MINISTRIO DA EDUCAO

Universidade Federal de Ouro Preto

Escola de Minas Departamento de Engenharia Civil
Curso de Graduao em Engenharia Civil

Ana Luiza Borges Marinho

Produo de ligantes para argamassa obtida a partir da reciclagem de resduo slido de

siderurgia Escria de Forno Panela

Ouro Preto
2013
 Ana Luiza Borges Marinho

Produo de ligantes para argamassa obtida a partir da reciclagem de resduo slido

de siderurgia Escria de Forno Panela

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Civil da Universidade Federal
de Ouro Preto como parte dos requisitos
para a obteno do Grau de Engenheiro
Civil.

Orientador: Prof. Dr. Ricardo Andr Fiorotti Peixoto

Ouro Preto
2013
 AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus por me ajudar a superar todas as dificuldades e por colocar as

pessoas certas para me auxiliaram na concluso desta etapa em minha vida.

Agradeo aos meus pais e toda a minha famlia pelas oraes, apoio e incentivo
ao longo desta caminhada.

Agradeo ao Felipe, meu namorado, pela pacincia, companheirismo e

compreenso em todos os dias que dediquei minha ateno monografia.

Agradeo ao professor Ricardo Fiorotti por todos os conselhos, orientao,

ensinamentos e por acreditar em mim.

Agradeo ao Grupo de Pesquisas em Resduos Slidos Industriais (RECICLOS) por

contribuir para a realizao deste projeto. Aos seus membros por todo apoio nos
ensaios e desenvolvimento da pesquisa.
 RESUMO

A preocupao ambiental diz respeito, entre outras coisas, ao consumo

excessivo ou ineficiente de recursos naturais no renovveis (LEITE, 2001). O setor
da construo civil responsvel por um consumo elevado de matrias primas
naturais e assim, o crescimento acelerado do mercado da construo impacta cada
vez mais o meio ambiente. E por isso, atualmente, a busca por solues inovadoras
e sustentveis torna-se imprescindvel. Deste modo, este trabalho prope estudar a
viabilidade da utilizao da escria de Forno Panela substituindo a cal hidratada,
normalmente empregada como um ligante para argamassas. A escria trata-se de
um subproduto oriundo da fabricao de ferro gusa e do ao, constituda
principalmente de silicatos de clcio e silicato de magnsio, esse resduo foi
devidamente foi caracterizado e a sua pozolanicidade foi medida. Perante a esta
caracterizao, todas as exigncias qumicas e fsicas de uma cal hidratada para
argamassa, conforme a Norma Brasileira NBR 7175/2003 foi ensaiada no resduo
siderrgico e os resultados demonstraram que embora a material no atenda
satisfatoriamente todos os resultados necessrios, a escria de Forno Panela
apresenta grande potencial como aglomerante, podendo ser realizadas novas
pesquisas na qual substitui parcialmente aglomerante necessrio argamassa por
escria de Forno Panela.

Palavra Chave: escria de forno panela; sustentabilidade, argamassa, resduos

siderrgicos.
 ABSTRACT

Current environmental concerns include the excessive consumption and inefficient

use of non-renewable natural resources (LEITE, 2001). The construction industry is
responsible for a high consumption of natural raw materials and thus the rapid growth
of the construction market increasingly impacts the environment. And so today, the
search for innovative and sustainable solutions is indispensable. Thus, this paper
proposes to study the feasibility of using slag Ladle Furnace replacing hydrated lime,
usually used as a binder for mortar. The slag is a by-product is derived guso the
manufacture of iron and steel mainly consists of calcium silicates and magnesium
silicate, the residue was properly characterized and their pozzolanic was measured.
Given this characterization, all the chemical and physical requirements of a hydrated
lime mortar, as the Brazilian Standard NBR 7175/2003 steel was tested in the
residue and the results showed that although the material does not satisfactorily
meet all the necessary results, slag Ladle Furnace has great potential as a binder,
further research can be conducted in which partially replaces the mortar binder
required for Ladle Furnace slag.

Keyword: furnace slag pot, sustainability, mortar, steel waste.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 4.1: Ciclo da Cal Area .................................................................................. 21

Figura 5.1: Amostra de escria utilizada nos ensaios ............................................... 34

Figura 5.2: Amostra das quatro fraes da areia normal brasileira ........................... 35

Figura 5.3: Material utilizado no ensaio ..................................................................... 36

Figura 5.4: Destilao da gua.................................................................................. 37

Figura 5.5: Material armazenado............................................................................... 38

Figura 5.6: Peneirador utilizado no ensaio ................................................................ 40

Figura 5.7: Determinao da massa especfica da escria Forno Panela ................ 40

Figura 5.8: Processo para a determinao do teor de umidade ................................ 42

Figura 5.9: Condutivmetro utilizado .......................................................................... 44

Figura 5.10: Aparelho de Vicat .................................................................................. 44

Figura 5.11: gua presente na lavagem do material sobre o jogo de peneiras com
abertura de malha de 0,75 mm e 1,18 mm................................................................ 45

Figura 5.12: Argamassa posta no prato com fundo perfurado .................................. 47

Figura 5.13: Instrumentos e materiais utilizados no ensaio ....................................... 48

Figura 5.14: Parte do ensaio de Determinao da Plasticidade ................................ 49

Figura 6.1.: Composio granulomtrica da CH e da EFP ........................................ 51

Figura 6.2.: Massa especfica dos agregados ........................................................... 52

Figura 6.3: Resistncia compresso 7dias da EFP ................................................... 54

Figura 6.4: Dados da condutividade eltrica das amostras ensaiadas...................... 55

Figura 6.5: 1 observao das amostras aps repouso de (182)h temperatura de

40C .......................................................................................................................... 57

Figura 6.6: 2 observao das amostras aps repouso de 5h temperatura de 100C

.................................................................................................................................. 57

Figura 6.7: Resultados do ensaio de reteno de gua ............................................ 58

Figura 6.8: Resultados do ensaio de incorporao de areia ..................................... 59

Figura 6.9: Resultados do ensaio de determinao de plasticidade ......................... 60

 LISTA DE TABELAS

Tabela 5.1: Analise Qumica do material utilizado..................................................... 33

Tabela 5.2: Anlise Mineralgica do material utilizado.............................................. 34

Tabela 5.3: Requisitos qumicos e fsicos do hidrxido de clcio adaptada da NBR

5751. ......................................................................................................................... 36

Tabela 5.4: Caractersticas da cal utilizada. .............................................................. 38

Tabela 5.5: Distribuio de peneiras serie normal e intermediria ............................ 39

Tabela 6.1: Analise de xidos do material utilizado................................................... 50

Tabela 6.2: Anlise Mineralgica do material utilizado.............................................. 50

Tabela 6.3: Resultado do ensaio ............................................................................... 51

Tabela 6.4: Dados do ensaio de atividade pozolnica com a EFP............................ 53

Tabela 6.5: Dados do ensaio do Mtodo de Luxan ................................................... 54

Tabela 6.6: Dados do ensaio de consistncia normal ............................................... 55

Tabela 6.7: Resultados dos ensaios de teor pulverulento ......................................... 56

Tabela 6.8: Resultados obtidos no ensaio. ............................................................... 59

SUMRIO

1 Introduo......................................................................................................... 12

2 Objetivos ........................................................................................................... 13

2.1 Objetivo geral ................................................................................................. 13

2.2 Objetivos especficos ...................................................................................... 13

3 Justificativa ...................................................................................................... 14

4 Reviso Bibliogrfica ....................................................................................... 14

4.1 Resduos slidos industriais ........................................................................... 14

4.2 Escoria de Forno Panela ................................................................................ 15

4.3 Pozolanas ....................................................................................................... 16

 4.3.1 Conceituao .......................................................................................... 16
4.3.2 Classificao das Pozolanas ................................................................... 16
4.3.3 Reao Pozolnica.................................................................................. 17
4.3.4 Mtodos para a determinao da pozolanicidade ................................... 18
4.3.4.1 Mtodo de Luxan ASTM ................................................................ 18
4.3.4.2 Mtodo proposto pela NBR 5751 (ABNT, 2012) .............................. 18

4.4 Aglomerantes ................................................................................................. 20

4.4.1 Conceituao .......................................................................................... 20
4.4.2 Classificao dos aglomerantes .............................................................. 20

4.5 Cal .................................................................................................................. 20

4.5.1 Cal Area ................................................................................................ 20
4.5.1.1 Classificao da cal area:............................................................... 21
4.5.1.2 Ciclo da Cal Area ........................................................................... 21
4.5.1.3 Cal Virgem........................................................................................ 22
4.5.1.3.1 Conceituao ................................................................................ 22
4.5.1.3.2 Classificao da Cal virgem.......................................................... 22
4.5.1.3.3 Exigncias qumicas e fsicas da cal virgem ................................. 23
4.5.1.4 Cal Hidratada ................................................................................... 23
4.5.1.4.1 Conceituao ................................................................................ 23
4.5.1.4.2 Classificao da Cal Hidratada ..................................................... 24
4.5.1.4.3 Exigncias qumicas e fsicas da Cal Hidratada ........................... 24
4.5.1.5 Cal Hidrulica ................................................................................... 25
4.5.2 Aplicaes da Cal na Construo Civil .................................................... 25

4.6 Argamassa ..................................................................................................... 26

4.6.1 Conceituao .......................................................................................... 26
4.6.3 Classificao das Argamassas ................................................................ 26
4.6.4 Dosagem das Argamassas ..................................................................... 27
4.6.6 Propriedades das Argamassas ............................................................... 28
4.6.6.1 Propriedades das Argamassas no estado fresco ............................. 28
4.6.6.3 Propriedades das Argamassas no estado endurecido ..................... 30
4.6.7 Funes das Argamassas ....................................................................... 32
5 Metodologia ...................................................................................................... 33

5.1 Materiais ......................................................................................................... 33

5.1.1 Escria de forno panela........................................................................... 33
5.1.2 Agregados mido .................................................................................... 34
5.1.3 Hidrxido de Clcio ................................................................................. 35
5.1.4 gua ........................................................................................................ 36
5.1.5 gua Destilada ........................................................................................ 37
5.1.6 Soluo de Hidrxido de Clcio............................................................... 37
5.1.7 Cal hidratada ........................................................................................... 37

5.2 Mtodos .......................................................................................................... 38

5.2.1 Caracterizao das amostras de escria ................................................ 38
5.2.2 Composio granulomtrica .................................................................... 39
5.2.3 Massa especfica ..................................................................................... 40
5.2.4 Determinao do teor de umidade .......................................................... 41
5.2.5 ndice de atividade pozolnica ................................................................ 42
5.2.6 Mtodo de Luxan ..................................................................................... 43
5.2.7 Ensaio da determinao da consistncia normal .................................... 44
5.2.8 Determinao do teor de material pulverulento para ligantes ................. 45
5.2.9 Ensaio para a determinao da estabilidade ........................................... 46
5.2.10 Ensaio de determinao da reteno de gua .................................... 46
5.2.11 Capacidade de incorporao de areia ................................................. 48
5.2.12 Ensaio de determinao da plasticidade ............................................. 48

6 Resultados ........................................................................................................ 49

6.1 Analise Qumica e Mineralgica ..................................................................... 49

6.2 Composio Granulomtrica .......................................................................... 50

6.3 Massa especfica ............................................................................................ 51

6.4 Determinao do teor de umidade ................................................................. 52

6.5 ndice de atividade pozolnica........................................................................ 53

6.6 Mtodo de Luxan ............................................................................................ 54

6.7 ndice de Consistncia Normal ....................................................................... 55

 6.8 Ensaio para determinao do teor de pulverulento ........................................ 56

6.9 Ensaio para determinao da estabilidade ..................................................... 56

6.10 Ensaio para determinao da reteno de gua ........................................ 57

6.11 Ensaio para determinao da capacidade de incorporao de areia.......... 58

6.12 Ensaio para a determinao da plasticidade .............................................. 59

7 Concluso ......................................................................................................... 60

REFERNCIAS ......................................................................................................... 62

ANEXOS ................................................................................................................... 68
 12

1 INTRODUO
A indstria da construo civil considerada uma das maiores consumidoras
de matrias primas naturais, contribuindo assim, de maneira relevante, para uma
grande degradao do meio ambiente. Segunda estimativa de John (2000) a
construo utiliza entre 20 a 50% do total de recursos naturais consumidos pela
sociedade. So calcrios, argilas, areias, entre outros. uma voraz consumidora de
gua e energia, no processo construtivo, na produo dos materiais, criando um
ciclo que eleva a gerao dos resduos e a extino gradativa dos recursos naturais.
Antes, assunto que se limitava aos estudiosos e militantes, a questo do meio
ambiente virou tema mundial e hoje encontra-se presente nos mais diversos
segmentos da sociedade. A preocupao com a preservao do meio ambiente j
vista como prioridade pelos poderes pblicos e a adeso da sociedade se faz cada
vez mais necessria (OLIVEIRA,2008).
Perante isso, a engenharia moderna vem sendo obrigada a trabalhar em ter
variveis consideradas como bsicas e que foram historicamente ignoradas:
responsabilidade ambiental, responsabilidade social e sustentabilidade. O fato
que, a engenharia deve se aproximar das reais necessidades humanas,
principalmente porque a indstria da construo civil protagonista no cenrio atual
de poluio ambiental (DEL CARLO, 2008).
A mudana de mentalidade quanto ao uso de materiais sustentveis,
amplamente discutida nos foros nacionais e internacionais, nos ltimos anos, tem
mobilizado a opinio pblica e assumido um papel preponderante nas comunidades.
Assim, o aproveitamento de resduos na construo civil est se tornando
cada vez mais frequente, j que os materiais alternativos geralmente so mais
baratos e, muitas vezes, possuem caractersticas de resistncia e durabilidade
melhores que os materiais convencionais.
Outro fator importante, que faz com que as pesquisas na rea cresam a
cada dia o fato que muitos rejeitos, sejam industriais ou urbanos, acabam por
poluir o meio-ambiente, causando problemas de armazenagem de certos produtos.
Numa usina siderrgica gerada uma grande quantidade de resduos
industriais, resduos estes que para serem descartados apresentam inmeros
inconvenientes, tais como (GALDEANO et al, 1994):
necessidade de grandes reas para o descarte;
 13

elevado custo de transporte e preparao da rea de descarte;

perda de materiais;
agresso ao meio-ambiente.
Pelo simples fato de que a siderurgia lida diariamente com quantidades
imensas de matrias-primas e energia, o seu impacto ambiental sempre foi
importante.
Nos processos pirometalrgicos, alm da fase lquida constituda pelo banho
metlico, est quase sempre presente uma fase lquida de natureza no-metlica,
denominada escria (LCIO, 1981).
Tendo em vista o panorama que se encontra atualmente, apresenta-se a
proposta de trabalho a fim de contribuir de maneira significativa, ao desenvolvimento
de novas possibilidades para fabricao de produtos de base tecnolgica para
aplicao na construo civil, a partir da fabricao de um aglomerante para
argamassa atravs de escoria de Forno Panela. De forma vivel, tcnica e
econmica.

2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral
Produzir aglomerante para argamassas a partir da substituio da cal
hidratada pela escria siderrgica de forno panela.

2.2 Objetivos especficos

Caracterizao fsica dos aglomerantes para produo de argamassa.
Caracterizao fsica e ambiental do material proveniente da siderrgica para
produo da argamassa.
Caracterizar as argamassas formuladas com a escria atravs dos ensaios de
ndice de consistncia, reteno de gua, finura, estabilidade, plasticidade e
incorporao de areia.
Avaliao dos parmetros relacionados s exigncias fsicas e qumicas com
o uso do material na produo da argamassa, conforme a norma NBR 7175.
Desenvolver metodologia para processamento de escrias de forno panela
com vistas produo de aglomerantes para argamassas
 14

Disponibilizar informaes relacionadas viabilidade do uso desses resduos

como aglomerante na argamassa.

3 JUSTIFICATIVA
Segundo o Instituto de Ao Brasil a atividade siderrgica gera anualmente o
equivalente de 0,7 a 1,3 milhes de toneladas de escria. O grande volume de
resduos gerados, o pequeno percentual de reaproveitamento e a inadequada
destinao destes causam um expressivo impacto ambiental, que pode ser
observado atravs da poluio visual dos ptios de estocagem, da esterilidade
provocada nas reas destes ptios, da contaminao dos rios em virtude do
carregamento de partculas finas para os cursos de gua, dentre outros.
A reciclagem tem sido desenvolvida para melhorar a qualidade ambiental,
diminuindo assim, os resduos gerados pela atividade industrial. As empresas esto
se conscientizando de que a gerao de resduos gera custos, pois requer seu
tratamento e disposio em locais apropriados. As indstrias vm buscando opes
para diminuir os custos visando reduo dos impactos ambientais e o aumento da
credibilidade perante o mercado consumidor.
A construo civil, setor de grande importncia econmica, e tambm
responsvel por grande parte dos recursos naturais extrados e pela produo de
resduos degrada de forma incisiva o meio ambiente.
S no Brasil, o consumo de argamassas para assentamento de blocos e
revestimento em torno de 100 milhes de toneladas por ano. (ABAI, 2009)
Considerando a gerao de rejeitos e o consumo de materiais naturais, este
trabalho pretende contribuir para a sustentabilidade dos setores de siderurgia e
construo civil, sugerindo produo de um aglomerante para argamassas,
produzido integralmente com escria de Forno Panela.

4 REVISO BIBLIOGRFICA
4.1 Resduos slidos industriais
A norma NBR 10004/04 que classifica os resduos, define os mesmos como
resduos slidos ou semisslidos, que resultam de atividade de origem industrial
 15

dentre outras. Esses resduos podem ser classificados como perigosos e no

perigosos. O anexo 1 apresenta a classificao segundo a norma.
A construo civil no gera resduos perigosos ao meio ambiente, no entanto
responsvel pelo consumo de 20-50% dos recursos naturais do planeta
(SJSTRM, 1996). Estes estudos revelam, ainda, que 53% dos resduos
perigosos so tratados, 31% so armazenados e os 16% restantes so depositados
no solo.
Levando em considerao o papel econmico e social desempenhado pela
indstria da construo civil no Brasil, pode-se assegurar que aes que impliquem
em melhorias ambientais so de suma importncia para o alcance do
desenvolvimento sustentvel. Sabe-se, ainda, que a indstria da construo civil
possui grande potencial para a soluo dos problemas apresentados, visto que este
setor apresenta viabilidade de incorporao de resduos nos materiais de
construo, permitindo, ainda, reduo nos custos dos produtos da construo
(NGULO et al., 2000).

4.2 Escoria de Forno Panela

A escria de alto-forno um resduo obtido nas siderrgicas no processo de
reduo de minrio de ferro. Pode ser classificada em bsica ou cida em funo do
tipo de carvo utilizado, mineral ou vegetal.
Ao sair do alto-forno a escria submetida a um resfriamento, que quando
feito com grande quantidade de gua denominado brusco, e produz a escria
granulada, a qual parcialmente utilizada pela indstria cimenteira, podendo ser
empregada tambm como agregado mido ou como parte do aglomerante. O
resfriamento brusco, ao provocar a vitrificao do material, aumenta sua
pozolanicidade. As pozolanas por si s no apresentam qualidades cimentantes,
mas em presena de umidade reagem com o hidrxido de clcio, formando produtos
com propriedades especficas comparveis ao cimento Portland comum (Couto et al,
2006). As pozolanas mais utilizadas atualmente tm sido a microsslica, o carvo
ativado e a escria de alto-forno bsica. (Almeida, 2008).
A composio qumica da escria determinada pelos elementos que
contribuem na sua formao: a ganga (material inerte do minrio), os fundentes
(substncias ou materiais que auxiliam a fuso dos metais) e as cinzas do
 16

combustvel utilizado (carvo vegetal ou coque). Os principais componentes da

escria de alto-forno so: slica - SiO2, alumina - Al2O3 (ambos provenientes da
ganga) e cal - CaO (proveniente do calcrio utilizado como fundente) (Starling, et al,
1990).
Uma das propriedades mais importantes da escria, sob o ponto de vista
siderrgico, a sua fluidez, a qual depende da relao entre os teores de cal e
slica, denominada ndice de basicidade simplificado. A proporo de cal tem
importncia especial para a remoo do enxofre, originria do carvo mineral. Em
altos fornos a carvo vegetal, esta circunstncia tem importncia secundria, j que
este tipo de combustvel no contm quase nenhum enxofre. As escrias obtidas em
fornos a carvo vegetal apresentam ento a slica como componente predominante
e so classificadas como cidas, enquanto as escrias obtidas em fornos a carvo
mineral so bsicas.

4.3 Pozolanas
4.3.1 Conceituao
Segundo a NBR 12653/2012, a exemplo da definio dada pela American
Society for Testing and Materials (ASTM), em sua norma C 125-03, pozolanas so
materiais silicosos ou silicoaluminosos que, por si ss, possuem pouca ou nenhuma
atividade aglomerante, mas que, quando finamente divididos e na presena da gua,
reagem com o hidrxido de clcio temperatura ambiente para formar compostos
com propriedades aglomerantes.

4.3.2 Classificao das Pozolanas

A norma NBR 12653 (ABNT, 2012) classifica as pozolanas, em funo da
origem, da seguinte forma:

Pozolanas naturais: materiais de origem vulcnica, geralmente de carter

petrogrfico cido (65% de SiO2) ou de origem sedimentar com atividade pozolnica;
Pozolanas artificiais: materiais provenientes de tratamento trmico ou
subprodutos industriais com atividade pozolnica;
 17

Argilas calcinadas: materiais provenientes de calcinao de certas argilas

submetidas a temperaturas, em geral, entre 500 e 900C, de modo a garantir sua
reatividade com hidrxido de clcio;
Cinzas volantes: resduos finamente divididos com atividade pozolnica que
resultam da combusto do carvo mineral pulverizado ou granulado;
Outros materiais: materiais no tradicionais, tais como: escrias siderrgicas
cidas, cinzas de resduos vegetais, rejeito de carvo mineral.

A NBR 12653 (ABNT, 2012) classifica tambm, os materiais pozolnicos

segundo, suas caractersticas fsicas e qumicas, em trs classes, N, C e E. No
anexo 2 so exibidas as exigncias qumicas e fsicas para as diferentes classes.
Classe N: enquadram tanto pozolanas naturais quanto artificiais, como certos
materiais vulcnicos de carter petrogrfico cido, cherts silicosos, terras
diatomceas e argilas calcinadas.
Classe C: cinzas volantes produzidas pela queima de carvo mineral em
usinas termoeltricas.
Classe E: pozolanas cujos requisitos diferem das classes anteriores.

4.3.3 Reao Pozolnica

A reao entre a pozolana e o hidrxido de clcio chamada reao
pozolnica. A reao lenta. Portanto, as taxas de liberao de calor e
desenvolvimento da resistncia so lentas (MEHTA e MONTEIRO, 2008). A slica
amorfa presente na pozolana reage com o hidrxido de clcio formando silicatos de
clcio hidratados, C-S-H, tal como a equao 4.1 (CORDEIRO, 2006).

pozolana + Ca(OH)2 + H2O C-S-H (Equao 4.1)

Para que haja atividade pozolnica necessrio que a slica e a alumina no

estejam em elevado grau de cristalinidade. A reatividade pozolnica est, portanto,
ligada sua estrutura interna, ela ser tanto maior quanto mais longe estiver do seu
estado cristalino (NEVILLE, 1982). Qualquer material que possui apenas uma ordem
de curto alcance de tomos ou ons um material amorfo (ou seja, no cristalino).
(ASKELAND, 2008).
 18

fundamental a determinao do teor de vidro ou de material vtreo (slica

amorfa) da pozolana, pois este influencia a reatividade da mesma, e este teor pode
ser avaliado pela difrao de raios-X. Esse mtodo permite avaliar se o material
apresenta-se amorfo ou cristalino. (VAN VLACK, 1984).
Alm da composio dos compostos, a finura afeta a sua reatividade com a
gua, por isso muito importante caracterizar esse tipo de material quanto
granulometria, pois, sendo um material fino, preenche os vazios, apresentando o
efeito secundrio de fler. Com esses dois efeitos, efeito fsico e qumico, um
material pozolnico substitui o cimento com vantagem, desde que no implique em
aumento da relao gua/cimento, pois quanto mais fino for o material, maior ser a
quantidade de gua requerida na mistura (RODRIGUES, 2008). vlido ressaltar
que a pozolana apresenta eficincia at certos percentuais de substituio, pois o
efeito qumico da mesma depende da disponibilidade de hidrxido de clcio liberado
pela reao do cimento (ISAIA, 1995).

4.3.4 Mtodos para a determinao da pozolanicidade

4.3.4.1 Mtodo de Luxan ASTM
A determinao da atividade pozolnica prevista por Luxan et al., (1989)
consiste em medir a pozolanicidade atravs da variao de condutividade de uma
soluo saturada de Ca(OH)2 antes e depois de 2 minutos da pozolana ser
adicionada e misturada de forma continua na soluo a 40C (5g de pozolana para
200ml de soluo). Aps a adio da pozolana, a condutividade decresce devido
menor quantidade de ons Ca+2 e (OH)- na soluo. possvel classificar o material
da seguinte forma:

Materiais sem atividade pozolnica: < 0,4 mS/cm.

Materiais de atividade pozolnica moderada: < 1,2 mS/cm.
Materiais de boa atividade pozolnica: > 1,2 mS/cm.

4.3.4.2 Mtodo proposto pela NBR 5751 (ABNT, 2012)

Esta norma prescreve um mtodo de determinao do ndice de atividade
pozolnica com cal. Trata-se de um mtodo fsico de determinao da
pozolanicidade.
 19

Os ensaios envolvendo a medio da resistncia mecnica de mistura

pozolana/cal podem ser executados em argamassas (pozolanas + Ca(OH)2 + areia +
gua) ou em pastas (pozolanas + Ca(OH)2 + gua). A opo pelas argamassas
representa uma tentativa de ensaiar o material sob condies mais prximas
daquelas empregadas correntemente. Entretanto, a interao entre as curvas
granulomtricas da areia e da pozolana pode mascarar ligeiramente as medies e
contribuir para a obteno de resultados diferenciados.
Segundo ZAMPIERE (1993), a realizao deste ensaio tem como objetivo
eliminar as variaes decorrentes dos desempenhos diferenciados dos cimentos.
Muitos autores (REGO, 2004 e POUEY,2006) tm optado por investigar a qualidade
dos materiais pozolnicos em misturas com cal hidratada.
Para WEBER (2001), este ensaio no muito utilizado devido variao na
qualidade da cal e seu reflexo sobre os resultados obtidos neste ensaio.

4.3.4.3 Mtodo proposto pela NBR 5752 (ABNT, 2012)

Esta norma descreve o mtodo de determinao do ndice de atividade
pozolnicas com o cimento Portland. Trata-se de um mtodo fsico de determinao
da pozolanicidade.
O mtodo de ensaio avaliado em funo do desempenho mecnico de duas
argamassas, preparadas com o proporcionamento e a consistncia padronizados. A
primeira argamassa tem o trao 1:3 (em massa) de cimento e areia normal,
ajustando-se a gua para um ndice de consistncia de (225 5)mm conforme NBR
7215 (ABNT, 1982); na segunda, 35% do volume de cimento utilizado na primeira
argamassa substitudo por pozolana, acrescentando-se gua da mesma maneira
descrita para a primeira argamassa, at o ndice de consistncia especificado.
um mtodo com algumas limitaes j que os resultados podem ser
facilmente influenciados por fatores externos, como por exemplo, a composio do
cimento usado e a variao da relao gua/aglomerante (GAVA,1999;
WEBER,2001)
 20

4.4 Aglomerantes
4.4.1 Conceituao
Aglomerantes so produtos empregados na construo civil para fixar ou
aglomerar materiais entre si. Constituem o elemento ativo que entra na composio
das pastas, argamassas e concretos. So geralmente materiais pulverulentos que,
misturados intimamente com gua, formam uma pasta capaz de endurecer por
simples secagem, ou ento, o que mais geral, em virtude de reaes qumicas.
(CARVALHO, 2009)
Tem como principais matrias prima: argila, gipsita, calcrio e dolomito.

4.4.2 Classificao dos aglomerantes

Os aglomerantes podem ser classificados, em funo do processo de
endurecimento, da seguinte forma:
Aglomerantes areos: So os aglomerantes que necessitam estar em contato
com o ar para que o processo de endurecimento se manifeste. Os seus
produtos de hidratao no resistem gua. Tais como cal area, gessos,
etc.
Aglomerantes hidrulicos: So os aglomerantes que o endurecimento ocorre
por reaes qumicas entre seus constituintes e a gua, independente do ar.
Os seus produtos de hidratao tambm so resistentes gua. Tais como
cimentos, cal hidrulica.
Aglomerantes quimicamente inertes: Barro e materiais betuminosos.

4.5 Cal
A cal um aglomerante inorgnico, produzido a partir de rochas calcarias,
composto basicamente de clcio e de magnsio, que apresenta como um p muito
fino. (CINCOTTO e JONH, 2003).
Existem dois tipos de cales: cal area (cal virgem e cal hidratada) e a cal
hidrulica.

4.5.1 Cal Area

Cal area um tipo de aglomerante que endurece pela ao qumica do CO2
no ar.
 21

4.5.1.1 Classificao da cal area:

A cal area pode ser classificada quanto ao teor de impurezas.
Cal Gorda: 90% CaO, mnimo, branca, melhor qualidade e rendimento.
Cal Magra: o teor de magnsio supera 20% e pode atingir at 50% do volume.
O problema bsico da magnsia que sua extino muito mais lenta que a
do CaO, o que pode prejudicar seriamente os revestimentos com ela executados.

4.5.1.2 Ciclo da Cal Area

A figura 4.1 representa o ciclo da cal area, mostrando desde da sua
fabricao, na qual utiliza-se como matria prima o calcrio (Carbonato de Clcio)
com teor desprezvel de argila at a fabricao da argamassa endurecida na qual a
cal area j foi desenvolvida. O anexo 3 apresenta todas as reaes para a
fabricaao da cal.

Figura 4.1: Ciclo da Cal Area

 22

4.5.1.3 Cal Virgem

4.5.1.3.1 Conceituao
Segundo a NBR 6453/2003 cal virgem o produto obtido pela calcinao de
carbonatos de clcio e/ou magnsio, constitudo essencialmente de uma mistura de
xido de clcio e xido de magnsio, ou ainda de uma mistura de xido de clcio,
xido de magnsio e hidrxido de clcio.

4.5.1.3.2 Classificao da Cal virgem

O comportamento de diferentes qualidades da cal na extino muito
varivel, devendo-se tomar cuidado a isto para que essa operao seja compensada
pela obteno de uma pasta melhor e em maior quantidade.
Para classificar a cal quanto rapidez de extino, colocam-se em um
pequeno tacho, dois ou trs fragmentos da cal do tamanho de um punho fechado ou
no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. Adiciona-se gua at
cobrir a cal e observa-se o tempo que decorre at que o fenmeno da extino se
inicie (esse fenmeno comea quando h fragmentos que se soltam ou que se
esboroam).
Se a extino comear:
Em menos de cinco minutos, diz-se que a cal de extino rpida;
Entre cinco e trinta minutos, diz-se que a cal de extino mdia;
Depois de trinta minutos, diz-se que a cal de extino lenta.

Para se extinguir a cal de extino rpida, deve-se adicionar sempre cal a

gua e no gua a cal. A gua deve ser inicialmente suficiente para cobrir
completamente toda a cal. Observar constantemente a cal e a mais leve aparncia
de desprendimento de vapor, revolver inteira e rapidamente a massa e adicionar-lhe
gua, at cessar o desprendimento. No recear colocar muita gua com esse tipo de
cal.
Para se extinguir a cal de extino mdia, deve-se adicionar gua a cal e
empregar inicialmente gua suficiente para que a cal fique meio submersa. Mexer
ocasionalmente se houver desprendimento de vapor e ir adicionando aos poucos a
gua necessria para evitar que a pasta resulte seca e frivel. Ter cuidado em no
adicionar mais gua do que o necessrio e nem muita gua de uma s vez.
 23

Para se extinguir a cal de extino lenta, deve-se adicionar gua a cal para
umedec-la completamente e deixar o material na caixa at que a reao se inicie.
Adicionar cautelosamente a gua necessria um pouco por vez, tomando cuidado
para no provocar o resfriamento da massa por gua adicionada em excesso. No
se deve mexer enquanto a extino no estiver completamente completa.

4.5.1.3.3 Exigncias qumicas e fsicas da cal virgem

A NBR 6453/2003 especifica os requisitos exigveis no recebimento da cal
virgem a ser empregada na construo civil. O anexo 4 explicita todas as exigncias
presentes na norma.

CONDIES QUMICAS:
Para fins de verificao das exigncias qumicas da cal virgem, devem ser
seguidas as NBR 6471/1998 e NBR 6473/2003, e deve atender s seguintes
condies:

Porcentagem mxima de 15% de anidrido carbnico (CO2);

Porcentagem mnima de 88% de xidos bsicos na base no voltil (CaO +
MgO);
Porcentagem mxima de 4% de gua combinada.

CONDIES FSICAS:
As exigncias fsicas devem ser verificadas de acordo com os mtodos de
ensaios indicados nas normas NM 159/2000 e NM 249/2001. A cal virgem deve
atender a seguinte condio:
Porcentagem mxima retida na peneira 1,00mm de 5%
Porcentagem mxima retida na peneira 0,30mm de 30%

4.5.1.4 Cal Hidratada

4.5.1.4.1 Conceituao
Segundo a NBR 7175/2003 cal hidratada o p obtido pela hidratao da cal
virgem, constitudo essencialmente de uma mistura de hidrxido de clcio e
 24

hidrxido de magnsio, ou ainda, de uma mistura de hidrxido de clcio, hidrxido

de magnsio e xido de magnsio.

4.5.1.4.2 Classificao da Cal Hidratada

A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de xidos no
hidratados e de carbonatos, pelos seguintes tipos e siglas:

CH-I (cal hidratada especial)

Ca(OH)2 (Jazida de calcrio clcico, boa queima)
Ca(OH)2 + Mg(OH)2 (Jazida de calcrio dolomtico, boa queima e
completa hidratao)

CH-II (cal hidratada comum)

Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + MgO (A hidratao do xido de magnsio
muito demorada e difcil)

CH-III (cal hidratada comum com carbonatos)

4.5.1.4.3 Exigncias qumicas e fsicas da Cal Hidratada

A NBR 7175/2003 fixa as caractersticas exigveis no recebimento de cal
hidratada destinada a ser empregada em argamassas para a construo civil. O
anexo 5 explicita todas as exigncias presentes na norma.

CONDIES QUMICAS:
Para fins de verificao das exigncias qumicas da cal hidratada, deve ser
seguida as normas NBR 6471/1998 e NBR 6473/2003 e deve atender s condies
indicadas abaixo:

Porcentagem mxima de 15% de anidrido carbnico (CO2);

Porcentagem mxima de 15% de xido no hidratado;
Porcentagem mnima de 88% de xidos totais na base no voltil (CaO +
MgO).
 25

CONDIES FSICAS:
As exigncias fsicas devem ser verificadas de acordo com os mtodos de ensaios
indicados nas normas NBR 9289/2000, NBR 9205/2001, NBR9206/2003,
NBR9207/2003 e na NBR9290/1996. A cal hidratada deve atender a seguinte
condio:
Porcentagem mxima retida na peneira de malha 0,60mm de 0,5%
Porcentagem mxima retida na peneira de malha 0,075mm de 15%
Ausncia de cavidades e protuberncias;
Porcentagem mnima de 70% de reteno de gua;
Porcentagem mnima de 110% de plasticidade;
Porcentagem mnima de 2,2% de incorporao de areia.

4.5.1.5 Cal Hidrulica

A cal hidrulica pode ser classificada como um produto intermedirio entre a
cal virgem e o cimento Portland. Resulta da calcinao de calcrios argilosos.
Procedimento que produz a combinao do hidrxido de clcio com a slica-quartzo
e os minerais argilosos, formando relativa alta na porcentagem de compostos com
propriedades hidrulicas (GUIMARES, 2002).

4.5.2 Aplicaes da Cal na Construo Civil

A cal possui as mais diversas aplicaes. Normalmente utilizada na
indstria qumica, petroqumica, alcoolqumica, alimentcia, farmacutica,
metalrgica, e, sobretudo na construo civil. Pode ser utilizada na produo de
argamassas para revestimento, pinturas, na estabilizao de solos, na pavimentao
asfltica, e inclusive no saneamento bsico, para tratamento de gua.
Na rea da construo civil existe uma experincia de sculos. As
argamassas base de cal so duradouras, no abrem fendas, suportam os choques
climticos, oferecem maior resistncia propagao de sons, tm uma melhor
trabalhabilidade e so um obstculo penetrao da gua - o pior inimigo das
construes.
Em funo de algumas propriedades que possui, devemos ter em conta
algumas caractersticas importantes para sua utilizao:
Endurece facilmente em contato com o ar;
 26

Quando utilizada com argamassa de revestimento, no deve receber outra

camada superior antes de alguns dias, para que endurea;
Em geral encontrada no mercado em sacos de 8, 20, 25 e 40 kg;
A cal reduz a permeabilidade da argamassa, aumenta a sua plasticidade e a
trabalhabilidade;
Diminui o custo da argamassa.

4.6 Argamassa
4.6.1 Conceituao
Segundo a NBR 13281/ 2005, argamassas so materiais de construo com
propriedades de aderncia e endurecimento, obtidos a partir de mistura homognea
de um ou mais aglomerantes, agregado mido e gua, podendo conter aditivos ou
adies minerais, e ser dosada em obra ou em instalao prpria (argamassa
industrializada).
Tm grande uso na construo civil no assentamento de alvenarias e no
revestimento em geral, emboo, reboco ou revestimento de camada nica de
paredes e tetos.

4.6.3 Classificao das Argamassas

A NBR 13530/1995 descreve a classificao das argamassas segundos
vrios critrios:
Quanto natureza do aglomerante: argamassa area e hidrulica;
Quanto ao nmero de aglomerantes: argamassa simples e mista;
Quanto ao tipo de aglomerante: argamassa de cal, de cimento e de cimento e
cal;
Quanto funo do revestimento: argamassa de chapisco, de emboo e de
reboco;
Quanto forma de preparo ou fornecimento: argamassa dosada em central,
preparada em obra, industrializada e mistura semipronta para argamassa;
Quanto a propriedades especiais: argamassa aditivada, de aderncia
melhorada, colante, redutora de permeabilidade, de proteo radiolgica,
hidrfuga e termoisolante.
 27

Usualmente nas obras utilizam-se as argamassas de cal, argamassas de

cimento e areia e as argamassas de cimento, cal e areia, mais conhecidas como
argamassas mistas. A argamassa de cal composta por cal, agregado mido e
gua. A pasta de cal preenche os vazios entre os gros do agregado mido,
melhorando a plasticidade e a reteno de gua. A argamassa de cimento Portland
composta, essencialmente, por cimento, agregado mido e gua. Adquire elevada
resistncia mecnica em pouco tempo, porm, tem pouca trabalhabilidade e baixa
reteno de gua. Este tipo de argamassa tem emprego especfico para certas
situaes, como por exemplo, na confeco de pisos como argamassa armada ou
na confeco de chapisco, sendo raramente utilizadas em revestimentos de
alvenaria. A argamassa mista utiliza basicamente cimento, cal, agregado mido e
gua. Segundo SABBATINI (1984), os ingleses utilizam a proporo 1: 3
(aglomerante: areia seca) em volume como trao bsico, pois partem do princpio de
que com esta proporo os vazios da areia so preenchidos pela pasta aglomerante.

4.6.4 Dosagem das Argamassas

O adequado desempenho das argamassas depende fundamentalmente da
correta escolha dos materiais e de seu proporcionamento, cujas operaes so
denominadas de dosagem (LARA et al., 1995).
Segundo CARNEIRO (1999), usualmente a composio e a dosagem das
argamassas adotadas no Brasil so feitas com base em traos (massa ou volume)
descritos ou especificados em normas internacionais ou nacionais, como Associao
Brasileira de Normas Tcnica (ABNT) e Instituto de Pesquisas Tecnolgicas de So
Paulo (IPT) e cadernos de encargos. De acordo com o mesmo autor, para
argamassas de revestimentos tem-se adotado com mais frequncia os traos de
dosagem 1: 1: 6 (cimento: cal: areia) e 1: 2: 9, em volume, numa proporo
aglomerante: agregado de 1: 3 ou 1: 4. A escolha de um desses traos est de
acordo com o desempenho esperado da argamassa ao longo do tempo, ou seja, sua
durabilidade. No entanto, na prtica identifica-se o emprego de traos mais pobres,
como 1: 4 a 1: 9 (aglomerante: agregado), como constataram CAMPITELI et al.
(1995), no dando qualidade ao revestimento.
Os traos variam de acordo com a utilizao que vai ser dada argamassa. O
anexo 6 apresenta os traos indicados para as utilizaes mais comuns das
 28

argamassas segundo Tabela de Composies de Preos para Oramentos - TCPO

10.

4.6.6 Propriedades das Argamassas

A avaliao do desempenho dos materiais de construo considerada como
um fator de grande importncia (KRUS et AL, 1997). Para que se possa prever o
desempenho dos materiais de construo quando da sua exposio s intempries,
as propriedades dos mesmos precisam ser estudadas anteriormente as suas
aplicaes. A analise da relao entre a microestrutura e as propriedades contribui
positivamente para o desempenho dos mesmos (QUENARD et al, 1998).

4.6.6.1 Propriedades das Argamassas no estado fresco

Consistncia
Segundo CINCOTTO et al. (1995) a consistncia a propriedade pela qual a
argamassa no estado fresco tende a resistir deformao. Diversos autores
classificam as argamassas, segundo a consistncia, em secas (a pasta preenche os
vazios entre os gros), plsticas (a pasta forma uma fina pelcula e atua como
lubrificante na superfcie dos gros dos agregados) e fluidas (os gros ficam imersos
na pasta). A consistncia diretamente determinada pelo contedo de gua, sendo
influenciada pelos seguintes fatores: relao gua/aglomerante, relao
aglomerante/areia, granulometria da areia, natureza e qualidade do aglomerante.
Em geral, nas argamassas de consistncia plstica a fluida pode se manifestar a
exsudao de gua, que uma propriedade que tambm interfere na
trabalhabilidade, exigindo misturas frequentes para homogeneizao do material e
pode interferir na capacidade de adeso da argamassa ao ser lanada contra a base
(SELMO, 1989).
Para a avaliao da consistncia da argamassa utilizada normalmente a
mesa de consistncia (flow table) prescrita pela NBR 7215 (ABNT, 1996) e so
realizados procedimentos de ensaio para determinao do ndice de consistncia
prescrito pela NBR 13276 (ABNT, 2005).
 29

Trabalhabilidade
Em termos prticos, a trabalhabilidade significa facilidade de manuseio. Pode-
se dizer que uma argamassa trabalhvel, de um modo geral, quando ela distribui-
se facilmente ao ser assentada, no gruda na ferramenta quando est sendo
aplicada, no segrega ao ser transportada, no endurece em contato com
superfcies absortivas e permanece plstica por tempo suficiente para que a
operao seja completada (SABBATINI, 1984).
De acordo com o documento MR-3 da RILEM (1982) trabalhabilidade das
argamassas uma propriedade complexa, resultante da conjuno de diversas
outras propriedades, tais como consistncia, plasticidade, reteno de gua, coeso,
endurecimento sob suco e tixotropia.
Avaliar, mensurar e prescrever valores de trabalhabilidade das argamassas
por meio de ensaios uma tarefa muito difcil, uma vez que ela depende no s das
caractersticas intrnsecas da argamassa, mas tambm da habilidade do pedreiro
que esta executando o servio e de vrias propriedades do substrato, alm da
tcnica de aplicao (CASCUDO et al., 2005).

Coeso e Tixotropia
A coeso pode ser definida como sendo a propriedade da argamassa de
manter seus constituintes homogneos sem haver segregao. Refere-se s foras
fsicas de atrao existentes entre as partculas slidas da argamassa no estado
fresco e s ligaes qumicas da pasta aglomerante (CINCOTTO et al, 1995). Ainda,
segundo os autores, a influncia da cal sobre a consistncia e a trabalhabilidade das
argamassas provm das condies de coeso interna que a mesma proporciona,
em funo da diminuio da tenso superficial da pasta aglomerante e da adeso ao
agregado.
A tixotropia a propriedade pela qual um material sofre transformaes
isotrmicas e reversveis do estado slido para o estado gel (SELMO, 1989). O
estado gel, no caso das argamassas, diz respeito massa coesiva de aglomerante
na pasta, mais densa aps a hidratao (CINCOTTO et al., 1995).
 30

Plasticidade
A plasticidade a propriedade pela qual a argamassa no estado fresco tende
a conservar-se deformada aps a reduo das tenses de deformao. De acordo
com CINCOTTO et al. (1995), a plasticidade e a consistncia so as propriedades
que efetivamente caracterizam a trabalhabilidade, e so influenciadas pelo teor de ar
aprisionado, natureza e teor de aglomerantes e pela intensidade de mistura das
argamassas.
A plasticidade adequada para cada mistura, de acordo com a finalidade e
forma de aplicao da argamassa, demanda uma quantidade tima de gua a qual
significa uma consistncia tima, sendo esta funo do proporcionamento e
natureza dos materiais (CASCUDO et al. 2005).

Reteno de gua
A reteno de gua a capacidade da argamassa no estado fresco de
manter sua consistncia ou trabalhabilidade quando submetida a solicitaes que
provocam perda de gua de emassamento seja por evaporao, suco do
substrato ou pela hidratao do cimento e carbonatao da cal (CINCOTTO et al,
1995).
Segundo ROSELLO citado por SELMO (1989) as argamassas tendem a
conservar a gua necessria para molhar as partculas dos aglomerantes e do
agregado mido e a gua em excesso cedida facilmente, devido absoro do
substrato. ROBINSON et al. citados por CARASEK (1996) constataram em seus
experimentos utilizando argamassas com diferentes retenes de gua aplicadas
em diferentes tipos de substratos, que aquelas com menores capacidades de
reteno de gua produziam maior resistncia de aderncia do revestimento.

4.6.6.3 Propriedades das Argamassas no estado endurecido

Resistncia Mecnica
A resistncia mecnica pode ser definida como a propriedade das
argamassas de suportarem as aes mecnicas de diferentes naturezas, devidas
abraso superficial, ao impacto e contrao higroscpica (BAIA e SABATTINI,
2000).
 31

Aps o seu endurecimento, independente do tipo de aplicao, as

argamassas sempre sero submetidas a algum tipo de esforo mecnico. As
argamassas de assentamento so solicitadas compresso e as de revestimento
abraso superficial, impacto, tenses de cisalhamento decorrentes de
movimentaes do substrato e variaes trmicas/higromtricas.
A resistncia mecnica depende basicamente do consumo e da natureza dos
agregados e aglomerantes da argamassa e da tcnica de execuo, que busca a
compactao da argamassa durante a sua aplicao e acabamento. A resistncia
mecnica aumenta com a reduo da proporo de agregado na argamassa e varia
inversamente com a relao gua/cimento da argamassa (BAIA e SABATTINI,
2000). Porm, outros fatores como a temperatura e umidade podem interferir de
maneira relevante no desempenho da resistncia mecnica da argamassa
(KOLIAS,1994).

Aderncia no Estado Endurecido

Segundo SABBATINI (1984), aderncia da argamassa ao substrato pode ser
definida como sendo a capacidade que a interface substrato/argamassa possui de
absorver tenses tangenciais (cisalhamento) e normais (trao) a ela, sem romper-
se. Ainda, segundo o autor, no existe uma correspondncia biunvoca entre um
dado parmetro e a capacidade de aderncia. Por exemplo, aumentando o teor
relativo de cimento no aglomerante pode-se aumentar ou diminuir a capacidade de
aderncia, dependendo das caractersticas do substrato.
Patologias, tais como o descolamento em placas que ocorre junto interface
argamassa/substrato, podem ser relacionadas com a inadequada condio do
substrato para possibilitar a penetrao da pasta de aglomerante em seus poros,
como por exemplo, base impregnada com pulverulncia e com gordura (CARVALHO
JR et al., 2005).
De acordo com GONALVES (2004), fatores como processo de execuo do
revestimento, materiais utilizados e condies climticas respondem por uma
variabilidade de at 33% nos resultados do ensaio de aderncia.
A aderncia significativamente influenciada pelas condies da base, como
a porosidade e a absoro de gua, a resistncia mecnica, a textura superficial e
pelas condies de execuo do revestimento. A capacidade de aderncia da
 32

interface argamassa/substrato depende, ainda, da capacidade de reteno de gua,

da consistncia e do teor de ar aprisionado da argamassa. Segundo SILVA (2005b),
a aderncia influenciada favoravelmente pelo teor de finos do agregado mido.
A NBR 15258/2005, prope procedimentos de ensaio para determinao da
resistncia de aderncia trao. Esta norma introduz o conceito de aderncia
potencial, estabelecendo um substrato-padro para a aplicao das argamassas de
modo a minimizar a influncia da base na aderncia, buscando assim avaliar apenas
a contribuio da argamassa na resistncia de aderncia trao (ANTUNES 2005).

Elasticidade
Segundo SABBATINI e BAIA (2000), elasticidade ou resilincia a
propriedade da argamassa de suportar tenses sem romper, sem apresentar
fissuras prejudiciais e sem perder aderncia. No entanto, este sentido estendido,
no caso de argamassas, para o estado tal de deformao plstica em que a ruptura
ocorre sob forma de fissuras microscpicas ou capilares no prejudiciais.
Segundo GOMES (1997), graas aos estudos realizados por inmeros
pesquisadores correlacionou velocidade de propagao de onda sonora que se
propaga atravs de um determinado corpo com o mdulo de elasticidade do material
que o constitui. As normas que descrevem procedimentos para realizao dos
ensaios para determinao da velocidade de propagao de onda ultra-snica para
avaliao da qualidade do concreto so a NBR 8802 (ABNT, 1994) Determinao
da velocidade de propagao de onda ultra-snica.

4.6.7 Funes das Argamassas

A argamassa um material muito importante em qualquer construo feita
com pedras, tijolos ou blocos cermicos, pois tem a funo de juntar as diversas
unidades desses materiais entre si, favorecendo a distribuio dos esforos. A outra
funo bsica das argamassas o revestimento, de modo a propiciar uma maior
proteo aos vrios elementos construtivos. Alm de ser encontrada tambm nos
reparos de obras de concreto, atravs de injees, na qual nesse caso necessrio
o uso de aditivos expansores.
Consequentemente, uma boa argamassa tem grande parcela de colaborao
na durabilidade das edificaes.
 33

Segundo SABBATINI (1984), os revestimentos de argamassas tm, em geral,

as seguintes funes:
Proteger as vedaes e a estrutura contra a ao de agentes agressivos e,
por consequncia, evitar a degradao precoce das mesmas, aumentar a
durabilidade e reduzir os custos de manuteno dos edifcios;
Auxiliar as vedaes a cumprirem com as suas funes, tais como:
isolamento termo-acstico, estanqueidade gua e aos gases e segurana
ao fogo;
Estticas, de acabamento e aquelas relacionadas com a valorizao da
construo ou determinao do padro do edifcio.

5 METODOLOGIA
5.1 Materiais
5.1.1 Escria de forno panela
O material utilizado neste trabalho, escria de Forno Panela (EFP), consiste
do subproduto oriundos da fabricao do ferro gusa e do ao. So impurezas que,
por serem muito leves, ficam como o sobrenadante na massa liquida de ferro ou
ao, a altas temperaturas. Em condies ambientes, apresenta-se no estado slido,
de cor clara, ilustrado na figura 5.1.
As amostras utilizadas neste experimento foram obtidas na Siderrgica
Arcelor Mittal, Piracicaba-SP. As anlises qumica e mineralgica so representadas
na Tabela 5.1 e 5.2:

Tabela 5.1: Analise Qumica do material utilizado

Anlise Qumica %
CaO 57,3-64,4
MgO 6,15-8,37
SiO2 24,5-36,8
Al2O3 1,08-3,94
P2O5 0,14-0,29
Cr2O3 0,37-1,42
MnO 0,17-1,64
Feo 0,68-4,55
 34

Simplificadamente, essas escrias so formadas pela reao do calcrio

(calctico, magnesiano ou dolomtico) com a slica (SiO2), presente no minrio de
ferro, conforme reao 5.1.

SiO2 + CaCO3 + MgCO3 CaSiO3 + MgSiO3 + CO2 (Equao 5.1)

Tabela 5.2: Anlise Mineralgica do material utilizado

Anlise Mineralgica
Silicato de Ca2SiO4 e CaSi
clcio
Bredegita ou Ca14Mg12(SiO4)8
Bridigite

O material artificial utilizado como aglomerante foi granulometricamente

separado segundo as peneiras n 30, n 50, n100, n200, e a frao de material
passante na peneira n200 foi utilizado nos ensaios realizados. As amostras foram
coletadas e armazenadas de forma representativa para o procedimento das
anlises, conforme a NBR 6471/1998.

Figura 5.1: Amostra de escria utilizada nos ensaios

5.1.2 Agregados mido

O agregado mido utilizado neste trabalho consiste na areia normal brasileira,
material utilizado convencionalmente para a produo de argamassas e concretos
em obras de arte corrente de engenharia. Tem caractersticas padronizadas,
conforme NBR 7214/1982.
 35

O material fornecido nas seguintes fraes granulomtricas: grossa (#16),

mdia grossa (#30), mdia fina (#50) e fina (#100). Apresenta um teor de material
pulverulento inferior a 1,0 % em peso, umidade mxima de 0,2 % em peso, teor de
conglomerados argilosos no material retido na peneira ABNT 0.6 mm (n30) mximo,
de 1,0% em numero de gros, teor de feldspato inferior a 15,0 % em nmero de
gros, teor de mica inferior a 2,0 % em nmero de gros e um ndice de colorao,
em termos de acido tnico inferior a 100 partes por milho.
Foram utilizadas as quatro fraes de areia para a realizao de todos os
ensaios, ilustrado na figura 5.2, amostra das fraes.

Figura 5.2: Amostra das quatro fraes da areia normal brasileira

5.1.3 Hidrxido de Clcio

O Hidrxido de Clcio utilizado neste trabalho consiste de um reagente
utilizado convencionalmente para a produo de argamassas e concretos em obras
de arte corrente de engenharia. Tambm conhecido com cal apagada, cal hidratada
ou ainda, cal extinta, o hidrxido de clcio uma base inorgnica de frmula qumica
Ca(OH)2, formada pela juno do ction Ca2+ e dois nions OH- (hidrxido). Em
condies ambientes, se apresenta no estado slido, de cor branca, pouco solvel
em gua, com pH de 12,8, densidade de 2,2 g/cm e ponto de fuso de 580C,
comercialmente apresentado em embalagens plsticas, conforme ilustrado na figura
5.3 apresentada a seguir.
 36

Figura 5.3: Material utilizado no ensaio

O hidrxido de clcio utilizado nesse experimento apresenta-se em

conformidade com NBR 5751/1992, conforme mostra a tabela 5.3.

Tabela 5.3: Requisitos qumicos e fsicos do hidrxido de clcio adaptada da NBR

5751.
Requisitos qumicos e fsicos Limites

xido de clcio e magnsio (no-volteis), mn. % 95

xido de magnsio (aps calcinao), mx. % 5

Dixido de carbono, mx. % 7

Material retido na peneira 600 m (n 30) (A), mx. % 0,5

Material retido na peneira 75 m (n 200) (A), mx. % 15

5.1.4 gua
Utilizou-se gua proveniente da rede de abastecimento local.
 37

5.1.5 gua Destilada

A gua destilada utilizada no trabalho, foi obtida por meio da destilao da
gua no pura, atravs de destilador do laboratrio, ilustrado na figura 5.4. Consiste
numa substncia pura , com pH aproximado de 7 e massa volumtrica de 1g/ml.

Figura 5.4: Destilao da gua

5.1.6 Soluo de Hidrxido de Clcio

A soluo de hidrxido de clcio utilizada no trabalho, foi preparada em
recipientes contendo 200 ml de gua destilada e 1,2g de hidrxido de clcio
mantidos em um agitador magntico, por 20 minutos de constante agitao, para a
homogeneizao completa. As solues foram filtradas e colocadas novamente no
agitador magntico para o monitoramento e leitura do pH e da condutividade
eltrica.

5.1.7 Cal hidratada

Para realizao de alguns ensaios fez-se uso da cal hidratada CH-II. A cal foi
armazenada em um recipiente plstico, vedado, revestido internamente com saco
plstico. Ficando assim protegida das intempries.
Parte da caracterizao da cal foi fornecida pelo fabricante, representada na
tabela 5.4.
 38

Tabela 5.4: Caractersticas da cal utilizada.

Anlise da Cal
CaO total 67%
Ca(OH)2 89%
MgO 2%
Umidade 0,6%
CO2 1%

5.2 Mtodos
5.2.1 Caracterizao das amostras de escria
Ao chegarem ao Laboratrio de Materiais de Construo da Universidade
Federal de Ouro Preto (LMC), as amostras foram devidamente identificadas e
acondicionadas em bombonas plsticas, hermeticamente fechadas e lacradas,
conforme ilustra a Figura 5.5 para evitar a contaminao do material. Posteriormente
as amostras foram preparadas para os ensaios de caracterizao fsica segundo
mtodos fixados pela normalizao.

Figura 5.5: Material armazenado

 39

5.2.2 Composio granulomtrica

As amostras foram preparadas por quarteamento e secagem em estufa at a
constncia de massa, a massa das amostras foi determinada com resoluo de 0,1g
e a amostra foi colocada no conjunto de peneiras da srie normal e intermediaria
como mostra a Tabela 5.5. Aps a vibrao mecnica do conjunto de peneiras
(Figura 5.6) foi avaliada a massa de material retida em cada peneira.

Tabela 5.5: Distribuio de peneiras serie normal e intermediria

Srie Srie
Normal Intermediria
76mm -
- 64mm
- 50mm
38mm -
- 32mm
- 25mm
19mm -
- 12,5mm
9,5mm -
- 6,3mm
4,8mm -
2,4mm -
1,2mm -
0,6mm -
0,3mm -
0,15mm -

O material devidamente preparado foi submetido anlise granulomtrica

segundo NBR NM 248/2003, para determinao dos dimetros mdios de seus
constituintes, identificando a partir de ento as faixas de interesse ao projeto, sua
dimenso mxima caracterstica e o mdulo de finura de cada material.
 40

Figura 5.6: Peneirador utilizado no ensaio

5.2.3 Massa especfica

A massa especfica de um material pode ser definida como a relao entre a
massa do material seco em estufa at constncia de massa e o volume igual do
slido, includos os poros impermeveis A determinao da massa especfica de
cimento Portland e outros materiais em p utilizados nesse experimento foi
conduzida em conformidade com prescries normativas estabelecidas NBR NM
23/2000.
A massa especfica foi determinada com auxlio do frasco de Le Chatelier
(Figura 5.7).

Figura 5.7: Determinao da massa especfica da escria Forno Panela

 41

A partir dos dados obtidos, a massa especfica () foi determinada segundo equao
5.2, apresentada a seguir:

(Equao 5.2)

Sendo:
: massa especifica da amostra
V1: Primeira leitura do volume realizado aps ter sido colocada no banho
termorregulador
V2: Segunda leitura do volume realizada aps a colocao da amostra de
massa conhecida do material

5.2.4 Determinao do teor de umidade

O ensaio para determinao do teor de umidade realizado na EFP foi
conduzida em conformidade com prescries normativas estabelecidas NBR
9939/2011. Este ensaio consiste na pesagem da massa inicial do material aps 24
horas de exposio ao ar em temperatura ambiente, e uma segunda pesagem, aps
constncia de massa, depois de submetido ao processo de secagem do material em
estufa a uma temperatura de 105 5 C por igual perodo de 24 horas.
O teor de umidade do material dado em percentual e obtido pela Equao 5.3 a
seguir.

TU = (Equao 5.3)

Onde:
TU o teor de umidade da amostra em porcentagem
Pu o peso mido da amostra em gramas
Ps o peso da amostra seco em estufa em gramas
A figura 5.8 apresentada a seguir ilustra o processo de determinao do teor de
umidade e a estufa utilizada para a realizao deste ensaio.
 42

Figura 5.8: Processo para a determinao do teor de umidade

5.2.5 ndice de atividade pozolnica

O ensaio para a determinao do ndice de atividade pozolnica com cal, foi
conduzido segundo prescries normativas estabelecidas NBR 5751/1992.
Para a determinao da atividade pozolnica so necessrias propores
para os materiais; sendo:
Cal hidratada: 1 104g
Areia: 9 936g (234g de cada uma das quatros fraes da areia normal)
Material Pozolnico: igual ao dobro do volume da cal hidratada, quantidade do
material pozolnico calculada pela equao 5.4.

(Equao 5.4)

Onde poz e cal so, respectivamente, os valores da massa especfica do

material pozolnico e da cal hidratada, determinados de acordo com a NBR 6474.
gua: a quantidade correspondente obteno do ndice de consistncia
(2255)mm obtido a partir do ensaio na mesa de abatimento, determinado segundo
a NBR 7215/1982.
O material pozolnico deve estar seco em estufa at a constncia de massa,
NBR 8952/1992.
Aps dosagem dos traos, quais correspondem as padres indicados, foram
moldados 3 (trs) corpos-de-prova, NBR 7215/1982, curados nos prprios moldes e
 43

mantidos vedados para a garantia de umidade. O tempo de cura foi de 7 (sete) dias.
Sendo que os corpos de provas foram mantidos em cmara mida temperatura de
(232)C no primeiro dia, e mantidos por 6 (seis) dias subsequentes temperatura
de (555)C at (40,5)h antes do ensaio de ruptura, quando ento deveriam voltar
a temperatura de (232)C.
Aps perodo de cura, os corpos-de-prova foram desmoldados
cuidadosamente, 1 h antes da determinao de sua resistncia a compresso. A
pozolanicidade dada pela mdia de resistncia compresso, em MPa, dos trs
exemplares, NBR 12653/2012.

5.2.6 Mtodo de Luxan

O ensaio para a determinao do ndice de atividade pozolnica, foi
conduzido segundo mtodo, proposto por Luxan et al. (1989).
Para a determinao da pozolanicidade, segundo mtodo, utilizou-se 200ml
de soluo saturada de Ca(OH)2 a 40C; com adio de 5g de escria, mantida em
agitador magntico, para homogeneizao. Aps a adio do material, a variao da
condutividade foi monitorada por um perodo de 120s, sendo o ndice de atividade
Pozolnica definido como a relao entre a condutividade antes da adio do
material e aquela aps decorridos tempo da adio.
Para a realizao do ensaio foram utilizados:
gua destilada;
Hidrxido de clcio;
Amostras de escrias;
Condutivmetro (Figura 5.9);
Agitador magntico com controle de temperatura;
Becker de 200ml.
Atravs da variao de condutividade de uma soluo de Ca(OH)2 antes e
depois da pozolana ser adicionada possvel classificar o material da seguinte
forma:
Materiais sem atividade pozolnica: mS/cm < 0,4;
Materiais de atividade pozolnica moderada: mS/cm < 1,2;
Materiais de boa atividade pozolnica: mS/cm > 1,2;
 44

Figura 5.9: Condutivmetro utilizado

5.2.7 Ensaio da determinao da consistncia normal

O ensaio para a determinao da gua que confere consistncia normal
pasta foi conduzido segundo prescries normativas estabelecidas NBR
14399/1999.
Para determinao da pasta de consistncia, utilizou-se aparelho de Vicat
modificado (Figura 5.10), com o seguinte proporcionamento dos materiais:
Ligante: (500,000,2)g;
gua: a quantidade de gua determinada por para que se atingisse valor de
consistncia normal par a pasta.
A consistncia da pasta considerada normal quando seu ndice de
consistncia for igual a (20 2) mm.

Figura 5.10: Aparelho de Vicat

 45

5.2.8 Determinao do teor de material pulverulento para ligantes

A escria foi submetida ao ensaio de teor de material pulverulento conduzido
segundo prescries normativas estabelecidas s NBR NM 46/03 e NBR 9289/2000.
Neste ensaio consideram-se as partculas minerais com dimenso inferior a 0,75
mm, inclusive os materiais solveis em gua, presente no material.
Nos procedimentos para a realizao deste ensaio, deve-se, inicialmente,
coletar de forma representativa uma amostra de 500 g de cada material previamente
seco em estufa at constncia de massa. O ensaio consiste basicamente na
lavagem do material sobre o jogo de peneiras com abertura de malha de 0,75 mm e
1,18 mm at que a gua esteja clara, ilustrada na figura 5.11.
O teor de material pulverulento correlativo a massa dissipada durante a
lavagem comparativamente a massa inicial seca em estufa, obtido pela Equao 5.5
a seguir.
(Equao 5.5)

Onde:
TP o teor de material pulverulento da amostra em porcentagem
Ps o peso inicial da amostra seco em estufa em gramas
Pl o peso da amostra seco em estufa aps lavagem em gramas
Para essa anlise, em funo da disponibilidade de equipamentos do
laboratrio, foram empregados mtodos adaptados.

Figura 5.11: gua presente na lavagem do material sobre o jogo de peneiras

com abertura de malha de 0,75 mm e 1,18 mm
 46

5.2.9 Ensaio para a determinao da estabilidade

O ensaio para a determinao estabilidade de cal hidratada para argamassas,
mediante observao visual, foi conduzido segundo prescries normativas
estabelecidas NBR 9205/2001.
Para determinao dos resultados de estabilidade, produziu-se corpo de
prova com o trao em massa 1,00: 4,00 (500 g de EFP para 2 000 g de areia
normal) segundo prescries normativas NBR 7214/2012, composta de 20% de
material retido na peneira nmero 100,40% de material retido na peneira nmero 50
e 40% de material retido na peneira nmero 30. Com massa de gua ajustada para
a consistncia de (280 5) mm, conforme anexo B da NBR 7215/1996.
Imediatamente aps a preparao da massa espalharam-se camadas com
aproximadamente 5 mm de espessura dessa argamassa em placas de vidro, com
um acabamento mais liso. Essas placas permaneceram em repouso por (18 2) h
temperatura de (40 5)C. Aps esse perodo, procedeu-se observao de
ocorrncias relativamente ao surgimento de protuberncias e/ou pipocamentos (1
observao).
Aps a primeira observao as placas de vidro foram mantidas em ambiente
saturado, a temperatura 100C, constante durante 5 h.
Aps perodo de imerso em vapor, procedeu-se 2 observao,
relativamente ao surgimento de protuberncias e/ou pipocamentos.

5.2.10 Ensaio de determinao da reteno de gua

O ensaio de reteno de gua de cal hidratada para argamassas, atravs de
funil de Buchner modificado, foi conduzido segundo prescries normativas
estabelecidas NBR 9290/1996.
A argamassa ensaiada foi composta de 500 g de EFP e 1500 g de areia
normal padro composta de partes iguais em peso das quatro fraes, conforme a
NBR 7214/2012. A quantidade de gua no recipiente foi ajustada para o ndice de
consistncia normal dentro do intervalo 205 mm a 215 mm.
A argamassa permaneceu em repouso, por um perodo de 16 h a 24 h. Aps
esse tempo, foi remisturada e a sua quantidade de gua foi ajustada para que se
obtivesse novamente o ndice de consistncia normal.
 47

Colocou o prato com fundo perfurado com a argamassa adensada, como

mostra a figura 5.12, sobre o funil. Abriu a torneira para aplicar na amostra a suco
correspondente coluna de 51 mm de mercrio durante 60 s, fechando-a em
seguida. E com a argamassa remisturada, determinou novamente o ndice de
consistncia.
O valor do ndice de reteno de gua (RA) deve ser calculado a partir da
mdia dos ndices (RA) obtidos em duas determinaes, conforme a equao 5.6:

(Equao 5.6)

Onde:
RA = ndice de reteno de gua de cada determinao, em %.
A = consistncia aps a suco no funil de Buchner modificado, em mm.
B = consistncia antes da suco no funil de Buchner modificado, em mm.
A figura 5.13 ilustra todos os instrumentos e materiais utilizados no ensaio.

Figura 5.12: Argamassa posta no prato com fundo perfurado

 48

Figura 5.13: Instrumentos e materiais utilizados no ensaio

5.2.11 Capacidade de incorporao de areia

O ensaio para a determinao da capacidade de incorporao de areia no
plastmetro de Voss, foi conduzido segundo prescries normativas estabelecidas
NBR 9207/2000, que permite determinar a quantidade mxima de areia-padro que
pode ser misturada a uma ligante para argamassas, sem prejudicar as
caractersticas de trabalho da mistura resultante.
Aps a preparao da argamassa de EFP com um trao de 1:1, produziu-se
corpo de prova molde tronco-cnico, com a base apoiada na mesa de consistncia,
de modo bem centrado. O ndice de consistncia, expresso em milmetros,
correspondeu mdia de trs medidas do dimetro ortogonais da base do tronco de
cone da argamassa, aps a deformao.
Repetiu-se a operao, aumentando a proporo areia/EFP at que no fosse
possvel determinar o ndice de consistncia.
Esta anlise foi adaptada, para mesa de consistncia, em funo da
disponibilidade (Plastmero de Voss) de equipamentos do laboratrio.

5.2.12 Ensaio de determinao da plasticidade

O ensaio para a determinao da plasticidade de cal hidratada para
argamassas, empregando-se o plasticmetro de Emley, foi conduzido segundo
prescries normativas estabelecidas NBR 9206/2003. Para essa anlise, em
funo da disponibilidade de equipamentos do laboratrio, foram empregados
mtodos adaptados.
 49

Preparou-se uma pasta de EFP com a qual foi obtida uma penetrao de (20
2) mm do aparelho de Vicat modificado, de acordo com a NBR 14399, como ilustra
a figura 5.19. A pasta foi transferida para um recipiente e coberta por um tecido
umedecido, a fim de fosse evitada evaporao, por um perodo de (20h 2)h,
conforme ilustra a figura 5.14. Aps esse perodo, a pasta foi remisturada e a sua
quantidade de gua foi ajustada para que se obtivesse novamente o ndice de
consistncia inicial. O ndice de consistncia foi medido antes e depois da adio de
gua, e monitorado por um perodo de 5 minutos em intervalos de 1 em 1 minuto. O
mesmo processo foi conduzido para a cal (CH).

Figura 5.14: Parte do ensaio de Determinao da Plasticidade

6 RESULTADOS
6.1 Analise Qumica e Mineralgica
A analise qumica (XIDOS) realizada pela Arcelor Mittal, indicaram
considervel presena de xido de clcio prximo aos teores presentes em cales, e
ainda teores de clcio, slica e alumina maiores que 70%, o que sugere
pozolanicidade segundo NBR12653/2012(Tabela 6.1).
 50

Tabela 6.1: Analise de xidos do material utilizado

Anlise Qumica %
CaO 57,3-64,4
MgO 6,15-8,37
SiO2 24,5-36,8
Al2O3 1,08-3,94
P2O5 0,14-0,29
Cr2O3 0,37-1,42
MnO 0,17-1,64
Feo 0,68-4,55

As anlises conduzidas por difrao de raios X, indicaram estruturas

mineralgicas formadas a partir de silicatos de clcio e magnesianos, conforme
indicado na tabela 6.2 apresentada a seguir.

Tabela 6.2: Anlise Mineralgica do material utilizado

Anlise Mineralgica
Silicato de Ca2SiO4 e CaSi
clcio
Bredegita ou Ca14Mg12(SiO4)8
Bridigite

6.2 Composio Granulomtrica

A anlise granulomtrica da escria de forno panela (EFP) apresentou
distribuio granulomtrica, segundo curva indicada na figura 6.2.
Observa-se que aproximadamente 40% da massa do material slido possui
dimetro inferior a 0,075mm. A curva granulomtrica apresentada a seguir, ilustrada
na figura 6.1, indicam parmetros fsicos que caracterizam EFP, comparativamente
aos resultados plotados tambm para cal utilizada nesse experimento.
 51

Figura 6.1.: Composio granulomtrica da CH e da EFP

O percentual superior a 60% de materiais com dimetros inferiores a

0,075mm habilita a EFP para utilizao como ligante para argamassas utilizando
apenas essa porcentagem passante, que est em conformidade com parmetros
fsicos e limites normativos indicados NBR 7175/1992. A tabela 6.3, a seguir,
indica os valores obtidos de dimenso mxima caracterstica e mdulo de finura
encontrado para a EFP.

Tabela 6.3: Resultado do ensaio

Dimenso mxima 9,5mm
caracterstica
Mdulo de finura 1,8

6.3 Massa especfica

Resultados obtidos das anlises para massa especfica, indicaram valores
superiores para EFP, comparativamente as cales. A escria de Forno Panela 30%
mais denso que a cal hidratada. A Figura 6.2 apresentada a seguir, ilustra os
resultados obtidos.
 52

Figura 6.2.: Massa especfica dos agregados

A diferena dos valores para massa especfica pode estar relacionado a maior
concentrao de slica na EFP, que nas cales analisadas, bem como tambm estar
relacionado a forma dos gros das cales e das escrias.

6.4 Determinao do teor de umidade

O resultado do ensaio para determinao do teor de umidade realizado com a
escria de Forno Panela , conforme a norma NBR 9939/11, mostra que o agregados
material no apresenta variao significativa de umidade.
O teor de umidade do material dado em percentual e foi obtido pela
Equao 6.1 a seguir.
TU = (Equao 6.1)

Onde:
TU o teor de umidade da amostra em porcentagem
Pu o peso mido da amostra em gramas
Ps o peso da amostra seco em estufa em gramas
O teor de umidade obtido para EFP foi de 1%. Atravs dos resultados obtidos
nota-se que a escria apresenta valor superior a cal hidratada, que geralmente
apresenta 0,6% de teor de umidade. Fato este que evidencia a higroscopicidade
destes gros, e pode ter como consequncias a reduo da fluidez, da resistncia e
a maior facilidade de empedramento.
 53

6.5 ndice de atividade pozolnica

Os resultados das cargas de ruptura na avaliao da atividade pozolnica, em
conformidade com a NBR 5751/2003, vm apresentados na Tabela 6.4.

Tabela 6.4: Dados do ensaio de atividade pozolnica com a EFP

Carga de Ruptura Tensao de Ruptura
Amostras
(kN) (Mpa)
1 0,56 0,29
1 lote
2 0,6 0,31
ensaiado
3 0,55 0,28
1 0,45 0,23
2 lote
2 0,48 0,24
ensaiado
3 0,5 0,25
1 0,5 0,25
3 lote
2 0,56 0,29
ensaiado
3 0,59 0,30
1 0,6 0,31
4 lote
2 0,62 0,32
ensaiado
3 0,65 0,33

Segundo a NBR 12653/1992, as exigncias qumicas e fsicas para que um

material seja considerado como uma pozolana, o ndice de atividade pozolnica
deste material a prpria resistncia compresso simples, aos 7 (sete) dias, a
qual deve ser igual ou superior a 6MPa, conforme figura 6.3 apresentada a seguir..
 54

Figura 6.3: Resistncia compresso 7dias da EFP

As cargas de ruptura obtidas com argamassas de EFP foram muito baixas

gerando valores baixos de resistncia compresso, em mdia 0,28 MPa, bem
menores que 6 MPa obtidos na resistncia a compresso da cal. A partir desta
anlise, ento, no se pode considerar a escria como pozolanas. Para valores de
resistncia a compresso, no possvel considerar EFP como material pozolnico.

6.6 Mtodo de Luxan

Os valores obtidos no ensaio de condutividade eltrica baseado no mtodo
descrito por Luxan et al. (1989) so apresentados na Tabela 6.5.

Tabela 6.5: Dados do ensaio do Mtodo de Luxan

Amostras pH Condutividade Condutividade Eltrica Ms/cm
Eltrica da soluo da soluo com a
de Ca(OH)2 escria
1 12,6 13,5 12,91 0,59
2 12,6 13,25 12,85 0,40
3 12,5 13,38 13,01 0,37
4 12,5 13,35 12,87 0,48
 55

Observa-se a que, segundo mtodo de LUXAN (1989), as escrias de forno

panela EFP podem ser considerados como materiais pozolnicos de atividade
moderada, conforme ilustra a figura 6.4, com variao da condutividade eltrica no
intervalo de 0,35 a 0,59 mS/cm.

Figura 6.4: Dados da condutividade eltrica das amostras ensaiadas

6.7 ndice de Consistncia Normal

Os resultados obtidos dos ensaios de determinao do ndice de consistncia
normal das pastas de EPF, NBR 14399/1999, so mostrados na tabela 6.6. A gua
da pasta de consistncia normal expressa em porcentagem de massa relativa
escria.

Tabela 6.6: Dados do ensaio de consistncia normal

Massa de Massa de
Porcentagem
escria(g) gua (g)
500 400 0,8
500 398 0,8
500 410 0,8
500 420 0,8
 56

6.8 Ensaio para determinao do teor de pulverulento

No ensaio de determinao do teor pulverulento na qual o material retido nas
peneiras n 30 e 200 foi pesado antes e depois da lavagem, e os resultados foram
obtidos atravs da Equao 6.2 a seguir.
(6.2)

Os resultados para materiais pulverulentos, apresentados na tabela 6.7

apresentada a seguir, indicam que a EFP possui gros maiores que os limites
mximos preconizados pela NBR7175/1992.
A presena de gros em tamanhos superiores aos limites podem ser tambm
responsveis pela baixa reatividade. A EFP deve ser processada em sistemas de
diminuio especializado de forma que possam apresentar caractersticas mais
adequadas.

Tabela 6.7: Resultados dos ensaios de teor pulverulento

Massa seca Massa % de Massa % de
em estufa retida na massa retida na massa
para peneira retida na peneira n retida na
constncia n 30 peneira n 200 peneira n
30 200
500 50 10% 216 43%
500 40 8% 230 46%
500 43 9% 246 49%

6.9 Ensaio para determinao da estabilidade

Os resultados para estabilidade indicaram aparecimento de protuberncias e
pipocamentos para corpos de prova EFP, tanto para os tratamentos a 40C quanto
para os tratamentos a 100C, conforme pode ser observadas nas figuras 6.5 e 6.6
apresentadas a seguir.
 57

Figura 6.5: 1 observao das amostras aps repouso de (182)h temperatura

de 40C

Figura 6.6: 2 observao das amostras aps repouso de 5h temperatura de

100C

Os resultados obtidos, sugerem a presena de substncias expansivas na

EFP, ou seja, que tm a tendncia de reagir depois da argamassa j colocada e
seca na parede, podendo verificar-se fenmenos expansivos dos gros da
argamassa e descolamento de pedaos de argamassa da parede.
As observaes realizadas, no habilitam EFP para seu uso como
aglomerantes, relativamente a sua estabilidade.

6.10 Ensaio para determinao da reteno de gua

Os resultados obtidos dos ensaios de determinao de reteno de gua,
determinados pela NBR 9290/1996, indicaram ser a EFP capaz de produzir
argamassas que retm 70,6% de gua em mdia, valores superiores aos limites
 58

normativos, que so de 70%. A figura 6.7, a seguir, apresenta uma comparao dos
resultados obtidos pela argamassa de EFP e a argamassa de CH.

Figura 6.7: Resultados do ensaio de reteno de gua

A reteno de gua um importante parmetro para as argamassas no

estado fresco (trabalhabilidade, estabilidade e aderncia), que refletem-se tambm
em melhoria do desempenho destas argamassas quando endurecidas.

6.11 Ensaio para determinao da capacidade de incorporao de areia

O mtodo de determinao da capacidade de incorporao de areia no
plastmetro de Voss regulamentada pela norma NBR 9207/2000.
O ensaio foi realizado em etapas, de forma que as argamassas de EFP e
areia-padro, pudessem ser analisadas com incrementos definidos de 10% de
massa de areia na proporo areia/cal. Os incrementos seguiram-se at o ponto em
que o ndice de consistncia no pudesse ser determinado, em funo do
cisalhamento para as argamassas.
Os resultados para incorporao de areia indicam reduo do ndice de
consistncia para incrementos percentuais de areia, conforme observado a figura
6.8 apresentada a seguir.
 59

Figura 6.8: Resultados do ensaio de incorporao de areia

6.12 Ensaio para a determinao da plasticidade

O mtodo para determinao da plasticidade de cal hidratada para
argamassas, empregando-se o plasticmetro de Emley regulamentada pela norma
NBR 9206/2003. As anlises para plasticidade foram adaptadas, utilizando-se da
mesa de consistncia, para determinao dos valores para plasticidade.
A determinao foi conduzida para argamassas de cal hidratada e
argamassas EFP, e esto indicadas na tabela 6.8 e na figura 6.9.

Tabela 6.8: Resultados obtidos no ensaio.

ndice de ndice de
Consistncia (mm) Consistncia aps 5
minutos (mm)
Pasta de consistncia 235 248
normal de escria 240 252
Pasta de consistncia 250 261
normal de cal 253 264
 60

Figura 6.9: Resultados do ensaio de determinao de plasticidade

As argamassas de cal apresentam maior plasticidade que as argamassas

EFP. Fato que pode ser justificado pela maior superfcie especifica,e,
consequentemente maior reteno de gua. Adicionalmente, menor massa
especifica da cal produz argamassas mais leves e com menor atrito interno, o que
de certa forma contribui para o escoamento das argamassas, assim como a maior
reteno de gua.

7 CONCLUSO

O objetivo geral da pesquisa foi mostrar a viabilidade da substituio da cal

hidratada por escoria de Forno Panela nas misturas de argamassas sem causar
danos no desempenho das mesmas.
Encontram-se aqui as principais concluses obtidas no programa
experimental desta pesquisa, alm de sugestes para trabalhos futuros.
Em relao caracterizao dos aglomerantes, pode-se observar que a
escria de Forno Panela apresentou propriedades similares a cal hidratada.
A escria tambm apresentou grande proporo do material pulverulento
dentro dos limites estabelecidos em norma para cal hidratada, na qual o material
adequado para ser utilizado nos ensaios deve ter uma granulometria menor do que
 61

0,7mm, podendo assim a escria de forno panela se submeter previamente a um

peneiramento para assim serem realizados os outros ensaios, utilizando apenas a
faixa de interesse.
Sobre os resultados de massa especfica e teor de umidade observou-se que
a escria obteve resultados superiores a cal hidratada.
As investigaes de atividade pozolnica da escria segundo a NBR 5751 e
e Mtodo de Luxan apresentaram controvrsias, j que a NBR 5751 apresentou um
resultado negativo e o Mtodo de Luxan apresentou um teor moderado de atividade
pozolnica.
Em relao as exigncias fsicas e qumicas determinadas pela norma NBR
7175/2003 a escria atende a alguns requisitos normativos tais como a reteno a
gua, consistncia normal e incorporao de areia, mas no apresentam ao limite
mnimo exigido quando submetidos a determinao da estabilidade, plasticidade e
finura.
Embora a material no atenda satisfatoriamente todos os resultados
necessrios, a escria de Forno Panela apresenta grande potencial como
aglomerante, podendo ser realizadas novas pesquisas na qual substitui parcialmente
aglomerante necessrio argamassa por escria de Forno Panela.
 62

REFERNCIAS

ALMEIDA, Janana Influncia da adio de resduo siderrgico na

performance do concreto. Dissertao de Mestrado, Belo Horizonte, dezembro,
2008.

ANTUNES, R. P. N. Influncia da reologia e da energia de impacto na

resistncia de aderncia de revestimentos de argamassa. 2005. 156 p. Tese
(Doutorado) Escola Politcnica da Universidade de So Paulo, So Paulo SP,
2005.

ASKELAND, D. R.; PHUL, P.P. Cincia e engenharia dos materiais. 3 Edio.

So Paulo:Ed. Cengage Learning, 2008.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 5751

Materiais pozolnicos - Determinao de atividade pozolnica - ndice de atividade
pozolnica com cal. Rio de Janeiro, 2012.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 5752

Materiais pozolnicos Determinao de atividade pozolnica com cimento
Portland ndice de atividade pozolnica com cimento Mtodo de ensaio. Rio
de Janeiro, 2012.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 6453 Cal

virgem para construo civil. Rio de Janeiro, 2003.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 6471 Cal

virgem e cal hidratada - Retirada e preparao de amostra - Procedimento. Rio de
Janeiro, 1998.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 6472 Cal -

Determinao do resduo de extino de cal. Rio de Janeiro, 1993.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 7175 Cal

hidratada para argamassas Requisitos. Rio de Janeiro, 2003.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 7214 Areia

normal para ensaio de cimento Especificao. Rio de Janeiro, 2012.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 7215

Cimento Portland - Determinao da resistncia compresso. Rio de Janeiro,
1997.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 8802

Concreto endurecido Determinao da velocidade de propagao de onda
ultrassnica. Rio de Janeiro, 2013.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 9205 Cal

hidratada para argamassas - Determinao da estabilidade. Rio de Janeiro, 2001.
 63

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 9206 Cal

hidratada para argamassas - Determinao da plasticidade. Rio de Janeiro, 2003.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 9207 Cal

hidratada para argamassas - Determinao da capacidade de incorporao de areia
no plastmetro de Voss. Rio de Janeiro, 2003.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 9289 Cal

hidrata para argamassas - Determinao da finura. Rio de Janeiro, 2000.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 9290 Cal

hidrata para argamassas - Determinao de reteno de gua - Mtodo de ensaio.
Rio de Janeiro, 1996.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 9939

Agregado grado Determinao do teor de umidade total Mtodo de ensaio. Rio
de Janeiro, 2011.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 10004

Resduos slidos. Rio de Janeiro, 2004.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 10791

Condies de ensaio para centros de usinagem. Rio de Janeiro, 2004.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 12653

Materiais pozolnicos Requisitos. Rio de Janeiro, 2012.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 13276

Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Preparo da
mistura e determinao do ndice de consistncia. Rio de Janeiro, 2005.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 13281

Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Requisitos. Rio
de Janeiro, 2005.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 13530

Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgnicas. Rio de Janeiro,
1995.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 14399 Cal

hidratada para argamassas - Determinao da gua da pasta de consistncia
normal. Rio de Janeiro, 1999.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 15258

Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinao da resistncia
potencial de aderncia trao. Rio de Janeiro, 2005.
 64

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NM 23 Cimento

portland e outros materiais em p - Determinao da massa especfica. Rio de
Janeiro, 2000.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NM 46 Agregados

- Determinao do material fino que passa atravs da peneira 75 um, por lavagem.
Rio de Janeiro, 2003.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NM 58 Agregados

- Determinao do material fino que passa atravs da peneira 75 um, por lavagem.
Rio de Janeiro, 2003.

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NM 248

Agregados - Determinao da composio granulomtrica. Rio de Janeiro, 2001.

BAA, L.L.; SABBATINI, F.H. Projeto e execuo de revestimento de argamassa.

Coleao primeiros passos da qualidade no canteiro de obras. 1 edio. So Paulo:
O Nome da Rosa, 2000.82p.

CAMPITELI, V. C.; MASSARETTO, R.; RODRIGUES, P. T. Dosagem experimental

de argamassas mistas a partir de cal virgem moda. In: Simpsio Brasileiro de
Tecnologia das Argamassas, I. 1995, Goinia. Anais... Goinia: ANTAC, p. 73-82,
1995.

CARASEK, H. Aderncia de argamassa base de cimento portland a

substratos porosos avaliao dos fatores intervenientes e contribuio ao
estudo do mecanismo da ligao. 1996. Tese (Doutorado) Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo, So Paulo SP, 1996.

CARNEIRO, A. M. P. Contribuio ao estudo da influencia do agregado nas

propriedades de argamassas compostas a partir de curvas granulomtricas.
Tese (Doutorado) Escola Politcnica. Universidade de So Paulo, So Paulo SP,
1999.

CARVALHO, E. F. T. Apostila de Materiais de Construo I. Ouro Preto: [s.n],

2009.

CASCUDO, O.; CARASEK, H.; CARVALHO, A. Controle de argamassas

industrializadas em obra por meio do mtodo de penetrao do cone. In:
Simpsio Brasileiro de Tecnologia das Argamassas,VI., 2005, Florianpolis. Anais...
Florianpolis: ANTAC, 2005. p. 83-94.

CINCOTTO, M. A.; SILVA, M. A. C.; CASCUDO, H. C. Argamassas de

revestimento: caractersticas, propriedades e mtodos de ensaio. So Paulo:
Instituto de Pesquisas Tecnolgicas, 1995. Boletim Tcnico n. 68.

CORDEIRO, G. C. Utilizao de cinzas ultrafinas do bagao de cana-de-acar

e da casca de arroz como aditivos minerais em concreto. 2006. 445f. Tese
 65

(Doutorado em Cincias em Engenharia Civil) Universidade Federal do Rio de

Janeiro, Rio de Janeiro, 2006.

COUTO, C.; PINTO, J.D.S.; STARLING, T. Materiais de construo civil. 2

edio. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2006.

DEL CARLO, U. Cultura sustentvel. Revista Tchne. Edio 133. So Paulo SP:
Editora Pini, 2008. P. 22-28.

GALDEANO, O.V.R. et al. A experincia da CSN na reciclagem de resduos

slidos nas sinterizaes da CSN. In: Seminrio de reduo e matrias primas
resduos na siderurgia, 25, Volta Redonda, RJ. Anais...Volta Redonda, 1994. p.271-
285.

GAVA, G. P. Estudo comparativo de diferentes metodologias para a avaliao

da atividade pozolnica. 1999. 118p. Tese (Mestrado) Universidade Federal de
Santa Catarina, Florianpolis SC, 1999.

GOMES, A. M. A utilizao da ultrassonografia na avaliao das propriedades

mecnicas dos revestimentos de paredes atravs de ensaios in situ. In
Simpsio Brasileiro de Tecnologia das Argamassas, II., 1997, Salvador. Anais...
Salvador: ANTAC, 1997. p. 445-456.

GONALVES, S. R. C. Variabilidade e fatores de disperso da resistncia de

aderncia nos revestimentos em argamassa estudo de caso. 2004. 148 f. Tese
(Mestrado) Universidade de Braslia, Braslia, 2004.

GUIMARES, J. E. P. A cal fundamentos e aplicaes na engenharia civil. 2

Edio. 341p. So Paulo: Editora Pini, 2002.

ISAIA, G. C. Efeitos da mistura binria e termria de pozolanas em concreto de

elevado desempenho: um estudo de durabilidade com vistas corroso da
armadura. Tese (Doutorado) Escola Politcnica. Universidade de So Paulo, So
Paulo SP, 1995.

JOHN, V. M. Reciclagem de resduos na construo civil contribuio

metodologia de pesquisa e desenvolvimento. 2000. 102p. Tese (livre docncia)
Escola Politcnica. Universidade de So Paulo, So Paulo SP, 2000.

KOLIAS, S. Investigation of the possibility of estimating concrete stregth by

porosity measurements. Materials and structures. Vol. 27. 1994. P. 265-272

KRUS, M.; HANSEN, K.K; KUNZEL, H. M. Porosity and liquid absorption of

cement paste. Materials and structures/Matriaux et constructions. Vol. 30. p. 394-
398. 1997

LARA, D. et al. Dosagem das argamassas. In: Simpsio Brasileiro de Tecnologia

das Argamassas, I. 1995, Goinia. Anais... Goinia: ANTAC, p. 63-72, 1995.
 66

LEITE, M. B. Avaliao de propriedades mecnicas de concretos produzidos

com agregados reciclados de resduos de construo e de demolio. Porto
Alegre, 2001. 270p. Tese (Doutorado) Universidade Federal do Rio Grande do Sul

LCIO, A. Fsico-qumica metalrgica- 2 parte. Belo Horizonte: [s. n.], 1981.

MASSAZZA, F. Pozzolana ans Pozzolanic Cements. In: Hewlett, P. C. (ed), Leas

Chemistry of Cement and Concrete, 4th edition, Arnold Publishers, London, 1998

MEHTA, P.K.; MONTEIRO, P.J.M. Concreto: microestrutura, propriedades e

materiais. 3 Edio. So Paulo:Editora Ibracon, 674 p, 2008.

NEVILLE, A.M. Cements of differents types. In:Properties of Concrete. 3th

ed.England, Longman Scientific & Technical, p. 63-117, 1982.

OLIVEIRA, I. Natureza em pauta. Revista Foco. Edio 110. Ano VIII, Natal-RN:
Editora Foco, Maio 2008. p. 26 -27.

PINI, Fausto. TCPO Tabela de Composies de Preos para Oramentos. 13

Ed. So Paulo: Pini.

POUEY, M. T. F. Beneficiamento da cinza de casca de arroz residual com vistas

produo de cimento composto e/ou pozolnico. 2006. Tese (Doutorado)
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre RS, 2006.

QUENARD, D. A. et al. Microstructure and transport properties of porous

buildings materials. Materials and structures/Matriaux et constructions. Vol. 31. p.
317-324. 1998.

REGO, J. H. S. As cinzas de casca de arroz (CCAs) amorfa e cristalina como

adio mineral ao cimento aspectos de microestrutura das pastas. 2004.
274p. Tese (Doutorado). Faculdade de Tecnologia, Universidade de Braslia,
Braslia, 2004.

RODRIGUES, M. S. Caracterizao de cinza residual da queima de arroz para a

produo de argamassa. Tese (Mestrado) Universidade Estadual de Campinas
Faculdade de Engenharia Agrcola, Campinas SP, 128p, 2008.

SABBATINI, F. H. O processo construtivo de edifcios de alvenaria estrutural

slicocalcria. So Paulo. 1984. 298 p. Tese (Mestrado) Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo, So Paulo SP, 1984.

SELMO, S. M. S. Dosagem de argamassa de cimento portland e cal para

revestimento externo de fachadas dos edifcios. 1989. 227 p. Tese (Mestrado)
Escola Politcnica da Universidade de So Paulo. So Paulo SP, 1989.

SILVA, N. G.; BUEST, G. T.; CAMPITELI, V. C. A influncia do fler de areia

britada de rocha calcria nas propriedades da argamassa de revestimento. In:
Seminrio: O Uso da Frao Fina da Britagem II., 2005b, So Paulo. Anais...p. 1-12.
 67

STARLING, T.; COUTO, C. Estudo do aproveitamento de escria de alto-forno

como agregado mido na produo de argamassas e concreto. 10 ENCO -
Encontro Nacional da Construo, Gramado, p. 811-833, Vol 2, 1990.

VAN VLACK, L. H. Princpios de cincia e tecnologia dos materiais. 4 Edio.

Rio de Janeiro: Editora Campus, 567 p, 1984.

WEBER, S. L. Metodologia para obteno de slica de elevada reatividade para

uso em cincreto de alto desempenho a partir do processamento de cinza de
casca de arroz. 2001. 98p. Tese (Mestrado) Universidade Federal de Santa
Catarina, Florianpolis SC, 2001.

ZAMPIERE, V. A. Determinao da atividade Pozolnica: Avaliao critica e

proposio de uma metodologia alternativa. In: 3 Congresso Brasileiro do
Cimento. Anais... Vol.1. 1993
 68

ANEXOS

Anexo 1: Classificao dos resduos slidos

Classificao
Resduos de classe I Perigosos
Classe II A No inertes
Resduos de classe II No Perigosos
Classe II B - Inertes

Anexo 2: Exigncias qumicas e fsicas de pozolanas.

Tabela 1 Exigncias qumicas
Classe de material pozolnico
Propriedades
N C E
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3, % mnimo 70 70 50
SO3, % mx. 4.0 5.0 5.0
Teor de umidade, % mxima 3.0 3.0 3.0
Perda ao fogo, % mxima 10.0 6.0 6.0
lcalis disponveis em Na2O, %
1.5 1.5 1.5
mxima

Tabela 2 Exigncias fsicas

Classe de material pozolnico
Propriedades
N C E
Material retido na peneira 45
34 34 34
m, % mxima
ndice de atividade pozolnica
com cimento aos 28 dias, em 75 75 75
relao ao controle, % mnima
ndice de atividade pozolnica
6.0 6.0 6.0
com a cal aos 7 dias, em MPa
ndice de atividade pozolnica 115
110 110
gua requerida, % mxima
 69

Anexo 3: Reaes do ciclo da cal area

Fabricao da Cal Virgem (cal viva):

Obtido a partir de calcrios clcicos que apresentam no mximo 20% de
MgCO3, numa reao de calcinao ou queima (Equao 4.4).

900C
CaCO3 CaO + CO2 (calcinao) (Equao 4.4)

100 56 44
REDUAO DO PESO

Ou a partir de calcrios dolomticos ou magnesiano que apresentam no

mnimo 20% de MgCO3, numa reao de calcinao ou queima (Equao 4.5).

900C
MgCO3 + CaCO3 CaO + MgO + 2CO2 (Equao 4.5)

O CaO o principal composto da Cal Virgem Clcica e o CaO + MgO so os

principais compostos da Cal Virgem Dolomtica ou Magnesiana.

Fabricao da Cal Hidratada (Cal Extinta)

A cal extinta, tambm chamada de cal hidratada, resultante da combinao
da cal viva ou cal virgem com a gua. Essa reao de hidratao se faz com grande
desprendimento de calor e aumento de volume.
A fabricao pode ser feita de duas maneiras:

Cal hidratada calcria:

CaO + H2O Ca(OH)2 + calor (Equao 4.6)

AUMENTO DE VOLUME
 70

Cal hidratada dolomtica:

CaO + MgO + 2H2O Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + calor (Equao 4.7)

AUMENTO DE VOLUME

Nestas operaes que se chamam extino da cal, as pedras ficam reduzidas

a p finssimo, que se transforma em pasta se quantidade de gua for excessiva. Os
produtos principais formados so:
Ca(OH)2 da cal hidratada clcica;
Ca(OH)2 + Mg(OH)2 da cal hidratada dolomtica ou magnesiana.

Fluxograma bsico de fabricao da cal area:

calcrio queima hidratao moagem distribuio

Endurecimento da Cal Hidratada

A pasta uma vez utilizada, seca e endurece pela combinao do CO2 do ar
com o hidrxido em presena da gua, que funciona como um catalisador
dissolvendo a cal e o CO2, tal como as equaes 4.8 e 4.9.

Cal hidratada calcria solvel em gua

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (Equao 4.8)

Cal hidratada dolomtica ou magnesiana solvel em gua

Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + 2CO2 CaCO3 + MgCO3 + 2H2O (Equao 4.9)

O endurecimento se faz com a regenerao do calcrio e posterior

evaporao de gua. A argamassa (formada com pasta de cal e areia) deve ter
contato com o ar para que possa ocorrer a reao com o CO2 (teor de CO2 no ar
de apenas 0,04%, o que explica a lentido do processo), portanto justificado o uso
da areia para facilitar a penetrao do ar no interior da argamassa. No podendo
 71

haver tambm a impermeabilizao prematura da superfcie de revestimento

(atravs de tintas ou similares).

Anexo 4: Exigncias qumicas e fsicas da cal virgem (NBR 6453)

Tabela 1 Exigncias qumicas
Limites
Compostos
CV-E CV-C CV-P
Anidrido Na fbrica <5% <5% <13%
carbnico No depsito ou
<7% <7% <15%
(CO2) na obra
xidos totais na base no-
>90% >88% >88%
voltil (CaO + MgO)
<3% <3,5% <3%
gua Combinada
<3,6% <4% <3,6%

Tabela 2 - Exigncias fsicas

Limites
Compostos
CV-E CV-C CV-P
Finura (% Peneira 1,00 mm <2% <5% >85%
retida
Peneira 0,30 mm <15% <30% -
acumulada)

Sendo:
cal virgem especial: CV-E;
cal virgem comum: CV-C;
cal virgem em pedra: CV-P.
 72

Anexo 5: Exigncias qumicas e fsicas da cal hidratada (NBR 7175).

Tabela 1 - Exigncias qumicas

Limites
Compostos
CH-I CH-II CH-III
Anidrido Na fbrica <5% <5% <13%
carbnico No depsito ou
<7% <7% <15%
(CO2) na obra
xido no-hidratado
<5% No exigido <5%
calculado
xidos totais na base de no-
>88% >88% >88%
volteis (CaO + MgO)

Tabela 2 - Exigncias fsicas

Determinaes Limites
CH-I e CH-II CH-III
Finura (% retida Peneira 0,600 mm <0,5% <0,5%
acumulada) (n 30)
Peneira 0,075 mm <15% <15%
(n 200)
Estabilidade Ausncia de Ausncia de
cavidades e cavidades e
protuberncias protuberncias
Reteno de gua >80% >700%
Plasticidade >110% >110%
Incorporao de areia <2,5% <2,2%

Sendo:
CH-I: cal hidratada especial;
CH-II: cal hidratada comum;
CH-III: cal hidratada comum com carbonatos.
 73

Anexo 6: Traos indicados para as utilizaes mais comuns das argamassas.

APLICAES TRAOS
Cimento Cal Categoria
Grupo Subdiviso Areia
Portland Hidratada da Areia
Esp. 1 tijolo - 20 a 22 Grossa
1 1,5 6
cm comum
Alvenaria de Tijolos Esp. 1/2 tijolo - 10 a
1 2 8 Grossa lavada
Macios 11 cm
Esp. 1/4 tijolo - 5 a
1 2 8 Grossa lavada
6cm (cutelo)
Esp. 1 tijolo - 20 a 22
Alvenaria de Tijolos 1 1 6 Grossa lavada
cm
Laminados (macios
Esp. 1/2 tijolo - 10 a
ou 21 furos) 1 1 5 Grossa lavada
11 cm
Grossa
Alvenaria de Tijolos A chato 1 1,5 6
comum
de 6 Furos
A espelho 1 2 8 Grossa lavada
Grossa
Alvenaria de Tijolos A chato 1 1,5 6
comum
de 8 Furos
A espelho 1 2 8 Grossa lavada

Alvenaria de Blocos Esp. 20 cm 1 0,5 8 Grossa lavada

de Concreto para Esp. 15 cm 1 0,5 8 Grossa lavada

Vedao Esp. 10 cm 1 0,5 6 Grossa lavada
Alvenaria de Blocos Esp. 20 cm 1 0,25 3 Grossa lavada
de Concreto
Esp. 15 cm 1 0,25 3 Grossa lavada
Autoportantes
Alvenaria de Blocos
1 0,5 5 Mdia lavada
de Vidro
Alvenaria de Pedras Grossa
1 4
Irregulares comum
Alvenaria de
Elementos Vazados Esp. 6 cm 1 3 Mdia lavada
de Concreto
Sobre alvenaria 1 4 Grossa lavada
Chapisco Sobre concreto e
1 3 Grossa lavada
tetos
 74

Interno, base para

1 4 Mdia lavada
reboco.

Emboo Interno, base para

1 1,25 5 Mdia lavada
cermica.
Interno, para tetos. 1 2 9 Mdia lavada
Externo, base para
1 2 9 Mdia lavada
reboco.
Externo, base para
1 2 8 Mdia lavada
cermica.
Interno, base para
1 4 Fina lavada
pintura.
Reboco
Externo, base para
1 3 Fina lavada
pintura.
Barra lisa 1 1,5 Fina lavada
Interno, para tetos,
1 2 Fina lavada
base para pintura.

Assentamento de Interno-cermicas 1 1 5 Mdia lavada

Revestimentos Externo-cermicas 1 0,5 5 Mdia lavada
Peitoris, soleiras e
1 4 Mdia lavada
capeamentos.
Base regularizadora
1 5 Grossa lavada
para cermicas
Pisos
Base regularizadora
1 3 Grossa lavada
p/ pisos monolticos
Base regularizadora
1 4 Grossa lavada
p/ tacos
Colocao de
1 0,5 5 Mdia lavada
cermicas
Colocao de tacos 1 4 Mdia lavada
Cimentados alisados 1 3 Fina lavada