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Metodologa de MUTHER para la distribucin en planta

Esta separata tiene como objetivo ofrecer una descripcin del mtodo Systematic Layout
Planning (SLP) creado por Muther (1961). Ha sido la metodologa ms aceptada y la ms
comnmente utilizada para la resolucin de problemas de este tipo a partir,
fundamentalmente, de criterios cualitativos. Los mtodos que preceden al SLP son
simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos
variantes de ste, ms o menos ampliadas.
Palabras clave: Distribucin en Planta, Systematic Layout Planning

Introduccin
Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de
transformacin y-o ensamble, almacenes para materiales y componentes o para
productos terminados, puntos de ventas y-o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la
configuracin de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez
muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de
operaciones. Entre estas, las decisiones de distribucin en planta son un elemento
fundamental del plan estratgico general de cualquier empresa y a su vez presentan un
desafo sustancial para la administracin, pues muchas de ellas tienen efectos a largo
plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de
las operaciones, as como el diseo de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta
importante mejorar la prctica del diseo utilizando los mejores enfoques disponibles.
El proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan un
sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y
eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribucin en Planta. Esta
ordenacin de las reas de trabajo, el personal y los medios de produccin debe ser la
ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para
los empleados.
Al crear y poner en funcionamiento una unidad de produccin, se determina en primer
lugar: qu, cunto, cmo y con qu producir, definindose una serie de factores a
coordinar. La distribucin en planta facilita dicha coordinacin pues pretende ordenar de
la forma ms satisfactoria, los elementos y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o
no el espacio total donde se realizar la ubicacin. En general se comienza distribuyendo
unidades globales o departamentos, para posteriormente ordenar cada uno de ellos.
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (en lo adelante SLP) que
establece una metodologa aplicable a la resolucin del problema independientemente de
su naturaleza.
Los mtodos precedentes al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con
posterioridad son en muchos casos variantes de ste, ms o menos ampliadas, siendo el
mtodo de Muther el ms difundido entre la bibliografa consultada. De tal forma, es
posible afirmar que el SLP ha sentado precedentes y ha marcado un antes y un despus
en el diseo de instalaciones de produccin y servicios como rea del conocimiento de la
investigacin de operaciones.

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Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic

Layout Planning) de Muther
Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y
la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a
partir de criterios cualitativos. Fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones
en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en
1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a
distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El
mtodo (resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas
precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el
proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar
todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos
(Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del SLP,
aunque no refleja una caracterstica importante del mtodo: su carcter jerrquico, lo que
indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel
de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse
uno con el otro, son segn Muther (1968):
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse
de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva
basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una
redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento
actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar
potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el
rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin
de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la
distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la
futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle
que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los
mejores resultados debe solaparse unas con otras.

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Anlisis Producto-
Cantidad

Flujo de Relacin entre

materiales actividades

Diagrama relacional de
actividades

Necesidades Espacio
de espacio disponible

Diagrama relacional de
espacios

Factores Limitaciones
influyentes prcticas

Generacin de alternativas

X Y Z

Evaluacin

Seleccin

Instalacin

Figura 2. Esquema del Systematic Layout Planning. Fuente: En aproximacin a Muther

(1968).

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a
producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte
temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado
para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de informacin, pueden
presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir de uno a varios
miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos
similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y
compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco
significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo
con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en
el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las
cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden
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decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la

implantacin de uno u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los
productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin
del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y
diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o
pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos. Entre estos tenemos:
Diagrama de acoplamiento.
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas
proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos
establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y secundarias, reas de
almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o
incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre
dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen,
por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de
determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado
servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razn para la proximidad de
ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de
la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de
produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las
relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de
dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3), consistente en
un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos
a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras,
siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente
necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para
relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que
la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.

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Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una empresa

de la industria metal-mecnica).

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el
Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la ordenacin topolgica de
las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo
los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen
una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por
lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las
actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se muestra en la Figura 4.
A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de
manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las
relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las
que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible
(cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las
actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales
(principio de la circulacin o flujo de materiales).

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Metal-mecnica

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la
introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada
actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la
cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las
necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de
detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se
posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no
depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse
condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho
proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad
de la demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea
necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay
que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o
menos slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios
existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos
obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de
espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien
disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar
la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si
ste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un
proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca
finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de
Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

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El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades

presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos
de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada
uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por
cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria
metal-mecnica).

En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la

actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse.
Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de construir un
conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata pues de
transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos
los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios,
orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de
estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos
financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una
distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final
requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el
juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo
o servicio que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del
apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las
tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal
forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas
de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose
de distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable.

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La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar

en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de
forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero
mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin
de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede
optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las meramente manuales
hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la
mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para
lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en
presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes
alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los
mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a
continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el
de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea
un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo
que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no
son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de
distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y
ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello
una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la
alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que
pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera
excelente de implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los
supervisores de produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada
factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar
costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para
tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos
razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en
particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica
considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el
proyecto.

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Conclusiones.
1. Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de
la distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del
siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un
procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP).
2. El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la
resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.
3. Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las
desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes ms o menos
detalladas de dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin de la de Muther.
4. El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso
de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
5. La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones
bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores
investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han
centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin de
alternativas de distribucin y la evaluacin y seleccin de las mismas.

Bibliografa.
1. Buffa E.S.1955. Sequence analysis for functionals layouts, The Journal of
Industrial Engineering, Marzo, pp: 12-25.
2. Cameron D.C. 1952. Travel charts, Modern material handling magazine, pp: 37-
40.
3. Del Ro Cidoncha, M.G. 2003. Estudio comparativo de las estrategias para la
distribucin del espacio en planta en los campos de la arquitectura e ingeniera.
[on-line], descargado: 25-may-2008, disponible en:
<http://www.aeipro.com/congreso_ 03/pdf/cidoncha@esi.us.es_7acd3 572cc
47c73478dae84ab29caad3.pdf>.
4. Diego Mas, J.A. 2006. Optimizacin de la distribucin en planta de instalaciones
industriales mediante algoritmos genticos. Aportacin al control de la geometra
de las actividades. Tesis Doctoral, Universidad Politcnica de Valencia (Espaa).
5. Francis, R.L. y White J.A. 1974. Facility layout and location, an analytical approach.
Editorial Prentice-Hall INC (E.U.A.).
6. Gonzlez Cruz, M. C. 2001. Implantacin y aplicacin de una estrategia general de
resolucin de problemas basada en la teora de las dimensiones del proyecto para
la Elaboracin de una metodologa de resolucin de layout. Estructuracin de las
tcnicas necesarias. Tesis doctoral, Universidad Politcnica de Valencia (Espaa).

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