Refineria de Cobre en Ilo

METALURGIA REFINACIN DEL COBRE EN ILO IV SEMESTRE
INSTITUTO SUPERIOR DE EDUCACION PBLICO

HONORIO DELGADO ESPINOZA
INFORME DE REFINACIN DE COBRE EN ILO
CARRERA TECNICA : METALURGIA

DOCENTE : ING. HENRY CHOQUE SANZ
PRESENTADO POR : DANIEL DARIO QUICAA APAZA
FECHA : AREQUIPA 17 DE OCTUBRE 2017
AREQUIPA PERU
DLeinadDL Pa gina 1
REFINERIA DE ILO SPCC
Descripcin Genrica de los principales activos
Planta de beneficio Fundicin Ilo, con capacidad de fusin de 1 120 000

toneladas de concentrado, cuenta con 2 Hornos reverberos, 1 Convertidor
Modificado El Teniente, 2 Convertidores tipo Pierce Smith y 2 Sistemas
de Moldeo.
Planta Beneficio Refinera de Ilo:
Planta de nodos con 2 Hornos Basculantes tipo Marz de 400 TM de

capacidad cada uno, 1rueda de moldeo de 70 TM/Hr de capacidad.
Planta Electroltica de 280 000 toneladas de capacidad de

produccin de Ctodos 926 celdas comerciales y 52 celdas de
lmina de arranque.
Planta de Metales Preciosos con 1 Reactor de Selenio Wenmec, 2

Hornos Coplea y 22 celdas para la refinacin de la Plata y 1 sala de
recuperacin de oro por proceso hidrometalurgico.
Planta de acido sulfrico con capacidad de produccin de 300 000

toneladas al ao (Promedio 1 000 x da)
Planta de Oxigeno con capacidad de produccin de 100 000 toneladas al

ao (Promedio 272 x da).
Planta de Beneficio Coquina con capacidad de produccin de 200 000

toneladas de conchuela al ao.
Planta de Cal con capacidad de produccin de 80 000 toneladas al ao, 1

sistema de extraccin de polvos, 1 motor industrial de 16 v 4 000 con
DDEC.
Breve resea
Ilo
Nuestro complejo de Ilo (fundicin y refinera) se ubica al sur del Per a 17

kilmetros al norte de la ciudad de Ilo, a 121 kilmetros de Toquepala, a 147
kilmetros de Cuajone, y a 1,240 kilmetros de la ciudad de Lima.
Fundicin
DLeinadDL Pa gina 2
Nuestra fundicin de Ilo proporciona cobre ampolloso a la refinera que operamos

como parte de las mismas instalaciones. El cobre ampolloso producido por la
fundicin excede la capacidad de la refinera y el exceso se vende a otras
refineras en el mundo. La capacidad instalada nominal de la fundicin es de 1 180
000 toneladas al ao.
Estamos en el proceso de modernizar la fundicin de Ilo para cumplir con los
requisitos del gobierno peruano. El proyecto forma parte de nuestro Programa de
Adecuacin y Manejo
Ambiental, o PAMA, aprobado por el gobierno peruano en 1997. El proyecto
modernizar la fundicin y tiene como objetivo captar no menos del 92% de las
emisiones de dixido de azufre, para cumplir con los requisitos del PAMA.
Operaciones
Durante 2002, 2003 y 2004, se produjo 316 493 314 920 y 320 722 toneladas, de
cobre ampolloso respectivamente, con grados promedio de 99,27 % 99,31 % y
99,37 % respectivamente. La recuperacin de cobre fue de 97,10 % para 2002,
96,80 % para 2003 y 97,23 % para 2004.
Refinera
La refinera consiste de una planta de nodos, una planta electroltica, una planta
de metales preciosos y una serie de instalaciones auxiliares. La refinera est
produciendo ctodos de cobre de grado A con 99,99 % de pureza. Se recupera los
cienos andicos del proceso de refinado y se los enva a la planta de metales
preciosos para producir plata, oro y selenio.
Durante 2002, 2003 y 2004 se produjo 281 669 284 006 y 280 679 toneladas de
ctodos de cobre, respectivamente, con un grado promedio de 99,998 % para los
tres aos.
La planta de metales preciosos produjo 113 857 kilogramos de plata refinada y
315 kilogramos de oro en 2002, 111 951 kilogramos de plata refinada y 265
kilogramos de oro en 2003, y 118 906 kilogramos de plata refinada y 174
kilogramos de oro en 2004. La produccin de selenio fue de 49,7 toneladas, 47,8
toneladas y 51,9 toneladas en 2002, 2003 y 2004, respectivamente.
Concentrado de Cobre Fundido:
En la fundicin de Ilo 2004: 1 213 000 Miles de TMS de Conc. de Cobre.
Cobre Andico y Cobre Blister
El cobre andico y cobre blister son productos finales de las fundiciones, an con
contenidos de plata y oro, que se constituyen como la materia prima para la
produccin de ctodos en las refineras electrolticas de la empresa.
DLeinadDL Pa gina 3
Dimensiones y Caractersticas:
Blister Ilo: Plancha en forma de T de aproximadamente 980 kg, con 3 7 de

ancho y 3 de alto en su parte frontal; 3 de ancho y 2a 4 de alto en su parte
trasera; y grosor de 7.
Blister de S.L.P: Plancha en forma de panqu de aproximadamente 1,100 kg., con
80 cm de ancho, 30 cm de alto y 80 cm de largo.
Produccin de nodos y Blister 2004 (Miles de TMS):
Fundicin de Ilo: 321
Ensayes Tpicos (principales elementos) :
Ilo-Blister
Cu: 99.1 99.4 %
Ag: 280- 350 g/t
Au: 1,5 2,0 g/t
Ctodos de Cobre Refinado
El cobre refinado en forma de ctodos, es producido a partir de nodos o blister

bajo una denominacin de ctodo electroltico, o bien, a partir de la lixiviacin de
sulfuros de baja ley en las plantas LESDE bajo una denominacin de ctodo
electrown, y se utiliza para la fabricacin de alambrn para la fabricacin de
cables y conductores, as como diversos usos industriales, destacando las plantas
denominadas como Brass Mill para la fabricacin de tuberas y perfiles.
Dimensin y Caractersticas:
Ctodo Electroltico: Plancha en forma cuadrada de aprox. 1.0/1.1 m x 1.0 m con

un peso de 132-185 kg. aprox. por pieza, con un espesor de 3.0 3.5 cm..
Produccin 2004 (Miles de TM):
Refinera electroltica de Ilo: 281
Proceso productivo de la Refinera de Ilo
Introduccin
DLeinadDL Pa gina 4
La refinera de Ilo brinda un servicio de refinacin de cobre blister proporcionada

por la empresa SPCC y as recuperar elementos valiosos de los lodos andicos
producto de este proceso.
A continuacin se realiza un enfoque general de todo el proceso productivo en

general lo que nos dar un conocimiento de todo el proceso realizado en la
refinera y as mismo ubicarnos para as entender con mayor profundidad el
objetivo principal del presente trabajo.
Operaciones en planta de nodos
Dado que el Cu Blister tiene en su composicin elementos impurificantes nocivos

para las propiedades tanto mecnicas como elctricas del cobre que hacen
imposible su utilizacin directa del blister se hace impresendible eliminar
impurezas, proceso que se realiza en la planta de nodos.
El Blister a pesar de tener forma de nodo no puede ser refinado directamente

principalmente por dos motivos, el primero por cuestiones de diseo de planta;
dado que la refinera ha sido diseada para tratar nodos con caractersticas
fsicas y qumicas determinadas y segundo que la cantidad de impurezas y
elementos como el oxigeno y el azufre,se hallan en cantidades considerables y
que ocasionaran una excesiva formacin de sulfato de cobre lo que ocasionara
una pasividad andica considerable y una desmedida formacin de lodos flotantes
que perjudicaran la produccin e incrementaran considerablemente las perdidas
de oro y plata por arrastre mecnico.
El Blister recepcionado luego de ser pesado en la balanza principal existente es

muestreado por la Divisin de Control de calidad mediante el procedimiento
conocido como intercambio de leyes para determinacin de la humedad e
impurezas cuyos mrgenes permisibles son los siguientes:
Cu 98,7%
Ag 100 300 g/TM
Au 0,3 0,6 g/TM
Pb 0,003 %
Ni 0,013 %
Bi 0,0005 %
Sb 0,005 %
Se 0,009 %
Te 0,001 %
S 0,030 %
As 0,008 %
El Blister luego de muestreado es descargado y almacenado.
DLeinadDL Pa gina 5
El Blister se funde en dos hornos basculantes, para producir la oxidacin de las

impurezas se insufla aire dentro del bao fundido, posteriormente la impurezas
que han pasado a la escoria son eliminadas.Para asegurarse de una eliminacin
efectiva se sopla aire hasta que se tiene el contenido adecuado de elementos
presentes luego se produce el moldeo.
Las principales etapas de obtencin de nodos refinados son las siguientes:
1.- Carguo
El carguo se realiza de acuerdo a un programa elaborado donde las disposiciones

son las siguientes:
1 Porcentaje de nodos gastados 13 %

2 Cobre remanente de hornos 3,5 %
3 Desechos de refinacin 0,6 %
4 Desechos de planta de nodos 0,9 %
5 nodos rechazados de comerciales 0,8 %
6 Cobre Blister 80 %
De esta manera el horno queda listo para la siguiente etapa.
2.-Fusin
Etapa en la cual la carga del horno pasa del estado solid al liquido, lo que se
logra cuando el horno alcanza una temperatura de 1200 a 1300 C para esta
etapa se usa dos hornos basculantes del tipo Maerz de 400 TM de capacidad que
usan combustible diesel N 2 con aire no calentado; el consumo de agua para los
hornos es de aproximadamente 300 m3/h.
Los rangos operativos en esta etapa son los siguientes:
1 Temperatura 850 a 1100 C

2 Presin del Horno 0,55 a 0,57 Kg./cm 2
3 Tipo de llama Oxidante
4 Tiempo empleado 4 hrs. aproximadamente
3.-Oxidacin
Consiste en insuflar aire al bao con la finalidad de oxidar impurezas,

aprovechando la poca afinidad que existe entre el cobre y el oxigeno, en contraste
con la afinidad de este con la impurezas.
DLeinadDL Pa gina 6
En esta etapa todos los elementos se encuentran oxidados, el Cu lquido

permanece en estado de Cu2O y como tiene mayor densidad que los xidos de las
impurezas por ser mas livianas se van a la superficie donde es fcil escorificarlos.
Finalmente esta etapa procede a tomar una muestra conocida como pre-colada
con el fin redeterminar el grado de eliminacin del S, H, Sr, Te, Ni, Fe, Zn y Bi en la
escoria.
4.-Escarificacin
Consiste en la eliminacin de la escoria formada, previa a esta etapa se reduce el

calentamiento del horno; si al escoria es muy viscosa reduce la misma con Si la
cual disuelve los xidos de la escoria y la hace ms fluida. Los datos operativos
son los siguientes:
1 Temperatura Promedio 1150C

2 Duracin de la Etapa 2 hrs.
3 Tipo de Llama Oxidante
4 Exceso del Are 10%
5.-Reduccin
Consiste en la regulacin de la cantidad de oxigeno existente en el bao; durante

esta etapa se reduce la alimentacin de calor, la llama es reductora y el coeficiente
de exceso de aire es menor a 1.
La reduccin se realiza con una mezcla de petrleo y vapor de agua que se

introduce al bao fundido mediante lanzas y para completar la reduccin se usa
palos de eucalipto con lo que reconsigue regular la cantidad de oxigeno entre un
rango de 1400 a 1900 ppm.
Los parmetros operacionales son los siguientes:
1 Temperatura del Horno 1100 a 1150C

2 Relacin Aire-Petrleo 1:1
3 Consumo de Petrleo 1660 litros
4 Deficiencia de Aire -10%
DLeinadDL Pa gina 7
5 Tiempo de operacin 2 hrs.
Al final del proceso se realiza un muestreo del Cu y de acuerdo a esto se

determina el final de la operacin.
6.-Desescorificacin
Las veces que se hace necesaria una reduccin completamentaria con troncos de
eucalipto se realiza esta operacin, consiste en la evacuacin de escoria con
rastrillos metlicos por las puertas de escorificacin.
Luego de esta operacin se procede a la adicin de As 2O3 en polvo generalmente

media hora antes del inicio de la colada esta operacin dura 10 a15 minutos.
7.- Colada
Se realiza cuando el contenido de O 2 entre 1200 a 1800 ppm; por medio de un

sistema de transporte consistentemente en una cuchara de recibo y un canal que
conduce Cu a la cuchara intermedia. El sistema de colada tiene 2 unidades
paralelas de colada. Los principales parmetros operativos son:
1 Tiempo de Operacin 6 hrs.

2 Temperatura del Horno 1050 C
3 Calidad de la Llama Reductora
4 Exceso del Aire Negativo
8.-Moldeo
Al finalizar el proceso de reduccin y teniendo el Cu la composicin qumica

adecuada, se calienta el Cu hasta tener una temperatura adecuada para ser
moldeado.
Los nodos son moldeados en moldes abiertos de Cu dispuestos sobre una rueda
giratoria, la cual es llenada hasta formar el molde mientras por otro lugar se
extrae el nodo solid.
El molde cuanta con 26 moldes abiertos con una capacidad de 80 TM/hr, en donde
se les enfra directamente por medio de unos rociadores de agua superior e
DLeinadDL Pa gina 8
inferior. El aspecto ms importante del moldeo es la exactitud del espesor, el cual

debe ser lo mas uniforme posible.
Luego de detectar los nodos defectuosos, se procede al prensado de los nodos

buenos para ser enderezados .posteriormente son llevados al patio de
almacenamiento para luego ser tratados en planta electroltica.
Proceso en Planta Electroltica
El proceso productivo se iniciaron la produccin de lamina de arranque en 4

secciones individuales que trabajan de manera independiente y con variables
propias de operacin; en estas secciones se obtiene una lamina delgada de 0.5 a
1 mm de espesor y un peso aproximado a 5kg, al cual se le coloca orejas se le
prensa lo cual constituye los ctodos iniciales.
Para el procesamiento de los nodos se tiene 2 naves electrolticas con 384

celdas en cada nave conectadas elctricamente en serie a un rectificador de 21KA
y 330 V. El ciclo electroltico dura 14 das y el cambio de nodos es de 23 das.
La produccin diaria es aproximadamente 1504 ctodos comerciales, los cuales

son lavados, pesados y embalados para su comercializacin
Carguo de Celdas
Luego de los 28 das depuracin de los nodos estos son extrados y lavados con
agua caliente y llevados a Pta. de nodos este material es conocido como SCRAP
y representa el 16% del peso inicial del nodo, la produccin diaria de este
material es almacenado, pesado y cargado en hornos.
Del almacn de nodos se trae nodos nuevos y transportados a las celdas por
gras puente, por celda se emplean 46 nodos junto con las 47 laminas de
arranque constituyen los electrodos de celda. Luego de esta operacin se llena la
celda con electrolito quedando la celda lista para entrar a operacin.
Para lograr una buena disposicin es necesaria una circulacin continua y una
regeneracin constante de la solucin para mantener concentracin adecuada;
para tener estas condiciones operativas se tiene un Nave central la que garantiza
un adecuado flujo y constante renovacin de los aditivos.
DLeinadDL Pa gina 9
Cortos Circuitos
Un factor importante responsable de la disminucin de la eficiencia de corriente

con los cortos circuitos, los cuales aparecen con el crecimiento del ctodo debido
al tiempo de deposicin; para detectarlos se recurre a los ampermetros o a un
sistema de radiacin infrarroja que hacen mas fcil su ubicacin y eliminacin.
Control de Niveles
Se realiza para evitar la corrosin excesiva de las orejas del nodo o del
debilitamiento de las orejas del ctodo pudiendo ocasionar cadas que
ocasionaran daos. El control de niveles es el siguiente:
NIVELES mm. DIAS TIEMPO

1 20 0-2 2 das
2 10 3-5 3 das
3 20 6 - 15 8 das
4 30 14 1 da
Cosecha de Ctodos
Para realizar esta operacin previamente se drena celdas y se trasporta los

ctodos cosechados hasta las tinas de lavado junto con la barras de contacto
donde se lavan para evitar la formacin posterior de sulfato de Cu. Posteriormente
se elimina los ndulos y pasan a la cadena transportadora para ser pesados,
enflejados y despachados.
Parmetros operativos de Planta Electroltica
ELECTROLYTIC CELLS
Commercial cells 926
Stripper cells 52
Liberator cells 40
Cell construction polymer concrete
Lining material none
Inside size, L x W x D, mm 5350 x 1203 x 1380
Anodes/cathodes per cell 52/53
Anode spacing, center to center, mm 100
Interelectrode spacing,
DLeinadDL Pa gina 10
anode face to cathode face, mm

crop 1 25
crop 2 37
A/mm2 of busbar area 1,1

CELL INSPECTION
Times/day 4
Infrared camera, hand held or crane no
Infrared gun no
Cell voltage monitoring no
Gaussmeter yes
Other voltmeter
ELECTRICAL
Amperage per cell 29 380
Cathode current density, amps/m2 277
Cell voltage, mV 290
12 pulse thyristor,
AC/DC converting equipment
Westinghouse
Converter capacity, kA and volts 450V, 2 x 15 000A
Cathode current efficiency, % 98,20
kWh/tonne of cathode, AC 279
Periodic reverse current? no
Section switches & type bridge switch
Time efficiency, % 98%
ELECTROLYTE
Analysis, g/liter
Cu 39-41
Free H2SO4 168-180
As <7.0
Sb <0.6
Bi <0.3
Ni <12
Fe <2.0
Cl <0.03
Cell inlet temperature, oC 63.5-64.5
Cell outlet temperature, oC 60-61
Circulation, liters/min/cell 25
Electrolyte filtered yes
Circulating pumps centrifugal pump
Heating equipment graphite poly block
electrowinning and by
Electrolyte purification method
evaporation of electrolyte
ADDITION AGENTS
Glue g/tonne of cathode 45
Thiourea " 99
Avitone A "
HCl, NaCl " 70
Other
Automatic sensing of glue or thio no
CATHODE DESCRIPTION
Cu starting sheet or stainless steel Cu starting sheet
Copper Starting Sheets

L x W x T, mm 1010 x 1010 x 0.6
Mass, kg 6,9
Starting blanks Cu
Cathode pressing no
after ? hours
Permanent Stainless Steel
Isa or Kidd
Stainless steel
L x W x T, mm
Mass, kg
Hanger bar
hanger bar material
hanger bar L x W x T
Blade to hanger bar joint
Blade side edge strip
CATHODE OPERATIONS
Plating time, days 12
Final Cu mass, kg 188,2
Productivity, tankhouse man-hours
2,69
per tonne of cathode
Washing method water
Stripping machine
Machine features
mother blanks per hour
washing yes
stripping
stacking yes
sampling no
weighing yes
strapping no
other
CATHODE ANALYSIS
Cu % >99.99
Ag ppm <12
S ppm <10
Se ppm <1
Te ppm <1
As ppm <1
Sb ppm <1
Bi ppm <1
Pb ppm <1
Fe ppm <1
Ni ppm <1
Tratamiento del Electrolito
Se realiza para mantener una concentracin adecuada de Cu en el electrolito,

para esto cuenta con celdas de 1ra liberadora que elimina una cantidad adecuada
de Cu hasta que se tenga la concentracin adecuada.
Cuando la acumulacin de impurezas en la solucin es extrema excede los limites

de concentracin no puede obtener ctodos de elevada calidad; por tal motivo se
trata el electrolito proveniente de la 1ra liberadora y que tiene bajo contenido de
Cu en las celdas de 2da liberadora.
En las celdas de 2da liberadora se realiza la eliminacin de la mayor cantidad de

impurezas presentes en la electro deposicin tal como el As, Sb, y Bi,
permaneciendo en solucin elementos como el Fe, Zn, Ni y Ca los cuales pueden
ser eliminados en el proceso posterior de Evaporacin al vaci en donde el
electrolito proviene de las celdas de 2da liberadora conocida como decoperizado
se evapora y se obtiene con producto un lodo insoluble y una solucin de alta
concentracin de acido eliminndose de esta manera las impurezas.
Primera Liberadora
Su funcin es eliminar Cu hasta una concentracin de 25 g/l Consta de 4

secciones con 4 celdas cada seccin, emplea nodos de plomo antimonio y como
ctodos laminas de arranque en el proceso se emplea 44 nodos y 45 ctodos, la
cosecha de ctodos se realiza cada 7 das y los ctodos obtenidos son
transplantados a celdas comerciales para seguir el proceso por lo que falte para
completar el ciclo de cosecha.
Parmetros
1 Electrolito:
Entrada: 38 g/l Cu ,180 g/l H2SO4

Salida: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4
Temperatura: 62 C
Flujo: 16 l/min
Densidad de corriente: 115 A/m2
Tensin de Celda: 1,8 V
Tiempo de deposicin: 7 das
Eficiencia de corriente: 85 a 95%
Segunda Liberadora
Reducen el contenido de Cu hasta menos de 1 g/l y eliminan las impurezas

disueltas en el electrolitito; esta constituida por 4 secciones con 6celdas cada
seccin, donde las 3 primeras celdas estn constituidas por 44 nodos insolubles
de plomo y de 45 ctodos de laminas de arranque; mientras que las 3 restantes
tienen nodos de plomo antimonio y como ctodos emplean nodos stripper
corrodos.
El Cu es extrado en las tres primeras celdas, en la cuarta y quinta celda

generalmente se deposita As y Bi y en la sexta celda el Sb en mayor porcentaje
.Los elementos que no pueden ser eliminados se extraen posteriormente por
evaporacin.
Parmetros
2 Electrolito
1 Entrada: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4

2 Salida: 0,5 g/l Cu, 230 g/l H2SO4
3 Temperatura: 60 C
4 Flujo: 18 l/min
5 Tiempo de deposicin: 300 hrs.
6 Densidad de corriente. 118 A/m2
7 Tensin de Celda. 1,8 V
Evaporador Recuperador de Acido
Es empleado para recuperar acido a partir del decoperizado trabaja a una

temperatura de 80 C y con un vaci de 680 mm de Hg. en donde la solucin se
concentra hasta los 1100 g/l de H 2SO4. Por ser insolubles en medio altamente
cidos precipitan el Ni, Fe y Ca y otros elementos insolubles siendo de esta
manera eliminados.
El proceso del evaporador se descarga y se lleva sedimentacin para separar el

acido concentrado del sulfato de Ni; el acido es bombeado a planta electroltica y
el sulfato de Ni centrifugado y almacenado.
Parmetros
1 Electrolito Decoperizado: 700 m3/mes

2 Temperatura: 50 C
3 Composicin: 190 a 260 g/l de acido
4 Agua Evaporada: 1208 l/Hr
5 Consumo de vapor: 1630 Kg/Hr
El PAMA de la compaa establece que el proyecto de

modernizacin de la Fundicin
La modernizacin de la fundicin de Ilo es el proyecto por ejecutarse que

demandara la mayor inversin del capital.Este proyecto modernizara la fundicin y
tiene como objetivo capturar no menos del92 % de las emisiones de azufre, de
acuerdo con los requerimientos del PAMA.
El PAMA de la Compaa estableci que la fundicin seria modernizada en un

proyecto de dos etapas, la primera etapa a culminarse en el 2003, y la segunda y
ultima etapa, en enero del 2007.
En enero del 2002, el MEM aprob una solicitud de SPCC para modificar el PAMA,
comprometindose la Compaa a modernizar la fundicin en una sola etapa que
seria terminada en diciembre del 2004. Dadas las condiciones econmicas,
polticas y demarcado, en noviembre del 2002, la Compaa presento una nueva
solicitud al MEM para reprogramar el calendario de la modernizacin de la
fundicin.
El proyecto empezara a fines del 2003 y culminara en el 2007. En el tercer

trimestre del 2003, el MEM acepto la modificacin propuesta por la Compaa para
completar el proyecto de la modernizacin de la fundicin dentro del plazo de 10
aos originalmente establecido.
En julio del 2003, la Compaa otorgo el contrato para desarrollar la ingeniera

bsica y proveer la tecnologa para la modernizacin de la fundicin a la firma
Fluor/Xstrata. A fines de noviembre del 2003, Fluor/Xstrata entrego a SPCC la
ingeniera bsica del proyecto y para fines de diciembre del 2003 se firmaron los
contratos para el desarrollo de la ingeniera de detalle y para la construccin. El
nuevo costo para completar este proyecto se estima en $ 306 millones.
Proyecto de Modernizacin de la Fundicin de Ilo
Durante el ao 2003 se eligi la tecnologa a ser empleada, entre varias

alternativas ase concluyo que la tecnologa australiana Isasmelt es la mejor y
adecuada a las necesidades de la fundicin.
Esta tecnologa emplea un horno vertical estacionario para la etapa de fusin de

concentrados de Cu, la etapa de conversin ser realizada en cuatro
convertidores Peirce Smith de 15 pies de dimetro por 35 pies de largo, de los
cuales tres sern reacondicionados y uno ser nuevo, se instalara una nueva
planta de nodos, una nueva planta de acido sulfrico y una nueva planta de
oxigeno, as como las otras facilidades auxiliares necesarias
La capacidad de procesamiento ser de 1.2 millones de toneladas de concentrado

de Cu por ao. La captura de SO 2 ser del 95% que esta por encima de lo
requerido por la legislacin internacional y del Per. El producto final de la nueva
fundicin sern nodos de Cu en lugar de las barras de blister que actualmente se
producen.
La fase1de confirmacin de costo e ingeniera bsica, fue terminada en noviembre

del 2003. El contrato para la fase 2 que terminara de completar el proyecto,
usando la tecnologa Isasmelt, se firmo con la firma Fluor a finales del ao 2003.
Se estima iniciara la etapa de trabajos preliminares en abril del 2004 y los trabajos
de construccin a finales del 2004.La etapa de comisionado y puesta en marcha
se estima iniciara en junio del 2006 y la planta deber estar operando en
noviembre de ese mismo ao con o cual estaramos con nuestro compromiso con
la PAMA antes de la fecha indicada en dicho acuerdo que es en enero del 2007.
Resultados de Operaciones parea los aos terminados el 31 de

diciembre del 2003, 2002 y 2001
En el 2003, SPCC declaro utilidades netas de $ 119,2 millones o utilidades diluidas

de $149 por accin, comparado con utilidades netas de $ 60,6 millones o
utilidades diluidas de $ 0,76 por accin en el 2002 y $46,65 millones o utilidades
diluidas de $0,58 por accin en el 2001.
El incremento en los resultados de Compaa en el 2003 se debe principalmente

al aumento de la produccin de Cu minado y de molibdeno, a la mejora
significativa en los precios del Cu y del molibdeno y a la reduccin de costos
debido a las mejoras eficiencias logradas.
El precio del cobre durante el 2003 de en la Bolsa de Metales de Londres (LME) y

la Bolsa de Productos de Nueva Cork (COMEX) fue de 81 centavos de dlar por
libra, comparando con 71 centavos y 72 centavos respectivamente durante el ao
2002.
El incremento de la produccin y las eficiencias operativas obtenidas,

representaron una disminucin significativa en los costos unitarios y una mejora en
el costo operativo de equilibrio, este costo fue de 39,9 centavos en el 2003
comparando con 45,6 centavos en el 2002 y 49,3 centavos en el 2001.
Esta reduccin representa una mejora de 12,5 % sobre los costos del 2002 en
adicin al 7,35 % logrado en el 2002 respecto de los costos del 2001.
Capacidad de la Planta (Variacin)
Determinacin de la capacidad:
I = (N ctodos 1)(2)(A)(Dc)
I = (53-1)(2)(1.0201m2)(277 A/m2)
I = 29387.0408 A/Tk
Muy similar los clculos con los parmetros de la refinera que es: 29380 A/Tk
Pr = (29380)(63.5)(0.98)(24)
(1000)(26.8)(2)
Pr = 818,65 Kg/Tk/dia
Pr = 818,65 Kg Cu x 926 Tk
Pr = 758 069,9 Kg/planta/da
Ahora si variamos los ctodos:
1. Aumentamos un ctodo
I = (54-1)(2)(1.0201m2)(277 A/m2)
I = 29952.18 A/Tk
Pr = (29952.18)(63.5)(0.98)(24)
(1000)(26.8)(2)
Pr = 834.59 Kg/Tk/dia
Pr = 834.59 Kg Cu x 926 Tk
Aumenta la produccin pero tambin aumentan los costos y la densidad de

corriente seria ms grande
2. Disminuimos un ctodo
I = (52-1)(2)(1.0201m2)(277 A/m2)
I = 28821.9 A/Tk
Pr = (28821.9)(63.5)(0.98)(24)
(1000)(26.8)(2)
Pr = 803,098 Kg/Tk/dia
Pr = 803,098 Kg Cu x 926 Tk
Y como es obvio disminuye la produccin y no seria un buen cambio
Calculo de la produccin
Pr = I x Pm = * n * t = 29380*63.54*0.982 = 819.165266 Kg/celda/da

26.8 x 2 x 1000
Pr =819,165266 x 926 = 758 547,037118 Kg / planta/da

Pr = 758 547,037118 x 7 = 5 309 829,25982 Kg/planta/semana
Pr = 758 547,037118 x 30 = 22 756 411,1135 Kg/planta/mes
Pr = 758 547,037118 x 365 = 276 869 668,548 Kg/planta/ao
Densidad Intensidad Produccin Produccin Produccin Produccin

Corriente de Kg/planta/da Kg/planta/semana Kg/planta/mes Kg/planta/ao
(A/m2 ) corriente
(A)
277 29 380 758 5 309 829,25982 22 756 276 869 668,548
547,0371 411,1135
Potencia
Potencia por tanque = I E nmeros de tanques = 29 380 x 0,29 x 1 = 8 520,2 watts

Potencia = I E nmeros de tanques / 1 000 = 29 380 x 0,29 x 1/1 000 = 7 889,7052
kw/planta da
Intensidad de Voltaje x tanque Potencia x Potencia Consumo de

corriente (volt ) tanque Kg/planta/da potencia
(amp) ( watts ) elctrica kw
H/Kg
29 380 0,29 8 552,2 7 889,7052 231,153507
Consumo de potencia elctrica = Pr x 24 / Pr/celda/da = 7 889,7052 x 24 /

819,165266 =231,153507
RESISTIVIDAD DEL ELECTROLITO
277 amp / m2 x 1m2 / 1002 cm2 = 0.0277

r = E / dc x l = 0,29/0,0277 x 2,5 = 4,187725 cm 2/cm (1ra cosecha)
r = E / dc x l = 0,29/0,0277 x 3,7 = 2,829544 cm 2/cm (2da cosecha)
Voltaje Densidad de Espacio que Distancia de Resistividad

( volt ) corriente ocupan los electrodos (cm) ( cm2/cm )
(A/cm2) electrodos 1 2 1 2
(cm) cosecha cosecha cosecha cosecha
0,29 0,0277 535 2,5 3,7 4,187725 2,829544
Tiempo de permanencia del nodo en el tanque
Espesor Espesor Espesor Volumen Masa del Produccin Tiempo

inicial (cm) final (cm) consumido de nodo nodo (Kg) del nodo (Kg
(cm) (cm3) Cu/ctodo/da Da Hora
4,8 0,2 4,6 51 116,64 425 14,808333 12 288
ESPESOR DE LOS CATODOS RETIRADOS
Incremento del Espesor inicial (cm) Espesor al ser

espesor retirado (cm)
(cm/ctodo/da)
0,169668 0,06 2,096025
RENDIMIENTO DE CORRIENTE
Rendimiento (%)
98,2
DEPOSICIN DE CATODO POR DIA
Produccin de Numero de celdas Deposicin

cobre (Kg/ctodo/da)
(Kg/planta/da )
758 547,027118 926 15,455984
VALOR ECONOMICO DE LA PRODUCCIN
Produccin de Precio del Precio del Valor de la celda Valor econmico
cobre cobre $/libra cobre $/Kg $/celda/da $/planta/ao

(Kg/tanque/da
)
819,165266 0,81 1,78 1 458,114173 492 828 010,015

Refineria de Cobre en Ilo

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Refineria de Cobre en Ilo

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

METALURGIA REFINACIN DEL COBRE EN ILO IV SEMESTRE

INSTITUTO SUPERIOR DE EDUCACION PBLICO

INFORME DE REFINACIN DE COBRE EN ILO

CARRERA TECNICA : METALURGIA

REFINERIA DE ILO SPCC

Descripcin Genrica de los principales activos

Planta de beneficio Fundicin Ilo, con capacidad de fusin de 1 120 000

Planta Beneficio Refinera de Ilo:

Planta de nodos con 2 Hornos Basculantes tipo Marz de 400 TM de

Planta Electroltica de 280 000 toneladas de capacidad de

Planta de Metales Preciosos con 1 Reactor de Selenio Wenmec, 2

Planta de acido sulfrico con capacidad de produccin de 300 000

Planta de Oxigeno con capacidad de produccin de 100 000 toneladas al

Planta de Beneficio Coquina con capacidad de produccin de 200 000

Planta de Cal con capacidad de produccin de 80 000 toneladas al ao, 1

Nuestro complejo de Ilo (fundicin y refinera) se ubica al sur del Per a 17

Nuestra fundicin de Ilo proporciona cobre ampolloso a la refinera que operamos

Concentrado de Cobre Fundido:

En la fundicin de Ilo 2004: 1 213 000 Miles de TMS de Conc. de Cobre.

Cobre Andico y Cobre Blister

Blister Ilo: Plancha en forma de T de aproximadamente 980 kg, con 3 7 de

Produccin de nodos y Blister 2004 (Miles de TMS):

Fundicin de Ilo: 321

Ensayes Tpicos (principales elementos) :

Ctodos de Cobre Refinado

El cobre refinado en forma de ctodos, es producido a partir de nodos o blister

Ctodo Electroltico: Plancha en forma cuadrada de aprox. 1.0/1.1 m x 1.0 m con

Produccin 2004 (Miles de TM):

Refinera electroltica de Ilo: 281

Proceso productivo de la Refinera de Ilo

La refinera de Ilo brinda un servicio de refinacin de cobre blister proporcionada

A continuacin se realiza un enfoque general de todo el proceso productivo en

Operaciones en planta de nodos

Dado que el Cu Blister tiene en su composicin elementos impurificantes nocivos

El Blister a pesar de tener forma de nodo no puede ser refinado directamente

El Blister recepcionado luego de ser pesado en la balanza principal existente es

El Blister luego de muestreado es descargado y almacenado.

El Blister se funde en dos hornos basculantes, para producir la oxidacin de las

Las principales etapas de obtencin de nodos refinados son las siguientes:

El carguo se realiza de acuerdo a un programa elaborado donde las disposiciones

1 Porcentaje de nodos gastados 13 %

De esta manera el horno queda listo para la siguiente etapa.

Los rangos operativos en esta etapa son los siguientes:

1 Temperatura 850 a 1100 C

Consiste en insuflar aire al bao con la finalidad de oxidar impurezas,

En esta etapa todos los elementos se encuentran oxidados, el Cu lquido

Consiste en la eliminacin de la escoria formada, previa a esta etapa se reduce el

1 Temperatura Promedio 1150C

Consiste en la regulacin de la cantidad de oxigeno existente en el bao; durante

La reduccin se realiza con una mezcla de petrleo y vapor de agua que se

Los parmetros operacionales son los siguientes:

1 Temperatura del Horno 1100 a 1150C

5 Tiempo de operacin 2 hrs.

Al final del proceso se realiza un muestreo del Cu y de acuerdo a esto se

Luego de esta operacin se procede a la adicin de As 2O3 en polvo generalmente

Se realiza cuando el contenido de O 2 entre 1200 a 1800 ppm; por medio de un

1 Tiempo de Operacin 6 hrs.

Al finalizar el proceso de reduccin y teniendo el Cu la composicin qumica

inferior. El aspecto ms importante del moldeo es la exactitud del espesor, el cual

Luego de detectar los nodos defectuosos, se procede al prensado de los nodos

Proceso en Planta Electroltica

El proceso productivo se iniciaron la produccin de lamina de arranque en 4

Para el procesamiento de los nodos se tiene 2 naves electrolticas con 384

La produccin diaria es aproximadamente 1504 ctodos comerciales, los cuales

Pr = I x Pm = * n * t = 2938063.540.982 = 819.165266 Kg/celda/da