requieren de equipos especiales ni de

electricidad.
3) Los penetrantes post-emulsificables son los ms sensibles, ya que:

- Debido a su composicin qumica tienen mayor accin capilar, es decir, pueden

entrar en discontinuidades muy estrechas y finas.

- Pueden penetrar en zonas ocupadas con material extrao.

4) Todos los tipos y mtodos son afectados adversamente por la temperatura. De aqu
que en trminos generales, se recomienda una temperatura de ensayo entre 16C
(60F) Y 52C (125F).

5) Previo a cualquier ensayo, debe verificarse la calidad de cada uno de los

componentes del ensayo y no deben ser intercambiados con los equivalentes de otras
marcas. (limpiador, penetrador y revelador).

92
6) Informacin detallada sobre el ensayo, se debe indicar en el procedimiento escrito
previamente elaborado de acuerdo a las exigencias de normas tales como: ASME,
Seccin; ASTM E 165, etc.

Ventajas y desventajas del ensayo por lquidos penetrantes.

- Ventajas:

1. Es econmico y fcil de aplicar.

2. Se obtienen resultados en poco tiempo.
3. No requiere de grandes destrezas por parte del operador.
4. Se aplica sobre cualquier material que nos sea poroso.

- Desventajas:

1. El penetrante puede ser de difcil remocin.

2. Las discontinuidades deben estar limpias y abiertas a la superficie.
3. Las sustancias usadas como penetrantes pueden reaccionar tanto con la
soldadura como con el metal base (Cloruros, azufre)
4. El penetrante puede ablandar los materiales plsticos.
5. La rugosidad de las superficies a ensayar puede afectar los resultados,
obtenindose falsas indicaciones.

Algunas normas relacionadas con este ensayo son: ASTM E 106, ASTM E 270.

3. Ensayo por Partculas Magnticas.

Introduccin.

Es un ensayo no destructivo que proporciona la posibilidad de detectar grietas y otras

discontinuidades alargadas, solamente en materiales ferromagnticos.

El mtodo consiste bsicamente en magnetizar la pieza a ensayar, aplicar un medio

ferromagntico (ej. limaduras de hierro) e interpretar las indicaciones obtenidas.

Adems de las discontinuidades superficiales, con este ensayo se puede detectar, con
la tcnica apropiada hasta discontinuidades sub superficiales de 1/4" de profundidad;
dependiendo de orientacin y relacin tamao/espesor de la pieza.

Principios del Magnetismo.

Todo material ferromagntico sometido a la fuerza de un campo magntico, se

magnetiza. As mismo, si un material ferromagntico es sometido a la fuerza de un

93
campo elctrico, tambin se magnetiza. Esto es debido a que toda partcula cargada
que est e1ctricamente al desplazarse de un sitio a otro, crea alrededor de su
desplazamiento un campo magntico. As es como la tierra en sus movimientos
rotaciona1es y de traslacin alrededor del sol, crea sus polos norte y sur.

Formas de magnetizar una pieza.

El campo magntico debe producirse en una forma favorable, para obtener buenas
indicaciones. Si el campo es paralelo a la discontinuidad, la indicacin puede ser
dbil o no apreciarse claramente. Los mejores resultados se obtienen cuando la
direccin del campo es perpendicular a la discontinuidad.

Para lograr la mejor magnetizacin, se disponen de varias tcnicas y equipos os

cuales se describen en forma general de la siguiente manera.

1. Magnetizacin Circular.

Un campo magntico circular se induce en una pieza, ya sea por magnetizacin

directa (ej. pasando la corriente directamente a travs de la pieza) o indirectamente (a
travs de un conductor dentro de una pieza hueca). Existen varios tipos de
magnetizacin circular:

Induccin Directa (Head Shot)

Se logra haciendo pasar corriente a travs de la: pieza colocada entre dos cabezales de
un banco o mueble fijo, o conectando los cables directamente a los extremo de 'a
pieza (Leech clamp).

Induccin directa por Electrodos o puntas (Prods)

Se usa donde el tamao o disposicin de la pieza no permite el uso del mtodo

anterior o un conductor central. El flujo de corriente pasa por dos varillas metlicas o
electrodos, en cuyos extremos se colocan unas puntas de cobre o aluminio para
mejorar el paso de la corriente. El campo magntico circular se produce alrededor de
los electrodos, quedando la superficie de la pieza a ensayar, expuesta al campo
magntico.

Induccin indirecta

En este mtodo la pieza a ensayar es colocada en tal forma, que un conductor

portador de corriente induzca un campo magntico alrededor de ella. Este mtodo se
conoce tambin como la tcnica del conductor central.

94
2. Magnetizacin Longitudinal.

La magnetizacin longitudinal se realiza originando campos longitudinales que se

inducen con una bobina o solenoide. Existen dos tipos de magnetizacin longitudinal:

- Bobina o solenoide (Coil)

Cuando la longitud de una pieza es varias veces su dimetro o seccin transversal,

puede ser magnetiza colocndola en la direccin longitudinal de la bobina.

- Yugo (Yoke)

El yugo es esencialmente un electroimn en forma de herradura, el cual es

magnetizado por una pequea bobina enrollada alrededor de una barra horizontal.
Cuando el yugo energizado es colocado sobre la pieza a ensayar, el flujo magntico
fluir del polo sur del yugo a travs de la pieza al polo norte; induciendo un campo
longitudinal local entre los dos polos sobre la superficie de la pieza. Se utiliza, al
igual que los electrodos, para inspeccionar piezas de gran tamao y sobre todo en
soldaduras.

Los yugos pueden venir para trabajar con corriente alterna, los cuales son muy
buenos para detectar discontinuidades superficiales; y vienen con corriente alterna y
continua lo cual permite detectar tambin discontinuidades sub-superficiales.

Partculas utilizadas en el ensayo.

Las partculas que se usan el este ensayo, son limaduras de hierro de una gran
permeabilidad magntica y de casi ninguna retentividad, las cuales son mezcladas con
polvos coloreados de diversos colores y los cuales algunos son fluorescentes y otros
no.

La diferencia de colores y la fluorescencia aumentan la sensibilidad del mtodo.

La forma como estas partculas son aplicadas sobre las superficies magnetizadas es
por va seca o por va hmeda.

El mtodo por va hmeda permite una mayor sensibilidad para detectar pequeas
discontinuidades.

Ventajas y desventajas del ensayo por partculas Magnticas

Ventajas

95
 1. Equipo relativamente simple.
2. Econmico y porttil.
3. Muy bueno para detectar discontinuidades superficiales.
4. Se obtienen resultados una vez aplicado el mtodo.

- Desventajas.

o Slo se aplica a materiales ferromagnticos.

o No es bueno para detectar discontinuidades, cuya profundidad sea
superior a 1/4".
o Algunas piezas quedan magnetizadas.

Algunas normas relacionadas con este ensayo son: ASTM E 709, ASTM E 269.

o Ensayo por Radiografa.

Introduccin.

La aplicacin de la radiografa en la industria, va desde el examen de una o

varias piezas, hasta el examen de cientos de ellas por unidad de tiempo en
instalaciones de produccin en serie. Esto ha originado la creacin de compaas
contratistas para la realizacin de radiografas, y de departamentos o secciones
radiogrficos en empresas de tal magnitud, que justifican su existencia.

Este ensayo debe su popularidad, a pesar de los riesgos involucrados por las
radiaciones que se emiten, debido a que es un mtodo efectivo para detectar
discontinuidades internas en las soldaduras y piezas y porque el propio ensayo deja
evidencia registrada de lo detectado.

El principio del mtodo consiste en aprovechar la propiedad que tienen ciertas

radiaciones, de penetrar los cuerpos opacos. La radiografa es la materializacin de
una sombra o imagen radiogrfica proyectada sobre una pelcula fotogrfica de un
objeto situado entre la pelcula y el foco emisor de la radiacin.

La formacin de esta imagen sigue las mismas leyes geomtricas que rigen la
formacin de sombras por la luz visible, dependiendo de la nitidez de la imagen
proyectada sobre la pelcula, el tamao del foco o fuente emisora de la radiacin y de
las distancias relativas existentes entre el objeto, la fuente de radiacin y la pelcula.

Tipos de fuentes radioactivas

Las dos clases de radiaciones usadas en las inspecciones radio grficas, son 1os rayos
X y los rayos Gamma. El primero es producido en forma artificial en un tubo de rayos

96
catdicos aplicando un voltaje, y el segundo por desintegracin nuclear de istopos
radioactivos.

Haciendo una comparacin entre los istopos radioactivos y las mquinas de rayos x,
encontramos las siguientes comparaciones:

- El costo del equipo y fuente, hasta los momentos, es mucho menor que e 1 de
una mquina de rayos X con rango de voltaje comparable, y es de mucho ms
fcil manejo. Adems, no se necesita de una fuente de energa elctrica para
operarlo.

- Algunos radioistopos tienen gran poder de penetracin. Esto hace posible

obtener radiografas de materiales bastante gruesos con unidades muy
porttiles. Los rayos X pueden radiografiar tambin grandes espesores, pero
las unidades ocupan un gran espacio.

- Los radioistopos estn continuamente des integrndose, y por lo tanto,

siempre existir emisin de radiacin a su alrededor aunque en pequea
cantidad; esto puede representar un peligro, y adems representa una
dependencia de estar cargando la fuente fuera del pas cada vez que sta se
agota. En cambio en las mquinas de rayos X, al cortar el suministro de
energa, cesa la emisin de radiacin. Al agotarse el filamento del tubo, se
puede tener uno de repuesto.

- Generalmente, las radiografas realizadas con rayos Gamma tienen menor

contraste que aquellas expuestas por rayos X; es decir, los rayos X dan mejor
calidad de imagen radiogrfica.

Variables a controlar en una radiografa.

Para obtener una buena radiografa con todas las caractersticas deseadas es
algo complicado; ya que al final, la calidad de una buena radiografa depender de los
conocimientos y habilidades que el radilogo quiera imponer. A continuacin, se
indican las variables ms importantes a controlar para garantizar una buena
radiografa:

- Pelcula radiogrfica.

La pelcula radiogrfica es un material de base plstica, transparente y flexible, el

cual ha sido recubierto con una gelatina que contiene cristales microscpicos de
bromuro de plata. El tipo de pelcula a utilizar debe estar de acuerdo con la
sensibilidad o contraste requerido segn el tipo de radiacin a utilizar y a las
especificaciones de norma.

97
 - Densidad radiogrfica.

Es el grado de oscurecimiento de la pelcula ya revelada, y depende de la mayor o

menor cantidad de radiacin absorbida por la misma. Los valores de densidad deben
estar dentro de los rangos permitidos por las normas. Generalmente las normas
americanas exigen una densidad entre 2.0 y 4.0. Esta debe ser medida con un
densitmetro o con pelculas calibradas de comparacin.

- Contraste.

Se denomina as a las diferencias de densidades entre una zona y otra de la pelcula,

la cual segn algunas normas no puede variar ms de -15% + 30%. Este se controla
por tcnica radiogrfica.

- Sensibilidad.

Es la capacidad que tiene un mtodo radiogrfico para detectar pequeas

discontinuidades. La misma es determinada mediante los Indicadores de Calidad de
Imagen (Image Quality Indicators-IQI) antiguamente llamados penetrmetros. El
inspector deber verificar que la sensibilidad obtenida est de acuerdo con lo exigido
en la norma aplicable.

Algunos IQI consisten en unas piezas pequeas del mismo material del objeto a
radiografiar, y tienen un espesor que guarda una relacin definida con el espesor del
objeto. En general, esta relacin se fija por normas americanas en un 2%, a menos
que se indique otra cosa. Esta pieza tiene tres agujeros cuyos dimetros guardan la
relacin 1T, 2T Y 4T con respecto al espesor del IQI. La pelicu1a radiogrfica no se
debe aceptar, si los extremos del IQI y las galgas suplementarias de espesor y el
agujero especificado (generalmente el 2T) no estn claramente delineados en la
radiograffa.

Los IQI son seleccionados de acuerdo al espesor que se va a radiografiar y vienen

identificados por nmeros de plomo equivalente al espesor en dcimas de pulgadas.
Ej. Un IQI nmero 12 equivale que tiene un espesor de .012" y que debe usarse en
una soldadura lado fuente que tenga una espesor mayor de 1/2" hasta 5/8".

Ventajas y desventajas del ensayo por radiografas.

- Ventajas

98
 o Puede detectar discontinuidades superficiales, pero especialmente las
discontinuidades internas del material.
o Deja un registro permanente del ensayo.
o Se aplica a cualquier material.
o Puede ser porttil y no requerir de corriente elctrica.

- Desventajas.

1. No detecta discontinuidades que estn orientadas en direccin paralela

a las radiaciones.
2. Los equipos son muy costosos.
3. Su manejo inadecuado reviste mucha peligrosidad para las personas
cercanas. Deben tomarse todas las precauciones.

Algunas normas relacionadas con este ensayo son: ASTM E 1032, ASTM E 94.

5. Ensayo por Ultrasonido.

Introduccin.

El ensayo por ultrasonido se basa en la utilizacin de las ondas sonoras, con

frecuencias superiores a las audibles por el hombre. Este ensayo es utilizado para
medir espesores de materiales, inspeccionar estructuras internas de piezas o
soldaduras y detectar posibles discontinuidades, tales como poros, grietas, etc.

Este ensayo requiere del personal altamente calificado, familiarizado con el equipo de
inspeccin, con los materiales y dimensiones de la pieza bajo prueba y los
procedimientos de la inspeccin.

El objetivo del ensayo por ultrasonido es garantizar la confiabilidad del producto

mediante:

- La obtencin del registro visual de una imagen relacionada con las discontinuidades
presentes en la pieza bajo inspeccin.
- El descubrimiento de la naturaleza de la discontinuidad sin deterioro del material.
- La separacin del material aceptable del no aceptable, de acuerdo a normas
aplicables.

Generacin de la onda ultrasnica.

Para la generacin de ondas ultrasnicas se utiliza un cristal o material piezoelctrico,

el cual tiene la propiedad de que al aplicarle un potencial elctrico a sus caras, este
cambia de tamao produciendo una onda de presin; y de manera inversa, al recibir

99
una onda de presin externa, el material piezoelctrico produce un potencial elctrico
en sus caras.

Para transmitir las ondas producidas por un cristal piezoelctrico, se usa un

acoplamiento acstico. Este acoplamiento tiene como fina1idad e1iminar e1 aire
existente entre el cristal y la pieza, y generalmente es una grasa o un aceite, cuya.
Seleccin depende del grado de rugosidad y temperatura de la pieza.

Al elemento emisor y/o receptor de la onda ultrasnica, se le llama corrientemente

"palpador" o "transductor". Existen diferentes tipos que varan en geometra y
frecuencia. Su seleccin depende de la inspeccin que se vaya a realizar, y estar
establecido en el procedimiento escrito del ensayo correspondiente.

Mtodos Bsicos de Inspeccin.

Existen dos mtodos bsicos de inspeccin: el de pulso eco y el de doble pa1pador.

- Mtodo de pulso eco.

El mtodo ms ampliamente utilizado es el de pulso eco. Con este mtodo se generan

impulsos cortos de ondas ultrasnicas a intervalos regulares, los cuales son
transmitidos al material que est siendo examinado. Esto impulsos se reflejan en las
discontinuidades encontradas en su recorrido, o cualquier borde del material contra el
cual incidan. Las reflexiones o ecos recibidos son, por regla general, mostrados en
una pantalla formada por un tubo de rayos catdicos (Cathode Ray Tube-CRT). La
pantalla RCT nos suministra datos especficos tales como: tamao relativo de las
discontinuidades y la profundidad a la que se encuentran en el material. En esta
tcnica se utiliza un slo cristal, el cual funciona como emisor y receptor.

- Mtodo de doble palpador.

Como su nombre lo indica, este mtodo requiere el uso de dos pa1padores (dos
cristales separados en dos unidades), uno actuando como emisor y el otro como
receptor.

Al igual que en el mtodo pulso eco, impulsos cortos de ondas ultrasnicas son
transmitidas al material, aunque ondas continuas son utilizadas en algunos casos.

A diferencias del mtodo anterior, los ecos que llegan al palpador emisor no son
utilizados. El palpador emisor tiene que estar alineado con el emisor de forma tal que
pueda recoger las ondas que pasan directamente o indirectamente a travs del
material.

100
Seleccin de Transductores para inspeccionar soldaduras.

A continuacin se indica una gua prctica para la seleccin de transductores

(palpadores) angulares, para la inspeccin de planchas, juntas a tope y soldaduras en
ranura (por ambos lados).

Espesor del material: Angulo del transductor:

hasta 5/8" 80
> 5/8" a 1 1/4" 70
> 1 1/4" a 2 1/2" 60
> 2 1/2" 45

Ventajas y desventajas del ensayo por ultrasonido

- Ventajas

1. Permite detectar discontinuidades sub superficiales.

2. Es aplicable tanto a los materiales ferromagnticos como a los no
ferromagnticos.
3. Se puede adaptar con facilidad a sistemas automticos.

- Desventajas.

1. Utiliza equipos electrnicos de alto costo.

2. Se requiere de un alto nivel de conocimientos terico-prcticos.
3. Requiere preparar la superficie para obtener un buen contacto.
4. Se puede aplicar por un solo lado.

Algunas normas relacionadas con este ensayo son: ASTM E 500, ASTM E 164.

101
 UNIDAD 9

PRUEBAS HIDROSTATICAS y DE FUGA.

Introduccin.

Existen diferentes mtodos para determinar o medir la calidad de una soldadura. Uno
de ellos se basa en el uso de pruebas de presin, a las cuales son sometidas las
soldaduras, para esto, es indispensable que la pieza soldada est en capacidad de
contener un gas o un lquido.

Tomando como referencia el medio que se utiliza para realizar las pruebas, las
mismas pueden ser divididas en dos grupos:

a) Hidrosttica: cuando el medio utilizado para presionar la pieza es una solucin

lquida. Generalmente, este tipo de pruebas evala adicionalmente la integridad
mecnica del componente.
b) Fuga: Cuando el medio utilizado para presionar la pieza es un gas.

Pruebas hidrostticas.

La presin de prueba a utilizar, depende de los cdigos que se utilizaron para el

diseo mecnico del componente. Los niveles de presin, estn relacionados con
variables tales como:

- Temperatura a la cual, se va a realizar la prueba.

- Presin de diseo.
- Temperatura de diseo.
- Material de construccin.
- Espesores de pared.

Es una prctica comn que, para recipientes nuevos, se especifique una presin de
prueba hidrosttica, mayor que la estipulada para el mismo recipiente una vez que
ste ha estado en operacin. La prueba inicial sirve para definir la presin mxima de
trabajo permitida y/o la integridad mecnica del componente a dichos niveles.

En general, el nivel de presin que se utiliza para las pruebas hidrostticas es de por
lo menos 1 1/2 veces la presin de diseo del equipo.

La forma comnmente utilizada para realizar una prueba hidrosttica es la de

presurizar el equipo al nivel requerido, mantenindolo constante durante un perodo
de tiempo determinado, el cual deber estar claramente estipulado en la
especificacin correspondiente.

102
En general, el tiempo durante el cual se debe mantener la presin de prueba, es de una
(1) hora por cada pulgada de espesor del componente.

Se debe asegurar que se alcancen los niveles de presin requeridos, que no se

produzcan cambios de los mismos durante el tiempo de prueba, y que de producirse
por causa de fugas, la totalidad de las mismas sean claramente identificadas para los
efectos de garantizar su reparacin.

Pruebas de fugas.

Debido a factores de seguridad, los niveles de presin que se utilizan en las pruebas
de fugas son relativamente bajos (menor de 30 psi), por lo cual, se utilizan para
componentes cuya presin de diseo es igualmente baja, o para aquellos casos en los
cuales no existe una forma prctica de realizar una prueba hidrosttica.

La forma comnmente utilizada para realizar las pruebas de fuga, es la de presurizar

el equipo al nivel requerido y utilizar agua jabonosa en el exterior, aplicada con una
brocha, para detectar la presencia de fugas a travs de las soldaduras.

Otro tipo de pruebas de fugas, comnmente utilizado, es el de cajas de vaco, en

donde se aplica la solucin jabonosa, previo a la aplicacin de una presin por debajo
de la atmosfrica.

Variables adicionales a controlar.

1. Condiciones de la soldadura.

Para el momento de la prueba, las soldaduras debern ser accesibles para su

inspeccin visual, y encontrarse en su condicin original (sin pintar).

2. Eliminacin de bolsillos de aire.

Se deber especificar que al ser llenado componente o el sistema a probar, exista el

suficiente numero de venteos ubicados en los puntos mas altos lo que garantice el
total desplazamiento del aire o gas atrapado.

3. Componentes fabricados de aceros inoxidables austenticos.

Los aceros inoxidables de la serie 300 (austenticos), son susceptibles a agrietamiento

por corrosin bajo esfuerzos.

En el caso de componentes fabricados de este material y que se encuentran en

servicio de hidrocarburo por encima de 500F, el agrietamiento se produce por la

103
formacin de cidos politinicos. Para evitarlo, se requiere que antes de exponer estos
inoxidables al aire y a humedad y/o agua (como podra ocurrir en el caso de una
prueba hidrosttica), los mismos debern ser totalmente llenados con una solucin
conocida como "Soda Ash", cuya formulacin es la siguiente:

Para 20.000 litros de agua (contenido del menor de 50 ppm)

700 libras de carbonato de sodio (Na2CO3)
200 libras de nitrato de sodio (NaNO3)
7 galones de un qumico detergente/humectante.

La prueba hidrosttica puede recomendarse que sea realizada utilizando esta solucin.

An cuando los aceros inoxidables austenticos no operen por encima de 500F en

servicio de hodrocarburo, al ser expuestos a iones cloruro (el-) son tambin
susceptibles a agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos. Por el lo, el agua que se
utilice para la prueba hidrosttica, deber tener un contenido de iones cloruro no
mayor de 50 ppm.

Manmetros de prueba.

Para la realizacin de las pruebas hidrostticas, se debern utilizar manmetros

calibrados debidamente, y cuyo rango de medicin permita determinar con exactitud,
los niveles de presin alcanzados.

104
 UNIDAD 10

CALIFICACION DE INSPECTORES DE SOLDADURA Y PERSONAL DE

ENSAYO NO DESTRUCTIVOS.

Introduccin.

La efectividad de los ensayos no destructivos presentados en los captulos anteriores,

depende de la capacidad y destreza de las personas responsables de su aplicacin.
Adems de disponer de equipos y procedimientos adecuados, es indispensable
dominar su manejo, interpretar correctamente los resultados obtenidos y aplicar
apropiadamente los criterios de inspeccin.

Tanto nosotros, como los inspectores de soldadura y el personal encargado de la

aplicacin de los ensayos no destructivos, deben poseer la informacin y la
experiencia que les permita cumplir con la importante funcin de garantizar la calidad
de bienes y servicios en nuestras instalaciones. La formacin es recibida a travs de
los cursos tcnico-prcticos que programan la industria, tal como el presente, as
como las consultas y estudios que el individuo realiza por propia iniciativa. La
experiencia es aquella que se adquiere trabajando efectivamente en la seleccin,
inspeccin o ensayo particular.

Calificacin y certificacin.

Para cuantificar el grado de preparacin del personal y garantizar, la calidad de los

trabajos de inspeccin de soldadura y aplicacin de las tcnicas de ensayos no
destructivos, generalmente se utiliza el sistema de calificacin y certificacin.

La calificacin consiste, en determinar el nivel de formacin, habilidad, experiencia y

aptitud fsica de una persona, en relacin al tipo de inspeccin y/o ensayo que va a
ejecutar. Por otra parte, la certificacin se refiere a las acciones orientadas a emitir un
documento interno u oficial, en el cual se establece que la persona ha cumplido con
los requisitos mnimos establecidos para un determinado nivel de calificacin.

Calificacin y Certificacin de Inspectores de Soldadura.

Uno de los procedimientos ms comunes empleados para la calificacin y

certificacin de inspectores de soldadura, es el establecido por la Sociedad Americana
de Soldadura de acuerdo a su norma AWS QC1-88.

En este documento se establece, que el propsito de inspeccionar soldaduras, es

determinar, que el producto soldado, cumple con los criterios de normas, cdigos o

105
especificaciones, as como con los planos y requisitos generales indicados para el
trabajo. As mismo, se definen las funciones del inspector como las siguientes:

Interpretar planos y especificaciones.

Verificar que los materiales base y de aporte corresponden y se
utilizan de acuerdo a la especificacin.
Verificar que los equipos de soldadura son apropiados.
Verificar la calificacin de los procedimientos.
Verificar la calificacin de los soldadores y operadores de mquina de
soldar, as como su desempeo y tcnica durante el trabajo.
Verificar que la preparacin de la junta cumple con el diseo indicado
en el procedimiento de soldadura y planos. - Verificar que los
materiales de aporte sean mantenidos en condiciones apropiadas.
Verificar que los trabajos inspeccionados sean identificados con los
mtodos de marcaje especificados.
Realizar las inspecciones visuales requeridas y los ensayos no
destructivos para los cuales est calificado.
Verificar que todos los ensayos no destructivos hayan sido realizados
por personal calificado y de acuerdo al procedimiento especificado.

Preparar informes claros y concisos y verificar que los registros de los

procedimientos de soldadura, calificacin de estos, calificacin de soldadura y
operadores, control de materiales de soldadura, y resultados de inspeccin y ensayos
sean mantenidos.

Niveles de Calificacin.

Basado en las funciones indicadas anteriormente, la Sociedad Americana de

Soldadura establece 2 niveles de calificacin y certificacin:

El Inspector de Soldadura Certificado- (Certified Welding Inspector-CWI), quien

realiza inspeccin es y verifica que los trabajos inspeccionados y los registros
mantenidos cumplen con los requisitos de las normas, cdigos o especificaciones
aplicables.

El Inspector de Soldadura Asociado Certificado (Certified Associate We1ding

Inspector-CAWI), quien inspecciona bajo la direccin de un Inspector de Soldadura
Certificado, siendo este ltimo quien tiene la responsabilidad de determinar si los
trabajos cumplen con los requisitos.

106
Requisitos para la certificacin.

Los certificados son otorgados por la Sociedad Americana de la Soldadura, tomando

en cuenta el grado de instruccin formal del candidato (bsica, media o superior),
resultados del examen visual y resultados de exmenes de conocimiento.

Estos ltimos, incluyen un examen sobre un cdigo o norma que sea utilizado por el
aspirante, un examen general sobre fundamentos de procesos de soldadura, mtodos
de ensayo no destructivos, propiedades mecnicas de materiales, tratamientos
trmicos y responsabilidades de inspector, y un examen prctico sobre aplicacin de
conocimiento de inspeccin, tales como interpretacin de discontinuidades en
soldadura y sus causas, procedimientos de soldadura, aritmtica bsica aplicada al
trabajo, uso de tablas, etc., y pasar todos los exmenes con un mnimo de 72% de las
preguntas contestadas en cada examen. Adicionalmente a esto, se deben cancelar los
costos de certificacin en dlares y enviar toda la documentacin autentificada por la
embajada americana, a la AWS. La certificacin otorgada debe ser renovada cada 3
aos.

Calificacin y certificacin de personal de ensayo no destructivo.

Existen algunas normas, cdigos y especificaciones que exigen u obligan a que el

personal que realiza los ensayos no destructivos, debe estar calificado y certificado de
acuerdo a los requisitos de la norma de la Sociedad Americana de Ensayos No
destructivos (American Siciety of Nondestructive Testing-ASNT), esta norma es una
Prctica Recomendada y se identifica como la norma ASNT, Recomended Practice
SNT-TC-1A.

En esta forma se establecen los criterios y procedimientos para certificar oficialmente

a quienes intervienen en el diseo, especificacin, ejecucin e interpretacin de los
resultados de ensayos no destructivos. La misma aplica para las siguientes tcnicas
especficas de ensayo.

- Ensayo Visual (Visual Testing-VT).

- Ensayo por Lquidos Penetrantes
- Ensayo por Partculas Magnticas
- Ensayo por Ultrasonido
- Ensayo por Radiografa
- Ensayo por Corrientes Inducidas
- Ensayo de fugas
(Penetrant Testing-PT).
(Magnetic Testing-MT).
(Ultrasonic Testing-UT).
(Radiografic Testing-RT).
(Eddy Current Testing-ET).
(Leak Testing-LT).

107
Niveles de calificacin.

Para cada una de las tcnicas de ensayos se establecen 3 niveles de calificacin:

Nivel I: Personal capacitado para poner a punto los equipos, realizar ensayos y
registrar resultados. Estas actividades las debe ejecutar bajo la direccin y
responsabilidad de una persona calificada en uno de los niveles
superiores. El personal de este nivel no puede asumir la responsabilidad
de interpretar resultados ni emitir informes.

Nivel II: Personal calificado para calibrar equipos, seleccionar tcnicas de ensayo,
interpretar y evaluar resultados, emitir informes, e instruir y supervisar al
personal del Nivel I

Nivel III: Adems de lo indicado para el nivel II, el personal de este Nivel est
capacitado para analizar, interpretar y discutir la validez de resultados.
Debe poseer una informacin slida sobre la tcnica de ensayo para la cual
est calificado, as como conocimiento general es sobre las aplicaciones,
alcances y lmites de las dems tcnicas.

Requisitos para la Calificacin y Certificacin.

Para optar a la calificacin y certificar en una tcnica de ensayo y un nivel particular,

se exigen los siguientes requisitos:

Poseer un grado especfico de instruccin o educacin formal (bsica,

media o superior).
Acumular una cantidad mnima de horas en cursos de formacin terico-
prctico sobre la tcnica de ensayo.
Acumular un tiempo mnimo de experiencia en la aplicacin del ensayo.
Poseer un certificado mdico donde se constate que la persona posee
agudeza visual y habilidad para distinguir contrastes entre colores.
Aprobar un examen de conocimientos que incluye tanto principios bsicos
de la tcnica, como aspectos especficos sobre el equipo y procedimiento
que utilizar en el trabajo.
Aprobacin de un examen de habilidad prctica en la operacin del equipo
de ensayo que l utilizar en su empresa y evaluacin de una probeta
patrn de las piezas que fabrica la empresa donde l es empleado.

Una vez cumplidos todos los requisitos anteriores, el empleador del aspirante, es el
responsable de la certificacin de su personal y debe emitir un document escrito,
donde se certifica al calificado en el ensayo y nivel correspondiente

108
 UNIDAD 11

Smbolos de soldadura y de ensayo no destructivos.

Introduccin.

Los smbolos de soldadura y de ensayos no destructivos, constituyen un medio para

indicar, en los dibujos de ingeniera informacin completa sobre aspectos de
soldadura y de ensayos no destructivos. Estos smbolos facilitan la comunicacin
entre diseadores, personal de fabricacin e inspeccin.

Los smbolos de soldadura, se utilizan para indicar, en forma exacta y completa, el

tipo de junta, dimensiones, localizacin y acabado de uniones producidas por
soldadura. Adicionalmente, en el los se puede hacer referencia a especificaciones,
procedimiento de fabricacin, o cualquier otra referencia necesaria.

Los smbolos de ensayos no-destructivos, se utilizan para indicar, el mtodo,

extensin y localizacin de la inspeccin de soldaduras mediante ensayos no-
destructivos. Igualmente, en el los se puede hacer referencia a especificaciones o
procedimientos de inspeccin.

En esta seccin, se explican los elementos fundamentales para construir estos

smbolos, as como algunos ejemplos de aplicacin. Para mayor informacin sobre
este tema, consultar la ltima edicin de la norma ASW A2.4, "Smbolos para las
Soldaduras y los Ensayos No Destructivos" (Simbols for Welding and Nondestructive
Testing).

Smbolos de soldadura.

Es importante destacar, que durante estos ltimos aos, diferentes organizaciones

internacionales entre el las el Instituto Internacional de la Soldadura (IIW), han hecho
un gran esfuerzo por unificar estos smbolos, de tal manera de lograr un sistema
comn que pueda ser utilizado en todo el mundo. Los smbolos, que se utilizan para
indicar los detalles de soldadura requeridos en una unin, estn normalizados por la
AWS y estn constituidos por varios elementos, de los cuales, algunos pueden ser
opcionales. Estos elementos son:

a) Lnea de referencia.
b) Flecha.
c) Smbolo bsico de soldadura.
d) Dimensiones y otros datos.
e) Smbolos suplementarios.
f) Acabado.

109
 g) Cola.
h) Especificacin, procedimiento, o cualquier otra referencia.

a. Lnea de referencia

La base para construir un smbolo de soldadura lo constituye la lnea de referencia.

Esta, siempre es dibujada en posicin horizontal, y cerca de la unin soldada a la cual
identifica. El resto de los elementos, se coloca, sobre la lnea de referencia.

b. Flecha

La flecha, es una lnea que conecta un extremo de la lnea de referencia con uno de
los lados de la junta soldada. A este lado se le denomina "lado de la flecha", mientras
que al lado opuesto se le denomina "otro lado de la flecha".

c. Smbolos bsicos de las soldaduras

El elemento ms importante, en el smbolo de soldadura, son les smbolos bsicos de

las soldaduras. Estos se utilizan para indicar el tipo de soldadura deseado. Si el
smbolo bsico de soldadura se coloca por debajo de la lnea de referencia, ste se
refiere a la soldadura del lado de la flecha, mientras que si ste se coloca por encima
de la lnea de referencia, se refiere a la soldadura del otro lado de la flecha. Cuando
aparecen smbolos a ambos lados de la lnea de referencia, se requiere soldar ambos
lados de la unin.

d. Dimensiones y otros datos

Las dimensiones de la soldadura se indican en el mismo lado de la lnea de referencia

donde se dibuja el smbolo bsico.

b.1 Soldadura a filete. El tamao de una soldadura en filete (lado del filete)
debe ser indicado a la izquierda del smbolo bsico. La longitud y
separacin de soldaduras intermitentes se indican a la derecha del smbolo
bsico.

b.2 . Soldadura en ranura. Las dimensiones relativas a la preparacin de la

junta deben indicarse del mismo lado de la lnea de referencia donde se
dibuja el smbolo bsico de soldadura. La profundidad del bisel, as como,
la garganta efectiva, deben indicarse a la izquierda del smbolo bsico.
Cuando estas dimensiones no se indican significa que se requiere
penetracin completa.

110
 e. Smbolos complementarios.

Como lo indica su nombre, estos smbolos se utilizan para complementar la

informacin suministrada por los smbolos bsicos de soldadura.

f. Acabado

Los smbolos de acabado indican el mtodo (no el grado) de acabado de una

soldadura. Estos smbolos son los siguientes:

C: Cincelado.
G: Esmerilado.
M: Maquinado.
R: Laminado.
H: Martillado

g. Cola

La cola del smbolo de soldadura, se utiliza para indicar informacin de (h):

procedimientos de soldadura, especificaciones, notas o cualquier otra referencia que
sea necesaria. Cuando no se requiera indicar este tipo de informacin, la cola puede
ser omitida.

A travs de la combinacin de los smbolos bsicos de soldadura, se pueden

representar soldaduras compuestas.

Numerosas aplicaciones de los smbolos de Soldadura adicionales, son presentadas en

la norma AWS A2.4.

Smbolos de ensayos no-destructivos.

Como fue mencionado anteriormente, estos smbolos se utilizan para especificar los
requerimientos de inspeccin de una soldadura mediante ensayos no-destructivos.

Los elementos que constituyen estos smbolos, son similares a los de los smbolos de
soldadura.

Estos elementos son:

a. Lnea de referencia.
b. Flecha.
c. Smbolo bsico.
d. Smbolos complementarios.

111
 e. Cola.
f. Especificacin, procedimiento y otras referencias.

a. Lnea de referencia

Al igual que para los smbolos de soldadura, la lnea de referencia constituye la base
para la construccin del smbolo.

b. Flecha

La flecha, conecta la lnea de referencia, con uno de los lados de la pieza a ser
inspeccionada. El lado que indica la flecha, se le denomina "lado de la flecha",
mientras Que el lado opuesto, se le refiere como "otro lado de la flecha". Como puede
observarse, se mantiene la misma nomenclatura utilizada en los smbolos para la
soldadura.

c. Smbolos bsicos de inspeccin.

Cuando el smbolo bsico de inspeccin est colocado por debajo de la lnea de

referencia, la inspeccin debe real izarse por el lado de la flecha, mientras que si el
smbolo bsico aparece por encima de la lnea de referencia, la inspeccin se debe
realizar por el otro lado de la flecha. Cuando se colocan smbolos por encima y por
debajo de la lnea de referencia, se requiere inspeccin de la junta por ambas caras.

En situaciones donde la inspeccin puede realizarse en cualquiera de los lados, el

smbolo se coloca centrado en la lnea de referencia.

d. Smbolos complementarios

Estos, se utilizan para especificar, detal les sobre la realizacin del ensayo. Mediante
estos smbolos se puede indicar: la longitud de soldadura a ser inspeccionada, el
porcentaje de inspeccin de la soldadura, el nmero de ensayos requeridos, etc.

Cuando se requiere especificar, el sector de la soldadura o, el rea de la pieza a

inspeccionar, se utilizan dibujos acotados o lneas punteadas.

e. Cola.

Esta, se utiliza para indicar procedimientos de inspeccin, especificaciones

aplicables, o cualquier otra referencia (f) que se considere necesaria.

112
 UNIDAD 12

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y CONTROL DE CALIDAD DE LAS

SOLDADURAS.

Introduccin.

La responsabilidad de producir soldaduras de calidad, reposa en muchas personas.

Por ello, es necesario crear, espritu de cooperacin apropiado entre los diseadores,
ingenieros, soldadores, trabajadores de produccin, supervisores y el personal de
control de calidad y de inspeccin, para asegurarse de que, el requerimiento de
calidad es razonable, y est de acuerdo con el servicio para el cual, est destinada la
soldadura.

Es responsabilidad del soldador, producir soldaduras de calidad, los soldadores y su

comportamiento, son responsabilidad directa del supervisor de soldadura.

El supervisor, ingeniero e inspector de soladura, deben garantizar que las normas de

calidad sean respetadas. Las normas o especificaciones de soldadura y los
procedimientos, son la base de la calidad de la soldadura que, junto a los diseos de
soldadura, son responsabilidad de diseadores, ingenieros de materiales, etc.

Las soldaduras diseadas correctamente, empleando especificaciones y

controles adecuados, actuarn satisfactoriamente en el servicio para la cual, fueron
diseadas.

Para producir soldaduras de calidad, es necesario tomar en cuenta, el servicio que se

le va a dar al producto, el diseo bsico para producirlo, el diseo de las soldaduras,
los materiales seleccionados y el cdigo o la especificacin que va a ser utilizada.

Esto conduce a procedimientos que son normalmente calificados de acuerdo con un

cdigo o norma. De igual forma, es necesario calificar los soldadores, para asegurarse
que, stos cumplen con el procedimiento calificado.

Finalmente, es indispensable determinar, que el nivel de calidad de la soldadura del

producto, est de acuerdo con la especificacin de su diseo. Este ltimo factor,
requiere del elemento humano para mantener, la calidad, en forma contina,
valindose de tcnicas de inspeccin y ensayos.

Uno de los principales problemas que se presentan en la produccin de soldaduras, es

la duda por parte de diseadores e ingenieros, de que las soldaduras no se realizarn
como debe ser y que no todas sern de la misma calidad.

113
La nica forma de disipar esta duda es a travs de la imp1ementacin de un programa
completo de aseguramiento de calidad.

Estos programas son costosos, pero con el tiempo, ahorran dinero, ya que eliminan
las fallas prematuras, desastres catastrficos o trabajos continuos de reparacin, para
mantener el producto en servicio.

El programa de aseguramiento de calidad, debe garantizar una calidad adecuada

desde el diseo, adquisicin de materiales y fabricacin, hasta que el producto es
despachado a su destino final.

Es muy importante notar, la diferencia entre aseguramiento de calidad y control de

calidad.

El trmino aseguramiento de calidad, describe, un sistema formal dentro de una

compaa para dirigir las actividades de control de calidad.

El control de calidad de un producto se obtiene, midiendo las dimensiones,

propiedades u otras caractersticas, comparando estas medidas con normas
preestab1ecidas y variando el proceso de fabricacin como sea necesario, para as,
poder controlar, dichas caractersticas.

Las medidas de estas caractersticas, se obtienen a travs de ensayos destructivos,

tales como pruebas de tensin, doblez, metalografa, etc. y no destructivos tales como
inspeccin visual, partculas magnticas, lquidos penetrantes, inspeccin
radiogrfica, etc.

Programa de aseguramiento de calidad de soldaduras.

General.

La calidad de la soldadura, es el resultado de un plan organizado, y de los esfuerzos

de cada uno, dentro de la organizacin, para cumplir con los requerimientos de
calidad.

Un programa de aseguramiento de calidad, est basado en mantener un sistema que

ayudar a producir soldaduras de calidad, en un mnimo de tiempo y dinero.

Las funciones principales del departamento de aseguramiento de calidad son:

establecer y mantener los requerimientos de calidad, que se basan en la confianza del
producto y la satisfaccin del comprador, y asegurarse que estos requerimientos son
cumplidos por todos los departamentos a travs del control de calidad.

114
Herramientas para el control de calidad.

Normas, cdigos o especificaciones son usadas para determinar lmites

mnimos y/o mximos de discontinuidades.
Normas de ensayos tambin son usadas y desarrolladas para
especificar el tipo o mtodo de ensayo e inspecciones usadas durante
la fabricacin.

L as normas pueden ser obligatorias por el cdigo o por requerimientos del

comprador.

Procedimientos de Soldaduras, son documentos que detallan cada paso

de la operacin y secuencia durante la produccin de la soldadura.
La Especificacin del Procedimiento de Soldadura, enumera las
variables y mtodos utilizados para producir una junta en particular.

Los Procedimientos, son unas herramientas muy importantes ya que el los controlan
distorsin, esfuerzos residuales y fases metalrgicas dainas.

El Programa de Aseguramiento de Calidad, es responsable de

establecer los ensayos necesarios para calificar la especificacin del
procedimiento de soldadura, para as, asegurarse de la calidad de la
soldadura y de su repetibilidad.
La habilidad del soldador debe ser determinada a travs de una
calificacin. Para ello el soldador realiza soldaduras especficas, las
cuales son ensayadas a travs de pruebas no destructivas y
destructivas.

Los resultados son evaluados deacuerdo a normas de aseguramiento de calidad las

cuales pueden estar basadas en un cdigo.

Lineamiento de calidad para el diseo.

El programa de aseguramiento de calidad, debe garantizar, que el diseo de la

soldadura est dentro de los lmites de cdigos o normas.

La informacin de diseo debe ser evaluada, para determinar si el producto es capaz

de trabajar, bajo las condiciones de servicio impuestas.

Igualmente, los cambios de diseo deben ser evaluados por la organizacin

responsable del aseguramiento de calidad, para verificar, que dichos cambios, estn
acordes con los requerimientos de calidad.

115
Lineamiento de calidad para las compras.

El departamento de compras y de control de material, debe asegurarse de que, tanto

la materia prima como los equipos adquiridos, estn de acuerdo a las limitaciones
especificadas.

Es responsabilidad del personal de control de calidad identificar y clasificar los

metales base, los electrodos, varillas, fundentes, gases, etc.

Igualmente puede especificar procedimientos para empacar y depositar los materiales

de soldadura.

El personal de aseguramiento de calidad, puede tambin, desarrollar y especificar

ensayos, para determinar la aceptabilidad de compra de ciertos materiales y equipos.

Lineamientos de calidad para la fabricacin.

El departamento de aseguramiento de calidad, es responsable de entregar dibujos,

procedimientos, normas o cdigos aplicables a la calificacin de soldadores, para as,
asegurarse que la fabricacin del producto, est acorde con los requerimientos
exigidos.

Lineamientos de calidad para la inspeccin.

Los mtodos de inspeccin, son seleccionados para evaluar la soldadura. Un control

de calidad adecuado y a tiempo, es producido a travs de una inspeccin, despus de
cada paso en la fabricacin de la soldadura.

El departamento de control de calidad, usa ensayos destructivos y no destructivos,

para evaluar las soldaduras en ciertos puntos de inspeccin preestablecidos por el
departamento de aseguramiento de calidad.

El control de medidas y de pruebas de equipos tambin puede ser responsabilidad de

control de calidad. Algunos cdigos y normas especifican requerimientos mnimos de
calibracin.

El departamento de control de calidad y de inspeccin, es responsable de asegurar,

que el trabajo terminado, est de acuerdo a las limitaciones impuestas por el
departamento de aseguramiento de calidad.

El departamento de control de calidad, debe mantener registros de los ensayos y las

calificaciones con relacin a las soldaduras, como se indica en las normas de calidad.

116
Igualmente, todos los departamentos relacionados con control de calidad, deben
llevar registros y mantenerlos disponibles a todo momento

Desarrollo de un programa de control de calidad.

La implementacin de un programa de control de calidad, comprende la revisin de

Factores tales como, diseo, seleccin de materiales,

Juntas de soldadura, procesos de soldadura, clasificacin y procedimientos y

soldadores, etc.

Factores de un programa de calidad.

El siguiente factor es pueden establecer un programa de control de calidad para

cualquier producto soldado:

a. Organizacin.

Debe estar debidamente establecida, para as definir la autoridad y responsabilidad de

todo el personal. Una vez establecida, la gerencia debe conducir una revisin de los
requerimientos necesarios para la calidad.
b. Control de diseo.

Trata con la verificacin del diseo. Hay que asegurarse que las especificaciones de
diseos, dibujo, instrucciones y procedimientos cumplen con los requerimientos de
normas y cdigos preestablecidos.

c. Instrucciones, procedimientos y dibujos.

El establecimiento de instrucciones, procedimientos y dibujos, es necesario para un

programa de control de calida defectivo. Copias de estos documentos deben estar
disponibles para ser usados por personal de diseo, fabricacin y por el inspector.

d. Control de la compra de materiales, equipos y servicios.

Las especificaciones, deben ser escritas, para todos los productos que se compren. El
tipo y la condicin de los materiales de aporte, fundentes y gases, deben ser revisados
al ser recibidos.

117
 e. Identificacin y control de materiales.

Trata con la calidad de las partes, materiales y componentes, desde el recibo, hasta el
producto final. Metales base, metales de aporte, gases, tuercas, tornillos, equipos, etc.
deben ser debidamente identificados.

f. Control de procesos especiales.

Este control asegura, unas condiciones estables durante las operaciones de

fabricacin. Puede consistir en instrucciones de operacin y dibujos de un equipo,
como por ejemplo, un horno.

g. Inspeccin.

Es uno de los elementos ms importantes del programa de control de calidad. Los

ensayos pueden ser diseados para limitar el servicio final del producto.

La inspeccin debe ser realizada antes, durante y despus de la fabricacin del

producto. El inspector es responsable de registrar los resultados de todos los
exmenes y ensayos.

h. Control de ensayos.

Asegura que todos los ensayos sean realizados de acuerdo a instrucciones escritas.
Tales instrucciones, generalmente, proveen requerimientos y lmites de aceptacin.

i. Control de equipos de medicin de ensayos.

Es necesario, para mantener en ptimas condiciones los medidores, calibradores, etc.

Y as poder obtener resultados confiables.

j. Control del manejo, depsito y entrega de productos.

Protege el producto desde su etapa de diseo, hasta el momento de su uso. Puede

comprender el empleo de cubiertas especiales, atmsferas inertes, niveles especficos
de humedad y temperatura, etc.

k. Control de materiales o componentes inaceptables.

Productos inaceptables, deben ser, debidamente identificados y separados de aquellos

que son aceptables, hasta que sean reemplazados o desechados.

118
 1. Auditorias.

Son esenciales para verificar que se est cumpliendo con el programa de control de
calidad.

Las auditorias deben ser realizadas por personal ajeno al rea que se va a
inspeccionar. Las acciones adecuadas deben tomarse inmediatamente para corregir
posibles deficiencias.

Responsabilidades de un inspector.

General

Los inspectores de soldadura, son una parte vital de un sistema de calidad, y

pertenecen al departamento de control de calidad.

Su funcin principal, es la de juzgar la calidad de un producto, en relacin con alguna

norma o especificacin.

Los inspectores usan dibujos, procesos, normas y clasificaciones de

procedimientos y soldadores, como herramientas para cumplir con normas de calidad
preestab1ecidas.

Funciones/responsabilidades de un inspector.

Las actividades de un inspector de soldadura se pueden agrupar en cuatro reas

funcionales:

a. Inspeccin antes de soldar.

b. Inspeccin durante la soldadura.
c. Inspeccin despus de soldar.
d. Documentacin.

Inspeccin antes de soldar.

Una deteccin temprana de irregularidades o no conformidades con planos,

procedimientos de soldadura, etc., permite correcciones econmicas. Si se dejan para
una inspeccin final despus de que el trabajo se haya terminado, generalmente
resultar en una mayor prdida de tiempo y dinero; por 10 tanto, el inspector de
soldadura deber realizar entre otras las siguientes actividades:

119
Verificar que el procedimiento de soldadura est completo, aprobado y calificado, de
manera tal, que permita producir soldaduras confiab1es con un nivel de integridad
mecnica adecuada.

Revisar el metal base, el metal de aporte, fundentes y gases, para asegurarse de que
estn debidamente identificados, sin defectos y en buenas condiciones de
almacenamiento.

Verificar que el diseo de la junta y sus dimensiones, estn de acuerdo a lo

especificado en los dibujos o procedimientos.

Asegurarse que la humedad, grasa, aceite, pintura, xido, etc. sean removidos antes
de soldar. Igualmente, debe constatar, que los puntos de soldadura no tengan grietas.

Verifique que el equipo de soldadura esta en buenas condiciones. Igualmente, deber

asegurarse de que el soldador, los operadores de maquinas de soldar y los
punteadores estn debidamente calificados

Verificar que la temperatura mnima de preca1entamiento, exigida por el

procedimiento, es obtenida.

Inspeccin durante la soldadura.

As mismo, la inspeccin durante la soldadura en una prolongacin de inicial; por lo

tanto, el inspector deber continuar realizando algunas de las actividades siguientes:

Asegurarse que el soldador utiliza la tcnica de soldadura (cordones rectos,

ondulados, secuencias de pases, etc.) indica en el procedimiento de soldadura

Verificar que la limpieza entre pases es cumplida.

Verificar la tasa de flujo del gas protector, en caso de que ste, sea utilizado.

Asegurarse que la temperatura entre pases es mantenida y que la velocidad utilizada

para soldar, es la indicada en el procedimiento.

Presenciar cualquier tipo de reparacin que se realice, para asegurarse que est de
acuerdo a lo indicado en los procedimientos.

120
Inspeccin despus de soldar.

Por ms que se tenga cuidado y se tomen las precauciones del caso, siempre es bueno
comprobar que el esfuerzo no ha sido en vano y por lo tanto el inspector despus de
realizada la soldadura deber realizar las actividades siguientes:

Asegurarse que la temperatura y el tiempo de postcalentamiento, son las indicadas en

el procedimiento de soldadura.

Asegurarse que las soldaduras son debidamente limpiadas de acuerdo al

procedimiento, especialmente antes de aplicar ensayos no destructivos.

Verificar, que las dimensiones de la soldadura (forma, tamao, contorno, etc.),

cumplen con lo especificado en el procedimiento.

Examinar la soldadura, para determinar la presencia o no de grietas, socavaciones,

fusin y penetracin incompleta, porosidades, etc.

Estar involucrado o supervisar los ensayos no destructivos y destructivos.

Documentacin.

La elaboracin de reportes comprende, una revisin de los requerimientos de calidad

y verificacin por escrito, de que stos han sido completados adecuadamente.

Los reportes debern ser claros y concisos y debern estar disponibles en cualquier
momento.

Los registros de las calificaciones del soldador y de los procedimientos de soldadura,

debern estar disponibles, al igual que los registros de los ensayos destructivos y no
destructivos.

Todas estas funciones debern ser terminadas en un tiempo razonable, de manera tal,
que el inspector no retrase la produccin.

As mismo, todas las funciones deben ser completadas para asegurar la calidad de la
soldadura, establecida previamente, por el departamento de aseguramiento de calidad.

121
 UNIDAD 13

NORMAS DE SEGURIDAD EN SOLDADURA.

Introduccin.

Los procesos de soldadura o corte, pueden causar serios daos a personas, equipos o
instalaciones, si no se siguen estrictamente las normas de seguridad y se toman las
precauciones necesarias. Las prcticas o normas de seguridad, han sido desarrolladas
en base a experiencias anteriores de soldadura o corte. Estas prcticas, deben ser
exigidas, conocidas y aplicadas, tanto por los ingenieros, supervisores, operadores,
inspectores y soldadores. Estos deben velar, porque se utilicen los trajes, equipos y
herramientas adecuadas para cada operacin, ya que stos influyen en la calidad de
las soldaduras.

Prcticas de seguridad en las operaciones de soldadura.

a. Proteccin personal.

Los soldadores, operadores, supervisores e inspectores, que participan en trabajos de

soldadura o corte, deben llevar medios de proteccin adecuados contra el calor y la
radiacin de la llama o del arco, as como, contra las partculas de metal caliente y
chispas que pueden saltar durante el trabajo. Existen trajes con telas resistentes al
fuego que no deben impregnarse con aceites o grasas y partculas de metal caliente.

Es importante proteger los ojos contra el calor y el resplandor de la llama y del metal
caliente. As mismo, se debe utilizar la proteccin respiratoria adecuada, a fin de
evitar inhalar los gases txicos, humos y polvos que puedan desprenderse durante las
operaciones de soldadura o corte. Estos pueden provenir del fundente, del metal
fundido o de recubrimientos en el metal base tales como brea, pintura, plomo o zinc.
En reas abiertas o reas grandes y bien ventiladas donde se suelda o se corta acero al
carbono con electrodos revestidos o no, los peligros para la salud, son mnimos.

Cuando la soldadura o corte involucra, revestimientos o fundentes que contengan

materiales como zinc, berilio, plomo o cadmio y sus compuestos, deben proveer s e
extractor es locales o ventilacin general para mantener la concentracin de
sustancias txicas por debajo de lmites aceptables. La misma prctica aplica para los
xidos de nitrgeno, formados por la combinacin del nitrgeno y oxgeno en el aire,
y que son siempre generados cerca del arco de soldadura o corte, debido a las altas
temperaturas.

La radiacin ultravio1eta del arco de soldadura o corte, tambin puede descomponer,

hidrocarburos cloratados, como el tricloroetileno y el percloroeti1eno, formando

122
sustancias altamente txicas. Como la descomposicin puede ocurrir a una distancia
considerable del arco, las operaciones de desengrase y otros trabajos, en donde se
utilicen estos solventes, deben efectuarse en un sitio alejado, de tal manera, que los
vapores de estos productos, no alcancen el rea de soldadura o corte.

b) El manejo de los cilindros (bombonas).

Accidentes serios pueden resultar, del mal uso, abuso o mal manejo de los cilindros
de gas comprimido. El observar las siguientes reglas, ayudar a evitar10s: todo
cilindro para gas comprimido aceptado para su uso, deber tener el nombre
claramente indicado con letras indelebles o impresas, las cpsulas de proteccin de
las vlvulas, deben permanecer en su sitio, a menos que los cilindros estn en uso, los
cilindros deben mantenerse siempre en posicin vertical, apoyados en su base y
correctamente asegurados.

c) Reguladores y mangueras.

Al utilizar oxgeno y gas combustible en bombonas, se debe disponer, de reguladores

que reduzcan la presin del gas al nivel de presin de trabajo que se necesita en el
soplete, y que mantengan esta presin constante, durante el perodo de
funcionamiento. Las conexiones estn diseadas para impedir la mezcla de los gases,
excepto en el interior del soplete. Las mangueras deben ser revisadas peridicamente,
a fin de detectar desgaste, aplastamiento o cortes que puedan originar fugas, con el
consecuente peligro de incendio.

d) Reglas de seguridad para cortar o soldar recipientes que hayan

contenido previamente combustibles.

Los trabajos de corte o soldadura, que se realizan en recipientes que hayan contenido
combustible, deben ser ejecutados solamente por soldadores de primera clase, y bajo
la supervisin de personas que conozcan las reglas de seguridad pertinentes.

Durante la limpieza, se debe proteger al personal de gases txicos. Si es posible, esta

tarea debe ser realizada fuera del taller, y si no, debe asegurarse que haya suficiente
ventilacin para facilitar la salida de los vapores inflamables.

Sacar, por un drenaje, todo el lquido, desconectar todas las lneas y desalojar los
vapores con aire, agua o gas inerte. Para sacar material semislido, se recomienda
usar rasquetas de bronce. Golpeando con un mazo de madera, se puede aflojar la
escoria. Nunca use cinceles, martillos o rasquetas de acero, porque estas herramientas
producen chispas que pueden incendiar los vapores inflamables. Botar lejos todo el
material que se saque del recipiente.

123
En los recipientes que tienen 2 o ms compartimientos, tratar cada uno de ellos, con
las mismas precauciones del compartimiento con que ha de soldarse o cortarse.

Prevencin de incendio o explosiones en las operaciones de soldadura y corte.

Sea cual sea el mtodo de soldadura o corte, ste entraa riesgo de incendios. Sin
embargo, rara vez se producen incendios en las instalaciones industriales importantes
de soldadura y corte porque stas suelen proyectar se y montarse con las debidas
medidas de seguridad. La mayor parte de los incendios se debe, al empleo de equipos
porttiles, muchas veces, en manos de contratistas que realizan una tarea temporal de
reparacin o modificacin. Los incendios resultantes de operaciones de soldadura y
corte, son evitables si se observan precauciones razonables antes, durante y despus
del trabajo. En general, la causa principal de incendios por la utilizacin de equipos
de soldadura y corte, es la inadecuada preparacin.

Tanto las operaciones de soldadura, como las de corte, producen chispas peligrosas,
las de sta ltima, son ms peligrosas porque son ms numerosas y pueden alcanzar
mayores distancias. La mayora de los incendios se deben, a gotas o glbulos de
metal o escoria ardiente que tienen suficiente masa para conservar el calor durante
cierto tiempo.

Es posible que inicialmente, se produzcan incendios sin llama que permanezcan

ocultos mientras se realiza el trabajo, y que posteriormente, estallen en llamas,
cuando no haya nadie presente. Las chispas o llamas en presencia de lquido o
vapores inflamables, pueden dar lugar, inmediatamente, a incendios o explosiones.

En general, un trabajo de corte o soldadura, no debe ser autorizado sin antes haber
verificado:

Tipo de equipo y sus conexiones elctricas, de gas, etc.

Contenido del recipiente.
rea donde est ubicado el equipo.
Procedimientos de soldadura debidamente autorizada.
El soldador a ejecutar el trabajo debe estar debidamente calificado.
Que el personal y los equipos posean la proteccin adecuada.
Que exista la ventilacin adecuada.
Que se realice la prueba de gas, es decir, verificar la existencia de mezclas
explosivas.

124