Carrera de Ingeniera Industrial

Anlisis de Modo y Efecto de las fallas (AMEF)

Integrantes:
Amaya Cortavitarte Julio
Caldern Ortecho Meyli
Ruiz Muoz Grace
Sanjines Ticlla Rody Junior
Vsquez Salirrosas Arnold
Zorrilla Suarez Jayr

Curso:
Control Estadstico de la Calidad
Docente:
Zoila Lpez Salavarra

Trujillo - Per
2017
 INTRODUCCIN

En un mundo globalizado, las empresas buscan ser ms competitivas, es decir,

ser mejor que el otro, con el objetivo de ser ms reconocido y permanecer en el
mercado. La calidad se ha convertido en una manera de diferenciacin entre
cada uno de los productos; por lo cual las empresas estn poniendo especial
atencin en un mtodo documentado de prevencin para mantener un sistema
de mejora continua.
Solo las empresas y organizaciones en general de cualquier tipo que se
caracterizan y trabajan por la calidad de sus productos y de sus servicios
sobreviven en el mercado, prosperan y alcanzan notoriedad.
Hay varios mtodos que permiten identificar las fallas y defectos sin embargo
hay un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar
soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes
de que estos ocurran, llamado AMEF.
El Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, as como evaluar y clasificar
de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificacin, para de
esta forma, evitar su ocurrencia.
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del
cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin afecta
las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen
del mismo.
Con esta monografa se quiere dejar en claro cmo funciona el AMEF para lo
cual se explicar detalle a detalle sus caractersticas y mediante ejemplos como
se elabora y como contribuye a evitar la ocurrencia de fallos. Al final de la misma,
anotaremos una serie de conclusiones que se deriva de la investigacin
acadmica.
1. Concepto de la herramienta
El AMEF o FMEA (Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de
prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de
falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la
ocurrencia de defectos. Es decir, dicha metodologa permite identificar las
fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un anlisis de
su probabilidad de ocurrencia, formas de deteccin y el efecto que
provocan; estas fallas se jerarquizan, y para aquellas que vulneran ms
la confiabilidad del producto o el proceso ser necesario generar acciones
para eliminarlas o reducir el riesgo asociado con las mismas.
2. Breve historia o evolucin de la herramienta
La herramienta AMEF (Anlisis de modo y efecto de la falla), ha estado
presente por mucho tiempo atrs. Antes que se pueda realizar cualquier
formato documentado, los inventores y expertos de procesos siempre han
tratado de anticipar lo que puede estar mal en un diseo o un proceso,
antes de que este sea desarrollado. La prueba y error, as como el
conocimiento de cada falla son tanto costosos como demandantes de
tiempo. Es as como cada interaccin de un invento debe fallar mediante
un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y
aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla
ocurra.
La disciplina AMEF fue formalmente desarrollada en el ejercito de la
Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-
P-1629, titulado Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla,
Efectos y Anlisis de criticabilidad y elaborado el 9 de noviembre de 1949;
este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito
de la misin y la seguridad del personal o de los equipo; evitando errores
sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.
El principal empuje para la prevencin de fallas se realiz durante los aos
60s mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la
luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz
a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos V F
Bregulatorios despus del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor
Company tambin utiliz los AMEFs efectivamente para mejoras en la
produccin y en el diseo.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO),
public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento
de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas
organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre
estos surgi en el rea automotriz ya que los AMEFs son requeridos para
todos los Diseos y Procesos a fin de asegurar la prevencin de
problemas. Integrado dentro de la Planeacin Avanzada de la Calidad del
Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseo y Proceso provee
la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de
prevencin. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto
sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser
determinadas y el riesgo recalculado despus de que las acciones se han
terminado.
Toyota ha tomado este solo paso ms all con el proceso Revisin del
Diseo Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a
travs del proceso de AMEF considerando todos los cambios
intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeo de un producto
o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren
acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseo
son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz
industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad
(ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la
industria. Los estndares son presentados en el manual de AMEF
aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este
manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y
ejecucin del AMEF.
 Actualmente, la herramienta AMEF se ha popularizado en todas las
empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en
diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

La aplicacin estndar de esta metodologa se basa en el manual

desarrollado para la industria automotriz por Chrysler, Ford y GM (vea
FMEA, 2008=, que a la fecha ha desarrollado cuatro ediciones en los aos
1993,1995,2001 y 2008. La metodologa tiene dos enfoques, una hacia el
diseo (AMEF-D) y otra hacia el proceso (AMEF-P), ambas comparten
procedimientos muy similares, como puede verse en FMEA (2008).

3. Objetivos del AMEF:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseo y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso.

4. Requerimiento del AMEF:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de

diseo para satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.
5. Beneficios del AMEF:
Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos, servicios,
maquinaria y procesos.
Mejora la imagen y competitividad de la compaa.
Mejora la satisfaccin del cliente.
Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto o soporte
integrado al desarrollo del producto.
Realiza documentos y acciones de seguimiento para reducir riesgos.
Reduce las inquietudes por garantas probables.
Brinda una integracin con las tcnicas de diseo para manufactura y
ensamble.
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo.
Incrementa la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus
efectos sobre la operacin del sistema se tomen en cuenta durante el
diseo.
Proporciona informacin adicional para ayudar en la planeacin de
programas de pruebas concienzudos y eficientes.

6. Usos de la herramienta:

En Quality-One International sealan las siguientes aplicaciones o tipos

de AMEF:
De proceso: anlisis de los procesos de manufactura y ensamble.
De diseo: anlisis de los productos antes de ser lanzados a
produccin.
De concepto: anlisis de los sistemas o subsistemas en las primeras
etapas del diseo conceptual.
De equipo: anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su
compra.
De servicio: anlisis de los procesos de servicio antes de que lleguen al
cliente.
 Por su parte, Barrios Deluquez clasifica los tipos de AMEF de la siguiente
manera:
De diseo.
Funcin.
De sistema.
De proceso.

Por su parte, en el manual FMEA. Anlisis del Modo y Efecto de Fallas,

el Ford Supplier Learning Institute Mxico indica que AMEF donde indica
que este se divide:
Concepto.
Diseo.
Proceso.

Por otro lado, Gutierrez, H. y De la Vara, R. sostienen que el AMEF puede

detectar fallas en el Producto o Diseo. Y para fines prcticas usaremos esta
clasificacin en el presente trabajo.

7. Metodologa de construccin o aplicacin:

Grfico N01: Esquema general de actividades para realizar un AMEF

Identificar controles para detectar

Formacin del equipo y ocurrencia y estimar la posibilidad
delimitacin del rea de aplicacin que te detecten

Calcular ndice de prioridad de

Identificar modos posibles de fallas riesgo (NPR):
severidad x ocurrencia x detencin

Para cada falla, identificar sus Priorizar y decidir sobre qu combinaciones S x

O x D se va actuar; y para ellas recomendar
potenciales efectos y su grado de acciones que reduzcan el efecto o la
severidad posibilidad de ocurrencia

Encontrar causas potenciales de

Revisar resultados de acciones
falla y la frecuencia de ocurrencia

Fuente: Gutirrez, H. & De la Vara, R. (2013). Control Estadstico de la calidad y Seis Sigma. (p.
383). Mxico D.F. Mc Graw-Hill/Interamericana Editores, S.A DE C.V
8. Formato y Elementos del AMEF:

A continuacin, se explica con detalle cada uno de los elementos que

contiene este formato:
Encabezados del formato AMEF (campos A-H)

AMEF nmero (A)

Aqu se deber anotar el cdigo o nmero de registro que se utiliza para
identificar el documento del AMEF. Este cdigo se usa para el control de
documentos. Adems, en la parte baja del campo A, en pgina __de__;
anotar el nmero consecutivo correspondiente a la pgina en la que se
trabaja junto con el nmero total de hojas que completan el AMEF.
Articulo (B)
Anotar el nombre y nmero del sistema, subsistema o componente para
el cual corresponde el anlisis del proceso que se est haciendo.
Ao/Modelo/Programa(s) (D)
Registrar el ao y programa del modelo del producto que se usar o ser
afectado por el proceso que se analiza (si es conocido).
Fecha clave (E)
Escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea
por la fecha de inicio de la produccin o por una meta en tiempo que el
equipo decida imponerse.
Fecha AMEF (Orig.)(F)
Si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar tanto la
fecha del primer AMEF como la fecha de la ltima versin formal.
Equipo Principal (G)
Registrar los miembros del equipo que tiene la responsabilidad de
desarrollar el AMEF, los datos de estas personas y el AMEF es
desarrollado y actualizado por un equipo multidisciplinario y encabezado
por el rea de ingeniera, se espera a todas las reas involucradas en el
AMEF.
Preparado (H)
Anotar el nombre e informacin de contacto del responsable de preparar
el AMEF.
 Cuerpo del formato AMEF (campos a-n)
Contiene el anlisis de los riesgos relacionados con las fallas
potenciales y las acciones de mejora que estn siendo tomadas.

Etapa/Funcin del proceso/ Requerimientos (a)

Etapa. Registrar la identificacin de la etapa del proceso u operacin que est
siendo analizado; identifica en el diagrama del correspondiente proceso.
(Pueden incluirse las operaciones de reparacin o retrabajo). En cuanto a la
funcin del proceso se debe dar una descripcin breve de la funcin de cada
etapa u operacin del proceso analizado. Se recomienda que solo se incluyan
las etapas que agregan valor en el proceso.
En relacin con los requerimientos hacer una lista de requerimientos o entradas
de las etapas del proceso considerado. Si hay muchas, alinear estos con los
correspondientes modos de fallas registrados en el formato AMEF.

Modo potencial de falla (b)

Es la forma en la que el proceso (sistema, componente) puede fallar
incumpliendo requerimientos. Aqu se debe de anotar todos los modos
potenciales de falla, no se debe considerar la probabilidad de ocurrencia.
El analista debe ser capaz de ver cmo el proceso puede fallar en su
desempeo de las especificaciones de ingeniera y que cosas el cliente
considerara como objetable.
Algunas fallas comunes son las siguientes:
Abertura inadecuada
Corto circuito
Falla del material
Herramienta desgastada
Operacin faltante
Parte daada
Sistema de control inadecuado
Velocidad incorrecta
Contraccin por tratamiento trmico
Dao por manejo
Herramental incorrecto
 Lubricacin inadecuada
Falta de lubricacin
Sobrecalentamiento
Fuera de tolerancia

Efectos potenciales de la falla (c)

En esta etapa se ven los efectos potenciales del modo de falla, este efecto
es negativo puede darse en el proceso mismo o en una operacin
posterior sobre nuestro consumidor final. Aqu suponiendo que la falla ha
ocurrido, se describe todos los efectos potenciales de los modos de falla
sealados en el paso anterior. Debe ser una especificacin bien detallada.
Algunas descripciones tpicas de efectos desde el punto de vista del
consumidor son:
El producto no funciona
Eficiencia final reducida
Aspero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad mala apariencia

Pero desde el punto de una operacin posterior, algunos efectos son:

No abrocha
Poner en peligro a los operadores
No se puede taladrar
No ensambla
No se puede montar
No se puede conectar

Se tiene que identificar el rea donde ocurre el efecto falla y con mucho
ms nfasis si ocurre en las instalaciones del cliente.
Severidad (S)(d):
Estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La
severidad de los efectos de las fallas potenciales se evala en una escala
del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una
operacin posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad slo
se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a ingeniera del
producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de
severidad aplicando los criterios de la tabla N 2 (FMEA, 2008). Los
efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de
manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final. Si el
efecto ocurre en ambos, use la severidad ms alta. El equipo de trabajo
debe estar de acuerdo en los criterios de evaluacin y en que el sistema
de calificacin sea consistente.
Clasicacin (e)
Esta columna puede ser utilizada para identificar o clasificar los modos de
falla o las causas que pueden requerir valoraciones adicionales de
ingeniera. Tambin puede clasificarse cualquier caracterstica especial
del producto o del proceso (crtica, clave, mayor, significativa) para los
componentes o sistemas que requieren controles adicionales del proceso.
Cuando una caracterstica especial es identificada con severidad de 9 o
10 en el AMEF, se le debe notificar al responsable del diseo puesto que
esto puede afectar los documentos de ingeniera.
Causas potenciales del modo de falla (f)
Hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo de falla.
Entendiendo como causa de falla a la manera como podra ocurrir sta.
Cada causa ocupa un rengln. Es preciso asegurarse de que la lista sea
lo ms completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de
Ishikawa. Las causas tpicas de falla son:
Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operacin faltante
Dao por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Herramienta desgastada
Lubricacin inadecuada
Herramienta daada
 Parte daada
Tabla N2 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla

Criterio:severidad del efecto sobre el

Criterio: severidad del efecto sobre
Efecto Puntuacin Efecto proceso (efecto para
el producto(efecto para el cliente)
manufactura/ensamble)
El efecto del modo de falla impacta la
operacin segura del producto y/o Puede poner en peligro al operador
Incumplimiento involucra incumplimiento de 10 Incumplimiento (mquina o ensamble) sin previo
de los regulaciones gubernamentales sin previo de los aviso.
requerimientos aviso. requerimientos
El efecto del modo de falla impacta la
de seguridad o operacin segura del producto y/o de seguridad o Puede poner en peligro al operador
reglamentarios involucra incumplimiento de 9 reglamentarios (mquina o ensamble) con previo
regulaciones gubernamentales sin previo aviso.
aviso.

Prdida de la funcin primaria Trastorno o

(producto inoperable, no afecta la
Prdida o
operacin segura del producto).
degradacin de
la funcin
Desagradacin de la funcin primaria
primaria
(producto operable, pero hay
reduccin de nivel de desempeo).
Prdida de funcin
secundaria(producto operable, pero
las funciones de confort o
Prdida o
comodidad son inoperables)
degradacin de
Degradacin de funcin secundaria
la funcin
(producto operable, pero hay
secundaria
reduccin del nivel de desempeo
de las funciones de comfort o
comododidad)
Apariencia o ruido audible, producto
operable, parte no conforme y es
percibido por la mayora de los
clientes (ms del 75%)
Apariencia o ruido audible, producto
Molestia
operable, parte no conforme y es
percibido por muchos clientes (50%)
Apariencia o ruido audible, producto
operable, parte no conforme y es
percibida por los clientes ms
perspicaces(menos del 25%)
Ningn efecto perpecible para el
cliente.
Ningn efecto
El 100% de la produccin puede que
8 afectacin
tenga que desecharse. Paro de la lnea
mayor
de produccin o del embarque.
Una parte de la produccin puede que
Trastorno o tenga que desecharse. El efecto sobre
7 afectacin el proceso principal incluye la
significativa disminucin d el avelocidad de la
lnea o el que se tenga que agregar
El 100% de la produccin puede que
tenga que ser reprocesada fuera de la
6
lnea de produccin par aluego ser
Trastorno o aceptada.
afectacin
moderada Una parte de la produccin puede que
5 tenga que ser reprocesada fuera de la
lnea de produccin para luego ser
aceptada.
El 100% de la produccin puede que
tenga que ser reprocesada en la
4
estacin de trabajo antes de que est
Trastorno o
sea reprocesada.
afectacin
Una parte de la produccin puede que
moderada
tenga que ser reprocesada en la
3
estacin de trabajo antes de que est
sea procesada.
Trastorno o
Ligeros inconvenientes para el
2 afectacin
proceso, operacin u operador
menor
1 Nign efecto Ningn efecto perceptible

Fuente: Gutirrez, H. & De la Vara, R. (2013). Control Estadstico de la calidad y Seis Sigma. (p.
387). Mxico D.F. Mc Graw-Hill/Interamericana Editores, S.A DE C.V
 Preparacin inadecuada
Sobrecalentamiento
Velocidad Incorrecta
Medicin Inexacta
Falta lubricacin
Herramental incorrecto
Cada modo de falla analizado puede tener una o ms causas, y en
consecuencia un modo de falla puede ocupar varas lneas en el formato.
Ocurrencia (O)(g):
Estimar la posibilidad con la que se espera ocurra cada una de las causas
potenciales de falla listadas antes (con qu frecuencia se activa tal
mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial
(que se active el mecanismo de falla) se estima en una escala de 1 a 10. Si
hay registros estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un
nmero a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser
consistente y utilizar los criterios de la tabla N 3 para asignar tal nmero. Si
no hay datos histricos puede hacerse una evaluacin subjetiva utilizando
las descripciones de la primera columna de la tabla N 3 La incidencia por
artculo/producto es utilizada para indicar el nmero de fallas que son
previstas durante la operacin del proceso.
Controles actuales del proceso (h)
En controles actuales del proceso se describen controles que estn dirigidos
ya sea a prevenir que la causa de la falla ocurra o bien a detectar que el
modo o la causa de la falla ocurri. De esta manera hay dos tipos de
controles a considerar:
Preventivos. Elimina (previene) la posibilidad de que la causa o el modo
de falla ocurra, o bien reduce la tasa de ocurrencia.
Deteccin. Identifica (detecta) la ocurrencia de la causa o el modo de
falla, de tal forma que es posible generar acciones correctivas o tomar
medidas reactivas con oportunidad.
Tabla N3 Criterios para la evaluacin de la ocurrencia de las causas potenciales de la falla en el AMEF

Posibilidad de falla Criterio: ocurrenca de las causas (incidentes por piezas/producto) Puntuacin
>= 100 por cada mil piezas
Muy Alta 10
>= 1 de cada 10
50 por cada mil piezas
9
1 de cada 20
20 por cada mil piezas
Alta 8
1 de cada 50
10 por cada mil piezas
7
1 de cada 100
2 por cada mil piezas
6
1 de cada 500
0.5 por cada mil piezas
Moderada 5
1 de cada 1000
0.1 por cada mil piezas
4
1 de cada 10 000
0.01 por cada mil piezas
3
1 de cada 100 000
Baja
<= 0.001 por cada mil piezas
2
1 de cada 1 000 000
Muy Baja Las fallas son eliminadas por medio de control preventivo 1

Fuente: Gutirrez, H. & De la Vara, R. (2013). Control Estadstico de la calidad y Seis Sigma. (p.
389). Mxico D.F. Mc Graw-Hill/Interamericana Editores, S.A DE C.V

Se prefiere al primer tipo de controles, siempre que esto sea posible. La

evaluacin inicial de la ocurrencia estar influenciada por los controles
preventivos que son parte del proceso. Mientras que en el caso de los
controles de deteccin ser para los controles de proceso que detectan ya
sea la causa o el modo de la falla. Por eso el control de proceso mediante
cartas de control, que tpicamente est orientada a detectar, mediante
muestreo, seales fuera de control, no deben ser consideradas para evaluar
la efectividad de controles especficos de deteccin. Sin embargo, el control
estadstico de proceso puede ser considerado como un control preventivo
para causas especficas, cuyas tendencias son identificadas con anticipacin
a que ocurran fallas, como por ejemplo el desgaste de herramientas.
En el formato de la tabla N 3 se ha separado en dos columnas los dos tipos
de controles, para ayudar al equipo a que distinga claramente a ambos. Esto
facilita hacer una rpida inspeccin visual para asegurar que los dos tipos de
controles han sido considerados.
Deteccin (D) (i)
En deteccin, se trata de valorar la posibilidad de que los mejores controles
listados en la columna (h) detecten el modo de la falla o causa. La posibilidad
se expresa en una escala inversa de 1 a 10, en el sentido de que entre ms
preventivos y mejores sean los controles que reciben una calificacin ms
baja, mientras que los peores controles reciben una puntuacin ms alta.
Cuando se tiene ms de un control para un modo de falla o su causa, se
recomienda que se valoren los controles, y que se registre la puntuacin ms
baja de la columna (i).
Se debe suponer que la falla ha ocurrido y entonces evaluar la eficacia de
todos los Controles actuales para prevenir el embarque de la pieza que tiene
tal modo de falla. No suponer de manera automtica que la puntuacin de la
deteccin es baja porque la posibilidad de ocurrencia de la falla es tambin
baja; pero s evaluar la capacidad de los controles del proceso para detectar
que modos de falla con baja frecuencia avancen en el proceso.
Verificaciones de calidad hechas de manera aleatoria, son poco eficientes
para detectar la existencia de un problema aislado y no deben influir la
puntuacin de la Deteccin. Es importante que el equipo concuerde con los
criterios de evaluacin y los apliquen de manera consistente. Las
puntuaciones para la deteccin se deben estimar aplicando la tabla N 4.
Determinar las prioridades para las detecciones
Una vez que el equipo complet la identificacin inicial de los modos y
efectos de las fallas, sus causas y controles, incluyendo las puntuaciones
para la severidad, ocurrencia y deteccin; ellos deben decidir si son
necesarios esfuerzos adicionales para reducir el riesgo. De esta manera,
considerando las limitaciones inherentes de recursos, tiempo, tecnologa y
otros factores, el equipo debe decidir cmo priorizar mejor sus esfuerzos.
Inicialmente el equipo debera enfocarse hacia los modos de falla con las
puntuaciones ms altas de severidad. Cuando sta tiene valores de 9 y 10,
es indispensable, que el equipo se asegure que el riesgo es abordado por
medio de controles de diseo de existentes o bien recomendar acciones (y
dejar documentado esto en el formato de la AMEF)
 Tabla N4 Criterios para estimar la posibilidad de deteccin de los modos de falla.

Oportunidad de Criterio: posibilidad de deteccin por los controles del Posibilidad de

deteccin proceso Puntuacin deteccin
Ninguna
Actualmente no hay controles del proceso, no se puede
oportunidad de 10 Casi imposible
detectar o no es analizado.
deteccin
No es probable
detectar en El modo de falla y/o la causa(error) no son fcilmente 9 Muy remota
cualquier etapa detectados (por ejemplo, auditoras aleatorias).

Deteccin del
8 Remota
problema despus El modo de falla se detecta en la estacin de trabajo por el
del procesamiento operador a travs de los sentidos de la vista, olfato u odo.

El modo de falla se detecta en la estacin de trabajo por el

Deteccin del
operador a travs de los sentidos de la vista, olfato u odo, o
problema en la 7 Muy Baja
bien despus de la produccin a travs del uso de
fuente
instrumentos que miden atributos (pasa/no pasa,
verificacion manual del torque, llaves graduadas, etc)
El modo de falla se detecta por el operador despus del
procesos atravs de equipos de mediciones continuas, o en
Deteccin del la estacin de trabajo por el operador atravs del uso de 6 Baja
problema despus instrumentos que miden atributos (pasa/no pasa,
del procesamiento verificacin manual del torque, llaves graduadas, etc)
El modo de falla o la causa del error se detectan en la
estacin del trabajo por el operador mediante equipos de
Deteccin del mediciones continuas, o mediante controles automticos
problema en la en la estacin de trabajo que identifican las partes 5 Moderada
fuente discrepantes y notifican al operador(luz, sonidos, etc). Se
realizan mediciones al arranque y la primera pieza se
verifica ( slo para causas relacionadas con el arranque).
El modo de falla se detecta despus del proceso mediante
Deteccin del controles automticos que identifican las partes Moderadamente
4
problema despus discrepantes y bloquean la parte para prevenir el que no se Alta
del procesamiento procese posteriormente
El modo de falla se detecta en la estacin de trabajo por
Deteccin del controles automticos que identifican las partes
3 Alta
problema en la discrepantes y bloquean la parte en al estacin para
fuente prevenir el que no se procese posteriormente
Se detecta la causa(error) de la falla en la estacin de
Deteccin del error
trabajo por controles automticos que detectarn errores y 2 Muy Alta
y/o prevencin del
previenen que se hagan partes discrepantes.
problema
Se previene la causa(error) de la falla como resultado del
No se aplica diseo del accesorio, la mquina o la parte. No se pueden
1 Casi Segura
deteccin, se hacer partes discrepantes porque se tiene un diseo de
previene el error producto/procesos a prueba de errores.

Fuente: Gutirrez, H. & De la Vara, R. (2013). Control Estadstico de la calidad y Seis Sigma. (p.
390). Mxico D.F. Mc Graw-Hill/Interamericana Editores, S.A DE C.V

Para los modos de falla con severidad de 8 o menores, el equipo debe

considerar las causas que tengan las ms altas puntuaciones en cuanto a
ocurrencia o deteccin. Es responsabilidad del equipo de consultar la
informacin, decidir un procedimiento, y determinar cmo priorizar mejor los
esfuerzos, que deben servir a la organizacin y a los clientes.
Nmero de prioridad del riesgo (NPR) (j)
El nmero de prioridad del riesgo es un procedimiento que ha sido usado
para ayudar a priorizar las acciones. El NPR se calcula como sigue:

= () () ()

El NPR puede tomar valores de 1 a 1 000, y se calcula para cada una de las
lneas del formato generadas por la correspondencia Efecto-Causas-
Controles. El NRP un valor que establece una jerarquizacin de los
problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y
deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo
de falla, identificando tems crticos.

500 1000 Alto riesgo de falla

125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Grfico N02: Diagrama de Flujo para realizar un AMEF

Acciones Recomendadas (k)

Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado ser de un valor limitado si

no se contemplan acciones correctivas y efectivas. En general deben preferirse
acciones de prevencin sobre las de deteccin, para de esta manera reducir la
ocurrencia de las fallas. Un ejemplo de esto es el diseo de procesos a prueba
de error en lugar de revisiones aleatorias de calidad o las inspecciones
asociadas.
El proposito de cualquier accin que se recomienda debe ser reducir las
evaluaciones de los riesgos, utilizando el siguiente orden de prioridad: severidad,
ocurrencia y deteccin. Para ello a continuacin se exponen ejemplos de
procedimientos presentados en (FMEA, 2008)
Reducir Severidad (S). Slo la revisin del proceso o el diseo permiten
alcanzar reducciones en las evaluaciones de severidad hechas en el AMEF. Un
cambio en el diseo de la producto o el proceso, no implica que se vaya a reducir
la severidad. Cualquier cambio en este sentido debe ser revisado para
determinar su efecto sobre la funcionalidad del producto y el proceso. La mxima
efectividad de este enfoque se da cuando se aplica en las etapas de iniciales del
diseo del proceso. Por ejemplo, la tecnologa del proceso que se debe
considerar al incio del proceso, puede ayudar de manera relevante a reducir la
severidad de las fallas.
Reducir Ocurrencia (O). Para reducir la ocurrencia de las fallas puede ser
necesario revisar el proceso y el diseo. Una reduccin en los niveles de
ocurrencia puede lograrse elimiando o controlando una o ms de las causas del
modo de falla mediante la revision del proceso o el diseo. De particular utilidad
en este caso pueden ser los mtodos estadsticos orientados a entender las
fuentes de variacin del proceso y lograr as una reduccin de la ocurrencia de
fallas. Adems, el conocimiento ganado con esto puede ser de utilidad para
identificar controles adecuados.
Deteccin (D). Aqu la clave ser usar sistemas de deteccin a prueba de
errores, por ejemplo sistemas del tipo poka-yoke. Por lo general, para mejorar
los controles de deteccin se requiere conocimiento y entendimiento de las
causas dominantes de la variacin del proceso (causas comunes) y de las
causas especiales. Incrementar la frecuencia de inspeccin del departamento de
calidad no es una accin efectiva y debera utilizarse slo como una medida
temporal, mientras se obtiene mayor informacin y conocimiento para que se
puedan implementar acciones permanentes preventivas o correctivas.

Mantenimiento de los AMEF de procesos

El AMEF es un documento vivo, que debe ser revisado cuando haya un cambio
en el diseo del producto o el proceso. Otro elemento a considerar en el
mantenimiento de los AMEF es hacer revisiones peridicas, enfocndose a la
valoracin de Ocurrencia y Deteccin. Esto es particularmente necesario donde
ha habido cambios en el producto o el proceso, o mejoras en los controles del
proceso. Es importante que los AMEF sean parte de la documentacin bsica
del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versin
actualizada del AMEF.
 Conclusiones

Mediante esta monografa, podemos concluir que el AMEF es una

herramienta que permite establecer estadsticas que son de utilidad
para establecer la frecuencia de fallas potenciales, los efectos y las
causas ms importantes y de utilidad para decidir acciones que
permitan atender las mayores debilidades del producto o proceso en
si.
Es necesaria la realizacin del AMEF de los elementos crticos, puesto
que no es econmico llevar acabo uno de cada componente.
La documentacin de los resultados es una parte importante de todo
el proceso.
El AMEF es una valiosa tcnica de advertencia temprana sin embargo
la prueba ms importante esta cuando el cliente final usa el producto.