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CIONAL DE SAU;'GUS7 N
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

C.A.PiTLO 09

METALES FERROSO$

INTRODUCCION

Se denominan metales ferrosos o frricos a aquellos que contienen hierro como elemento base;
pueden llevar adems peq ueas proporciones de otros. _
A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro, acero y fundiciones)
por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difciles de trabajar, entre otros, son uno de los
ms usados en la actualidad.

MARCO TERICO

1. El ACERO

El acero es una aleacin de diversos elementos. Entre ellos carbono, manganeso, silicio, cromo,
nquel y vanadio. El carbono es el ms importante y el que determina sus propiedades mecnicas.
A mayor contenido de carbono, la dureza, la resistencia a la traccin y el lmite elstico aumentan.
Por el contrario, disminuye la ductibilidad y la tenacidad. El manganeso es adicionado en forma de
ferro-manganeso. Aumenta ia forjabilidad del acero, su ternplabilldad y resistencia al impacto. As
como disminuye su ductilidad. El silicio se adiciona en proporciones que varan de 0.05% aI0.50%.
se le incluye en la aleacin para propsitos de desoxidacin, pues se combina con el oxgeno
disuelto en la mezcla. El cromo incrementa la resistencia a ia abrasin y la templabilidad; el
nquel, por su parte, mejora la resistencia al impacto y la calidad superficial. Finalmente, el
vanadio mejora la templabilidad.

El acero para ser utilizado en concreto armado se fabrica bajo las normas ASTM-A-615-96 a, A-
616-96 a; A-617-96 a y A-706-96b. En el Per es producido a partir de la palanquilla, pero en el
extranjero tambin se suele conseguir el reciclaje de rieies de tren y ejes usados. Estos ltimos
son (nenas maleables, ms duros y quebradizos.

2. PRODUCCiN DEL ACERO

El arrabo es el primer proceso que se realiza para obtener acero, los materiales bsicos
empleados son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno y al arder libera monxido de carbono, que se combina con ios xidos de hierro
del mineral y los reduce el hierro metlico.

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como
sustancia tundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde
a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin sin la
caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno. E! arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: 92% de hierro, 3 o
4% de carbono, entre 0.5 y 3% de silicio, del 0.25 al 2.5% de manganeso, dei 0.04 ai 2% de fosforo
ya Igunas partculas de azufre.

El alto horno

Bsicamente consta de las siguientes partes fundamentales:

TECI~OLOGIA DE LOS M.o..T=~!AlES

Ir.g. Fernando P~r!lta QUlno 2014

...
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a) La cuba- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona
ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por:
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita
(xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato).
I
b) El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del
carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos,
instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el
carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los altos hornos e!ctricos.

c) El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral
sea cido o bsico, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga
para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede
separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su
temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige
que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el
etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor.

d) El etalaje - Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una
notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las
transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro,
a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la
carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres.

el El crisol- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la

escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y e/ crisol,
se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente
de aire comprimido y previamente calentado en el crisol,

Es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral.
Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro.

Una vez fi"o:;zado, ei proceso, se extraen tres tipos de productos:

Humos y gases residuales.- Se producen corno consecuencia de la combustin del coque

y de los gases producidos en a reduccin qumica del minera! de hierro que, en un
elevado porcentaje, se recogen en un colecto; situado en la parte superior del alto horno.

TECNOlOGIA DE lOS M!\ TERIAlES

109. Fernando Peralta Quino 2014
 Ur-~JVE.RSJDr\D NACJONAL or.
S,\N AGUSTJN
FACULTAD DE INGENII.ORIA CIVIL

Escoria.- Es un residuo metairgico que a veces adquiere la categoria de subproducto, ya

que se puede utilizar como material de construccin, bloques o corno aislante de la
humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio.

Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y

est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%.
Dentro de la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados
diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de
hierro; o disuelto.

3. FUNDICION

En la fundicin, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma y tamao, se fabrican
colando el metal fundido en el interior de moides yarena.

Piezas de hierro colado

El lingote para colar las piezas se funde en un cubilote, el cual, es un horno de cuba, muy
semejante a un pequeo horno alto, en el cual el coque y e! lingote de hierro se cargan por la
parte alta y el aire se inyecta cerca del fondo. El hierro fundido se puede sangrar peridicamente
o en los grandes cubi!otes, en forma continua, siendo recibido en una gran cuchara. Los cubilotes
varan mucho en cuanto al tamao, dependiendo de ia cantidad de hierro consumido en la
fundicin.

Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un molde colocado en el interior de una
caja. La caja consiste simplemente en un recipiente formado por dos o ms elementos, que
permite sacar el modelo. El modelo se retira y el espacio por el ocupado se llena con el metai
fundido. Los modelos pueden ser de madera o metlicos. Son reproducciones exactas las piezas
que se tratan de fabricar, exceptuando que son ligeramente ms grandes para compensar la
contraccin dei metal durante su enfriamiento. .

piezas de acero moldeado

Las piezas de acero producto de las acereras, tienen formas ms o menos intrincadas casi
exclusivamente en moldes de arena, si bien en ciertos casos se cuelan en moldes metlicos
centrifugados. El tamao de las piezas de acero moldeado puede variar de 6 rnrn a 1200mm, que
pesan ms de 200 toneladas.

Aunque el acero se funde en hornos siemens, Bessemer, crisol y elctricos, en la actualidad el

horno elctrico es el medio de fusin aceptado en las acererias y domina hoy en el campo de la
fundicin en capacidad y produccin.

Los moldes empleados para colar acero deben poseer propiedades especiales, y debido a las altas
temperaturas que deben resistir se presentan dificultades cuando se trata de fabricar moldes y
piezas perfectas. Las arenas empleadas deben ser cie elevado porcentaje de siice, y generalmente
estn constituidas por mezclas de arena con agentes aglornerantes aadidos para conseguir ia
correcta cohesin de los granos de arena. La porosidad y la formacin de sopladuras son defectos
que aparecen en las piezas de acero moldeado a causa de contracciones internas, y gases que no
han podido escapar, xidos, escorias, etc. Algunos de los defectos encontrados en las piezas
moldeadas en arena pueden eliminarse con el colado centrfugo.

TEC.'~CLOGI)". DE '...OS MATERIALES

Jng. Fernando PC;~iaQUina 2014
/

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

Las piezas de acero moldeado se suelen someter a tratamientos trmicos para mejorar sus
propiedades. Estos tratamientos incluyen la normalizacin, recocido, eliminacin de tensiones
internas y templado.

4. COLADA DE ACERO

Colada continua: Se produce cuando el acero lquido se vierte sobre un molde de fondo
desplazab!e cuya seccin tiene la forma que nosotros deseamos que tenga e! producto
final" cuadrados, redondos, triangulares, planchas ... " se le llama colada continua porque
el producto sale sin parar hasta que se acaba el contenido de la cuchara, por lo tanto con
este mtodo se ahorra mucho dinero ya que no se necesita moldes, se consume menos
energa, etc.

Colada de lingo tes: El acero se vierte sobre unas Iingoteras o moldes que tienen una
forma determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto deseado para su
transformacin.

Colada convencional: El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del
producto final y que cuando se enfra tiene la forma del mismo de las tres coladas vistas
es la nica que no necesita una transformacin posterior al proceso.

Colada convencional de acero

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Fernando Peralta Ouno . 2014
 .iNIVEK-SIDAU NAC;CN~\L DE SAN AGUSTIN
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Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el producto final, por ejernplc
el producto que sale de la colada de lingotes tiene que pasar por un horno de fosa en el cual se
unifican las temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero.

5. TRENES DE LAMINACIN

La iaminacin consiste en hacer pasar el material (acero solidificado) entre dos rodillos o
cilindros que giran a !a misma velocidad pero en sentido contrario. De esta manera se
reduce la seccin transversal y se aumenta su longitud.
Existen dos tipos de laminacin:

Laminacin en caliente
En el proceso de laminado en caliente, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un
horno denominado rosa de termodifusin, donde las palanquillas o tachas, se elevan a
0
una temperatura entre los 900 ( y los 1.200C. Estas se calientan para proporcionar
ductilidad y maleabilidad para que sea ms fcil la reduccin de rea (1 la cual va a ser
sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:

-Una temperatura alta de calentamiento de! acero puede originar un crecimiento

excesivo de los granos y un defecto llamado "quemado" del acero que origina grietas
que no son eliminables.

-Una temperatura baja de calentamiento angina la disminucin de la plasticidad de!

acero, eleva la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la
laminacin.

Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto
rango de temperatura 'entre un lmite superior y un lmite inferior

; I
I
II

Laminacin en fro
La larninacin en fro es el proceso mediante el que se reduce el grosor y la planitud del
acero, aluminio u otros metales en temperaturas inferiores a la del proceso de laminacin
en caliente, normalmente a temperatura ambiente.

TECNOLOGIA DE LOS MA TeRIAlES

log. F~nando Peralta Oumo . 2014
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6. PROCESO BASICO DE OXIGENO

El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que
empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que
poda inclinarse en sentido lateral para la carga y e! vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de
aire a travs del metal fundido. El oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas
y las eliminaba.

En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxigeno casi
puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y COlocado en posicin vertical, se hace
descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele
estar situada a unos 2 metros por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn
interese. A continuacin se inyectan en ei horno miles de metros cbicos de oxgeno a
velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e
inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma
en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275
toneladas de acero en una hora.

7. PROCESO DE CRISOL ABIERTO

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de

carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es
su elevado punto de fusin, 1400C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas
temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleado
para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen
pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que 'ceden la mayor parte de su calor, A
continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las
cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol alcanzan
temperaturas de hasta 1650C.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 x 10 m,
con un techo de unos 2.5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada
delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada
por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de
calor del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11
horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fria), chatarra de acero y mineral de
hierro, que proporciona oxigeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer
que la escoria sea ms fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica
podra consistir en 60000 kg de chatarra de acero, 11000 kg de arrabio fria, 45000 kg de arrabio
fundido, 12000 kg de caliza, 1000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el
horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario
invierte su direccin para generar el calor.

Desde el punto vista qumico la accin de! horno de crisol cosiste en reducir por oxidacin el
contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso, y azufre,
que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal
del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1550 y 1650C
durante varias horas hasta que el meta! fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un

TECNOlOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Fernando Perafta Quina 2014
 NACIONAL 1.)(:,S':"!' )..:-,iJS""':N
Jt-.\lP:~SiO'\)
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operario experto puede juzgar el contenido de carbono de! meta! a partir de su aspecto. pero por
lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea cantidad del metal de! horno,
enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis fsico. Cuando ei contenido en carbono de :2
fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte
trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo,
por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar
lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1.5m.
Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin de! acero pesan algo menos
de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de
forma continua sin tener que pasan por el proceso de fabricacin de lingotes.

8. ACERO DE HORNO ELECTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de ia

combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms
estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o ios hornos bsicos de oxgeno, los hornos
elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable muy exigentes. Una acera elctrica
produce acero a partir de un horno elctrico de arco, partiendo de chatarra principalmente sin
necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderrgico integral (bateras de coque,
sinterizado y horno alto).
La energa empleada para la fusin de la chatarra se logra con un arco elctrico que se hace saltar
entre electrodos que se introducen por la parte superior.

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

-El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
-Chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin

En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno,
mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno
elctrico (proceso electrosiderrgico).
Existen distintos tipos de hornos elctricos: de resistencia, de induccin, electroltico, de arco
voltaico; pero ste ltimo es el empleado para el afino del acero.

E! refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se

controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este
proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una ianza, lo que aumenta la
temperatura dei horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxigeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita
reacciones de oxidacin no deseadas.

En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente de por material de chatarra.
Ames de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y ciasificada, porque su contenido en
aleaciones afecta la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como
pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar se introducen con
la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente elctrica fiu-ye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga
metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hast; el siguiente electrodo. La resistencia del
metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el
meta! con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar
calor.

TCNOLOG;'; 0E LOS :.olA TERIALES

Ing. Fernando Peralta QUlr.O 2011
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Estructura del horno elctrico

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa forrado de material
refractario que forma la solera que alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno
est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desp!azable para permitir la carga
de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas. La bveda est dotada de una serie de orificios
por los que se introducen os electrodos que son gruesas barras de grafito. Los electrodos se
desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van
consumiendo. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

Funcionamiento del horno elctrico

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una
corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. Primero se quita !a tapasera y se
introduce la chatarra y el fundente. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra,
para que salte el arco elctrico y comience a fundir la chatarra. Cuando la chatarra ya est
fundida, se inyecta oxgeno para eliminar los elementos indeseables del bao. Se inclina el horno
y se extrae la escoria. A continuacin se le aade el carbono y ferroaleaciones y se sigue
calentando hasta que las adiciones se disuelvan y se uniformice la composicin del bao. Por
ltimo se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevar al rea de moldeo.

9. ACERO DE REFUERZO

El refuerzo de concreto se presenta en tres formas: varillas corrugadas, alambre y mallas

reforzadas.

A} Varillas carrugadas y alambres

Las variiias corrugadas son de seccin circular y como su nombre lo indica, presentan
corrugaciones en su superficie para favorecer adherencia con el concreto. Estas
corrugaciones deben satisfacer requisitos mnimos para ser tomadas en cuenta en el
diseo. Existen tres calidades distintas de acero corrugado: grado 40,60 y 75. Aunque en
nuestro medio solo se usa ei segundo. Las caractersticas de estos tres tipos de acero se

r ._._- ..
muestran en la tabla siguiente:

,,-,...t--,_ __ F,.:..Y.;...(k,.:;;;g/_C_'2:l,...:.2)_~:. =*"": --"';"';""~";;';';';..!----i

1
I Grado .40
~, l! --1
7,,00',' .

'1 6::~:~~'
l ...',".'"
.;' ''1::'"'
.I._
1
.'_'
"q 70000'
--"- __ 0._--..-1

Caractersticas resistentes de los aceros grados 40, 60 Y 75.

Donde:

Fy: esfuerzo de fluencia de! acero

Fs: resistencia mnima a la traccin a la rotura

TECNOLOGIA DE LOS MA TERIALES

Ing. Fernando Peralta Ouino . 2014

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Las varillas se denominan por nmeros y caractersticas geomtricas 52 presentan en la tabla

>i~uente:

W (kg/cm) e (cm) I h (cm) e (cm) I NEMP I

2 I y. I 0.635 2 . ! 0.32 0.250
3
j 4
1
I y,
3/8 I 0.952
1.270
3
41.29
0.71 0.560
I 0.994
1 0.662
I 0.88
0.038
0.051 I
1.0.363
0.458
I5 I 5/8 : 1.588 r S:. 2.00 ,. 1.552 11 1.110 0.071 ,0.608
! 6 11.905 t 61 2.84 2.235 1.335 0:095 ,0.728.
! ;/8 [
3/

I i 2.222 7('3.87 ,1 3.042 . 1.538 0.111 0.850' X

8 ! 11 2.540 8 ",}5.10 . 3.973 1.779" 10.127 0.973
911/8,,/2 ..865 9. 6.45 5.060 2.010: ',0.142 1.100 X'
1 10 11/4 '13.226 10 .1.8.19 l' 6.403 2.2Slo.162 ,1.240 X
. 11 13;8 i 3.580 11 110.06. 7.906 r 2.500 l' 0.180 I 1.370
14 1111/16 14.300 14 ! 14.52 11.384 .13.020 0.215 /1.640 X
18. i 2 Y. I 5.733 f 18 lo25.81. 120.238 :el 4..0,10.. ['0.258. I 2.190 t X
I! I t:..c.::_ __ '-1 --'--''-_-'-.1-[ __ .11 L[ _-----1
Varillas corrugadas y sus caractersticas

Donde:

db: permetro nominal de la varilla

P: permetro de la varilla

As: rea de la seccin transversal de la varilla

W: peso lineal de la varilla

e: mximo espaciamiento ente corrugaciones de la varilla

h: altura mnima de las corrugaciones de la varilla

c: cuerda de las corrugaciones de la varilla

NEMP: no existe en el mercado peruano

La norma ASTM-A-615 a especifica aceros grado 40 y 60 en todas las denominaciones y acero

grado 75 en varillas W 11, W 14 y W 18. Por su parte, la norma .l'.,STM-A-95 a solo incluye aceros
de rieles grado 50 y 60 Y la ASTiv1-\-617-96 a, aceros grado 40 y 60. La norma .4STM-A-706-96 b
especfica aceros de baja aleacin soldables, grado 60.

En el Per, las varillas W 2 se comercializan en rollos y no presentan corrugaciones. LoS varillas

entre la W 3 y W 11 se expiden en largos de 30 o 9 m pudiendo conseguir en 6 m o 12 m bajo
pedido.

El alambre de refuerzo puede ser liso o corrugado y es fabricado bajo las normas ASTM-A-82-97 y
A-496-97, respectivamente. Se usa, principalmente, como refuerzo transversal en coiumnas.

El cdigo del ACi estable para aceros con esfuerzos de fluencia mayor a 4200 kg/crn ', se
considerara como esfuerzo de fiuencia, el esfuerzo correspondiente a fina deformacin de 0.35%.
Este esfuerzo no deber ser superior a los 5600 kg/crn" (AC!-3.5.3.2, 94).

TECNOLCGiA OE LOS ,viATER:ALES

lnq. Fernando Peratta QUlno 2014
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Actualmente se estn desarrollando nuevos tipos de corrugaciones que aumentan la adherencia

entre acero y concreto.

B) Mallas Electrosoldadas:
Las mallas electrosoldadas se usan en elementos como losas, pavimentos, estructuras
laminares y muros en los cuales se tiene un patrn regular de distribucin del refuerzo.
Estn constltuidos por alambres lisos o corrugados dispuestos en mallas cuadradas o
rectangulares y soldados en los puntos de unin de! refuerzo. Sus caractersticas estn
especificadas en las normas ASTM-A-185-97 para alambres lisos y corrugados,
. respectivamente. En el primer caso, se requiere un esfuerzo de fluencia mnimo de 4450
kg/crn" y un esfuerzo ultimo de 5250 kg/crn'' y en el segundo, 4900 y 5600 kg/cm",
respectivamente. La norma especfica que e! esfuerzo de fluencias se miden a una
deformacin de O.5%.Sin embargo, el cdigo ACI seala que siempre que este exceda
4200 kg/crn", se considerar para efectos de diseo, que es igual al esfuerzo
correspondiente a una deformacin de 0.35% (ACI-3.5.5, ACI-3.5.3.6) esta salvedad se
debe a que los aceros con esfuerzo de fluencia mayor que 4200 kg/cm" dan resultados
poco conservadores cuando se asume un comportamiento elastoplactico del material, tal
como lo asume el cdigo.
Por otro lado, el cdigo del ACI, en los mismos artculos, seala que en mallas de alambres
lisos, e! espaciamiento entre hilos, no ser mayor a 30 cm salvo que se utilicen como
estribos y en mallas de alambres corrugados, esta separacin no ser superior a 40 cm
'(ACI-3.S.3.5,3.5.3.6).
E! acero en las mallas suele tener menor ductilidad que el convencional, pues el
procedimiento de fabricacin elimina el escaln de fluencia. La deformacin de rotura
oscila entre el 1 y 3% la cual est muy por debajo de la correspondiente a los aceros
normales.
Existen aceros de refuerzo que presentan proteccin contra corrosin. Se trata de los
aceros con recubrimiento epxido y acero con cubierta de zinc o galvanizado, 10"5 cuales
estn sujetos a las normas ASTM-A-775-97 Ya-767 -97.
Este tipo de refuerzo an no se utiliza en el Per. Se emplea e puentes, estacionamientos,
plantas de tratamiento de aguas servidas, pistas y estructuras expuestas al agua, agua de
mar, intemperie o ambientes corrosivos o sales para deshilo. El refuerzo con
recubrimiento epxido debe manipularse con cuidado para no estropear la cobertura y en
el diseo, debe tenerse en cuenta que no tiene buena adherencia con el concreto por lo
que se deben tomar las previsiones del caso.

10. PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

A) Relacin esfuerzo - deformaciones del acero

La resistencia a la tensin .. es la mxima fuerza de traccin que soporta la barra,
cuando se inicia la rotura, dividida por e! rea de seccin inicial de la barra. Se
denomina tambin, ms precisamente, carga unitaria mxima a traccin.

Lmite de fluencia, fy.- Es la tensin a partir de la cual el material pasa a sufrir

deformaciones permanentes, es decir, hasta este valor de tensin, si interrumpimos
el traccionamiento de ia muestra. ella volver a su tamao inicial .. sin presentar
ningn tipo de deformacin permanente, esta se llama deformacin elstica. El
ingeniero utiliza el lmite de fluencia de la barra para calcular ia dimensin de la
estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su
condicin inicial sin deformacin. Pasado este punto, la estructura esta fragilizada y
comprometida.

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Fernando Peraita Quino 2014
 UNIVERSIDAD NACIONAL ;:lE 3N; AGUSTIN
FACUl TAD DE INGENIERIA CIVil

Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-plst'ca,
como se ve en la figura 5.10 a), entonces fy se identifica con claridad.
Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kgjcm2, la curva esfuerzo-
deformacin unitaria puede ser elasto-plstica o no, dependiendo de las propiedades
del acero y del procesos de fabricacin.

Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kgjcm2, donde el grado de f!uencia no

est definido, el cdigo ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe
determinarse como el esfuerzo que corresponde a una deformacin de 0.0035
cm/cm, tal como se muestra en la

Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo elstico

mximo que puede soportar la barra, es la propiedad mecnica ms importante para
el diseador.

La resistencia a la tensin se controla por un lmite sobre la resistencia en el punto de

fluencia y esta no puede ser menor que 1.25 veces ia resistencia real en el punto de
fluencia.

Si bien la tendencia actual, en la construccin con hormign reforzado, es hacia el uso

de barras de refuerzo con grado de resistencia ms elevado, dado que 2! uso de estas
conduce a una reduccin significativa del tonelaje de acero y del tamao de los
miembros estructurales de hormign, lo que da por resultado economa en la mano
de obra y en otros materiales, se tiene un lmite practico sobre cun fuerte debe ser
el acero de refuerzo utilizado en una construccin estndar de Hormign armado:
Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la misma elongacn para el
mismo esfuerzo de tensin aplicado (mismo mdulo de elasticidad Es=2.1*106
Kgjcm2). Si un acero tiene una resistencia en el punto de fluencia que es el doble de
la de otro, puede aplicarse el doble de deformacin permanente, esta se llama
deformacin elstica. El ingeniero utiliza el lmite de fluencia de la barra para calcular
la dimensin de la estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este
punto y vuelve a su condicin inicial sin deformacin. Pasado este punto, la estructura
esta fragilizada y comprometida.

De torrnacto unitaria, 0.001 cm/cm b

Curvas tpicas esfuerzo-deformacin

unitarias para barr=s de refuerzo

TECNOLOG1A DE LOS MA T;:~!AL=3

Ing Fernando Peralta QUlno 2014
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE i;"~GEN!ER!.o., C!I/!L

lo Punto d e flJptura real

I
Esfuerzo ultimo o

e fcrm a d n 6' = ~

Diagrama esfuerzo deformacin para aceros de

dureza natural laminados en caliente

i
f-
300

~
600
~

400

200
tI/ 11
I

o ~
I
I
1I I
I
o 3.5 10 20
D efo rrn a ci n un ita ria (1.00 1 orn.ccrr,

Diagrama esfuerzo deformacin para acer

os de resistencia mayor a 4200 kg/cm '

B] Coeficiente de dilatacin trmica

Su valor es muy similar al del concreto: llxl06oC. Esto es una gran ventaja pues no se
presenta tensiones internas entre refuerzo y concreto por los cambios de
temperatura del medio. Ambos tienden a dilatarse y contraerse de modo similar.

C) Maleabilidad

Esta propiedad se garantiza a travs de una prueba que consiste en doblar en una
varilla de acero alrededor de un pin sin que esta se astille en su parte exterior. El
doblez debe ser de 180 para las varillas de todas las denominaciones excepto para
las N" 14 Y N" 18 cuyo doblez es de 90.

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Fernando Peralta Ouino . 2014